Nombre: Andrés Guillermo

FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 1 de 6

Carrera: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE PROCESOS

Nivel: 7-TD

Asignatura: DISEÑO Y ORGANIZACIÓN DE PLANTAS

Estudiante: Andrés Guillermo Chasi Loaiza

Docente: Reyes Merino Carlos Ruben

Tema: Ordenes de producción y Kanban

Resumen:

SISTEMA DE PRODUCCIÓN SMED (Reducción de los tiempos de preparación.)

El concepto de SMED Single Minute Exchange of Dies (cambio de una herramienta o parte en
pocos minutos), es una técnica para cambiar las partes o herramientas de una máquina en el
menor tiempo posible para minimizar los set–up de la máquina. SMED o cambio rápido como
también se le conoce, trata de minimizar las operaciones que no agreguen valor y reducir el
tiempo de set up. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de
máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minuto. En un caso ideal, se
debería cambiar la herramienta al pulsar un simple botón y en menos de un minuto. Un ejemplo
de SMED son los cambios rápidos de neumáticos en carros de carreras de un formula 1; Varias
compañías han reducido los tiempos de cambio de horas a minuto .Aplica 3 pasos
fundamentales.

Operaciones internas y externas

Las tareas internas son aquellas actividades para las que su realización es necesario detener
la máquina, caso contrario con respecto a las tareas externas.

Convertir cuanto sea posible de la preparación interna en preparación externa

Lo que se busca es hacer todo cuanto se pueda de manera externa de modo que tareas internas
se reduzcan

Reducción tiempo de operación internas

 Nombre: Andrés Guillermo
FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 2 de 6

Existen tareas internas que no se pueden convertir en externas pero si se pueden mejorar en
cuanto a tiempo de elaboración. Muchas compañías incluyen en su diario trabajo el SMED.

Abstrac:

The concept of SMED Single Minute Exchange of Dies (change of a tool or part in a few minutes),
is a technique to change the parts or tools of a machine in the shortest possible time to minimize
the set-up of the machine. SMED or rapid change as it is known, aims to minimize the operations
that do not add value and reduce set-up time. This concept introduces the idea that generally
any change of machine or initialization process should take no more than 10 minutes. In an ideal
case, the tool should be changed by pressing a button and in less than a minute. An example of
SMED are rapidly changing tires on a race car formula 1; Several companies have reduced
changeover times from hours to minutes. Applica 3 key steps.

Internal and external operations

Internal tasks are those activities for which realization is necessary to stop the machine,
otherwise regarding the external tasks.

Convert as possible internal external preparation preparation

What is sought is to do all that can be externally so as to reduce internal tasks

Reduction internal operation time

There are internal tasks that can not be converted to external but can be improved in terms of
processing time. Many companies include in their daily work the SMED.

Introducción:

Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles
de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas
como para las preparaciones .Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la filosofía de
reducción de tiempo o máxima velocidad, que hoy todo lo invade, desde la capacidad de rápida
atención, a la reducción de tiempos de respuesta, menores plazos desde la investigación y
diseño hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el mercado, y la reducción en
los plazos de elaboración. El tiempo vale oro, y cada día ello toma mayor importancia tanto
desde el punto de vista de la satisfacción del cliente, como desde los costos y de la capacidad
competitiva de la empresa.

Orígenes del SMED

Este método tuvo su origen en la planta TOYOTA, como resultado de un estudio realizado por
los ingenieros japoneses para poder cumplir con la producción según la filosofía JIT (Just Int
Time).Inicialmente un ingeniero japonés llamado SHIGEO SHINGO lo aplico a las plantas de
 Nombre: Andrés Guillermo
FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 3 de 6

prensas, más precisamente al cambio de utilaje, pero a posterior se observó que este método
era de amplia aplicación en todo el ámbito industrial. Históricamente y en la actualidad las
empresas consideran de suma importancia el desarrollo de las habilidades del personal para la
ejecución de estas tareas, sin embargo es de fácil demostración que se necesita algo además
del desarrollo de estas habilidades y ese algo es trabajar en la optimización de los métodos de
ejecución de dichas tareas .

El SMED surge como consecuencia de la aparición de la filosofía JIT (Just in time) debido a que
era necesario poder lograr la producción requerida por el sistema JIT logrando se producir lotes
de menor tamaño lo cual daba la suficiente flexibilidad como para adecuar los stock de
productos en proceso y/o terminados evitando el aumento de costos.

En resumen podemos decir que:

El SMED permite optimizar el tiempo de cambio de utilajes (como comentario podemos decir
que en algunos casos ha disminuido desde 1hora 40 minutos a 3 minutos) pudiendo satisfacer
la producción JIT y manteniendo en el mínimo posible los costos insumidos lo cual trae
aparejado ahorros sustanciales.

Es aplicable en industrias de todo tipo, para producciones del tipo flexibles, lograr una flexibilidad
que se adecua a la demanda del mercado.

Objetivos:

Objetivo General:

El principal objetivo del SMED es la reducción de tiempos de respuesta, menores plazos desde
la investigación y diseño hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el mercado,
y la reducción en los plazos de elaboración.

Objetivo Específicos:

Transformar en un evento sistemático el proceso, no dejando nada al azar, y facilitando que

cualquier operario pueda realizar un cambio en ausencia del preparador especialista.

Metodología:

Como en el caso de otros métodos de trabajo, se hace uso de diversas técnicas, siendo ellas:

Análisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales. O sea
concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el tiempo de
cambio y/o preparación.
 Nombre: Andrés Guillermo
FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 4 de 6

Las seis preguntas clásicas: ¿Qué?-¿Cómo?-¿Dónde?-¿Quién?-¿Cuándo? y los respectivos

¿Por qué?, correspondientes a cada una de las respectivas respuestas, con el objetivo de
eliminar lo innecesario, combinar o reordenar las tareas y simplificarlas.

Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio, simplificación
o eliminación de tareas comprendidas en el proceso de cambio de herramientas o preparación
de las máquinas o equipos. Esta técnica está fundamentalmente enfocada en la búsqueda de
la causa raíz, o sea en los factores que en éste caso concreto determinan los tiempos de
preparación o cambio de herramientas.

Resultados y Discusión:

Fundamentos del SMED

Los procedimientos de preparación son usualmente de una gran variedad, de pendiendo en el

tipo de operación y el tipo de equipo en el que es usado. Pero de todas maneras, si estos
procedimientos se analizan desde un punto de vista diferente se puede observar que las
operaciones de preparación siguen una secuencia de pasos como se ve en la Tabla Secuencia
de pasos de la preparación.

Etapa preliminar

Lo que no se conoce no se puede mejorar, por ello en esta etapa se realiza un análisis detallado
del proceso inicial de cambio con las siguientes actividades:

Registrar los tiempos de cambio:

- Conocer la media y la variabilidad.

- Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas.

Estudiar las condiciones actuales del cambio:

- Análisis con cronómetro.

Esta etapa es más útil de lo que se cree, y el tiempo que invirtamos en su estudio puede evitar
posteriores modificaciones del método al no haber descrito la dinámica de cambio inicial de
forma correcta.
 Nombre: Andrés Guillermo
FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 5 de 6

Primera etapa: Separar las tareas internas y externas

En esta fase se detectan problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo:

- Se sabe que la preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la
máquina parada, pero se hace.

- Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se consideran operaciones internas.

Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para una
operación, incluyendo nombres, especificaciones, herramientas, parámetros de la máquina, etc.
A partir de esa lista realizaremos una comprobación para asegurarnos de que no hay errores
en las condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo.

Segunda etapa: Convertir tareas internas en externas

La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones, etc., fuera de la
máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare se haga el cambio necesario, de
modo de que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.

Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno.

Pre reglaje de herramientas.

Eliminación de ajustes: las operaciones de ajuste suelen representar del 50al 70% del tiempo
de preparación interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el tiempo
total de preparación. Esto significa que se tarda un tiempo en poner a andar el proceso de
acuerdo a la nueva especificación requerida .Los ajustes normalmente se asocian con la
posición relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un tiempo en
lograr que el primer producto bueno salga bien. Se llama ajuste en realidad a las no
conformidades que a base de prueba y error van llegando hasta hacer el producto de acuerdo
a las especificaciones (además se emplea una cantidad extra de material).Partiremos de la base
de que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones.
Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes
pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan
espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo
que requiere espacios standard.

Tercera etapa: perfeccionar las tareas internas y externas

El objetivo de esta etapa es perfeccionar los aspectos de la operación de preparación,

incluyendo todas y cada una de las operaciones elementales (tareas externas e
internas).Algunas de las acciones encaminadas a la mejora de las operaciones internas más
utilizadas por el sistema SMED son:
 Nombre: Andrés Guillermo
FORMATO Chasi L
Curso: 7to D Ing.
Industrial y de Procesos
INVESTIGACIÓN Fecha: 2017/05/02
SMED
Pag: 6 de 6

Implementación de operaciones en paralelo:

Estas operaciones que necesitan más de un operario ayudan mucho a acelerar algunos
trabajos. Con dos personas una operación que llevaba 12 minutos no será completada en 6,
sino quizás en 4, gracias a los ahorros de movimiento que se obtienen. El tema más importante
al realizar operaciones en paralelo es la seguridad

Utilización de anclajes funcionales:

Son dispositivos de sujeción que sirven para mantener objetos fijos en un sitio con un esfuerzo
mínimo.

Conclusiones y Recomendaciones:

Como conclusión la técnica SMED (Single Minute Exchange of Die) es una de las técnicas más
implementadas de Lean Manufacturing para la reducción del tiempo de cambio y puesta a punto
de máquinas (Setups) que constituyen una pérdida de tiempo productivo y generación de
productos no conformes; que incrementa los costos operativos y dificulta responder
rápidamente a cambios en la demanda del cliente .Para la reducción de estas pérdidas y mejorar
la productividad, el Ingeniero Shigeo Shingo desarrolló una metodología llamada “SMED”,
actualmente aplicada con excelentes resultados y reducciones de tiempos que ronda entre el
30% y el 50%.

Bibliografía:

 J. A. Domínguez Machuca dirección de operaciones. McGraw Hill. 1RA ED.

 Sule, D. R. (2001) Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño. México D.

F. Thomson

 Kalpakjian, S. & Schmid, S. (2001). Manufactura ingeniería y tecnología. Edo de México.

Prentice hall.

 Monden, Y. (1990). El sistema de producción Toyota. México D.F. Ed. Ediciones Mancchi.

 Monden, Y. (1990).El sistema de producción Toyota. México D.F. Ed. Ediciones Mancchi.

 Fernández, E., Avella, L., y Fernández, M. (2006). Estrategia de Producción. Madrid:

McGraw Hill Konz, S. (2012). Diseño de Instalaciones Industriales. México: Limusa.

 Cruelles, J. (2013). Ingeniería Industrial; métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la

planificación y a la mejora continua. México: Alfaomega

 Freivalds, A., y Niebel, B., (2014). Ingeniería Industrial de Niebel: Métodos, estándares y
diseño del trabajo. México: McGraw Hill.