“Implementación de

Mejora Continua
Aplicando la Metodología
PHVA de la empresa Rico
Pollo S.A.C”
CURSO
Sostenimiento de Labores Mineras
PROFESOR
Ing. Alexander Juan Deutz Gomez

INTEGRANTES

Calderon Huamani Darin Joel

Challa Añari Kendy Lucia

Coaguila Rivera Bryan David

Hirpanocca Anahua Pedro Waldir

Pastor Reinoso Stalin Gabriel

1. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto ha sido elaborado por los alumnos de la Carrera de

Operaciones mineras del Instituto Privado Superior TECSUP, surge de la necesidad
de comprender el mejoramiento continuo en el ámbito organizacional, sobre todo
en lo relacionado al área de producción, es por ello que se elige la empresa RICO
POLLO S.A.C., empresa dedicada al rubro de industrias alimentarias, la cual refleja
la realidad de una empresa en crecimiento con todos los factores necesarios que
requiere el estudio.

La situación que vive la empresa RICO POLLO S.A.C, que es una empresa empresa
peruana dedicada a la crianza, producción y desarrollo continuo de productos
alimenticios como, pollo, cerdo y pavo; de elevado valor nutritivo. El problema se
centra en el área de producción, esencialmente en la deficiencia de sus procesos y
métodos, lo cual genera que el ciclo de producción tome tiempos muy prolongados,
además de generar elevada cantidad de mermas en varios los procesos.

Durante el año 2013 se ha evaluado las actividades de la empresa utilizando

diferentes herramientas como el diagrama causa-efecto y Pareto. En estos análisis
se encontró como problema central la baja productividad en la línea de embutidos
de pollo, el cual es considerado su producto patrón y entre las diferentes causas que
lo provocan está el deficiente planeamiento de producción, el cual produce un
exceso de mermas, deficiencia en la calibración de las máquinas y equipos, la baja
eficiencia de los operarios y el inadecuado sistema de control de calidad en los
procesos.

La implementación pretende que la empresa RICO POLLO S.A.C. resuelva los

problemas de productividad y aprovechen las oportunidades mejorando las distintas
áreas para que sea más competitivo en el mercado y así aumentar la rentabilidad de
los servicios que brinda.
 1. JUSTIFICACION

La realización de este proyecto tiene como justo propósito mejorar la productividad

del área de producción de la empresa RICO POLLO S.A.C. Ya que permitirá que
esta incremente la rentabilidad y eficiencia de la empresa.
De esta manera se podrá aprovechar mejor los recursos disponibles, logrando
mejorar la eficiencia de los procesos productivos y asegurar la calidad de los
productos y la competitividad de la empresa. Por tanto, estas mejoras
buscarán que sean eficientes los procesos para, reducir tiempos, reducir mermas,
mejorar la calidad del producto; además, la metodología a implementar permitirá la
concienciación del personal a buscar la mejora de manera continua, entenderán pues
que los beneficios se reflejaran también en mejores condiciones salariales y
laborales para ellos.

2. MARCO TEORICO

2.1. Definiciones

2.1.1. Productividad

La productividad es la relación entre producción e insumo. También puede decirse

que es la relación entre lo que sale y lo que entra (output / input), o la relación entre
lo que se obtiene y los recursos usados para obtenerlo

2.1.2. Mejora continua

Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la
estabilización del proceso y la posibilidad de mejora.

2.1.3. PHVA

El ciclo PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar) es de gran utilidad para

estructurar y ejecutar proyectos de mejora de la calidad y la productividad en
cualquier nivel jerárquico en una organización.
La utilización del ciclo PHVA brinda una solución que permite:

 Mantener la competitividad de nuestros productos.

 Mejorar la calidad.

 Reducir los costos.

 Mejorar la productividad.

 Reducir los precios.

 Aumentar la participación en el mercado.

 Supervivencia de la empresa.

 Provee nuevos puestos de trabajo.

 Aumenta la rentabilidad de la empresa.

- Planear: Fase preliminar en la que se identifica el problema y se definen sus

características con la ayuda de una información lo más completa posible. A partir
de un buen conocimiento del problema se elabora un plan de resolución, o diseño,
guiado por algunas hipótesis preliminares, pero suficientemente fundadas.

- Hacer: Ejecución de lo planificado. Hay que poner en marcha acciones que,

basadas en el diagnóstico preliminar, permitan resolver el problema o corregir las
deficiencias.

- Verificar: Etapa de confrontación de los resultados de la acción con las

hipótesis recogidas en el diseño. Se trata de interpretar los resultados obtenidos que
se han de materializar en datos o en hechos- para comprobar en qué medida se ha
acertado o no en la búsqueda de la solución.
- Actuar: El equipo trata de determinar la relación causa- efecto (relación
matemática entre las variables de entrada y la variable de respuesta) para predecir,
mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último, se determina el
rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso.

- Controlar: Se deberán incorporar ahora los posibles cambios surgidos de la

etapa anterior de evaluación. Se inicia así un nuevo ciclo teniendo en cuenta todo
el conocimiento ya acumulado a lo largo de los ciclos anteriores.

2.2. Herramientas Estadísticas para Control Analítico de la Calidad

2.2.1. Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto, es una gráfica para organizar datos de forma que estos
queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras.
Permite, pues, asignar un orden de prioridades.

Figura 1. Diagrama de Pareto Fuente: Google Imágenes

2.2.2. Cartas de Control

Un gráfico de control es un diagrama especialmente preparado donde se van
anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen. Las gráficas de control se utilizan en la
industria como técnica de diagnósticos para supervisar procesos de producción e
identificar inestabilidad y circunstancias anormales.
 Figura 2. Carta de Control

2.2.3. Histogramas

Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de barras,

donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados.

Figura 3. Histogramas

2.2.4. Metodología 5 S

La aplicación de las 5"S" satisface múltiples objetivos, los cuales entre otros son el
de eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil, organizar el espacio de trabajo
de forma eficaz, mejorar el nivel de limpieza de los lugares, prevenir la aparición
de la suciedad y el desorden, mejorar las condiciones de trabajo y la moral del
personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado), reducir los
gastos de tiempo y energía, reducir los riesgos de accidentes o sanitarios, mejorar
la calidad de la producción, etc.
SEIRI: Organizar y Seleccionar

La metodología indica que en este primer paso se debe separar lo que no es

necesario de lo que lo es, y liberarse de lo que es inútil. Se debe diferenciar entre
elementos necesarios e innecesarios en el gemba (lugar de trabajo en japonés) de la
siguiente manera:

SEITON: Ordenar

Se debe disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después del
SEIRI, colocando lo necesario en un lugar fácilmente accesible las cosas útiles por
orden según criterios de: Seguridad / Calidad / Eficacia. Por seguridad: que no se
puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben. Por calidad: que no se
oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no se deterioren y por
eficacia: minimizar el tiempo perdido.

SEISO: Limpieza

Este sentido va más allá del acto de limpiar y debe ser tomado como una
oportunidad de inspeccionar y descubrir las fuentes que generan el sucio y los
puntos potenciales de fallas y desperdicios.

S E I K E T S U: Control

Se debe extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar

continuamente los tres pasos anteriores.

S H I T S U K E: Autodisciplina

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5"S". Si se aplica sin el
rigor necesario, éste pierde toda su eficacia
2.2.5. AMFE

Por definición el AMFE es una metodología orientada a maximizar la satisfacción

del cliente mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales o
conocidos. Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto
como sea posible, incluso cuando aún no se disponga de toda la información.
3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

Mejoramiento de la producción diaria, semanal y mensual de cobre para la

SOUTHERN PERU COOPER CORPORATION y con el fin de aumentar rentabilidad.

3.2. Objetivos Específicos

 Establecer procedimientos en el levantamiento de las fajas transportadoras en la

calibración de balanzas.
 Mejorar el mantenimiento que se realiza a las fajas transportadoras.
 Fabricación de un sistema mecánico para el levantamiento de fajas transportadoras.
 Determinar la rentabilidad del proyecto.

4. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

Actualmente el levantamiento de fajas transportadoras para la calibración de

balanzas requiere de permisos de trabajos especiales para la construcción de
estructuras soldadas para el levantamiento de la faja entre otros; los cuales hacen
que la calibración propiamente dicha tenga una demora trayendo consigo una
pérdida económica. Es por eso que aplicaremos el ciclo PHVA para el
levantamiento de fajas transportadoras en la calibración de balanzas. Buscando las
reducciones del tiempo y las perdidas económicas los cuales generen un mejor
aprovechamiento de los recursos y generen más eficiencia y eficacia.
5. METODOLOGÍA PHVA

5.1. Planear
En la fase planear se desarrolló el planeamiento estratégico y de acuerdos a los
objetivos planeados se determinaron las iniciativas que se iban a realizar y los
indicadores para hacerle un adecuado seguimiento.

5.1.1. Objetivos del Plan Estratégico

 Alcanzar altos niveles de eficacia y eficiencia en el levantamiento de las fajas
transportadoras para la calibración de las balanzas.
 Aumentar la producción diaria, semanal y mensual.
 Desarrollar procedimientos que generen más aprovechamiento del tiempo en el
levantado de las fajas.
 Desarrollar un adecuado programa para la selección del personal.
 Desarrollar un procedimiento mejora continua
 Desarrollar un programa de seguridad y salud ocupacional.
 Dirigir nuestros esfuerzos para generar mayor rentabilidad.
 Lograr mejorar el procedimiento de levantamiento de fajas para la calibración de las balanzas.
 Realizar capacitaciones a todo el personal de la empresa.
 Satisfacer las necesidades del proceso productivo de la empresa
 Reducir Costos
 Consolidar este procedimiento para mejorar la rentabilidad de la empresa.
 Realizar un adecuado plan de mantenimiento

5.2. Hacer
 En la fase hacer se implementa los planes de acción que se realizaron de acuerdo a
los objetivos estratégicos planteados:

 Plan de Control de Calidad

 Plan de Mantenimiento Preventivo
 Plan de Salud y Seguridad Ocupacional
 Plan de Gestión de Talento Humano
 Plan de Capacitaciones (Mejora continua, 5s, etc).
 Plan de Estandarización de Procedimientos

a) Plan de Salud y Seguridad Ocupacional

Establecer un estudio de Seguridad y Salud para el levantamiento de las fajas

transportadoras, así como la previsión respecto a la prevención de riesgos de
accidentes, y posibles enfermedades ocupacionales y riesgos derivados de los
trabajadores en la operación y mantenimiento de las fajas.

Fuente : Kingdom Solution S.R.L Elaborado : Equipo Técnico

b) Plan de mantenimiento productivo

Con el sistema de mantenimiento se busca reducir y prevenir los daños que viene
presentando las fajas transportadoras, como el desgaste de las correas, las
disminución de la potencia y velocidad de traslado del material, etc, para dicho fin
se hizo uso de técnicas claves de mantenimiento como lo es el TPM (mantenimiento
productivo total), que a su vez viene asociado con conceptos como el RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el método de las 5S que busca
mejorar el ambiente de trabajo.
 Figura. Mantenimiento de las fajas transportadoras
Fuente: SOUTHERN PERÚ

c) Plan de estandarización de procesos

Las principales contribuciones que generaremos a partir de la estandarización del

proceso de levantamiento de las fajas transportadoras para la calibración de
balanzas en la empresa serán:

 La reducción de pérdidas, en cuestión de tiempo y dinero, al haber una mayor

utilización del recurso del tiempo estamos perdiendo producción, ya que las fajas
transportadoras, ya no están cumpliendo su función de transportar el mineral para
pasar por los siguientes procesos de las etapas de la mina.

 El aumento de la producción, al conocer los tiempos que tomará la realización

de esta actividad, se podrá tomar las medidas adecuadas y preventivas para el
parate y continuidad del proceso productivo

 La reducción de la variabilidad, ya no habrá una variabilidad en el tiempo que se

utilizará en la ejecución del levantamiento de las fajas para la calibración de las
balanzas, esto genera una mejor eficiencia y eficacia de la tarea.
 Figura. Estandarización del levantamiento de faja utilizando una grúa
Fuente: SOUTHERN PERÚ

5.3. Verificar

En esta fase se vuelve a medir los indicadores luego de la implementación de los

planes de acción. Algunos de estos indicadores se muestran en la siguiente tabla.

Indicadores Inicial Actual

Costos de
23.0% 16.8%
Calidad
Índice de
22.0% 23.0%
Productividad
Índice de
aprovechamie 58.0% 68.3%
nto de
recursos
Índice de
Eficiencia del 78.0% 80.1%
proceso
Eficiencia de
78.0% 81.0%
Maquinaria
Índice de clima
52.0% 64.0%
laboral
Índice de
accidentes 30.0% 13.0%
laborales

Gráfica Indicadores de Gestión – Segundo Periodo Fuente: Elaboración Propia.

6.4. Actuar

En la última fase de esta metodología nos tenemos que asegurar del cumplimento
total de los planes de acción, por lo cual se dejaron procedimiento escritos y un
tablero de control en el BSC que ayudará a hacer el respectivo seguimiento a cada
indicador para lograr los objetivos estratégicos trazados.
6. CONCLUSIONES

Mediante la implementación de la Metodología PHVA pudimos generar un

mejor aprovechamiento del tiempo y reducción de los costos.

Mediante la implementación parcial de la Metodología PHVA se logró

incrementar la productividad

La Eficacia y Eficiencia en proceso de Levantamiento de las fajas

transportadoras para la calibración de las balanzas de la empresa se incrementó
comprobando así que la metodología PHVA está permitiendo que tenga las mejoras
deseadas.

Se implementó el plan anual de mantenimiento preventivo, el cual aseguro un

buen funcionamiento y fiabilidad de los equipos de operación.

Se Implementó el Plan de Seguridad y Salud Ocupacional, el cual brindo un

ambiente laboral seguro.

Con el alineamiento con los objetivos estratégicos con la misión y visión de la

empresa, se realizó un análisis en el BSC para determinar la validación de los
indicadores ya propuestos en durante el diagnóstico y establecer nuevos indicadores
medibles al aplicar los programas y planes de mejora.
7. BIBLIOGRAFIA

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