Manual de FCC Actual

PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A.
REFINERÍA TALARA
MANUAL DE OPERACIÓN
UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO
JULIO, 2006
« Revisión 3»
IN D I C E
RESUMEN DEL PROCESO DE DESINTEGRACIÓN

CATALÍTICA FLUIDA
CAPÍTULO PÁGINA
I. MECANISMO DE LAS REACCIONES DE CRAQUEO

CATALÍTICO ION CARBONIO Y EL CATALIZADOR.
1.1 Introducción 1
1.2 Mecanismo de las reacciones: el ion carbon 1
1.3 El Catalizador 4
II. EQUIPO DE PROCESO 9

2.1 Sistema de Alimentación de Carga Fresca 9
2.2 Tubo Elevador Al Reactor 9
2.3 Reactor 9
2.4 Agotador de Catalizador 10
2.5 Bajante del Reactor 10
2.6 Regenerador 10
2.7 Bajante del Regenerador 10
2.8 Calentador de Aire 11
2.9 Sistema de Aceite Hidráulico 11
2.10 Sistema de Aceite de Encendido 11
2.11 Sistema de Rocío de Agua 11
2.12 Instrumentación 12
III. VARIABLES DE PROCESO – REACTOR

3.1 Flujo de Carga. 14
3.2 Temperatura del Reactor 16
3.3 Nivel del Reactor 16
3.4 Presión del Reactor. 17
3.5 Vapor de Agotamiento. 17
3.6 Relación Catalizador/Aceite. 17
IV. VARIABLES DE PROCESO – REGENERADOR

4.1 Sobrequemado 19
4.2 Temperatura de la Fase Densa. 19
4.3 Presión del Regenerador. 20
4.4 Nivel de Regenerador. 21
4.5 Circulación de Catalizador. 21
4.6 Aire de Regeneración. 21
4.7 Distribución de Aire. 22
4.8 Aceite de Encendido. 22
4.9 Espreas de Agua. 23
4.10 Condiciones del Catalizador. 23
4.11 Bajo Quemado. 23
V. SECCIÓN FRACCIONADORA 25
5.1 Equipo de Proceso. 25
5.2 Control de Proceso. 25
 Asentador de Lodos. 26
 Fondos de la Fraccionadora. 26
 Sistema de Recirculación ACP. 27
 Sistema de Recirculación ACL. 27
 Producción ACL. 27
 Sistema del Domo de la Fraccionadora. 28
VI. BALANCE DE PRESIÓN 29

VII ESTRATEGIA DE CONTROL DE F.C.C. Y 32
CONCENTRACIÓN DE GASES
7.1 Estrategia de Control de F.C.C. 32
7.2 Control del Regenerador (Rg). 33
7.3 Fraccionadora Principal de F.C.C. 36
7.4 Ventajas del Craqueo Catalítico. 41
7.5 Operación Destilados Medios (Baja Severidad). 41
7.6 Operación de G.L.P. (Alta Severidad). 41
7.7 Operación Gasolina (Severidad Moderada). 42
7.8 Comparación de los 3 Modos de Operación. 43
7.9 Figuras: VIII-1/VIII-4 44
7.10 Tablas: VIII-1/VIII-10 47
7.11 Operación de la Unidad de Concentración de 52
Gases
VIII CONTROL DE CALIDAD EN UNIDAD DE 56

CRAQUEO CATALÍTICO.
8.1 Objetivo 56
8.2 Interpretación de Análisis 56
8.3 Conclusiones 63
8.4 Recomendaciones 63
8.5 Referencias 63
IX PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN 64
9.1 Procedimiento Rutinario de Arranque. 64
9.2 Procedimiento Rutinario de Paro. 82
9.3 Control Rutinario del Proceso. 85
X PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL 91

DE EMERGENCIAS OPERATIVAS
1. Acciones Generales. 91
2. Reducción/Falla del Sistema de Vapor de 600 PSIG. 94
3. Falla de Corriente Eléctrica. 95
4. Falla en el Sistema de Aire para Instrumentos. 96
5. Reducción de Flujo y Presión del agua de mar 98
de enfriamiento.
6. Falla del Soplador de Aire FC1. 99
7. Falla del Turbocompresor G-C2. 100
8. Falla del Sistema Hidráulico. 101
9. Falla de la V.D. Cat. Regen. F-K1. 102
10. Falla de la V.D. Gas Comb. F-K3. 103
11. Pérdida de la Carga Fresca. 104
12. Pérdida del reciclo de Slurry. 105

13. Pérdida del reciclo de HCO. 106
14. Pérdida de la diferencial de presión de la V.D. de 107
Catalizador Gastado F-K2.
15. Pérdida de la diferencial de presión de la V.D. 108
Cataliz. Regen. F-K1.
16. Pérdida repentina del nivel de catalizador en 109
el regenerador.
17. Incremento del B.S.W. en el fondo de la 110
fraccionadora.
18. Sobredeposición de carbón sobre el catalizador 111
(bajo quemado).
19. Taponamiento del Riser. 113
20. Sobrequemado en el regenerador. 114
XI PERFIL DE SEGURIDAD 115

I. Selección del Trabajo. 115
II. Etapas del Trabajo. 115
III. Identificación de los Peligros Potenciales. 115
IV. Establecimiento de Medidas Preventivas. 117
XII. DIAGRAMAS 121

Fraccionadora Principal. 121
Sistema Catalizador. 122
Sistema de Vacío de Turbinas F-C-I-T y G-C-2-T 123
U.C.C. Circuito de Carga. 124
U.C.C. Circuito de Tope Fraccionadora Principal 125
U.C.C. Circuito de A.C.L. 126
U.C.C. Circuito de A.C.P. 127
U.C.C. Circuito de Fondos. 128
Concentración de Gases Fraccionamiento. 129
Recuperación de Gases: Circuito Absorbedores. 130
Concentración de Gases: Absorbedor-Agotador. 131
Recuperación de Gases: Circuito del Agotador. 132
Recuperación de Gases: Circuito Debutanizador. 133
Recuperación de Gases: Tratamiento de G.L.P. 134
Recuperación de Gases: Circuito Depropanizador. 135
Unidad Merox. 136

Agua de Enfriamiento: Agua Salada 137
y Dulce.
Condensado y Agua para Calderos. 138
Sistema Vapor: 10, 125 y 600 psig. 139
Aire de Planta e Instrumentos. 140
Sistema de Captación de Gas Combustible. 141
Gas Combustible. 142
Sistema Aceite Lavador U.C.C. 143
Agua Ácida y Quemador de Gases 144
Sulfhídricos.
Sedimentador de Lodos. 145
APÉNDICES
I. Inversor de Corriente 146
II Turbo Soplador F-C-1 148
3 Turbo Compresor G-C2 149
4 Sistema de Blow Down del 150

Complejo de Craqueo Catalítico.
5. Procedimiento de Retiro de Catalizador 159
6 Problemas y Soluciones. 161
7 Data Check Procedimiento de Arranque de Caldero de FCC. 165
XIII .GLOSARIO. 170
XIV MATRICES DE CONTROL OPERACIONAL. 183
XV PROCEDIMIENTOS DE CONTROL OPERACIONAL . 191

INTRODUCCION
PROCESO FLUIDO DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

El Proceso de Desintegración Catalítica necesita de altas temperaturas para convertir hidrocarburos
pesados en productos más ligeros de mayor valor. Esto se obtiene térmica o catalíticamente. El proceso
catalítico ha desplazado al proceso térmico. Por la ventaja de que la reacción de desintegración se
efectúa a temperaturas y presiones menores produciendo al mismo tiempo, gasolina de mayor octano,
gases más estables y menos productos residuales pesados.
El proceso fluido de desintegración catalítica, emplea un catalizador en forma de esferas muy pequeñas
que se comporta como un fluido cuando se mueve con vapores de hidrocarburos. El catalizador se
circula continuamente de la zona de reacción a la de regeneración. Además de promover la acción
catalítica el catalizador es el vehículo de transmisión de calor de una zona a la otra, esas dos zonas son
dos recipientes separados, el reactor y el regenerador.
La Planta UOP de desintegración catalítica de proceso fluido consta de dos secciones: catalítica y
fraccionamiento, las cuales operan juntas, de una manera integrada. La sección catalítica consiste del
reactor y el regenerador los que, junto con el tubo elevador y las bajantes forman el circuito de
circulación de catalizador. El catalizador circula ascendiendo por el tubo elevador al reactor, baja por el
agotador al regenerador y por medio de las bajantes del regenerador regresa al tubo elevador.
La carga fresca, entra al tubo elevador a través de cuatro boquillas instaladas sobre la bajante de
catalizador regenerado, las boquillas atomizan la carga que al ponerse en contacto con el catalizador
caliente que asciende por el tubo elevador, se vaporizan y calientan a la temperatura del reactor,
produciéndose las reacciones catalíticas.
La mezcla de vapores de aceite y catalizador sube por el tubo elevador y entra al reactor. La
desintegración del gasóleo comienza inmediatamente que entra en contacto con el catalizador caliente
en el tubo elevador y continúa hasta que los vapores se separan del catalizador en el reactor. Los
productos de desintegración, en fase vapor, continúan por la línea de vapores del reactor y van a la
fraccionadora.
El carbón se deposita en el catalizador circulante en la zona de reacción. El catalizador ahora gastado
fluye del reactor al regenerador donde se quema el carbón. El calor de combustión eleva la temperatura
del catalizador a 1300 °F aproximadamente siendo la mayor parte de este calor transferido a la carga en
el tubo elevador.
En la sección de fraccionamiento los vapores del reactor se destilan; aceite clarificado, aceite cíclico
liviano y pesado de desintegración, gasolina estabilizada y gas húmedo, salen de la planta. La gasolina
estabilizada y el gas húmedo, se bombean y comprimen respectivamente a la planta de concentración de
gas para nueva separación.
CAPITULO I: MECANISMO DE LAS
REACCCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO ION REVISION 3
CARBONIO Y EL CATALIZADOR.
MECANISMO DE LAS REACCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO ION

CARBONIO Y EL CATALIZADOR
1.1 INTRODUCCIÓN.-
A pesar de que las primeras experiencias de transformación de los hidrocarburos, en presencia de
catalizador, parecen remontarse a finales de siglo pasado, fue preciso esperar hasta 1923 para que
el Ingeniero Eugene Houdry, emprendiera los estudios que conducirían al proceso de Cracking
Catalítico, cuya primera unidad industrial fue construida en 1936, en USA, por la “Houdry Process
Corporation”.
El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los enlaces entre átomos de
carbono y aumenta la velocidad de transformación. Permite, asimismo, reducir la severidad de las
reacciones y, en consecuencia, eliminar la mayor parte de las reacciones secundarias, productoras
de gas, coque y residuos pesados, con detrimento de la gasolina.
El catalizador puede ser una arcilla natural o más frecuentemente, un producto sintético, como un
sílico aluminato, cuyas propiedades físicas y químicas pueden ser mejoradas y controladas. A
pesar de comportarse como un catalizador en las reacciones que provoca, no permanece inalterado,
pues se recubre de coque, que le hace perder su actividad. El coque se elimina por combustión con
lo que el catalizador recupera su actividad.
La evaluación del proceso desde 1936 se ha caracterizado por las dos tendencias siguientes:
 Mejoramiento de las propiedades del catalizador para obtener rendimientos y calidades
crecientes y, también una vida más larga.
 Mejoramiento de las técnicas de realización del proceso, que ha conducido al llamado de
lecho móvil T.C.C., de la “Socony Vacuum Oil Company” y a los procesos de lechos
fluidificados de Kellogg, de la UOP, y de “Esso Engineering”.
1.2 MECANISMO DE LAS REACCIONES: EL ION CARBONIO.-

Las gasolinas de cracking catalítico, y en particular, sus fracciones ligeras contienen muchas
estructuras isomerizadas, tanto olefínicas como parafínicas, mientras que sus fracciones pesadas
son marcadamente, aromáticas. Los butanos, producidos en gran cantidad están asimismo,
isomerizados en fuertes proporciones y la concentración en olefinas del corte C3 - C4 es también
importante. Se encuentran muy pocas diolefinas y estructuras policíclicas complicadas y los
productos líquidos pesados están también en escasas cantidades. Estos son los rasgos principales
que diferencian el cracking catalítico del térmico. Las diferencias estructurales pueden explicarse
con la teoría del ion carbonio, que examinaremos a continuación.
En el cracking térmico, el par de electrones que une los núcleos de los dos átomos de carbono, se
tal suerte, que queda un electrón en cada núcleo, con la consecuente formación de radicales libres:
C : C C + C
En el cracking catalítico, el par de electrones permanece sobre el núcleo de uno de los átomos de
carbono, con lo que el otro se carga de electricidad positiva. Se forma, pues, un ion positivo,
llamado “ion carbonio”:
C : C C : + C+
Este tipo de ruptura exige una energía considerable y sólo puede producirse en presencia de
donadores de protones H+, tales como los centros activos del catalizador.
CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 1

1. FORMACIÓN DEL ION CARBONIO.-

La teoría del ion carbonio, formulada para explicar la acción catalítica de algunos ácidos en las
reacciones de alquilación y de polimerización a baja temperatura, de las olefinas y de las
isoparafinas, puede aplicarse a la ruptura de las moléculas de hidrocarburos, a elevada
temperatura y en presencia de un catalizador. El ion carbonio es un producto intermedio, fugaz,
originado por la adición de un protón H+ procedente del catalizador.
H+ + OLEFINA ION CARBONIO+ (1)
Esta adición se acompaña de un desprendimiento de calor que es mayor para la adición sobre un
carbono terciario que secundario y secundario que primario, lo que explica la tendencia a la
isomerización y facilidad de cracking de las isoparafinas.
El ion carbonio puede, a su vez, adicionarse a una olefina para dar un ion carbonio más largo.
R1 + OLEFINA R2 + (2)
Esta alquilación o polimerización se acompaña también de un desprendimiento de calor. En el

cracking se produce exactamente la reacción inversa:
R2 + R1+ + OLEFINA (3)
2. MECANISMO DE ACCIÓN DEL ION CARBONIO.-

Tomaremos como ejemplo el cracking de una olefina larga en cadena recta, con el doble enlace
en posición 1. En primer lugar se forma el ion carbonio por la reacción (1), después el ion
alquilado en posición normal, se isomeriza instantáneamente pasando a posición secundaria.
C-C-C-C-R C-C-C-C-R (ISOMERIZACIÓN) (4) +

+
A continuación se rompe la cadena, en posición beta, con formación de un ion carbonio más
corto:
C-C-C-C-R C-C= C+C-R (5)

+ +
Hay que notar que la ruptura en posición beta, no permite la formación de olefinas más cortas
que el propileno. Los iones carbonio, formados así, se isomerizan instantáneamente y sufren
cracking, también, formando cada vez propileno y un ion carbonio más corto. El fenómeno
prosigue hasta que el ion carbonio no puede separarse en dos fragmentos de, al menos, tres
átomos de carbono. Entonces puede alquilarse sobre una olefina formando otra olefina y un ion
carbonio.
CnH2 n+ + 1 + Cm H2m Cn H2n + Cm H+ 2m +1 (6)
O bien sobre una parafina, formando otra parafina y un ion carbonio:

CnH+2 n + 1 + Cm H2m +2 Cn H2n +2 + Cm H2m +1 (7)

O bien puede perder un protón, cediéndolo al catalizador, según una reacción inversa a la
reacción (1). Estas últimas reacciones son características de lo que se llama la “transferencia de
hidrógeno”.
Las principales propiedades del ion carbonio son las que se deducen de las reacciones expuestas
más arriba, a saber:
 Formación a partir de un protón procedente del catalizador.
 Isomerización del carbono primario sobre el carbono secundario e, incluso terciario, si la
actividad catalítica es muy fuerte:
C
C-C-C-C-R C-C-C-C-R (8)

+ +
 Escisión en una olefina y un ion más corto.

 Alquilación sobre una parafina o una olefina.
El mecanismo con el que el ion carbonio interviene en el cracking de los aromáticos, está aún,
poco claro.
Para los hidrocarburos saturados, cíclicos o en cadena abierta, parece que hay, primero, formación
de olefinas por un ligero cracking térmico y, después, de iones carbonio, en presencia de
catalizador. Una vez formados provocan las reacciones de cracking propiamente dichas.
3. CRAQUEO DE LAS PRINCIPALES CLASES DE HIDROCARBUROS.-

Como en el cracking térmico, las reacciones son tanto más fáciles cuanto más
elevado es el peso molecular. El conjunto de las reacciones puede dividirse en
dos grupos: por una parte, las reacciones primarias de escisión de la molécula y,
por otra, las reacciones secundarias en las que intervienen los productos de la
reacción primaria. Su mecanismo es fácilmente explicable, en general, por las
propiedades del ion carbonio. La explicación es más delicada, sin embargo, para
la aromatización de los naftenos y la condensación de los aromáticos.
A. HIDROCARBUROS SATURADOS: PARAFINAS Y NAFTENOS.-

La rotura de la cadena cerrada de los alquilnaftenos es más fácil que la de las parafinas, en
cadena recta. Las parafinas isomerizadas se comparten como los alquilnaftenos, con el mismo
número de carbonos terciarios. Se forman, o bien, dos olefinas, o una olefina y un nafteno, o
una parafina y una ciclo olefina. La deshidrogenación de naftenos en aromáticos sucede
también, pero escasamente.
Las parafinas producen más gases que los naftenos. Estos gases son ricos en C 3 y C4 ,
asimismo, contienen una elevada cantidad de isobutano formada por hidrogenación parcial de
isobutenos con preferencia a los butanos normales.
B. OLEFINAS.-
Las olefinas se disocian más fácilmente que las parafinas con el mismo número de átomos de
carbono y se isomerizan con más facilidad que las parafinas, sufriendo después las reacciones
secundarias de polimerización, saturación, aromatización. La concentración en olefinas es

muy importante en las fracciones ligeras (50% en la fracción C3/C5 y prácticamente nula en
las fracciones pesa das.
C. AROMÁTICOS.-
El núcleo aromático, muy estable, no se abre a pesar de la influencia del catalizador. Sin
embargo, la separación de las cadenas alquiladas tiene lugar a ras del núcleo, con formación
de olefinas. Los núcleos aromáticos sufren, a continuación, reacciones de condensación, entre
ellos o con olefinas, para formar productos pesados fuertemente deshidrogenados y coque.
Los alquilaromáticos de un solo núcleo no dan productos más pesados que la gasolina, las
cadenas laterales, abiertas o cerradas, se transforman en gas y gasolina ligera y el núcleo
bencénico forma la parte pesada de la gasolina. Los de dos o tres núcleos, después de
despojarse progresivamente de las cadenas laterales, vuelven a aparecer en el Aceite Cíclico
Ligero o en el Aceite Cíclico Pesado. Si se recircula este último, previa deshidrogenación de
ciertas cadenas y condensación en aromáticos pesados, los núcleos forman residuos muy
densos, o coque, que se depositan sobre el catalizador.
1.3 EL CATALIZADOR.-
Las zeolitas o tamices moleculares son el componente clave en los catalizadores de craqueo de tipo
cristalino. Los términos zeolita y tamiz molecular se emplea en forma indistinta, aún no siendo
ellos sinónimos.
Las zeolitas son compuestos de hidratos cristalinos de aluminio-silicatos, conteniendo uno o más
de los materiales alcalinos o alcalino-terreos. Las zeolitas típicas encontradas en la naturaleza son:
analcita, chabacita, natrolita y faujasita. Las zeolitas producidas sintéticamente, las más conocidas
son: los tamices moleculares del tipo “X” y del tipo “Y”.
1. ESTRUCTURAS DE LAS ZEOLITAS.-

Las zeolitas son cristales porosos de estructura tridimensional tetraédrica conformada por
materiales consistentes de aluminio-silicato del grupo de minerales de las zeolitas.
El esqueleto del cristal está compuesto por átomos de sílice y aluminio, cada uno rodeado por
cuatro átomos de oxígeno para formar una pequeña pirámide o tetraedro. La red de átomos de
oxígeno, silicio y aluminio son aplicados en millones de celdas para formar la estructura final
de la zeolita en un modelo octoédrico.
2. CARGA DE LAS ZEOLITAS.-

La sustitución en el cristal de zeolita del Al +3 por Si -4 deja el tetraedro con una negativa
residual. Esta carga negativa requiere un ion cargado positivamente para balancear la carga y
hacerla eléctricamente neutra. Para esto es necesario la presencia de un ion metálico alcalino
o alcalinoterreo tales como: Na+, K+, Ca+2, etc. Además los iones sodios en la zeolita sintética
pueden ser sustituidos parcialmente por tierras raras trivalentes sin mostrar efectos en la
actividad o selectividad del catalizador. Las tierras raras en los tamices moleculares son
usadas como aditivos para mejorar la estabilidad del catalizador al vapor a temperaturas
mayores.
Los cationes metálicos de sodio o calcio están relativamente libres, limitados dentro del gran
vacío en la celda de zeolita. Estos vacíos no son fortuitos agujeros, están interconectados
proveyendo de este modo canales con paredes definidas de medida uniforme en una escala
atómica a lo largo de todo el cristal. Esta propiedad de la porosidad molecular fue lo que
originó el empleo del nombre de “TAMIZ MOLECULAR” (Molecular Sieve).

3. ZEOLITA SINTÉTICA.-
Para aplicaciones industriales se requieren tamices moleculares de calidad y propiedad
uniformes. Desafortunadamente las zeolitas naturales no siempre tienen estas características,
por lo que se desarrollan los tamices sintéticos.
Los tamices moleculares son preparados comercialmente por combinaciones de tres nuevos
materiales corrientes: sílice, alumina y soda cáustica. Estos son calentados y elevados a una
temperatura cercana a su punto de ebullición (180-210 °F) por extensos períodos hasta su
cristalización completa. La sílice empleada debe ser reactiva y puede ser una de las
siguientes: silicato de sodio, silicagel o sílice de tamaño fino.
La alumina será asimismo reactivada y puede ser aluminato de sodio, sulfato de aluminio,
trihidrato de aluminio o aluminagel. Variando la razón de los componentes, particularmente
la razón del silicón aluminio (Si/Al), se pueden formular estructuras continuas de zeolitas.
Las zeolitas sintéticas corrientemente empleadas para el craqueo catalítico fueron
establecidas por estudios de rayos X para que fuera idéntica al mineral faujasita, una de las
pocas zeolitas con estructura cristalina cúbica. Por lo tanto, estos tamices están
frecuentemente referidos con respecto a las faujasitas sintéticas.
4. TAMICES TIPO X E Y
En el caso de la faujasita sintética, los tamices se han dividido en dos grandes grupos: Tipo
“X” y el otro Tipo “Y”. La diferencia entre los dos es principalmente en la razón molar de la
sílice al aluminio, siendo la razón del tipo X menor que la razón del tipo Y.
RAZÓN MOLAR
TIPO Si/Al
SiO2 / Al2 O3
TIPO X 1.0-1.5 2.0 - 3.0

TIPO Y 1.5-3.0 3.0 - 6.0
5. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DEL CATALIZADOR.-

En cualquier operación de craqueo tipo fluido hay diez prioridades que desempeñan un papel
clave.
1. Actividad.
2. Selectividad.
3. Resistencia a la atrición.
4. Densidad.
5. Distribución de los tamaños de las partículas.
6. Esfereidad.
7. Regenerabilidad.
8. Propiedades de fluidización.
9. Despojabilidad.
10. Costo.

La actividad es la habilidad para convertir una carga en los productos deseados bajo
condiciones determinadas de flujo, presión y temperatura. El catalizador debe poseer desde el
principio una buena actividad y mantener, durante mucho tiempo una actividad normal
(actividad de equilibrio) dicho mantenimiento de la actividad se efectúa mediante un aporte,
continuo o esporádico de catalizador fresco. La actividad del catalizador se mide en el
Laboratorio, determinando el comportamiento del catalizador con un equipo y en unas
condiciones normalizadas, mediante la producción de gas y de destilados, así como el
carbono depositado. La cantidad de destilados recogida, más las pérdidas, constituye el
“D+L” que es una de las bases empleadas más frecuentemente.
La selectividad es la habilidad para convertir una carga determinada en los productos

deseados, con un mínimo de sub-productos. En cracking catalítico, esto significa alta
gasolina y poco gas, específicamente bajo rendimiento de coque. La selectividad también se
mide por la calidad de los productos.
La resistencia a la atrición evaluada con el Índice de Atrición, que es la medida de su

dureza, hecha en el Laboratorio. La dureza se mide introduciendo un chorro de aire en un
lecho fluidificado de catalizador por un lapso dado, y calculado seguidamente el aumento del
contenido de finos.
Mientras más alto es el índice de atrición, más blando es el catalizador. Casi toda la atrición
que ocurre en equipo de plantas comerciales tiene lugar en los ciclones o en puntos
localizados en los que el catalizador recibe el impacto de chorros de alta velocidad. Los
catalizadores de craqueo tienen índices Davison de 15-50.
La densidad del catalizador se determina midiendo la densidad a granel aparente (ABD). En

ese ensayo, por un embudo se pasa a un cilindro graduado una cantidad previamente pesada
de catalizador, teniendo cuidado de no sacudir el cilindro para que no haya reducción de
volumen. El peso, dividido por el volumen, da la ABD en gramos/cm 3. Las densidades
(ABD) varían de 0.50 a 0.75 gramos/cm3. La carga de catalizador a los ciclones y las
pérdidas por chimenea es función de la densidad, de la distribución de los tamaños de
partículas y de la velocidad de aire.
Las parejas y redondas esferas aseguran la buena fluidificación y facilitan la circulación

del catalizador.
Con las partículas perfectamente redondas, además, es de esperarse menor polvo y atrición,
ya que no tienen bordes agudos que se puedan desprender ni perder.
La regenerabilidad es la habilidad para quemar el coque rápidamente, usualmente

controlado por la distribución y tamaño de los poros.
La despojabilidad es función del área superficial de equilibrio. La baja superficie de

equilibrio significa que del reactor al regenerador hay mínimo de arrastre de gas seco y/o
hidrocarburos atrapados. Esto, que en los catalizadores de alta superficie de equilibrio
proceden de la indebida separación de aromáticos pesados, pueden producir altas
temperaturas en el regenerador y resultar en la quema de valiosos productos líquidos.
Los catalizadores de baja área superficial minimizan el sobrecalentamiento localizado del
catalizador nuevo.
El costo de un catalizador es fundamental para poder rendir un favorable equilibrio en el
aspecto económico de la refinación.

CARACTERÍSTICAS DE ZEOLITAS
ZEOLITA FÓRMULA ESTRUC. DE CRISTALES
ZEOLITA X Na2 OAL2 O3 (2 a 3) SiO2 FAUJASITA
ZEOLITA Y Na2 OAL2 O3 (3 a 6) SiO2 FAUJASITA

MANUFACTURA DEL CATALIZADOR NUFACTURA DEL TAMIZ MOLECULAR
ZEOLÍTICO TIPO X
CATALIZAD SILICATO ALUMINI

TIERRA SODA
OR TAMIZ X DE O
BASE DEL S
SODIO DE CÁUSTIC
SI - AL RARAS SODIO A
CRAQUEO CATALÍTICO
CRISTALIZACIÓN
MEZCLA
180 - 21°F
DO
12 - 14 HRS
SECADO
JULIO 2006
FILTRAD
LAVADO O
Y
FILTRAD
O
REACCCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO ION
SECADO
FINAL
SECADO
PAG. 8
REVISION 3
CATALIZADOR
ZEOLÍTICO TAMIZ TIPO
X
CAPITULO II: EQUIPO DE PROCESO REVISION 3
EQUIPO DE PROCESO
2.1 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE CARGA FRESCA.-

La carga fresca se alimenta desde el tanque pulmón F-V12 que tienen atmósfera de gas
controlado en 36 psig por las válvulas de control F-PC-130 y F-PC-132, el tanque F-V12 recibe
la producción de gasóleo pesado de la Unidad de Destilación al Vacío UDV y también puede
recibir transferencia de gasóleo del tanque 40 a través de las bombas F-P13 A/B. Las bombas F-
P10 A/B envían el flujo de gasóleo del tanque F-V12 a través de la válvula de control de carga
fresca a la Unidad F-FRC-105, luego la carga pasa por un tren de pre-calentamiento, primero en
el intercambiador de doble tubo F-E4 con producción de aceite clarificado, luego a los F-E5 A/B
con producción de HCO y por último en el F-E3 con fondos de la fraccionadora F-V9, en este
intercambiador existe una válvula de triple paso F-TRC-84 que controla la temperatura de
ingreso de la carga al riser del reactor F-V4.
Antes de entrar al riser el gasóleo se une con una corriente de crudo reducido HCT controlado
por la válvula de control F-FRC-157 y también con otra corriente de slop controlado por la
válvula de control F-FRC-600, las tres corrientes juntas forman la carga total a la Unidad de
FCC, pasan por la válvula F-HC-55A y luego por unos filtros antes de ingresar al riser a través
de 4 boquillas de dispersión instaladas sobre la bajante de la válvula deslizante de catalizador
regenerado F-K1.
2.2 TUBO ELEVADOR AL REACTOR (RISER).-

El tubo elevador al reactor es un tubo vertical en el cual ocurren las reacciones de craqueo de la
carga al ponerse en contacto la carga con el catalizador.
La carga entra al tubo elevador a través de 4 boquillas de inyección instaladas sobre la bajante de
la válvula deslizante F-K1 de catalizador regenerado en un ángulo de 30°, a las boquillas se les
inyecta vapor y su función es atomizar la carga para que logre un mejor contacto con el
catalizador (Vapor controlado con FIC-60)
Por la base del riser se inyecta permanentemente vapor de 125 a través de un distribuidor, cuya
función es levantar el catalizador que baja del regenerador a través de la válvula deslizante F-K1
(Vapor controlado con FIC-53)
La carga entra al riser aproximadamente a 400 °F y la temperatura de reacción es controlada por
el instrumento F-TRC-57 que regula la apertura de la válvula deslizante F-K1 y permita el pase
de la cantidad de catalizador necesario para lograr la temperatura de reacción de acuerdo a la
severidad de la operación, 930 – 975 °F, el calor necesario para llevar a cabo la reacción lo
suministra el catalizador.
Casi la totalidad de las reacciones de craqueo se realiza en el riser (riser-cracking),
completándose en el reactor durante la separación de los vapores de aceite y el catalizador.
2.3 REACTOR.-
La terminación del riser consta de 4 boquillas tipo “Trompa de Elefante” por donde salen los
gases productos de la reacción conjuntamente con el catalizador al reactor.
Los vapores de hidrocarburos se separan del catalizador en la fase densa del reactor y salen de él
por medio de un ciclón suspendido del cabezal superior del reactor. Este ciclón separa el
catalizador arrastrado y lo regresan a la fase densa del reactor.
Las principales funciones del reactor son:
a) Proporcionar espacio para la separación del catalizador y los vapores de hidrocarburos.
b) Proporcionar espacio para el ciclón en el que se recupera la mayor parte del catalizador
arrastrado regresándolo a la cama de catalizador.

2.4 AGOTADOR DE CATALIZADOR.-

El agotador de catalizador es un recipiente que rodea el tubo de elevación. El catalizador bajando
del reactor pasa alrededor de la parrilla y entra al agotador, donde fluye a contracorriente, por
cinco mamparas, con el vapor de agotamiento que va subiendo. El vapor de agotamiento
desplaza los vapores de hidrocarburos que rodean el catalizador y regresa los vapores al reactor.
Un distribuidor circular de vapor colocado en la base del agotador asegura una distribución
uniforme del vapor.
2.5 BAJANTE DEL REACTOR.-

El catalizador sale del agotador a través de una bajante del reactor, al fondo de la cual está la
válvula deslizante de catalizador gastado F-K2. La columna de catalizador en la bajante del
reactor, produce presión suficiente para vencer la diferencia de presiones entre el reactor y el
regenerador, y causar flujo a través de la válvula deslizante, la cual es reajustada por el
controlador de nivel del reactor. La bajante del reactor tiene una junta de expansión para
absorber la expansión relativa del reactor y regenerador. Para asegurar libre movimiento y
prevenir de empaquetaduras con catalizador las juntas de expansión son aereadas así como las
cúpulas de las válvulas deslizantes.
2.6 REGENERADOR.-
El regenerador es un recipiente con un revestimiento de 4” de concreto refractario aislante, unido
a un soporte reforzado. Este revestimiento es necesario para proteger la pared de metal del
recipiente de la alta temperatura a la que opera el regenerador, y deberá mantenerse la cubierta
exterior del regenerador a menos de 233 °C invariablemente. El carbón depositado sobre el
catalizador en el reactor, es quemado por aire distribuido uniformemente a través del regenerador
por la parrilla en el fondo del tubo.
Los gases de combustión suben de la cama densa de catalizador al regenerador, pasan a través de
los separadores de ciclón de dos pasos y salen por la parte superior del recipiente. Como el
reactor, estos ciclones regresan el catalizador arrastrado a la cama densa del catalizador.
Los gases de combustión que salen por la parte superior del regenerador pasan a través de una
válvula deslizante de gas combustible de doble disco, la cual mantiene la presión en el
regenerador.
En operación normal, el catalizador a unos 930 – 970 °F conteniendo alrededor de 1% de
carbón, entra a la cama fluida, la cual se mantiene alrededor de 1300 °F por la combustión del
carbón. Algunas veces, tales como en los periodos de arranque de la Unidad, no es suficiente el
carbón para mantener la temperatura de la cama del regenerador, en tal caso, puede inyectarse
aceite de encendido a través de las dos boquillas colocadas 3 pies arriba de la parrilla. También
es posible que por temperaturas excesivamente altas se ocasione un paro de emergencia y para
estos casos están provistas regaderas para agua que se inyectará exactamente por debajo de la
entrada de cada juego de ciclones.
2.7 BAJANTE DEL REGENERADOR.-

El catalizador caliente sale del regenerador a través de un tubo de aleación al fondo de cual está
la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1, que está bridada en la “Y” de la base del
tubo elevador. La válvula deslizante de catalizador regenerado es reajustada por el controlador
de temperatura del reactor. F-TIC-157
Debe tenerse una junta de expansión en la bajante del catalizador regenerado para absorber el
cambio de longitud del elevador, el cual ocurre al arrancar la unidad.

2.8 CALENTADOR DE AIRE F-H1.-

Se usa un calentador de aire de fuego directo para calentar la unidad durante el arranque. Está
situado en la línea de descarga del soplador delante de la parrilla del regenerador. Normalmente,
el calentador se prende solamente durante el arranque, sin embargo, en algunas ocasiones, con
muy baja carga puede usarse cuando la unidad está en operación. Es importante que la
temperatura de salida del calentador de aire se eleve y baje a una velocidad máxima de 111 °C
por hora, para reducir el esfuerzo que se podría producir en la parrilla del regenerador por los
rápidos cambios de temperatura.
2.9 SISTEMA DE ACEITE HIDRÁULICO.-

Cada válvula deslizante cuenta con un sistema hidráulico independiente, que consta de un
reservorio de aceite, bomba eléctrica de alta presión (1500 psig), 02 acumuladores uno principal
y otro de reserva que se usan en caso de emergencia para cerrar las válvulas cuando salgan fuera
de servicio las bombas, además de filtros y mangueras de alta presión.
Además del los controles de panel, cada válvula deslizante cuenta con un panel local moderno
junto a cada válvula deslizante. Cuentan con accionamiento de panel, panel local, válvula de tres
vías y volante.
Algunas veces, las válvulas deslizantes requieren insuficiente cantidad de aceite hidráulico para
mantener las bombas en operación continua, en tal caso, se recomienda abrir ligeramente el
directo entre los cabezales de suministro y retorno.
2.10 SISTEMA DE ACEITE DE ENCENDIDO.-

El aceite de encendido se usa para calentar el catalizador en el regenerador al arrancar, y
ocasionalmente para extinguir sobrequemado durante algún descontrol. La carga fresca de la
descarga de la bomba de carga, es inyectada a control de flujo a través de las dos boquillas
situadas 3 pies arriba de la parrilla. El aceite se atomiza con vapor. Cuando no se está usando el
aceite de encendido, la presión del vapor para atomizar no deberá ser de más de 0.35 kg/cm 2
mayor que la del regenerador para evitar desgaste del catalizador.
Las boquillas pueden dar servicio cuando la unidad esté en operación, ya que están insertadas a
través de un collarín empacado con válvula de bloqueo.
Con anticipación al arranque, las boquillas deberán colocarse adecuadamente para que así, el
extremo de la boquilla se lave junto con las paredes del regenerador, con las ranuras del interior
y exterior de las boquillas alineadas en posición horizontal. Entonces deberá marcarse el carril
en la parte exterior del regenerador para facilitar la reinserción cuando la unidad esté en
operación. Con el fin de enfriar las boquillas y prevenir la acumulación de catalizador detrás de
éstas, se mantiene una pequeña purga de vapor en la boquilla del recipiente alrededor del
quemador del aceite de encendido.
2.11 SISTEMA DE ROCIO DE AGUA.-

Para proteger los ciclones de daños debido a altas temperaturas durante un descontrol, deberá
rociarse agua dentro de la entrada de cada ciclón. Para este propósito se usa condensado del
condensador de superficie y es bombeado continuamente por las bombas F-P1 A/B.
Siendo el rocío de agua rara vez usado, estas bombas se protegen teniéndolas descargando
continuamente al sistema de condensado. El agua se atomiza dentro del regenerador con vapor, y
cuando están en servicio los rociadores, la presión del vapor de automatización deberá ser de
alrededor de 9.5 kg/cm2.
Las boquillas de agua pueden quitarse para darles mantenimiento, de la misma manera que las de
aceite de encendido, y se les aplica el mismo procedimiento.

2.12 INSTRUMENTACIÓN.-
El catalizador fluidizado se comporta como un líquido, así que la presión en cualquier punto del
sistema puede medirse con un medidor de presión y la diferencia de presiones entre la parte
superior y el fondo del recipiente, dará la medida del inventario de catalizador. Sin embargo, si
las partículas del catalizador entraran a las conexiones del instrumento del cuerpo del catalizador
fluidizado, la conexión se taponaría debido a la ausencia de una corriente fluida. Por esta razón,
todas las tomas de presión y presión diferencial en la sección del catalizador, salen del recipiente
o línea, en un ángulo de 45°, y estas conexiones se purgan con un pequeño flujo de aire de
instrumentos introducido a través de un orificio de 1/16”. El uso de vapor de purga produce un
error despreciable en la presión indicada, la cual se suprime en caso de medidas de presión
diferencial.
El uso del aire para purgar las conexiones en el reactor, es permitido siempre y cuando se
observen las limitaciones.
Si la unidad está parada, deberá suspenderse la aereación de las tomas de presión del reactor,
antes de parar el agotador y la inyección de vapor.
Las temperaturas en la sección desintegradora se miden con termopares, de manera
convencional.
1. La carga fresca y las corrientes de recirculación entran a la unidad bajo control de flujo, F-
FRC-105 carga fresca GOP, F-FRC-157 crudo reducido y F-FRC-60 slop. La suma de las
tres corrientes da la carga total.
2. La temperatura del reactor reajusta la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1, así
que sólo la cantidad exacta de catalizador se mezclará con la carga combinada para elevarla
a la temperatura deseada del reactor.
3. El nivel del reactor (o agotador), se mide por la diferencia de las tomas superior y del fondo
del recipiente, y se controla por el reajuste de posición de la válvula deslizante de
catalizador gastado F-K2.
4. La presión del reactor es controlada indirectamente por el control de la presión del

acumulador de la torre fraccionadora, y es igual a esta presión más la caída de presión a
través de la torre fraccionadora. Ya que la presión de toda la sección catalítica es gobernada
por la presión del acumulador de la torre fraccionadora, es importante que esta presión sea
siempre constante y controlada, y que la caída de presión a través de la fraccionadora, no
cambie radicalmente.
5. La presión del regenerador es controlada indirectamente por la presión diferencial entre el

reactor y el regenerador que reajusta la válvula deslizante de gases de combustión F-K3.
Este método de control minimiza el efecto de variaciones de presión de la sección
fraccionadora sobre la circulación de catalizador.
La presión diferencial reactor-regenerador, es generalmente escogida para compensar en
parte, la presión diferencial a través de las válvulas deslizantes de catalizador, aunque en
ocasiones sean otras las consideraciones que gobiernen, tales como bajar los rpm del
soplador o los del compresor, etc.
6. El flujo de aire al regenerador se controla reajustando la velocidad de la turbina del soplador

ya que el flujo de ese aire es crítico (ver discusión de operación del regenerador), para
obtener un mejor control, se deberá ventear el exceso de aire a la atmósfera, y este flujo
podrá reajustarse por el controlador de temperatura diferencial del regenerador.

Las secciones Reactor-Regenerador y Fraccionamiento deben operar juntas como si fuese

una sola unidad, pero es conveniente discutir en cada sección las variables de proceso
independientemente, aunque es imposible hacer un cambio en el proceso de alguna sección
sin afectar a las demás. El propósito de una unidad desintegradora, es el de convertir la
carga de aceite pesado a productos más ligeros y de mayor valor, y se ha hecho
convencional en la desintegración catalítica, hablar del porciento de conversión.
Conversión se define como “el porcentaje de la carga de gasóleo la cual es desintegrada a
productos diferentes de gasóleo”. Por ejemplo si 10, 000 barriles de gasóleo son
desintegrados y tienen un rendimiento de 2, 000 barriles de gasóleo ligero de desintegración
(aceite cíclico ligero) y 500 barriles de lodo clarificado, la conversión es el 75% así que:
Conversión = 100 (1-BPD Rendimiento de gasóleo desintegrado)
BPD Carga fresca
En el caso de la Unidad de FCC, la conversión es calculada de la siguiente manera:
Conversión = 100(1- Rendimientos BPD de LCO + HCO + Aceite Clarificado)

Carga Total
La conversión deberá ser corregida por la gasolina contenida en la carga y es convencional corregir el
rendimiento del gasóleo de desintegración a aquel que produciría si el 90% de la gasolina destilara a
193 °C.

CAPITULO III: VARIABLES DE PROCESO -
REVISION 3
REACTOR
VARIABLES DE PROCESO – REACTOR
3.1 TEMPERATURA DE CARGA.-

Aumentar la temperatura de la carga fresca es un método para aumentar la temperatura de la
carga combinada y por lo tanto, el calor de entrada del reactor. Estos efectos se discuten más
detalladamente en el “Balance de Calor” pero puede resumirse en la siguiente tabla:
Un aumento de la temperatura de la carga producirá los siguientes efectos:
1. Reduce la conversión
2. Aumenta la temperatura del regenerador
3. Reduce el rendimiento de carbón.
4. Reduce la relación catalizador/aceite.

REVISION 3
REACTOR
FIGURA N° III-1

REVISION 3
REACTOR
3.2 TEMPERATURA DEL REACTOR.-

La temperatura del reactor se determina por el contenido de calor de la carga y por la cantidad de
catalizador circulando a través del tubo elevador con la carga (relación catalizador/aceite).
Aumentando la temperatura del reactor, aumentará la conversión, pero la misma carga puede ser
desintegrada a la misma conversión a diferentes temperaturas del reactor si se cambia la
temperatura o la relación de la carga. De hecho, los cambios en la temperatura del reactor se
usan generalmente para ajustar el nivel de conversión después de haber fijado las demás
variables.
Siendo que un aumento de 5 °C en la temperatura del reactor aumenta la conversión un 3%,
puede decirse que, aumentando la temperatura del reactor, aumentan los rendimientos de gas, C 3
- C4 y gasolina, y disminuye el rendimiento del gasóleo catalítico. Es sin embargo, muy útil
tabular el efecto de un aumento en la temperatura del reactor cuando se hagan otros cambios en
las condiciones del proceso (de preferencia un aumento en la temperatura de la carga combinada)
para mantener una conversión constante.
Un aumento en la temperatura del reactor (a conversión constante) producirá los siguientes
efectos:
1. Un aumento en el rendimiento de gas seco (C2 y más ligeros).

2. Un aumento total del rendimiento C3 - C4.
3. Una baja en el rendimiento de gasolina de un 1% por cada 14 °C de aumento de temperatura
en el reactor.
4. Un aumento en el contenido de olefinas de todos los productos líquidos.
5. Un aumento en el número de octano claro de la gasolina, pero casi ningún efecto en el
octano con TEL.
3.3 NIVEL DEL REACTOR.-

En la desintegración catalítica es convencional hablar de “Peso, Hora, Espacio, Velocidad” (W.
H.S.V.) lo cual se define así:
W.H.S.V. (R.O.) = lbs/hr. carga fresca

lbs. catalizador en el reactor
(R.O. = carga fresca)
Debido a las variaciones de diseño en la unidad y por lo tanto en la eficiencia del reactor, el
espacio velocidad no es muy útil para comparar la operación de diferentes unidades y se
acostumbra observar el efecto del nivel del reactor, lo cual es la mejor medida del peso de
catalizador en el reactor.
Aumentando el nivel del reactor, aumenta el tiempo en el cual están en contacto los vapores de
aceite con el catalizador y por tanto, esto elevará la conversión, también aumenta la probabilidad
de que algunos productos se “sobre-crackeen” a productos más ligeros (por ejemplo, la gasolina
podría desintegrarse a butano y más ligeros) con una pérdida en el valor del producto.
El aumento de tiempo de residencia del catalizador, aumenta el rendimiento de carbón.
Generalmente el máximo del producto valioso se obtiene al mínimo nivel del reactor consistente
con la conversión deseada obtenida y circulación estable de catalizador.
Aumento en el nivel del reactor producirá los siguientes efectos:
1. Aumento en la conversión, cantidad que es mayor a bajos que a altos niveles.
2. Descenso del rendimiento de gasolina a conversión constante.
3. Rendimiento de carbón.

REVISION 3
REACTOR
4. Aumento de la temperatura del regenerador.

5. Disminución del contenido de olefinas en los productos líquidos.
6. Aumento de la presión diferencial en la válvula deslizante de catalizador gastado y una baja
de presión diferencial en la válvula deslizante de catalizador regenerado.
No es recomendable elevar el nivel del reactor tan alto que queden sumergidas las válvulas de
los ciclones.
3.4 PRESIÓN DEL REACTOR.-

La presión del reactor no es una variable independiente en el sentido que puede variar a
voluntad del operador. Sin embargo, la presión del reactor, variará cuando cambie la caída de
presión a través de la torre fraccionadora. Los efectos de los cambios de presión del reactor son
pequeños comparados a los efectos de las otras variables del proceso pero se tabulan enseguida.
Un aumento en la presión del reactor producirá los siguientes efectos:
1. Aumento en la conversión.
2. Un aumento en la temperatura del regenerador del alrededor de 3 °C por 0.07 Kg/cm2 .
3. Disminución en la velocidad del reactor y velocidad a la entrada del ciclón, efectos que
disminuyen la carga de catalizador pero disminuyen simultáneamente la eficiencia del
ciclón.
3.5 VAPOR DE AGOTAMIENTO.-
La cantidad de vapor requerida para agotar los vapores de aceite de los espacios entre las
partículas de catalizador que es por lo general de 1-2 lbs. por 100 lbs. de catalizador circulado.
Si la cantidad de vapor usado excede de la necesaria para desplazar los vapores de aceite de
entre las partículas del catalizador, no se obtendrá ningún beneficio.
Por lo general una unidad se arranca usando un alto flujo de vapor de agotamiento. Cuando la
planta está normalizándose el operador reducirá lenta y sistemáticamente el vapor de
agotamiento. Al principio no se observará ningún efecto en la temperatura del regenerador, pero
finalmente al reducir al mínimo flujo el vapor del agotador, ocurrirá un gran aumento en la
temperatura del regenerador.
Para la operación normal deberá aumentarse el flujo del vapor alrededor de 10% sobre este
mínimo.
Durante la operación normal un aumento de flujo del vapor de agotamiento será demandado por
los siguientes cambios en las condiciones de proceso:
1. Aumento del flujo de la carga fresca.

2. Disminución de temperatura de la carga.
3. Aumento de presión del reactor.
4. Deterioro en la distribución de tamaño de las partículas de catalizador.
5.
3.6 RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE.-
Con frecuencia se habla de la relación catalizador/aceite que es la relación de lbs/hr. de
catalizador circulante a lbs/hr. de carga.
La relación catalizador/aceite no es una variable independiente y aumentará con un aumento en
la temperatura del reactor y descensos de las temperaturas del regenerador y carga combinada.
Al variar las condiciones de proceso que aumenten la relación catalizador/aceite, se observará
probablemente un aumento en el rendimiento del carbón y en la conversión.

REVISION 3
REACTOR
La función del regenerador es quemar el carbón del catalizador que regresa del reactor y al
mismo tiempo dar a la unidad el calor necesario para operar.
La operación del regenerador influye en el funcionamiento del reactor. Si el catalizador es
regenerado inadecuadamente afectará la distribución de productos, y probablemente se observará
un aumento de producción de gases ligeros. Más importante aún, es el efecto que producen las
variaciones en la temperatura de la fase densa del regenerador, sobre la relación
catalizador/aceite. Una baja en la temperatura de la cama densa del regenerador resulta de una
alta circulación de catalizador que aumenta la conversión y el rendimiento de carbón pero la cual
también podría limitar la capacidad de la unidad.
Lo más conveniente sería discutir cada vez una variable de proceso del regenerador, pero el
fenómeno de importancia secundaria del sobrequemado se discutirá primero por referirse a él
frecuentemente.

CAPITULO IV: VARIABLES DEL PROCESO -
REVISION 3
REGENERADOR
VARIABLES DE PROCESO - REGENERADOR

4.1 SOBREQUEMADO.-
En la regeneración del catalizador de desintegración el carbón se quema a dióxido de carbono
(CO2), monóxido de carbono (CO) y agua (H2 O).
El carbón es una mezcla de carbón e hidrógeno y las ecuaciones para esta reacción de
combustión son las siguientes:
C + O2 = CO2 + Calor
Carbón Oxígeno Carbón dióxido
C + ½ O2 = CO + Calor
Carbón Oxígeno Carbón monóxido
H2 + ½ O2 = H2 O + Calor
Hidrógeno Oxígeno Agua
La combustión de hidrógeno a agua es simple y no nos concernirá más adelante, pero está visto
que el carbón puede quemarse a CO ó CO2 y el gas de combustión del regenerador contiene
ambos gases. El CO puede también quemarse de acuerdo con la ecuación.
CO + ½ O2 = CO2 + Calor
Así que, si el CO se expone a más oxígeno se quemará a CO 2 , y esta reacción libera más calor
que la combustión de carbón a monóxido de carbono.
Esta es la reacción de sobrequemado que se efectúa sobre la cama del regenerador y en los
ciclones y líneas de gases de combustión si hay presente oxígeno suficiente para mantener la
reacción.
La presencia de sobrequemado es observada rápidamente por los aumentos progresivos de
temperatura del regenerador de la fase densa a la diluida y a la línea de gas de combustión donde
continúa la combustión.
En efecto, este aumento de temperatura es una excelente medida del exceso de oxígeno presente
en el gas de combustión y se usa como criterio para reajustar el flujo de aire (o de otra variable).
Una cantidad considerable de calor es liberada a causa de la reacción de sobrequemado y cuando
es liberada en la fase diluida del regenerador en presencia de una cantidad considerable de
catalizador, este catalizador absorbe el calor y limita el aumento de la temperatura. Cuando se
lleva a cabo el sobrequemado en el segundo paso de los ciclones y en la línea de gas de
combustión no está presente la misma cantidad de catalizador para absorber el calor y podrá
observarse una elevación mucho mayor en la temperatura.
A estos puntos la combustión de un 0.1% de oxígeno resultará en un aumento de temperatura de
17 °C.
4.2 TEMPERATURA DE LA FASE DENSA.-

La temperatura de la fase densa del regenerador en una unidad desintegradora catalítica de
proceso fluido no está bajo control, pero sí depende de las condiciones del reactor y la calidad de
la carga alimentada.
Como se discute en el “Balance de Calor”, la temperatura del regenerador es el mecanismo
balanceador del proceso, ya que cambios en las condiciones del proceso tienden a producir más

REVISION 3
REGENERADOR
carbón provocando un aumento en la temperatura del regenerador y por medio de una reducción
en la relación catalizador/aceite se reduce el rendimiento de carbón y se restablece el balance.
Las variaciones en el proceso que causarían aumento en la temperatura del regenerador son:
1. Una baja en el API de la carga o un aumento en el punto de ebullición medio de la carga.
2. Una disminución en la calidad de la carga (mayor residuo de carbón o menor “K” UOP.
3. Un aumento en la temperatura de la carga
4. Un aumento en el nivel del reactor.
5. Un aumento en la temperatura del reactor.
6. Un aumento de presión del reactor.
Como es de esperarse, un aumento de la temperatura en el regenerador mejora la regeneración

del catalizador, sin embargo, será adecuada a 593 °C y mientras se observe un aumento, digamos
649 °C, no es de gran significancia.
De mayor importancia es la gran tendencia de la unidad a sobrequemar a altas temperaturas.
Mientras que a 593 °C alrededor de 0.5% de oxígeno puede estar presente antes que comience el
sobrequemado, sólo será necesario 0.2% a 649 °C.
Debido a las grandes cantidades de oxígeno disponible a bajas temperaturas, puede iniciarse un
sobrequemado a baja temperatura con un mayor aumento de temperatura y será más difícil de
controlar que uno que comenzó a más altas temperaturas. Por esta razón, muchas refinerías
prefieren una temperatura alta en el regenerador. La temperatura máxima permisible del
regenerador la dicta la construcción mecánica del regenerador.
La erosión y perforación de los ciclones y líneas de gases de combustión es mayor a altas
temperaturas y a altos contenidos de oxígeno. El contenido de oxígeno es generalmente más
importante; así que a temperaturas altas es necesario mantener el mínimo de exceso de oxígeno.
No existe una temperatura firme sobre la cual no deba operarse una unidad, ya que una
temperatura alta del regenerador resulta de un aumento de capacidad de la unidad y una baja en
el rendimiento de carbón. Estos efectos deben balancearse con el aumento de mantenimiento
para decidir la temperatura máxima óptima del regenerador para cada unidad individualmente.
La actividad del catalizador probablemente disminuya más rápidamente a altas temperaturas,
pero con la alta calidad del catalizador disponible actualmente, este efecto no es de gran
significación abajo de aproximadamente 704 °C, especialmente cuando no se usa rocío de agua.
4.3 PRESIÓN DEL REGENERADOR.-

La presión del regenerador no es directamente controlada, es igual a la presión del acumulador
de la fraccionadora más la caída de presión a través de la fraccionadora y la presión diferencial
controlada entre el reactor y el regenerador.
La presión del regenerador puede variar independientemente variando la presión diferencial
reactor-regenerador dentro de ciertos límites manteniendo presiones satisfactorias a través de
ambas válvulas deslizantes de catalizador.
Un aumento en la presión del regenerador mejorará la regeneración aunque esta variable casi
nunca se usa para ese propósito.
El efecto de la presión del regenerador en las diferenciales de la válvula deslizante, consumo de
energía del soplador, arrastre del catalizador y eficiencia de ciclones, es de mayor importancia.
Bajando la presión del regenerador:
1. Aumenta la diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado.
2. Disminuye la diferencial de la válvula deslizante de catalizador regenerado.

REVISION 3
REGENERADOR
3. Disminuye el consumo de energía del soplador.

4. Mejora ligeramente la distribución de aire.
5. Aumenta el arrastre de catalizador a los ciclones.
6. Aumenta la eficiencia de los ciclones dentro de los límites de los mismos.
4.4 NIVEL DEL REGENERADOR.-

En una Unidad Desintegradora Catalítica de Proceso Fluido el regenerador es el depósito del
inventario de catalizador y el no requerido en las bajantes, tubo elevador, reactor y agotador
aparecerá en el regenerador. El nivel del regenerador variará ligeramente con las condiciones de
operación, pero el verdadero control es el flujo relativo de adición y salida de catalizador.
Con nivel alto en el regenerador se aumentará el tiempo de residencia del catalizador en el
recipiente, y por lo tanto mejorará la regeneración, pero hay otros efectos de mayor importancia,
al aumentar el nivel del regenerador, aumenta también la cantidad de catalizador a los ciclones,
disminuyendo al mismo tiempo la longitud efectiva del ciclón, tanto que se dificulta más regresar
el catalizador de los ciclones a la cama del regenerador. Estas condiciones imponen un límite
máximo en el nivel del regenerador.
En vista que el catalizador se desactivará en cierta cantidad mínima, independientemente de la
carga y la composición, hay una tendencia para que el flujo mínimo de reposición de catalizador
sea un determinado porcentaje del inventario independientemente del flujo. También si el
catalizador es añadido o sacado, el flujo de reposición necesario para mantener actividad
constante tenderá a ser menor si el inventario del catalizador es pequeño.
Estas consideraciones constituyen un argumento válido contra operaciones a niveles
excesivamente altos del regenerador.
Una desventaja de un bajo nivel del regenerador que es aparente al operador, es una pérdida de
estabilidad de la unidad, la cual se debe a 2 efectos. Primero, un gran inventario del regenerador
absorberá los efectos de cambios menores en las condiciones de operación ya que el cambio de
la temperatura del regenerador y por lo tanto del flujo de circulación del catalizador resultante de
esos cambios será más pequeño. Segundo, una cama poco profunda del regenerador resulta
cuando se utiliza una cantidad reducida de oxígeno. Si a través de la cama del regenerador pasan
burbujas de aire antes que se consuma su contenido de oxígeno ocurrirá un sobrequemado y las
temperaturas de la fase diluida y del gas de combustión serán erráticas. En caso extremo, el
sobrequemado podría resultar tan severo que para controlarlo sería necesario reducir el flujo de
aire por debajo del requerido para una regeneración satisfactoria.
Tal situación es poco común y por lo general solo se presenta debido a que alguna parrilla esté
dañada o a la pobreza del catalizador.
4.5 CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.-

Un aumento en la circulación del catalizador reduce el tiempo de residencia en el regenerador y
tiene un efecto adverso en regeneración, el cual es de poca importancia.
4.6 AIRE DE REGENERACIÓN.-

La variable más importante de la regeneración y la única disponible al operador es el flujo de
aire, el cual deberá estar siempre de acuerdo a la cantidad de carbón. Si no se suministra el aire
suficiente, aumentará el carbón en el catalizador y la unidad se “retrasará” en el quemado. Si se
suministra demasiado aire, habrá exceso de oxígeno en los gases de combustión y habrá
sobrequemado.
El hecho de que un exceso de aire produzca sobrequemado, nos da un método preciso y
conveniente para controlar la cantidad de aire.

REVISION 3
REGENERADOR
El sobrequemado ocurrirá siempre en presencia de exceso de oxígeno a temperaturas mayores de

607 °C en el regenerador y la cantidad de sobrequemado dependerá de la cantidad de exceso de
oxígeno presente. Ya que el sobrequemado libera calor aumenta, la temperatura de los gases de
combustión elevando la del regenerador, este aumento de temperatura es una excelente medida
de la cantidad del exceso del oxígeno presente en el regenerador.
En la práctica, el operador observará el aumento de temperatura entre la fase densa y los puntos
más sensibles en lo alto del regenerador, que pueden ser, la fase diluida, la salida del ciclón o la
temperatura de la línea de los gases de combustión y ajustando la cantidad de aire se mantiene
constante este aumento de temperatura.
Con el fin de suministrar el control necesario, el flujo principal del aire se mantiene
generalmente constante y se hacen ajustes a una pequeña cantidad de aire que se ventea
directamente a la atmósfera. Mientras la temperatura de la fase densa es siempre una de las
temperaturas de referencia, la otra variará de una unidad a unidad y se encuentra
experimentalmente durante la operación inicial.
Esta técnica de operación se conoce como “Control de Sobrequemado” y se hace
automáticamente usando el instrumento F-DTRC (diferencial de temperatura entre la fase densa
y la fase de gases).
Debe notarse que esta técnica de operación solo puede usarse si no existe una interferencia
externa. El uso de espreas de agua en el regenerador, eliminará completamente el aumento de
temperatura, como lo hará también el uso de una cantidad excesiva de vapor en los ciclones.
4.7 DISTRIBUCIÓN DEL AIRE.-

La distribución del aire es esencial para una buena operación del regenerador. Si está pasando
más aire a través de una sección de la cama que en otra, la regeneración del catalizador no será
completa, pero antes que esto ocurra, se verá que el oxígeno no consumido está pasando a través
de esa sección de la cama con un mayor flujo de aire y causando un sobrequemado anormal.
La distribución pobre de aire podrá deberse al desperfecto de la parrilla o a una operación con
flujo de aire por debajo del que fue diseñada la parrilla.
Mientras se hacen modificaciones o reparaciones a la parrilla que es la única manera de mejorar
la distribución, sus efectos pueden reducirse operando a presiones menores o encendiendo el
calentador de aire (al encender el calentador del aire aumenta el volumen del aire que pasa a
través de la parrilla y por lo tanto, la caída de presión).
4.8 ACEITE DE ENCENDIDO.-

Las boquillas del aceite de encendido permiten que el aceite sea esparcido dentro de la cama del
regenerador cuando se necesite carbón adicional para satisfacer los requerimientos de calor de la
unidad. El aceite usado deberá ser un destilado, para asegurar que no contiene contaminantes
metálicos, pero deberá tener una TIE de más de 205 °C para eliminar el peligro de que se
vaporice el aceite antes de la ignición cuando se use durante el arranque.
El aceite de encendido puede utilizarse en períodos cortos en operaciones rutinarias cuando se
requiere carbón adicional. Ejemplos de tales ocasiones son, después de una interrupción de carga
o recirculación, cuando las temperaturas del regenerador tienden a ciclar y después de quemar el
exceso de carbón acumulado cuando la unidad ha estado “quemando retrasada”. El aceite de
encendido no es usado durante operaciones normales.

REVISION 3
REGENERADOR
4.9 ESPREAS DE AGUA.-

Se tienen cerca de la entrada del primer paso de cada ciclón espreas de agua atomizada con
vapor. Estas espreas se usan para proteger los ciclones de temperaturas excesivas y se usan
solamente durante descontroles de operación. Para obtener una buena dispersión del agua, la
presión del vapor atomizador deberá elevarse a 9.5 Kg/cm2 antes de inyectarla al agua (en
repetidas ocasiones la sola inyección de vapor logra el efecto deseado). En operación normal la
presión del vapor deberá reducirse a tener 0.35 - 0.7 Kg/cm2 más que en el regenerador, para que
así el flujo del vapor sea solo el suficiente para mantener las boquillas libres de catalizador.
Las espreas de agua son estrictamente para uso de emergencia. Pueden usarse brevemente para
controlar el sobrequemado resultante de un descontrol hasta efectuar una reducción en el flujo
del aire, la adición de aceite de encendido o alguna otra acción correctora.
Aunque las espreas son necesarias en tales condiciones, su uso prolongado puede agravar el
descontrol bajando la temperatura de la fase densa, reduciendo la cantidad de carbón quemado y
liberando por tanto más exceso de oxígeno, lo cual permite que aumente el sobrequemado.
La razón principal para desaconsejar el uso de las espreas de agua en operación normal, es de
hecho de que su uso perturba la distribución normal en las temperaturas del regenerador, las que
son usadas por el operador como indicación de la concentración del exceso de oxígeno. Además,
donde se usan constantemente las espreas de agua, la concentración de oxígeno en los ciclones
será mayor que la que sería de otro modo, así que la velocidad de oxidación e incrustación del
metal aumentará y también el mantenimiento de los ciclones.
El agua usada en las espreas deberá ser siempre condensado, si se usa agua cruda o agua de
calderas, hay peligro que las sales contenida en tales aguas promuevan el apelmazamiento de
catalizador (“muéganos”).
4.10 CONDICIONES DEL CATALIZADOR.-

La operación del regenerador no se afecta grandemente por cambios normales en las propiedades
del catalizador, pero los cambios anormales si pueden tener importancia.
Una fluidización pobre en el regenerador es debida a una pérdida considerable de finos del
inventario del catalizador. No solo aumentará el contenido de carbón en el catalizador
regenerado, sino que el oxígeno pasará la cama y hará que la unidad quede en condiciones de
iniciar un sobrequemado.
Ocasionalmente el catalizador se apelmaza exponiéndolo a altas temperaturas o siendo suavizado
por contaminación de sodio. El apelmazamiento ocurre cuando el catalizador se funde lo
suficiente para cerrar algunos poros. Si estos poros contienen carbón, éste no puede quemarse ya
que queda aislado del oxígeno. Si el catalizador es aún de color gris después de la regeneración
en el laboratorio con oxígeno puro a alta temperatura en la determinación de rutina del carbón,
este color se debe probablemente al carbón atrapado en los poros tapados.
El tipo del catalizador afecta la facilidad de regeneración. El catalizador sílico-alúmina se
regenera más completamente que por ejemplo, catalizador natural.
Se observa generalmente que los gases combustión tienen sobre el catalizador sílico-alúmina una
relación menor de CO2 /CO que sobre el catalizador natural, así que el volumen de aire requerido
para regenerar catalizador sintético es menor.
4.11 BAJO QUEMADO.-

Cuando el carbón del catalizador se quema a una velocidad menor que a la que se produce en el
reactor, aumenta el contenido de carbón en el catalizador.
La acción inmediata se discute en “Emergencias”, pero ya que corregir esta situación es difícil y
puede ser muy costosa, el operador deberá estar siempre atento a ciertas acciones como:

REVISION 3
REGENERADOR
1. Manteniendo el mismo patrón de temperatura normal del regenerador.

2. Chequeando periódicamente el color del catalizador regenerado.
3. Anticipándose a los cambios en las condiciones de proceso que aumenten el rendimiento de
carbón, aumentos de carga y recirculación y bajas en la temperatura de la carga combinada.
4. Observando los cambios de tanques de carga.
5. Evitando el uso de las espreas de agua y aceite de encendido.

CAPITULO V: SECCION
REVISION 3
FRACCIONADORA
SECCIÓN FRACCIONADORA
5.1 EQUIPO DE PROCESO.-
El producto del reactor de desintegración debe ser fraccionado en destilados y corrientes de
recirculación: lodos, recirculación pesada, recirculación ligera, A.C.L., gasolina inestable y gas
húmedo. La Sección Fraccionadora de una Unidad de Desintegración Catalítica es muy similar a
la de una Unidad de Destilación de Crudo. En ambos casos la gasolina es el producto superior y
los productos más pesados son obtenidos en extracciones laterales. La operación de la Unidad
Desintegradora difiere en dos aspectos importantes:
1. Una gran cantidad de gas sale por el domo con la gasolina.
2. Mientras que la entrada de calor a una fraccionadora es siempre minimizada, la carga para
una fraccionadora F.C.C. son vapores sobrecalentados y la liberación de calor es la
operación mayor.
Los vapores del reactor entran en el fondo de la Torre Fraccionadora a una temperatura
aproximada de 500 °C y deben ser enfriados entre 345 y 370 °C antes de poder iniciar el
fraccionamiento. Los vapores del reactor están por lo tanto en contacto con una gran corriente de
lodos circulada desde el fondo de la fraccionadora a través del generador de vapor de fondos de
la columna y del cambiador de carga fresca, regresando seis platos arriba del fondo de la
fraccionadora. Este sistema de circulación de lodos desrecalientan y lavan los vapores del
catalizador arrastrado. El aceite clarificado proveniente del domo del asentador de lodos se envía
ya sea al sistema de aceite de lavado u obtenido como producto.
Los vapores desrecalentados llegan a la sección de recirculación pesada y pasan a través de 4
platos hacia el plato de extracción de A.C.P. Para condensar la recirculación pesada una corriente
de ACP transmite el calor al recalentador de la debutanizadora arriba del plato 15. La
recirculación pesada puede obtenerse como producto y recircularse hasta su terminación al
reactor.
El ACL sale del pozo de extracción de ACL y la corriente de recirculación es dirigida al
rehervidor del agotador y luego a través de un enfriador al absorbedor secundario como aceite
pobre.
El aceite rico del absorbedor secundario regresa al fraccionador arriba del plato 8. El ACL va
al agotador de ACL y después de su agotamiento se enfría y envía a tanques de residuales.
Los vapores de gas y gasolina salen del domo de la fraccionadora, los vapores de gasolina se
condensan y recogen en el acumulador. El reflujo del domo después de haberse unido con la
corriente de los fondos de la debutanizadora regresa arriba del plato 1 de la fraccionadora. El gas
del acumulador se envía a la Unidad de Recuperación así como la gasolina inestabilizada.
5.2 SECCIÓN FRACCIONADORA - CONTROL DE PROCESO.-

La Sección Fraccionadora de la Unidad de Desintegración Catalítica está equipada con
circulación de reflujos e intercambiadores de calor que pueden usarse para ajustar el balance de
calor de la torre. Se ha intentado algunas veces controlar las temperaturas de la torre variando la
operación de estos medios de eliminación de calor sin darse cuenta de que un aumento en la
relación de calor removido de la torre no necesariamente resulta en una reducción de la
temperatura de la torre.
La temperatura en cualquier punto de una fraccionadora puede únicamente variarse cambiando
la presión o la composición del material en ese punto. Por ejemplo, aumentando la extracción de
ACL aumentará la temperatura del plato de ACL, porque un producto más pesado se está
produciendo. Lo mismo es aplicable al rendimiento de ACP.
Un aumento en el reflujo de ACL (aceite de absorción) cambiará únicamente la temperatura del
plato de ACL si las eficiencias del plato son anormalmente bajas, o si la torre está a punto de
inundarse. De la misma manera la corriente de ACP circulante (al recalentador de la
debutanizadora) tendrá un efecto despreciable en las temperaturas de la torre.

CAPITULO V: SECCION
REVISION 3
FRACCIONADORA
La temperatura de una corriente de reflujo circulante, la cual está siendo retornada a la columna,
depende únicamente de la relación de circulación y de la cantidad de calor removida en el
sistema de intercambio. Mientras que esta temperatura es importante para los balances de calor,
tiene muy poco efecto en la calidad del producto.
ASENTADOR DE LODOS.-
El asentador de lodos ya no es usado para separar el catalizador de los fondos y retornarlo
nuevamente al reactor, debido a la alta eficiencia del ciclón del reactor, su uso es innecesario
actualmente, desde el 28/03/2006 se ha actualizado el servicio.
El lodo clarificado como componente de mezcla tiene tan bajo valor como el del combustóleo N°
6 y su rendimiento es generalmente mínimo. Cuando se admite una carga fresca muy ligera, la
extracción de aceite clarificado deberá ajustarse para mantener la temperatura del fondo de la
fraccionadora y la densidad de lodo suficientemente bajas para evitar la formación de coque en el
fondo de la torre. El incremento en el rendimiento del aceite clarificado aumenta la extracción
del material pesado en el fondo de la columna, el cual es sustituido con una recirculación pesada
por lo que la densidad del fondo y la temperatura decrecerán. La unidad fue diseñada para una
temperatura de fondo de 357 °C y un lodo de 10 ° API con el cual hay poco peligro de coquizar
el fondo de la columna.
En resumen, un aumento en el rendimiento de aceite clarificado:
1. Disminuirá la temperatura del fondo de la fraccionadora.
2. Disminuirá el peso específico del lodo.
3. Disminuirá el contenido de catalizador en el lodo circulante.
4. Disminuirá el punto final y el punto de 90% del gasóleo cíclico ligero.
El aceite clarificado probablemente tendrá un alto punto de congelación, así que se depositará en
las líneas frías, enfriadores, etc.
Cuando existe una circulación es necesario mantener un flujo a través de todas las secciones de
este sistema en toda ocasión, para evitar el sobreenfriamiento de la corriente. Bajo algunas
condiciones puede ser necesario ajustar las aletas de entrada de aire del impulsor, para evitar
sobreenfriamiento. Es necesario vaporizar las líneas cuando la unidad se pare.
Control del Proceso de los Fondos de la Fraccionadora.-

La función principal de la sección de lodos de la fraccionadora es depurar de los vapores del
reactor el catalizador arrastrado, desrecalentar estos vapores y condensar el producto de aceite
clarificado. Todo el catalizador será eliminado efectivamente de los vapores si la torre está
realizando sus funciones de intercambio de calor.
Los vapores del reactor se desrecalientan circulando un gran volumen de lodos sobre los platos
de ambos lados. Este lodo ha sido enfriado por intercambio con la carga fresca y en el generador
de vapor de lodos.
En este sistema, el nivel de los fondos de la torre suministran un control conveniente para el flujo
de circulación de lodos. Si la recirculación es demasiado alta, se condensará un volumen
excesivo de lodos, y el nivel del fondo de la torre se elevará. La reducción de la recirculación de
lodos mejorará esta situación.
Se tienen dos bombas de lodos y normalmente una estará en servicio y la otra de relevo. Cuando
se para una bomba de lodos, la línea de succión debe ser lavada para dejarla libre de catalizador
usando ACP caliente, con el cual la bomba se lava también y antes de ponerla en servicio, la
bomba y su línea de succión deben calentarse usando el mismo material. Las bombas de lodos
deben ser siempre operadas a la velocidad mínima para un buen control.

CAPITULO V: SECCION
REVISION 3
FRACCIONADORA
Se ha observado que los instrumentos convencionales de control de nivel algunas veces se tapan
cuando se trabajan en lodos. El indicador de nivel del fondo de la torre está por lo tanto equipado
con tres líneas adicionales de prueba, que deben chequearse frecuentemente.
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE CICLICO PESADO.-

El sistema de recirculación aceite cíclico pesado HCO, es similar al sistema de lodos, con
excepción de que el flujo se determina por demandas del controlador de temperatura de los
fondos de la debutanizadora. El sistema está de tal modo diseñado, que bajo condiciones
normales de operación de la debutanizadora, suficiente calor se removerá de la circulación de
HCO para condensar toda recirculación pesada al reactor y el reflujo interno que rebosa al pozo
de recirculación pesada y suministra el reflujo para los platos entre la recirculación pesada y las
secciones de lodos.
Si se reduce la recirculación de aceite cíclico pesado al desviar al rehervidor de la
debutanizadora, la cantidad de material condensado en la sección del cíclico pesado disminuye,
así que la cantidad de reflujo interno al plato de extracción en la sección de lodos disminuye
bajando el nivel del fondo de la fraccionadora. Si hay una disminución en el nivel de la
fraccionadora un aumento en la circulación de fondos compensará la disminución de eliminación
de calor por el aceite cíclico pesado.
Es aparente que una reducción (o aumento) en el calor removido de una sección de la torre debe
compensarse con un aumento (o disminución) en el calor removido en otra sección. Dentro de
ciertos límites esto puede hacerse moviendo la circulación de lodos y en menor grado por
control del calor eliminado en la circulación de aceite cíclico ligero. El reflujo al domo en la
torre principal mantendrá así el balance térmico bajo condiciones de operación normal,
compensando por ligeras fluctuaciones en el calor eliminado por otras corrientes circulantes.
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LIGERO.-

El producto cíclico ligero de la torre principal se condensa por una corriente de reflujo circulante
que transmite calor al enfriador de aceite de absorción. El flujo óptimo de este reflujo es fijado
por la operación del absorbedor para recuperar el máximo de C 3 y C4 con la reinyección de los
gases ligeros y no condensables al gas seco para no sobrecargar la compresora y
consecuentemente aumentar la presión de la fraccionadora y el reactor. En raras ocasiones el
domo de la torre puede tender a sobrecargarse o inundarse. Esta sección puede descargarse
reduciendo la circulación de aceite cíclico ligero (aceite de absorción) el que compensará
automáticamente un aumento en el reflujo superior.
PRODUCCIÓN DE ACEITE CÍCLICO LIGERO.-

La extracción de aceite cíclico ligero se hace abajo del onceavo plato y se agota con vapor para
que de la especificación de temperatura de inflamación. Más o menos 4.5 Kg. de vapor por barril
de producto proporciona la especificación del Combustóleo N° 2, no ganándose nada usando
más vapor del necesario pues el aumento de vapor de agotamiento tiene poco efecto en la
destilación del aceite cíclico ligero. Se puede obtener un mejor material entre el aceite cíclico
ligero y la gasolina aumentando el reflujo interno en la torre arriba del plato de extracción del
aceite cíclico ligero.
Es posible perder succión en la bomba de circulación de aceite cíclico ligero de la misma manera
que en la bomba de circulación de aceite cíclico pesado.
Esto sucederá cuando la cantidad de vapor subiendo por la torre sea insuficiente y la situación
puede corregirse reduciendo la circulación de aceite cíclico ligero en aproximadamente 20%
compensando más tarde con un aumento.

CAPITULO V: SECCION
REVISION 3
FRACCIONADORA
SISTEMA DEL DOMO DE LA FRACCIONADORA.-

Una cantidad apreciable de calor eliminado de la torre se debe al reflujo superior. La
temperatura final de ebullición de la gasolina es determinada por la temperatura de los vapores
del domo de la torre (y la presión), así pues el control de temperatura reajusta la cantidad de
reflujo al domo.
La temperatura del domo de la torre es reajustada por el operador para mantener constante la
temperatura final de ebullición de la gasolina inestabilizada reportada por el laboratorio. Puesto
que el destilado es una gasolina inestable debe usarse como control la temperatura final de
ebullición en lugar del 90% de destilado ya que este variará con la cantidad de ligeros perdidos
en el muestreo. Si es esencial controlar la temperatura del 90% de destilado, el laboratorio debe
reportar la temperatura al 90% evaporado, la que podría entonces usarse para reajustar la
temperatura del domo.
El reflujo y el destilado se condensan y recogen en el acumulador. El agua del vapor de
agotamiento y de lavado para protección contra la corrosión se separa en la bota del acumulador
y sale a control de nivel de interfase por un dispositivo de seguridad. La gasolina inestabilizada
sale a control de nivel del acumulador al absorbedor primario.

CAPITULO VI: BALANCE DE
REVISION 3
PRESION
BALANCE DE PRESION
La combustión del carbón producido en una Unidad F.C.C., suministra todo el calor necesario para
operar ambas secciones: fraccionamiento y desintegración (con excepción del calor del calentador de
carga, el cual no es esencial para el proceso). Cerca del 20 al 25% del calor de combustión sale del
regenerador en el gas de combustión y el resto en el regenerador de catalizador, el cual suministra el
calor requerido para llevar la carga combinada a la temperatura del reactor y desintegrarla.
Al principio, en el desarrollo de la desintegración catalítica, se creía que el rendimiento de carbón
dependía únicamente de la conversión, de modo que para cada nivel de conversión había un
rendimiento de carbón definido y por lo tanto, se liberaba una cantidad definitiva de calor de
combustión. Si ahora el total del calor perdido en el gas de combustión y el calor requerido para llevar
la carga combinada a la temperatura del reactor excediera al calor de combustión del carbón, el exceso
de calor de combustión no sería eliminado y podría esperarse un aumento en la temperatura del
regenerador que fundiría la planta. Este “problema” se resolvió quitando el calor del regenerador con
serpentines de vapor o recirculación de aceite desintegrado en el tubo elevador para aumentar la
cantidad de calor removido en el catalizador regenerado. Las unidades sin enfriadores de vapor y que
“controlaban” la temperatura del regenerador fueron conocidas como “unidades de calor balanceado”.
Los trabajos recientes han demostrado que estas primeras ideas eran equivocadas. El rendimiento del
coque no depende del nivel de conversión sino que depende únicamente de las condiciones del proceso.
La confusión se originó debido a que aquellos cambios en las condiciones del proceso, que aumentan la
conversión, también tienden a aumentar el rendimiento del carbón.
Las teorías más comunes indican que el rendimiento del coque depende del flujo de circulación del
catalizador, del tiempo en que el catalizador se gasta en contacto con los vapores de aceite y en un
menor grado, de la composición de esos vapores de aceite. si se operase una Unidad F.C.C. en las
condiciones arriba discutidas, en las cuales el calor liberado en el regenerador fuera mayor que el que
estaba siendo liberado, la temperatura del catalizador regenerado es mayor, se necesita menos
catalizador para satisfacer las necesidades de calor en el reactor y la circulación del catalizador
disminuirá (controlada por el controlador de temperatura del reactor). Esta disminución en la
circulación de catalizador disminuye el rendimiento de carbón hasta que el calor liberado en el
regenerador iguala el calor que está siendo liberado y el regenerador alcanza el equilibrio a una
temperatura mayor. Como puede esperarse, la reducción en la circulación del catalizador disminuye la
conversión que puede recuperarse con un aumento en la temperatura del reactor.
Podemos usar esta teoría para investigar el efecto de los cambios en las variables del proceso en la
unidad desintegradora.
Un aumento en la temperatura de la carga combinada:

1. Disminuirá la circulación del catalizador para la misma temperatura del reactor.
2. Elevará la temperatura del regenerador a una nueva temperatura de equilibrio.
3. Disminuirá el rendimiento de carbón.
4. Disminuirá ligeramente la conversión.
Un aumento en la recirculación:
1. Aumentará la circulación de catalizador.
2. Aumentará el rendimiento de coque.
3. Aumentará ligeramente la conversión.
4. Si el calor de combustión del carbón adicional es mayor que el calor requerido para elevar la
recirculación adicional a las condiciones del reactor, la temperatura del regenerador aumentará y
viceversa. Generalmente si la recirculación adicional es más pesada que el promedio, la
temperatura del regenerador aumentará de modo que los cambios en el recirculado pesado
afectarán muy poco la temperatura del regenerador, pero el aumento en la recirculación de lodos
aumentará la temperatura del regenerador.

REVISION 3
PRESION
Un aumento en el nivel del reactor:

1. Aumentará el tiempo en que el catalizador está en contacto con el aceite.
2. Aumentará el rendimiento de coque.
3. Aumentará la temperatura del regenerador.
4. Aumentará ligeramente la conversión.
El coque es el producto de menor importancia en una Unidad Desintegradora y las condiciones de

operación serán generalmente escogidas para disminuir el rendimiento de carbón. Sin embargo, un
mínimo rendimiento de coque es el resultado de un mínimo flujo de circulación de catalizador, que
ocurre cuando la diferencia de temperatura entre el reactor y el regenerador es mayor y por lo tanto,
cuando la temperatura del regenerador es máxima. Un método para alcanzar óptimas condiciones de
desintegración es el siguiente:
1. Calcule los flujos deseados de carga y conversión.
2. Ajuste al máximo la relación de la carga combinada para un máximo rendimiento de gasolina.
3. Ajuste la temperatura del reactor para alcanzar la conversión deseada.

4. Aumente la temperatura de la carga combinada hasta obtener la temperatura máxima en el
regenerador mientras se aumenta simultáneamente la temperatura necesaria en el reactor para
mantener la conversión, siempre y cuando la temperatura del reactor no sea excesiva.
5. De ser posible, disminuya el nivel del reactor y aumente nuevamente las temperaturas de la carga
combinada y del reactor.
6. Si la temperatura del regenerador se encuentra todavía abajo del máximo, reduzca el aceite
clarificado y aumente la recirculación de lodos.
NOTA: Hay una ocasión en la que el regenerador no alcanzará el equilibrio y eso es cuando la unidad
tiene una “combustión incompleta” o bajo quemado y el coque acumulado en el catalizador se está
quemando a un promedio menor del que se está formando. En este momento exceso de coque
acumulado debe ser quemado y el calor que se generaría en el regenerador debe eliminarse, o ser
removido. Esto se logra recirculando gasolina al tubo elevador para ocasionar un gran aumento en la
circulación del catalizador y en la liberación de calor en el regenerador, pero con un pequeño aumento
en el rendimiento de coque.(no se da en nuestro caso)
El flujo de catalizador circulando en una Unidad F.C.C. depende de pequeñas diferencias de presión que
deben estar bajo control preciso todo el tiempo.
El flujo de catalizador del regenerador al reactor se debe a la diferencia de presión entre los dos
recipientes, ayudado por la columna de catalizador en el bajante de catalizador regenerado y opuesto a
la caída de presión a través del tubo elevador y la parrilla del reactor. Se observará que un aumento en el
nivel del regenerador aumenta la columna de catalizador sobre la válvula deslizante de catalizador
regenerado F-K1 y la presión diferencial a través de ella, mientras que un aumento en el nivel del
reactor produce un efecto contrario. El catalizador fluye del reactor al regenerador con una diferencia de
presión de 0.35 - 0.5 Kg/cm2. La presión diferencial a través de la válvula deslizante de catalizador
gastado es por lo tanto igual a la columna de catalizador en el bajante y en el agotador, menos la
presión diferencial entre el reactor y el regenerador.
Es obviamente esencial una circulación estable del catalizador para que la presión diferencial entre el
reactor y el regenerador sea constante y es también deseable que la presión del regenerador sea lo más
estable posible. Estos objetivos se obtienen haciendo que la diferencia de presión entre el reactor y el
regenerador reajusten la posición de la válvula deslizante de gases de combustión. La presión del
acumulador del domo de la fraccionadora se controla para que la presión del reactor sea igual a esta
presión controlada más la caída de presión a través de la sección fraccionadora. Por lo tanto, ambas

REVISION 3
PRESION
presiones del reactor y del regenerador son relativamente constantes aunque no sean controladas
directamente.
Mientras que la primera consideración en el balance de presión es mantener constante la presión
diferencial en las válvulas deslizantes, el efecto que los cambios de presión en los recipientes tienen en
las velocidades superficiales y en la energía requerida para operar el soplador y el compresor no debe
ignorarse.
El aumento en la presión del acumulador del domo de la fraccionadora:
1. No afectará las presiones diferenciales de la válvula deslizante.
2. Aumentará ambas presiones del reactor y del regenerador en la misma proporción y disminuirá las
velocidades en el recipiente.
3. Disminuirá el consumo de energía del compresor y aumentará el consumo de energía del soplador.
4. Requerirá un cambio de compensación en la temperatura del domo de la fraccionadora de alrededor
de 2.5 °C/C.1 Kg/cm2.
El aumento de la presión diferencial del reactor-generador:
1. Aumentará la presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador regenerado.
2. Disminuirá la presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado.
3. No afectará las presiones de la fraccionadora y del reactor.
4. Aumentará la presión del regenerador.
5. Aumentará el consumo de energía del soplador.
Cuando aumenta la carga a la fraccionadora, la caída de presión a través de este equipo aumentará y
como resultado, las presiones del reactor y del regenerador aumentarán, aunque la presión del
acumulador sea constante. Esto es normal, pero si la presión del regenerador es excepcionalmente
sensible a las condiciones de la fraccionadora es probable que una sección de la fraccionadora se esté
aproximando al punto de inundación.
Debido a la importancia de tener condiciones de presión constante, deben tomarse precauciones
especiales para evitar un aumento brusco de presión que podría resultar en una falla del compresor de
gas. Se cuenta con un controlador de sobrepresión en el acumulador de la fraccionadora para ventear
inmediatamente el gas en tal emergencia. Este controlador debe ser ajustado para que accione
rápidamente y debe ajustarse para que abra alrededor de 1.0 psig sobre la presión normal de operación
del domo.

CAPITULO VII: ESTRATEGIA DE
CONTROL DE FCC Y CONCENTRACION REVISION 3
DE GASES.
ESTRATEGIA DE CONTROL DE F.C.C. Y CONCENTRACION DE GASES
7.1 ESTRATEGIA DE CONTROL.-

La función principal del panelista es la de mantener las condiciones operativas adecuadas en el
Regenerador, Reactor y Torre Fraccionadora.
Uno de los requisitos es la de no permitir el “BAJO QUEMADO”. En operaciones normales,
este requisito se cumple mediante el ajuste del flujo de aire a fin de que la cantidad de coque
quemado en el Regenerador sea igual a la cantidad producida en el reactor. Generalmente
pequeños ajustes en la inyección de aire son suficientes, pero si ocurre algún cambio
significativo en la composición y cantidad de la carga, o en las condiciones operativas del reactor
y fraccionadora, son necesarias medidas más drásticas.
Cuando ocurra un cambio brusco, el operador debe analizar la naturaleza de la falla y efectuar la
acción correctiva de inmediato. Las otras partes de la operación deben sacrificarse de acuerdo a
las necesidades del operador.
La estrategia del operador en primer término, es la de proteger el equipo de averías, en segundo
término, la de continuar la operación, si esto fuera posible, y tercero la de mantener la
producción. Las partes más vulnerables que deben protegerse son el turbosoplador F-C1, las
partes internas del Regenerador, Compresor de Gas G-C2 y las partes internas de la
Fraccionadora.
Uno de los más serios problemas que se presentan es el “BAJO QUEMADO”. Cuando la unidad
es seriamente atacada por un bajo quemado, se pueden observar los siguientes problemas:
1) Disminución de temperatura de los gases del Regenerador.
2) El catalizador se torna negro.
3) Debido a que el coque se quema a CO, en lugar de CO2, la temperatura del Regenerador
bajará, lo cual originará el incremento de circulación del catalizador. En razón de que el
calor liberado por la combustión es bajo, toda la temperatura del sistema (Rx y Rg) bajará a
menos que se tomen medidas drásticas para reducir la pérdida de calor como resultado de la
vaporización de aceite en el riser. Como el carbón se impregna en el catalizador, se produce
un craqueo térmico que promueve una mayor producción de coque. Esto es conocido como
“Snowballing” (bolitas de carbón)..
4) La actividad del catalizador disminuirá debido a la sobrecarga de carbón. Esto incrementará
el gas producido y disminuirá la densidad del gas, lo cual originará la sobrecarga del
turbocompresor G-C2.
Para evitar la condición de “BAJO QUEMADO” es necesario cambiar las condiciones

operativas a fin de que la producción de coque en el Rx sea menor que el quemado en el Rg.
Los pasos a tomarse para corregir la condición de “bajo quemado” son los siguientes:
1) Reducir la carga fresca al riser. No sobrepasar a la fraccionadora. Cortar la corriente de crudo

reducido para reducir el RCC.
Poner gasolina o L.C.O. al riser por la línea de “destilado de emergencia de 2” de diámetro.
Observar el compresor de gas G-C2 y sustituir gasolina por vapor si se incrementa demasiado la
producción de gas. Poner vapor a la carga a razón de 600 Lb/Hr por cada 1000 B/D de carga
combinada.
2) Gradualmente reducir la temperatura del Rx a 900 °F mantenerlo en el rango 900-930. Esto

permitirá la reducción de la circulación del catalizador y reducirá la producción de coque, ambos
debido a la menor relación cat/aceite y a la menor temperatura. De ser posible subir el
precalentamiento de la carga.
3) Mantener todas las temperaturas del Rg entre 1300 °F. Si tiende a enfriar, reducir la carga al riser.

DE GASES.
4) Si el gas del Regenerador excede los 1500 °F emplear vapor a las espreas, muy lentamente, lo
necesario para mantenerlo debajo de 1400 °F. Si se usa agua a las espreas del Rg, debe hacerse
muy lentamente, ya que un flujo excesivo puede originar un aumento brusco de la presión, y esto
puede disparar el turbosoplador F-Cl.
5) No permitir que la temperatura del Rx baje de los 900 °F. Si el Rx tiende a enfriar a menos de 900
°F, reducir la carga al riser aumentar el precalentamiento. Esto permitirá que el Rg se mantenga
caliente, en este caso, las espreas deben emplearse para mantener una temperatura de 1400 °F en
la salida de gases.
6) Solicitar al Ayudante de FCC que tome muestras de catalizador regenerado cada 5 o 10 minutos y
observar en cada muestra cualquier cambio importante en el calor.
7) Si no se aprecia, progreso en 10-15 minutos, aumentar gasolina al riser y reducir carga (carga
fresca) para mantener la misma circulación de catalizador.
8) Cuando haya progreso evidente, a intervalos de media hora, aumentar gasolina al riser y
disminuir la carga hasta que el catalizador empiece a limpiarse. Es importante determinar el
momento en que el coque empieza a quemarse para evitar un “SOBREQUEMADO” severo y que
la temperatura descienda.
9) Tan pronto como el catalizador empiece a limpiar, quitar la gasolina al riser y poner carga fresca.
Esto puede hacerse muy rápido al comienzo y luego en forma suave a medida que el catalizador
aparezca claro. El objetivo es el de quemar el coque tan lentamente como sea posible, por lo
menos en 1 hora. Esto minimizará el cambio abrupto que puede ocurrir cuando el carbón del
catalizador se quema demasiado.
10) Cuando el carbón comience a quemarse, estar preparados para combatir el “SOBREQUEMADO”
mediante la reducción de aire, aceite de antorcha y vapor a las espreas. (manipular con cuidado
para evitar sobrepresión).
11) Cuando el catalizador se limpia (reduce carbón) el calor del sistema será deficiente y tanto el Rg
como el Rx tienden a enfriarse muy rápidamente. Cuando esto ocurra, quitar la gasolina al riser de
inmediato.
12) Estar preparado para aumentar el aceite de antorcha para ayudar a mantener la temperatura en el
Rg y cortar al riser lo necesario para mantener una temperatura mínima de 900 °F en el Rx.
Aumentar vapor al riser, si fuera necesario para mantener la circulación.
13) Tan pronto como las diferenciales de las V.D. lo permitan, empezar a aumentar la temperatura del
Reactor hasta llevarlo a su valor inicial. Ajustar aceite de antorcha y precalentamiento para
mantener una temperatura mínima de 1200 °F en el Rg.
14) Cuando se alcance la temperatura deseada en el Rx, poner más carga fresca, alinear la corriente
de crudo reducido y retornar a condiciones operativas normales. Mantener un control rígido
sobre el color del catalizador. Cuando se emplee aceite de antorcha, es muy fácil entrar en la
condición de “BAJO QUEMADO” ya que el aceite de antorcha consume oxígeno en el Rg, lo
cual origina incremento de carbón en el catalizador.
7.2 CONTROL DEL REGENERADOR (RG).-

La función principal del Rg es la de quemar el coque que se deposita en el catalizador durante
la reacción de craqueo.
El Rg también desempeña otras funciones importantes. Actúa como recipiente de alimentación
y mantiene la cantidad necesaria de catalizador para ser inyectada al Rx, de igual manera
proporciona el calor requerido para la vaporización de la carga y la reacción de craqueo.

DE GASES.
 Limitaciones de Temperatura.-
El Rg es similar a otros recipientes de dimensiones fijas en el cual se lleva a cabo la
combustión. Por ejemplo, un caldero sólo puede quemar determinada cantidad de gas (o
aceite) como lo permita el régimen de circulación de agua por los tubos. Si reducimos la
cantidad de agua, los tubos empezarán a calentarse, ampollarse y eventualmente
romperse.
Por otro lado, si no hay limitación en la cantidad de agua que pueda alimentarse
(olvidando la producción de vapor) enfriaremos los tubos. En otras palabras el
combustible quemado proporciona el calor necesario. A medida que consumimos el calor
se irá enfriando el equipo. El calor manipulado es generalmente medido en BTU‟s
(Unidad Térmica Británica). Un BTU nunca es mayor que el calor requerido para elevar
1 lb de agua en 1 °F.
El suministro y retiro de calor de una torre puede ser comparado a un recipiente de agua,
al cual estamos llenando y vaciando simultáneamente por dos mangueras. El nivel de
agua en el recipiente puede compararse con la temperatura. Si inyectamos más agua de la
que sacamos, el nivel (o temperatura) subirá. Si sacamos mayor cantidad de agua que la
que inyectamos, el nivel (o temperatura) bajará
Hay sin embargo, también un punto donde el rango de alimentación es igual al rango de
descarga y el nivel se mantiene constante. Aplicaremos este concepto al Rg. El coque es
nuestro combustible y mientras una mayor cantidad se queme, mayor será el calor
aplicado, o BTU‟s a la torre. En razón de que el catalizador ingresa al Rg. a 930 °F/950
°F y sale a 1300 °F, podemos observar que aumenta su temperatura, o sea está
descargando el calor de la torre. El cat. es el conductor del flujo de calor. Lo más rápido
que lo descarguemos del Rg, mayor cantidad de calor manipularemos y las temperaturas
del Rg serán más bajas. Debemos tener en cuenta, también que cualquier operación que
hagamos para aumentar la circulación del catalizador, permitirá que la temperatura en el
Rg sea más baja. Desafortunadamente, no siempre ocurre este caso. Al incrementar la
circulación de cat. también se incrementa la producción de coque o combustible al Rg.
que tiende a subir la temperatura del Rg. Podemos observar, por consiguiente que existen
dos factores opuestos; aumentando el régimen de circulación de cat. descargamos mayor
cantidad de calor, pero al mismo tiempo aumentamos el coque o combustible. El
resultado final, que la temperatura sea alta o baja, por lo tanto, depende de cual de los
factores sea más alto, esto es, la cantidad de coque producido, o el calor adicional retirado
del Rg. mediante el incremento de la circulación de catalizador.
¿Que incrementa el régimen de circulación de catalizador y cuando el calor removido con
este incremento de circulación es mayor que el coque adicional producido, resultando una
menor temperatura del R?
Como se indicó anteriormente, el Rg proporciona el calor para vaporizar la carga y
también el calor necesario para la reacción de craqueo. El cat. transporta el calor del Rg
al Rx.
En razón de que la temperatura del Rx fija la posición de la válvula deslizante de
catalizador regenerado (o régimen de circulación), cualquier cosa que haga bajar la
temperatura del Rx ocasionará una mayor circulación de catalizador, o un mayor
requerimiento de calor por el controlador de temperatura del Rx. Por ejemplo, si se
inyecta más carga fresca a la carga del Rx, se tiende a bajar la temperatura del Rx y se
necesitará mayor circulación de cat. para llevar la temperatura anterior al set point. Ya
que cualquier material o producto que inyectemos al riser es más frío que la temperatura
de salida del Rx y originará mayor circulación de cat. Teniendo conocimiento del tipo de
flujo que produce mayor o menor cantidad de coque, podemos estructurar la siguiente
Tabla:

DE GASES.
EFECTO EN EL
EFECTO EN LA
RÉGIMEN DE
MATERIAL DESCRIPCIÓN TEMPERATURA DEL
CIRCULACIÓN
REGENERADOR
DE CAT.
Gran productor de
Reciclo de lodos Aumenta Aumenta.
coque.
Gran productor de
Clarificado Aumenta Aumenta.
coque.
Muy pequeño incremento y a

Reciclo A.C.P. Produc. media de coque. Aumenta
menudo ninguno.
Pequeña y mediana
Reciclo A.C.L. Aumenta Disminución pequeña.
producción de coque.
Relativamente no
Nafta o gasolina Aumenta Disminución excesiva.
productor de coque.
Vapor
No productor de coque Aumenta Disminución excesiva.
(No se recomienda)
Hay otras dos maneras de cambiar el régimen de circulación de catalizador: la temperatura del reactor
y la temperatura de carga. Si se aumenta la temperatura del Rx, la producción de coque aumenta y la
temperatura del Regenerador sube. Si la temperatura de la carga aumenta se reduce la producción de
coque. Sin embargo, la reducción de la producción del coque no compensa la disminución del calor
removido del Regenerador y la temperatura del Regenerador sube en pequeña proporción.
Estos son los lineamientos que se tiene para trabajar a fin de mantener la temperatura del Regenerador
sin problemas.
EJEMPLOS DE CONTROL.-
I. Supongamos que la temperatura de la fase densa del Regenerador está a un máximo de 1280 °F y
la temperatura de gases a un máximo de 1300 °F.
Sin embargo, Ud. conoce muy bien, que la composición de la carga cambia ligeramente y la
unidad empieza a producir menos coque. Lo primero que observamos es una pequeña
disminución en la temperatura de la fase densa y un aumento definido de la temperatura de
gases, sobre la máxima permitida. Esto significa que la cantidad de aire es muy alta, mayor que
la necesaria para el coque producido. Simplemente, mediante la reducción del régimen de aire, la
temperatura de gases se puede (llevar) a lo normal. Esto se hará con el F-DTRC 37, venteado,
aire a la atmósfera.
II. Supongamos que la composición de la carga origine una mayor producción de coque y que las
temperaturas sean de 1280 °F y 1300 °F, respectivamente. Primero, la temperatura de gases
disminuirá y aumentará en la fase densa.
El pequeño exceso de aire se consume en la fase densa y no pasará mucho tiempo hasta que
tengamos un “Bajoquemado controlado”. La temperatura de la fase densa aumentará lentamente
y el catalizador no se regenerará apropiadamente. Mayor cantidad de coque se depositará en el
catalizador. La cantidad de aire no puede ser aumentada ya que la temperatura se puede elevar
considerablemente, obviamente, el coque puede reducirse; pero no mediante la reducción de la

DE GASES.
circulación, ya que esto reduciría la cantidad de calor retirado del Regenerador, y la temperatura
de la fase densa se elevaría sobre la máxima.
Si deseamos una temperatura más baja en la fase densa del Regenerador, disminuir el coque y
limpiar el catalizador al mismo tiempo. En la Tabla anterior, observamos que inyectando naftas
o productos livianos al Rg disminuirá la temperatura del Rg.
Inyectando ambas al riser se reduce la temperatura del Rg por incremento del régimen de
circulación del catalizador. Si la temperatura del Rg no disminuye lo suficiente para aumentar la
cantidad de aire, podemos empezar a reemplazar carga fresca barril por barril con gasolina. La
temperatura del Rg no cambia al principio; pero a medida que el coque es quemado, el
catalizador empieza a limpiarse totalmente con el mismo régimen de aire inyectado.
La temperatura de los gases debe controlarse cuidadosa y continuamente, y cuando empiece a
subir, la gasolina debe reemplazarse con carga fresca nuevamente. Las condiciones iniciales, sin
embargo, no han sido corregidas y debe efectuarse el cambio para disminuir la producción
excesiva de coque. Una ligera reducción de la carga fresca en este punto puede probablemente
resolver este problema, o una reducción en la temperatura del Rx puede anularla.
También una ligera reducción del crudo reducido, puede bajar la temperatura del Rg. La elección
depende de las condiciones en la unidad.
SUMARIO.-
1. Mientras más liviana sea la carga al Rx la producción de Coque y la temperatura del Rg
serán más bajas.
2. El incremento de la carga con productos pesados elevará la producción total de coque pero
la temperatura del Rg disminuirá, por lo que se necesitará de mayor cantidad de aire para
limpiar el catalizador.
3. Elevando la temperatura del Rx aumenta la producción de coque y la temperatura del Rg; al
disminuir la temperatura en Rx, los efectos son opuestos.
4. Elevando la temperatura de la carga se incrementa temperatura en Rg. aunque la producción
total de coque es menor. AL disminuir la temperatura de la carga combinada, los efectos son
opuestos.
5. La única salida para evitar o prevenir un “bajo quemado” es mantener un exceso de aire
mínimo.
6. La diferencia de Temperatura entre la fase densa y la de gases en el Rg. es una medida
sensitiva del exceso de aire.
7. El agua limpia o vapor debe emplearse únicamente en casos extremos de “sobre quemado” y
luego sólo temporalmente hasta que el exceso de aire se reduzca.
7.3 FRACCIONADORA PRINCIPAL DE F.C.C.

La torre fraccionadora en la U.C.C. (F-V9) es muy similar a la Torre en la Unidad de destilación
atmosférica. En ambos casos, la gasolina es el producto obtenido en la parte superior y los
productos pesados se obtienen en los cortes inferiores. La operación de la unidad de craqueo se
diferencia en dos aspectos.
1. Una gran cantidad de gases pasa por el tope juntamente con la gasolina
2. Mientras que el calor suministrado a una columna de Destilación Primaria es siempre
mínima; la carga a la fraccionadora es un vapor supercalentado, y la remoción de calor del
sistema es la base de operación.
EQUIPO.-
Los vapores del reactor entran a la fraccionadora (F-V9) por el fondo a 915-920 °F y deben
enfriarse a 600-630 °F antes de que se realice cualquier fraccionamiento. Los vapores del

DE GASES.
reactor se ponen en contacto con la recirculación de fondos (F-FRC 81, F-FRC-82 y F-FRC-83),
que circula del fondo de la Torre a un generador de vapor (F-E2A y F-E2B) y un precalentador
de carga fresca (F-E-3) mediante la turbo bomba F-P5 A o B y retorna por encima de los anillos
y bandejas en el fondo de la Torre (Platos circunferenciales). Los platos circunferenciales deben
emplearse en razón de la gran cantidad de vapores que deben manipularse, y este sistema de
circulación enfría los vapores y lava el catalizador acarreando por los mismos. durante la
circulación de los fondos, parte es obtenido como Aceite que es enviado a tanques de residuales
con las bombas F-P3A/B pasando por el intercambiador F-E4 con carga y luego por el enfriador
atmosférico F-E1, a la salida de este enfriador se encuentra la válvula de control de flujo F-FRC-
69.
Los vapores enfriados se elevan a la sección de A.C.P. la primera sección de fraccionamiento de
la Torre y el A.C.P. es el segundo producto pesado obtenido. El A.C.P. que entra al Despojador
(F-V10 inferior) no cumple con las especificaciones (flash point) en razón de que es obtenido en
un punto donde pasan vapores de gasolina y gases, por tanto contiene parte de estos productos.
El vapor de despojamiento (F-FI99, vapor 125 psig) separa los productos livianos y se consigue
la especificación del producto, el que es enviado a tanques con las bombas F-P9A/B, pasando
por el intercambiador F-E5 A/B con carga fresca y luego por el enfriador atmosférico F-E6, a la
salida de este enfriador se encuentra la válvula de control de flujo F-FRC-106.
En algunos casos la producción de A.C. P. es mínima o nula. Aunque los vapores del Reactor se
enfrían en la Sección de fondos, existe un exceso de calor en los vapores que pasan a la bandeja
de A.C.P.
Al igual que la circulación de fondos a través de las Calderetas y precalentador de carga, el
A.C.P. circula con las bombas F-P6 A/B por los rehervidores de la Debutanizadora G-E 11 A/B
controlado por el G-FRC 103, parte de esta corriente pasa a través del rehervidor de la
Depropanizadora G-E14 controlado por el G-FRC 143, y el total retorna a la fraccionadora a
250-260 °F, al Plato N° 20, 5 platos por encima del acumulador de A.C.P. Con el objeto de
mantener en operación las Secciones catalítica y fraccionadora estando fuera de servicio
Recuperación de Gases (generalmente por falla del turbo compresor G-C2), existe un sobrepaso
en los rehervidores de la Debutanizadora (G-F-11 A/B) para enviar el Reciclo de A.C.P. al
enfriador de arranque V-E9 (atmosférico) y dar el enfriamiento adecuado a dicha corriente.
Los vapores de la sección de A.C.P. pasan a la sección de A.C.L. de la Torre, que es similar a la
sección A.C.P. La producción de ACL se envía al Despojador (F-V10, Superior), donde con el
uso de vapor de 125 psig. (F-FI 101) se obtiene el Punto de Inflamación de especificación, para
luego ser enviado a Tanque de diesel ó de material de corte con las bombas F-P8 / F-P9B,
pasando por el enfriador atmosférico F-E-7, a la salida de este enfriador se encuentra la válvula
de control de flujo F-FRC 109. El A.C.L. raramente es reciclado, pero A.C.L. no despojado se
circula mediante las bombas F-P7A/B, a través de los rehervidores G-E7 A/B del Agotador G-
V8 (en Rec. de gases, G-FRC93). Parte del mismo precalienta la carga a la depropanizadora (G-
E8), se enfría a 90 °F en el enfriador G-E9 y es usado como Aceite Pobre en el Absorbedor de
esponja G-V7 (G-FRC-72).
El aceite rico se une con la corriente principal de recirculación de A.C.L. y a 220 - 250 °F
retorna a la fraccionadora por el Plato N°16, 3 platos por encima del acumulador de A.C.L.
Los vapores de gasolina que salen por el Tope de la Torre, se condensan en los condensadores F-
E8 A/B y F-E11 A/B/C/D; y se recepcionan en el Acumulador de Tope de la Fraccionadora (F-
V11). El producto obtenido es el “Destilado de Tope” o gasolina inestabilizada, la cual es
enviada a la unidad de Recuperación de Gases (F-FR-110) con F-P11 A/B como producción, y
aproximadamente una cantidad igual (F-FRC 115) es enviada como Reflujo de Tope con las
bombas F-P12 A/B para poseer un reflujo interno líquido que desciende por la torre para que se
realice el fraccionamiento y controlar la temperatura de tope.
El gas que no condensa en el Acumulador de Tope aún contiene propanos, butanos algo de
gasolina. Este gas se comprime en el tubo compresor G-C2 de la Unidad de Recuperación de
Gases para recobrar estos componentes ricos.

DE GASES.
CONTROL DE PROCESO.-
a) Presión en la Torre.-
Esta fraccionadora, igual que otras, debe ser operada a una presión constante a fin de obtener
productos con especificaciones constantes, y teniendo en cuenta que la presión de toda la
unidad de Craqueo depende de la presión que se tenga en el Acumulador de Tope de la
Fraccionadora F-V11, es doblemente importante que esta presión sea mantenida bajo un
control perfecto.
El control se lleva a cabo mediante el compresor de gas (G-C2) y el controlador F-PRCAHL
119 (21 psig) a fin de que comprima más gas del que se produce. El gas en exceso es
recirculado a través de la válvula de control G-FRCAL-15 (Spill back) la que es fijada por el
F-PRCAHL 119 (a 21 psig) para proporcionar un control exacto de la presión del
Acumulador de Tope. Los compresores son equipos sujetos a fallas, y si esto sucede, la
presión de la Torre puede elevarse hasta que (a 31 psig) actúe una válvula de seguridad
ubicada en la parte superior del acumulador de tope (F-SV 19 A/B/C/D) ubicadas en la línea
de tope de la Fraccionadora, y la sección catalítica entrará en emergencia completa, a menos
que se tome otra acción para evitarlo. Para esto se cuenta con una válvula de control (F-PIC
122), que puede desviar el exceso de gas al flare en cualquier emergencia.
El punto de control de este controlador suplementario es generalmente controlado en 0.5 - 1.0
psig. más alto que la válvula de spill back F-PRC-119 (22 psig).
La presión correcta del Acumulador de tope se determina por diversos factores y una vez
elegida, es difícil que se cambie. elevando la presión del Acumulador de Tope, podremos:
1. Reducir la carga al compresor de gas.
2. Aumentar la carga al Turbo soplador.
3. Reducir las velocidades en el Rx y Rg, y con tendencia de reducir el arrastre de
Catalizador.
4. Elevar las temperaturas de la torre entre 5.5 y 11 °F por cada psig.
5. Disminuir ligeramente el grado de fraccionamiento.
6. Facilitar la condensación de los productos de tope.
b) Fraccionamiento de la gasolina.-
La única propiedad de la gasolina controlada por la operación de la fraccionadora es el
punto final (o el 90% Rec., pero no ambos), el cual es determinado por la temperatura de
tope de la Torre. Esta temperatura es controlada automáticamente mediante un reflujo al
tope de la Torre (F-TRC 87-F-FRC-115).
EL reflujo necesario para mantener la temperatura requerida es una medida de la cantidad
de calor removida de las secciones inferiores de la fraccionadora. Un reflujo alto indica
que se está operando con temperaturas altas tanto en la Sección A.C.L. como en la de
A.C.P. y con mayor frecuencia en la sección de fondos.
Normalmente, el reflujo de tope es aproximadamente igual al flujo de producción, pero
ésta no es una regla invariable, ya que las unidades operando sobre su capacidad puedan
requerir reflujo, mientras que si se obtuviera un corte adicional de nafta, el reflujo puede
exceder el flujo de destilado.
c) Secciones de A.C.L. y A.C.P.-

El punto final del A.C.L. se determina por la cantidad del mismo extraído a través del
despojador (F-V10 Sup). Si se incrementa la producción, el reflujo interno, que está siempre
cascadeando del acumulador a los platos inferiores, se reducirá exactamente en igual
cantidad. Teniendo en cuenta que el reflujo a la sección baja de la Torre se ha reducido, los

DE GASES.
vapores más pesados empezarán a pasar de la sección A.C.P. a la de A.C.L., y el punto final
del A.C.L. subirá, así como también la temperatura en la bandeja.
La temperatura de la bandeja de A.C.L. depende básicamente del punto final del A.C.L. a
producir; aunque la relación en este caso no es tan directa como el P.F.E. de la gasolina lo es
con la temperatura de tope de la fraccionadora. La temperatura del acumulador de A.C.L. es
afectado indirectamente por la manera en que se operan los rehervidores del Agotador G-V8
y la cantidad de A.C.L. usado en el Absorbedor de esponja.
Para conseguir la especificación de Punto de Inflamación el A.C.L. se despoja con vapor en
el Agotador. Mediante este proceso se despojan los componentes livianos que bajan el punto
de inflamación. Tiene un efecto muy pequeño en el rango de destilación del producto y será
necesario una cantidad de vapor muy grande para elevar el 10% Rec. del producto.
El P.F.E. del A.C.P. puede ser controlado exactamente de la misma manera que el de A.C.L.
y aplicarse los mismos principios de la sección A.C.L.
El A.C.P. generalmente es enviado como C.I. N° 6, por lo tanto su punto final no es
importante.
La producción de A.C.L. se mantiene en cantidad suficiente para controlar el nivel del fondo
de la fraccionadora. Un incremento en la producción de A.C.L. disminuirá el reflujo interno
por debajo del acumulador en una cantidad exactamente igual.
Dado que la producción de A.C.P., se mantiene constante, se deduce que el incremento
habido en la producción de A.C.L es a costa de la fracción de cabeza del A.C.P.; y a su vez
éste se mantiene constante por reducción de la misma cantidad de reflujo interno que
cascadea a la Sección Lodos y al fondo de la columna, dado como resultado un descenso en
el nivel del mismo.
d) Sección de Fondos (SLURRY).-

El producto de la sección de fondos (Aceite Clarificado) es el de menor valor, pero la
operación de esta Sección es la más importante en la fraccionadora, considerando que es en
esta zona donde la temperatura de los vapores del Reactor se reduce al nivel correcto para
una adecuada operación de las secciones superiores de la Torre. La cantidad de calor extraída
a los vapores del Reactor depende del volumen de fondos circulado sobre los platos
circunferenciales; y en menor grado, de su temperatura. Si la circulación a través de las
calderetas F-E2A/B y el intercambiador F-E3 es demasiado baja, el reflujo de tope aumentará
para mantener la temperatura de Tope, y si el volumen de reflujo es superior al manejable
por la torre, ésta se inundará (Flooding). Si la circulación de fondos es demasiado alta, los
vapores ascendentes se enfriarán demasiado, el reflujo de tope se reducirá y si las
recirculaciones de A.C.L. y A.C.P. son menores que los cortes extraídos (Producción), los
acumuladores se secarán.
La Fraccionadora Principal cuenta además con 2 líneas en el sistema de fondos que hacen
bastante flexible su operación: la línea de “QUENCH” o de enfriamiento, llamada
comúnmente “QUENCH FRIÓ” es una corriente que de la línea de salida de fondos
circulantes de las calderetas F-E2 A y B (independientemente) se dirigen al fondo de la
fraccionadora de modo que la temperatura del fondo mismo de la torre pueda variarse sin
modificar el régimen de circulación, y simultáneamente pueda manejarse a voluntad el grado
de condensación de los vapores del Reactor, las temperaturas de los acumuladores de A.C.P.
y A.C.L. y el volumen de reflujo de tope para las mismas condiciones de volúmenes de
A.C.P. y A.C.L. circulante y temperatura de tope.
La segunda es la línea de “CALENTAMIENTO” conocida como “QUENCH CALIENTE”
que de la descarga de las bombas de fondos E-P5 A/B se dirige a la línea de entrada de la
recirculación de fondos, sobrepasando las calderetas e intercambiador F-E-3, permitiendo
elevar la temperatura de retorno de fondos a la fraccionadora.
La producción de Aceite Clarificado, a diferencia de otras Unidades en las que no es
determinante su calidad, debe mantenerse constante a fin de lograr una calidad uniforme.

DE GASES.
La temperatura del fondo o cualquier punto de la torre, es el punto de ebullición es ese

punto. La temperatura del fondo de la fraccionadora puede reducirse mediante la extracción
del producto de fondo y reemplazándolo con producto de menor punto de ebullición (HCO).
Si la gravedad de los fondos es demasiado bajo y la temperatura sube demasiado, existe el
peligro de formación de coque en el fondo de la torre.
El nivel del fondo de la fraccionadora.- Es controlado normalmente por el operador.

Efectuando un cambio en la producción de clarificado se conseguirá influir en el nivel.
La corriente más grande que ingresa a la Sección de fondos es el reflujo interno que rebosa
de la bandeja de A.C.P., y si se aumenta la extracción del mismo, el rebose disminuirá y el
nivel de fondos disminuirá. Sin embargo, existe el peligro de que este aumento se produzca
sustancialmente a expensas de las “colas” del A.C.L., lo que traduce en un descenso del nivel
del respectivo agotador. Para evitar esto y considerando que los ajustes no son tan grandes
como para afectar la destilación del A.C.L. (diesel), se prefiere controlar el nivel de fondos
de la fraccionadora con la extracción de este producto, siendo los efectos sobre la sección de
fondo, los mismos que se observan al hacerlo con extracción de A.C.P.
Operaciones Anormales.-
a) La Inundación de la Torre.-
Se debe generalmente a la sobrecarga de líquido a los platos, y la primera indicación será el
incremento de la caída de presión a través de la misma.
Esta caída de presión puede calcularse restando la presión del acumulador de tope y la
diferencia de presión Regenerador-Reactor de la presión del Regenerador. (Los valores
típicos son: 31-21-4= 6 psig de caída de presión). Cualquier incremento de la caída de
presión en la fraccionadora se traducirá en elevación de la presión del Regenerador ya que
tanto la presión de la fraccionadora como el diferencial Rg-Rx son controlados
automáticamente. Cuando la torre se inunda, el reflujo de tope aumenta con un efecto muy
pequeño sobre la temperatura. La carga adicional de líquido puede reducirse incrementando
la remoción de calor en las zonas inferiores de la torre. Esto generalmente se hace
aumentando la circulación de fondo por las calderetas.
b) Los acumuladores de A.C.L. y A.C.P. pueden secarse.-

Ocurre cuando la remoción de calor en el fondo de la torre es excesiva. Cuando esto sucede,
las descargas de productos de estas bandejas deben suspenderse o reducirse drásticamente, y
bajar la circulación de fondos. Cuando el nivel se recupera, la producción debe restablecer a
su valor normal.
c) A veces se pierde el nivel de fondos.-

Durante las paradas o arranques de la Unidad, debe suspenderse la producción de Aceite
Clarificado, y de ser necesario, los cortes laterales. Se puede poner carga fresca directamente
a la fraccionadora para restablecer el nivel antes de que las bombas de fondos pierden
succión.
Ninguno de los indicadores de nivel del fondo de la fraccionadora (indicador local y
registrador en panel) son completamente seguros, por lo que regularmente debe verificarse
usando las 3 líneas que para ese efecto existe en el fondo de la fraccionadora (“Los 3
puntos”).
d) Nivel alto en el fondo de la fraccionadora.-

Durante y después del arranque de la Unidad, la única condición que puede ocasionar averías
en los platos es el nivel alto en el fondo de la torre. Es muy importante que el nivel no llegue
a sobrepasar la parte superior del vaso de nivel.

DE GASES.
Para evitarlo se aumentará la extracción de aceite clarificado y se enviará producto de fondo

directamente del múltiple de distribución a la línea de clarificado usando la línea de 2” de
diámetro (previamente sobrepasar el enfriador F-E-1 para evitar que se tape).
Si el nivel sube demasiado saliendo del rango del indicador de nivel y de los 3 puntos, se
debe controlar la presión en la salida del punto superior (normalmente 24-25 psig); y la
temperatura de entrada de los vapores del Reactor a la Fraccionadora con F-TI 1.19
(normalmente 10-15 °F menos que la temperatura del Reactor).
Si se observa que la presión aumenta y la temperatura disminuye, reducir drásticamente la
carga a la Unidad y subir la temperatura del Reactor por encima de 900 °F, ya que la causa
principal del problema es la baja temperatura del mismo (deficiente craqueo).
7.4 VENTAJAS DEL CRAQUEO CATALÍTICO
 ALTA CONFIABILIDAD
 ALTA EFICIENCIA
 VERSATILIDAD DE RENDIMIENTOS
 CALIDAD DE PRODUCTOS
 NIVELES DE CONVERSIÓN
 PATRONES BÁSICOS DE OPERACIÓN
 GASOLINA (SEVERIDAD MODERADA)
 GLP (ALTA SEVERIDAD)
 DESTILADOS MEDIOS (BAJA SEVERIDAD)
 CAPACIDAD PARA PROCESAR DIVERSAS CARGAS
7.5 OPERACIÓN DESTILADOS MEDIOS

(BAJA SEVERIDAD)
OBJETIVO: MÁXIMO RENDIMIENTO DE A.C.L.
 BAJA TEMPERATURA DE REACCIÓN
 BAJO TIEMPO DE RESIDENCIA
 USO DE CARGAS PESADAS
 USO DE CATALIZADOR DE BAJA ACTIVIDAD
 ADICIONALMENTE: BAJAR P.F.E. DE GASOLINA
7.6 OPERACIÓN DE G.L.P (ALTA SEVERIDAD)
OBJETIVO: MÁXIMO RENDIMIENTO DE GLP

DE GASES.
(OLEFINAS LIVIANAS)
 ALTA TEMPERATURA DE REACCIÓN
 ALTA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE
 USO DE CATALIZADOR ACTIVO
 SE PUEDE RECRAQUEAR GASOLINA
7.7 OPERACIÓN GASOLINA (SEVERIDAD MODERADA)
OBJETIVO: MÁXIMO RENDIMIENTO DE GASOLINA CON UN RON MÍNIMO

ESPECIFICADO.
 USO DE CATALIZADOR ACTIVO Y SELECTIVO
 MODERADA TEMPERATURA DE REACCIÓN
 MODERADA RELACIÓN CATALIZADOR/ACEITE
 BAJO TIEMPO DE RESIDENCIA

DE GASES.
7.8 COMPARACIÓN DE LOS 3 MODOS DE OPERACIÓN

CON ADITIVO OLEFIN MAX
MEDIANA SEVERIDAD ALTA SEVERIDAD BAJA SEVERIDAD

PRODUCTO GASOLINA G. L. P. DESTILADO
%P %V %P %V %P %V
H2 S + C2 4.7 6.4 3.6
C3 S + C4 „s 17.2 29.0 22.4 33.0 12.0 24.0
GASOLINA 48.9 59.0 46.0 56.0 34.3 42.0
A. C. L. 15.7 14.0 10.8 10.0 36.2 35.0
CLARIFICADO 8.0 7.0 7.2 6.0 8.8 8.0
COQUE 5.5 7.2 5.1
100.0 108.5 100.0 106.6 100.0 105.1
RON GASOLINA 92 93.5 90.0

DE GASES.
7.9 FIGURAS
FIGURE N° VIII-1
GENERALIZED EFECT OF
REACTOR TEMPERATURE

DE GASES.
FIGURE N° VIII-2
EFECT OF REACTOR
TEMPERATURE ON GASOLINE
YIELD AND OCTANE

DE GASES.
FIGURE N° VIII-3
EFECT OF REACTOR
TEMPERATURE ON
DIOLEFIN PRODUCTION
RELATIVE 1-3 BUTADIENE
2
IN C4 FRACTION
925 950 975 1000 1025
REACTOR TEMPERATURE

DE GASES.
FIGURE N° VIII-4
EFECT OF METALS
ON CATALYST PERFORMANCE
80
CONVER
(VOL
SION
70
%)
CATALYST B
60
(mol/mol)
20
H2 /CH4
CATALYST B
10
CATALYST A
INCREASE MATERIALS
7.10 TABLAS
TABLE N° VIII-1
REACTION SEVERITY
VARIABLES
 REACTION TEMPERATURE
 NUMBER OF AVAILABLE CATALYTIC

REACTION SITIES
 TIME SPENT IN REACTION ENVIRONMENT
 RECYCLE
 PRESSURE

DE GASES.
TABLE N° VIII-2
EFECT OF REACTOR TEMPERATURE ON A COMMERCIAL OPERATION
TEST N° 1 2 3 4
REACTOR TEMPERATURE °F 931 953 977 984
CONVERSION, LV % 77.5 79.7 84.1 85.2
GASOLINE, LV % 59.8 60.5 59.6 59.3
RON- O 87.7 89.3 91.6 92.0
C3 = + C4 = VOL % 14.3 15.4 17.2 19.0
C2 - WT % 1.9 2.8 3.5 3.9
TABLE N° VIII-3
EFECT PF CATALYST/OIL RATIO
FEED: LOUISIANA GAS IOL
RELATIVE WT CATALYST/WT OIL 2 3 4 6
CONVERSIÓN, LV-% 70.5 78.2 83.3 88.3
GASOLINE, LV-% 63.5 67.1 70.0 70.3
COKE, WT 2.9 4.2 5.4 7.5
TABLE N° VIII-4
EFECT OF
CATALYST ACTIVITY
EQUIVALENT PROCESSING CONDITIONS
FEED: MIDDLE EAST SOUR GAS OIL
CATALYST TYPE
LOW MODERATE HIGH

ACTIVITY ACTIVITY ACTIVITY
AMORPHOUS SIEVE SIEVE SIEVE
CONVERSION, LV-% 63.0 67.9 76.5 78.9

GASOLINE, LV-% 45.1 51.6 55.4 57.6
RON-O 93.3 92.6 92.3 92.3

DE GASES.
TABLE N° VIII-5
EFECT OF RESIDUAL CARBON

EQUIVALENT OPERATING CONDITIONS
CARBÓN ON REGENERATED CATALYST, WT-% 0.01 0.42
CONVERSION, VOL-% 81.4 72.1
GASOLINE, VOL-% 62.1 55.3
RON-O 91.2 92.3
TABLE N° VIII-6
EFECT OF TIME
EQUIVALENT PILOT PLANT
CONDITIONS
RELATIVE TIME 1.3 2.5 5
CONVERSION, VOL-% 68.4 75.4 79.6
GASOLINE YIELD 56.7 58.4 58.0
COKE YIELD 5.1 6.2 7.6
TABLE N° VIII-7
OBJETIVE: INCREASE GASOLINE YIELD AND OCTANE
PROCESS VARIABLE CHANGES
1. INCREASE CATALYST ACTIVITY
2. REDUCE CONTACT TIME
3. INCREASE REACTOR TEMPERATURE
PERFORMANCE SUMMARY
REACTOR REVAMP BEFORE AFTER

DE GASES.
REACTOR TEMPERATURE 948 960
REGENERATOR TEMPERATURE 1203 1214
CATALYST ACTIVITY 65 70
CONVERSION, VOL-% 78.9 81.9
C2 -, WT-% 3.4 3.2
C3 = + C4 =, VOL-% 14.0 17.4
FCC GASOLINE, VOL-% 60.0 63.7
FCC GASOLINE RON-O 91.2 91.6
FCC GASOLINE + ALKYLATE, VOL-% 83.3 92.6
TABLE N° VIII-8
OBJETIVE: 1. PROCESS ADITIONAL FEEDSTOCK

WITH NO INCREASE IN AIR
2. INCREASE PRODUCT YIELD BY A

DECREASE IN COKE YIELD

1. INCREASE FEED TEMPERATURE OR
INCREASE CO CONVERSION
2. INCREASE REACTOR TEMPERATURE
LIMITATIONS
1. INCREASED GENERATOR TEMPERATURE
2. INCREASED GAS PLANT LOADING
3.
PERFORMANCE SUMMARY
BASE PREHEAT COM

FEED TEMPERATURE 500 600 500
REACTOR TEMPERATURE 950 960 960
REGENERATOR TEMPERATURE 1250 1220 1250
CO2 /CO 1/1 1/1 1.7/1
CONVERSION, VOL-% 75 75 75
C3 + LIQUID YIELD, VOL-% 107.0 107.4 107.4
COKE YIELD, WT-% 6.65 6.00 6.00
RELATIVE AIR REQUIREMENT 1.00 0.90 0.95

DE GASES.
TABLE N° VIII-9
OBJECTIVE: INCREASE MIDDLE DISTILLATE YIELDS
1. CHANGE GASOLINE/LCO CUT POINTS
2. REDUCE REACTOR TEMPERATURE
3. INCREASE FEED PREHEAT
4. DECREASE CATALYST ACTIVITY
5. RECYCLE HEAVY FRACTIONS
6. REDUCE CONTACT TIME
LIMITATIONS.-
1. PRODUCT SPECIFICATIONS
FLASH POINT, POUR POINT.
2. GASOLINE OCTANE
3. TIME REQUIRED TO CHANGE

EQUILIBRIUM CATALYST ACTIVITY.
4. FCC PROCESS INHERENTLY PROCESS

GASOLINE FROM DISTILLANTES
EVENT LOW SEVERITY.
TABLE N° VIII-10
OBJECTIVE: PROCESS HEAVY FEED COMPONENTES

1. CONTACT TIME
2. FEED DISPERSION
3. PRESSURE
4. CATALYST
5. STRIPPING
LIMITATIONS.-
1. INCREASED REGENERATOR
TEMPERATURE
2. INCREASED COKE YIELD
3. INCREASED GAS PRODUCTION
4. NEED TO MONITOR FEED AND

CATALYST CONTAMINANTS

DE GASES.
7.11 OPERACIÓN DE LA UNIDAD DE CONCENTRACIÓN DE GASES.-

Esta Unidad recibe la gasolina y los productos más livianos de la Unidad de Craqueo Catalítico y
separa esta mezcla en gasolina estabilizada, una corriente líquida de butano, otra de propano-
propileno y una corriente no condensable de gas seco.
El principio de la instalación de la Unidad de Concentración de Gases es operar en tres secciones
sucesivas.
a) Recogida del gas para condensarlo, selectivamente, al máximo; (Sección de Absorción).
b) Recogida del líquido total para eliminar, selectivamente los elementos más ligeros que van a
construir el gas combustible; (Sección de Agotamiento).
c) Fraccionamiento del líquido obtenido es sus componentes; gasolina estabilizada, butano,

propano-propileno; (Sección de Destilación).
Los componentes de la carga y producto de la Unidad de Concentración de Gases se muestran en la

tabla de la página siguiente.
COMPONENTE FÓRMULA PUNTO DE EBULLICIÓN PRODUCTO
Gasolina C5 -425 °F 100-425 °F Gasolina

Normal Butano n-C4 H10 31 °F
Isobutano i-C4 H10 11 °F B-B, C4 „s
Butilenos C4 H8 20-39 °F
Propano C3 H8 -44 °F P-P, C3 „s
Propileno C3 H6 -54 °F
Acido Sulfhídrico H2 S -74 °F
Etano C2 H6 -127 °F
Etileno C2 H4 -152 °F gas seco
Hetano C H4 -259 °F
Hidrógeno H2 -423 °F
Inertes N2 CO, CO2 -109 °F
Sección Absorbedores.-
El primer paso en el proceso de Concentración de Gases es la separación del GAS SECO a fin de que
los componentes pesados sean separados en un equipo de fraccionamiento convencional. El gas seco no
puede ser separado en este equipo, a menos que se emplee refrigeración, ya que es imposible condensar
este producto por medio de reflujo, aunque el equipo opere con una relativamente presión alta. Por lo
tanto debe emplearse un sistema de despojamiento-absorción para esta separación primaria.
El corazón de este sistema agotador-absorbedor lo constituye el Enfriador, y Acumulador de alta
presión (G-E3A/B y G-V5) a través de los cuales pasan todas las corrientes internas y de carga, con
excepción de la gasolina inestabilizada. El acumulador de alta sirve como recipiente de alimentación
para minimizar los efectos de los cambios en el proceso, y como decantador de agua.
El gas del Acumulador de Alta pasa al fondo del Absorbedor Primario (G-V6) al tope del cual ingresa la
gasolina inestabilizada y una corriente de gasolina estabilizada. Esta gasolina (aceite pobre) absorbe
prácticamente todos los C4 „s y la mayor parte de C3 „s del gas proveniente del Acumulador de Alta, de
modo que el gas que sale por el tope del absorbedor primario es gas pobre. Cuando el “Aceite pobre”

DE GASES.
absorbe C3 y C4, se genera una considerable cantidad de calor, es tomado por el flujo descendente de
aceite, el que lo elimina circulando a través del enfriador intermedio G-E-4, retornando luego al
absorbedor. El “aceite rico” es bombeado del fondo del absorbedor al Acumulador de Alta, pasando por
el condensador.
Desafortunadamente la absorción no es una operación selectiva como el fraccionamiento, tan es así que
el “aceite rico” no solo contiene C3 „s y C4 „s, sino también una considerable cantidad de C2 „s (etano-
etileno) y H2 S. Estos componentes indeseables se eliminan enviando el condensado del acumulador
Alta al Agotador G-V8, que en realidad es la mitad inferior de una fraccionadora. Para obtener el
agotamiento adecuado se emplean los hervidores G-E7 A/B, manteniendo el flujo de vapores de tope
del Agotador, en control en Cascada con el calor suministrado a los rehervidores (flujo de A.C.L. de
recirculación). Los vapores de tope del Agotador regresan al condensador y Acumulador de Alta y
pasan nuevamente al fondo del Absorbedor Primario. El producto de fondo del agotador contiene solo
una baja concentración de C2 y H2 S, que permite su manipulación en equipos de fraccionamiento
convencional.
Se podrá apreciar que una gran cantidad de producto circule entre el fondo del absorbedor y el tope del
agotador, de forma que la carga al agotador debe ser aproximadamente el doble que el flujo de fondos
del agotador. Esta gran cantidad de materia circulante permite un fácil balance entre el agotamiento y la
absorción para poder obtener el recobrado deseable de productos valiosos.
CONTROL DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE GASES.-

De la tabla de componentes podemos observar que es recomendable recuperar un máximo de C 3 „s en
los fondos del agotador y permitir un pase mínimo de H2 S fuera del sistema. La Unidad de
Recuperación de Gases se controla observando el contenido de C3 en el gas seco y el contenido H2 S
(corrosión) en la corriente de GLP. En la práctica cuando el contenido de C 3 en el gas seco aumenta, el
H2 S del GLP se reduce, y viceversa por lo que es conveniente efectuar el control con solo uno de éstos.
Naturalmente si el contenido de azufre en la carga a FCC aumenta el contenido de H 2 S en todos los
flujos aumentará considerablemente, y si el contenido de H2 S en la carga de C3 - C4 se mantiene
constante, el contenido de C3 en el gas seco puede aumentar.
La recuperación de C3 aumenta y H2 S se reduce, cuando:
1. Se aumenta el flujo de aceite pobre a los absorbedores.
2. Se baja la temperatura de los absorbedores.
3. La temperatura del drum de alta es baja
4. La cantidad de vapores del Stripper baja.
5. Aumenta presión del sistema.
6. La eliminación de H2 S aumenta y el C3 recobrado disminuye cuando se efectúan cambios
inversos el proceso.
El flujo de “ACEITE POBRE”.-

Normalmente no es una variable de evaluación para la operación. En nuestra Unidad de FCC que opera
con conversiones mayores a 70%, se recicla una corriente de gasolina debutanizada para aumentar el
flujo de “Aceite pobre”.
La temperatura del Absorbedor.-

Normalmente no se considera como una variable y el enfriador intermedio G-E4 se opera generalmente
a más o menos 100 °F. Cuando se sube la Unidad de Recuperación de Gases los operadores con
experiencia, pueden cortar el agua del enfriador intermedio G-E4 hasta que la unidad se encuentra
alineada, a fin de favorecer la eliminación de H2 S. Esta operación evitará la formación de escoria en los
tubos del enfriador, ya que la temperatura del absorbedor no es lo suficiente alta para precipitar las
escorias a causa del enfriamiento con agua.

DE GASES.
La temperatura del Drum de Alta.-

No debe pasar los 100 °F ya que una variación de esta temperatura puede originar cambios en la
performancia de la unidad. La temperatura de entrada al condensador es lo suficientemente alta para
producir escarnosidades en los tubos, por lo que el flujo de agua debe ser restringida.
La cantidad de vapores del Agotador.-

Es el control principal en la Sección de Absorción de la Unidad de Recuperación de Gases.
Normalmente las otras variables se mantienen constantes y la cantidad de vapores se varía para
controlar el contenido de H2 S en la corriente de GLP.
La presión del sistema.-

Es un control secundario, aunque no se emplea a diario, puede utilizarse para mantener la cantidad
necesaria de vapores del agotador en un rango conveniente. En algunos casos es recomendable bajar la
presión cuando la carga a la Unidad de FCC contiene alto porcentaje de azufre. La presión del sistema
debe ser lo suficientemente alta, para alimentar al debutanizador, cuya presión debe ser baja.
Operaciones Anormales.-
Bajo condiciones anormales tanto los absorbedores como el agotador pueden llegar a sobrecargarse, y el
operador debe ser lo suficiente hábil para reconocer las causas y efectuar la acción correctiva.
En una unidad con alta conversión los absorbedores serán los primeros equipos que se sobrecarguen
(inunden).
El absorbedor primario enviará mayor cantidad de gasolina al absorbedor de esponja, la cual es
enviada a la Torre Fraccionadora. El reflujo a la torre disminuirá y el reflujo al absorbedor primario,
aumentará de modo que el absorbedor primario se inundará. Una solución radical es la de sobrepasar
parte de la gasolina directamente al Debutanizador.
Una solución inmediata es la de bajar la cantidad de vapores de tope del agotador, reducir la carga de
gasolina debutanizada al absorbedor primario, cortar el A.C.L. al absorbedor de esponja y desligar la
zona de absorción de la fraccionadora bloqueando el retorno de fondos del absorbedor de esponja.
Bajo ciertas condiciones una reducción simultánea de la presión del sistema y del flujo de vapores de
tope del agotador puede ser beneficioso, pero dará como resultado una reducción en la recuperación de
C3 y puede ponerse corrosivo el GLP.
Cuando se inunda el agotador se observará que un incremento en el flujo de vapores muestra solo un
pequeño efecto en el contenido de H2 S de la carga a la Debutanizora pero el mismo incremento origina
un aumento excesivo en la carga al agotador (bajo condiciones normales un aumento de 1.0 MMSCFD
en la salida de vapores del agotador origina un aumento de 600/700 B/d en la carga al agotador).
Cuando ocurre éste hecho de que el gas arrastre líquido cambiará el trazo del registro de flujo,
apreciando oscilaciones bruscas y constantes. La mejor acción inmediata es la de bajar la presión a la
Unidad de Recuperación de Gases y la producción de vapores de tope del agotador por disminución de
la recirculación de A.C. L. al rehervidor.
INTERCAMBIO DE CALOR EN LA UNIDAD DE CONCENTRACIÓN DE GASES.-

La gasolina debutanizada caliente pasa por un precalentador de fondos del Agotador (G-E6) y luego por
el precalentador de Carga al Agotador (G-E5).
El sobrepaso de este precalentador se mantiene ligeramente abierto, bajo control automático de la
Temperatura de carga al Agotador. Si el flujo de fondos del Debutanizador fluctúa, la cantidad de calor
que entra al agotador puede variar y esto dará origen a un mayor desajuste al debutanizador y agotador.
Si esto ocurre el sobrepaso puede abrirse para estabilizar la unidad.

DE GASES.
ABSORBEDOR SECUNDARIO (de esponja).-

El gas de absorbedor primario pasa al absorbedor de esponja donde se emplea ACL para absorber los
componentes de valor del gas seco. Las únicas variables son la cantidad de aceite pobre y la
temperatura, esta última puede llevarse a un máximo de 100 °F. Las pruebas de laboratorio raramente
revelarán los efectos de los cambios de la cantidad de aceite de esponja sobre el recobrado de C 3, pero
en ocasiones los efectos de recobrado de C4 y C5 si se notan. Normalmente la cantidad de aceite de
esponja puede fijarse de acuerdo al diseño o a la capacidad de la Torre y raramente cambiado. Si el
contenido de C4 y C5 en el gas seco fuese alto, debe aumentarse la cantidad de aceite (ACL) y observar
los efectos.
CÁLCULOS PARA RECOBRADO.-

Los cálculos del recobrador pueden ser fácilmente elaborados pero demanda un análisis completo de
aceite mínimo de flujos. Para un estimado rápido y adecuado de los recobrados, se puede emplear las
siguientes fórmulas:
BPD Producción C4 x 100

C4 Recuperado =
BPD Prod. C4 + (% Mol. C4 en gas seco x MMSCFD gas seco x 7.4
C3 Recuperado = BDP Prod. C3 x 100

BPD C3 + (% Mol. C3 en gas seco x MMSCFD gas seco x 6.3
H2 S eliminado = 100 - 0.15 (BDP C3 - 3FD C4) (gr H2 S / 100 pies3 )
(MMSCFD gas seco) (gr H2 S / 100 pies3 )

CAPITULO VIII: CONTROL DE CALIDAD
REVISION 3
EN UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO
CONTROL DE CALIDAD EN UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO

8.1 OBJETIVO:
Presentar una rápida visión de conceptos e interpretación de resultados de análisis de Laboratorio

para un óptimo control técnico/operativo de nuestra Unidad de Craqueo Catalítico.
8.2 INTERPRETACIÓN DE ANÁLISIS.-

8.2.1 Criterios para analizar resultados.-
Es conveniente hacer el siguiente cuestionario:
¿Los resultados son lógicos?
¿Los resultados corresponden a las condiciones de operación actuales?
¿Es la muestra representativa a la corriente?
¿Estuvo bien tomada la muestra?
Los resultados satisfactorios de Laboratorio son una verificación de una operación
normal del equipo y ajuste hecho a las condiciones de operación, de aquí nace la
importancia de tener datos de análisis a tiempo.
Por lo expuesto es prioritario que en caso de dudas en interpretación de resultados se
coordine con el supervisor de Laboratorio.
8.2.2 CALIDAD TÍPICA DE CARGA Y PRODUCTOS = ESPECIFICACIONES DE

DISEÑO.-
La calidad de la carga fresca constituye la principal variable que influye sobre los
rendimientos de productos de una unidad de craqueo catalítico; generalmente el tipo de
carga sirva para desarrollar programas de procesamiento de crudos.
8.2.2.1 Efectos de los Hidrocarburos.-

Las velocidades relativas de craqueo para los diferentes tipos de Hidrocarburos
en forma descendente son las siguientes:
 Olefinas
 Naftenos, Isoparafinas
 Parafinas
 Aromáticos
8.2.2.2. Propiedades de la Carga Fresca:

Especificaciones.-
Diseño Típica
API a 60 °F 27.0 25.2

Azufre % peso 0.11 0.22
Factor de caracterización K 12.20 11.80
Carbón Conradson, % peso 0.30 0.18
Factor de metal (ION y +V+Fe)ppm 2.5 2.0
Peso molecular, gr/mol gr 430 410
Destilación:
a 590 °F y % 0.0 6.0
90% máx. °F 940 956

CAPITULO VIII: CONTROL DE CALIDAD REVISION 3
EN UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO
8.2.2.3 Caracterización de la carga fresca

La mayoría de las técnica desarrolladas ayudan a estimar los rendimientos de productos:
ÍNDICES FÓRMULA / INTERPRETACIÓN

ID Indice de Diesel = Punto Anilina °F x API Bajo en caso de cargar
100 nafténicas y aromáticas.
X Factor Caracterización = (M e A B P)1/3 Estima la naturaleza de la

carga
Grav. Esp. a 60 °F 13- Parafínica normal
Isoparafinas.
12- Cicloparafinas mixtas.
11- Nafténicos puros o
aromáticos ligeramente
sustituidos.
10- Aromáticos puros.
IC Indice de Correlación = 48640 - 473.7 gr. esp Indica la aromaticidad de la

T° K carga.
- 456.8 0 - Parafínico
20-50 Nafténico
100 - Aromático
+100 - Poliaromático
ndM, nDPA, % de átomo Donde: n Ind. refracción

de carbono
% Ca = 1039. 4n-470.4D-0.315 PA-1049.3 D = Densidad
% Cn = 1573.3n-840.2D-0.462 PA-1662.2 M = Peso Molecular
% Cp = 100- (% Ca + % Cn) PA = Pta. Anilina
FB, Craqueabilidad de la
carga fresca lnFB = 1.30-0.0251 AR +1.81 (FA) - 1.61 FN
1000
AR = Porcentaje en peso de C en los anillos aromáticos.

FA = Punto ebullición promedio TPB,
20% + 80% , °F
2
FN = % peso de N2
AR = 675.3 + 595n-190.8D-40.0 ( b ) +
1000
10.72 ( b )2
1000
n = Índice refracción 67 °F
D = gr. esp. 60/60 °F
b = Punto de ebullición TBP °F
Fc = (1.1875 - 0.1875 y ) FB
y = N° bromo de la carga (Gasóleo virgen y = 1)
I, Intensidad de Craqueo I = X
Fc
X = Severidad
X = CF
100 - CF
CF = Conversión
CF = 100 ( 1 - LCO + HCO + AC)
C.F.

CAPITULO VIII: CONTROL DE CALIDAD EN
REVISION 3
UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO
8.2.2.4 CALIDAD TÍPICA DE CARGA Y PRODUCTOS DEL COMPLEJO DE CRAQUEO CATALÍTICO

INSPECCIONES CARGA AT2 CARGA VACIÓ CARGA FONDOS GAS ACEITE FONDOS
FRESCA
(Carga AT2 Incluye Crudo Venezolano DISEÑO DISEÑO DISEÑO VACIO MEROX LCO HCO CLARI FRACC. SLURRY
Ceuta) F
Gravedad API a 60 °F 35.1 36.0 22.0 22.7 25.2 27.0 10.0 61.0 22.5 16.9 1.8 0.9 15.5
Punto de Inflamación °F 330 300 +500 210 290 250 300
Color Saybolt/Robinson +15 17 10
Viscosidad SSU/100 °F 42.3 200 35 60
Viscosidad SSF/122 °F 50 35000 8.4 9.4 87 143 11
Punto de Escurrimiento °F +80 +100 -20 +50 +45 +50
Agua y Sedimentos, % Vol. 0.25 0.10 0.40 1.00
Azufre % peso 0.20 0.10 0.39 0.23 022 0.11 1.10 0.010 0.12 0.50 0.61
Cenizas % peso 0.01
Entrained Carbón % peso 0.04
Asfaltenos % peso 4.9
Residuo Carbón Conradson % peso 013 0.18 030
N° Neutralización mg KOH/g 0.60
Punto de Ablandamiento °F 113
Penetración a 77 °F 87
Factor de metal (ION + V+ Fe) ppm 2.0 2.5
Factor de caracterización K 12.0 12.1 11.9 11.8 11.8 12.2 10.3
Índice de Correlación IC 113.0
Índice de Refracción n a 67 °C 1.496
Contenido de N2 % peso 0.1
Índice de craqueabilidad 0.84
Severidad para 78% conversión 3.54
Intensidad de Craqueo 4.20
Corrosión Lam. de cobre 3 hrs./122 °F 1a
RWP a 100 °F, psia 3.0 11.0
Contenido de Gomas, mg/100 ml 0.2
Período de Inducción, min +360
Octanaje RON 92.5
Octanaje MON 80.0
DESTILACIÓN ASTM PIE °F 418 92 430 468 567
10% 601 118 450 545 648
50% 809 209 510 596 841
90% 956 360 555 660 991
PFE °F 404 620 715
97.0
Recobrado, % vol. 1.5
Pérdida, % vol. 1.5

CAPITULO VIII: CONTROL DE CALIDAD EN UNIDAD
REVISION 3
DE CRAQUEO CATALITICO
8.2.2.5 INSPECCIONES TÍPICAS UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES - GAS REGENERADOR

CARGA DE GASOLINA GAS GAS
INSPECCIONES PROPANIZ. PROPANO BUTANO MEROX ESPONJA REGENER.
Gravedad API a 60 °F 130 141 116 61.0
Gravedad Específica a 60 °F 0.541 0519 0.572 0.610 gas
Presión a vapor a 100 °F 138 197 48.2
Conversión 1 a 100 °F 1a 1a 1a
R V P a 100 °F 10.0
Composición % Mol.
H2 S 1.5
H2 28.0
O2
CO 8.3
CO2 2.6 9.3
N2 82.4
Metano 37.3
Etano 17.6
Etileno 5.4
Propano 17.4 59.6 29.4 97.7 0.01 0.02 0.8 0.8 5.0 5.0
Propileno 42.2 68.3 0.01
Iso butano 15.6 1.9 50.40 2.5 0.9
Normal butano 4.1 40.4 0.0 2.3 9.50 4.4 23.7 0.4
Buteno 1 + Iso butileno 14.8 0.3 24.98 99.98 9.9 0.5 2.4
Buteno trans 4.4 0.1 10.00 6.1 0.5
Buteno cis 1.5 0.0 5.10 0.8 0.1
Iso Petano 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 12.3 36.3 0.2 0.2
Normal Petano 0.0 0.0 0.0 24.0 0.0
+ Hexano 0.0 0.0 0.0 0.0 39.2 0.0

REVISION 3
8.2.2.6 INTERPRETACIÓN DE LOS ANÁLISIS DAVISON DEL CATALIZADOR DE EQUILIBRIO

OBJETO: Dar suficiente información adecuada para detectar problemas de operación, actuales o posteriores.
PROPIEDADES INSPECCIONES XZ-25 CT-15 MÉTODO USADO INTERPRETACIÓN
ACTIVIDAD Conversión (CONV) vol. % 66 59 Medido en Unidad de Indica la actividad y selectividad

Microactividad que opera de un catalizador para craquear
en condiciones en condiciones una carga patrón.
normalizadas.
Factor de Carbón (FC) - 1.0 Relación de rendimiento de Indica la actividad y selectividad

carbón respecto a un catalizador del catalizador.
patrón. A mayor CF mayor coque.
Factor de Gas Hidrógeno (GF) - 1.9 Relación de rendimientos de Alto valor indica envenenamiento
Hidrógeno respecto a un de catalizador, H2 /CH4 \ < 1.
catalizador patrón.
QUÍMICAS Alumina (Al2 O3 ) % peso 32.2 34.1 Espectroscopia visible. Ayuda a determinar la concentración
de catalizador en existencia en la
planta.
Sodio (Na) % peso 0.06 0.12 Absorción atómica Desactiva el catalizador, aumenta
la sinterización, neutralizar los
puntos ácidos del catalizador 1.0 %
máx.
Cobre (Cu) % peso - 9 Absorción atómica Promueve las reacciones de

Deshidrogenación y condensación.
Aumenta la producción de hidrógeno
y coque.

REVISION 3
8.2.2.6 (Continuación)
PROPIEDADES INSPECCIONES XZ-25 CT-15 MÉTODO USADO INTERPRETACIÓN
Vanadio (V), ppm - 70 Análisis Rayos X Principal contaminante, 1000 ppm

máx.
Niquel (Ni) ppm - 56 Análisis Rayos X Cataliza la deshidrogenación y

condensación de aromáticos en el
Reactor.
Hierro (Fe) % peso 0.10 0.24 Análisis Rayos X Su incremento es un índice de erosión
en la Unidad.
Carbón ( C ) % peso - 0.47 Determinador de Carbón tipo Califica la eficiencia de regeneración

LECO. y afecta directamente la función del
catalizador.
FÍSICAS Área Superficial (SA) M2 /gm - 94 Por absorción con nitrógeno Decrece con la desactivación del
abarca la superficie de los poros. catalizador, desgaste y
taponeamiento de los poros.
Densidad Aparente (ABD) 0.52 0.68 Peso parcialmente areado Su incremento indica desactivación
gm/cc dividido entre 25 ml de muestra. térmica.
TAMAÑO Tamiz Micromalla, MICRONES Micro granulometría Influye en la circulación y pérdidas

PARTÍCULAS 0-20, % peso 4 0 de catalizador.
0-40, % peso 18 6
0-80, % peso 63 64
Tamaño promedio de partículas 68 71
Volumen del Poro (PV) cm3/gm 0.61 0.46 Por saturación de agua o por Le afectan los mismos factores que
absorción de nitrógeno. al área superficial.

REVISION 3
8.2.2.7 GRACE EQUILIBRIUM FLUID CATATYST ANALYSES

W.R. GRACE & Co.
DAVISON CHEMICAL
DIVISIÓN
BALTIMORE, MD, 21203
NAME: PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A. LOCATION: TALARA-PERÚ
SAMPL ACTIVITY S.A P.V. A.B. Al2 Na Fe C V Ni Cu PARTICLE SIZE T.V REMARKS
E D O3
IDENTI Co C. G. M2/g cc/g Gm/ WT. WT W WT PP PP PP M I C R O N S Equil. Hi Al,
F. nv F F m m cc % % T % M M M WT, % WT, % 10/15
% D.B. D.B. % D. D. D. WT, % APS
vol D. B. B. B.
B.
3/31/75 CT-1 40 1.7 1.5 108 .59 .68 25.9 .04 .27 .28 270 1.2 6 0 9 88 58 - To XZ-25 12/75
3
6/7 CT-2 60 1.2 1.7 123 .51 .67 29.3 .03 .31 .24 195 86 12 0 9 74 62 - Activity conf
7/2 CT-3 65 0.9 1.5 113 .51 .67 30.3 - .25 .22 141 60 - 0 8 73 64 -
7/18 CT-4 64 0.6 1.4 112 .52 .67 30.7 - .26 .25 129 83 - 0 10 75 64 -
8/9 CT-5 - - - - - - 30.4 - .27 - 131 76 - - - - - -
8/9 66 0.9 1.4 116 .53 .67 30.4 .10 .25 .28 128 63 10 0 10 77 62 -
e.c.5/10/ CT-6 64 1.0 1.6 112 .56 .66 30.2 .09 .27 .36 135 100 12 0 9 72 65 -
76
e.c.5/10 64 1.0 1.9 113 - .68 31.0 - .26 .44 112 99 - 0 10 75 63 - Insufficient Sample
6/7 CT-7 66 1.1 1.5 87 .42 .78 31.8 .10 .31 .36 122 94 15 0 10 72 64 - Act PV & ABD conf,
. Thermal Ups
5/28 CT-8 57 0.8 1.0 96 .43 .73 31.8 .12 .32 .45 96 89 15 0 6 70 65 -
e.c. 8/18 CT-9 61 0.8 0.9 102 .45 .70 33.0 .13 .24 .30 79 79 13 0 10 72 63 -
e.c. 9/3 CD-79 57 0.8 1.8 110 .47 .69 33.1 .13 .39 .39 175 2.0 10 0 6 56 76 -
7
e.c. 9/3 CD-78 57 0.8 1.5 95 .47 .69 31.8 - .42 .37 187 99 - 1 5 49 81 - P.S. conf
8/26 CT-10 59 0.8 1.3 96 .45 .73 32.4 .11 .31 1.14 70 72 14 0 6 75 65 - V, carbón & P.S.
co
10/6 CT-11 62 0.8 1.4 108 .47 .66 32.9 .13 .25 .49 73 65 15 0 7 66 69 - P.S. conf.
11/4 CT-12 59 1.0 2.0 95 .45 .69 33.1 - .26 .46 70 76 - 0 7 69 68 -
11/25 CT-13 57 1.3 1.7 103 .50 .65 33.1 .11 .24 .37 71 69 11 0 3 63 72 -
1/3/77 CT-14 59 0.9 1.8 114 .50 .66 33.3 - .28 .47 64 70 - 0 2 59 74 -
2/15 CT-15 59 1.0 1.9 94 .46 .68 34.1 .12 .24 .47 70 56 9 0 6 64 71 -

CAPITULO VIII: CONTROL DE CALIDAD EN
REVISION 3
UNIDAD DE CRAQUEO CATALITICO
8.3 CONCLUSIONES.-
1) El criterio para interpretar resultados lógicos que justifique la operación realizada es función
de la representatividad de la muestra y un correcto procedimiento de análisis en el
Laboratorio.
2) La calidad de la carga fresca constituye la variable más importante del proceso de Craqueo
Catalítico, la cual está influenciada por su naturaleza físico-química (Factor de
Caracterización, Índice de Craqueabilidad, Contenido de Azufre, Metales y Carbón
Conradson).
3) Las características del catalizador de equilibrio están en función de los siguientes factores:
 Propiedades del catalizador nuevo (fresco).
 El ambiente al cual se expone el catalizador.
 La edad promedio del catalizador y
 La calidad de la carga procesada.
8.4 RECOMENDACIONES.-
1. Interpretar resultados de laboratorio con criterio y en caso de duda consultar con el

respectivo supervisor de Control de Calidad.
2. Modernizar los equipos de Laboratorio para ganar mayor flexibilidad y precisión en los
resultados, sobre todo equipos para el control de carga fresca, catalizador y gases.
3. Implementar un sistema por computadora para archivar y sacar inspecciones típicas de

carga a la U.C.C. y productos
4. Recolectar información técnica/operativa para mejorar control de calidad en Laboratorio

y sobre todo en la misma planta, como por ejemplo la implementación de analizadores
continuos de H2S, gases de combustión y conductividad.
8.5 REFERENCIAS.-
8.5.1 Manual para cálculos de procesos en la Unidad de Cracking
Catalítico Fluido, Refinería La Pampilla, Julio 1975.
8.5.2 Catálogo de análisis de Catalizador de equilibrio, Davison Chemical,

Grace.
8.5.3 Archivo de Análisis de Carga, Productos realizados por Laboratorio de Refinería

Talara, Marzo 1975 y Junio 1977.
8.5.4 Davison CATALAGRAMA N° 521977 – 1977
8.5.4 Guía Davison Chemical de Craqueo Catalítico, 1977

CAPITULO IX: PROCEDIMIENTOS DE
REVISION 3
OPERACION
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
9.1 PROCEDIMIENTO RUTINARIO DE ARRANQUE.-

Puede dividirse convenientemente el arranque de las Plantas de Desintegración Catalítica Fluidas
en las siguientes fases:
 Chequeo del equipo.
 Energización de sistema de utilería.
 Calentamiento de la Sección Catalítica.
 Prueba de presión de la Sección Catalítica.
 Carga de Catalizador.
 Quitado de la junta ciega en la línea de vapores al Reactor.
 Calentamiento de la Sección de Fraccionamiento.
 Arranque del Compresor de Gas y establecimiento del Balance de Presión.
 Circulación de catalizador y aceite al Reactor.
 Establecimiento de las condiciones normales del proceso.
 Energización de la Caldera de CO y Precipitador.
Es posible proceder al chequeo y operaciones preliminares de las Secciones de Desintegración y

Fraccionamiento, casi independientemente, hasta que se quite la junta ciega en la línea de
vapores al reactor, después es necesaria estrecha coordinación.
CHEQUEO DEL EQUIPO.-

Un arranque sin problemas dependerá en gran parte de la meticulosidad con que se cheque la
planta antes. Cada detalle debe chequearse é independientemente volverse a chequear. La
siguiente lista tiene por objeto ayudar a esta comprobación aunque es imposible enlistar cada
parte que deba examinarse.
ELEVADOR AL REACTOR.-
1. El elevador al Reactor puede inspeccionarse por observación desde el fondo descendiendo
una lámpara desde el reactor.
2. El fondo del elevador deberá dejarse abierto de ser posible hasta que el regenerador y el
reactor estén cerrados para el caso que accidentalmente caigan herramientas u otros
materiales al elevador o a la bajante.
3. Cada conexión de soplado deberá chequearse que estén limpias ya sea desde el interior del
elevador o varillando desde el exterior.
REACTOR.-
1. Inspección del domo del Reactor:
a) Cheque cada ciclón que no tengan endamios, etc., mientras que otros vean las
bajantes para asegurarse que no hay obstrucciones.
b) Asegúrese que no hay basura en el domo mismo, que todas las herramientas, etc.,
hayan sido retiradas e inmediatamente después vea que cierren el registro.

REVISION 3
OPERACION
2. Cheque que en la parte inferior de la parrilla del Reactor:

a) Se hayan retirado andamios, etc.
b) Esté asegurada la parrilla del elevador.
c) No esté obstruida la toma de presión inferior de la parrilla.
d) Vea que inmediatamente después se cierre el registro de la parrilla.
3. Cheque con martillo que las siguientes tuercas estén apretadas:

 Registro de la parrilla.
 Bridas de la bajante y tensores.
 Bridas de los ciclones.
 Tapones de la parrilla.
4. Cheque que las bajantes de los ciclones:

a) Estén libres de obstrucciones.
b) La válvula de balancín de la bajante se mueva libremente.
c) Un peso determinado por los operadores deberá balancear cada válvula de balancín.
d) Meta un pedazo de madera dura de 1” para mantener abierta la válvula de balancín
durante el arranque.
5. Hasta donde sea posible cheqee que los puntos de tomas de presión de los instrumentos
estén limpios. Los que son accesibles desde el interior del recipiente pueden chequearse
girando la purga de aire. Los que solamente son accesibles desde el exterior pueden
chequearse varillándolos o comprobando que la válvula check esté pasando aire de purga.
Cheque que las tres tomas de presión en el nivel de la parrilla sean correctamente
identificadas y conectadas a sus correspondientes transmisores.
6. Cheque que todas las herramientas estén fuera del recipiente e inmediatamente vigile la
colocación de la tapa del registro del reactor.
AGOTADOR.-
1. La mejor manera de chequear el agotador es descendiendo a través de él por medio de una
cuerda antes de cerrar el reactor.
2. Cheque que:
a) No haya andamios ni basura en la sección de las mamparas.
b) Estén abiertos los 4 agujeros de 1/2” en la parte superior de cada mampara, como
deben estarlo las 2 hileras de agujeros en la arista de cada mampara.
c) El nivel de vapor mismo no esté obstruido (puede limpiarse desde el exterior.
3. Cheque que las tomas de presión de los instrumentos en el agotador estén limpias.
4. Cheque que las bajantes de catalizador gastado no estén obstruidas bajando a través de
ellas una lámpara y observando por el regenerador. Después de sacar la lámpara por
arriba de la válvula deslizante, vea que ésta se mueva libremente desde completamente
abierta a completamente cerrada operándola desde el cuarto de control.

REVISION 3
OPERACION
REGENERADOR.-
Mientras haya aún andamios en el recipiente:
1. Entre al primer paso de los ciclones y cheque:
a) Se hayan sacado todos los andamios, etc.
b) Las ranuras estén abiertas.
c) Las bajantes estén libres de obstrucciones.
2. Con martillo compruebe que las tuercas de las bridas de los ciclones estén apretadas.
3. Cheque en cada boquilla de agua que:

a) Las ranuras en ambos chorros interior y exterior estén alineadas
horizontalmente.
a) Que el extremo de la boquilla exterior esté al ras con el recubrimiento (lining) del
reactor.
b) Que se marque correctamente en el exterior del recipiente la posición correcta de las

cañas de las boquillas de manera que pueden meterse y sacarse con la planta en
operación.
c) Que la distribución de vapor sea correcta así como el chorro de agua quitando las
boquillas y observando. Reinstálelas después.
Antes de arrancar:
1. Entre a la cámara plena y cheque:
a) Que estén limpios los segundos pasos de los ciclones.
b) Que no estén obstruidas las bajantes bajando una lámpara por ellas y
observando desde el regenerador.
c) Que la cámara plena no tenga basura ni herramientas y vea que inmediatamente
después pongan la tapa del registro.
2. Asegúrese por medio de martillo que las siguientes tuercas estén apretadas:
 Bridas y tensores de las bajantes.
 Soportes de plataformas y escaleras.
 Registro de la parrilla.
3. Revise la bajante asegurándose que esté limpia bajando una lámpara y comprobando
que la válvula deslizante se mueve libremente desde completamente abierta hasta
completamente cerrada operándola desde el tablero de control.
4. Cheque para asegurar que en cada boquilla de aceite de encendido:

a) Las ranuras en los chorros interior y exterior estén alineados
horizontalmente.
b) Que la boquilla exterior esté al ras con la pared del regenerador.

REVISION 3
OPERACION
a) Se marque en el exterior del recipiente de manera que puedan sacarse y

meterse en posición correcta las caídas de las boquillas con la planta en
operación.
CALENTADOR DE AIRE.-
1. Compruebe que las parrillas estén forradas y buenas.
2. Vea que no haya basura en el fondo del calentador.
3. Quite, limpie y sople con aire todos los quemadores.
4. Verifique la orientación relativa del encendedor, piloto y quemador principal.
5. Cheque que se muevan libremente los reguladores del aire y reempáquelos en caso
necesario.
6. Quite y limpie los vidrios de observación.
7. Cheque que la bujía esté seca y que se obtenga una buena chispa.
VÁLVULAS DESLIZANTES.-
1. Cheque que cualquier fuga del aceite hidráulico haya sido reparada.
2. Compruebe las condiciones del empaque en ambas válvulas deslizantes y en el
cilindro hidráulico.
3. Compruebe la carrera y la acción desde el cuarto de control con especial atención a
pérdida de movimiento y cierre completo.
4. Cheque que esté operable el control manual local.
5. Reemplace los elementos del filtro cuando sea necesario.
ESTRUCTURA DE LA PLANTA DESINTEGRADORA.-

1. Verifique que todas las líneas de catalizador y juntas de expansión se muevan
libremente en todas direcciones.
2. Cheque que las plataformas y demás estructuras no vayan a interferir con la libre
expansión de la planta en cualquier dirección, en particular en nuevas instalaciones.
3. Compruebe particularmente que la tubería de instrumentos, eléctrica, hidráulica y
otro equipo ligero no corra peligro de doblarse.
FRACCIONADORA.-
Los chequeos rutinarios, familiares al personal de Refinería, tendrán que hacerse al
equipo de la sección de fraccionamiento, prestando particular atención a los siguientes
puntos:
1. Todos los platos estarán instalados adecuadamente y sus bajantes y vertederos con
las dimensiones necesarias.
2. Donde se empleen platos con válvulas todas ellas deberán limpiarse y cerciorarse
tengan libre movimiento.
3. Donde haya agujeros de escurrimiento deberán estar abiertos.
4. Todos los distribuidores de reflujo deberán estar adecuadamente instalados y
correctamente localizados.
5. Las mamparas, etc. en el área de turbulencia del fondo de la torre serán herméticas,
con los tornillos remachados o punteados con soldadura.

REVISION 3
OPERACION
6. Deberá estar en su lugar la junta ciega de la línea de vapores del reactor.

7. Después de la inspección satisfactoria de cada sección de cada torre, debe vigilarse
que inmediatamente se pongan las tapas de los registros.
ENERGIZACIÓN DE LOS SISTEMAS DE UTILERÍA.-

SEGURIDAD.-
La energización de los sistemas de utilería es el comienzo de la operación de una planta y antes
de hacerlo es necesario que la planta haya sido revisada desde el punto de vista de la seguridad.
Cheque que:
a) Todo el equipo portátil de contra incendio está en su lugar.
b) El sistema de hidrantes de agua contra incendio está en servicio.
c) Se disponga del equipo misceláneo de seguridad.
d) El área esté razonablemente libre de obstrucciones.
e) Estén colocados los avisos necesarios.
f) Se hayan quitado todas las llaves de las válvulas de seguridad.
g) El encargado de mantenimiento de la planta deberá estar enterado de cualquier cambio en
las condiciones de trabajo tales como la energización de los cabezales de gas o vapor.
LISTA DE JUNTAS CIEGAS.-

La lista de juntas ciegas debe estar siempre al corriente y es buena práctica un doble chequeo no
solamente que la lista esté corriente sino que todas las juntas ciegas necesarias para la seguridad
de la planta estén en su lugar. Es imposible enlistar todas las juntas ciegas pues las
circunstancias obligan a tener cambios, pero en cada arrancada las líneas siguientes deben
aislarse con junta ciega o quitando carretes:
Vapores del reactor.
Línea de carga en la base del elevador.
Vapor de purga a cada sistema de cambiadores de calor.
Vapor de purga a los recipientes.
Aceite de encendido al regenerador.
Gas combustible al calentador de carga, calentador de aire y caldera de CO.
ENERGIZACIÓN DE LOS CABEZALES DE UTILERÍA.-

La energización de los sistemas de utilería es una operación rutinaria de la refinería y no necesita
discutirse en detalle. Si hay razón para suponer que un cabezal no está limpio, se soplará a la
atmósfera antes de energizarlo. en general los cabezales principales se alinearán con todos los
drenes y venteos cerrados y los ramales aislados. A las plantas que puedan salir afectadas se les
notificará antes de presionar lentamente el cabezal principal, energizando después los ramales.
Los sistemas de vapor y trampas se pondrán en servicio y se chequearán regularmente para
asegurarse que están operando bien. Se chequeará que los cabezales de aire no tengan agua y
los de gas combustible que no tengan agua ni condensado.
Para la energía eléctrica a los instrumentos: el operador debe simular una falla de corriente para
chequear que el circuito auxiliar opere en menos de 5 segundos. Podría también ser un cambio
automático simulado del regulador de voltaje del transformador al de relevo.

REVISION 3
OPERACION
CALENTAMIENTO DE LA SECCIÓN CATALÍTICA.-

Cheque que tengan junta ciega las siguientes líneas:
 Vapores del reactor.
 Elevador de carga.
 Gas al calentador de aire.
 Aceite de encendido.
PREPARACIÓN PARA ARRANCAR EL SOPLADOR.-

1. Abra completamente las válvulas deslizantes desde el cuarto de control.
2. Abra la válvula manual de 16” de venteo del soplador y la automática de 8”.
3. Abra la válvula de 12” de venteo de vapores del reactor.
4. Ajuste el regulador de entrada al calentador de aire de tal modo que el regulador y su
puntero indiquen hacia abajo de la línea de entrada de aire.
5. Ponga el aire de purga a las conexiones de los instrumentos de la sección catalítica,
juntas de expansión y válvulas deslizantes (no se puede meter vapor a la planta hasta que
la temperatura sea de 230 °C.
6. Ponga en operación los siguientes instrumentos a control manual.
 Succión principal del soplador (a mínima velocidad).
 Venteo automático del soplador.
 Registrador de presión del regenerador.
 Control de diferencial de temperatura de Regulador (válvula muy abierta).
 Control de presión diferencial reactor-regenerador.
 Presión diferencial de la válvula deslizante.
 Control de temperatura del reactor.
 Control de nivel del reactor.
 Registrador múltiple de temperatura del reactor y regenerador.
7. Arranque el soplador de acuerdo con las instrucciones del fabricante y ponga el control de
velocidad en manual desde el cuarto de control.
8. Meta el aire del soplador al reactor y regenerador.

a) Cierre la válvula manual de venteo de 20”.
b) Con el control de diferencial de temperaturas del regenerador en manual ajuste la
válvula de manera que el venteo automático sea de 80, 000 M 3 /D.
c) Cierre lentamente la válvula deslizante de gases de combustión y aumente la
velocidad al soplador para tener un flujo de 2 x 10 6 M3 /D y una presión en el
regenerador de 0.85 a 1.0 Kg/cm2.
d) Si la toma de presión en el reactor del control de diferencial de presión reactor-
regenerador está cerrada y venteando a la atmósfera, este instrumento puede
usarse como un control de presión del regenerador.

REVISION 3
OPERACION
ENCENDIDO DEL CALENTADOR DE AIRE.-

1. En un arranque rutinario el calentador de aire puede encenderse inmediatamente, pero
cuando el recubrimiento (lining) del regenerador es nuevo o ha sido reparado no lo
encienda hasta 12 horas después de tener presión en el regenerador para secar el
recubrimiento.
2. Encienda el calentador de aire de acuerdo con las instrucciones especiales de operación.

3.
a) Con recubrimiento nuevo o reparado en el regenerador, la temperatura de salida del
calentador de aire se irá aumentando como lo requieran las especificaciones del
recubrimiento (varía de 55 °F a 140 °F/hora) hasta tener una temperatura de 1150 - 1250
°F.
b) Con un recubrimiento envejecido la temperatura del calentador de aire puede
aumentarse con seguridad en 230 °F/hora.
4. Revise la estructura completamente una vez cada hora hasta que la

temperatura del calentador sea de 1150 - 1250 °F y después una vez cada 2 horas,
Cheque que:
a) La Unidad puede dilatarse libremente y ninguno de sus miembros estructurales esté
atorado.
b) Estén flojos los tirantes de la junta de expansión.
c) Las líneas de catalizador se muevan libremente.
d) Las tuberías pequeñas (especialmente las de instrumentos y aceite hidráulico) no
tengan esfuerzos.
5. Cuando la temperatura del regenerador pase de 500 °F meta el vapor de automización a las
boquillas de enfriamiento y encendido y meta el vapor de enfriamiento alrededor de esas
boquillas.
6. Cuando la temperatura del calentador de aire pase de 600 °F reapriete las tuercas de las
bridas y registros y sistemáticamente de toda la planta. Repita este procedimiento
cuando la temperatura de salida del calentador de aire de 995 °F.
7. Pruebe cada boquilla de agua mientras se calienta la planta, bloquéelas individualmente,

abra la válvula de control de agua y luego abra cada una de las boquillas chequeando que
caiga la temperatura de salida del ciclón correspondiente. Cierre la válvula de agua desde
el cuarto de control y abra todas las boquillas individuales dejándolas lista para entrar en
servicio.
8. Al calentar la planta, las 3 válvulas deslizantes deben cerrarse cada 30 minutos.
9. En el arranque inicial la planta se calentará hasta que la temperatura del reactor llegue a
900 - 950 °F y entonces se chequeará nuevamente toda la planta. En arranques
posteriores será conveniente calentar el reactor a más de 600 °F.
10. Cuando la temperatura del reactor pase de 450 °F cambie a vapor el aire de purga de la
válvula deslizante de catalizador gastado y de la junta de expansión.

REVISION 3
OPERACION
PRUEBA DE PRESIÓN DE LA SECCIÓN CATALÍTICA.-

En cada arranque es conveniente hacer prueba de presión a todas las conexiones de la sección
catalítica a la mayor temperatura posible antes de meter el catalizador.
1. Advierta al operador del catalizador de aire que vigile cuidadosamente la temperatura de
salida del calentador y lo controle entre 1095 - 1200 °F.
2. En calderas deben esperar un aumento en la demanda del vapor al entrar el soplador y
advierta al operador del soplador que la velocidad de la máquina y la producción de
condensado aumentarán apreciablemente.
3. Cierre ambas válvulas deslizantes de catalizador y simultáneamente abra la de gases
de combustión para mantener de 0.7 a 1.0 Kg/cm2 de presión en el regenerador.
4. Purgue las boquillas de venteo de la parte superior del reactor abriendo después las
válvulas de catalizador.
5. Acelere el soplador a la velocidad de diseño.
6. Cierre lentamente la válvula deslizante de gases de combustión y la de venteo de vapores
del reactor hasta que la presión del regenerador sea de 2.1 Kg/cm2 o la presión de
descarga del soplador sea de 2.3 Kg/cm2 según sea lo primero que se tenga.
7. Mantenga esta prueba de presión en el sistema por una hora como mínimo, mientras
tanto examine cada brida y junta del sistema para ver si no hay fuga.
8. Abra lentamente la válvula de gases de combustión para bajar la presión del regenerador
reduciendo simultáneamente la velocidad del soplador para mantener un flujo de aire
constante.
9. Mantenga las temperaturas del reactor y del regenerador hasta que la planta esté lista
para recibir el catalizador.
CARGA DE CATALIZADOR.-
Normalmente se carga el catalizador mientras están quitando la junta ciega en la línea de vapores del
reactor.
1. Mida ambos silos de catalizador y presione a 2.0 Kg/cm2 el silo que vaya a descargarse metiéndole
aire por el fondo.
2. Cheque que esté entrando aire de purga en todas las tomas de presión de los instrumentos del
regenerador, válvula deslizante y junta de expansión de catalizador regenerado y también que esté
puesto el vapor de enfriamiento y de atomización a las boquillas de aceite de encendido y de agua.
Durante esta operación no purgue el reactor.
3. Baje la temperatura del calentador de aire a 900 - 1000 °F.
4. Cierre completamente las 2 válvulas deslizantes de catalizador (tome precauciones para evitar que
abran la válvula equivocadamente, amarrando el volante por ejemplo). En la sala de controles se
colocan avisos NO TOCAR
5. Reduzca al mínimo la velocidad del soplador.
6. Ponga la válvula de gases de combustión más o menos 10% abierta.
7. Abra la válvula principal de venteo del regenerador hasta que la presión baja a 0.5 Kg/cm 2.
PROCEDIMIENTO PARA CARGAR EL CATALIZADOR.-

1. Presione la línea de carga de 6” y deje que el aire abra ligeramente la válvula.
2. Abra la línea de 6” hacia el regenerador.

REVISION 3
OPERACION
3. Ajuste el aire para que el manómetro colocado al principio de la línea de carga suba entre 0.07 y
0.14 Kg/cm2.
4. Abra lentamente la válvula de 4” de carga de catalizador hasta que la presión en la línea suba a 0.7 -
1.0 Kg/cm2.
5. Las presiones anteriormente indicadas son estimadas y variarán en cada planta. La técnica óptima
para cargar el catalizador tendrá que determinarse experimentalmente.
6. Mantenga la presión en el silo metiéndole aire por el fondo. La entrada de aire por este punto
generalmente produce un flujo de catalizador más parejo pero si se reduce la velocidad de carga, el
silo puede presionarse por la parte superior.
7. En este paso el nivel en el regenerador no es necesariamente una buena indicación de la cantidad de

catalizador cargada debido a que la velocidad del aire a través del regenerador es muy baja para
tener buena fluidización. Aproximadamente 80” del nivel representen 200 Ton. cortas que es más o
menos el inventario correcto para el arranque.
8. Cuando se complete el inventario, cierre las válvulas de carga en el fondo del silo. Sople la línea de
carga y ciérrela en el regenerador y déjela con presión de aire.
9. Mida el silo.
CALENTAMIENTO DEL INVENTARO DE CATALIZADOR.-

Se estima que se necesitarán aproximadamente 8 horas para cargar el inventario de catalizador (alrededor
de 200 Ton. cortas) y si se mantiene 10% del aire de diseño a través del regenerador y una temperatura a
la salida del calentador de 620 °C - 1116 °F, la temperatura del regenerador al final de la carga será de
más o menos 450 °F.
1. Cuando se haya completado la carga, aumente el flujo de aire a través del regenerador y caliente el
catalizador a la temperatura de operación.
a) Aumente el flujo de succión del soplador.
b) Cierre lentamente la válvula manual de venteo del soplador en pequeños períodos cada 15
minutos y mantenga la presión del regenerador en 0.6 Kg/cm2 ajustando la válvula de gases de
combustión. Observe continuamente la presión de descarga del soplador y si pasa de 1.4
Kg/cm2 no siga cerrando la válvula de venteo hasta que se afloje el catalizador en el
regenerador y disminuya la presión de descarga. Observe la chimenea, si se pierde una
cantidad apreciable de catalizador, reduzca el flujo de aire.
2. Mantenga la temperatura de salida del calentador de aire entre 620 y 650 °C de 1 ½ a 2 horas.
durante el tiempo quite la junta ciega de la línea de aceite de encendido.
3. Prenda el aceite de encendido al tener 370 - 750 °F a una velocidad de 5 - 10 B/Hr. durante 1 minuto.
Si se observa un aumento en la temperatura del regenerador es indicación de que está prendido el
aceite de encendido, en caso contrario no se notará aumento en la temperatura del regenerador
esperando para volver a encenderlo al aumentar 86 °F más el regenerador. Cuando empiece el
aceite de encendido ajuste el vapor de atomización a más o menos 3.5 Kg/cm2.
4. Inyecte de 10 a 15 B/Hr. de aceite de encendido y baje la temperatura de salida del calentador de aire
a 260 °C durante 2 horas. Mantenga esta temperatura hasta que la planta esté en operación para
tener el calentador de reserva en caso necesario.
5. Ajuste el aceite de encendido para tener una temperatura de 1000 °F a 1094 °F en la fase densa del
regenerador manteniendo esta temperatura hasta que la planta esté lista para circular catalizador.

REVISION 3
OPERACION
6. Hasta que esté lista la planta para circular catalizador, la presión del regenerador deberá mantenerse
1.0 psi más baja que la presión del reactor con el fin de aminorar cualquier fuga a través de las
válvulas deslizantes y asegurar que si tal fuga ocurre sea en la dirección segura. Normalmente esto
requiere tener en el regenerador una presión de 9.3 psi y de 10.3 psi en el acumulador de la
fraccionadora.
QUITADO DE LA JUNTA CIEGA EN LA LÍNEA DE VAPORES DEL REACTOR.-

Esta junta ciega se quitará cuando la sección catalítica se esté calentando y probablemente cuando se esté
cargando el catalizador y después de haber lavado la sección de fraccionamiento (arranque inicial) y
purgado con gas inerte. Depresione el reactor y abra la válvula de venteo. Asegúrese de que no hay
presión en el reactor ni en la fraccionadora.
PREPARACIÓN DE LA SECCIÓN CATALÍTICA.-

La sección catalítica queda parcialmente preparada al quitar la junta ciega en la línea de vapores del
reactor como parte de la preparación para cargar catalizador y así es, la junta ciega se quita generalmente
mientras se está cargando el catalizador.
Ambas válvulas de catalizador deberán estar cerradas y el soplador operando a baja velocidad
manteniendo en más o menos 7.5 psig la presión del regenerador, en tanto que la mayor parte del aire sale
por el venteo manual.
1. Purgue el reactor por la línea de venteo con 9, 000 Kg/Hr. de vapor de elevación y 4, 500 Kg/Hr. de
vapor de agotamiento durante 30 minutos.
2. Cheque que esté cerrada la aireación al reactor.
3. Corte el vapor de elevación y reduzca el de agotamiento hasta que solamente salga muy poquito
vapor por la línea de venteo del reactor.
4. Abra los drenes testigos de 2” del lado del reactor en la junta ciega de vapores del reactor. Si sale
vapor reduzca aún más el vapor de agotamiento y si sale vapor por el dren, pero se sigue viendo en
el venteo puede meter más vapor.
Abra la válvula de vapor en la línea de vapores al reactor para mantener un pequeño asomo de
vapor en el dren hasta antes de abrir las bridas de la junta ciega.
QUITADO DE LA JUNTA CIEGA.-

1. Quite todos los espárragos que sea posible de las bridas de la línea de vapores del reactor.
2. Cheque que la cantidad de vapor entrando a la Sección Catalítica es solo la suficiente para mantener
visible la salida de vapor por el venteo de vapores del reactor y no tan grande que pueda causar más
de una salida ocasional de vapor por la válvula abierta de 2” de la purga testigo por el lado del
reactor de la junta ciega.
3. Quite la junta ciega y cierre las bridas tan rápido como sea posible.
4. Meta vapor al elevador y aumente el flujo hasta que la válvula de vapor esté más o menos 50%
abierta. Vaporice completamente el reactor y la fraccionadora durante 30 minutos. en esta
operación se puede abrir la válvula de venteo de la parte superior de la fraccionadora para ver cuando
llega el vapor al domo de la torre. Esto puede también observarse por un aumento en la temperatura
del TRC en la línea del domo de la fraccionadora. Cheque en el venteo del domo de la
fraccionadora asegurándose que ya no hay aire y que la torre está completamente purgada. El agua
se eliminará por el acumulador y posiblemente vaya a ser necesario abrir el directo de la válvula de
control pues la mayor parte del vapor que entre a la fraccionadora se condensará en los
condensadores y la válvula de control no está diseñada para manejar esta cantidad anormal de agua.
Después de 30 minutos de una pequeña purga en el gas combustible se puede empezar a meter a la
fraccionadora y cerrar el venteo del domo de la torre. Ajuste la válvula de mariposa del acumulador
de la fraccionadora en 0.35 Kg/cm2 y observe la acción de la válvula. Si el control de presión está

REVISION 3
OPERACION
bien, la presión en la fraccionadora subirá lentamente a 0.7 Kg/cm2. Purgue ahora la fraccionadora,
pero será necesario purgar la línea de succión de la compresora antes de ponerla en operación.
CALENTAMIENTO DE LA SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO.-
1. Cheque que el gas que está entrando a la fraccionadora sea suficiente para que la válvula de mariposa
que controla la presión del acumulador del domo controle a 0.7 Kg/cm2. En este paso no se puede
esperar un buen control.
2. Empiece a bombear aceite a través de la línea de alimentación de carga fresca a la fraccionadora; se

controla el flujo regulando la válvula de descarga de la bomba. Vigile cuidadosamente esta bomba
para evitar sobrecalentamiento, etc. mientras observa el aumento de nivel en el fondo de la torre.
Para fines de arranque inicial use gasóleo ligero. Llene los pozos de ACL y ACP a través de la línea
de desvío de carga fresca de 4” para que el aceite rico retorne a la fraccionadora.
3. Cuando el indicador de nivel de la fraccionadora esté a la mitad, abra la succión de cada bomba de
lodos para que estas líneas se llenen.
4. Corte el aceite al sistema de lavado y circule nuevamente a la fraccionadora a través del retorno de
lodos. Establezca el sello y el lavado de las bombas de lodos.
5. El nivel en el fondo de la fraccionadora debe nuevamente estar a la mitad cuando una bomba de
lodos se ponga en operación. Circule a través del cambiador de carga fresca e inicie el llenado del
asentador de lodos con la línea del domo hacia la columna principal. Cheque que el indicador de
nivel usando las líneas de prueba para determinar el nivel inferior.
6. Inicie el flujo de aceite de la bomba de carga fresca a través del cambiador de fondos de la
fraccionadora y por el desvío de la sección catalítica a la fraccionadora.
7. Inicie el flujo a través del generador de vapor de fondos de la fraccionadora. Introduzca vapor al
tambor separador de vapor a través de la línea de desvío de 3” alrededor de la válvula de bloqueo.
Regrese ahora usando los generadores de vapor para calentar la torre por el lado de la circulación de
lodos.
8. Arranque el sistema de circulación de ACP a través del cambiador de la debutanizadora. Cuide que
no haya pérdida de succión.
9. Inicie el sistema de circulación de ACL en el absorbedor cuidando que no haya pérdida de succión
en la bomba. Mientras el absorbedor está llenándose, cierre las válvulas de descarga del compresor
y deje que la presión del absorbedor iguale a la del sistema de gas combustible. El absorbedor debe
ser purgado y tener una presión mínima de 2.5 Kg/cm2 para presionar el aceite de retorno a la
fraccionadora.
10. Después de que el sistema de circulación de ACL se establezca, envíe lentamente el aceite al
agotador de ACL, observando constantemente la bomba de circulación de ACL para evitar pérdida
de succión.
Cuando el indicador de nivel del agotador marque nivel, drene el agua del recipiente y arranque la
bomba de ACL y descargue a través de la línea de arranque al sistema de aceite de lavado. Bloquee
la carga fresca al sistema de lavado.
11. Continúe la circulación de todos los sistemas controlando el nivel en los fondos de la fraccionadora,
sacando un flujo constante a slop a través del enfriador de aceite clarificado. Drene el agua de todos
los recipientes frecuentemente.
12. Continúe la circulación hasta que el agua que haya entrado sea eliminada de los fondos de la
fraccionadora. Dirija los flujos a través de los directos de cada cambiador y cada válvula de control
y deje todos los cambiadores en servicio con los directos cerrados.

REVISION 3
OPERACION
ELIMINACIÓN DE LA MÁXIMA CANTIDAD DE AGUA LIBRE DEL SISTEMA.-

Antes de que el aceite pueda calentarse, desaloje la mayor cantidad de agua libre que sea posible del
equipo:
1. Drene cada punto bajo en las líneas, cambiadores, bombas, recipientes, instrumentos, etc.
2. Compruebe las condiciones de operación de los directos de las válvulas de control y de los
cambiadores de calor.
3. Haga que el Departamento de Instrumentos drene el agua a los medidores del flujo, transmisores,
instrumentos de nivel, etc.
4. Aumente cada flujo al máximo por unos minutos para agitar cualquier agua estancada.
5. Lave cada línea por la que no sea posible mantener una circulación constante, tales como:
a) Salida del asentador de lodos y directo.

b) Salida de ACP al tubo elevador y hacia almacenamiento.
c) Salida de ACP para el fondo del asentador de lodos.
d) Inspecciones en esta sección de la unidad, las líneas muertas y asegúrese de que queden
perfectamente lavadas.
ARRANQUE DEL COMPRESOR DE GAS Y ESTABLECIMIENTO DEL BALANCE DE

PRESIÓN (Si es posible).-
Con el fin de controlar la circulación del catalizador, es necesario tener una presión constante en la
sección fraccionadora. Esto se obtiene mejor arrancando el compresor de gas y poniendo el acumulador
del domo de la fraccionadora a control de presión de retorno. Siempre es aconsejable arrancar primero
el compresor de gas y poniendo el acumulador del domo de la fraccionadora a control de presión de
retorno. Siempre es aconsejable arrancar primero el compresor de gas y tenerlo operando suavemente
antes de empezar a circular el catalizador. Se recomienda arrancar el compresor mientras la
fraccionadora está calentándose.
1. Ajuste los controles de proceso para arrancar el compresor.
a) Ajuste a 0.75 Kg/cm2 el relevo de sobrepresión del acumulador del domo de la fraccionadora.
b) Ponga en servicio el controlador de presión de recirculación del acumulador del domo de la
fraccionadora y ajústelo a 0.7 Kg/cm2. Cheque el circuito de control moviendo el punto de
ajuste y observando la operación de la válvula de recirculación.
c) Coloque la velocidad del compresor en control manual.
d) Ajuste el retorno en control manual completamente abierto y abra el directo de la válvula de
control.
2. Alinear el gas de la descarga de la compresora de gas a la unidad de concentración de gas.
3. Aumente el flujo de gas combustible para contar con un colchón de operación cuando el compresor
de gas se arranque.
4. De acuerdo con las Instrucciones del Fabricante, arranque primero los auxiliares del compresor y
después el compresor.
5. Puesta del compresor a control.

REVISION 3
OPERACION
a) Cierre lentamente el directo de las válvula de recirculación, observando cuidadosamente que

el flujo de la succión del compresor no caiga abajo del punto de cavitación (surge) y que la
válvula de control de presión de recirculación del acumulador no se abra. (Esto puede indicar
que la presión de la fraccionadora está disminuyendo).
b) Con el control de retorno de anti-cavitación en manual, cierre la válvula hasta que la presión
del domo de la torre fraccionadora baje al punto de ajuste del controlador de sobrepresión y el
controlador de presión de retorno asuma el control y abra la válvula de retorno de control de
presión.
c) Se puede introducir gas húmedo adicional del sistema de combustible cada vez que el control
de presión de retorno se aproxime a una posición cerrada, el retorno de antipulsación debe ser
ligeramente cerrado para recuperar el control.
d) Al ajustar las condiciones del compresor, debe tenerse cuidado de mantenerlo arriba del punto
de cavitación.
CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR Y ADMISIÓN DE CARGA.-

La Unidad está lista para circular catalizador y entrar en servicio cuando:
a) La presión del domo de la Torre Fraccionadora esté bien controlada, aproximadamente a 0.7 Kg/cm 2 .
b) Las condiciones del Regenerador sean:
 Presión: 0.03 Kg/cm2
 Temperatura: 565 - 595 °C
 Flujo de Aire: 200 000 M3 /D
PREPARACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS PARA LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.-

1. Coloque ambas válvulas deslizantes de catalizador en control manual en posición cerrada desde el
cuarto de control.
2. Coloque los limitadores de presión diferencial de las válvulas deslizantes de catalizador en
automático a 0.07 Kg/cm2 y libere las válvulas deslizantes.
3. Aumente a 11 Psig - 12.5 Psig la presión del regenerador y ponga en automático el controlador de
presión diferencial del reactor-generador, para mantener una presión diferencial de 1.0 - 2.0 Psig
entre los recipientes. (Se ha escogido esta baja presión diferencial para favorecer la circulación
inicial del reactor al generador).
4. Corte el aire de aereación a las tomas de presión superiores del reactor.
CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.-
1. Quite la junta ciega de la línea de carga en el tubo elevador. Deje las válvulas dobles de bloqueo
cerradas y purgue completamente.
2. Compruebe que la única corriente circulando al tubo elevador y regresando a través de la línea de
calentamiento sea la de los fondos del asentador, incluyendo el ACP.
3. Para compensar, interrumpa la carga fresca a través del intercambiador y ajuste el flujo de lodo
clarificado.
4. Meta 9000 Kg/Hr. de vapor en el tubo elevador a través de la línea de 8” y abra de una a dos vueltas
las conexiones de soplado de 3”.

REVISION 3
OPERACION
5. Compruebe inmediatamente el nivel de agua de interfase en el acumulador del domo tan pronto como
aparezca nivel en el tanque de balance de agua de proceso y empiece a bombear ésta a través del
agotador hacia el drenaje.
En este paso, use una carga de vapor de 4500 Kg/Hr. para agotamiento y evite el uso de gases de
combustión, ya que éstos pueden contener una alta concentración de oxígeno.
6. Si no hay presión diferencial a través de la válvula deslizante de catalizador regenerado, sople la

bajante preferiblemente con aire. Existe la posibilidad de tener una presión diferencial errática a
bajos flujos de catalizador.
7. Empiece a abrir manualmente desde el cuarto de control las válvulas deslizantes de catalizador
regenerado y observe cuidadosamente la temperatura del reactor, la cual se elevará tan pronto como
empiece a circular el catalizador.
8. Tan pronto como entre suficiente catalizador al reactor a través del agotador para obtener una presión
diferencial en la válvula deslizante de catalizador gastado, regrese este catalizador al reactor. Puede
ser necesario soplar la bajante de catalizador gastado antes de obtener una presión diferencial.
9. No espere hasta que se establezca nivel en el reactor antes de empezar a regresar el flujo al
regenerador y no permita que el nivel del regenerador disminuya de 40”, puesto que si el nivel del
reactor no se observa en ese momento, uno de los instrumentos de nivel está dando una lectura falsa.
10. Tan pronto como el catalizador es regresado del reactor al regenerador, la temperatura del
regenerador empezará a disminuir y será necesario agregar aceite de encendido para mantener la
temperatura del regenerador.
11. Cuando se establezca la circulación, aumente a 1800 Kg/Hr el vapor de agotamiento.
12. Controlar la circulación del catalizador en el vapor no es fácil, puesto que el equipo ha sido diseñado
para circulación de vapores de aceite. El operador no debe dudar en variar la presión diferencial del
reactor-regenerador para obtener las presiones diferenciales que requiera en la válvula deslizante.
El problema más común en este paso es no obtener una buena presión diferencial en la válvula
deslizante de catalizador gastado. Esto se ha reducido iniciando la circulación a una presión
diferencial baja en el recipiente. El operador puede ajustar la válvula deslizante de catalizador
gastado a una apertura de 20 a 40% en control manual y permitir que los limitadores de las válvulas
deslizantes de presión diferencial abran las válvulas cuando se obtenga una presión diferencial
positiva. El vapor de agotamiento puede afectar la circulación y un poco de vapor de aereación en
la bajante de catalizador gastado puede mejorar la circulación, aunque una cantidad excesiva la
restringirá. Si se tienen dificultades para establecer una circulación continua, la válvula deslizante
de catalizador regenerado debe cerrarse hasta que este problema se solucione.
13. Continúe circulando catalizador hasta que la temperatura en el reactor sea superior a 851 °F, en este
momento el aceite puede ser admitido en el tubo elevador.
14. Cuando el catalizador esté circulando debe vigilarse cada ½ hora el enfriador de los fondos de la
torre y si el contenido de catalizador excede del 2%, debe enviarse carga fresca adicional desde el
almacenamiento y el exceso del enfriador de los fondos de la torre bombeado a “slop” a través del
directo del asentador de lodos.
ADMISIÓN DE CARGA EN EL TUBO ELEVADOR DEL REACTOR.-

El aceite puede admitirse cuando la circulación del catalizador es suficientemente estable para mantener
una temperatura de 455 a 485 °C en el reactor. No debe esperarse que se establezca una circulación
estable hasta que la unidad se cargue con aceite. De hecho, la mejor forma de mejorar la circulación es
meter un poco de aceite al tubo elevador.

REVISION 3
OPERACION
1. Coloque en manual el control del flujo del asentador de fondos, inmediatamente cierre la circulación
y la línea de calentamiento y abra los fondos del asentador hacia el tubo elevador y vuelva a colocar
el control de flujo en automático. (El operador del cuarto de control notará el momento preciso en
que esto ocurre, puesto que el flujo bajará a cero y volverá a subir).
2. Aumente la circulación del catalizador abriendo la válvula deslizante de catalizador regenerado hasta
que la temperatura del reactor sea aproximadamente de 485 °C y ponga el control de nivel del
reactor en automático, controlando a bajo nivel tan pronto como el flujo de circulación sea lo
suficientemente estable para permitirlo.
3. Cuando la temperatura llegue a 485 °C con carga fresca mínima en el tubo elevador y lentamente
aumente el flujo. Finalmente inicie la admisión de ACP en el tubo elevador.
4. La circulación de catalizador aumentará cuando la carga fresca al tubo elevador se aumente y como
resultado, la presión diferencial en la válvula deslizante de catalizador regenerado tenderá a
disminuir. La presión diferencial del reactor-regenerador deberá por lo tanto, aumentarse para
mantener una presión diferencial adecuada en la válvula deslizante de catalizador regenerado y se
notará que tan pronto como el aceite sea admitido en la unidad, no será necesario favorecer la
presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado como fue el caso en la circulación
en vapor.
5. Cuando se aumente la cantidad de carga al tubo elevador, la circulación de catalizador deberá ser
estable y el vapor puede ser eliminado del tubo del elevador.
Los puntos de soplado deberán cerrarse primero, trabajando al mismo tiempo desde la parte
superior del tubo elevador al fondo y finalmente el vapor controlado en el tubo elevador puede
reducirse y después eliminarlo. Se supone que cuando la carga total de aceite al tubo elevador
llegue al 50% de diseño, no se requerirá vapor.
6. Conforme aumenta el flujo de carga, empezará a aumentar la cantidad de carbón y por lo tanto la
cantidad de aceite de encendido requerida para mantener la temperatura del regenerador se
reducirá. En este momento si la operación del regenerador es estable, apague el calentador de aire y
bloquee las líneas de gas.
7. La cantidad inicial de aire en el regenerador excederá grandemente de la necesaria para quemar el

aceite de encendido y el carbón pero conforme aumenta el carbón, llegará un momento en que el aire
que existe sea insuficiente para quemarlo y existe el peligro de tener una “combustión incompleta”.
Saque una muestra de catalizador regenerado cada 10 minutos. Conforme aumenta el rendimiento
de carbón, este catalizador cambiará del blanco a un color gris normal y finalmente a negro si la
unidad tiene una “combustión incompleta”.
Cierre periódicamente el suministro de aceite de encendido. Si la temperatura del regenerador
disminuye, esto indica que el aceite se está quemando y que existe suficiente aire. Si la
temperatura no disminuye, hay insuficiencia de aire y el suministro de aceite de encendido debe
permanecer cerrado y aumentarse el flujo de aire. Durante la circulación inicial la temperatura del
regenerador era de 595 °C ó un poco más baja y a esta temperatura no ocurre sobrequemado aún en
presencia de exceso de aire. De hecho, las temperaturas de la fase diluida y la del gas de
combustión pueden ser más bajas que las temperaturas de la fase densa. Cuando se considera que
se ha cargado suficiente aceite en la unidad que permita un balance de aire y de carbón (alrededor
de un tercio de la carga), la temperatura del regenerador debe aumentarse a 610 °C, aumentando el
flujo de aire y si es necesario, aumentar la carga de aceite de encendido.
Si existe exceso de aire, ocurrirá un flamazo de sobrequemado. Esta combustión extemporánea
debe ser controlada reduciendo la relación de aire (puede ser necesario aumentar el aceite de
encendido para prevenir altas temperaturas) y después de esto, el regenerador será controlado
normalmente observando la diferencia entre la temperatura de la fase densa y las temperaturas de la
fase diluida y la del gas de combustión. En la práctica, cuanto más se aumente la carga de aceite al
tubo elevador más carbón se producirá y el aceite de encendido deberá reducirse. Cuando se corta

REVISION 3
OPERACION
la admisión del aceite del encendido las temperaturas del regenerador se controlan variando la
relación de aire.
ALINEACIÓN DE LA SECCIÓN FRACCIONADORA.-

Conforme entra el aceite en el tubo elevador, se deben esperar subsecuentes cambios en la Sección
Fraccionadora.
1. Cuando los fondos del asentador son admitidos al tubo elevador, será necesario reducir
temporalmente el flujo de “aceite clarificado” a almacenamiento, con el fin de mantener nivel en el
enfriador de la torre hasta que la variación de flujo en el enfriador de lodos produzca el control
deseado.
2 Cuando la circulación de reflujo al domo de la Torre Fraccionadora empieza a aumentar (indicando

que existe una circulación interna adecuada en la columna), cierre el directo desde la bomba de ACL
hasta la línea a tanques de ACL y arranque las bombas de ACL agotado. Use un flujo de vapor de
agotamiento de 1100 Kg/Hr.
3. Controle la circulación de reflujo en el domo de la Torre Fraccionadora entre 36000 y 48000 Bl/d,
aumentando la relación del reflujo lateral.
4. Como el gas se produce por desintegración, será necesario cerrar lentamente la válvula de
recirculación para mantener en control la válvula de control de presión. Cuando se cierra la
válvula de recirculación, los aumentos posteriores del gas se manejarán aumentando la velocidad del
compresor y la válvula de control de recirculación puede ajustarse para proteger el compresor. Se
puede reducir en este momento el gas del sistema de combustible y finalmente cortarlo.
5. Cuando comience la producción de destilado del domo de la Torre Fraccionadora, ajuste el reflujo de
la torre y envíe el producto del domo al tambor de succión del compresor y a la Unidad de
Concentración de Gas.
ESTABLEZCA LAS CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN.-
Flujo de Carga Fresca: Cuanto se requiera.

Recirculación de Lodos: Cuando menos el suficiente para mantener
abajo del 10% el contenido del catalizador
en los fondos de la Torre Fraccionadora.
Recirculación de ACP. La requerida para dar la conversión deseada.
Temperatura del Reactor: Para dar la conversión deseada.
Nivel del Reactor: Normalmente tan baja como sea posible.
Flujo de Aire al Regenerador: El suficiente para mantener un pequeño

aumento en la temperatura entre la fase
densa y la línea de gas de combustión.

REVISION 3
OPERACION
Presión Diferencial en el Reactor-Regenerador: Para dar presiones diferenciales estables

en las válvulas deslizantes.
Rendimiento de Aceite Clarificado: Para mantener la temperatura del fondo

de la columna fraccionadora y la densidad
del lodo dentro del rango deseado.
Flujo de los Fondos del Enfriador de la Columna Para controlar el nivel de la columna
Fraccionadora: Fraccionadora.
Reflujo Circulante de ACP: El suficiente para mantener el balance de

calor en la fraccionadora y normalmente
3 ó 4 veces el flujo de recirculación de
ACP.
Temperatura de Salida del Calentador de Carga Fresca: Para mantener la temperatura del
Regenerador entre 635 y 650 °C.
Control de Nivel de ACP al Almacenamiento: Para mantener el nivel en el fondo de la

Torre Fraccionadora.
Temperatura del Domo de la Torre Fraccionadora: Para controlar el punto final del destilado.
Presión del Domo de la Torre Fraccionadora: Las presiones indicadas por la sección
Catalítica y la presión de succión del
Soplador y presión de descarga del
Compresor, en relación normalmente de
0.7 Kg/cm2 .
PROCEDIMIENTO RUTINARIO DE ARRANQUE
SECCIÓN CATALÍTICA HORAS SECCIÓN FRACCIONADORA

Chequeo completo.- 0 Chequeo completo
Arranque el soplador.-
Encender el calentador de aire.- 2 Comience a purgar con gas inerte.
Chequeo regular de la estructura.-

REVISION 3
OPERACION
Probar las válvulas deslizantes de 4 Drenar todos los puntos bajos.

la sección Catalizador y chequear
las espreas de agua. 6
Reactor a 316 °C presione el silo 8

de Catalizador.
Terminar la prueba de presión de 10 Comenzar a quitar las juntas ciegas

la sección Catalítica.
Comience a cargar el catalizador.-
Elimine la junta ciega del reactor.- 12 Elimine la junta ciega del reactor.
Aceite a la fraccionadora
presionada con gas.
14 Drene el agua completamente y

meta vapor a los enfriadores de
lodos.
16 Encienda el calentador de carga.

Termine de cargar el Catalizador.- 18 Lave todas las líneas inactivas.
Arranque las compresoras de gas.
Catalizador a 370 °C aceite de 20

Encendido.-
22 Establezca la temperatura del
Fraccionador.
Catalizador a 595 °C.-
Dar un chequeo final a la sección 24 Alinie la fraccionadora.

Catalizadora.
Vapor al elevador.- 26
Aceite al elevador.- 28

REVISION 3
OPERACION
Cheque el Catalizador 30 Ajuste la fraccionadora y

regularmente, no permita bajo Compresor cuando la carga se
quemado. aumente.
32
34
36
9.2 PROCEDIMIENTO RUTINARIO DE PARO.-

En operaciones normales, cuando disminuye la circulación de Catalizador, se notará un marcado
aumento en la temperatura de la fase del regenerador. Por esta razón, si la unidad se está
parando rápidamente y la velocidad de circulación del Catalizador se reduce repentinamente, la
temperatura de la fase densa podría aumentar varios cientos de grados y dañar el equipo. En un
paro rutinario, la temperatura del regenerador se disminuirá, bajando la temperatura de la carga,
nivel y temperatura del reactor. El flujo de carga fresca se reducirá por pasos, cada paso
producirá un aumento en la temperatura del regenerador, (debido a la reducida circulación del
catalizador) la que será seguida por una baja de temperatura en el regenerado (debido a la poca
cantidad de carbón). El flujo de aire al regenerador deberá ser reducido para compensar el bajo
rendimiento del carbón hasta que la temperatura del regenerador esté lo suficientemente baja
para permitir el sobrequemado.
Al parar la sección fraccionadora, es importante mantener un buen control de presión a toda hora
para así mantener bajo control la circulación del catalizador. También es indicado durante el
paro, diluir los lodos tanto como sea posible con aceite ligero. A esto seguirá la subsecuente
limpieza.
SECCIÓN CATALÍTICA – PARO.-

1. Alrededor de unas 6 horas antes del paro, aumente la extracción del aceite clarificado al
máximo con el fin de producir un lodo lo más ligero posible.
2. Corte el gas de combustión del agotador de agua de proceso y aumente el vapor de

agotamiento al máximo.
3. Cambie a carga fresca el aceite lavador que será más confiable durante las operaciones de
paro.
4. Introduzca suficiente gas del sistema de gas combustible para mantener el balance de
presión después de parar la unidad.
5. Reduzca al mínimo el nivel del reactor. Reduzca la temperatura del reactor en unos 14 °C y
empiece a reducir la temperatura del catalizador a una velocidad de 100 °C por hora.
6. Comience a sacar lentamente el catalizador del regenerador al silo de catalizador en

equilibrio. Mientras el regenerador esté a temperatura normal de operación, la velocidad
para sacar el catalizador deberá ser lenta para evitar quemar la pintura del silo.

REVISION 3
OPERACION
7. A medida que la temperatura del regenerador baja, reduzca la carga fresca tanto como sea
posible cuidando de no causar un gran aumento en la temperatura del regenerador. Ajuste
el flujo de aire para mantener la temperatura del regenerador en el punto deseado.
8. Cuando la carga fresca esté a la mitad de lo normal, empiece a reducir simultáneamente y en

proporción, el flujo de aceite cíclico pesado, pero la circulación de lodos puede mantenerse
al flujo normal.
9. Cuando la carga total combinada está a la mitad de lo normal (o cuando la presión

diferencial de la válvula deslizante de catalizador regenerado, se vuelva irregular), comience
a aumentar el vapor al tubo elevador.
10. Varíe la presión diferencial reactor-regenerador, lo necesario para mantener una buena
circulación de Catalizador y ayude a reducir esta diferencial a 0.07 Kg/cm2 cuando la
alimentación sea cortada.
11. Cuando todas las temperaturas del regenerador estén por debajo de 1050 °F.
a) Aumente vapor al tubo elevador.

b) Cierre la recirculación de ACP al tubo elevador y pare la bomba de recirculación.
c) Corte la carga combinada al tubo elevador y abra la línea de circulación y
calentamiento a la columna fraccionadora.
d) Inmediatamente pare la bomba de carga fresca (deje en operación la bomba booster
para lavar).
12. Continúe la circulación de catalizador de 3 a 5 minutos y entonces cierre la válvula

deslizante de catalizador regenerado.
13. Con una presión diferencial de 1.0 psi entre el reactor y el regenerador, saque el catalizador
remanente fuera del agotador hasta que la válvula deslizante de catalizador, no produzca
más presión diferencial Ajuste la presión diferencial del recipiente para este procedimiento.
14. Cierre la válvula deslizante de catalizador gastado y ponga la válvula deslizante de gas de
combustión a control manual para así obtener alrededor de 14.7 psi. En el regenerador con
el menor flujo de aire necesario para una buena fluidización (lo menos que sea posible).
15. Vaporice el reactor con vapor del tubo elevador y de agotamiento hasta que la temperatura
en el reactor sea menor de 600 °F.
SECCIÓN FRACCIONADORA - PARO.-

1. Es recomendable tener instaladas purgas para vaporizar antes del paro, para que así todos
los cambiadores puedan ser vaporizados hacia el desfogue mientras estén calientes.
2. Cuando se reduce la carga combinada, el calor agregado a la fraccionadora se reduce y es

necesario ajustar todas las corrientes circulantes de reflujo. En la fraccionadora deberá
cortarse el reflujo circulante de aceite cíclico pesado para mantener la circulación de los
lodos. En general, las bombas de reflujo circulante deberán pararse antes que haya
posibilidad que pierdan succión. Al reducir la carga fresca disminuye también la
producción de gas, así que será necesario, primero bajarle lentamente velocidad al
compresor y cuando se alcance la mínima velocidad, operar manualmente la válvula de
control de recirculación para mantener el control.

REVISION 3
OPERACION
3. Cuando estén cerradas ambas válvulas deslizantes de catalizador y la válvula deslizante de

gas combustible está en control manual, puede pararse el compresor de gas y cerrarse el
sistema de gas combustible.
4. Apague el calentador de carga fresca y baje circulación.
SECCIÓN CATALÍTICA - LIMPIEZA.-

1. Continúe descargando el catalizador hasta que esté vacío el regenerador.
Si hay un aumento repentino de pérdida de catalizador indica que una pierna del ciclón ha
quedado sin sellarse, pare inmediatamente el soplador. Si todo es normal, use la presión de
descarga del soplador tanto como sea posible para acelerar la descarga del catalizador.
2. Cuando ya no hay más catalizador que sacar del punto de descarga del regenerador, conecte
las mangueras de vacío a las conexiones de descarga de la unidad y sistemáticamente elimine
el catalizador residual. Las conexiones de descarga se encuentran en:
El fondo del elevador (2)
El fondo del agotador (2)
Centro del agotador de vapor (2)
Calentador de aire
3. Cuando el vacío haya limpiado el tubo elevador, deberá abrirse la válvula deslizante de
catalizador regenerado para dejar caer catalizador en el tubo de levantamiento. Tan pronto
como sea posible abra las ventilas para enfriar los recipientes.
Cámara plena.-
REGENERADOR Parte superior del regenerador.-
Fondo del recipiente.-
Cono del regenerador.-
Parte superior del recipiente.-

REACTOR Fondo del recipiente.-
Nótese que cada pierna de los
Ciclones del reactor contiene
Catalizador sobre la válvula de
Balancín.
Fondo del recipiente.-

AGOTADOR.- Deje abierta la conexión de limpieza
del fondo del tubo elevador.
4. Tan pronto como sea conveniente, instale las juntas ciegas en:
Línea de vapores al reactor.-
Carga combinada al tubo elevador.-
Línea de aceite de encendido.-

REVISION 3
OPERACION
SECCIÓN FRACCIONADORA - LIMPIEZA.-

1. Antes de vaciar los lodos de la torre fraccionadora, cierre cada conexión de aceite
lavador y pare la bomba de aceite lavador, así como la bomba de carga.
2. Cuando la carga a la sección catalítica se corte y el reactor se esté vaporizando, debe

sacarse de la unidad tanto aceite como sea posible.
a) Bombear el acumulador de la fraccionadora a Slop.
b) Bombear los fondos de las fraccionadora Slop a través de la línea de salida del
asentador de lodos.
c) Vaciar el asentador de lodos presionando el contenido a Slop con vapor de 10.5
Kg/cm2 antes que éstos se enfríen.
3. Vaporice la línea de carga fresca y el tren de cambiadores de calor por medio de las
conexiones de vaporización al sistema de desfogue y a través de la línea de circulación
y calentamiento a la fraccionadora.
4. Vaporice cada paso del calentador de carga individualmente hacia la torre fraccionadora
por el directo del reactor.
5. Vaporice la torre fraccionadora con vapor desde el reactor y desde las conexiones para
vaporizar en el fondo de la fraccionadora y agotador. Vaporice y drene
simultáneamente todos los cambiadores al sistema de desfogue.
6. Después de vaporizar el reactor y la fraccionadora, el agua condensada y recibida en el

acumulador, deberá bombearse a través del agotador de agua de proceso y agotarse con
vapor.
7. Purgar el acumulador de la fraccionadora, tambor de succión de compresor y tambor de

descarga del compresor, con gas inerte.
8. Purgar el compresor de gas, con gas inerte.
9. Aislar el enfriador de lodos del sistema de vapor y drenar el sistema completo.
9.3 CONTROL RUTINARIO DEL PROCESO.-

Las unidades de proceso muy rara vez operan a sus condiciones de diseño y esta tabulación de
condiciones de proceso, es para ayudar al operador a seleccionar las condiciones óptimas de
operación para las diferentes condiciones.

REVISION 3
OPERACION
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
Carga fresca al reactor.- 24, 000 BPD Las deseadas
Temperatura de carga.- 260 °C Puede aumentarse si así lo

permite la temperatura del
regenerador y si es
aceptable la reducción en la
producción de vapor.
Recirculación de lodos.- 1210 BPD Normalmente al máximo.
Flujo de aceite cíclico Si decrece, aumenta la

pesado al asentador. viscosidad de los lodos y
viceversa.
Recirculación de aceite 18, 000 BPD La circulación total depende

cíclico pesado. de la conversión deseada. La
recirculación puede variarse
para ajustar la destilación.
Temperatura de la carga 274 °C Normalmente tan altas como

combinada. sea posible, sin que la
temperatura del regenerador
ni la del reactor sean
excesivas.
VARIABLE
Temperatura del reactor.- 516 °C La necesaria para obtener

la conversión deseada.
Presión al Reactor.- 1.34 Kg/cm2 Igual a la presión del

acumulador de la
fraccionadora más la caída
de presión a través de la
Fraccionadora.
Nivel del Reactor.- Mínimo Generalmente minimizado
pero a veces aumentado para
aumentar la conversión.
Vapor al elevador.- 0 Usado para iniciar la

circulación del catalizador en
el arranque y para evitar que
se tape el tubo elevador en
un paro de emergencia.
Gasolina al elevador.- 0 Usada para controlar la

cuando la unidad está con
bajo quemado.

REVISION 3
OPERACION
Vapor de agotamiento.- 3400 Kg/hr. Se necesita el suficiente para

separar el Catalizador
como lo determina la baja
de temperatura en el
regenerador.
REGENERADOR.-
Flujo de aire del Reg. 2.26 x 106 M3 /día El necesario para controlar la
o dar un buen control usando
el control automático.
Temperatura de la fase 677 °C Normalmente las condiciones

densa del Regenerador de desintegración se varían
para máxima temperatura del
regenerador.
VARIABLE
Temperatura de la 685 °C La diferencia entre las

fase diluida y gas de Temperaturas de la fase
combustión del densa del Regenerador, la
Regenerador.- fase diluida y el gas de
combustión, indica la
cantidad de exceso de
oxígeno presente y de ellas
depende las variaciones en
el flujo del aire.
Presión del Regenerador 1.4 Kg/cm2 Igual a la presión del reactor

más la presión diferencial
reactor-regenerador.
Nivel del Regenerador.- 50” El nivel del Catalizador

puede variar de 35” a 80”
con el inventario de la unidad.
Presión diferencial 0.423 Kg/cm2 Variada para obtener

Reactor-Regenerador diferenciales estables de la
válvula deslizante y mínimo
gasto de servicios de utilería.
Presión diferencial de la 0.35 Kg/cm2 Depende de la diferencial

Válvula deslizante. del recipiente y condiciones
del Catalizador las corridas
se establecen a 0.07 Kg/cm2
normalmente.
Presión del agua de 12.3 Kg/cm2 Se usa solamente en

enfriamiento. emergencias.
Presión de vapor de 9.1 Kg/cm2 Se usa solamente en

REVISION 3
OPERACION
enfriamiento. emergencias y normalmente

de 0.35 a 0.7 Kg/cm2 más
alto que la presión del
Regenerador.
VARIABLE
Vapor para espreas y El flujo será casi cero excepto

Boquillas de aceite cuando las espreas estén en
Encendido.- operación.
Vapor para los ciclones.- 0 Se usa solamente para

controlar sobrequemado
en un ciclón específico.
Flujo del aceite de 0 Se usa en el arranque y para

encendido.- controlar sobrequemado.
Presión del vapor de 9.5 Kg/cm2 Se usa solamente cuando se va

aceite de encendido.- a atomizar el aceite de
encendido y normalmente es
0.35 a 0.7 Kg/cm2 más altas
que la presión de regenerador.
Vapor de aereación de 45 Kg/hr. Deberá disminuirse para

3.2 Kg/cm2 . reducir el desgaste del
catalizador.
COLUMNA FRACCIONADORA
Temperatura del fondo de la columna 357 °C Mantenerla lo suficientemente

Fraccionadora.- bajo para prevenir la
Carbonización.
Circulación de lodos.- 50, 980 B/día El necesario para controlar

el nivel del fondo de la
fraccionadora.
Temperatura del retorno de lodos.- 210 °C De poco interés, depende de

la limpieza de los enfriadores,
número en servicio y
velocidad de circulación.

REVISION 3
OPERACION
VARIABLE
Rendimiento de lodo
Clarificado.- 1200 B/día El necesario para controlar
la temperatura del fondo de la
fraccionadora o final del
aceite cíclico ligero.
Reflujo circulante 21, 150 B/día A velocidad deseada para

del aceite cíclico transferir calor al vapor o la
pesado.- carga fresca.
Temperatura del plato 288 °C Depende del rango de

de aceite cíclico pesado. destilación del aceite cíclico
pesado y presión de la torre.
Temperatura de 195 °C Depende del número y

Retorno del aceite limpieza de los cambiadores
cíclico pesado. en servicio y de la velocidad
De circulación.
Rendimiento de ACL 3600 B/día Depende de la carga y

conversión y se varía para
mantener el nivel de la
fraccionadora.
Aceite Lavador.- 300 B/día Si este flujo excede 120 B/hr.

investigar la razón.
Vapor de Agotamiento 750 Kg/hr. Suficiente para cubrir la

del ACL. especificación de temperatura
de inflamación.
Temperatura del plato 232 °C Depende del rango de

de extracción de ACL. destilación del gasóleo y de
la presión de la torre.

REVISION 3
OPERACION
VARIABLE
Reflujo al domo de la 33300 B/día Se varía para controlar la

Fraccionadora.- temperatura del domo y
depende la cantidad de
calor eliminado en la parte
inferior de la torre. No debe
ser menor de dos veces que
la gasolina producida.
Temperatura del reflujo 37.8 °C Depende de la temperatura
del agua y del flujo.
Temperatura del domo 135 °C Se varía para controlar la TFE

de la fraccionadora.- de la gasolina.
SISTEMA DEL DOMO
Presión del acumulador.- 0.7 Kg/cm2 Puede variarse como antes se

dijo.
Temperatura del 37.8 °C Debe ser tan fría como sea

destilador en el económicamente posible.
acumulador.
Rendimiento de gasolina 13620 B/día Depende de la carga y

Estabilizada. conversión.
Peso molecular del 43.2 Variaciones pequeñas en la

gas húmedo. densidad se deben a cambios
en las condiciones del
acumulador, pero los cambios
mayores se deben a un
aumento en la producción de
Hidrógeno. A bajas densidades
El compresor tiende a cavitar.
POSIBLES CONDICIONES DE OPERACIÓN

VARIABLE
CONDICIONES
Flujo de gas húmedo.- 6.08 x 105 M3 /d Depende de la velocidad del

Compresor que debe ser la
Adecuada para manejar la
Producción más la recirculación.
Debe estar arriba del mínimo
para evitar cavitación.

CAPITULO X : PROCEDIMIENTOS PARA EL
REVISION 3
CONTROL DE EMERGENCIA OPERATIVAS
PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE EMERGENCIAS OPERATIVAS
PROCEDIMIENTO N° 1: ACCIONES GENERALES
A. EN EL ÁREA DE LA UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO.-
A.1 Operador II - Panel.-
1. Dar aviso de la emergencia presentada.
2. Desviar carga del Riser a la fraccionadora, poner perilla de carga en “BYPASS”

Coordinar con el OP-II del área, abrir las válvulas de bloqueo de las válvulas de control F-
HC55B (si estuviera cerrada).
3. Cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2. Poniendo en MANUAL los selectores F-DPY
50 y F-DPY 45 y efectuando el cierre rápido (botón  oprimido y al botón  darle dos
toques).
4. Abrir la válvula de control F-FRC 53 para admitir aproximadamente 12,000 lbs/hr de vapor
al fondo del Riser. Controlar 2,000 lbs/hr. de vapor por el sistema de ingreso de carga.
5. Controlar la presión del Drum F-V11 en 10 psig. con la válvula F-PIC 122.
6. Coordinar para que el Operador de la Unidad de Vacío corte la alimentación de crudo

reducido y al operador de slop parar la P-600 y bloquear el sistema de slop a la Unidad.
A.2 Operador II - Craqueo Catalítico.-

Simultáneamente a las acciones de A.1
1. Chequear bloqueo de la válvula F-HC55B, si estuviera cerrada, abrirla.
2. Cerrar válvulas de compuerta de carga al Riser. (Ubicadas en la plataforma de los

filtros, de 6” ).
3. Cerrar válvulas de bloqueo de válvula de control F-FRC 105 (carga al riser).

4. Ante la indicación del Operador II Panel (si fuera necesario) cerrar las válvulas
deslizantes F-K1 y F-K2, utilizando el JOYSTICK. Para ello pasar la perilla MSV
(Mode, auto/manual, select valve) a la posición MANUAL, aislando de esta forma el
SERVO-VALVE a través del cierre de las válvulas check POCV-1/2/3 y permitiendo
la operación manual de la válvula deslizante usando el MDCV (JOYSTICK: Manual
Hydraulic Direction Control Valve), hasta que las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2
queden cerradas totalmente. En caso de pérdida de presión Hidráulica, utilizar la
volante. Para usar la volante, continuando con la perilla MSV en MANUAL, en el
“Manifold de Control”, abrir las 2 válvulas “bledo” MV-11/MV-12 (perillas rojas) de
BYPASS, las cuales permiten el sobrepaso del aceite hidráulico de un lado del cilindro
al otro y el sangrado de exceso al tanque. Luego se procederá a usar la volante.
5. Establecer, el sistema de control directo de presión del Drum F-V11 al Flare, a través
de las válvulas de control F-PIC 122 y válvula manual (amarilla).
6. Alinear agua dulce de emergencia a condensadores de tope de la Fraccionadora: F-

E8/F-E11.
7. Bloquear válvulas de propano, butano y gasolina al campo.

REVISION 3
A.3 Operador IV - Unidad de Craqueo Catalítico.-
1. Controlar el nivel de fondos de la Fraccionadora, con las turbobombas F-P5 A/B.
2. Apoyar al Operador II FCC en cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2 de ser
necesario.
3. Sobrepasar el intercambiador F-E1 y abrir la U de fondos, de ser necesario para

mantener nivel de fondos de la fraccionadora.
4. Alinear agua dulce a los enfriadores/condensadores F-E8/F-E11 y controlar la presión

del drum F-V11 a través de la válvula F-PIC 122 y/o válvula amarilla, de desfogue al
flare.
5. Apoyar y cerciorarse que corten el crudo reducido y el slop a la carga.
6. Alinear al sistema de residuales (Línea N° 3 o la que se determine) las corrientes de

LCO y HCO.
7. Cortar la salida de propano, butano y gasolina a tanques de almacenamiento.
8. Parar las bombas de la unidad de acuerdo a lo indicado por el Operador II Panel (en
corte de corriente cerrar válvulas de descarga de las bombas que hubieran salido de
servicio.
9. El gas ácido del absorbedor de esponja se cerrará a gas combustible (F-V15), cuando la
válvula de control G-PRC 71 indique posición cerrada (en el manifold de gas ácido,
válvula de 6” ).
10. Acciones subsiguientes, se tomarán de acuerdo al tipo de emergencia.
B. En el Área de Recuperación de Gases y Turbos F-C1 y G-C2.-
B.1 Operador II - Panel
1. Abrir totalmente la válvula de control F-DTRC 37 (snort).

2. Poner en control manual posición cerradas: G-FRCAL 15/30, G-PRC 35 y G-PRC 71.
B.2 Operador III - Turbos

Simultáneamente a acciones de A.
1. Disparar (*) turbocompresor G-C2. Previa coordinación con el Operador de Servicios

Industriales y el Operador II Panel.
2. Disparar (*) turbosoplador F-C1. Previa coordinación con el Operador de Servicios

3. Poner fuera de servicio el compresor de gas G-C1 coordinando con los Operadores de la
UDP.
4. Cambiar el suministro de vapor exhausto por vapor de 125#.
5. Las bombas G-P2 y G-P1A, sacarlas fuera de servicio (si la falla es eléctrica, cerrar
válvulas de descarga).

REVISION 3
6. Abrir totalmente válvulas del SNORT.
7. Poner aire de arrastre por la línea de 2”  ubicada después de la válvula check de la línea
de descarga de aire del turbosoplador F-C1 (alinear previamente el aire a través de la
válvula de 2”  ubicada a la altura de los Silos de catalizador).
8. Bloquear válvula piñón de admisión de vapor a las turbinas G-C2 T y F-C1 T.
9. Mantener la circulación de aceite con G-P14A y F-P19A.
10. Bloquear válvulas de control de la primera y segunda etapa del compresor G-C2 : G-
FRCAL 15 y G-FRCAL 30.
11. Alinear agua dulce, ablandada o desmineralizada a la bota de los condensadores F-E10
A/B.
12. Poner en servicio y/o verificar la operación de la Turbobomba F-P1B
C. En el Área del Caldero CO
C.1 Operador III - Caldero CO
1. Desviar el 100% del gas del regenerador a través de la válvula F-K4, hacia la chimenea
del Caldero CO.
2. Poner en manual los sistemas de control del Caldero.
3. Regular los quemadores de gas combustible para mantener una presión de vapor de 500 -
600 psig. Si sube la presión del Caldero, abrir los desfogues al F-V7, por las líneas de 1”,
del tambor de vapor y cabezal del sobrecalentador (salida de vapor).

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 2.-
REDUCCIÓN/FALLA DEL SISTEMA DE VAPOR DE 600 PSIG.
CAUSA (S) :
 Falla en el sistema de vapor de los calderos CO y/o APIN.
 Ruptura de la línea de vapor principal.
EFECTO (S) :
 Pueden llegar a parar los siguientes equipos y por consiguiente, las unidades conformantes del
complejo.
 Turbocompresor (GC2); Turbosoplador (FC1), Bombas de Fondo de la Fraccionadora (FP5A/B),

Bomba de Condensado (FP1), Ventilador de tiro forzado del caldero CO (FC3A/B), Bomba de
Carga (VP1B y Fondos (VP2B) de la Unidad de Destilación al Vacío, si hubieran estado operando.
ACCIONES:
1. SI LA FALLA ES PARCIAL:
1.1 FALLA DEL CALDERO APIN Y OPERA POR LO MENOS 1 CALDERO DE 125
PSIG:
1.1.1. Mantener la operación de la U.C.C. a baja carga (12 - 13 MBD).
1.1.2. Poner en servicio las bombas FP1A, VP1A, VP2C. Parar las bombas FP1B,
VP1B, VP2B, si hubieran estado en servicio.
1.1.3 Cortar el vapor a las Plantas de Lubricantes, Asfaltos, Grasas y MPA.
1.2 FALLA DEL CALDERO APIN Y NO OPERA NINGÚN CALDERO DE 125

PSIG:
1.2.1 Parar el turbocompresor G-C2 y poner fuera de servicio la Unidad de

Recuperación de Gases.
1.3 FALLA DEL CALDERO CO.-
Acciones iguales a 1.2
2. SI LA FALLA ES TOTAL:
Si la Unidad de Craqueo Catalítico debe salir del servicio siguiendo, en principio, los
lineamientos indicados en el procedimiento general de emergencia de la Unidad.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 3
FALLA DE CORRIENTE ELÉCTRICA
CAUSA (S):
 Falla en el sistema de transmisión de corriente eléctrica de Malacas.
 Falla en los dispositivos de distribución de la corriente eléctrica en la unidad.
EFECTO (S):
 Saldrán del servicio todos los equipos motrices (bombas, compresores, etc).
 Pérdida del suministro de agua de mar de enfriamiento, al salir del servicio las bombas de agua
salada.
 Entrará en servicio el “Generador de Emergencia” el que suministrará energía eléctrica a los

compresores de aire.
 Entra en automático el “Inversor U.P.S. suministrando energía eléctrica a las válvulas solenoides
de equipos críticos: Caldero CO (ACO-158); Unidad de Destilación al Vacío (V-PIAL 67).
ACCIONES:
A) Poner la Unidad fuera de servicio siguiendo los lineamientos señalados en el Procedimiento N° 1

de Parada General.
B) Adicionalmente tener en cuanta lo siguiente:
B.1 Operador II Panel

Actúa de acuerdo al procedimiento N° 1.
B.2 Operador II Craqueo Catalítico

Actúa de acuerdo al procedimiento N° 1, teniendo en cuenta lo siguiente:
1. Actúa de acuerdo al procedimiento N° 1, teniendo en cuenta lo siguiente:

válvulas deslizantes F-K 1/2/3, bajándose la presión en el sistema.
2. De no haberse cerrado totalmente las válvulas deslizantes F-K-1/2, proceder a hacerlo

usando el JOYSTICK, si la presión del acumulador principal baja a una presión de
500 psig., coordinar con el Operador II Panel para que accione el switch del
acumulador de reserva terminando así la operación de cierre. En caso de no contar
con presión en el sistema hidráulico, utilizar la VOLANTE, de acuerdo al
procedimiento descrito en el punto N° 3 del Procedimiento N° 1.
3. Para el caso de las válvulas F-K 3 Norte y Sur, Coordinar con el Operador II Panel su
accionamiento, debiendo efectuarse este de la siguiente forma:
 Cambiar la palanca de control AUTOMÁTICO a control MANUAL.
 Manipular el accionamiento con el JOYSTICK.
 Si baja la presión del sistema hidráulico a 500 psig., coordinar con el Operador II
Panel, para que accione el switch del ACUMULADOR DE RESERVA. Si por el

REVISION 3
accionamiento de las válvulas se bajará la presión del sistema, accionar la válvula

por la “VOLANTE” colocando la palanca instalada en el lado izquierdo de
posición “AUTO” a posición “BYPASS”.
 Seguir los lineamientos señalados en el “Procedimiento General de Emergencia de la Unidad” y

“Procedimiento de Emergencia de Corte de Fluido Eléctrico”.
PROCEDIMIENTO N° 4
FALLA EN EL SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS.-
CAUSA (S):
 Falla de los compresores de aire.
 Rotura de la línea de suministro de aire a la unidad.
EFECTO (S):
1. Las válvulas de control abren o cierran según la acción dada a la misma para la protección del
equipo.
2. Se quedarán sin indicación del nivel en el nivel de control, la posición y abertura de las válvulas
deslizantes, por lo que la operación será guiada por las indicaciones de campo.
3. ACCIÓN DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL
 La válvula de control de velocidad del soplador F-C1 cierra y la velocidad quedará fijada al
mínimo. La válvula puede ser ajustada para fallar a mínima velocidad o para mantener una
velocidad constante.
 El compresor G-C2 actuará en forma similar al compresor F-C1.
 De particular interés son las siguientes acciones de las válvulas ante la falla del aire:
UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO
CIERRAN A SEÑAL MÍNIMA
 Control de nivel del condensado del condensador de superficie FE10.

 Venteo (short) del soplador F-C1 a la atmósfera.
 Aceite de antorcha al regenerador.
 Aceite clarificado a tanque.
 Carga fresca
 Slurry y HCO al Riser.
 HCO al sedimentador de finos.
 Salida LCO al stripper de LCO.
 LCO a tanque de almacenamiento.
 Tope fraccionadora a la U.R.G.

REVISION 3
ABREN A SEÑAL MÍNIMA

 Vapor al Riser.
 Vapor al agotador.
 Recirculación de slurry a la fraccionadora.
 Fondos fraccionadora de las calderetas FE2.
 Reflujo de tope de la fraccionadora.
 Tope de la fraccionadora al flare.
 Alimentación de agua a las calderetas FE2.
 Vapor a las bombas FP-15 de aceite hidráulico.
UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE GASES
CIERRAN A SEÑAL MÍNIMA

 Agua de lavado al enfriador ínter etapas del compresor.
 Condensado del ínter etapas al recibidor de alta presión.
 Agua del recibidor de alta presión.
 Carga al agotador.
 Fondos del absorbedor primario al recibidor de alta presión.
 LCO enriquecido del fondo del absorbedor de esponja.
 LCO al absorbedor de esponja.
 Gas tope del absorbedor de esponja al FV 15.
 Fondos del agotador a la debutanizadora.
 Control del LCO del reboiler del agotador.
 Todas las válvulas de control de la sección de fraccionamiento a excepción de las que se
señalan a continuación.
ABREN A SEÑAL MÍNIMA
 SPILLBACK (recirculación) del compresor GC2 a Fraccionadora.

 Reflujo de la debutanizadora.
 Vapores de tope de la debutanizadora.
 Reflujo de la depropanizadora.
 Reflujo de la depropanizadora.
4. Pérdida de control de todos los instrumentos y equipos.
ACCIONES:
1. Inspeccionar los compresores de aire de instrumentos y secadores de aire.
2. Por debajo de 20-25 PSIG, los instrumentos se pondrían fuera de control y las tomas de presión
podrían taponarse en este.
 Bloquear la válvula de control y poner 16,000 lbs/hr al Riser, manualmente.

 Poner vapor por los 3 puntos (2 vueltas).
 Bloquear la entrada de carga combinada al riser y desviarla a la fraccionadora.
 Bloquear la carga fresca (F-FRC-105). De ser necesario poner carga por la línea de retorno
de LCO.
 Poner fuera de servicio el turbocompresor GC2.

REVISION 3
 Poner el turbosoplador, Fcl a la velocidad mínima usando el control local manual.

 Circular catalizador con vapor tanto como ser necesario, luego cerrar las válvulas deslizantes
FK1 y FK2 y mantener 1050 - 1100 °F las temperaturas en la fase densa del regenerador, con
aceite de antorcha.
 Poner fuera de servicio los sistemas de tratamiento de GLP y gasolina en la U.R.G.
3. Cuando se arranque nuevamente, chequear las tomas de presión en la estructura Reactor-

Regenerador.
PROCEDIMIENTO N° 5
FUERTE REDUCCIÓN DEL FLUJO Y PRESIÓN DEL AGUA DE MAR DE

ENFRIAMIENTO.-
CAUSA (S):
1. Falla total de las B.A.S. del Muelle N° 1.
2. Operación con 1 bomba “OP” para el sistema del C.C.C.
3. Rotura de una de las líneas de suministro.
EFECTO (S) :
1. Elevación de las temperaturas de salida del agua de mar de enfriamiento de los

enfriadores/condensadores del C.C.C.
2. Disminución del flujo de aire del soplador Fcl. Incremento del consumo de vapor en las turbinas
FCl (T) y GC2 (T); y disminución del vacío en las líneas de vapor exhaust de las turbinas.
ACCIONES :
1. Reducir las cargas en las unidades de proceso conformantes del Complejo de Craqueo Catalítico.
2. Reducir el requerimiento de agua de enfriamiento en el C.C.C. cortándole el suministro de agua a

plantas preestablecidas (Especialidades).
3. Evaluar los efectos de las acciones y de ser necesario poner fuera de servicio la Unidad de
Recuperación de Gases.
4. Reducir el reciclo de Slurry al Riser.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 6
FALLA DEL SOPLADOR DE AIRE FCl.-
CAUSA (S):
1. Falla en el suministro de vapor de 600 PSIG.
2. Baja presión de aceite al soplador.
3. Falla mecánica de la turbina o soplador.
EFECTO (S) :
1. Disminución de la presión del regenerador.
2. Falla de la circulación de catalizador.
3. Probable inversión de flujo a través de la válvula deslizantes de catalizador regenerado F-K1.
ACCIONES:
1. Cerrar rápidamente la válvula deslizante de catalizador regenerado FK1, y desviar la carga

combinada del Riser a la fraccionadora.
2. Paralelamente poner fuera de servicio la Unidad de Recuperación de Gases disparando el

turbocompresor GC2.
3. Poner vapor (16,000 lbs/hr). al Riser.

No usar aceite de antorcha o agua de las espreas.
4. Poner inmediatamente aire de plantas, en las línea de descarga de aire del soplador FC1, por la línea
de 2” , a fin de evitar el ingreso de catalizador a la carcaza del soplador.
5. Si se determina que el soplador estará fuera de servicio por un período mayor a los dos días, el
catalizador deberá ser retirado del reactor y regenerador.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 7
FALLA DEL TURBOCOMPRESOR GC2.-
CAUSA (S) :
1. Falla en el suministro de vapor de 600 PSIG.
2. Baja presión de aceite al compresor.
3. Falla mecánica de la turbina o compresor.
EFECTO (S) :
1. Elevación en la posición de la fraccionadora y reactor hasta sobrepresionar el sistema.
2. Disminución de la presión en la Unidad de Recuperación de Gases.
ACCIONES:
1. Inmediatamente controlar la presión, lo más estable posible, en el acumulador de TOPE (F-V11) de

la fraccionadora U.C.C., con la válvula automática F-PIC-122 y el sobrepaso, de ser necesario.
2. Desviar la gasolina U.C.C. a la debutanizadora o unidad Merox.

Sobrepasando el filtro de arena Me V3.
3. Bajar carga a la U.C.C. a niveles de 12.0 - 13.0 MBD, e incrementar la presión de tope de la
fraccionadora U.C.C. a aproximadamente 22 PSIG.
4. Embotellar la zona de absorción de la Unidad de Recuperación de Gases dejando un nivel normal

de operación en todos sus recipientes.
5. Derivar la corriente de propano a gas combustible y el butano a gas combustible y/o al flare.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 8
FALLA DEL SISTEMA ACEITE HIDRÁULICO.-
CAUSA (S):
1. Rotura de la línea de suministro de aceite hidráulico.
2. Falla del suministro de vapor de 125 PSIG.
3. Falla mecánica de las bombas FP15A/B de aceite hidráulico.
EFECTO (S):
1. Pérdida de control en todas las válvulas deslizantes.
ACCIONES:
1. Si el balance de presión y la circulación de catalizador puede mantenerse, operar las válvulas

deslizantes manualmente “por la volante”, poniendo 1 operador en cada válvula.
2. Si se prende la circulación de catalizador, la Unidad de Craqueo Catalítico debe salir del servicio;
controlando las válvulas deslizantes “por la volante”.
3. El turbosoplador F-Cl debe mantenerse en servicio a un régimen reducido de aire.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 9
FALLA DE LA VÁLVULA DESLIZANTE DE CATALIZADOR REGENERADO F-K1.-
CAUSA (S):
1. Falla de la instrumentación (Rx, TRC o LRC).
2. Falla mecánica de la válvula deslizante.
3. Pérdida de la aireación de vapor en el bonete de la válvula deslizante causando que la válvula se

atasque.
4. Falla en el sistema de vapor o aceite hidráulico.
EFECTO (S):
1. Pérdida del control de la circulación de catalizador, observándose variaciones en los niveles y

temperaturas del reactor y regenerador.
ACCIONES:
1. Controlar inmediatamente, la válvula deslizante con la palanca de mando de 4 vías (si fuera
posible) o con la volante.
2. Emplear el “LI” local para el control de los niveles. El panelista cuidará e informará sobre el
control de las temperaturas.
3. Si no se lograse controlar la operación de la V. D., la U.C. C. deberá salir del servicio.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO N° 10
FALLA DE LA VÁLVULA DESLIZANTE DE GAS COMBUSTIBLE F-K3.-
CAUSA (S):
1. Falla del instrumento DPRC del REACTOR-REGENERADOR.
2. Falla mecánica de la válvula deslizante (lado norte y/o sur).
3. Pérdida de la aireación al bonete de la válvula deslizante causando que la válvula se atasque.
4. Falla en el Sistema de Vapor o aceite hidráulico.
EFECTO (S):
1. Disminución o incremento de la presión del regenerador.
2. Disminución o pérdida de las diferenciales en las V.D. y de la circulación de catalizador.
ACCIONES:
1. Controlar la válvula deslizante FK3 (lado norte y/o sur) con la palanca de mando de 4 vías o
manualmente “por la volante”. Emplear el PI local para control

REVISION 3
PÉRDIDA DE LA CARGA FRESCA.-
CAUSA (S):
1. Emergencia en la Unidad de Destilación al Vacío y bajo nivel en los tanques de alimentación.
2. Falla de las bombas de alimentación F-P10A/B.
3. Apertura de la línea de sobrepaso del reactor (a la fraccionadora).
4. Bloqueo de la válvula de carga fresca.
5. Caída de la compuerta de la válvula check ubicada en la línea de entrada al Riser.
EFECTO (S):
1. Repentina disminución de la diferencial de presión de la válvula deslizante de catalizador

regenerador F-K1.
2. Posible taponamiento del Riser.
3. Menor producción de COQUE sobre el catalizador direccionando la operación a un

“SOBREQUEMADO”.
4. Pérdida de los niveles en los platos de la fraccionadora si la (s) bomba (s) de carga se paran y el
reciclo de HCO se mantiene.
ACCIONES:
1. Poner vapor;
1) Al fondo del Riser para mantener la diferencial de presión en la V.D. de

catalizador regenerado FK1.
2) 2 vueltas a cada válvula del vapor de empuje y 2 unidades de vapor al agotador.
2. Poner fuera de servicio la Unidad de Recuperación de Gases disparando el turbocompresor G-C2.
3. Mantener 1000 - 1100 °F en la cama densa del regenerador con aceite de antorcha y la mínima
cantidad de aire para evitar el sobrequemado.
4. Mantener la recirculación de los fondos con las F-P5 A/B, ventear de ser necesario, la caldereta F-
E2 A/B y reducir agua al mínimo con el objeto de mantener arriba de 390 °F en el fondo de la
fraccionadora.
5. Reducir al mínimo o parar las recirculaciones de LCO y HCO.

Reflujar el máximo de gasolina al tope. Todo esto con el objetivo de mantener los niveles en la
fraccionadora y aligerar los lodos al máximo.
6. Si el flujo de carga puede restablecerse, la U.C.C. podrá ser conducida a su puesta en operación
normal. Si la carga no logra ser recobrada, la U.C.C. deberá ser puesta totalmente fuera de
servicio.

REVISION 3
PÉRDIDA DEL RECICLO DE SLURRY.-
CAUSA (S):
1. Taponamiento o ensuciamiento del asentador de finos (F-V8).
2. Obstrucción de la línea 3”  del asentador de finos a F-FRC-76.
EFECTO (S):
1. Desde que el flujo del reciclo de slurry es bajo, su disminución y/o pérdida tendrá poco efecto
sobre la circulación de catalizador.
2. Decrecimiento de la producción de Coque.
3. Incremento del B.S.W. en el fondo de la fraccionadora.
ACCIONES:
1. Bajar la temperatura del reactor a 910 °F.
2. Emplear slop Wax en la carga fresca.
3. Incrementar el RCC (con HCO).
4. Sobrepasar el asentador de finos F-V8 y coordinar limpieza del sistema.
5. Analizar las causas del ensuciamiento y cerciorarse si existe excesivo arrastre de catalizador a la
fraccionadora.

REVISION 3
PÉRDIDA DEL RECICLO DE HCO.-
CAUSA (S):
1. Falla del instrumento o válvula de control.
2. Roturas de la línea.
EFECTO (S):
1. Posible disminución de la diferencial de la válvula deslizante de catalizador regenerado.
2. Incremento de la temperatura del regenerador conforme la válvula deslizante FK1 se va cerrando y

probable sobrequemado.
3. Incremento de los niveles en la fraccionadora
ACCIONES:
1. Disminuir la carga a la U.C.C. hasta que el reciclo de HCO se restablezca. Bajar la temperatura
del reactor a 910 °F, de ser necesario.
2. Controlar las temperaturas del regenerador, para evitar el sobrequemado.
3. Poner vapor al Riser para mejorar la diferencial de presión en la válvula deslizante de catalizador
regenerado F-K1.

REVISION 3
PÉRDIDA DE LA DIFERENCIAL DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DESLIZANTE DE

CATALIZADOR GASTADO FK2.-
CAUSA (S):
1. Taponamiento de la toma de presión inferior de la válvula deslizante de catalizador gastado F-K2.
2. Pérdida de la circulación de catalizador a través de la V.D. F-K2. Incremento del nivel de

catalizador en el reactor. Incremento del nivel de catalizador en el reactor.
Si la toma de presión superior de la V.D. F-K2 se obstruye, la indicación de la diferencial se

incrementará hasta salir de la carta.
3. Repentino incremento en la presión del regenerador.
EFECTO (S):
1. Cierre automático de la V.D. F-K2 (control DPRC 45).
2. El nivel de catalizador en el reactor se incrementa y en el regenerador disminuye.
3. Si el nivel de catalizador en el reactor se incrementa demasiado, el catalizador se arrastraría hacia la

fraccionadora, lo cual podría asegurar una larga parada de la Unidad.
ACCIONES:
El régimen normal de circulación de catalizador en la U.C.C. de la Refinería Talara está en el orden de

16 a 20 toneladas/minuto.
El reactor puede retener aproximadamente 100 toneladas. Esto significa que si la circulación del
catalizador del reactor al regenerador es perdido y la circulación ascendente al Riser mantenido, el
reactor podría estar lleno de catalizador en 5 a 6 minutos y en otros 2 a 3 minutos se llenaría el fondo de
la sección de la fraccionadora sólidamente.
1. Si la U.D. de catalizador gastado F-K2 se cierra totalmente y la circulación de catalizador se pierde:
2. Si el catalizador se encuentra retenido en el despojador del reactor:

2.1 Soplar con vapor arriba de la válvula deslizante y en la base del despojador.
3. Si la toma de presión inferior está obstruida, varillar la toma y recuperar la diferencial de la válvula
deslizante.

REVISION 3
PÉRDIDA DE LA DIFERENCIAL DE PRESIÓN DE LA VÁLVULA DESLIZANTE DE

CATALIZADOR REGENERADO FK1.-
CAUSA (S):
1. Retención del catalizador en la bajante del regenerador.
2. Taponamiento de la toma de presión (de baja) en el instrumento DPRC-50 de la válvula

deslizante.
3. Pérdida de la alimentación al riser causando taponamiento del Riser.
EFECTO (S):
1. Cierre automático de la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1 (control DPRC-50).
2. La circulación de catalizador al reactor baja y la temperatura del reactor disminuye.
ACCIONES:
1. Sacar del servicio la Unidad de Craqueo Catalítico si la temperatura del reactor disminuye por
debajo de 850 °F.
2. Destapar, varillar la toma de baja del DPRC-50.
3. Soplar con vapor a través de la toma de muestras de la bajante de catalizador regenerado, arriba de
la V.D.

REVISION 3
PÉRDIDA REPENTINA DEL NIVEL DE CATALIZADOR EN EL REGENERADOR.-
CAUSA (S):
1. Los ciclones del regenerador no retienen el catalizador.
2. Fuerte disminución del nivel de catalizador en el regenerador (debajo de las piernas de los ciclones)
o gran incremento del nivel (sobrecarga de los ciclones).
3. El ciclón del reactor no retiene el catalizador, posible alto nivel en el reactor.
4. Taponamiento de la toma superior del registrador de nivel del regenerador.
EFECTO (S):
1. Si el catalizador está realmente perdiéndose por los ciclones del regenerador o del reactor, la
diferencial de presión de la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1 disminuirá.
Si éste fuera el caso, chequear el “FLUE GAS” de la chimenea y el BSW del fondo de la
fraccionadora.
2. Si la operación está normal y el instrumento (L.R. - 38) del regenerador OK, la unidad deberá ser
puesta fuera de servicio y la razón de la pérdida excesiva de catalizador, investigada.
3. Si las diferenciales de presión de las válvulas deslizantes están siendo mantenidas y la unidad opera
en forma estable, entonces la razón para la disminución del nivel de catalizador en el regenerador es
probablemente, el instrumento o la toma de presión.
4. NOTA: No saltarse las conclusiones. Primero debe chequearse las diferenciales de las V.D.

REVISION 3
INCREMENTO DEL B.S.W. EN EL FONDO DE LA FRACCIONADORA.-
CAUSA (S):
1. Arrastre de catalizador a través del ciclón del reactor, debido a un nivel alto o falla del ciclón.
2. Continuado bajo flujo del reciclo de Slurry.
EFECTO (S):
1. Si el B.S.W en el slurry llega a ser demasiado alto (arriba de 30%), la (s) bomba (s) FP5 A/B
tienden a perder succión y la línea de succión puede taponarse uniformemente con los sólidos.
2. Eventualmente, el incremento continuo de catalizador puede causar el taponamiento de todo el

circuito de fondos e incluso de la fraccionadora, si la acción no se toma a tiempo.
ACCIONES:
1. Revisar el registro de nivel del regenerador para ver si el catalizador está saliéndose del sistema.
2. Si el catalizador se incrementa continuamente en los fondos de la fraccionadora y si se ha logrado

determinar que el ciclón del reactor tiene problemas mecánicos (ejm.: Por disminución del nivel del
catalizador en el regenerador), reducir la carga a la unidad, a niveles de 12.00 MBD y volver a
chequear el B.S.W.
3. Cuando el B.S.W. alcance 50% y se aprecie su incremento, es preferible parar la unidad e

inspeccionar el ciclón del reactor.

REVISION 3
SOBREDEPOSICIÓN DE CARBÓN SOBRE EL CATALIZADOR (BAJO QUEMADO).-
CAUSA (S):
1. Incremento en la producción de COQUE en el reactor debido a:

 Alta temperatura del reactor.
 Carga con alto carbón conradson o más carga al riser.
2. Decrecimiento del aire al regenerador.
EFECTO (S):
1. La primera indicación es una reducción de la temperatura del (“FLUE GAS”), luego disminuye la
temperatura de la fase diluida del regenerador. La temperatura de la fase densa empezará a subir
conforme se vaya incrementando el % de carbón sobre el catalizador regenerado.
2. En función del tiempo, el porcentaje de carbón sobre el catalizador regenerado alcanzará el 1% en

peso, por lo que el catalizador tomará un color negro y una diferente clase de craqueo tomaría lugar
en el reactor.
3. Conforme se incrementa el % de carbón sobre el catalizador regenerado, la superficie del

catalizador (donde las reacciones de este modo más coque habrá sobre el catalizador y por lo tanto
más coque es producido en el reactor (poco más o menos el doble de coque es formado tanto sobre
5% carbón sobre el catalizador como sobre 0.3 % carbón). Esta situación es conocida como
“SNOWBALLING”.
4. Cuando el carbón sobre el catalizador regenerado alcanza el 5% el catalizador se hará más pesado
incrementándose tanto la diferencial de la válvula deslizante como el nivel de catalizador en el
regenerador, lo cual puede notarse en el registro del panel de control.
5. La producción de gas seco se incrementará, la conversión se reducirá y la producción de gasolina

no sólo bajaría sino que también podría estar fuera de especificación por su color y contenido de
gomas (semejante al destilado).
6. Después del 5% el coque empieza a incrementarse rápidamente y una drástica acción se hace
necesario. en este momento, la temperatura de la fase del regenerador llega a ser muy alta (1500
°F), si la circulación de catalizador no es mantenida.
ACCIONES:
1. La sobreproducción de carbón nunca debe escapar del control del operador debido a las
dificultades y riesgos operativos que trae consigo y que se aprecian en los “Efectos”.
Ordinariamente la regeneración del catalizador se mantiene en balance con una producción de
coque ajustada a la temperatura del reactor, régimen de aire al regenerador o a los reciclos de HCO
y Slurry.
2. Si el carbón sobre el catalizador regenerado consigue superar el 0.8 % peso, muchas veces es
recomendable cortar la carga fresca poniendo la Unidad fuera de servicio. Las correcciones
operativas que deberían hacerse previamente son las siguientes:
 Aumento del flujo de aire.

 Reducir la carga y si fuera posible hacer que la carga sea la más liviana posible.
 Sacar muestras de catalizador cada 10 minutos.

REVISION 3
 Bajar la temperatura y el nivel del reactor.
3. Si el carbón sobre el catalizador regenerado supera el 5% y no muestra signos de disminución, la

carga debe ser disminuida al mínimo y la carga fresca deberá ser combinada por otras más livianas
(gol y/o diesel) para mantener la temperatura de la fase densa del regenerador por debajo de los
1300 °F.
4. Se reitera que muestras de catalizador regenerado deberán ser tomados frecuentemente porque
cuando el coque es eventualmente quemado, el exceso de aire empleado para quemar el exceso de
coque, podría dar lugar a un severo sobrequemado. Temperaturas de 1700 °F en el “FLUE GAS”
no son inusuales en este momento.

REVISION 3
TAPONAMIENTO DEL RISER.-
CAUSA (S):
1. Insuficiente medio de arrastre (vapores hidrocarburos y/o vapor), para elevar el catalizador en el
Riser-Reactor.
Puede ser causado por:
 La pérdida de carga fresca y/o

 La válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1 deja pasar un exceso de catalizador que
los vapores de hidrocarburos no pueden fluidizar.
EFECTO (S):
1. Pérdida de la circulación de catalizador y disminución de la temperatura del reactor.
2. Posible inversión de flujo de hidrocarburos a través de la V.D. de Catalizador Regenerado F-K1, si

la válvula no es cerrada rápidamente y se mantiene la carga al riser.
3. Instrumento DPRC de la V.D. F-K1 muestra un valor de diferencial de presión de cero y cierre
automático de la válvula.
ACCIONES:
1. Bloquear el ingreso de todos los hidrocarburos al riser (carga fresca, reciclo HCO, reciclo Slurry).
2. Cerrar la V.D. catalizador regenerado F-K1.
3. Abrir el PUNTO SUPERIOR de vapor al riser poco a poco. Esperar hasta que el catalizador
escape de esta sección. Abrir la válvula 2 vueltas.
No abrir la siguiente válvula si se sospecha que el vapor no está ingresando y la zona del riser no
se ha destapado.
4. Repetir esta ejecución en los PUNTOS DE VAPOR MEDIO E INFERIOR.
5. Inyectar vapor de dispersión por el fondo del riser.
6. Si fuera necesario, destapar la bajante de catalizador regenerado, metiendo vapor a intervalos cortos
(2 minutos) por la purga de muestras de catalizador regenerado, desviando el orificio de restricción
para que entre directo.
7. La U.C.C. puede ser rearrancada cuando la diferencial de presión de la V.D. F-K1 es recuperada.

REVISION 3
SOBREQUEMADO EN EL REGENERADOR.-
CAUSA (S):
1. El sobrequemado es lo opuesto al bajo quemado (deposición de coque) y es causado por el empleo

de más aire en el regenerador que lo requerido para quemar el coque.
EFECTO (S):
1. La normal combustión del coque en el regenerador da una mezcla que incluye “CO2” y “CO”
(monóxido de carbono). La relación CO2/CO debería estar alrededor de 1.0 normalmente.
El “CO” es combustible y en una atmósfera que contiene aire se quema con una llama muy
fuerte.
En orden, para regenerar el catalizador por debajo del 0.4% peso de carbón, una cantidad en
exceso de oxígeno en el regenerador tiene que ser tolerado. Esta es la razón por la cual cuando el
regenerador está en balance de calor, una cantidad controlada de sobrequemado es permitido a tener
lugar. Las temperaturas de la fase diluida y “FLUE GAS” llegan a ser 20 y 40 °F,
respectivamente mayores que la fase densa del regenerador.
2. La principal consecuencia del sobrequemado es la alta temperatura en el tope del regenerador

(ciclones) y en la línea de “FLUE GAS”. Si estas temperaturas están alrededor de 1700 °F el acero
al carbono adquiere su condición plástica.
ACCIONES:
1. Para mantener el sobrequemado bajo control, el ajuste del aire del regenerador (disminuir),
temperatura del reactor (incrementar) o los reciclos de HCO y slurry (incrementar), deberían ser
normalmente suficientes.
2. Si una condición de emergencia ocurre, por ejem.: Pérdida de la carga fresca, muchas veces los
ajustes señalados en “1” son inefectivos y acciones más drásticas se hacen necesarias.
3. El Quench de agua y la inyección de vapor (al tope del regenerador) son efectivos en este punto.
4. Se ha fundamentado que si el sobrequemado continua producirá severos daños, por la alta

temperatura, en los ciclones del regenerador y en la línea y chimenea del FLUE GAS.
Por esta razón el ACEITE DE ANTORCHA deberá ser usado para absorber el exceso de
oxígeno en el regenerador.
El ACEITE DE ANTORCHA debe ser usado con moderación, por las razones siguientes:
 Es un hidrocarburo y por lo consiguiente cuesta dinero.

 Es fácil ingresar a un “BAJO QUEMADO” si es usado en exceso.
Si se decide emplear el ACEITE DE ANTORCHA, debería ser inyectado en períodos de 1 minuto

cada vez. Chequear después de cada minuto si el sobrequemado aún se mantiene cuando se deja
de inyectar el aceite de antorcha.

CAPITULO XI: PERFIL DE SEGURIDAD REVISION 3
PERFIL DE SEGURIDAD
DEFINICIÓN.-
Perfil de Seguridad es un procedimiento para:
1) Identificar los peligros potenciales asociados con cada uno de las diferentes etapas de un trabajo.
2) Establecer los medios o medidas para cada peligro a fin de eliminarlo o controlarlo.
Identificado el peligro la adecuada protección debe ser establecida. Algunas de estas pueden ser
cambios físicos que controlen o aislen la exposición, por ejemplo el colocar guardas a las partes móviles
de una máquina. Otros pueden ser cambios de procedimientos como el de estibar bolsas de material en
forma cruzada en lugar de hacerlo en una sola dirección.
Algunas de las etapas del trabajo puede que no tenga ningún peligro potencial y otras más de uno.
Puede ser que algunos de esos peligros sean condiciones físicas y otras acciones inseguras de personas;
pero todas representen causas potenciales de accidentes.
CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EFECTUAR UN PERFIL DE SEGURIDAD.-
I. Selección del trabajo a analizarse.

II. Establecimiento de las etapas de trabajo en su secuencia lógica.
III. Identificación de los peligros potenciales.
IV. Establecimiento de las medidas preventivas.
I. SELECCIÓN DEL TRABAJO.-
Un trabajo es la secuencia de diferentes pasos o actividades dirigidas a realizar algo. Algunos son
definidos en forma general como reparar una unidad, construir una batería, etc. otros pueden ser
definidos como algo tan simple como clavar un marco de ventana o ajustar una tuerca. Ambas
definiciones no son convenientes para efectuar el Perfil de Seguridad.
Los trabajos para estos perfiles son aquellos que normalmente asigna el supervisor de línea como
son el de operar una determinada máquina, instalar o remover un motor, etc. Por supuesto que aún
cuando los trabajos estén de acuerdo a esta última definición no debe escogerse al azar.
Para establecer una orden de prioridad debemos guiarnos por los siguientes factores:
1. Frecuencia de Accidentes.- Un trabajo en el cual se han producido un número apreciable de

accidentes es un candidato al Perfil. Cuanto mayor sea el número de accidentes mayor será
su prioridad.
2. Ocurrencia de Lesiones Inhabilitadoras.- Todo trabajo en el cual se ha producido una lesión

inhibidora debe ser analizado. La lesión ocurrida está probando que las medidas preventivas
anteriormente tomadas no han sido efectivas.
3. Severidad Potencial.- Algunos trabajos no tienen historia de accidentes pero existen en ellos
condiciones que pueden producir lesiones graves.
4. Nuevos Trabajos.- Creados por cambios en los equipos o en los procedimientos. Es obvio
que por ser nuevos no tengan historia de accidentes pero es posible que su potencial como
causa de accidentes no haya sido apreciado convenientemente. Un perfil del trabajo debe

realizarse tan pronto se ha creado el trabajo y no esperar hasta que ocurra un accidente o un
casi accidente.
II. ETAPAS DEL TRABAJO.-
Antes de apreciar los peligros, el trabajo debe ser dividido en sus etapas básicas. Estas etapas
deben describir que es lo que se está realizando y seguir el orden de ocurrencia.
Existen dos errores comunes al realizar esta división. Uno de ellos es efectuarlo con mucho
detalle. El resultado es una numerosa e innecesaria lista de etapas muchas de las cuales no son
básicas y otro error es hacer la división tan simplificada que las etapas resultan demasiado
generales.
Como una guía para esta división en etapas, la persona que lo realiza luego de seleccionar el
trabajo debe:
1. Seleccionar la persona que lo realiza. Si hubieran varios trabajadores que efectúan la misma
labor, escoger cuál es el que mejor llena los requerimientos.
2. Explicar a esa persona el propósito que se persigue.
3. Observar el trabajo para determinar sus etapas básicas en la secuencia normal del trabajo.
4. Registrar estas etapas. Debe describirse qué es lo que se hace y no cómo se hace.
5. Comprobar con el trabajador si la secuencia y las etapas son las correctas.
III. IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS POTENCIALES.-
Completada la división del trabajo en sus etapas básicas el siguiente paso es el análisis de cada
una de ellas para identificar todos los peligros potenciales, sean estos originados por las
condiciones en que el trabajo se realiza o por los procedimientos que se emplean.
Como ayuda para determinar estos peligros para cada etapa se deberán considerar las siguientes
preguntas:
1. ¿Puede el trabajador resultar lesionado al golpearse o ser golpeado por un objeto, parte móvil,
etc. o por contacto con los mismos ?
2. ¿Puede ser cogido en, dentro o entre objetos, etc.?
3. ¿Puede resbalar o tropezar? ¿Puede caer al mismo nivel o a diferente nivel?
4. ¿Puede sufrir las consecuencias de un sobreesfuerzo al levantar, empujar o jalar?
5. ¿Existe en el medio ambiente sustancias que sean dañinas para la salud como gases, vapores,
humos o polvos?, o ¿existe excesivo calor, frío o radiaciones de cualquier tipo?
La observación, más el conocimiento del trabajo darán las respuestas apropiadas. La observación
deberá repetirse las veces que sea necesaria a fin de identificar todos los peligros potenciales.
Durante la observación de cada etapa se irá registrando los peligros que puedan ser causa de accidentes.
Será necesario solamente precisar el tipo de accidentes y el agente que lo pueda causar.

IV. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificar todos los peligros asociados a cada una de las etapas y precisadas cuáles son sus
posibles causas, el paso final es desarrollar las medidas que prevengan los accidentes.
Las principales soluciones pueden estar en:
1. Desarrollar un procedimiento diferente para realizar el trabajo.
2. Cambiar las condiciones físicas que crean el peligro.
3. Si el cambio de las condiciones físicas no elimina el peligro revisar el procedimiento

utilizado.
4. Reducir la frecuencia del trabajo por cambio de las condiciones que lo hacen necesario.
Ocasionalmente es posible encontrar una forma diferente de efectuar el trabajo que elimine los
peligros. En estos casos y teniendo en cuenta el objetivo del trabajo debe analizarse esta nueva
forma de realizarlo para determinar sus propios peligros. Cuando este estudio es efectuado
podemos también considerar el ahorro de tiempo, herramientas y materiales.
Si no es aplicable este primer aspecto debemos pensar para cada uno de los peligros que cambios
en las condiciones físicas, como por ejemplo cambio de herramientas, materiales, equipos o
localización, podría eliminar o prevenir el peligro.
Si determinamos que es posible este cambio, debemos estudiarlo cuidadosamente para determinar
que otros beneficios como mayor producción, ahorro de tiempo o esfuerzo podemos obtener como
resultado del cambio.
Si los peligros no pueden ser eliminados luego de estos análisis, nuestro siguiente esfuerzo será
buscar la solución investigando la posibilidad de efectuar cambios en el procedimientos de trabajo
que se está siguiendo.
Para ello en cada etapa del trabajo debemos obtener la respuesta a la pregunta siguiente: ¿Qué es lo
que debe hacer o dejar de hacer el trabajador para eliminar o prevenirse contra este particular
peligro?” y cuando ello sea apropiado “¿Cómo debe hacerlo?”
Las respuestas deben ser específicas y concretas. No deben darse respuestas tan generales como
“Estar alerta” “Tener cuidado”, etc. Las respuestas deben establecer precisamente qué es lo que
debe hacerse y cómo realizarlo.
Aquí tenemos un ejemplo de una recomendación general “Asegúrese que la llave no resbale y lo
haga perder el equilibrio”.
Compare esta recomendación con la siguiente: “Coloque la llave en forma que ajuste
correctamente, pruebe el agarre de la misma ejerciendo una ligera presión. agárrese con la otra
mano firmemente de un objeto que no se pueda mover o párese firmemente con los pies separados
antes de aplicar toda su fuerza, para prevenir el perder el equilibrio en caso que la llave resbale.
A menudo un trabajo o servicio de reparación debe ser realizado a determinados intervalos porque
una condición necesita corregirse. Para tales trabajos repetitivos debemos preguntarnos: ¿Que
podemos hacer para eliminar la causa de esa condición que obliga a frecuentes trabajos de
reparación?

Ahora bien si esa causa no puede ser eliminada, debemos pensar cómo podemos hacer para
minimizar los efectos de esa condición.
Por ejemplo las partes de una maquinaria se desgastan rápidamente y es necesario cambiarlas con
frecuencia. El estudio del problema puede revelar que existe una excesiva vibración que es causa
del rápido desgaste. Eliminando o reduciendo substancialmente la vibración las partes de la
maquinaria tendrán mayor duración y el trabajo de reemplazo ya no será necesario efectuarlo tan a
menudo.
La reducción de la frecuencia de un trabajo contribuirá a la Seguridad solamente cuando ella

limita el tiempo de exposición a un peligro.
BENEFICIOS Y USOS DEL PERFIL DE SEGURIDAD
El supervisor al realizar el perfil se familiarizará aún más con los trabajos que el supervisa. Los
trabajadores que participan en él aumentarán sus conocimientos en seguridad y mejorarán su actitud.
A través de la ejecución del Perfil se pueden desarrollar procedimientos y condiciones más seguras y
eficientes de trabajo.
Además de estos beneficios hay otros que están relacionados con el trabajo del propio supervisor
porque el Perfil de permitirá:
1. Dar entrenamiento individual a sus supervisores.
2. Instruir al nuevo personal en el trabajo.
3. Dar instrucciones precisas antes de efectuar un trabajo que no es periódico.
4. Revisar los procedimientos después que ocurre un accidente.
5. Estudiar los trabajos a fin de introducir mejoras en los métodos existentes.

P E R F I L DE SEGURIDAD
DEPARTAMENTO: ___________________________ DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO: _________________________
GRUPO Y/O SECCIÓN: ___________________________ _________________________
PERSONAL QUE LO REALIZA: _________________________

_________________________
ETAPAS BÁSICAS PELIGROS POTENCIALES MEDIDAS DE PROTECCIÓN

GUÍA PARA IDENTIFICAR LOS PELIGROS POTENCIALES
HÁBITOS DE TRABAJO
Levantar Orden y Limpieza

Sostener Cuidado de Herramientas
Caminar Bromas en el trabajo
Sentarse Correr
EQUIPO PROTECTOR
Guantes
Respiraderos y máscaras
Protección de los ojos, cara
Botas
PELIGROS PARA LA SALUD
Solventes
Gases
Polvos
Productos químicos
REGLAS DE TRABAJO
No fumar
Permisos: Trabajo en frío
trabajos en calientes
Velocidades límites para vehículos
REGLAS DE TRABAJO
(Existen condiciones que pueden ser origen de los siguientes tipos de accidentes).
Caída al mismo o diferente nivel.

Código en o entre
Golpeado, lacerado o hincado por Relajación o torcedura.
Contactado con: - conductor eléctrico
- sustancia química
- objetos o superficies calientes
- llamas abiertas
- sustancias radioactivas

CAPITULO XII: DIAGRAMAS REVISION 3
DIAGRAMA 1: FRACCIONADORA PRINCIPAL

DIAGRAMA 2: SISTEMA CATALIZADOR

DIAGRAMA 3: SISTEMA DE VACIO DE TUBERIAS F.C.I.T. G-C-2-T

DIAGRAMA 4: U.C.C. CIRCUITO DE CARGA

DIAGRAMA 5: U.C.C. CIRCUITO DE TOPE FRACC. PRINCIPAL

DIAGRAMA 6: U.C.C. CIRCUITO DE A.C.L.

DIAGRAMA 7: U.C.C. CIRCUITO DE A.C.P

DIAGRAMA 8: U.C.C. CIRCUITO DE FONDOS

DIAGRAMA 9: CONCENTRACION DE GASES FRACCIONAMIENTO

DIAGRAMA 10: RECUP. GASES CIRCUITO ABSORVEDORES

DIAG. 11: CONCENTRACION DE GASES ABSORVEDORES-AGOTADOR

DIAGRAMA 12: RECUPERACION DE GASES CIRCUITO DEL AGOTADOR

DIAGRAMA 13: RECUPERACION DE GASES CIRCUITO DEBUTANIZADOR

DIAGRAMA 14: RECUPERACION DE GASES TRATAMIENTO DE G.L.P

DIAGRAMA 15: RECUP. DE GASES CIRCUITO DEPROPANIZADOR

DIAGRAMA 16: UNIDAD MEROX

DIAGRAMA 17: AGUA DE ENFRIAMIENTO AGUA SALADA Y DULCE

DIAGRAMA 18: CONDENSADO Y AGUA PARA CALDEROS

DIAGRAMA 19: VAPOR 10,125 Y 600 PSIG

DIAGRAMA 20: AIRE DE PLANTA E INSTRUMENTOS

DIAGRAMA 21: SISTEMA DE CAPTACION DE GAS COMBUSTIBLE

DIAGRAMA 22: GAS COMBUSTIBLE

DIAGRAMA 23: SISTEMA ACEITE LAVADOR U.C.C.

DIAGRAMA 24: AGUA ACIDA Y QUEMADOR DE GASES SULFHIDRICOS

DIAGRAMA 25: SEDIMENTADOR DE LODOS

APENDICE I: INVERSOR DE
REVISION 3
CORRIENTE
APENDICE I
DESCRIPCIÓN.-
El UPS instalado en el Complejo de Craqueo Catalítico (CCC), es un equipo electrónico que tiene por
objetivo suministrar energía en forma ininterrumpida, continuamente regulada en voltaje/frecuencia y
libre de ruidos eléctricos, a las Cargas Críticas del Complejo de Craqueo Catalítico como son los
Sistemas de Protección (Interlock) de Hornos, Calderos, Turbomáquinas a Vapor; Salas de Control y
Alumbrados de Emergencia.
CARACTERÍSTICAS.-
ENTRADAS
Voltaje de trabajo : 110 VDC
Variaciones de voltaje : 90 - 140 VDC
SALIDA
Voltaje : 110 VAC
Exactitud voltaje de salida : Menor a + 3%
Frecuencia : 60 Hz + 0.5 Hz
Fases : 1
Capacidad : 5 KVA continuo
Corriente : 45.4 amperios
Operación : Continuo
Sincronización : Inversor - Comercial
Factor de potencia : 80 – 100% (Inductivo)
Distorción de la onda : Menor a 10%
Temperatura ambiente : 15-40 grados centígrados
Enfriamiento : Autoenfriado
SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y ANUNCIADORES

Bajo voltaje de suministro normal (Comercial) : 90 VDC
Alto voltaje de suministro normal (Comercial) : 150 VDC
Bajo voltaje de salida del Inversor : 106 VAC
Alto voltaje de salida del Inversor : 114 VAC
Baja frecuencia de suministro normal (Comercial) : 56 Hz
Alta frecuencia de suministro normal (Comercial) : 64 Hz

Baja frecuencia de salida del Inversor : 58 Hz
Alta frecuencia de salida del Inversor : 62 Hz
Exceso de corrientes de tiristores
Sobrecorriente de entrada al Inversor
Sobrecorriente de salida del Inversor

APENDICE I: INVERSOR DE
REVISION 3
CORRIENTE
SEÑALIZACIÓN
Voltímetro de suministro normal (Comercial e Inversor
Frecuencímetro de suministro normal e Inversor
Amperímetro de suministro normal e Inversor
Indicador de sincronización
Lámparas de señalización de Inversor espera/trabajando
Lámpara de señalización de Comercial espera/trabajando
Lámpara de señalización de falla Comercial/Inversor
Prueba de lámparas
CIRCUITO DE SWITCHEO
Es un sistema de tiristores incorporado al Inversor (UPS que automáticamente selecciona la Energía
que entrega el Inversor para alimentar a las Cargas Críticas del CCC con una interrupción de décimas de
ciclo.
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS QUE TRABAJAN CON EL UPS.-

 CARGADOR DE BATERÍAS (110 VDC, 150 A, 22.5 KW)
Consta de un Rectificador trifásico a tiristores que convierte la energía alterna en energía
continua, suministrando un voltaje constante para cargar las Baterías y alimentar al Inversor.
 BANCO DE BATERÍAS (84 baterías X 200 A-H/5H)

Compuesto de 84 baterías alcalinas de descarga rápidas que alimentan al Inversor en ausencia
del suministro normal de energía, hasta por un período de ocho (8) horas continuas.

APENDICE II: TURBO SOPLADOR
REVISION 3
F–C-1
APENDICE II
VALORES A LOS QUE DEBEN SER SETEADAS LAS ALARMAS.-
F-P19A-T Parada por sobrevelocidad 4070 RPM
F-PIC 321 Presión aceite lubricación 20 PSIG
F-PIAL 316 Condición para arrancar F-C-1 15 PSIG
F-PIAL 315 Presión baja aceite de lubricación 13 PSIG
F-LAL 322 Nivel reservorio bajo 2‟ 1 9 /16 “
F-THAH 311 Temperatura alta aceite suministrado 135 °F
F-TAH 301-306 Alarma alta Temperatura de aceite cojinetes 180 ° F
F-PIAL 316 Parada por baja presión aceite a cojinetes 10 PSIG
F-ThAH 216 Parada por alta Temperatura descarga 630 °F
F-SA 219 Parada por sobrevelocidad 5615 RPM

APENDICE III: TURBO COMPRESOR
REVISION 3
G-C2
APENDICE III
VALORES A LOS QUE DEBEN SER SETEADAS LAS ALARMAS.-
G-P14A-T Parada por sobrevelocidad 4140 RPM
G-PIC- 329 Presión de aceite de lubricación 100 PSIG
G-PCV -330 Presión de aceite a cojinetes 16 PSIG
G-DPIC- 331 Presión diferencial aceite de sello 40 PSI
G-DPIAL- 321 Condición para arrancar G-C2 35 PSI

(Presión diferencial sello).
G-DPIAL-323 Condición para arrancar G-C2 15 PSIG

(Presión aceite lubricación).
G-PIAL-322 Presión aceite de sello: Alarma baja 13 PSIG

(Arranca la bomba auxiliar).
G-DPIAL- 320 Presión diferencial de sello: Alarma baja 30 PSI

(Arranca la bomba auxiliar)
G-LAL-332 Alarma nivel bajo de reservorio. 2‟ 87 /8 “
G-ThAH-313 Temperatura alta de aceite suministrado. 135 °F
G-TAH- 301/308 Alarma alta temperatura aceite de sello y cojinetes 180 °F
G-DPIAL-321 Parada por baja presión diferencial sello 20 PSID
G-PIAL-323 Parada por baja presión aceite lubricación 10 PSIG
G-ThAH -164 Parada por alta temperatura en descarga 1ra etapa. 250 °F
G-ThAH-170 Parada por alta temperatura en descarga 2da etapa. 250 °F
G-SA-19 Parada por sobrevelocidad G-C2-T 12, 340 RPM

APENDICE IV: SISTEMA BLOW DOWN
DEL COMPLEJO DE CRAQUEO REVISION 3
CATALITICO
APENDICE IV
1. ANTECEDENTES.-
El diseño básico del Sistema Blowdown se efectuó de acuerdo a la filosofía del diseño recomendada
por la Compañía “JAPAN GASOLINA CO”.
2. BASES DE DISEÑO.-
2.1 Los casos de emergencia que fueron tomados en consideración son:
CASO 1.- Máxima descarga de productos ligeros (Light End):
135, 000 lbs/hr en caso de falla del agua de
enfriamiento de la Unidad de Concentración de
Gases.
CASO 2.- Máxima descarga de productos pesados (Heavy End):

465, 000 lbs/hr en caso de emergencia en la Unidad
de F.C.C.
2.2 La dimensión de la línea troncal al flare fue especificada para que la presión máxima del
sistema sea menor a 15 PSIG, sin embargo la presión de diseño del sistema es 30 PSIG.
2.3 Se asume que los casos de emergencia no ocurrirán simultáneamente.
2.4 Se asume que en caso de incendio, el fuego no alcanzaría más de 300 m2 del área de la
Planta.
3. INSTALACIONES DEL SISTEMA BLOWDOWN.-

3.1 Sistema Blowdown para Pesados (Heavy Ends)
Se ubica dentro del límite de baterías del Complejo de Craqueo Catalítico.
Comprende los siguientes equipos:
A. Blowdown K.O. Drum (O-V4: 6‟ – 0” I.D. x 16‟ – 6” L)
 A este recipiente descargan todas las válvulas de seguridad del C.C.C. en el rango
de las gasolinas (Heavy End) y una troncal de drenaje cerrado.
 La presión de diseño del recipiente es: 30 PSI y su temperatura: 800 °F.
 EL líquido a la presión y temperatura del recipiente es almacenado y enviado
automáticamente por medio de la Bomba O-P10 al tanque de SLOP.
Sólo el Gas es enviado al “SUMP CONDENSER” (O-V5).
B. SUMP CONDENSER (O-V5 : 12‟ – 6” I.D. X 31‟ – O” H

 El gas a alta temperatura transferido desde el B.D. K.O. DRUM (O-V4) inicia la
operación automática del “SUMP CONDENSER” empleando agua de mar como
medio enfriante.

CATALITICO
 El aceite condensado y el agua de mar se almacena en el fondo del “SUMP

CONDENSER” y enviado automáticamente a la caja de desagüe sucio a través de
una tubería con sello de agua.
 Sólo los hidrocarburos no condensados en el “SUMP CONDENSER” es enviado
al recipiente O-V6 “FLARE K.O. “DRUM” en estado gaseoso.
3.2 Sistema de Blowdown para Livianos (Light Ends

Se ubica fuera del límite de baterías del Complejo de Craqueo Catalítico.
Comprende los siguientes equipos:
A. FLARE K.O. ((O-V6: 10‟ – 6” X 37‟ – 6”))
 A este sistema descargan todas las válvulas de seguridad y drenajes de C4 y más
livianos; así como, el gas enfriado procedente del “SUMP CONDENSER” (O-V5).
 El líquido almacenado en este recipiente es enviado automáticamente al tanque de
SLOP por medio de la bomba O-P11.
 Sólo el gas no condensable es enviado al recipiente “FLARE SEAL POT” (O-
V7).
B. FLARE SEAL POT (O-V7 : 12‟ – 6" L.D. X 22‟ – O”H)

Este recipiente que recibe los gases o vapores no condensados en el Flare K.O. Drum
(O-V6) y ocasionalmente el gas de tope del absorbedor de esponja (G-V7) tiene como
función separar la humedad o el hidrocarburo contenido en el gas, para que se efectúe
una combustión estable en la “ANTORCHA”. Asimismo, posee un sello de agua para
prevenir una probable “RETROFLAMA”.
4. FILOSOFÍA ESTABLECIDA PARA CONEXIÓN A LOS SISTEMAS DE

BLOWDOWN EN PARA “PESADOS” Y LIVIANOS”
Con relación a las conexiones de las tuberías de salida de las válvulas de seguridad a los sistemas de
blowdown, la filosofía seguida fue la siguiente:
4.1 Entre los gases evacuados a través de las válvulas de seguridad; un gas que se espera que
contenga aceite a ser condensado a 3 PSIG y 150 °F, tanto como sea posible, debe ser
dirigido al “Sistema de Blowdown para Pesados”, para que enfriados en el “SLUMP
CONDENSER” (O-V5) sean colectados en una caja – sumidero y derivados hacia el desagüe
aceitoso.
4.2 Entre los gases evacuados a través de las válvulas de seguridad; un gas que se espera no sea
condensado por enfriamiento en el “SUMP CONDENSER” (O-V5) es directamente dirigido
al Sistema de “Blowdown para Livianos” (O-V6/O-V7).
4.3 Los aceites (Hidrocarburos en el Rango de la Gasolina) procedentes de los drenajes de los
“drenajes cerrados” son colectados en el tanque de SLOP a través del Blowdown Knockout
Drun (O-V4).
Las corrientes a ser conectadas al “drenaje cerrado” fueron definidas en reuniones efectuadas
entre personal de PETROPERÚ y la J.G.C.
Entre las corrientes se cuneta el drenaje de los productos líquidos del absorbedor de esponja
(G-V7)

CATALITICO
En el Adjunto N° 1, se presenta el diagrama de los Sistemas de Blowdown del Complejo

Catalítico.
5. ANÁLISIS Y OBSERVACIONES AL ACTUAL SISTEMA DE BLOWDOWN

5.1 El recipiente “SUMP CONDENSER” (O-V5) se encuentra en servicio con sobrepasos
abiertos.
5.2 El fluido líquido que se evacua del absorbedor de esponja (cuando éste se inunda) a través del
sistema de “Drenaje Cerrado” (Closed Drain), lo hace a una presión que supera la presión de
trabajo y diseño del Sistema de Blowdown; 5 y 30 PSIG respectivamente.
En operación normal, el absorbedor de esponja no debe inundarse y el líquido del fondo
conjuntamente con el C3 y C4 recuperado es enviado a la fraccionadora de F.C.C. (F-V9).
5.3 La línea de conexión del drenaje del absorbedor de esponja hacia el blowdown (Closed Drain)
fue incrementada del diámetro de 1-1/2” a 4” . El objetivo era eliminar rápidamente la
inundación del absorbedor de esponja.
5.4 La Bomba O-P10 que evacua el líquido (HC) del “Blowdown K.O. Drum” (O-V4), hacia el
tanque de SLOP o a la Unidad Merox, opera deficientemente, por lo que en muchas
ocasiones el hidrocarburo, en el rango de gasolina, es enviado al desagüe aceitoso (Receiving
Well N° 2, ubicado al norte del horno de la Unidad de Destilación al Vacío).
5.5 El sistema de control de nivel de hidrocarburos líquidos del “Blowdown K.O. Drum” (O-V4):
O-LC-49 / O-LCV-49, se encuentra fuera de servicio.
5.6 La Bomba O-P11 que evacua el condensado (HC) del “Flare K.O. Drum” (O-V6) hacia el
tanque de SLOP, opera deficientemente.
5.7 La válvula de control del Sistema Blowdown para Pesados O-LCV-48, instalada en la línea de
drenaje cerrado, “Closed Drain” fue diseñada para operar con una presión a la entrada de 10
PSIG y una presión de cierre de 150 PSIG. Esta válvula es sobrepasada cuando se drena
líquido del absorbedor de esponja a una presión superior a la del sistema.
5.8 Por diseño, el Receiving Well N° 1, escuadra colectora ubicada al noreste de la Unidad de
craqueo Catalítico (zona del último incendio) debe ser sellada (actualmente no lo está).
Este colector así como el ubicado al norte del horno de la Unidad de Destilación al Vacío
tiene el siguiente sistema de seguridad (Ver diagramas adjuntos). Las líneas de entrada,
ingresan hasta una altura de 1‟ – 8” del fondo del colector formando un sello de agua.
Entre las alturas 1‟ – 8” y 4‟ - 0” del fondo, las líneas de entrada poseen en su contenido
rendijas de 1‟ – 8” L x 3/16”A. Estas sirven para la distribución uniforme del hidrocarburo
en el agua del colector.
Debe hacerse notar que si no hubiese un flujo continuo adecuado de agua en los colectores
(caso del Receiving Well N° 1), los hidrocarburos que van al colector saturan el agua y salen
a la atmósfera, si el colector no estuviera hermetizado.
La diferencia de nivel en la línea de 500 mm que une el colector N° 1 (Noreste de la
U.C.C.) y el colector N° 2 (Norte del horno de la U.D.V). es de 2‟ – 1-3/16”.
CATALITICO
5.9 Por diseño y seguridad, en ningún caso debe evacuarse gases más ligeros que el C5 a los
desagües. (Esto sucede cuando se rompen los tubos en los enfriadores/condensadores por
donde circula propano, butano y gasolina con presión de vapor Reid mayor a 5.8). Los gases
antes señalados deben ser evacuados al blowdown.
6. RECOMENDACIONES
6.1 Adquirir e instalar una válvula de control de presión en la línea de 6”  de evacuación del
producto de fondos del absorbedor de esponja (G-V7) hacia el “Blowdown de Pesados”.
Esto permitirá evitar:
1) Superar la presión de diseño del Sistema de Blowdown;
2) La rotura del sello del “SUMP CONDENSER”.
Asimismo, permitirá volver a operar normalmente este recipiente.
6.2 Mientras no se efectúe lo recomendado en 6.1; efectuar lo siguiente:

1.- Reducir el diámetro de la Tubería de 4” a 1-1/2” de conexión del drenaje del
absorbedor de esponja hacia el blowdown (Closed Drain).
2.- Estudiar la alternativa de eliminar la derivación de la corriente de drenaje del

absorbedor de esponja (cuando se inunda) hacia el blowdown, enviándola
directamente al tanque de SLOP.
6.3 Priorizar la adquisición de la nueva Bomba O-P10: 6-4307) del Sistema de “Blowdown para
HC Pesados” (O-V4/O-V5) y las bombas O-p11 A/B (API: 5.4307) del sistema de
“Blowndown para “Hidrocarburos Ligeros” (O-V6/O-V7).
6.4 Revisar las capacidades específicas de las bombas señaladas en el ítem 6.3, a los siguientes
valores:
Bomba O-P10 (Blowdown para HC Pesados)

 Capacidad de Diseño = 22 GPM
 Capacidad Específicada en API = 28/30 GPM (Normal/Rated)
 Capacidad a Especificarse = 40/50 GPM (Normal/Rated)
Bombas O-p11 (Blowdown para HC Livianos)

 Capacidad de Diseño = 22 GPM
 Capacidad Especificada en API = 28/30 GPM (Normal/Rated)
 Capacidad a Especificarse = 40/50 GPM (Normal/Rated)
6.5 Considerando que deben contarse con dos (2) bombas para cada Sistema de Blowdown debe
adquirise otra Bomba – turbina O-P10 conjuntamente con su sistema de control de nivel de
líquido del Blowdown K.O. Drum (O-V4).

CATALITICO
6.6 Adquirir los sistemas de arranque/parada de las bombas O-P11 que permitan establecer el
control automático del nivel del “Flare K.O. Drum” (O-V6).
6.7 Proceder al sellado de los colectores:

Receiving Well N° 1 (Noreste de la Unidad F.C.C.)
Receiving Well N° 2 (Norte del Horno de la U.D.V)
Estos colectores sólo deberán ser abiertos cuando se realice la Inspección General del
Complejo de Craqueo Catalítico o cuando se requiera efectuar limpieza de escuadras. Luego
de efectuado el trabajo deberán volver a sellarse.
6.8 Derivar el flujo de agua de enfriamiento de los intercambiadores V-E6 A/B (Reflujo de
G.O.L vs. Agua de Mar) hacia el “Receiving well N° 1”. El objetivo es mantener el
colector con un nivel adecuado de agua.
6.9 Priorizar las reparaciones de las Bombas O-P10 y O-P11 a fin de evitar que se evacuen
hidrocarburos ligeros a los desagües que comprometen la seguridad de las unidades.
6.10 Priorizar la adquisición de tubos de titano para los enfriadores críticos del Complejo de
craqueo Catalítico. Su utilización en los enfriadores G-E2 (interetapas del turbocompresor)
y G-E3A (Alta presión) ha dado excelentes resultados. Sus tiempos de vida, a la fecha es de
más de 3 años.

APENDICE IV: SISTEMA DE
BLOWDOWN DEL COMPLEJO DE REVISION 3
CRAQUEO CATALITICO
APENDICE IV (a) SISTEMAS DE BLOWDOWN DEL COMPLEJO DE CRAQUEO

CATALITICO

CRAQUEO CATALITICO
APENDICE IV (b)

CRAQUEO CATALITICO
APENDICE IV (c)

CRAQUEO CATALITICO
APENDICE IV (d) SISTEMA DESFOGUE DE LIQUIDOS

APENDICE V: PROCEDIMIENTO DE
REVISION 3
RETIRO DE CATALIZADOR
APENDICE V
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE CATALIZADOR GASTADO
1. Retiro de Catalizador Gastado del Silo F-v2

Responsables: Unidad Destilación – Conversión / CIA. PETROPOLIS
 El Supervisor de Turno de Procesos deberá emitir el respectivo permiso de trabajo en caliente.

 La compañía PETROPOLIS en conjunto con el operador de la Unidad de Craqueo Catalítico,
controlarán el nivel en la Tolva del volquete para evitar el sobrellenado.
 No se adicionará agua en ningún momento.
2. Enfriamiento de catalizador Gastado Retirado

Responsable: CIA. PETROPOLIS
 El volquete lleno con catalizador gastado, procederá a salir del área de Craqueo Catalítico en línea
recta hasta llegar al perímetro de la refinería (cerca del torreón de vigilancia cercano al Portón
Nº11)
 Debido a la alta temperatura del catalizador el volquete NO debe acercarse a las pozas API & CPI.
 El volquete saldrá del área industrial de la Refinería siguiendo la siguiente ruta:
PORTON 11
El viento sopla de SUR a
NORTE, lo cual favorece a que
TORREON DE ningún vapor de combustible
SEGURIDAD provenga de las pozas CPI &
CPI
POZA CPI POZA API

ESCUADRA
O
El camión una vez de haber
cargado el catalizador S N
gastado caliente del silo F-
V2, debe dirigirse por el
perímetro a fin de estar lo
mayormente alejado de las
pozas CPI & API E
CCC

APENDICE V: PROCEDIMIENTO DE
REVISION 3
RETIRO DE CATALIZADOR
 El volquete seguirá la siguiente ruta para estacionarse en la playa ubicado al lado oeste de la ex -
planta de agitadores.
Dejar el camión en la playa,

de manera que el aire incida
en la parte posterior del
camión.
PORTON
10
ZONA DE O
EMBOLSADO S
N
PORTON 11
E
TORREON DE
SEGURIDAD
 En dicha zona el volquete permanecerá con el catalizador gastado enfriando hasta el día siguiente.
3. Llenado de bolsas con catalizador gastado

Responsable: Unidad Destilación – Conversión / CIA. PETROPOLIS
 La Cia. PETROPOLIS deberá cerciorarse que el catalizador se encuentre a una temperatura

manejable (menor de 90 ºF). A fin de proceder al embolsado.
 El volquete se trasladará de la ex – planta de agitadores hasta el área de Punta Arenas (Parques
“0”).
 El supervisor de Turno Procesos deberá emitir el permiso de trabajo en caliente.
 El embolsado no debe iniciarse si es que el contratista no cuenta con todos sus implementos de
seguridad y su respectivo permiso de trabajo.
 Operar la válvula mariposa para el llenado de cada bolsa.
 Evitar generación de polvo, tapando adecuadamente la boca de llenado de las bolsas.
 Controlar temperatura de embolsado.
 Distribuir bien el catalizador gastado en cada bolsa para lograr el llenado uniforme.
4. Retiro de bolsas con catalizador gastado

Responsable: CIA. PETROPOLIS
 PETROPOLIS mediante camiones plataformas procederá a retirar las bolsas a las Plantas de la
Cia. Cementera Pacasmayo.

APENDICE VI: PROBLEMAS Y
REVISION 3
SOLUCIONES.
APENDICE VI
PROBLEMAS Y SOLUCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO

REFERENCIA: GUIA FCC GRACE DAVISON SECCION III
A continuación se describen una lista de problemas que se presentan a menudo en la operación de las unidades
de craqueo catalítico fluidizado, para los que se proponen diversas alternativas de solución (sin embargo se
debe tener en cuenta que cada evento en FCC tiene sus propias particularidades). Esta información será de
utilidad para los operadores de FCC.
1. POSTCOMBUSTION
Problema
Postcombustión en los ciclones
Síntomas
Incremento del diferencial de la temperatura entre las fases del regenerador. Se evidencia también a través de:
un aumento de carbón en el catalizador regenerado, una pérdida en la conversión, aumento en la producción de
fondos.
Solucion
Si usa a un promotor de la combustión, aumente inmediatamente las adiciones para evitar daño del ciclón.
Puede también ser necesario aumentar en el regenerador la temperatura de la fase densa. Unidades con
precalentadores frecuentemente lo hacen de este modo, si cuenta con la capacidad suficiente.
Una acción temporal seria el uso moderado de aceite de antorcha, logrando también levantar la temperatura de
la fase densa y consumir oxígeno para parar la postcombustión. Además, la alimentación del aire de
combustión se puede controlar para conseguir un quemado bajo control. Las unidades que usan enriquecedores
del oxígeno deben reducir y/o parar temporalmente la inyección del oxígeno. Las unidades a combustión
parcial, que usan un promotor de la combustión, y las unidades a combustión convencional, sin promotor de la
combustión, controlan la temperatura del ciclón regulando la alimentación del aire de combustión.
Si estas medidas no solucionan el problema, el distribuidor del aire o el distribuidor del catalizador gastado se
puede dañar siendo necesario una parada para las reparaciones.
Un promotor bajo de la combustión de CO puede ser una solución rentable para reducir la postcombustión en
regeneradores con la distribución pobre del aire.
2.- INCREMENTO DE CARBÒN EN EL CATALIZADOR REGENERADO
Problema
Distribuidor de aire dañado o tapado

Síntomas
Hay un cambio en la caída de presión del distribuidor del aire. Las temperaturas de la cama del regenerador son
desiguales. Algunos ciclones están calientes, mientras que otros están con temperaturas normales.
Solución:
Mida la caída de presión a través del distribuidor del aire y compárela con la caída de presión normal.
Inspeccione una corrida de la temperatura del regenerador. Si es posible tome un Orsat en cada sistema de

REVISION 3
SOLUCIONES.
ciclones. Los datos de estas pruebas proporcionarán la información que indicarán si está o no la distribución del
aire, dañada o tapada.
Si resulta que el distribuidor de aire está dañado, la unidad debe parar para reparar.
Una mejora temporal seria posible si el aire pueda ser ajustado en el distribuidor del aire para conseguir una
mejor distribución del aire.
3.- Flujo errático del catalizador en las bajantes.
Síntomas
Fluctuaciones en la válvula deslizante de presión diferencial; la circulación del catalizador no responde a los
cambios en la apertura de la válvula deslizante; bajo diferencial de presión en la válvula deslizante; la bajante
muestra con frecuencia un movimiento pulsante, descrito como un sube y baja "chugging". Si se encuentra esto
a menudo, es porque ha habido una reducción en el contenido de finos del catalizador de equilibrio de 0-40µ.
Algunas veces hay un incremento en la densidad del catalizador,
Solución
Primero, debe ser confirmado que hay flujo del vapor a todas las tomas en las bajantes y los caudales deben ser
conforme a los calculados.
Si el caudal del vapor se encuentra conforme con los caudales calculados y los ajustes realizados con cuidado no
revierte el problema, entonces un cambio en las características de la fluidez del catalizador del equilibrio es
generalmente la causa del problema.
Una disminución en el rango de 0-40µ de catalizador de equilibrio, a veces acompaña a un aumento de ABD, es
la causa más frecuente en los problemas de la fluidez del catalizador.
La pérdida de finos por la circulación del catalizador es causada por problemas mecánicos, tales como agujeros
en los ciclones de niveles altos o bajos de la cama, puede también ser la causa de la pérdida de finos. Los
problemas operacionales pueden ser identificados y ser corregidos mientras estén operando, pero los problemas
mecánicos requieren de una parada para su reparación. Si la unidad no puede parar de inmediato, será necesario
recurrir a algunas medidas temporales para mejorar el flujo del catalizador en las bajantes. Facilitar
temporalmente las especificaciones de la dureza del catalizador, aumentando finos en el contenido, y
reduciendo ABD son modificaciones pedidas por algunos refinadores; la ayuda ellos en hacer frente a
problemas del flujo de la columna de alimentación. La adición de las finos compradas o recicladas del
precipitador también han demostrado ser eficaz para mejorar la fluidez del catalizador del equilibrio.
Un pobre despejamiento en el regenerador o agotador puede también resultar en una pobre circulación en la
bajante del catalizador estabilizado en el regenerador o en la bajante del catalizador gastado.
4.- Problema:
Obstrucción en la columna de alimentación (también vea las pérdidas del catalizador) Síntomas
Capacidad reducida de la circulación del catalizador; fluctuación de la diferencial de presión de la válvula de
diapositiva; acumulación de la presión baja en la columna de alimentación.
Solución:
SI Todos los esfuerzos por restaurar el flujo uniforme ajustando el valor del vapor de aireación son infructuosos.

REVISION 3
SOLUCIONES.
5.- Disposición
Problema
Disposición de catalizador gastado
Solución:
La mayor parte del catalizador gastado se desecha en los basurales calificados. Las restricciones legales son
cada vez mas estrictas, sobr donde y como desechar el catalizador gastado, debido a su contenido de
contaminantes de metales. Por lo tanto, se han descubierto otras maneras de disponer del catalizador fluido
gastado y estan llegando a ser mas convenientes.
El catalizador gastado se está utilizando como materia prima en la fabricación del cemento como fuente de
alúmina. Los fabricantes del cemento en los ESTADOS UNIDOS aceptan el catalizador gastado como materia
prima si resuelve ciertas calificaciones: una fuente confiable para el catalizador debe estar disponible, y no debe
ser clasificada como material peligroso bajo ley y estado federal y leyes locales donde se fabrica.
6 Problema
Los finos del catalizador se deposita en calderas del CO y caldera
Síntomas
Disminución de generación de vapor sobre las calderas CO y temperaturas de salida de gas de conducto
aumentadas de las calderas de calor perdido.
Solución:
Los sopladores de hollín, fijo o móviles, son eficaces quitando los Depósitos en el tubo. de la caldera. Los tubos
de caldera de calor pueden ser refregados por un catalizador grueso, permitiendo restaurar la transferencia de
calor.
7.- Problema y solución
Altas Pérdidas de catalizador

Primero debe determinarse si la perdidas vienen del reactor o del generador, o de ambos. Los problemas
variaran dependiendo si las pérdidas son un resultado de una operación mecánica o la calidad del catalizador.
Los análisis del catalizador de equilibrio es necesario para ayudar a identificar la fuente de la pérdida.
Los altos niveles de catalizador causan una reducción en la altura de diseño requerida del transporte del
catalizador, haciendo los ciclones se sobrecarguen, generando altas pérdidas del catalizador. Las velocidades
superficiales excesivas causan sobrecargas en el catalizador en los ciclones. Levantar el nivel del catalizador
parara las perdidas. Si el problema es mecánico, por ejemplo una válvula pegada o dañada, es necesario una
parada para corregir el problema.
Altas Perdidas del Catalizador.

Dependiendo de las fuentes de las pérdidas, o de los síntomas aplíquese:
Primero debe de determinarse si las perdidas vienen del reactor o del regenerador, o de ambos. Los problemas
variaran dependiendo si las pérdidas son un resultado de una operación mecánica o la calidad del catalizador.

REVISION 3
SOLUCIONES.
Los análisis del catalizador de equilibrio es necesario para ayudar identificar la fuente de la pérdida
Catalizador
El catalizador blando en el craqueo causara perdidas en el reactor y el regenerador. Un alto contenido de finos
en el catalizador también generará perdidas altas. Un cambio a un catalizador con las buenas características de
atrición o un contenido de finos mas bajos en sus proporciones corregirá estos problemas.
8.- PROBLEMA
Incremento de BS&W en el Shurry.
La pérdida del catalizador de los ciclones del reactor es el contribuidor más grande a los sólidos encontrados
en el shurry. El incremento usualmente es causado por altas pérdidas del catalizador debido a un problema
mecánico tal como un agujero en un ciclón en un problema operacional Los problemas mecánicos se deben
corregir durante una parada pero los problemas operacionales tales como altos y bajos niveles de catalizador
pueden ser corregidos mientras se opera.
Coquificacion
Problema:
Coquifacción principal de los fondos del fraccionador principal. Aparece Coquifaccion en la succión de la
bomba de fondos.
Solución:
Las variables que influencian la formación del coque son tiempo y temperatura. La reducción de cualquiera de
estas variables disminuirá el formación del coque en los botones principales de la torre del fraccionador. La
temperatura de los fondos se debe limitar típicamente a una temperatura menos que 700°F. El tiempo de
residencia es controlado por la recirculación en el circuito de fondos típicamente en un rango de 1,0 a 1,5 veces
de la alimentación fresca de FCCU.
La medida inexacta en los fondos de la torre debido a la localización incorrecta de termopares da lugar a la
formación del coque, a pesar de temperaturas aparentemente normales de los fondos.
Escapes Del Cambiador
Problema: Al escaparse por debajo de los condensadores (se observa la calidad de la materia base “deterioro en
calida”). Problema: El escaparse de arriba de los condensadores (Se observa depósitos de la sal, “deposición de
la sal en la torre principal de la Fraccionadora). Síntomas: Flujo excesivo y amargo del agua (Se ve, la
deposición de sal en Fraccionadora principal). Solución: Examine el flujo amargo del exceso de agua.

APENDICE VII: DATA CHECK
REVISION 3
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
APENDICE VII
DATA CHECK: PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DEL CALDERO FCC

ACTIVIDADES SI NO OBSERVACIONES
- Verificación del estado de los equipos y cierre de
manholes.
- Conexión de sistemas electricos, agua salada, agua
dulce, sistemas de agua de refrigeración, vapor de
12.600 psig.
- Retiro de platos ciegos de los diferentes sistemas.
- Vaporización de equipos puesta en servicio de
circuito de carga y fondos.
- Calentamiento del Regenerador con el Calentador
de Gas F-H-1.
- Prueba de presión de Sección Catalítica.
- Carga de Catalizador y calentamiento del Catalizador
en el Rg.
- Circulación de Catalizador y calentamiento del Rx.
- Puesta E/S de la carga al Riser hasta 11.0 MBPD Rx.
950° F y puesta E/S de GC-2.
- Normalización de operación de URG.
- Normalización de Unidad e incremento de carga y T°
Rx.
- Riser, Verificar Varillado de tomas de instrumentos.
- Verificar Instrumento vapor al Riser.
- Verificar Vapor al Agotador.
- Agotador, Verificar Manholes.
- Agotador, Verificar Tomas de presión.
- Agotador, Verificar Bajantes de FK-2.
- Verificar Fondos del Agotador.
- Verificar vapor al Reactor.
- Reactor, Verificar tomas de presión.
- Reactor, Verificar válvulas FK-1 y FK-2 se
desplacen libremente.
- Reactor, Verificar Manholes.
- Regenerador, Verificar que se hayan retirado los
andamios.
- Regenerador, Verificar las boquillas de aceite de
antorcha.
- Regenerador, Verificar que todos los manholes
hayan sido correctamente cerrados.
- Calentador de aire, Verificar la orientación del
encendedor piloto y quemador principal.
- Calentador de aire, Verificar el normal movimiento
de los reguladores de aire.
- Calentador de aire, Verificar la correcta limpieza de
las mirillas.
- Calentador de aire, Verificar que las bujías de
encendido.
- Calentador de aire, Controlar correctamente los
tiempos de curado.
- Valvulas Deslizantes, Verificar que las fugas de
aceite hidráulico hayan sido eliminadas.
- Valvulas Deslizantes, Comprobar con personal .

REVISION 3
- instrumentista se haya efectuado la calibración y

verificación de los lazos de control de cada una.
- Valvulas Deslizantes, Verificar la operatividad de las
bombas de aceite Hidráulico.
- Valvulas Deslizantes, Evaluar que el control manual
este operable.
- Valvulas deslizantes, Comprobar la carrera y la
acción desde la sala de control.
- Fraccionadora, Verificar hayan sido terminados los
trabajos de reposición de componentes de los platos
4, 6, 24 y 25.
- Fraccionadora, Verificar la linea de 34" de vapor del
reactor a la fraccionadora.
- Verificar linea de carga al Riser este bloqueada y
baypaseada.
- Bloqueo de líneas de aceite de antorcha, vapor y
agua de enfriamiento.
- Verificar que la valvula FK-4 se encuentre 10%
abierta a la chimenea.
- Colocar valvulas: DTRC-37 y venteo manual
(SNORT) de 12", abierto.
- Todas las tomas de instrumentos deberán estar
limpias y con aire (puntos DA y DG).
- Calentamiento de la sección Catalitica, colocar
todos los instrumentos en control manual.
- Calentamiento de la sección Catalitica, Verificar la
lubricación de la válvula ceck de la descarga del
turbosoplador.
- Poner en servicio las bombas de circulación de
aceite hidráulico que operan las valvulas FK-1, 2, 3 y
4.
- Colocar las valvulas deslizantes de gases, de
catalizador gastado y de catalizador regenerado.
- Poner vapor al RISER.
- Poner aire de purga a todas las tomas de
instrumentos del Rx - Rg y juntas de expansión.
- Cerrar las valvulas de entraday salida del GC-2.
Drenar condensados por enfraidores de tope de la
fraccionadora.
- Poner Gas Combustible a la fraccionadora a través
del despojador de LCO, controlar la presión,
abriendo periódicamente el venteo del FV-11 al
Flare.
- Cuando URG se encuentre libre de aire, presionar
las columnas con Gas Combustible. Emplear
sobrepaso de la GPRC-71 del Absorbedor de
esponja.
- Calentar la linea de entrada de vapor al
turbosoplador y luego dar arranque por
procedimiento.
- Subir la velocidad del Trubosoplador a 500 RPM y
mantener por 30 minutos.
- Continuar incremento de revoluciones a un rate de
500 RPM cada 30 minutos hasta llegar a 2300 RPM
para probar el VCR.
- FC-1 pasa velocidad crítica.

REVISION 3
- Efectuar prueba de disparo del turbosoplador.

- Recuperar velocidad de 3500 RPM en el
turbosoplador.
- Mantener la presión del Rg menor a Rx, con el
objetivo que el aire no ingrese al Rx y fraccionadora.
- Con el Turbosoplador rotando proceder al soplado
del regenerador.
- Con 300°F en la estructura proceder al encendido
del calentador.
- Se relaiza 1° ajuste en caliente a 600°F.
- A 500°F cambiar las aereaciones de las juntas de
expanción y valvulas deslizantes.
- Poner aire del regenerador hacia los silos del
catalizador para limpiar y secar tuberias.
- Se realiza 2° ajuste en caliente a 1100- 1200 °F.
- Temperatura de la Fase Densa del Rg. 1060°F.
- Regenerador, Controlar la T° de salida del
calentador entre 1100 - 1200°F.
- Regenerador, Mantener las valvulas deslizantes FK-
1, 2 cerradas; presión del Rg, 15 psi.
- Acelerar al soplador hasta su velocidad de diseño.
- Cerrar lentamente deslizante de gases de combustión
hasta q ue la presión de Rg llegue hasta 31 psi.
- Abrir lentamente la Valvula de gases de combustión
para bajar la presión del Rg.
- Reducir simultáneamente la velocidad del soplador
hasta mentener un flujo constante de aire.
- Poner vapor al RISER 7000 lb/hr y a las boquillas
3000 lb/hr. Controlar 25 psi en la pic -122.
- Al terminar prueba de presión, bloquear el vapor a la
fraccionadora y poner gas combustible al agotador de
LCO.
- Mantener la T° de la fraccionadora en 240°F.
- Alinear agua de enfriamiento a los condensadores de
tope y enfriadores de URG, OP-6.
- Controlar la presión del sistema a través de la PIC-
122.
- Hacer nivel en el FV-12, y circular con bombas de
carga FP-10 A/B.
- Hacer nivel en el fondo de la fraccionadora y alinear
bombas de fondo FP-5 A/B.
- Circular circuito de fondos (FE-3, 2A/B y FV-8).
- Mantener nivel de fondos inyectando carga fresca
por el acumulador de LCO y enviar por linea de
aceite clarificado a tanques.
- Arrancar bomba de circulación de LCO, FP-7A/B;
para establecer flujo a través del rehervidor GE7 y
del agotador GV8.
- Lavar linea que va al GV-7 y bloquearlo.
- Arrancar bomba de circulación de HCO, FP-6A/B;
para establecer flujo a través del rehervidor GV9 y
GV14.
- Una vez establecida en los circuitos de fondos LCO
y HCO abrir la valvula del directo de vapor de las
calderetas FE-2A/B y comenzar a calentar la carga
fresca circulanteen los fondos (350°F).

REVISION 3
- Arrancar la bomba FP-9A/B de HCO y lavar la linea

de produccion a tanques, al sist. De Flushing, sellos
y aceite de antorcha, luego bloquear este sistema.
- Arrancar la linea del LCO y lavar la linea de
producción a tanques.
- URG, Poner en servicio en Turbocompresor, para
establecer la circulación de gas.
- Efectuar la prueba de disparo del turbocompresor.
- Evitar la sobrepresión al efectuar el disparo.
- Volver a arrancar el Turbocompresor lentamente.
- Abrir la valvula de la segunda etapa para presionar
URG a 10 psi encima a la presión del gas
combustible.
- Presionar el silo de catalizador de equilibrio FV-2 a
60 psi con aire de planta.
- Luego de prueba de presión, mantener la
temperatura de salida del calentador de aire en
1000°F.
- Mantener cerradas las valvulas deslizantes de
catalizador gastado y regenerado.
- Reducir velocidad del Turbosoplador al mínimo, 30,
40% del diseño .
- Colocar las valvulas deslizantes de gases norte/sur
10% abiertas.
- Abrir el venteo manual de 12" para bajar la presión
del regenerador a 10 psi.
- Comprobar el aire entre puntos DA/DG.
- Cambiar las aereaciones de vapor al aire en las
Valvulas deslizantes y juntas de expansión de la
bajante de regenerador.
- Abrir 1/2 vuelta la valvula de aire de arrastre y
puntos de soplado de la linea de carga del
catalizador.
- Abrir la valvula de carga de catalizador al
regenerador.
- Abrir la valvula de aire de arrastre hasta que la
presión manométrica aumente en 1 psi aprox.
- Abrir la valvula de bloqueo debajo del silo y cargar
catalizador rápidamente para cubrir y sellar las
piernas de ciclones .
- Soplar la linea de catalizador hacia el regenerador y
cerrar la valvula de entrada al Rg.
- Mantener en 1000°F la T° de salida del calentador
de aire F-H1.
- Si T° alcanza 800°F poner aceite de antorcha al Rg.
- Vapor de atomización del aceite de antorcha en 50
psi.
- Con el aceite de antorcha subir la T° de la fase densa
del Rg a 1150° a un rate de 200°F/hora.
- Regular el aceite de antorcha para mantener la T° de
la fase densa en 1150°F hasta estar listo para circular
catalizador.
- La presión en el Rg deberá mentenerse en 10 psi.
- Apagar el calentador de aire F-H1.
- Drenar condensado por la bajante de catalizador
gastado abriendo por algunos segundos la valvula

REVISION 3
deslizante F-K2.
- Colocar la F-DPRC-41 presión diferencial Rx-Rg en
1.5 psi, esta baja presión diferencial es para
favorecer la circulación inicial del catlizador.
- Poner 10000 lb/hr de vapor a las boquillas de carga.
- Aumentar vapo al RISER.
- Poner 1000 lb/hr de vapor al despojador del reactor.
- Con la F-TRC-57 en manual, lentamente abrir la
valvula deslizante F-K1 catalizador regenerado.
- Observar el aumento de T° del Rx que empezará a
subir tan pronto como el catalizador empieze a
circular.
- Abrir la valvula y regresar el catalizador al Rg.
- No dejar que el nivel del catalizador suba a toda la
escala.
- Descargar el nivel del Rx al Rg colocando la F-
LRC-43 en automatico.
- Observar las diferenciales de las valvulas deslizantes
F-K1 y F-K2.
- Chequear el niveln de Rg, si baja 45%, cerrar la
válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1.
- Soplar la bajante de Catalizador gastado F-K2 hasta
q regrese al Rg.
- Mantener la T° de la fase densa en 1200°F con aceite
de antorcha.
- Establecer la circulación de circulación de
catalizador, el Rx debe alcanzar una T° de 960°F, F-
TRC-57.
- Durante el establecimiento de circulación de
catalizador, Fraccionadora subir la T° de fondos a
350°F con vapor de calderetas.
- La G-PRC-71 del absorbedor de esponja debe
mantenerse 10 psi más que la presión de gas
combustible.
- Continuar con Drenado de puntos bajos

CAPITULO XIII: GLOSARIO REVISION 3
GLOSARIO
Aceite Antorcha (Torch Oil) - Frecuentemente llamado Combustóleo N° 6 o aceite

decantado caliente, cuando hay disponible, que es principalmente quemado para calentar el
catalizador en el regenerador hasta la temperatura apropiada durante el arranque antes de introducir
la carga. En algunos casos sin embargo, es usado en forma contínua como medio de proveer calor al
sistema para mantener una temperatura deseada en el regenerador (y/o la temperatura del reactor y la
rata de circulación del catalizador). Esta práctica siempre causa una desactivación térmica del
catalizador y si el aceite antorcha no es dispersado apropiadamente a través de las boquillas de
atomización, el inventario total de la unidad puede dañarse grande y permanentemente.
Aceite Clarificado (Clarified Oil) - Véase "Aceite Decantado".
Aceite Decantado (Decanted Oil or Slurry Oil) - Fondos de la fraccionadora o el producto líquido
más pesado de la FCCU.
Aceite Desasfaltado (ADA) (Deasphalted Oil [DAO)) - Destilado grueso, como depósitos al
vacío, que ha sido sometido a extracción con solventes para remoción de componentes poliméricos
(asfálticos) pesados y contaminantes metálicos. A menudo el disolvente es propano, y el producto
es conocido como Aceite Desasfaltado con Propano (Aceite DAP). El desasfaltado con propano,
también llamado descarburación con propano, a menudo se utiliza para aumentar la disponibilidad
de carga a un convertidor catalítico, removiendo el material parafínico de los residuos de vacío e
incluyéndolos en la carga al craqueador catalítico.
Aceite liviano de Ciclo [AlC] (Light Cycle Oil [LCO)) - Producto del craqueo catalítico ebullendo
en el rango aproximado de 430-650°F por destilación ASTM. El ALC es usualmente mezclado en
el aceite de calentamiento doméstico N° 2 y en los combustibles diesel.
Combustible Marino (Bunker Fuel Oil) - Los combustibles más pesados que se venden; a
menudo suministrados a barcos, o como combustible para; plantas generadoras de energía. .
Aceite Pesado de Ciclo (APC) (Heavy Cycle Oil [HCO]) - Usualmente se refiere al
gasóleo +650°F reciclado al reactor. Puede también ser extraído para ser usado en aceites
pesados tales como Combustóleo N° 6 ó combustible marino (bunker fuel).
Aceite Lodoso (Slurry Oil) - Los fondos de la fraccionadora, una mezcla aceite/catalizador que es
reciclada desde el fondo del sedimentador de slurry al elevador del reactor. El catalizador se
concentra al decantarse en el fondo del sedimentador de slurry. Frecuentemente una corriente
pequeña de APC es usada como ayuda en el lavado de los finos concentrados de los Iodos (slurry)
hacia el elevador.
Aceites Combustibles o Combustóleos (Fuel Oil) - Cualquiera de un gran número de productos
destilados más pesados, usualmente ebullendo por encima de 430°F.
Aceites de Ciclo (Cycle Oil) - Aceites medios destilados disponibles para, más no necesariamente
utilizados como, recic!aje para procesamiento adicional.
Actividad del Catalizador (Catalyst Activity) - Medida de la capacidad del catalizador de craqueo
fluído para craquear cargas dando productos de rangos de ebullición más livianos. Un catalizador de
alta actividad produce un mayor volúmen de productos comercializables de bajos puntos de ebullición.
Los contaminantes de la materia prima, tales como los metales, y los problemas mecánicos, tales como
el vapor de agua en exceso, pueden hacer que un catalizador se desactive y reduzca su eficiencia de
craqueo.
Agua Rociada (o Vapor Enfriador) (Spray water (or cooling steam))- Agua o vapor rociado en el
regenerador para bajar la temperatura del metal en áreas de equipos críticos, usualmente en la fase
diluída. El agua es normalmente atomizada en las proximidades de los ciclones, pero es dirigida para

que no choque directamente sobre ellos por los posibles daños por corrosión o choque térmico. Algunas
unidades usan atomizadores en el lecho del regenerador pero en general éstos han sido descontinuados.
Primordialmente, el agua rociada se usa para retardar la postcombustión (conversión de CO en CO 2),
pero es también valioso durante el arranque de la unidad para controlar la temperatura del regenerador,
en el caso de que la unidad fuera a quema rápida de carbón. En forma contínua, el rociado puede ser
dañino para el catalizador debido a que puede ocurrir una desactivación hidrotérmica.
Alimentación de la Unidad de Alquilación (Alkylation Unit Feed (Alky Feed]) Isobutano, propileno
y en algunos casos amileno (pentileno), producidos en la operación de craqueo catalítico, generalmente,
sirven como alimentación a la unidad de alquilación. En la unidad de alquilación el isobutano reacciona
con los otros compuestos formando el alquilato.
Alquilato (Akylate) - El producto obtenido de la reacción catalizada por ácido de olefinas livianas,
usualmente propileno y butileno, con isobutano. El alquilato es un componente de la mezcla de
gasolinas de alto octanaje.
Altura Total de Separación o Altura de Separación de Catalizador (Total Disengaging :Height or

Catalyst Disengaging Height) - La distancia entre el tope de la fase densa y la entrada a los
separadores ciclónicos. A veces se le llama "tramo libre" (''freeboard'').
Anillo de Aire (Air Ring) - Uno o más dispositivos circulares de distribución de aire ubicados en la
parte baja del regenerador, que son utilizados para mejorar la fluidización y dispersar de forma más
uniforme el aire de combustión.
Area Superficial (Surface Area) - La superficie total de una muestra de catalizador, incluyendo el
área dentro de los poros. El área superficial es determinada por absorción de nitrógeno y se reporta en
metros cuadrados por gramo (m2/g).
C/O (Relación Catalizador/Aceite) (C/D (Catalyst-to-Oil Ratio) - La relación en peso entre la tasa
de circulación del catalizador y la rata combinada de alimentación. Es una medida del número de sitios
catalíticos efectivos a los cuales está expuesta cada partícula de aceite; por lo tanto, indica la severidad
de la acción catalítica. Es usualmente considerada como una variable dependiente.
Calderas de Calor de Desecho (Waste Heat Boilers) - Intercambiadores de calor que usan el calor
sensible de los gases del regenerador para generar vapor.
Calderas de CO (CO Boile)- Proceso complementario al craqueo catalítico que utiliza tanto el calor
sensible como el calor de la reacción secundaria de CO a CO2 en los gases de combustión del regenerador
para generar vapor de agua.
Cámara Plena (Plenum Chamber) - Cámara colocada en la parte superior de un recipiente hacia la
cual descargan todos los ciclones separadores de gases, y desde la cual todos los gases colectados salen a
través de una(s) linea(s) común(es).
Carbón sobre Catalizador (Carbon. on Catalyst) - El contenido real de carbón que permanece
depositado en el catalizador luego de la reacción (carbón sobre catalizador gastado) o regeneración
(carbón sobre catalizador regenerado). Se mide por medio de una prueba estándar de oxidación en
laboratorio.
Carga Refractaria (Refractory Feed) - Carga que es difícil o imposible de craquear catalíticamente. El
reciclo a un craqueador catalítico es más difícil de craquear que la carga fresca, por lo tanto, es una carga
refractaria. Las moléculas aromáticas son también consideradas como refractarias. Estas moléculas
craquean pero solamente con grandes adiciones de energía (calor-tiempo).

Catalizador Amorfo para Craqueo Fluido (Amorphous Fluid Cracking Catalyst) - Un catalizador
amorfo, según se define en el craqueo catalítico, es el que no contiene componente de zeolita.
Catalizador de Equilibrio (Equilibrium Catalyst) - El catalizador circulante en la unidad es llamado

catalizador "de equilibrio". En sentido estricto, no está en equilibrio hasta que no alcance un nivel
consistente de actividad, propiedades de superficie, y metales sobre el catalizador, controlados por la
tasa de adición regular de catalizador fresco y la tasa de remoción de catalizador de equilibrio (pérdidas
y retiros).
Catalizador Fresco (Fresh Catalyst) - Catalizador nuevo, sin usar, tal como se le compra a un
fabricante de catalizadores.
Catalizador Gastado (Spent Catalyst) - Catalizador cargado de coque, saliendo del despojador del
reactor antes de la regeneración.
Cera (Wax) - Hidrocarburos de cadena recta o de cadena ramificada de alto punto de ebullición, sólido a
temperatura ambiente, con punto de fusión en el rango de 105-155 °F.
Ciclones (Cyclones) - Recipientes cilíndricos con fondos cónicos que son utilizados para separar el
catalizador de los vapores mediante fuerza centrífuga. Los ciclones individuales usualmente son
utilizados tanto en serie (etapas) como en paralelo (grupos).
Juntas Ciegas (Blinds o Blanks) - Discos metálicos circulares planos insertados entre las bridas de una
tubería para garantizar que la línea está cerrada. Generalmente éstos son utilizados mientras la línea está
fuera de servicio por mantenimiento.
Combustibles Diesel (Diesel Fuels) - Aceites combustibles livianos usualmente con un rango de
ebullición de 375-650 °F, con especificaciones de limpieza, calidad de ignición, fluidez y volatilidad.
Combustibles Jet [de Aviación] (Jet Fuels) - Productos destilados livianos y medios. La mayoría de los
grados incluyen materiales ebullendo tanto en el rango de gasolina como de queroseno (160-450°F), y
tienen especificaciones relativas a calidad de combustión, punto de congelación y formación de gomas.
Contaminantes (Contaminants)
. Hierro Atrapable (Tramp lron) - Partículas de óxido de hierro, o partículas catalizadoras muy
pequeñas muy revestidas con óxido de hierro, provenientes de la erosión de equipos. A veces
llamado "Hierro Magnético" porque se pueden separar del catalizador con un imán. El hierro
atrapable no afecta seriamente la actividad catalizadora ni la selectividad pero sí cataliza la post-
combustión en el regenerador.
· Metales Alcalino-Térreos (Alkaline Earth Metals) - Los metales alcalino-térreos, tales como el Sodio,
litio y Calcio, y a una escala menor el Bario y el Potasio, promueven la desactivación del catalizador
de craqueo fluído por neutralización de los sitios ácidos. Estos metales también influyen en la
estabilidad estructural del catalizador formando compuestos eutécticos con sílice-alumina que se
funden a temperaturas más bajas. En forma independiente ellos no influyen en la selectividad del
catalizador.
· Metales Pesados (Heavy Metals) - Ni, Cu, V y Fe son contaminantes del catalizador que están
presentes en mínimas cantidades (trazas) en el petróleo crudo. La porción que queda en la carga que
entra al convertidor catalítico, luego de la destilación primaria y al vacío, se deposita totalmente en
el catalizador. Todos éstos metales catalizan la deshidrogenación de los hidrocarburos y la
condensación aromática en el reactor, lo que es inconveniente, puesto que aumenta la producción de
hidrógeno y coque.
· Nitrógeno Básico (Basic Nitrogen) - El nitrógeno básico (nitrógeno que reacciona con una solución de

ácido perclórico-ácido acético) actúa como un veneno temporal para el catalizador de craqueo
fluído, neufralizando los sitios ácidos. La actividad catalizadora es restaurada cuando el nitrógeno es
quemado del catalizador en el regenerador. El nitrógeno básico en la alimentación debe ser
minimizado para mantener la actividad del catalizador en el reactor a un nivel alto.
Variables de Control Operacional Dependiente (Dependent Operating Control Variables) - Una variable
secundaria en la operación de un convertidor catalítico. Un cambio en la variable secundaria ocurre
como resultado de un cambio en una variable operacional independiente (o primaria), y no puede ser
cambiada directamente. Variables dependientes son por ejemplo: la tasa de circulación del catalizador, la
temperatura del regenerador y la conversión.
Variables de Control Operacional Independiente (Independent Operating Control Variables) - Una

variable primaria en la operación de un convertidor catalítico. Un cambio en una variable primaria puede
ser hecho sin una relación con otras variables operacionales ni tampoco como resultado de ellas. Son
variables independientes: la actividad del catalizador, el precalentamiento de carga,la rata de carga
fresca, la temperatura de reactor, la rata de reciclo y la velocidad espacial.
Conversión (Conversion)
. Conversión “Bruta” ("Gross" Conversion) - La conversión bruta es el porcentaje de volúmen de carga

fresca convertido a gasolina y productos más livianos (sin corregir) y, coque en e! proceso de
craqueo catalítico. También se define como desaparición de gasóleo (alimentación fresca).
La conversión se calcula restando de 100% el porcentaje de volúmen (basado en la carga fresca) de

los productos líquidos craqueados catalíticamente que sean más pesados que la gasolina. .
. Conversión "Corregida" ("Corrected" Conversion) - Conversión bruta corregida a un punto final

constante de gasolina (usualmente 430°F, aunque no necesariamente siempre, de punto verdadero de
ebullición) y para cualquier material más liviano que el punto final seleccionado que venga con la
carga fresca. Generalmente utilizado como la variable fija en gráficos de rendimiento de productos.
Coque (Coke) - Mezcla de alto peso molecular formada por polímeros deficientes en hidrógeno y por
carbono formado en el reactor, más aceites no despojados presentes en el catalizador que entra en el
regenerador.
Elevador de Craqueo (Riser Cracker) - En aquella URC donde no se lleva a cabo craqueo de lecho,
esencialmente, todo el craqueo tiene lugar en un elevador, aunque algunos craqueos pueden llevarse a
cabo en fase diluída dentro del reactor; donde el producto y el catalizador son separados.
Craqueo Térmico (Thermal Cracking) - Proceso de craqueo térmico, y no catalítico, usado ahora en
menor extensión en la industria de refinación.
Densidad de Partícula (Particle Density) - La densidad de partícula de un catalizador es el peso de la

partícula de catalizador dividido por su volúmen total (incluidos los poros). La densidad de partícula es
calculada como se indica a continuación:
Densidad Esquelética
Densidad de Partícula =-----------------------------------------------------------------
(Densidad Esquelética x Volúmen de Poro) + 1
Densidad Esquelética (Skeletal Density) - Es la densidad del material sólido excluyendo el volúmen de
los poros.
Densidad Aparente de Bulto (Apparent Bulk Density) - Es el peso de una muestra parcialmente aireada
dividido por el volúmen de la misma. Esta se determina vertiendo la muestra de catalizador a través de
un embudo estándar dentro de un cilindro tarado y graduado, midiéndolo inmediatamente sin permitirle

compactación adicional.
Desalado (Desalting) - Proceso para remoción de salmuera del petróleo crudo usualmente un sistema de
decantación electrolítica) previo a la destilación primaria.
Destilación ASTM (ASTM Distillation) - Prueba estándar de laboratorio que determina las
temperaturas de vapor de cima, utilizando una muestra hidrocarburo de 100 cc la cual se destila a una
tasa constante de 5 cc/min. Las temperaturas se registran a intervalos regulares de volúmen de destilado
recogido, expresado como % vol. de la muestra original.
Destilación de Punto Real de Ebullicíon (True Boiling Point (TBP) Distillation)

Fraccionamiento en el laboratorio utilizando platos múltiples y alto reflujo, el cual mide el punto real de
ebullición de los componentes contenidos en muestras de aceite. Frecuentemente requiere una
destilación al vacío con temperaturas corregidas a presión atmosférica.
Diámetro del Poro (Pore Diameter) - El diámetro de poro de una muestra de catalizador es el promedio
del diámetro de los poros en el interior de la muestra. El diámetro de poro puede calcularse a partir del
área superficial y el volumen de poro, asumiendo que los poros están conformados por minúsculos
cilindros circulares rectos de diámetro interno (D) y longitud (L), entonces:
Area Superficial (As) = . D L

Volumen de Poro (Vp) =. D2
L/4
Por
consiguiente,
VP D 4V P
--------- = ------ y D = -----------
As 4 As
Cuando las unidades para As = M2/g, Vp=cc/g y D =

Angstroms,
4 Vp x 104
Entonces, Diámetro de Poro (D) = ---------------
-
As
Cálculos más exactos del Diámetro Promedio de Poro se basan, usualmente, en tasas de adsorción-
desorción de gases como nitrógeno.
Elevador (Riser) - Línea de transferencia en una URC en el cual se llevan a cabo todas las reacciones de
craqueo. La carga fresca entra al "elevador" donde es vaporizada y mezclada con catalizador caliente
proveniente del regenerador. A medida que la carga sube progresivamente en el elevador, en contacto
con el catalizador, se craquea catalíticamente en gasolina, primordialmente, y fracciones más livianas.
Encarbonamiento (Carbon Runaway) - Es una acumulación rápida de carbón en el catalizador

gastado, iniciada y seguida por una regeneración incompleta del catalizador, el cual conduce a un
aumento acumulativo en los niveles de producción de coque. Es peligroso debido a la tendéncia a la
postcombustión, lo cual resulta en quemados a alta temperatura. A veces, se denomina "efecto bola de
nieve" en el carbón.
Endulzamiento (Sweetening) - Cualquiera de los muchos procesos que remueve azufre de los productos
de petróleo.
Endurecedor de Superficie (Hard Facing) - Material extra duro (metálico o cerámico) usado en áreas

críticas, para disminuir desgaste y extender los tiempos de corrida, tales como válvulas de corredera.
Enfriadores del Catalizador (Catalyst Coolers) - Intercambiadores de calor, instalados generalmente,

pero no siempre, en la parte externa del regenerador para enfriar el catalizador del lecho mediante
generación de vapor.
Estabilidad [Estabilidad de Catalizador] (Stability [Catalyst Stability]) - La habilidad de un catalizador

de soportar la desactivación física y química que ocurren durante su uso. El tipo de estabilidad es
usualmente especificado, por ej.: estabilidad térmica o hidrotérmica.
Extractos Fenólicos (Phenol Extracts) - Extracto proveniente del tratamiento de destilados,

principalmente aceites lubricantes, con extracción por solventes con fenol para mejorar la viscosidad. El
extracto está constituído, principalmente, por aromáticos cíclicos y policíclicos, insaturados y trazas de
fenol. Ocasionalmente, se carga a las URC como “slop".
Factor de Caracterización (Characterization Factor) - Este factor desarrollado por Watson es una guía útil
para caracterizar la alimentación de craqueo catalítico:
(PPE)1/3
K (Watson) = -----------------
------
SpG60ºF / 60ºF
PEMP
+ Pcp
PEP = ---------
--------
2
PEP = Punto de Ebullición Promedio, °R,

PEMP = Punto de Ebullición Molal Promedio, °R
PCPE = Promedio Cúbico Punto de Ebullición, °R (véase el API, Technical Data Book API, Petroleum
Refining).
Para valores de "K" de aproximadamente 11,4 y menos, las alimentaciones se consideran aromáticas-
nafténicas y, para valores superiores a 11.9 las alimentaciones se consideran muy parafínicas.
Factor de Deslizamiento (Slip Factor) - Es la relación entre la velocidad de los gases y la velocidad del
catalizador fluidizado en el elevador. En otras palabras, el grado en el que el catalizador se retrasa de los
productos de reacción por causa de deslizamiento; por lo tanto no es un flujo tapón real (true plug flow).
Fase Densa (Dense Phase) - La parte más baja y densa de un lecho fluidizado de catalizador en el reactor
y el regenerador de una URC.
Fase Diluída (Dilute Phase) - La porción superior más diluída de un lecho fluidizado de catalizador
en el reactor y en el regenerador de una URC. A veces también se le llama fase "pobre" (lean).
Fase Pobre (Lean Phase) - Véase Fase Diluída. Flujo Tapón (Plug Flow) Catalizador y gases
fluyendo en co-corriente con velocidades iguales.
Fraccionadora Principal (Main Fractionator) - La unidad primaria de destilación utilizada para

separar los productos condensables de la reacción.
Gas Seco (Dry Gas) - Se refiere al hidrógeno, metano y etano producido en el craqueo catalítico.
Gases Livianos (Light Ends) - Productos gaseosos livianos, usualmente C4 y más livianos.
Gasolina de Polimerización (Polymer Gasoline) - El producto obtenido de la polimerización

catalítica ácida de olefinas livianas (C3= + C4=). Aunque es un proceso más simple que el de
Alquilación, el producto es de sólo 80 octanos. Por lo tanto, no es normalmente usado cuando la
capacidad de alquilación permite un mejor uso de las olefinas livianas.
Goma (Gum) - Polímeros pesados o resinas formadas en productos livianos durante el
calentamiento o exposición al oxígeno durante almacenamiento. Existe una variedad de pruebas
estándar de laboratorio para medir la tendencia a la formación de gomas de los combustibles.
Hidrogenación (Hydrogenation) - Proceso catalítico a alta presión y temperatura para remoción de
azufre y nitrógeno y la saturación de enlaces olefínicos.
Hidrogenación Severa (Deep Hydrogenation) - Hidrogenación a muy alta presión que convierte
cantidades significativas de aromáticos a sus naftenos correspondientes.
Indice de Cetano (Cetane Index) -Indice calculado de la gravedad APIº y el punto medio de
ebullición ASTM de un combustible diesel, el cual se correlaciona bien con el número de cetano
para combustibles que no, contienen "mejoradores". Véase "Mejor Forma de Estimar el Número de
Cetano" por Hinkamp y Riggs, Hydrocarbon Processing. Vol.47 (11), Nov.(1968) pp. 233-ff.
Indice de Atrición (Attrition Index) - Es una medida de laboratorio que determina la dureza de un
catalizador. Se mide introduciendo un chorro de aire dentro de un lecho de catalizador fluído por un
periodo de tiempo determinado y luego, se calcula el incremento en su contenido de finos (fracción
de tamaño de partículas entre 0-20 micrones).
Indice Diesel (Diesel Index) - Este índice fue desarrollado para usarlo como guía de la calidad del
quemado de los combustibles diesel. Ocasionalmente, ha sido también utilizado para caracterizar la
calidad de las cargas para craqueo catalítico:
ID = Punto de AnilinaºF x Gravedad ºAPI

100
los valores más altos indican una mejor calidad de combustión.
Inventario (Inventary) El peso total de catalizador contenido en la unidad o recipiente específico en

un momento dado.
Isomerización (Isomerization) - Proceso de reformado catalítico que convierte selectivamente los

hidrocarburos de cadena recta de bajo octanaje, tales como el buteno, en isómeros ramificados de
alto octano, como isobuteno, El número de octano claro de investigación (clear research octane)
del isomerado es 80-87, dependiendo del proceso.
Lecho Fijo (Fixed Sed) - lecho de catalizador estático (fijo).

Lecho Fluidizado (Fluiqized Sed) - lecho de catalizador aireado hasta o justo sobre el punto
donde todas las partículas, están en movimiento libre pero suspendidas en el medio aireante.
Metales Alcalino-térreos (Alkaline Earth Metals) - Véase "Contaminantes".
Metales Pesados (Heavy Metals) - Véase "Contaminantes".
Microesferas (Microspheres) - Pequeñas partículas de catalizador para craqueo, de forma esférica,

producidas por secado por atomización. Estas partículas usualmente tienen un tamaño promedio
entre 60-75 micrones y poseen excelentes propiedades de flujo y de fluidización.
Nafta (Naphtha) - Cualquiera de un número de destilados livianos del petróleo, ebullendo

usualmente en el rango de C5-450 °F. la nafta es el producto líquido más liviano recuperado en la
fraccionadora de la URC con el más alto rendimiento porcentual volumétrico, típicamente 60% del
rendimiento de la URC. Después de tratamiento, la nafta estabilizada forma parte del inventario
general de gasolinas.

Nafta Virgen Liviana (NVL) (Light Virgin Naphtha [l VN]) - Es una nafta liviana, tipo solvente,
destilada del crudo que ebulle usualmente cerca del rango C5 -215°F. Puede ser usada como solvente o
ser incluída en el inventario de gasolinas después de la desulfurización. Usualmente tiene un octano
relativamente bueno.
Nafta Virgen Pesada [NVP] (Heavy Virgin Naphtha [HVN]) - Nafta destilada directamente del crudo,
usualmente alimentada al reformado catalítico para mejora del octanaje. El rango usual de ebullición es
200-410 °F.
Naftenos (Naphthenes) - Término general empleado para cualquier compuesto cíclico saturado que se
halle en el petróleo.
Nitrógeno Básico (Sasic Nitrogen) - Véase "Contaminantes".
Número de Cetano (Cetane Number) - Procedimiento de prueba ASTM que mide la calidad de ignición
de los combustibles diesel en un motor de prueba estándar. Los números más altos indican mejor calidad
(en el rango de aproximadamente 30-65).
Número de Octano (Octane Number) - La característica detonante de la gasolina determinada en un

motor de laboratorio por métodos ASTM. El número de octano en una muestra de gasolina se obtiene
mezclando n-heptano (O octano) e iso-octano (100 octano) en las proporciones adecuadas para producir
la misma intensidad del golpe (knock) en el motor de muestra. Luego, se toma como el número de
octano el porcentaje de iso-octano de la mezcla.
Número Octano Motor (Motor Octane Number) - Las características detonantes de gasolina
determinadas por un método estandarizado (ASTM Manual of Engine Test Methods) en un motor de
laboratorio Cooperative Fuel Research. El método de la prueba Motor puede ser realizado en la misma
máquina de laboratorio que para el método de la prueba Investigación (ver Número Octano
Investigación), haciéndole ciertos ajustes al motor. En el método motor se emplean diferentes variables
operacionales, incluyendo una mayor velocidad de máquina de 900 rpm (vs. 600 rpm).
Pérdidas por Chimenea (Stack Loss) - Son aquellos finos de catalizador muy pequeños que no son
retenidos por los ciclones del regenerador y los equipos suplementarios. Estos se escapan a la atmósfera
por la chimenea de gas con los productos de combustión.
Pérdidas por Ignición (PPI) (Loss on Ignition (LOI)) - Véase Volatilidad Total.
Piernas (Diplegs/Standpipe) - Tubos verticales unidos a los ciclones cuya función es regresar los finos
de catalizador colectado hacia el regenerador, usualmente en la fase densa.
Placas Deflectoras (Deflector Plates) - Placas planas o de forma cónica montadas arriba, o más
adelante, de la salida de una corriente fluída de catalizador para desviarla o distribuirla en el recipiente al
que está entrando.
Placas Desviadoras (Baffle Plates [Baffles]) - Placas soldadas a las paredes de las vasijas, generalmente
separadores, para variar el patrón de flujo de los vapores y del catalizador en el recipiente y producir un
mejor contacto vapor/sólido.
Post-Combustión (Afterburning) - Combustión secundaria de CO a CO2 en el regenerador, usualmente

en la fase de diluída encima del lecho de catalizador.
Pozos de Reboce [Sobreflujo] o Vertederos (Overflow Wells or Weirs) - Secciones desaireadas en el

tope de los ductos verticales o despojadores a través de las cuales entra el catalizador en una fase densa.

Precalentamiento (Preheat) - Ver precalentamiento de carga.
Precipitadores Electrostáticos (Electrostatic Precipitators) - Dispositivos usados para recuperar las

partículas de catalizador muy finas contenidas en el gas de combustión del regenerador, los cuales se
encuentran usualmente instalados después de la separación mecánica de finos. Los gases son pasados
sobre grandes placas cargadas eléctricamente (-) hacia las cuales, los finos de catalizador arrastrados (+),
son atraídos por la carga eléctrica opuesta. Los finos colectados son removidos a intervalos por
vibración o golpeteo y caen a una tolva colectora para reciclo o remoción.
Presión de Vapor Reid (Reid Vapor Pressure) - Prueba de laboratorio que mide la presión del vapor de
una nafta, usualmente gasolina, a 100ºF. Esta es importante para diferenciar las características de
encendido en los combustibles para motores, seguridad en transporte y almacenamiento, y su tendencia a
causar bloqueo de vapor (vapor lock) en los sistemas de alimentación de motores de combustión interna.
Primario [Vírgen] (Straight Run) - Material virgen cortado directamente del crudo, sin ningún proceso
intermedio. Una nafta primaria y una nafta virgen son sinónimos.
Productos de Coquización (Coker Products) - Cualquiera de una gama de productos de gases livianos
hasta gasóleos, principalmente de la coquizatión de residuos de destilación de crudos y de vacío. La
coquización es un craqueo térmico destructivo.
Productos Vírgenes (Virgin Products) - Los productos separados del petróleo crudo por destilación
únicamente.
Punto de Nube (Cloud Point) - Prueba estándar de laboratorio que mide la temperatura en ºF a la que
una muestra de aceite (crudo) desarrolla un velo de partículas sólidas parafínicas. Es un indicador
aproximado del contenido de parafinas.
Punto de Anilina (Aniline Point) - La temperatura a la cual una mezcla 50/50 de la muestra y la anilina
recién destilada se vuelve miscible. Generalmente, se correlaciona con el contenido de aromáticos; entre
más baja la temperatura, más aromática es la muestra.
Punto de Inflamación (Flash Point) - Prueba estándar de laboratorio que mide la temperatura de un
aceite a la cual el vapor sobre la muestra se inflamará cuando se somete a una llama.
Punto de Vertimiento (Pour POint) - Prueba están dar de laboratorio que mide la temperatura, en °F, a
la cual una muestra de aceite enfriado puede todavía moverse o "ser vertida". Es un indicador burdo del
contenido de ceras.
Querosenos (Kerosenes) - Productos destilados medios, ebullendo usualmente en el rango de 350-500

°F con propiedades de combustión especificadas.
Tasa [Rata] Combinada de Alimentación (Combined Feed Rate) - La alimentación total (incluyendo
todas las corrientes de reciclo) hacia la unidad.
Tasa [Rata] de Carga Fresca (Fresh Feed Rate) - Los barriles de carga por día de refinería que son
enviados a la URC. Esto puede incluir aceites craqueados térmicamente, tales como gasóleo de
coquizador o más aún, productos de otras URC. El término "carga fresca" es usado en craqueo catalítico
simplemente para diferenciar entre una carga inicialmente alimentada a la URC y aquellos productos
que son reciclados.
Flujo de Circulación del Catalizador (Catalyst Circulation Rate) - Rata a la que el catalizador,
circula en la unidad, usualmente se mide en ton/mino Generalmente, se calcula por balance de calor
reactor-regenerador.

Tasa [Rata] de Reciclo (Recyc:e Rate) - Barriles/día de producto craqueado catalíticamente que son
devueltos (reciclados) a la unidad para craqueo adicional. Frecuentemente, los productos más pesados
que el aceite de ciclo son reciclados, aún cuando el aceite de ciclo liviano y la gasolina hayan sido
reciclados, ocasionalmente, en operaciones especiales.
Flujo del Aire de Combustión (Burning Air Rate [Flow]) - El flujo de aire, medida generalmente en
pies cúbicos estándar por minuto (SCFM), requerido para oxidar el depósito de coque en el
catalizador y así regenerar el catalizador a casi su actividad fresca original.
Recubrimiento Interno (Lining) - Cobertura protectora sobre las partes internas de un equipo; usada
para minimizar los efectos de erosión o calor (ver Refractario).
Reformado (Reformate) - Producto de un reformador catalítico, el cual usualmente es una nafta

aromática de 90 a 105 octanos, ebullendo en el rango de gasolina. Procesos específicos de
Reformado, frecuentemente, agregan su nombre de marca al producto.
Reformado (Reforming) - Ver Reformado Catalítico.
Reformado Catalítico (Catalytic Reforming) - Proceso de refinación en el cual una carga con un
rango de ebullición entre 200-400 °F es convertida por deshidrogenación, deshidroisomerización,
deshidrociclización, isomerización y reacciones de hidrocraqueo, en una mezcla aromática de
gasolina de alto octanaje o en productos puros aromáticos, con alta producción de hidrógeno. El
catalizador es usualmente platino, paladio o platinorenio sobre alúmina, y opera en una atmósfera de
hidrógeno a alta presión.
Reformado con Vapor (Steam Reforming) - Un proceso que convierte vapor e hidrocarburos de
bajo peso molecular a hidrógeno primario más algunos óxidos de carbono como subproductos.
Usualmente, se usa catalizador de níquel en un soporte refractario y se opera a temperaturas elevadas.
Refractario (Refractory) - Aislamiento colocado en la parte interna de los recipientes (reactores-

regeneradores) para prevenir daños por altas temperaturas.
Rejilla (Grid) - Plato distribuidor de vapor de gran tamaño, construído perforando agujeros en una
platina sólida.
Rejilla de Tubería (Pipe Grid) - Sistema plano de tubos distribuidores de aire de combustión usado
para mantener o mejorar la fluidización en la fase densa del regenerador.
Relación CO2/ CO (CO2/CO Ratio) - La proporción molar de CO2 a CO en los gases de combustión
del regenerador; una medida del grado de combustión secundaria (combustión retardada) de CO a
CO2 que ocurre en el regenerador.
Relación de Carga Combinada (CFR) y Relación de Carga (RC) (Combined Feed Ratio [CFR] and
Throughut Ratio [TPR]) – La rata de alimentación combinada dividida por la rata de alimentación
fresca se denomina la CFR o RC.
Relación de Carga (Throughut Ratio [TPR]) – Ver Relación de Carga Combinada.
Residuo (Residumm – Resid) – El material pesado de alto punto de ebullición, remanente después de
una destilación (usualmente destilación al vacío).
Residuo de Carbón Conradson (Conradson Carbon Residue) – El porcentaje en peso de residuo

carbonáceo que permanece después de una destilación destructiva estándar de laboratorio (quema) de
la muestra de alimentación. Este valor se toma como la tendencia no catalítica a la formación de
coque que tiene la alimentación que tiene una tendencia baja de formación de coque.ç

Retro-mezlado (Retorno del producto a la zona de reacción debido a la turbulencia en un leco de

catalizador. Generalmente, este retro-mezclado no es deseable, ya que se craquea productos valiosos.
Sedimentador de Slurry (Slurry Settler) – Recipiente separado o integrado con la fraccionadora

principal en donde se mezcla fondos / catalizador de la fraccionadora se deja separar (decantar). El
producto clarificado de encima es el “aceite decantado”, mientras que el slurry del fondo es
usualmente reciclado (ver también “Aceite Decantado y Aceite Slurry”)
Selectividad (Selectivity) – La habilidad de un catalizador separado para optimizar los rendimientos

deseados. Por ejemplo, “selectividad al coque” (produciendo bajos rendimientos de coque);
“selectividad a gasolina” (produciendo altos rendimientos de gasolina); y selectividad a olefinas
livianas” (produciendo rendimientos incrementados de olefinas).
Sello de Rejilla (Gris Seals) – Juntas de expansión entrelazadas usadas para crear un sello donde la
rejilla toca las paredes de las vasijas, previniendo así el paso directo de vapores.
Sensibilidad (Sensivity) – Se llama así a la diferencia entre el número de octano (RONC) sin plomo
y el número de octano “motor” (MONC) de gasolina o sus componentes (ej.: alquilato, reformato,
etc.). La gasolina con alto contenido de olefinas tiene una alta sensibilidad.
Severidad (Severity) – La intensidad de los factores operacionales y catalíticos a los cuales la carga
es sometida durante la operación de craqueo catalítico, a fin de obtener los rendimientos deseados de
productos. La severidad de la operación se incrementa: aumentando la temperatura del reactor,
aumentando la relación C/O, aumentando las adiciones de catalizador ( o combinando un catalizador
mas activo), o disminuyendo la velocidad espacial. Al cambiar cualquiera o todas las variables
anteriores se altera la severidad de la operación.
Sobrecraqueo (Overcracking) - Craqueo de cadenas de hidrocarburos más allá del grado deseado,
resultando usualmente en craqueo de nafta hacia productos más livianos tales como GLP y gas seco.
Sopladores de Hollín (Soot Blowers) - Boquillas de vapor a alta temperatura usadas para soplar los
depósitos en los tubos de las calderas. Frecuentemente se les utiliza en calderas de CO de las URC para
reducir depósitos de catalizador y cenizas sobre los tubos.
Tamaño Promedio de Partícula (TPP) (Average Particle Size [APS]) - Es el tamaño promedio de las
partículas, medido en micrones, contenidas en una muestra de catalizador, según lo determina el punto
correspondiente al 50 por ciento sobre un gráfico de distribución de peso.
Temperatura de Precalentamiento de Carga o Temperatura de Carga Combinada (Feed Preheat

Temperature or Combined Feed Temperature) - La temperatura de la carga combinada entrando al
reactor (URC).
Temperatura del Reactor (Reactor Temperature) - Es la temperatura de la mezcla catalizador-aceite en

el reactor. Si todo el craqueo ocurre en un elevador (riser), la temperatura del reactor es tomada como la
temperatura a la salida del elevador.
Temperatura del Regenerador (Regenerator Temperature) - La temperatura de la mezcla catalizador,

aire y productos de combustión durante la quema de coque en el regenerador, usualmente se especifica
en donde es medida; por ej.: fase densa, fase diluida, entradas de ciclones, cámara plena o gases de
combustión.
Tiempo de Contacto del Catalizador (Catalyst Contact Time) - El tiempo que el catalizador se
encuentra en contacto con la carga durante la reacción de craqueo. Se determina mediante la siguiente

ecuación:
T cc (min) =
________60_____
WHSUcT
xC/O CT
CT = Carga Total
WHSUcT = Velocidad Espacial Horaria en
Peso
C/O = Relación Catalizador/Aceite
Tiempo de Residencia del Catalizador (Catalyst Hesidence Time) - El tiempo que el catalizador
permanece en cualquier parte de la unidad. Se puede calcular de la siguiente manera:
T RC (min) = Inventario de Catalizador en el Recipiente

Rata de Circulación del Catalizador
(tons/min)
Inventario = Cantidad de catalizador contenidas en el recipiente (ton)
Transferencia de Hidrógeno (Hydrogen Transfer) - La adición de hidrógeno libre a hidrocarburos no

saturados. En craqueo catalítico este término se refiere principalmente a la saturación de compuestos
olefínicos
Atricionador (Attriter) - Dispositivo para generar partículas de catalizador de tamaño fino en una unidad
mediante impacto violento, inducido por chorros de vapor a alta velocidad.
Standpipe [Bajante] (Standpipe) --Cualquier línea en un craqueador catalítico donde el catalizador fluye
hacia abajo en una fase más desaireada.
Unidad Concentradora de Gases (Gas Con/Gas Concentration Unit) - Serie de torres fraccionadoras y
absorbedoras ubicadas después de la fraccionadora principal, cuya función es concentrar adicionalmente
y separar de la gasolina los productos craqueados más livianos. Una concentradora de gases puede
incluir cualquiera de los siguientes equipos: absorbedora primaria, absorbedora secundaria,
desetanizadora, depropanizadora, debutanizadora, removedora de H2S. También es llamada Unidad
Recuperadora de Vapores (URV) (VRU).
Válvulas de Batiente (Flapper Valves) - Platinas bisagradas en las salidas de las piernas de los ciclones
que previenen contraflujos de presión desde el lecho hacia los ciclones.
Válvulas de Corredera (Slide Valves) - Válvulas grandes de compuerta usadas para controlar el flujo
en las líneas circulación de catalizador entre el reactor y el regenerador. Las válvulas de corredera son
también utilizadas en las calderas de gas para ajustar la presión diferencial entre el generador y el
reactor. Algunas unidades no contienen válvulas de corredera mientras que otras las usan solamente para
facilitar los arranques o las paradas.
Válvulas de Tapón (Plug Valves) - Válvulas de forma cónica usada en ductos verticales o bajantes,
utilizadas en la mayoría de los diseños de URC, para controlar el flujo de catalizador.
Vapor de Dispersión (Dispersion Steam) - Vapor de alta presión y alta velocidad inyectado
coaxialmente con la carga que entra al reactor para crear una buena mezcla con el catalizador regenerado
caliente. Usualmente no es mayor que el 3% del peso de la carga entrante.
Vapor Despojador (Stripping Ste~m) - Vapor soplando en contracorriente del flujo del catalizador
saliendo del reactor para que retire los productos intersticiales de la reacción y los devuelva al reactor.

Espacio Velocidad (Space Velocity)
 Másica (Mass or Weight) - Se define como las Ibs/hr de carga total (carga fresca más reciclo)
divididas por las libras totales de inventario de catalizador contenido en la zona de reacción. Se
abrevia como W/Hr/W ó WHSV.
 Volumétrica (Volume) - Se define como el vol/hr (a condiciones constantes) de carga al reactor

dividido por el volúmen del catalizador en el reactor. Se abrevia como V/HrN ó VHSV.
Frecuentemente se usa como una variable en procesos de lecho fijo, como ser en reformado o
hidrotratamiento.
Espacio Velocidad Másico (Weight Hourly Space Velocity) - Ver Espacio Velocidad.
Volatilidad Total (Total Volatility) - La pérdida de peso de una muestra de catalizador como
consecuencia de calentarla a una temperatura específico. Los volátiles incluyen el agua adsorbida, agua
combinada, hidrocarburos, amoníaco, sulfatos, y otros volátiles menores.
""
Volúmen de Poro (pore Volume) - Es el volúmen vacío en una microesfera de catalizador. El volumen
de poro se determina usualmente por adsorción de nitrógeno o por saturación con agua, y se reporta en
centímetros cúbicos por gramo.
Zeolita (Zeolite) - Es la fuente primaria de actividad de un catalizador de craqueo fluidizado. La zeolita,

es el componente cristalino adicionado a un catalizador para proporcionar actividad y selectividad. La
zeolita usada en el catalizador FCC es la "faujasita", un aluminosilicato cristalino tridimensional del
grupo de las zeolitas minerales con capacidad de intercambio iónico.

CAPITULO XIV: MATRICES DE
REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL
Matriz Control Operacional MCO-UDCV-AAS 1-001
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Derrame de Hidrocarburo en Tierra. Área Responsable: UDCV.
Impacto Ambiental: Contaminación del Suelo. / Contaminación de la Flora y Fauna Terrestre. Versión: 04
Contaminación del Nivel Freático / Agot. De Vida útil del Rell. Ind.
Contaminación del aire / agotamiento de los RR.NN.
Proceso: Operación de la Unidad de Destilación Primaria, UDV, FCC, URG. Copia:
Etapa: Puesta en Servicio de UDP, UDV, FCC. Página 01 de 01
Documento Registros
Actividad crítica Característica clave Criterio de operación Puesto clave
relacionado relacionados
- Desplazamiento con - Equipo y línea a llenar. -Deben estar alineados al - Operador de Campo - Manual de control - Registro de
hidrocarburo del agua sistema. y Operador I de cada Operacional – Control de
y aire contenido en área involucrada. SGA de UDCV. Llenado con
equipos y líneas de // Procedimiento Nº Hidrocarburo
proceso (Llenado de 001: de Equipos y
equipos y líneas ) Procedimiento Líneas en
- Drenajes y venteos. - Conectados a escuadras. General de UDP/UDV/FCC
Llenado (con) /
drenado (de)
Hidrocarburos de
Líneas y Equipos
de Proceso.
Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
J. Gamarra Z. / Sup. Turno Procesos.
Proceso: Operación de la Unidad de Destilación Primaria, UDV, FCC. Copia:
Etapa: Inspección de las Unidades. Página 01 de 01
Documento Registros
OPERACIÓN DE LAS - Manual de control - Libro de

UNIDADES: Operacional – Reporte de
SGA de UDCV. Inspección de
- Fuga de productos de - Inspección de Unidades - Diariamente por parte del - Operador de Campo // Procedimiento Nº Fugas en
hidrocarburos de procesos operador de campo. de cada Unidad. 002: UDP/UDV/FCC
Temperatura Procedimiento
moderada. General de
acciones a tomar
- Fuga de productos de en fugas de
hidrocarburos con alta hidrocarburo a
temperatura. Tierra.

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL
Proceso: Entrega de Líneas y Equipos de Proceso a Mantenimiento. Copia:
Etapa: Entrega de Líneas y equipos de Proceso Conteniendo Hidrocarburos. Página 01 de 01
Documento Registros
- Drenado de producto. - Equipo y línea a drenar - Debe estar aislado de otros - Operador de Campo - Manual de control - Registro de
sistemas. y Operador I de cada Operacional – Control de
área involucrada. SGA de UDCV. Llenado con
// Procedimiento Nº Hidrocarburo
001: de Equipos y
Procedimiento Líneas en
- Drenajes y venteos. - Conectados a escuadras. - Operador de Campo General de UDP/UDV/FCC
y Operador I de cada Llenado (con) /
área involucrada. drenado (de)
Hidrocarburos de
Líneas y Equipos
de Proceso.

Aspecto Ambiental Significativo: Generación de Residuos Sólidos Peligrosos. Área Responsable: UDCV.
Impacto Ambiental: Contaminación del Aire / Contaminación del suelo. Versión: 04
Contaminación de la Flora y Fauna Terrestre /
Agotamiento de Vida Útil de Rell. Industrial.
Proceso: Operación Diaria de Unidad de Destilación Primaria, UDV, FCC, URG, Caldero CO. Copia:
Etapa: Inyección de Productos Químicos. Página 01 de 01
Documento Registros
- Consumo de - Cilindros de productos - Llevar registro. - Manual Interno de

Productos Químicos químicos retirados a Patio Disposición de
en UDP, UDV, FCC, de Tuberías. Residuos Sólidos
Caldero CO y Turbos. Peligrosos y No - Cuaderno de
- Auxiliar de UDCV. Peligrosos(MSGA- Registro de
(Residuo: cilindros UDCV-002): Control de
contaminados con PROCEDIMIENTO Cilindros de
Producto Químico) Nº 001 UDCV.
“Procedimiento de
Manejo de Cilindros
de Productos
Químicos”

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL

Proceso: Actividades del Personal de UDCV. Copia:
Etapa: Actividades Diarias de campo del Personal Operativo Página 01 de 02
Documento Registros
- Manipulación de - Entrega de implementos - Llevar registro de entrega - Auxiliar de UDCV. - Cuaderno de
equipos líneas y de protección personal de implementos de P.P Registro de
accesorios en campo nuevos. nuevos a Personal Recepción/
(Residuo: Guantes, Operativo. Contraentrega
cascos deteriorados/ de Materiales.
contaminados con HC. - Manual Interno de
- Devolución de - Llevar registro de - Auxiliar de UDCV. Disposición de Residuos
Implementos de devolución de implementos Sólidos Peligrosos y No
Protección Personal de P.P usados. Peligrosos (MSGA-
Usados. UDCV-002):
PROCEDIMIENTO Nº
003 “Procedimiento de
- Entrega de Implementos - Llevar registro de - Auxiliar de UDCV. Contraentrega y - Libro de
de Protección Personal implementos usados Disposición de registro de
(P.P.) usados hacia entregados a USPA. Implementos de entrega de
USPA para su Protección Personal y residuos.
disposición final. otros accesorios”.
- Coordinación-
comunicación de - Entrega de pilas al - Llevar registro de entrega - Auxiliar de UDCV. - Cuaderno de
actividades operativas personal operativo. de pilas al Personal Registro de
(Residuo: Pilas). Operativo. Recepción/
Contraentrega
- Devolución de pilas - Llevar registro de - Auxiliar de UDCV. de Materiales.
usadas. devolución de pilas usadas.

Etapa: Actividades Diarias de campo del Personal Operativo. Página 02 de 02
Registros
Actividad crítica Característica clave Criterio de operación Puesto clave Documento relacionado
relacionados
- Coordinación- - Entrega de Pilas Usadas - Llevar registro de - Auxiliar de - Manual Interno de - Libro de
comunicación de USPA. entrega de pilas UDCV. Disposición de Residuos registro de
actividades operativas usadas a USPA. Sólidos Peligrosos y No entrega de
(Residuo: Pilas). Peligrosos (MSGA-UDCV- residuos.
002): PROCEDIMIENTO
Nº 003 “Procedimiento de
Contraentrega y
Disposición de
Implementos de
Protección Personal y
otros accesorios”.
- Preparación de - Retiro de toner y/o - Llevar registro de la - Jefe de UDCV, - Manual Interno de - Libro de
documentos cartuchos gastado hacia entrega de Auxiliar de Disposición de Residuos registro de
administrativos, logística. toner/cartuchos de UDCV. Sólidos Peligrosos y No entrega de
preparación de reportes. tonta entregados a Peligrosos (MSGA-UDCV- residuos.
(Residuo: Toner y/o Logística. 002): PROCEDIMIENTO
cartuchos de tinta líquida Nº 004 “Procedimiento de
para Impresoras, Uso y Disposición Toner
lapiceros, otros) y/o cartuchos de tinta”.

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Incendio. Área Responsable: UDCV

Impacto Ambiental: Contaminación del Aire / Contaminación del suelo Versión: 04
Contaminación de la flora y Fauna Terrestre / Daños a la Salud Humana.
Proceso: Operación de la Unidad de Craqueo Catalítico. Copia:
Etapa: Puesta Fuera de Servicio de Unidad de Craqueo Catalítico. Página 01 de 01
Documento Registros
- Parada por
emergencia - Manual de Control
Operativa en la Operacional –
Unidad de FCC. SGA de UDCV//
Procedimiento Nº
- Acciones - Posición de Válvulas - Cerrar inmediatamente - Panelista de FCC. 021// - Libro de
Operativas de deslizante FK-1 y FK-2. producida la emergencia. Procedimiento de ocurrencias
operadores de Acciones del Operador
FCC. generales para el de FCC.
control de
Emergencias en
- Acciones - Posición de Válvulas - Cerrar inmediatamente - Operador de Caldero las áreas del - Libro de
operativas del deslizante FK-4. producida la emergencia (By CO. complejo de ocurrencias
operador del pasear gas a la chimenea craqueo catalítico del Operador
Caldero CO. del caldero) // Parte 1. // del Caldero
CO.
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Incendio. Área Responsable: UDCV

Proceso: Entrega de Equipos y Líneas de Procesos a Mantenimiento. Copia:
Etapa: Entrega de equipos y Líneas de Procesos Página 01 de 01
Documento Registros
- Entrega de - Permiso de trabajo. - Realizar el debido llenado y - Operadores I y - Manual de - File de

equipos y Líneas verificación de condiciones Operadores de procedimiento permisos de
de Procesos que del permiso de trabajo. Campo de áreas para la trabajo de
contienen involucradas. elaboración de cada área.
hidrocarburos / - Operación de Slop. permisos de
Entrega de trabajo, Cod: PO-
Equipos rotativos ON-DSPA-001-
/ Entrega de 2005 – Versión-
equipos de 01.
Recinto Cerrado.

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Explosión Área Responsable: UDCV

Proceso: Entrega de Equipos y Líneas de Procesos a Mantenimiento. Copia:
Etapa: Entrega de equipos y Líneas de Procesos Página 01 de 01
Documento Registros
- Entrega de - Permiso de trabajo. - Realizar el debido llenado y - Operadores I y - Manual de - File de

equipos y Líneas verificación de condiciones Operadores de procedimiento permisos de
de Procesos que del permiso de trabajo. Campo de áreas para la trabajo de
contienen involucradas. elaboración de cada área.
hidrocarburos / - Operación de Slop. permisos de
Entrega de trabajo, Cod: PO-
Equipos rotativos ON-DSPA-001-
/ Entrega de 2005 – Versión-
equipos de 01.
Recinto Cerrado.
Aspecto Ambiental Significativo: Emisión de Soda Gastada y Generación de malos olores Área Responsable: UDCV
Impacto Ambiental: Contaminación del aire / Daños a la salud Humana / contaminación del agua (mar) Versión: 04
Contaminación del suelo / Contaminación de la flora y Fauna terrestre-Marina.
Proceso: Operación de la Unidad de Craqueo Catalítico. Copia:
Etapa: Operación Diaria de la Unidad de FCC / URG. Página 01 de 01
Documento Registros
- Cambio de soda de - % Gastado de soda - Se Cambia con gastado de 7.0 a - Operador de Campo
Torres de lavado 15%. de FCC. - Manual de
cáustico de GLP. - Ayudante de FCC. control
Operacional -
 Drenado de SGA de UDCV// - Ficha de
Soda gastada de Procedimiento Control de
Torres de lavado Nº 030: Cambio de
de GLP (GV-11 / - Caracterización de la - Enviar muestra a laboratorio en - Operador de Campo Procedimiento Soda en FCC.
GV-12) soda emitida de MeV-2 cada cambio de soda (máximo 1 de FCC. de cambio de
vez al día). - Ayudante de FCC. soda en Torres
- Analista de de Tratamiento
laboratorio. de GLP.

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL
Aspecto Ambiental Significativo: Generación de Partículas de catalizador de FCC Área Responsable: UDCV
Impacto Ambiental: Contaminación del Aire / Contaminación del Suelo Versión: 04
Contaminación de la Flora Y Fauna Terrestre / Daños a la Salud Humana.
Proceso: Manejo de Catalizador en FCC. Copia:
Etapa: Carga de Catalizador al FV-1 Página 01 de 01
Documento Registros
- Operación de trasvase - Controlar presión de - Rango (15-22 pulg.) - Operador de - Manual de control - Libro de
de de catalizador al silo vacío del sistema. campo I FCC. Operacional - SGA Balance de
F-V1. - Operador de de UDCV// Catalizador.
campo II de FCC. Procedimiento Nº
031: Procedimiento
para el trasvase de
catalizador fresco al
silo FV-1.

Etapa: Inyección de catalizador al Regenerador. Página 01 de 01
Documento Registros
- Inyección de - Manual de control

catalizador del silo - Nivel de catalizador en - Máximo: 80 pulg. - Panelista de FCC. Operacional – - Libro de
FV-1 al Regenerador el regenerador. - Operador de SGA de UDCV Balance de
(pérdidas por gases - Mínimo: 50 pulg. campo I FCC. // Procedimiento Nº Catalizador.
por chimenea de - Operador de 032:
caldero CO). campo II de FCC. Procedimiento
para la inyección
de catalizador
fresco al
regenerador.

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL

Etapa: Retiro de Catalizador del Regenerador. Página 01 de 01
Documento Registros
- Retiro de Catalizador - Nivel de Vacío en silo - Mínimo: 06 pies. - Panelista de FCC. - Manual de control
del regenerador al Silo FV-2 - Operador de Operacional –
F-V2. campo I FCC. SGA de UDCV
- Operador de //Procedimiento - Libro de
campo II de FCC. Nº 033: Balance de
Procedimiento Catalizador.
- Nivel de catalizador en - Mínimo: 50 pulg. para el retiro de
el Regenerador. catalizador
gastado al FV-2.

Aspecto Ambiental Significativo: Almacenamiento Temporal de Residuos Sólidos Peligrosos. Área Responsable: UDCV
Impacto Ambiental: Contaminación del Suelo / Contaminación del aire. Versión: 03
Contaminación del Nivel Freático / Contaminación de la Flora y fauna Terrestre /
Daños a la Salud Humana / Agotamiento de Vida Útil de Rell. Industrial.
Proceso: Operación Diaria de Unidad de Destilación Primaria, Vacío, Craqueo Catalítico, Copia:
Caldero CO, Turbos.
Etapa: Inyección de Productos Químicos. Página 01 de 01
Documento Registros
- Consumo de - Cilindro de Productos - Ubicados en lugar de - Manual Interno de - Libro de

Productos Químicos químicos Vacíos y acopio temporal en cada Disposición de Registro de
en UDP, UDV, FCC, llenos. área. Residuos Sólidos Almacenamiento
Caldero CO y Turbos. - Operador I y Peligrosos y No Temporal de
(Residuo: cilindros Operadores de Peligrosos(MSGA- Cilindros de
contaminados con Campo de cada UDCV-002): Productos
Producto Químico) área. PROCEDIMIENTO Químicos
Nº 001 UDP/UDV/FCC/
- Lugar de acopio - Limpio y ordenado. “Procedimiento de Caldero
temporal. Manejo de Cilindros CO/Turbos.
de Productos
Químicos”

REVISION 3
CONTROL OPERACIONAL

Actividad crítica Característica clave Criterio de operación Puesto clave Documento Registros
- Manual Interno de
Disposición de
Residuos Sólidos
- Manipulación de - Condición del lugar de - Limpio, ordenado y residuos - Auxiliar de UDCV. Peligrosos y No
equipos líneas y acopio. debidamente clasificados. Peligrosos (MSGA- - Libro de registro
accesorios en campo UDCV-002): de entrega de
PROCEDIMIENTO residuos.
(Residuo: Guantes, Nº 003
cascos deteriorados/ “Procedimiento de
contaminados con Contraentrega y
HC). Disposición de
Implementos de
Protección Personal
y otros accesorios”.

Documento Registros
- “Procedimiento de
Contraentrega y
- Coordinación/ - Condición del lugar de - Limpio, ordenado y residuos - Auxiliar de UDCV. Disposición de
comunicación de acopio. debidamente clasificados. Implementos de
actividades operativas Protección Personal y
otros accesorios”
(Residuo: Pilas) (MSGA-UDCV-002,
Pág. 07) - Libro de
registro de
entrega de
- Preparación de residuos.
documentos - “Procedimiento de
administrativos, Uso y Disposición
preparación de reportes. Toner y/o cartuchos
(Residuo: Toner y/o de tinta” (MSGA-
cartuchos de tinta líquida UDCV-002, Pág. 10).
para Impresoras,
lapiceros, otros)

CAPITULO XV: PROCEDIMIENTOS
REVISION 3
DE CONTROL OPERACIONAL
PROCEDIMIENTO Nº 001
PROCEDIMIENTO GENERAL DE LLENADO (CON) / DRENADO (DE) HIDROCARBUROS

DE LINEAS Y EQUIPOS DE PROCESOS
 Coordinar con Operador de SLOP, inicio de maniobra de llenado de equipo.

 Verificar que líneas y equipo a desplazar con hidrocarburos se encuentran debidamente
alineados al sistema.
 Verificar que líneas y equipos a llenar se encuentren aislados al sistema.
 Mangueras y tuberías de drenajes y venteos instalados con extensión a escuadras de
desagüe aceitoso.
 En caso de usar manguera de venteos y drenajes estas deben estar aseguradas a las escuadras
para evitar salpicaduras de hidrocarburos al exterior.
 Antes de iniciar llenados de equipos y líneas proceder a abrir venteos y drenajes.
 Durante el desplazamiento realizar inspección visual del sistema para identificar posibles fugas.
 El llenado se dará por concluido hasta presencia de hidrocarburo de forma continua,
procediéndose a cerrar venteos y drenajes.
 Un caso especial, es el drenado de equipos y líneas a entregar a mantenimiento, para lo cual se
debe considerar de igual forma la verificación de que el equipo y línea a drenar se encuentre
aislado de otros sistemas, con drenajes debidamente instalados hacia las escuadras
 El operador responsable del llenado y drenado, debe registrar esta actividad en el formato de
registro de control de llenado con Hidrocarburo de líneas y equipos de procesos. Si hubiere un
evento de fuga, accidente otro debe reportarlo en este mismo formato.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE ACCIONES A TOMAR EN FUGAS DE HIDROCARBURO

A TIERRA
 Operador de Campo de cada área diariamente debe realizar una inspección visual de las
unidades de proceso para identificar fugas de hidrocarburo y dejará registro de la inspección en
el libro de reporte de inspección de fugas.
 Debe reportar el resultado de dicha inspección en el libro de Reporte De Inspección de Fugas.
 En caso de detectar fugas comunicar al Operador I y este al supervisor de turno de procesos.
 Se evalúa la magnitud, se identifica el producto y el sistema involucrado y se utiliza el cilindro
colector para confinar fuga (en caso de fuga leve).
 Si la fuga se hace incontrolable en coordinación con el supervisor de turno se procede a sacar
fuera de servicio sistema involucrado o se utiliza sistemas alternativos.
 En caso de áreas afectadas por fugas presentadas (tierra contaminada) el supervisor de turno
coordinará con personal contratista para la limpieza respectiva del área.
 Debe quedar registro de fuga presentada (producto, magnitud, agente detector, acciones tomadas,
cantidad de producto derramado, etc.), en libro de ocurrencias del área involucrada y si la
ocasión lo amerita en informe de fuga del supervisor de turno donde se analiza las causas y las
acciones futuras para evitar la ocurrencia.

REVISION 3
PROCEDIMIENTO DE ACCIONES GENERALES PARA EL CONTROL DE EMERGENCIA

EN LAS AREAS DEL COMPLEJO DE CRAQUEO CATALITICO.
ACCIONES GENERALES
1.- EN EL ÁREA DE LA UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO.
1.1.- Operador II – PANEL.-
- Dar aviso de la emergencia presentada.
- Desviar carga del Riser a la fraccionadora, poner perilla de carga en “BYPASS”.

Coordinar con el OP-II del área, abrir las válvulas de bloqueo de las válvulas de control
F-HC55B (Si estuviera cerrada).
- Cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2. Poniendo en MANUAL los selectores
F-DPY 50 y F-DPY 45 y efectuando el cierre rápido (botón v oprimido y al botón
darle dos toques). El operador # 1 o de campo dejará registro en el libro de ocurrencias
del FCC de la posición de las válvulas FK1 y FK-2.
- El operador de caldero Co debe cerrar inmediatamente el ingreso de gas CO del

regenerador al caldero CO (bypasear gas CO a la chimenea de caldero CO). El
operador de Caldero CO dejara registrada esta acción de cierre de válvula de FK-4 al
caldero CO en su libro de ocurrencia y cualquier otro comentario que considere
necesario.
- Abrir la válvula de control F-FRC 53 para admitir aproximadamente 12,000 lbs/hr de

vapor al fondo del Riser. Controlar 3,000 lbs/hr. de vapor por el sistema de ingreso de
carga.
- Controlar la presión del Drum F-V11 en 10 Psig. Con la válvula F-PIC 122.
- Coordinar para que el Operador de la Unidad de Vacío corte los Fondos de Vacío (si
estuviera alimentándose) y en su lugar se ponga Flushing hacia la línea de carga. (para
evitar se obstruya.
1.2.- Operador II – CRAQUEO CATALÍTICO.-
Simultáneamente a las acciones de 1.1
- Chequear bloqueo de la válvula F-HC55B, si estuviera cerrada, abrirla.

- Cerrar válvulas de compuerta de carga del Riser. (Ubicadas en la plataforma de los
filtros, de 6”ø).
- Cerrar válvulas de bloqueo de válvula de control F-FRC 105 (carga del Riser).
- Ante la indicación del Operador II Panel (si fuera necesario) cerrar las válvulas
deslizantes F-K1 y F-K2, utilizando el JOYSTICK. Para ello pasar la perilla MSV
(Mode, auto/manual, select valve) a la posición MANUAL, aislando de esta forma el
SERVO-VALVE a través del cierre de las válvulas check POCV-1/2/3 y permitiendo la
operación manual de la válvula deslizante usando el MDVC (JOYSTICK: Manual
Hydraulic Direction Control Valve), hasta que las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2
queden cerradas totalmente. En caso de pérdida de presión Hidráulica, utilizar la
volante. Para usar la volante, continuando con la perilla MSV en MANUAL, en el
“Manifold de Control”, abrir las 2 válvulas “bledo” MV-11 / MV-12 (perillas rojas) de
BYPASS, las cuales permiten el sobrepaso del aceite hidráulico de un lado del cilindro
al otro y el sangrado de exceso al tanque. Luego se procederá a usar volante.

REVISION 3
- Establecer, el sistema de control directo de presión del Drum F-V11 al Flare, a través de
las válvulas de control F-PIC122 y válvula manual (amarilla).
- Alinear agua dulce de emergencia a condensadores de tope de la Fraccionadora: F-E8 /
F-E11.
- Bloquear válvulas de propano, butano y gasolina al campo.
13.- Operador IV – UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO.-
- Controlar el nivel de Fondos de la Fraccionadora con las turbobombas F-P5 A/B.

- Apoyar al Operador II FCC en cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2 de ser
necesario.
- Sobrepasar el intercambiador F-E1 y abrir la U de Fondos, de ser necesario para
mantener nivel de Fondos de la Fraccionadora.
- Alinear agua dulce a los enfriadores / condensadores F-E8 / F-E11 y controlar la
presión del Drum F-V11 a través de la válvula F-PIC 122 y/o válvula amarilla, de
desfogue al Flare.
- Apoyar y cerciorarse que se corten los fondos de UDV a la carga y que en su lugar se
alinie Flushing (para evitar se obstruya la línea).
- Alinear al sistema de residuales (Línea N° 3 o la que se determine) las corrientes de
LCO y HCO.
- Cortar la salida de propano, butano y gasolina a tanques de almacenamiento.
- Parar las bombas de la Unidad de acuerdo a lo indicado por el Operador II Panel (en
corte de corriente cerrar válvulas de descarga de las bombas que hubieran salido de
servicio.
- El gas ácido del absorbedor de esponja se cerrará a gas combustible (F-V15), cuando la
válvula de control G-PRC 71 indique posición cerrada (en el manifold de gas ácido,
válvula de 6”ø).
- Acciones subsiguientes, se tomarán de acuerdo al tipo de emergencia.
2.- EN EL ÁREA DE RECUPERACIÓN DE GASES Y TURBOS F-C1 y G-C2.-
2.1.- Operador II – PANEL.-

- Abrir totalmente la válvula de control F-DTRC 37 (Snort).
- Poner en control manual posición cerradas: G-FRCAL 15/30, G-PRC 35 y G-PRC 71.
2.2.- Operador III – TURBOS.
Simultáneamente a acciones A.
- Disparar (*) turbocompresor G-C2. Previa coordinación con el Operador de Servicios

- Disparar (*) turbosoplador F-C1. Previa coordinación con el Operador de Servicios
- Poner fuera de servicio el compresor de gas G-C1 coordinando con los Operadores de la
UDP.
- Cambiar el suministro de vapor exhausto por vapor de 125#.
PROCEDIMIENTO PARA CAMBIAR SODA EN TORRES DE TRATAMIENTO DE GLP
 Coordinar con operador de Planta de Tratamientos para verificar disponibilidad de Soda de 25

Be°.
 Aislar torres G-V11 (ó G-V12) cerrando válvulas de entrada y salida de GLP.

REVISION 3
 El cambio de las torres de lavado se hacen en base al porcentaje de gastado de soda reportado
por laboratorio, para reducir la emisión de soda gastada se recomienda cambiar con un % de
gastado entre 7.0 y 15% o antes en caso de que se denote riesgo de corrosión del GLP.
 Iniciar el desplazamiento de la soda gastada a la escuadra ubicada al N.O. del SEPARADOR
API-Sur. Ejercer control mediante el vaso del nivel para evitar el envío de GLP por la línea de
desplazamiento. (verificar en forma continua evacuación exclusiva de soda).
 Concluido el desplazamiento de soda comenzar a depresionar lentamente el gas por línea de 1½
al sistema Blow Down.
 Verificar que el sistema de Blow Down esté operando correctamente con su sello de agua.
 Alinear sistema de recibo de soda y coordinar su transferencia con operador de Planta de
Tratamientos, hasta obtener su nivel de operación (60%).
 Bloquear sistema de recibo de soda.
 Poner en servicio la torre.
 El operador de campo de FCC muestreará la soda evacuada para enviarla a laboratorio,
para la caracterización de la misma.
 Finalmente el operador de campo de FCC registrará este movimiento y cualquier incidente de
fuga, accidente u otro si lo hubiera, en la ficha de control de cambio de soda en FCC.
PROCEDIMIENTO PARA EL TRASVASE DE AL SILO F-V1
- Coordinar con Operador SSII. para uso de aire de planta.

- Verificar estado de líneas, válvulas y equipos involucrados.
- Verificar que silo F-V1 este aislado de silo F-V2.
- Personal operativo debe usar implementos de seguridad como guantes, lentes y mascaras
protectoras contra polvo.
- Contar con medida actualizada de silo F-V1 antes de iniciar maniobras en caso contrario, tomar
medida.
Verificado lo anterior, aplicar el procedimiento siguiente.
- Proceder alinear silo F-V1 para residuo de catalizador fresco.

- Alinear sistema de vapor al eyector del F-V1, se recomienda una presión de vacío del sistema
de 15 a 22 pulg.
- Proceder abrir bolsas de catalizador.
- Colocar manguera en el interior de container que contiene el catalizador fresco para iniciar
trasvase al F-V1 (realizar esta operación con cuidado evitando remoción de catalizador de la
bolsa hacia fuera).
- Conseguido el trasvase proceder a bloquear vapor al sistema de vacío.
- Cerrar movimiento.
- Proceder a medir el silo F-V1.
- Registrar presión de vacío de FV-1, en libro de balance de catalizador.
- Coordinar con operador de SSII. para uso de aire de planta para presurizar el silo, quedando listo
para la inyección del catalizador al sistema.
PROCEDIMIENTO PARA INYECCIÓN DE CATALIZADOR FRESCO AL REGENERADOR
- Coordinar con Operador SSII. para uso de aire de planta.

- Verificar estado de líneas, válvulas y equipos involucrados.
- Verificar que silo F-V1 este aislado de silo F-V2.
- Personal operativo debe usar implementos de seguridad como guantes, lentes y mascaras
- Contar con medida actualizada de silo F-V1 antes de iniciar maniobras en caso contrario, tomar
medida.
-

REVISION 3
Verificado lo anterior, aplicar el procedimiento siguiente.
- Coordinar con operador de SSII. para uso de aire de planta para presurizar el silo, quedando listo
para la inyección del catalizador al sistema. Se recomienda controlar una presión de aire en el
silo mínima de 25 Psig.
- Proceder alinear el sistema de inyección de catalizador hacia el regenerador:
 Se abren válvulas de bloqueo de válvula dosificadora de catalizador.
 Se abre válvula de entrada de catalizador al regenerador al F-V3.
 Se alinea aire de arrastre.
- Comunicar a panelista inicio de maniobra de inyección de catalizador.
- En el panel de control se procede a setear el tiempo de inyección del catalizador. Se establece
que lo optimo es setear en timer de inyección un tiempo de: 1.0 a 1.5 minutos de inyección por
15 a 20 minutos de barrido. Esto reducirá las pérdidas innecesarias de catalizador en casos de
chimenea por remoción dentro de la estructura del regenerador.
- Durante la inyección se recomienda no exceder las 80 pulg. De nivel en el regenerador.
- Culminada la inyección de catalizador proceder a bloquear vapor al sistema de vacío.
- Cerrar movimiento.
- Proceder a medir el silo F-V1.
- Registrar el número de bolsas trasvasadas.
PROCEDIMIENTO PARA RETIRO DE CATALIZADOR GASTADO AL F-V2
- Coordinar con Operador SSII para el uso de vapor y aire a planta.

- Verificar estado de líneas y válvulas en equipos.
- Personal operativo debe usar implementos de seguridad como guantes, lentes y máscaras
Verificado lo anterior se procede a lo siguiente:
- Se mide silo F-V2 y se alinea válvula 4" a eyector; de igual manera la válvula 4 ø entrada a F-
V2.
- Se alinea vapor a eyector, quedando en línea sistema de vacío. Se recomienda una presión de
vacío del sistema de 20 a 30 pulg. de vacío.
- Alinear aire de arrastre a línea 4" de transferencia.
- Previa coordinación con panelista comenzar abrir válvula 6 ø salida de catalizador del
regenerador, hasta estar seguro de que fluye catalizador ± 2 a 3 vueltas de abertura.
- Una vez conseguido el nivel de 50 pulg el regenerador se da por terminado el retiro. Se
recomienda no bajar en nivel del regenerador por debajo de 50 pulgs.
- Se bloquea válvula 6" salida de regenerador.
- Se corta vapor a eyector.
- Se bloquea válvulas en línea de transferencia; se corta aire de arrastre.
- Se coordina con SSII para control de vapor y aire a planta.
- La medida de F-V2; se hará en turno de madrugada (05:00) por Seguridad dada la alta
Temperatura con que el Catalizador sale del Regenerador. Se debe tener un vacío mínimo de 6
pulg. En el silo para asegurar un buen vació durante la operación de retiro de catalizador.

REVISION 3
MANUAL INTERNO DE DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS PELIGROSOS Y NO

PELIGROSOS
PROCEDIMIENTO Nº 001:
Procedimiento de Manejo de Cilindros de Productos Químicos
a) Recepción/Entrega de Cilindros de Productos Químicos:
- Cada vez que se requiera Cilindros conteniendo Productos Químicos para las áreas Operativas,
el pedido lo realiza el Auxiliar de la Unidad por medio de una “Orden de Bodega”, y cuyo
formato se anexa (ver ANEXO Nº 01). Esta orden es entregada al encargado del Almacén de
Logística solo para la adquisición de los Cilindros que contienen Producto Químico. Los
formatos de órdenes de bodega vienen acompañados de 03 copias, donde el original y una (01)
copia quedan como archivo en el Almacén y las otras dos (02) copias se quedan con el usuario
para archivar.
- Casi siempre el “material” entregado es difícil de trasladar hasta las áreas operativas
(dependiendo de la cantidad de Cilindros pedidos), es por ello que se debe confeccionar una
“Orden de Transporte”, su formato también se anexa (ver ANEXO Nº 02), la cual es
entregada al encargado de Flota Pesada. Los formatos de órdenes de transporte están
acompañados de dos (02) copias, quedándose el original para el archivo propio de Flota
pesada, una (01) copia queda con el usuario (para archivo) y una (01) copia más queda con el
Chofer del vehículo que transporta el lote de Cilindros que contienen el Producto Químico
hasta el área operativa destinada, específicamente en el lugar de Almacenamiento temporal de
Cilindros de Producto químico (lugar de acopio del área operativa).
- Es el Auxiliar de la Unidad el encargado de llevar un File de registro actualizado de las
órdenes de “Transportes” y otro File para las órdenes de “Bodega”, asimismo, en su Cuaderno
de registro de Control de Cilindros de UDCV deberá de anotar el número de Cilindros que se
están entregando hacia el área operativa.
b) Consumo de Productos Químicos: (UDP/UDV/FCC/Caldero CO/Turbos)

- El Producto químico es consumido dentro de las actividades diarias del Proceso, es la cantidad
requerida de Cilindros (nuevos) de Producto químico es variable.
- Los Cilindros de producto químico llenos son trasladados por el personal operativo hacia el
punto de “inyección” y que una vez usado una parte del contenido del cilindro, éste tiene que
ser trasladado nuevamente hacia el lugar de acopio. Todas las actividades de transporte de
cilindros e inyección de producto químico son realizadas con precauciones de Seguridad,
orden y limpieza de personal operativo.
- Una vez detectada la necesidad de cambio de Cilindros, la persona encargada del área operativa
se comunica telefónicamente (o verbalmente) con el Auxiliar de la Unidad para que realice el
pedido de los Cilindros que contienen el Producto químico.
c) Almacenamiento Temporal de Cilindros Vacíos:

REVISION 3
- El vehículo de transporte coloca el “lote” de Cilindros de Productos químicos nuevos cerca de

su lugar de acopio para que el personal operativo se encargará de ubicarlos dentro del lugar de
acopio de acuerdo a la señalización indicada en su interior.
- La persona encargada del área operativa deberá de llevar un control en su “Libro de registro de
Almacenamiento Temporal de Cilindros de Productos Químicos”, su formato está anexado
(ver ANEXO Nº 03). Estos Libros se encuentran repartidos para las áreas operativas que
manejan Cilindros de Productos químicos dentro del Proceso: Unidad Destilación Primaria
(UDP), Unidad de Destilación al Vacío (UDV), Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), Caldero
CO y Turbos-Compresores.
d) Disposición Final de Cilindros Vacíos:

- Una vez que el Producto químico, contenido en los cilindros, es consumido en su totalidad,
éstos cilindros se convierten en residuos sólidos peligrosos: “Cilindros contaminados con
producto químico”; esto se debe a las trazas que quedan impregnadas en el interior del
cilindro.
- El Auxiliar de la Unidad se encargará de confeccionar una “orden de trabajo” para que los
Cilindros vacíos, contaminados con producto químico sean transportados hacia el patio de
tuberías de Unidad Logística y adicionalmente también confecciona una “orden de bodega”
para que el “lote” de cilindros vacíos contaminados con producto químico sean aceptados por
el Patio de tuberías.
- De igual forma, el Auxiliar de la Unidad llevará un archivo de las órdenes, tanto de transporte
como de bodega. Así también anotará en su Cuaderno de registro de Control de Cilindros de
UDCV, la cantidad de cilindros retirados.
Procedimiento de Contra entrega y Disposición de Implementos de Protección Personal y otros
accesorios
Los implementos de Protección Personal incluyen a los cascos, guantes y máscaras con filtros que
generarán residuos sólidos peligrosos. Al referirnos a “otros accesorios” incluimos a las Pilas y
toda clase de útiles de escritorio. Los últimos generarán residuos sólidos No peligrosos.
a) Recepción y Entrega:
- Todo pedido de material se realiza a través de la entrega de una Orden de bodega hacia el
Almacén, tal y como ya se explico en el anterior procedimiento Nº 001.
- El Auxiliar registrará la entrega de materiales hacia el personal de la Unidad, quienes
deberán de firmar como recibido en el “Cuaderno de registro de Recepción/Contraentrega
de Materiales”.

REVISION 3
b) Uso y Devolución:
- Dependiendo de su uso, los materiales terminarán por gastarse o deteriorarse, convirtiéndose
entonces en “residuos”.
- La entrega de material, tales como: pilas (otros accesorios), guantes de cuero (y otros
implementos de Protección personal), lapiceros (útiles de escritorio), se realizará CONTRA
ENTREGA DEL MATERIAL USADO (o gastado) en la oficina del Auxiliar de la
Unidad. Esto es lo que literalmente enuncia el Circular dirigido hacia el personal y que es
mencionado en la parte 3 del Manual.
- Esta actividad deberá ser registrada en el Cuaderno de registro de Recepción/Contraentrega de

materiales, a cargo del Auxiliar de la Unidad (ver ANEXO 06)
c) Almacenamiento Temporal:
- Una vez recepcionado los materiales gastados (residuos peligrosos o No biodegradables)
por parte del Auxiliar, éste los almacenará temporalmente en el lugar de acopio interno
designado en la oficina de la Unidad Destilación Conversión.
- Dicho lugar de acopio deberá contar con recipientes (cajas de cartón u otro) que
contendrán a cada residuo debidamente clasificado y cuyo etiquetado ha sido definido
según la especificación anexada (ver ANEXO Nº 07).
- Los residuos contenidos en cada contenedor o recipiente deberán de almacenarse en
bolsas plásticas, de modo que exista un mínimo contacto de residuos y el personal que los
manipula, por razones de seguridad.
- Adicionalmente, como una buena práctica ambiental y de ahorro, el papel que ya haya sido
utilizado de una de sus dos caras será colocado en el contenedor de “Papel de reciclo”
ubicado en el mismo lugar de acopio antes mencionado.
d) Disposición Final:
- Luego de que se ha alcanzado una cantidad suficiente de almacenaje en el lugar de acopio
temporal, el Auxiliar de la Unidad trasladará sólo las bolsas plásticas, conteniendo los
residuos, hasta la oficina del Auxiliar de Protección Ambiental (USPA), quien en
coordinación del Supervisor de Seguridad Industrial (USPA) se encargarán de transportar
el “lote” de residuos hacia Milla Seis para su respectivo confinamiento o disposición final.
- Esta entrega hacia USPA de los “residuos” almacenados temporalmente en la Unidad,
deberá ser registrada en el “Libro de registro de entrega de residuos” (ver ANEXO Nº
08), detallando el tipo y la cantidad de residuos que se están haciendo entrega.

REVISION 3
Procedimiento de Uso y Disposición de Tóner y/o cartuchos de tinta
a) Recepción de Tóner y/o cartuchos de tinta cargados:

- El tóner y/o cartuchos nuevos o cargados de tinta serán pedidos mediante una “Orden de
Bodega”, la cual será llevada hasta el Almacén de Logística por el Auxiliar de la Unidad. En el
momento en que el Auxiliar se acerca hasta el Almacén para la recepción de los nuevos
cartuchos de tinta deberá presentar junto con la orden de bodega, el cartucho de tinta gastado y
del mismo tipo del nuevo.
b) Reposición de Toner y/o cartuchos de tinta gastados:

- La reposición constará en retirar el cartucho de tinta ya gastado y colocar un cartucho nuevo o
cargado. El cartucho gastado será enviado al Almacén de la Unidad de Logística, según el
Procedimiento de Disposición de la misma Unidad.
c) Disposición de Toner y/o cartuchos de tinta: (para logística)

- De acuerdo al siguiente Procedimiento, continuación se detallará el Procedimiento para el uso
de cartuchos de Impresoras u otros de similar consumo en Operaciones Talara:
PARA TONER DE IMPRESORAS:

 El usuario que va a retirar un cartucho de impresora de Almacén de Unidad Logística, hará
entrega del que está desechando. Para despachar uno nuevo, es necesario entregar el usado,
que debe ser del mismo tipo solicitado.
 Quincenalmente, la Unidad Logística efectuará con un Acta, la entrega de los cartuchos viejos
desechados a la Unidad Servicios Generales quien los traslada a un lugar de acopio temporal.
 La Unidad Servicios Generales conjuntamente con un representante de la Unidad Seguridad y
Protección Ambiental (USPA), llevarán los toners viejos hacia Milla Seis, para su destrucción
y entierro correspondiente. Allí se levantará una Acta de las operaciones efectuadas.
PARA TONER DE FOTOCOPIADORAS:

 La Unidad Servicios es la responsable de los toners de las máquinas fotocopiadoras que utiliza
la contratista que brinda el servicio.
 Los toners viejos desechados serán entregados al contratista para su retiro de nuestras
instalaciones, quien será responsable de su disposición final.
- El registro de la entrega del cartucho de tinta gastado hacia logística será verificado en el “Libro
de registro de entrega de residuos”.

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PETRÓLEOS DEL PERÚ S.A.

RESUMEN DEL PROCESO DE DESINTEGRACIÓN

I. MECANISMO DE LAS REACCIONES DE CRAQUEO

II. EQUIPO DE PROCESO 9

III. VARIABLES DE PROCESO – REACTOR

IV. VARIABLES DE PROCESO – REGENERADOR

VI. BALANCE DE PRESIÓN 29

VIII CONTROL DE CALIDAD EN UNIDAD DE 56

X PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL 91

12. Pérdida del reciclo de Slurry. 105

XI PERFIL DE SEGURIDAD 115

XII. DIAGRAMAS 121

Unidad Merox. 136

I. Inversor de Corriente 146

II Turbo Soplador F-C-1 148

3 Turbo Compresor G-C2 149

4 Sistema de Blow Down del 150

5. Procedimiento de Retiro de Catalizador 159

6 Problemas y Soluciones. 161

7 Data Check Procedimiento de Arranque de Caldero de FCC. 165

XIII .GLOSARIO. 170

XIV MATRICES DE CONTROL OPERACIONAL. 183

XV PROCEDIMIENTOS DE CONTROL OPERACIONAL . 191

PROCESO FLUIDO DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA

MECANISMO DE LAS REACCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO ION

1.2 MECANISMO DE LAS REACCIONES: EL ION CARBONIO.-

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 1

1. FORMACIÓN DEL ION CARBONIO.-

Esta alquilación o polimerización se acompaña también de un desprendimiento de calor. En el

R2 + R1+ + OLEFINA (3)

2. MECANISMO DE ACCIÓN DEL ION CARBONIO.-

C-C-C-C-R C-C-C-C-R (ISOMERIZACIÓN) (4) +

C-C-C-C-R C-C= C+C-R (5)

CnH2 n+ + 1 + Cm H2m Cn H2n + Cm H+ 2m +1 (6)

O bien sobre una parafina, formando otra parafina y un ion carbonio:

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 2

C-C-C-C-R C-C-C-C-R (8)

 Escisión en una olefina y un ion más corto.

3. CRAQUEO DE LAS PRINCIPALES CLASES DE HIDROCARBUROS.-

A. HIDROCARBUROS SATURADOS: PARAFINAS Y NAFTENOS.-

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 3

1. ESTRUCTURAS DE LAS ZEOLITAS.-

2. CARGA DE LAS ZEOLITAS.-

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 4

TIPO X 1.0-1.5 2.0 - 3.0

5. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DEL CATALIZADOR.-

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 5

La selectividad es la habilidad para convertir una carga determinada en los productos

La resistencia a la atrición evaluada con el Índice de Atrición, que es la medida de su

La densidad del catalizador se determina midiendo la densidad a granel aparente (ABD). En

Las parejas y redondas esferas aseguran la buena fluidificación y facilitan la circulación

La regenerabilidad es la habilidad para quemar el coque rápidamente, usualmente

La despojabilidad es función del área superficial de equilibrio. La baja superficie de

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 6

ZEOLITA FÓRMULA ESTRUC. DE CRISTALES

ZEOLITA X Na2 OAL2 O3 (2 a 3) SiO2 FAUJASITA

ZEOLITA Y Na2 OAL2 O3 (3 a 6) SiO2 FAUJASITA

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 7

CATALIZAD SILICATO ALUMINI

2.1 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE CARGA FRESCA.-

2.2 TUBO ELEVADOR AL REACTOR (RISER).-

CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 9

2.4 AGOTADOR DE CATALIZADOR.-

2.5 BAJANTE DEL REACTOR.-