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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCIÓN

APUNTE
PRIMER PARCIAL
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

CONTENIDO

TEMA 1: INTRODUCCIÓN, OBJETIVOS Y GENERALIDADES ........................................................... 5


1.1 Principales Procesos de Fabricación ................................................................................................... 5
1.2 Materias primas, propiedades .............................................................................................................. 6
1.3 Documentación técnica a elaborar....................................................................................................... 6
TEMA 2: HERRAMIENTAS DE CORTE Y MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES ............................. 7
2.1 Metales y aleaciones empleadas .......................................................................................................... 7
2.2 Herramienta de corte ........................................................................................................................... 7
2.2.1 Característica de trabajo de las herramientas de corte.................................................................. 8
2.3 Elección de la máquina-herramienta ................................................................................................... 8
2.4 Rendimiento de una máquina-herramienta .......................................................................................... 8
2.5 Acción de la herramienta y reacción del material ............................................................................... 8
2.6 Significado, dimensiones e influencias de los ángulos de las herramientas........................................ 9
2.6.1 Influencia del ángulo de incidencia ....................................................................................... 10
2.6.2 Influencia del ángulo de desprendimiento o ataque ( ): ............................................................ 10
2.6.3 Influencia del avance en el ángulo de desprendimiento ............................................................. 11
2.6.4 Ángulos de ataque negativos ...................................................................................................... 12
2.6.5 Influencia del ángulo de oblicuidad de contrafilo (θ’) ............................................................... 12
2.6.6 Influencia del ángulo de oblicuidad del filo principal (θ) .......................................................... 13
2.6.7 Influencia de θ en la iniciación del trabajo ................................................................................. 13
2.6.8 Angulo de inclinación longitudinal (λ)....................................................................................... 14
2.7 Influencia en la dirección de la salida de la viruta ............................................................................ 14
2.8 Herramientas de despulla negativa .................................................................................................... 14
2.9 Materiales para herramientas ............................................................................................................. 15
2.10 Movimientos en el arranque de viruta ............................................................................................. 16
TEMA 3: FORMACIÓN DE VIRUTA .............................................................................................. 16
3.1 Forma de la viruta ......................................................................................................................... 16
3.2 Tipos de Viruta ............................................................................................................................. 17
3.3 Resistencia especifica de corte ( , determinación y factores que influyen sobre su valor ............ 18
3.4 Líquidos refrigerantes y lubrificantes ................................................................................................ 19
3.5 Duración del filo cortante de una herramienta.............................................................................. 20
3.5.1 Evaluación de la duración del filo ......................................................................................... 20
3.6 Esquema simplificado de Merchant y determinación de las deformaciones ..................................... 21
3.7 Curva representativa de los costos. Velocidad económica y de máxima producción ....................... 23
3.7.1 Influencia de factores como lubricación de la herramienta, dureza del material a mecanizar,
tratamiento térmico de la herramienta y sección de la viruta sobre las curvas de producción............ 23
3.8 Curvas Representativas de los costos ................................................................................................ 24
3.8.1 Criterios de selección de la velocidad de corte en función del costo de mecanizado ................ 25
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TEMA 4: TORNOS .................................................................................................................................... 26


4.1 Torno paralelo .............................................................................................................................. 26
4.2 Movimientos Fundamentales en la operación de torneado .......................................................... 27
4.3 Partes Principales: ........................................................................................................................ 27
4.4 Accesorios para el torno ............................................................................................................... 29
4.5 Clasificación de los tornos ........................................................................................................... 29
4.6 Herramientas para tornear ................................................................................................................. 32
4.7 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida ................................................................................... 33
4.8 Incidencia de los ángulos de corte ................................................................................................ 33
TEMA 5: FRESADORA, TALADRADORAS Y ALESADORAS (MANDRINADORAS) ................... 35
5.1 Fresadora ........................................................................................................................................... 35
5.1.1 Fresadoras horizontales .............................................................................................................. 35
5.1.2 Fresadoras verticales .................................................................................................................. 37
5.1.3 Fresadoras universales ............................................................................................................... 38
5.2 Divisor universal ............................................................................................................................... 38
5.3 Tiempo y potencia de fresado ........................................................................................................... 42
5.4 Fresas ................................................................................................................................................ 42
5.5 Taladradoras ...................................................................................................................................... 44
5.6 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida ................................................................................... 46
5.7 Herramientas para Taladrar ............................................................................................................... 47
5.8 Mandrinadoras .............................................................................................................................. 48
5.8.1 Herramientas para Mandrinar ............................................................................................... 50
TEMA 6: LIMADORAS, CEPILLADORAS, MORTAJADORAS Y BROCHADORAS ....................... 53
6.1 Limadoras ..................................................................................................................................... 53
6.1.1 Limadoras mecánicas ............................................................................................................ 53
6.1.2 Limadoras hidráulicas ........................................................................................................... 53
6.2 Cepilladoras .................................................................................................................................. 54
6.2.1 Cepilladoras de dos montantes o cepillos puente.................................................................. 54
6.2.2 Cepilladoras de un montante ................................................................................................. 54
6.3 Herramientas para Cepillar y Limar ............................................................................................. 54
6.4 Mortajadoras ................................................................................................................................. 55
6.4.1 Mortajadoras mecánicas ........................................................................................................ 55
6.4.2 Mortajadoras hidráulicas ....................................................................................................... 55
6.4.3 Herramientas para Mortajar .................................................................................................. 55
6.5 Tiempos de Producción y Potencia Absorbida (Limado, Cepillado y Mortajado) ...................... 55
6.6 Brochadoras .................................................................................................................................. 56
6.6.1 Brochadoras para interiores .................................................................................................. 56
6.6.2 Brochadoras de exteriores ..................................................................................................... 57
6.6.3 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida ....................................................................... 57

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6.6.4 Brochas .................................................................................................................................. 58


TEMA 7: ROSCADORAS Y SIERRAS .................................................................................................... 60
7.1 Máquinas Aserradoras .................................................................................................................. 60
7.2 Roscadoras .................................................................................................................................... 62
7.2.1 Herramientas para Roscar...................................................................................................... 64
TEMA 8: MECANIZADOS CON ABRASIVOS ...................................................................................... 65
8.1 Rectificadoras .................................................................................................................................... 65
8.2 Bruñidoras ......................................................................................................................................... 68
8.3 Afiladoras .......................................................................................................................................... 68
8.4 Muelas ............................................................................................................................................... 69
8.5 Tipos de abrasivos ............................................................................................................................. 70
8.6 Granos y polvos ............................................................................................................................ 70
8.7 Tipos de aglutinantes, cementos o aglomerantes .......................................................................... 70
8.8 Dureza de las muelas .................................................................................................................... 71
Bibliografía .................................................................................................................................................. 71

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TEMA 1: INTRODUCCIÓN, OBJETIVOS Y GENERALIDADES


Objeto de la TPP. Procesos básicos de fabricación. Materias primas, propiedades, forma, control y recepción.
Problemas que se presentan en la fabricación de piezas. Documentación técnica a elaborar.

1.1 Principales Procesos de Fabricación

GERLING, 1990.
 Formación: hacer un cuerpo sólido partiendo de un material suelto, como por ejemplo hierro fundido
liquido o de polvo (fundición, sinterización).
 Conformación: dar forma a una pieza, ya sea en frío o con calor (Forja, estampación, extrusión, estirado,
plegado, embutición).
 Arranque de material: dar forma a una pieza arrancando material, incluye el corte (cizallado) y los
procesos por arranque de viruta (aserrado, taladrado, torneado, fresado, bruñido, esmerilado, rectificado,
etc.).
 Modificación de las propiedades del material: endurecido, laminado (endurecimiento por trabajo en frío)
y la imanación.
 Recubrimiento: aportación de material suelto, como la metalización, el pintado y el galvanizado.
 Ensamble: unión de piezas como atornillado y soldadura.

ROSSI, 1981.
1. Sin arranque de viruta:
I. Laminación.
II. Trefilado.
III. Fusión
a) Fundición en tierra.
b) Fundición en coquilla metálica.
c) Fundición en coquilla de resina (resicón).
d) Fundición inyectada.
e) Microfusión.
IV. Forja.
V. Estampado en caliente.
VI. Estampado en frío.
VII. Extrusión en caliente o en frío.
VIII. Sinterización.
2. Con arranque de viruta:
I. Torneado.
II. Taladrado o agujereado.
III. Escariado, mandrinado.
IV. Limado.
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V. Cepillado o planeado.
VI. Mortajado.
VII. Brochado.
VIII. Fresado.
IX. Aserrado (o tronzado).
X. Rectificado.
XI. Bruñido o lapidado.

Métodos especiales: electroerosión, ultrasonido, láser, mecanizando electroquímico.

1.2 Materias primas, propiedades


Las propiedades de los metales se pueden clasificar en tecnológicas y mecánicas.
Propiedades tecnológicas:
 Maquinabilidad.
 Colabilidad.
 Soldabilidad.
 Ductilidad.
 Maleabilidad.
 Templabilidad.
 Fusibilidad.

Propiedades mecánicas:
 Resistencia.
 Dureza.
 Elasticidad.
 Plasticidad.
 Tenacidad.
 Fragilidad.
 Resiliencia.
 Fluencia.
 Fatiga.

1.3 Documentación técnica a elaborar


 Plano de la pieza, con dimensiones y tolerancias.
 Especificaciones del material empleado.
 Especificaciones de tratamientos térmicos.
 Especificaciones de tratamientos superficiales.

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 Plan de trabajo que defina los parámetros de fabricación (fases del trabajo, herramientas y máquinas,
tiempo empleado, velocidad de operación, etc.)
 Justificación de la elección de equipos a emplear.
 Análisis de costo.
____________________________________________________________________________________________
TEMA 2: HERRAMIENTAS DE CORTE Y MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
Metales y aleaciones para conformación por arranque de viruta. Procedimientos empleados. Característica de
trabajo de las herramientas de corte. Materiales para herramientas de corte. Movimientos fundamentales de corte.
Significado, dimensiones e influencia de los ángulos de las herramientas.

2.1 Metales y aleaciones empleadas


Casi todos los metales pueden ser conformados por arranque de viruta. Debe considerarse su
maquinabilidad, la cual se mide en ensayos normalizados valorando las siguientes características:
1. Duración del afilado de la herramienta.
2. Velocidad de corte asociada a la duración del filo de la herramienta.
3. Fuerza, trabajo y temperatura de corte de la herramienta.
4. Producción de viruta.

La maquinabilidad depende de:


 Composición química del material.
 Microestructura.
 Inclusiones que contenga.
 Dureza.
 Acritud.
 Tamaño de grano.

Procedimientos de conformación por arranque de viruta


1. Por medio de cuchillas.
2. Por medio de abrasivos.
3. Por medio de chispas eléctricas.
4. Por medio de ultrasonidos.
5. Por medio de chorro electrónico.
6. Por electrólisis dirigida.

2.2 Herramienta de corte


Es un instrumento que por su forma especial y su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de
un cuerpo metálico hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo tiempo y gastando la mínima energía,
o sea, al mínimo costo.

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El rendimiento de una máquina y la herramienta aplicada depende directamente de la velocidad de corte y


de la sección de viruta, por lo tanto, el buen rendimiento de la máquina depende de la calidad del material de la
herramienta, de su resistencia, forma, de loa ángulos que se le hayan asignado y de su posición respecto de la pieza
en fabricación.

2.2.1 Característica de trabajo de las herramientas de corte


Las herramientas empleadas deben cumplir las siguientes condiciones:
1. Arrancar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible.
2. Dejar las superficies perfectamente terminadas y con la mayor precisión de medidas.
3. Mecanizar cualquier clase de material por dura que sea.
4. Terminar el trabajo con el menor número de afiladas.
5. Realizar las operaciones al menor costo.

2.3 Elección de la máquina-herramienta


Se deben tener en cuenta los siguientes factores:
1. Aspecto de la superficie deseada.
2. Dimensiones del elemento a someter a la operación establecida previamente.
3. Cantidad de piezas a producir.
4. Precisión requerida.

2.4 Rendimiento de una máquina-herramienta


Está vinculado directamente con el volumen arrancado de viruta por hora:
qv
G   60
1000
Donde q  p  a , sección de viruta en mm2.
v = velocidad de corte en m/min.
γ = Peso específico del material trabajado, Kg/dm3.
p = profundidad de corte, mm.
a = avance, mm.

2.5 Acción de la herramienta y reacción del material


El arranque del material se produce por la penetración forzada de una cuña de material más duro que se
incrusta en un material metálico más blando.
Análisis de las fuerzas (figura 1).

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A la acción de la herramienta F se opone una reacción R, que depende de:


1. De la reacción pa, debida a la fuerza de cohesión del material, es F
proporcional a la resistencia de rotura del material y es
independiente del ángulo de la cuña.
R
2. De la suma de las componentes en el sentido del movimiento de las
reacciones pd, debidas a la resistencia a la compresión de las caras. pd pd

Estas son proporcionales a las características elásticas del material, a pa pa

la amplitud de las superficies de las caras y al ángulo de la



herramienta.
3. De la suma de las componentes de pa, debidas al rozamiento. Son
pa
proporcionales a las reacciones pd y al coeficiente de rozamiento, e
inversamente proporcional al ángulo.

2.6 Significado, dimensiones e influencias de los ángulos de las herramientas


Denominación de los ángulos de una herramienta

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2.6.1 Influencia del ángulo de incidencia (


Si el ángulo de incidencia es demasiado pequeño, la cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la
pieza, lo que eleva su temperatura más de lo normal y se desafila antes.
Si el ángulo de incidencia es demasiado grande resulta el filo frágil, pues no está suficientemente apoyado
para resistir las fuerzas de corte, lo que se traduce en muchos casos de desmoronamiento del filo.
El conjunto puede decirse que resulta más perjudicial un ángulo de incidencia demasiado grande que
demasiado pequeño.
El ángulo de incidencia correcto depende de:
a) Del material que forma la herramienta
b) Del material que se ha de mecanizar.
Cuanto más duro sea el material que se mecaniza más pequeño debe ser el ángulo de incidencia para que así pueda
la herramienta resistir mejor la fuerza de corte.

2.6.2 Influencia del ángulo de desprendimiento o ataque ( ):


El ángulo de desprendimiento o ataque de la herramienta influye en primer lugar en el ángulo de doblado
de la viruta que es su complementario.

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En ángulos de ataque pequeños, la energía consumida es excesiva y la herramienta se calienta más de lo


normal. En ángulos de ataque muy grandes, el filo queda muy debilitado, pero en cambio separa mejor la viruta y
queda la pieza con mejor terminación superficial.

El ángulo de ataque depende de los siguientes factores:


• De la resistencia del material de la herramienta
• Del material a mecanizar
• Del avance

En general el ángulo de ataque más adecuado es el mayor que pueda soportar una herramienta sin romperse.

2.6.3 Influencia del avance en el ángulo de desprendimiento


Cuando la cuchilla tiene el filo inclinado y corta lateralmente la pieza, el espesor de la viruta depende del
avance por vuelta. Por tanto, cuanto mayor sea el avance, o sea, cuanto más gruesa sea la viruta, más pequeño tiene
que ser el ángulo de desprendimiento para resistir mejor las mayores fuerzas de corte que se originan.

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2.6.4 Ángulos de ataque negativos


De experimentar con las herramientas de carburos sinterizados, no todo el rendimiento esperado se logró,
dada la fragilidad de las herramientas, se rompían con elevado avances. Se recurrieron a ensayos con ángulos de
ataques negativos, de manera que las fuerzas actuasen totalmente a compresión sobre la herramienta, ya que los
carburos presentan altas resistencia a la compresión. Los resultados más satisfactorios resultaron para ángulos de
filo de 90º y de ataque negativo igual al de incidencia. Ángulos de filo mayores a 90º y ángulo de ataque mayores
que el de incidencia origina cráteres de desgaste excesivo en la zona de contacto de la viruta con la herramienta.

2.6.5 Influencia del ángulo de oblicuidad de contrafilo (θ’)


La máxima duración de la herramienta se dá en θ’ = 5º aproximadamente. En cilindrados ordinarios θ = θ’.
Si la herramienta debe penetrar en la pieza, en torneados de diámetros más pequeños debe inclinarse su eje para
aumentar el ángulo de posición, lo suficiente para compensar el ángulo de penetración de la herramienta. Si el
ángulo de penetración es 30º, debe inclinarse 25º para que sumados los 5º de la oblicuidad de contrafilo den los 30
necesarios.
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2.6.6 Influencia del ángulo de oblicuidad del filo principal (θ)


Influye en las condiciones iniciales del trabajo de la herramienta, en el espesor y anchura de esta y en la
presión sobre el filo.

2.6.7 Influencia de θ en la iniciación del trabajo


Varía entre 0º, en corte frontal y 90º en las cuchillas de corte lateral, como las empleadas en torno.

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2.6.8 Angulo de inclinación longitudinal (λ)


1º - en la dirección de la salida de la viruta
2º - en la robustez de la punta de la herramienta
3º - en la fuerza de deformación de la pieza

2.7 Influencia en la dirección de la salida de la viruta


Si el Angulo de inclinación es:
- nulo: las virutas salen paralelo al eje de la pieza
- positivo: la viruta se dirige en dirección opuesta a la pieza
- negativo: la viruta se desprende hacia la pieza

2.8 Herramientas de despulla negativa


La extensión de la utilización de los carburos metálicos hizo necesario probar con nuevos ángulos de corte,
ya que éstos se presentaban frágiles en la arista formada por las caras anterior y posterior de la herramienta. Esta
fragilidad se manifestaba como desgranamiento y resquebrajadura de dicha arista, debido al ángulo de corte β muy
agudo. Se encontró una muy buena respuesta haciendo el ángulo de despulla anterior α negativo. En este caso, la
fuerza de desgarro actúa preferentemente por compresión sobre la plaquita de carburo, que resiste mejor también
los choques producidos durante el mecanizado de superficies discontinuas. Esto ha permitido el empleo de
plaquitas más duras y menos resistentes.
Las herramientas de despulla negativa se presentan ventajosas en las siguientes condiciones:
1. Mecanizado de materiales de resistencia elevada.
2. Arranque de viruta de gran sección.
3. Empleo de materiales muy duros para herramientas (también más frágiles).
4. Operaciones de acabado muy preciso.

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2.9 Materiales para herramientas


La elección del material para la construcción de una herramienta depende de:
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de producción (pequeña, mediana o gran serie).
3. Tipo de máquina que deberá recibir la herramienta.
Además, se debe tener en cuenta la velocidad de corte, ya que la herramienta deberá soportar la
temperatura a la que estará sometida si perder el filo de corte. En todos los casos, las herramientas deben poseer
dureza y elevados valores de carga de rotura, límite elástico y resiliencia.
Materiales:
1. Aceros
c) Al carbono. Tienen una proporción de carbono de 0,7 a 1,5 % con una base de Fe y residuos de Mn,
Si, P y S. Las herramientas son fácilmente mecanizables y de bajo costo pero pierden el filo a
temperaturas de 200 a 250 ºC. Se emplea en producciones a pequeña escala y para trabajos de acabado
a baja velocidad de corte.
d) Rápidos. Aleación de hierro-carbono de bajo contenido (0,7-0,9%) con elevado porcentaje de
wolframio o tungsteno (13-19%), cromo (3,5-4,5%) y vanadio (0,8-3,2%). Permiten velocidades de
corte elevadas sin perder el filo hasta los 600ºC.
e) Extra-rápidos. Se obtienen adicionando al acero anterior, cobalto (4-12%). Soportan velocidades de
corte mayores que las herramientas de aceros rápidos conservando su filo a temperaturas incluso
mayores de 600ºC.
2. Aleaciones duras (estelitas). Están compuestas por W (10-20%), Co (30-55%), Cr (20-35%), Mo (10-
20%) y pequeños porcentajes de Fe (hasta 10%) y C (0,5-2%). Son mejores que las aleaciones de los aceros
extra-rápidos ya que las aristas mantiene su dureza también en caliente (500-850ºC), en cambio, son
frágiles debajo de los 500ºC. Estas aleaciones se preparan en plaquitas fundidas, de dimensiones
unificadas, a soldar en la extremidad mecanizada de un mango de acero al carbono. Ventajas: 1º) poder
trabajar a velocidades para las cuales se alcancen los 800ºC, 2º) recuperación de la dureza inicial cuando la
temperatura desciende por debajo de los 850ºC, 3º) no se requiere ningún tratamiento térmico y 4º) se afila
fácilmente a la muela como los aceros rápidos y extra-rápidos. El enfriamiento durante el corte no debe
bajar de los 500ºC para no provocar el resquebrajamiento del filo de corte.
3. Carburos metálicos (Widia). Se obtienen pulverizando cristales de carburo de wolframio y mezclándolo
con otros polvos de carburo de titanio o de cobalto. Se forman plaquitas en medidas normalizadas. Tienen
gran resistencia a la compresión (350 Kg/mm2), elevado E (62.000), elevada conductividad térmica (8 a 20
veces la del acero) y bajo coeficiente de dilatación (1/2 a 1/3 del acero). Sin embargo hay que tener
cuidados especiales por su fragilidad; para el afilado es necesario utilizar muelas especiales de
carborundum (para desbaste) enfriando la herramienta con un líquido refrigerante y para el acabado se
deben usar muelas diamantadas. Son de gran dureza (2000 HB=90 Rc) y soportan temperaturas de hasta
800ºC, lo que permite emplear grandes velocidades de corte. Algunas desventajas son: es frágil,
especialmente los que contienen titanio; el afilado se realiza con muelas especiales.

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4. Materiales cerámicos. Son el producto del sinterizado del óxido de aluminio α (corundum o alúmina
sinterizada α-Al2O3) combinado con el óxido de sodio (Na2O) y el óxido de potasio (K2O). Estos
materiales, aleados con Si O2 constituyen el cementante para sinterizar a la temperatura de 1800ºC. Se
construyen plaquitas similares a las de aleaciones duras, no resisten cargas de flexión superiores a 40
Kg/mm2 pero soportan muy bien la abrasión. Su principal desventaja es su fragilidad, lo que obliga el
empleo de soportes especiales. Se emplean para grandes producciones ya que puede trabajar a grandes
velocidades de corte (100 m/min para aceros y más de 500 m/min para materiales blandos).
5. Diamantes. Son los materiales con mayor dureza (décimo lugar en la escala Mohs). Se clasifican en negros
y blancos. Los primeros se los emplea para la corrección del perfil de las muelas. Los diamantes blancos es
utilizado, además de para rectificar las muelas, para las operaciones de mandrilado de agujeros y de
torneado con la finalidad de conseguir superficies especulares y de precisión. Los materiales más
adecuados para ser trabajados con diamantes son: latón, bronce, aleaciones ligeras, metal “blanco” o “rosa”
(antifricción). Las herramientas de diamante también se utilizan para trabajar materias plásticas.

2.10 Movimientos en el arranque de viruta


 Movimiento de corte o ataque tangente a la superficie de la pieza: es el movimiento que, sin
movimiento de avance, solamente arranca viruta durante una revolución (torneado, etc.) o durante una
carrera (acepillado, etc.).
 Movimiento de avance paralelo a la superficie de la pieza: hace posible, junto con el de corte, el
arranque continuo de virutas.
 Movimiento de penetración perpendicular a la superficie de la pieza: determina el espesor de la capa
de viruta a arrancar.
 Movimiento de aproximación: lleva la herramienta delante de la pieza a trabajar.
________________________________________________________________________________________

TEMA 3: FORMACIÓN DE VIRUTA


Formas de virutas. Rompevirutas. Fuerza específica de corte, su variación en función del ángulo de posición del
filo y avance. Formación de la viruta. Teoría de Merchant: trazado del círculo, análisis y consideraciones. Causas
de desgaste de las herramientas. Criterios de desgaste. Velocidad de corte. Criterios para su selección. Fórmula
de Taylor. Curvas de producción. Velocidad de corte económica y de máxima producción. Lubricantes y
refrigerantes empleados en el mecanizado.

3.1 Forma de la viruta


La forma de la viruta que se arranca depende de:
1. Calidad del material sometido a elaboración.
2. Forma de la herramienta.
3. Ángulos de despulla y de corte de la herramienta.
4. Velocidad de corte.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

5. Velocidad de avance.
6. Profundidad de la pasada.
7. Lubrificante.
Para los materiales dulces y tenaces se forma una viruta compacta y continua que se enrolla en forma de
bucle. Para los materiales dulces y muy tenaces se forma una viruta ensanchada y recalcada la cual, rozando con la
herramienta, se dobla y resquebraja; mientras que para los materiales más duros la viruta se rompe a intervalos más
o menos largos; y para los materiales poco tenaces se forma una viruta en forma de escama.

3.2 Tipos de Viruta


Viruta continua
Se suele formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o con grandes ángulos de ataque
(entre 10° y 30°). La deformación del material se efectúa a lo largo de una zona de cizallamiento angosta, llamada
primera zona de corte. Las virutas continuas pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria de corte en la
interface entre herramienta y viruta.

Viruta de borde acumulado


Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se depositan en forma gradual sobre la
herramienta. Al agrandarse, esta viruta pierde estabilidad y termina por romperse. Parte del material de la viruta es
arrastrado por su lado que ve a la herramienta y el resto se deposita al azar sobre la superficie de la pieza. A medida
que aumenta la velocidad de corte, disminuye el tamaño del borde acumulado.

Viruta escalonada o segmentada


Son semicontinuas, con zonas de alta o baja deformación por cortante. Los metales de baja conductividad
térmica y resistencia que disminuye rápidamente con la temperatura, como el titanio, muestran ese
comportamiento. Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra por la parte superior.

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Virutas discontinuas
Consisten en segmentos que pueden fijarse, firmemente o flojamente entre sí.

Viruta en forma de rizos


Se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales plásticos con altas
velocidades de corte. Todas las virutas desarrollan una curvatura al salir de la superficie de la pieza.

3.3 Resistencia especifica de corte ( , determinación y factores que influyen sobre su valor
La resistencia específica de corte o presión de corte establece la proporcionalidad directa entre la fuerza de
corte (Fc) y la sección de la viruta (q).

depende de diferentes factores, como ser:


- Material: de la pieza y de la herramienta, son determinantes en la generación del rozamiento que aparece entre
ambos cuando se ponen en contacto. Aumenta el rozamiento y la dureza del material, aumenta el .
- Geometría de la herramienta y de la pieza: existe una vinculación entre el con la variación del ángulo de
ataque. Cuanto mayor es el dicho ángulo menor es .
- Sección de viruta: a mayor sección menor
- Velocidad de corte: se observa una ligera disminución del con el aumento de la velocidad de corte.
- Lubricación: al modificarse las condiciones de rozamiento, un incremento en la lubricación produce una
disminución del , como consecuencia de la disminución del esfuerzo de rozamiento.
- Desgaste de la herramienta: modifica la geometría y por lo tanto el valor de .

Al ser tan numerosos los factores que inciden sobre el valor de es difícil de cuantificarlos. El único
método fiable es la medición directa sobre el proceso concreto, en las condiciones específicas en las que éstas se
realizan. En la práctica se recurre a tablas que relacionan la variación de en función de una serie de variables
dependientes de los factores antes mencionados.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3.4 Líquidos refrigerantes y lubrificantes


Los líquidos empleados durante el corte deben cumplir las siguientes funciones:
1. Refrigeración
2. Lubrificación, para reducir el coeficiente de rozamiento sobre la cara de deslizamiento de la herramienta.
3. Eliminación del peligro de adhesión de la viruta sobre la herramienta a causa de la elevada compresión y
temperatura.
4. Separación de la viruta ya arrancada de la pieza.
5. Protección contra la oxidación y corrosión de la piezaza elaborada.

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son:
1. Poder refrigerante: para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el
metal, un alto calor específico y una elevada conductividad térmica.
2. Poder lubrificante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita
el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
Al aumentar la velocidad de corte disminuye la eficacia del poder de refrigeración y lubrificación, ya que el líquido
no tiene tiempo de introducirse debajo de la viruta que se forma tan rápidamente.

Tipos de líquidos de corte


Aceites puros:
1. Aceites minerales. Se obtienen del petróleo y otros productos de su destilación, tienen buen poder
refrigerante pero poco lubrificante y son poco anti-soldantes. Se utilizan para el mecanizado de aleaciones
ligeras y a veces rectificado. No se oxidan fácilmente.
2. Aceites vegetales. Aceite de colza y otros obtenidos de plantas o semillas. Tienen buen poder refrigerante y
lubrificante, tienen un escaso poder anti-soldante y se oxidan con facilidad.
3. Aceites animales. Aceite de sebo y otros obtenidos de órganos animales, tienen buen poder refrigerante y
lubrificante pero se oxidan.
4. Aceites mixtos. Mezclas de los 3 anteriores, tienen un buen poder refrigerante y lubrificantes y son más
económicos que los vegetales.
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno (MoS2). Ofrecen lubrificación a elevadas presiones y facilitan el
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta. No son adecuados para el mecanizado de metales
no ferrosos porque originan corrosiones en la superficie de las piezas trabajadas.

Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua, en las siguientes proporciones:
 Emulsiones diluidas (3-8%): tienen escaso poder lubrificante, se emplean para trabajos lentos.
 Emulsiones medias (8-15%): poseen discreto poder lubrificante, se utilizan para el mecanizado de metales
de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

 Emulsiones densas (15-30%): presentan un buen poder lubrificante, son adecuados para trabajar metales
duros de elevada tenacidad, protegen eficazmente contra las oxidaciones de las superficies de las piezas
mecanizadas.

3.5 Duración del filo cortante de una herramienta


La duración del filo de una herramienta depende de los siguientes factores:
1. Calidad del material que constituye la herramienta y tratamientos térmicos requeridos.
2. Calidad del material que se mecaniza.
3. Valor de los ángulos de corte y de despulla de la herramienta.
4. Número de las aristas cortantes en contacto con el metal.
5. Condiciones de refrigeración.
6. Valores de profundidad del corte p y de avance a.
7. Velocidad de corte v.
8. Género de trabajo: torneado, fresado, cepillado, etc.
9. Condiciones de eficiencia de la máquina herramienta (vibraciones)
10. Calidad del mecanizado (acabado, desbaste).
11. Montaje de la herramienta.

3.5.1 Evaluación de la duración del filo


De las numerosas pruebas efectuadas por Taylor, mecanizando diversos materiales, con diversas
velocidades de corte, y diferentes herramientas, dedujo la siguiente fórmula:

Donde:
v: velocidad de corte en m/min
t: Duración del filo cortante, en minutos, entre un afilado y otro.
C: Constante que depende de las diferentes condiciones de corte y del material a trabajar.
k: constante como la aterior
k=1/6 y definiendo un determinado material para el cual se tiene un determinado valor de C y tomando diferentes
tiempos de mecanizado se puede trazar una gráfica como la siguiente:

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3.6 Esquema simplificado de Merchant y determinación de las deformaciones

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3.7 Curva representativa de los costos. Velocidad económica y de máxima producción

3.7.1 Influencia de factores como lubricación de la herramienta, dureza del material a mecanizar,
tratamiento térmico de la herramienta y sección de la viruta sobre las curvas de producción

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Costos de Mecanizado
Basados en dos criterios principales
 Determinación del mínimo costo de fabricación
 Determinación de la máxima producción de piezas

3.8 Curvas Representativas de los costos

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3.8.1 Criterios de selección de la velocidad de corte en función del costo de mecanizado


Optimización de la Velocidad de Corte:
 La selección de la Velocidad de Corte se basa en escoger una velocidad que rinda una alta remoción de
material y que a la vez, sea conveniente para una larga vida de la herramienta.
 Se han establecido varios criterios de selección para la Velocidad óptima, los más importante son los
criterios de Mínimo costo de producción y el criterio de Máxima Producción o Mínimo tiempo de
Producción (o máxima velocidad de Producción), dependiendo de lo que se quiera lograr: o un mínimo
costo de producción o un mínimo tiempo de Producción.

Criterio de Mínimo Costo: Para este criterio, se determina la Velocidad de corte que minimiza el costo de
producción por unidad de producto. Para evaluar esta velocidad óptima se deben tomar en cuenta los cuatro
componentes de costo que determinan el costo total por unidad durante una operación de corte:
 Costo del tiempo de manejo de la pieza o de la parte: Es el costo que ocupa el operador montando y
desmontando la pieza de trabajo.
 Costo del Tiempo de corte: Es el costo del corte propiamente dicho.
 Costo del tiempo de cambio de la herramienta: Es el costo del tiempo de cambio de la herramienta.
 Costo de la Herramienta: Además del costo del cambio de la herramienta, esta última tiene un costo en sí
que debe añadirse al costo total de operación.

Criterio de Máxima Producción: Para maximizar la producción, o lo que es lo mismo, maximizar la Velocidad de
Producción, se determina la velocidad que minimiza el Tiempo de Producción. Este objetivo es importante en caso
donde las órdenes de producción se deben terminar tan rápido como sea posible.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

____________________________________________________________________________________________

TEMA 4: TORNOS
Torno paralelo. Descripción, aplicación. Accionamiento. Cadena cinemática. Movimientos manuales y
automáticos. Accesorios. Estudio detallado de las operaciones elementales del torno. Clasificación y tipos de
tornos. Tornos semiautomáticos. Tornos automáticos. Tornos especiales. Trabajos realizados en distintos tipos de
tornos.

4.1 Torno paralelo


Son máquinas que permiten la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de un eje
y arrancándole material periféricamente, a fin de transformarlo en una pieza bien definida, tanto en forma como en
dimensiones. El material a trabajar se posiciona en la parte giratoria de la máquina (plato), y la herramienta, casi
siempre monocortante, en la parte de móvil de translación longitudinal y transversal (carro).
Con el torneado se pueden obtener (Aplicaciones):
1. Superficies cilíndricas.
2. Superficies planas.
3. Superficies cónicas.
4. Superficies esféricas.
5. Superficies perfiladas.
6. Superficies roscadas.

La elección del tipo de torno adecuado se basa en los siguientes factores:


1. Dimensiones de las piezas a producir.
2. Forma de las mismas.
3. Cantidad a producir.
4. Grado de precisión requerido.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

El torno paralelo no es adecuado para producciones en serie por la dificultad que presentan para el cambio
de herramientas.

4.2 Movimientos Fundamentales en la operación de torneado


En principio se tienen 2 movimientos fundamentales:
 El cabezal proporciona al plato el movimiento principal de rotación
 Los carros asumen el movimiento de traslación y avance

Luego podemos discriminar en:


 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este
movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de
poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de
garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se
está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,
produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material
arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte
usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.

4.3 Partes Principales:


1. Bancada. Es una pieza compacta de fundición que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las
guías que alinean a la izquierda el cabezal motriz, al centro el carro porta-herramienta y a la derecha el
contrapunto. Debe ser robusta a fin de permitir elevadas velocidades de corte y avance sin producir
vibraciones no admitir velocidades críticas. La parte más delicada de la bancada la constituyen las guías,
que pueden ser a) de ala de mosca (o cola de milano), b) planas y c) trapezoidales o prismáticas.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

2. Cabezal. Va montado sobre la bancada, a la izquierda del operario, comprende el árbol principal, el cual
tiene por objeto sostener el plato que sirve para sujetar la pieza que se va a trabajar e imprimirle el
movimiento de rotación continuo. Tiene distintos pares de engranajes que mediante palancas permiten
variar la velocidad de trabajo.

3. Carro porta-herramienta. Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías de la bancada para imprimir
el movimiento de avance a la herramienta fijada sobre la torre. El carrillo secundario o chariot puede
deslizarse transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse según una línea oblicua, como
resultado de los movimientos longitudinal y transversal.

4. Contrapunto. Viene montado sobre las guías de la bancada, a la derecha del operario y tiene la función de
sostener las piezas que giran. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y ubicarse en la posición más
conveniente respecto de la pieza a tornear. Está compuesto por un soporte de fundición con un casquillo
que posee un agujero cónico en el cual va encajado en contrapunto propiamente dicho.

5. Cambio de velocidades. Se halla situado en el lado izquierdo del torno y tiene por objeto comunicar el
movimiento del árbol del cabezal al husillo de roscar y a la barra, imprimiendo a esta última un número de
revoluciones variable a voluntad mediante la inserción de uno de los distintos juegos de engranes
predispuestos en serie en la caja de cambios.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

6. Circuitos de lubrificación y refrigeración. Están constituidos por una electrobomba que aspira el fluido de
un recipiente y lo envía a través de un tubo hasta la herramienta en contacto con el material. El fluido, una
vez realizado su cometido, vuelve a dicho recipiente pasando a través de un filtro. La electrobomba lo
aspira nuevamente y lo pone en recirculación, cumpliendo así un ciclo cerrado.

4.4 Accesorios para el torno


Plato universal de dos o tres garras. Se emplea para sujetar las piezas de forma cilíndrica, está constituido por
un cuerpo de fundición de dos piezas que contiene un engranaje cónico en contacto con tres piñones. Girando a
mano uno de estos piñones se determina la rotación del engranaje que origina un desplazamiento concéntrico y
simultáneo de las tres garras.
Platos de garras independientes. Se utiliza para la sujeción de elementos de forma irregular, generalmente se
construyen de cuatro garras, las cuales se accionan independientemente por medio de un tornillo asentado en la
misma garra.
Luneta. Se utiliza para sostener elementos muy largos. Se interpone entre el palto y el contrapunto, de esta
manera se eliminan las vibraciones que se producirían por la presión de a herramienta durante el arranque del
material. Pueden ser fijas o móviles, en el primer caso, se montan sobre la bancada, en el segundo, sobre el carro.
Brida de arrastre. Es una mordaza especial que se aplica al extremo de piezas cilíndricas para determinar su
sujeción y giro durante el torneado.
Plato de arrastre. Es un plato sencillo que lleva un pivote fijo, que tiene la misión de servir de apoyo al mango
de la brida, a fin de trasladarla, en su giro, juntamente con la pieza a tornear.

4.5 Clasificación de los tornos


1. Tornos paralelos
2. Tornos semiautomáticos de torre (revólver)
a) De torre horizontal
b) De torre horizontal, de ciclo automático
c) Torno “Electro Cycle”
d) Torno “Auto Robot” con torreta horizontal, de ciclo automático

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

e) De torre frontal
3. Tornos semiautomáticos de herramientas múltiples
4. Tornos automáticos
5. Tornos de copiar
6. Tornos universales
7. Tornos de repetición
8. Tornos verticales
9. Tornos para destalonar

Tornos semiautomáticos de torre (revólver)


Tornos semiautomáticos de torre horizontal
La automaticidad viene dada por un carro adicional (también con movimiento longitudinal) que posee una
torre giratoria porta-herramientas de 6 posiciones. También en la torreta anterior del carro normal se pueden montar
4 herramientas diferentes y una en la torreta posterior, totalizando 11 herramientas diferentes.
Se pueden realizar operaciones como: agujereado, ensanchado, escariado, roscado, refrentado, cilindrado exterior o
interior, etc.

Tornos semiautomáticos de torre horizontal, de ciclo automático


Pueden desarrollar en forma automática el ciclo completo de trabajo y parar una vez terminado.

Torno “Auto Robot”


Permite la fabricación continua de gran producción. Se han automatizado todos los movimientos mediante
aplicaciones electroneumáticas.

Torno semiautomático de torre frontal


La torreta porta-herramientas está dispuesta en forma frontal, según un eje horizontal.

Tornos semiautomáticos de herramientas múltiples


Constan de 2 carros: uno anterior de movimiento longitudinal y otro posterior de movimiento transversal.
El trabajo de estos tornos está limitado al torneado exterior de piezas que tienen muchos resaltes y gargantas.

Tornos automáticos
Permiten acabar completamente elementos obtenidos de barra (redonda, cuadrada, hexagonal) mediante
una sucesión ordenada y preestablecida de operaciones elementales como: puesta en posición de la barra, fijación,
torneado exterior, perfilado, corte o tronzado. Reproducen constantemente un ciclo de trabajo en un tiempo muy
corto, realizando, en comparación a otras máquinas no automáticas, una gran producción horaria de elementos
precisos, iguales entre sí y a un costo más bajo.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Tornos de copiar
Puede considerarse como un torno semiautomático ya que una vez colocado el elemento entre el plato y el
contrapunto se lo somete al arranque de viruta mediante una herramienta que se mueve automáticamente según el
perfil impuesto por una plantilla o pieza prototipo.
La herramienta arranca constantemente material del elemento en rotación, sin separarse del mismo,
iniciando el torneado por la derecha y siguiendo hacia la izquierda hasta completar la carrera útil de trabajo.
El aparato copiador se puede montar sobre un torno paralelo corriente.

Tornos universales
Son muy parecidos a los tornos paralelos. Se distinguen por:
1. Regulación constante de la relación 1:4 de cada una de las 4 gamas de velocidad del árbol del cabezal ¿?
2. Avances y carreras rápidas hidráulicas, con paros precisos del carro en las posiciones deseadas.
3. Regulación constante de los avances longitudinales y transversales hasta 1,2 mm por revolución de la
pieza.
4. Desplazamiento hidráulico del contrapunto y regulación de su presión dentro del agujero, dispositivo para
la extracción de la punta de la herramienta aplicada en el asiento cónico del mandril.
5. Regulación de la velocidad de avance del contrapunto, también durante la operación.
6. Copiado hidráulico según el perfil de una pieza prototipo.
7. Fileteado por medio de patrones intercambiables.

Tornos de repetición
Son adecuados para la producción en serie de piezas obtenidas por rotación alrededor de un eje. Se
denominan de repetición porque las piezas son colocadas cada vez en la pinza.

Tornos verticales
Se utilizan para tornear elementos de gran tamaño, principalmente bajos, que por su peso se pueden montar
más fácilmente sobre una plataforma redonda horizontal que sobre una plataforma vertical.

Tornos de destalonar

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

4.6 Herramientas para tornear


Herramientas corrientes para Tornear
Una herramienta monocortante está constituida por dos partes: el mango y la punta. La punta generalmente
está formada por una barrita de sección cuadrada, rectangular o redonda de acero para herramientas, forjada por un
extremo formando la arista cortante.
Para distinguir las distintas herramientas entre sí toman distintas denominaciones que dependen de:
1. La forma de la punta: la cual puede ser de uña, de corte, de pasada, etc.
2. La forma del mango: el cual puede ser recto, de cuello, acodado, etc.
3. La posición del filo de corte respecto al eje del mago: a la derecha, a la izquierda o en simetría.
4. El grado de trabajo de la superficie que la herramienta debe realizar: el cual puede ser desbaste o acabado.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La sección del mango debe ser suficientemente robusta para resistir el momento flector debido a la presión
que se produce sobre el filo cortante durante el arranque del material. Dicha sección se elige en función de la
sección de viruta a arrancar (Tabla XII – Rossi).

4.7 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida


El tiempo de producción depende de los siguientes factores:
1. Velocidad de corte v
2. Número de revoluciones n
3. Número de pasadas m
4. Velocidad de avance a
mc
Tiempo total 
an

Para determinar la potencia total absorbida se debe tener en cuenta:


1. Calidad del material a arrancar (Carga de rotura, dureza)
2. Sección de viruta q
3. Velocidad de corte
N q  S  v
Potencia efectiva Ne  
 
  Ne   Ne
Número de revoluciones n  
MT S qR
Donde MT = Momento torsor.
R = Radio del elemento.
σS = Esfuerzo unitario de desgarramiento.

Los parámetros de tiempo y potencia se obtienen de las tablas de las páginas 970 y 973-977, Rossi.

4.8 Incidencia de los ángulos de corte


El ángulo de filo de corte β depende de la dureza del material a arrancar. Un ángulo agudo aseguraría una
fácil penetración en el material pero no soportaría la elevada temperatura producida por el rozamiento ni la presión
de corte producida por la resistencia del material, lo que provocaría la rotura de la punta de la herramienta.
El ángulo de ataque α también depende de la dureza del material a arrancar. Aumentando este ángulo
disminuye la fuerza de deformación y aumenta la de rozamiento, pero se presentan los mismos inconvenientes que
en el caso anterior.
El ángulo de incidencia δ se hace necesario para garantizar la buena penetración de la herramienta y evitar
el rozamiento de la cara de incidencia con la herramienta. Se debe hacer este ángulo lo más pequeño posible a fin
de evitar el choque de la herramienta y las vibraciones.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

El ángulo de inclinación lateral φ tiene gran influencia sobre la duración del filo de corte, al disminuir
este ángulo aumenta la longitud del filo de corte en contacto con la pieza. Esta mayor longitud de contacto permite
una mayor velocidad de corte pero aumenta la probabilidad de producir vibraciones.
El ángulo de resistencia ε influye en la resistencia que ofrece la punta y en la dispersión del calor
producido.

Los ángulos, perfiles y dimensiones de herramientas de acero rápido y de metal duro se detallan en las tablas XIII
a XVIII, pág. 382-395, Rossi.

Herramientas de perfil constante


Los sucesivos reafilados de las herramientas modifican la forma original. Para evitar este inconveniente se
construyen herramientas de perfil constante, que por su forma característica no pierden la forma cuando son
afiladas. Son empleadas para la producción en serie de elementos con perfiles multiformes, como resaltes,
gargantas, redondeados, canales, convexidades, etc.
El afilado se realiza siempre sobre la cara de corte (superficie de desprendimiento de la viruta), de este
modo el perfil de la herramienta permanece invariable hasta el consumo total de la herramienta. Tienen una mayor
dificultad de construcción y son más caras, pero presentan las siguientes ventajas:
1. Posibilidad de realizar, en ciertos casos, un elemento con una sola herramienta de forma y una sola pasada.
2. Facilidad de montaje sobre la máquina.
3. Facilidad de reafilado.
4. Mayor duración de la herramienta.

Se distinguen básicamente tres tipos de herramientas:


1. De barra.
2. Prismáticas.
3. Circulares.

Herramientas de barra
Son muy parecidas a las herramientas comunes de tornear. Son llamadas también radiales, ya que el mango
es dispuesto según la dirección radial del elemento a tornear. Se utilizan para el torneado de chaflanes, gargantas,
etc.

Herramientas prismáticas
Pueden llamarse también tangenciales porque van montadas tangencialmente a la superficie cilíndrica que
gira alrededor de su eje.

Herramientas circulares
Tienen la forma característica de un disco sobre cuya circunferencia viene dibujada la forma que debe
reproducirse en la pieza a tornear. Una parte del disco está cortada para poder afilar una cara como filo cortante.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Las herramientas de disco, debido a que permiten una utilización mejor del material respecto a las prismáticas,
resultan más económicas para la producción de grandes series.
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TEMA 5: FRESADORA, TALADRADORAS Y ALESADORAS (MANDRINADORAS)


Características del mecanizado con fresas. Fresas. Tipos. Ventajas de corte múltiple. Operaciones elementales de
fresado. Máquinas fresadoras. Descripción y aplicaciones. Fresadora universal. Cadena cinemática. Divisor
universal. Aplicación. Tallado de engranes. Estudio detallado de las operaciones de fresado. Parámetros de diseño
de una herramienta de fresar.
Máquinas creadoras de engranes. Descripción y aplicaciones.
Brocas. Formas, tipos y movimientos característicos. Velocidad de corte y avance. Esfuerzos sobre la herramienta.
Potencia necesaria. Máquinas taladradoras. Clasificación y aplicaciones.
Mandrinadoras. Descripción de las operaciones. Trabajos típicos. Herramientas para mandrinado.

5.1 Fresadora
El fresado es un procedimiento de elaboración mecánica mediante el cual una herramienta (fresa) provista
de aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, gira con movimiento uniforme y arranca el
material al elemento que es empujado contra ella. El movimiento de alimentación del elemento va vinculado al
movimiento rotativo de la fresa, por lo que cada diente arranca la porción de material (viruta) que le corresponde.
Dicha viruta tiene espesor variable y es parecida a una coma.
El movimiento fundamental de rotación lo asume la herramienta mientras que el movimiento de avance
generalmente es asumido por la pieza.

Se distinguen dos tipos de fresado:


1. Mediante herramientas de corte periférico.
2. Mediante herramientas de corte frontal.

Las fresadoras, según la disposición del eje de rotación del mandril porta-herramientas o husillo principal,
se pueden clasificar en:
1. Fresadoras horizontales.
2. Fresadoras verticales.
3. Fresadoras horizontales y verticales.
4. Fresadoras universales.

5.1.1 Fresadoras horizontales


Se componen de un bastidor, que se eleva posteriormente como montante para construir una sólida
estructura. Dicho montante o columna lleva frontalmente dos guías que tienen por objeto facilitar el deslizamiento,
en sentido vertical, de la ménsula. Esta ménsula, a su vez, lleva en la parte superior dos guías prismáticas para el
deslizamiento transversal del carro, el cual posee también, en su parte superior, dos guías para el desplazamiento
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

longitudinal de la mesa porta piezas. De esta forma se obtienen los tres movimientos ortogonales: vertical,
transversal y longitudinal, mediante un mando hidráulico y mecánico.
El giro del husillo portafresas es producido por un motor eléctrico principal, montado en la parte baja
posterior del montante.
En las producciones en serie se pueden presentar elementos de cierta longitud que requieran el fresado de
una cara lateral. En este caso es indicado el fresado con una fresadora horizontal cuyo cabezal portafresa está
emplazado sobre un carro vertical de un montante lateral.

Fresadoras horizontales de varios cabezales


Son máquinas de dos montantes para fresados bilaterales, con dos cabezales opuestos diametralmente y
graduables verticalmente sobre los carros. Son fresadoras de alto rendimiento porque las dos fresas frontales actúan
el mismo tiempo sobre caras opuestas de una misma pieza.
Las fresadoras de múltiples cabezales son empleadas también para trabajar simultáneamente varias caras de
elementos que deben producirse en grandes series. Los cabezales portafresas están normalizados y pueden ser
aplicados a voluntad sobre bastidores combinados.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

5.1.2 Fresadoras verticales


Se componen de un bastidor con un montante integrado al mismo. Frontalmente a éste van aplicadas dos
guías sobre las cuales puede deslizarse la ménsula en sentido vertical. Dicha ménsula lleva en su parte superior dos
guías para la traslación transversal del carro, encima del cual, puede deslizarse longitudinalmente la mesa
portapiezas. Sobre el montante va emplazado un sólido cabezal que contiene los órganos de transmisión que
accionan el husillo portafresas.

Fresadoras verticales de mesa giratoria


Se presentan como las fresadoras verticales normales. Sin embargo, sobre la ménsula va montada la
plataforma giratoria portapiezas, accionada por un motor hidráulico. Las fresadoras de grandes dimensiones, en las
que resulta difícil el movimiento de los carros en los dos sentido, tienen cabezal portafresas regulable en altura
sobre las guías del montante y la plataforma giratoria sobre un bastidor anclado al suelo.
Son empleadas preferentemente para la producción en serie, porque permiten un fresado continuo sin
tiempos pasivos.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Fresadoras verticales de mesa giratoria y dos cabezales


Están construidas según el mismo criterio de las fresadoras verticales de un solo cabezal. El montante, sin
embargo, puede llevar un cabezal único con dos husillos gemelos portafresas. Las fresadoras verticales de dos
cabezales presentan, en cambio, la ventaja de admitir el montaje de dos fresas: una para desbaste y otra para
acabado. De esta manera la pieza, después de haber sido sometida a un primer fresado, pasa a continuación bajo la
fresa de acabado, sin haber tenido que ser desmontada del utillaje emplazado sobre la mesa giratoria.

5.1.3 Fresadoras universales


No son adecuadas para la producción en serie como las anteriores, pero presentan las siguientes
características:
1. Mesa portapiezas orientable respecto al eje de giro del portafresas o viceversa.
2. Posibilidad de aplicar al cabezal motriz un aparato para el fresado según un eje vertical o inclinado.
3. Posibilidad de aplicar sobre la mesa un aparato divisor universal y un contrapunto, o bien una mordaza.

La mesa portapiezas, sobre la cual puede aplicarse el divisor universal, va unida en el avance con el husillo
divisor. Resulta evidente que por la composición de los movimientos (longitudinal de la mesa y giro del husillo del
divisor) se obtiene una trayectoria helicoidal respeto a un punto fijo. Con esta característica es posible, por lo tanto,
fresar las ranuras helicoidales de los escariadores, de las fresas o de los engranes.

5.2 Divisor universal


El aparato divisor universal es un accesorio de las fresadoras utilizado para producir giros controlados en la
pieza que se quiere maquinar, con los cuales se pueden obtener divisiones exactas distribuidas regularmente o
equidistantes para fresar piezas como engranajes y cortar estrías, cuadrados, hexágonos, etc.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Es un accesorio típico de las fresadoras universales que sirve para:


1. Sostener la pieza durante todo el tiempo de operación.
2. Permitir realizar un determinado número de fresados equidistantes alrededor de una circunferencia.
3. Permitir ejecutar ranuras helicoidales a lo largo de una superficie cilíndrica.

El divisor universal puede ser usado de las siguientes maneras:


1. División directa: Se realiza desembragando la rueda helicoidal y el tornillo sin fin, quedando como un divisor
simple. Después de esto el plato de división rápida se puede vómer fijándose con un obtirador. Este plato es
intercambiable y puede ser de 24, 30 y 36 agujeros.

2. División indirecta simple: permite obtener con el aparato divisor universal, un determinado número de
divisiones que no pueden obtenerse en la división directa o simple. Se consigue haciendo girar la manivela y
con ella el tornillo sin fin que engrana con la rueda helicoidal de 40 o 60 dientes concéntrica con el eje de la
pieza.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Por cada vuelta de la manivela la rueda helicoidal gira solo un diente o 1/40 de vuelta. Para que el husillo
de una vuelta la manivela debe dar 40 vueltas (relación 40.1 o 60:1)

Donde:
R= es el número de vueltas de la manivela
K= número de dientes de la corona
Z= es el número de divisiones requeridas

40
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3. División diferencial: este sistema permite dividir un ángulo de giro en un número cualquiera de partes
Aplicado en los casos en que las divisiones no se pueden obtener con la división directa o indirecta.
La relación de transmisión entre el husillo y plato es:

Donde:
X= nº adoptado de div.
Ejemplo: para l=67 divisiones, x=70.

41
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

4. Fresado helicoidal: para obtener el fresado en espiral sobre una superficie cilíndrica es necesario unir,
mediante uno o dos pares de engranajes, el husillo del divisor con el husillo de la mesa de la fresadora.

5.3 Tiempo y potencia de fresado


c
Tiempo TM 
a
Presión máxima de corte:

2  a  b   S pD  p 
Pmáx 
1000 z  v

Donde b = ancho de la zona a fresar


p = profundidad
D = diámetro de la fresa
z = número de dientes

Potencia absorbida:
Pmáx R  n Mt  n
N 
 
Con R = radio de la fresa y Mt = momento torsor en el eje de la fresa.

5.4 Fresas
La fresa está constituida por un sólido de revolución cuya superficie presenta un cierto número de aristas
cortantes iguales entre sí, equidistantes y dispuestas simétricamente respecto del eje de giro. Los dientes actúan en
una porción de su trayectoria, durante su rotación en vacío tienen oportunidad de enfriarse y por este motivo tienen
una mayor duración del filo cortante.

Las fresas pueden ser de dos tipos:


1. Fresas tangenciales: tienen los filos paralelos al eje de rotación de la fresa.
2. Fresas frontales: filos dispuestos perpendicularmente al eje de giro.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

El perfil de los dientes de fresa es comparable a la herramienta de tornear, por lo tanto se puede interpretar
los mismos ángulos de ataque o desprendimiento α, corte β e incidencia δ. En el campo de las fresas estos ángulos
adquieren mayor importancia, porque de la correcta elección de éstos depende el buen resultado de la operación.

Puede verse que siempre se cumple que:

Las fresas adoptan diversas formas:


1. Cilíndricas
a) Rectas
b) Helicoidales
2. Cónicas
3. De forma (generalmente de perfil constante)

Al proyectar una fresa, se deben tener en cuenta los siguientes factores:


1. Los ángulos de ataque e incidencia dependen exclusivamente del material a arrancar.
2. Para materiales de poca resistencia (aluminio, por ej.) se usan fresas con dentado muy entrado, con ángulo
de corte muy agudo y hélice muy inclinada. Esto es necesario para aumentar el volumen de los huecos y
facilitar la evacuación de la gran cantidad de viruta.
3. Fundición y aceros de resistencia normal: dentado muy entrado, α y δ de valor medio y hélice de paso
rápido.
4. Materiales muy tenaces (R = 100-140 Kg/mm2): fresas de dentado medio, hélice muy inclinada y α y δ
muy reducidos.
5. Las fresas de acabado deben tener un dentado más fino.
6. Las fresas, conforme a la operación a realizar, deben tener el mínimo diámetro consentido.

Fresas, clasificación:
1. Fresas corrientes y de gran rendimiento
I. Fresas cilíndricas con filos de corte tangenciales para planear
II. Fresas cilíndricas de corte tangencial y frontal
a) De vástago cilíndrico
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

b) De vástago cónico
c) Huecas
III. Fresas de disco
a) De 2 cortes
b) De 3 cortes
IV. Fresas angulares
a) Simétricas
b) De ángulo
c) Plano-cónicas
d) Bicónicas
e) Para tallar fresas de perfil constante
f) Con mango
V. Fresas frontales de 2 cortes
VI. Fresas para rebajes
VII. Fresas para tubo
VIII. Fresas limas
2. Fresas con cuchillas insertadas
3. Fresas de perfil constante

5.5 Taladradoras
Son máquinas que tienen el fin primordial de realizar agujeros; las taladradoras (o perforadoras) ofrecen la
posibilidad de realizar un hueco cilíndrico en una masa metálica, mediante una herramienta de dos filos llamada
“broca”. La herramienta es dotada del movimiento continuo de rotación y el movimiento rectilíneo de avance. La
viruta arrancada se arrolla en espiral cilíndrica y se desliza por los canales helicoidales de descarga realizados sobre
la broca.
La elección de la taladradora, del método y del utillaje apto para realizar el agujereado de una pieza,
depende de:
1. Forma de la pieza
2. Dimensiones
3. Número de agujeros que requiere
4. Cantidad a producir
5. Variedad de diámetros de agujeros de un mismo elemento
6. Grado de precisión requerido

La ejecución de agujeros puede realizarse con:


1. Taladradoras portátiles.
2. Taladradoras sensitivas o de palanca.
3. Taladradoras de accionamiento mecánico.
4. Taladradoras de mando numérico.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Taladradoras portátiles
Son máquinas pequeñas y manejables que se utilizan para la ejecución de agujeros en posiciones difíciles.
La fuerza de avance viene dada directamente por la presión muscular del operario, mientras que el giro de la broca
viene dado por un motor eléctrico incorporado en la misma taladradora.

Taladradoras sensitivas
Son máquinas de mayor potencia que las anteriores. El movimiento de avance del portabrocas es generado
por la fuerza muscular del operario, con su mano derecha, sobre el extremo de la palanca de accionamiento de la
cremallera, a fin de vencer la fuerza que poco a poco encuentra la broca.
Dado el elevado rendimiento de las taladradoras sensitivas se emplean también para taladrar grandes series
de piezas iguales; en dicho caso puede resultar conveniente la alineación de dos, tres o cuatro taladradoras sobre un
mismo banco.

Taladradoras de columna
Se caracterizan por tener una columna de unión entre la base y el cabezal; este último esta destinado a
producir el avance y giro del portabrocas. En la columna va montada la mesa portapiezas, que puede desplazarse en
altura.
No siempre la columna tiene la forma cilíndrica clásica, sino también la paralelepípeda. En este caso la
construcción se presenta más robusta y sólida, con lo que se tiene eliminado el peligro de las vibraciones durante la
marcha. Las taladradoras modernas van también dotadas de una electrobomba para la refrigeración de la broca
durante el taladrado.

Taladradoras de varias columnas


Para la fabricación de grandes series, muchas veces es insuficiente el empleo de una simple columna. Es
verdad que sobre ella se puede cambiar la herramienta fácilmente (empleando los portabrocas de cambio rápido),
pero también es verdad que, para desmontar un portabrocas, coger otro y montarlo en lugar del primero, se necesita
un cierto tiempo pasivo. Estos tiempos muertos pueden ser eliminados con la adopción de taladradoras de varias
columnas, dispuestas una al lado de la otra. Cada columna lleva un mandril, al que puede permanecer
constantemente montada una determinada herramienta hasta el final del taladrado de todas las piezas. De este modo
es posible realizar diversas operaciones en un mismo agujero, o bien agujeros distintos en varios puntos de un
mismo elemento. Todas las columnas, al estar colocadas en fila sobre una misma bancada, permiten pasar la pieza
de un portabrocas al otro. Cada cabezal de accionamiento va provisto de un motor independiente, de modo que se
obtenga el número de revoluciones apropiado para cada operación. Estas máquinas sirven para trabajos de precisión
y en grandes series; no son indicados para los trabajos especiales, por el elevado costo del utillaje. Existen
taladradoras de dos a seis columnas.

Taladradoras radiales
Los elementos de grandes dimensiones, que deben taladrarse en diversos puntos muy distantes de la
periferia, no pueden colocarse en las taladradoras de columna porque el borde de la pieza tropezaría contra las
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

paredes de las columnas. En estos casos se utiliza la taladradora radial, que ofrece la posibilidad de alejar el cabezal
portabrocas del eje de la columna. Con estas máquinas se pueden taladrar elementos muy voluminosos, como
bastidores de máquinas, bancadas, mesas, bastidores de locomotoras, calderas, laminadoras, etc. El husillo de las
taladradoras radiales puede trasladarse paralelamente a distintos puntos para taladrar, sin necesidad de mover la
pieza; esto es una gran ventaja en el sentido de aliviar la fatiga del operario y reducir el tiempo de producción.

Taladradoras múltiples de cabezal vertical único


Deben su origen a aplicaciones y adaptaciones de cabezales de varios husillo sobre simples taladradoras de
columna. Son empleadas para elementos que deben producirse en grandes series. La producción con estas
máquinas es muy conveniente para elementos que, además de ser producidos en grandes series, requieren el
taladrado en muchos puntos situados sobre un mismo plano o sobre planos diferentes. En el primer caso se emplean
las máquinas de un solo cabezal, mientras que en el segundo, las máquinas de varios cabezales. Cada uno de éstos
tiene un número de portabrocas que puede variar de 8 a 54.

Taladradoras múltiples de varios cabezales


Son máquinas especiales cuyos cabezales operan sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o
más fases. Requieren más capital para su construcción pero resultan ventajosas por el gran número de piezas que
pueden trabajar.
Cada cabezal puede ejecutar a la vez un cierto número de agujeros en ejes paralelos; no pueden realizarse
dos agujeros muy próximos, o bien taladrar y roscar al mismo tiempo. Las ventajas de realizar el agujereado
múltiple, atacando la pieza por diversas partes, son las siguientes:
1. Eliminación de distintas posiciones de la pieza (en el caso de que sea necesario construir varias plantillas).
2. Eliminación de los rebatimientos (si la pieza puede taladrarse en diferentes caras con una sola plantilla).
3. El tiempo de taladrado está limitado a agujero más largo.

Según la forma de la pieza, de los agujeros que deben practicarse, la producción y la precisión se pueden
construir:
1. Taladradoras de una sola posición fija.
2. Taladradoras con plataforma giratoria en varias posiciones.
3. Taladradoras con carros móviles de varias posiciones.

5.6 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida


c
Tiempo de máquina: TM 
an
Tiempo total de máquina: TMT  m  TM

Mt  n
Potencia absorbida: N 

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

d2
Momento torsor requerido: M t   S  a 
8
Con a = avance en mm/vuelta de la broca y d = diámetro de la broca.

5.7 Herramientas para Taladrar


Brocas de punta
Su empleo es excepcional por el limitado rendimiento y por la limitada posibilidad de descargar la viruta.
Se emplean con bastante utilidad para el desbaste de agujeros largos y grandes, los cuales, en este caso, son
ejecutados al torno; la posición horizontal de la herramienta facilita la expulsión de la viruta, que también es
ayudada por el chorro a presión del líquido refrigerante.
La broca de punta presenta, en la cabeza, dos caras destalonadas que se encuentran según una línea llamada
cresta; dichas caras, con las de corte, constituyen los filos de corte. La herramienta puede obtenerse de una barra de
sección redonda o rectangular. Para el trabajote materiales frágiles es útil hacer unas ranuras rompevirutas en los
dos filos cortantes de la punta.
Para conseguir buenos resultados se requiere una perfecta simetría de los filos cortantes.

Brocas helicoidales
Son las herramientas conocidas universalmente y las más extendidas por su aplicación común de hacer
agujeros.
Las brocas helicoidales deben dar los siguientes resultados:
1. Producir agujeros de precisión y rectos.
2. Penetrar fácilmente en el material con el mínimo gasto de energía
3. Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
4. Máxima duración del filo cortante y por tanto, mínimo desgaste de la broca.

Para lograr todo esto es necesario que las brocas reúnan las características siguientes:
1. Ángulos de corte correctos.
2. Ángulo de inclinación de las ranuras helicoidales correcto en relación a la clase de material a trabajar.
3. Un buen centrado de toda la herramienta.

La broca helicoidal tiene la forma de un cilindro a lo largo del cual se han practicado dos ranuras
helicoidales; la cabeza o punta presenta la forma cónica, mientras que el extremo opuesto termina en un mango de
fijación que también puede ser cónico. La intersección de las ranuras con el cono de la punta constituye los filos de
corte; la intersección de los dos filos de corte entre sí constituye la cresta.
Los agujeros profundos requieren que se haga llegar a los filos cortantes un chorro abundante y continuo de
refrigerante, especialmente si la operación se hace a elevada velocidad y con fuertes avances en una masa metálica
dura y tenaz. Para satisfacer esta exigencia se emplean brocas con agujeros helicoidales de lubricación o brocas
refrigeradas. A través de los agujeros pasa el líquido refrigerante bajo presión que, desembocando en la punta de la

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

broca, mantiene los filos de corte a baja temperatura; además, se tiene la ventaja de reducir el rozamiento y de
mejorar la expulsión de la viruta y de los más pequeños fragmentos a través de las ranuras.

Herramientas para agujeros profundos


Si los agujeros son profundos (10 a 100 veces el diámetro) las brocas helicoidales presentan diversos
problemas. Si las brocas son largas tienden a desviarse por efecto del pandeo debido a la fuerza de penetración,
además, tienden a abrirse al estar sometidas a un momento torsor fuerte. Por otra parte, se debe retirar la broca
frecuentemente par descargar la viruta acumulada y estas brocas están debilitadas por las ranuras de descarga.
Para agujeros de hasta 60 mm de diámetro se utilizan las “brocas para cañones” que tienen un solo filo de
corte y son herramientas especiales para hacer agujeros rectos. Dichas brocas, de acero rápido, tienen forma
cilíndrica y están cortadas por una fracción de ángulo de giro; cortan unilateralmente por la punta y son
preferentemente cortas por facilidad de construcción y economía de material, aunque se montan en un mandril de
longitud superior a la profundidad del agujero a practicar.
El agujero que se ejecuta poco a poco sirve de guía para la broca y el mandril, los cuales están obligados a
mantener la dirección rectilínea. Dicha dirección también es mantenida por la mejor solidez de este tipo de broca
respecto a la de ranuras helicoidales. La mejor solución para obtener un agujero profundo y recto es la de hacer
girar horizontalmente la pieza alrededor del eje del agujero, mientras la broca gira en sentido contrario.
Para ejecutar agujeros de más de 60 mm de diámetro, si se trata de producir pocas piezas, resulta
conveniente utilizar brocas de punta, cuyo costo es bastante limitado. Para la producción en serie se emplean las
“barrenas anulares”. Estas herramientas tienen la característica de reducir a viruta una corona de material, dejando
intacto el núcleo central. Estas herramientas se utilizan solo para agujeros pasantes. Tienen la forma de un tubo de
longitud algo superior a la del agujero a practicar y pueden ser integrales o de cuchillas insertadas. El lubricante
procede de fuera y pasa a través del agujero central hasta alcanzar los filos de corte.

5.8 Mandrinadoras
Escariado o mandrinado
Esta operación consiste en ensanchar una cámara cilíndrica o u agujero a fin de dejarlos exactamente a la
medida deseada. La operación es similar al torneado, pero en este caso el movimiento fundamental de giro lo tiene
la herramienta mientras que el movimiento de avance lo puede asumir la pieza o la herramienta. La herramienta va
montada sobre un mandril especial giratorio y la pieza es fijada sobre la bancada de la máquina.
Las operaciones en las mandrinadoras son preferidas para aquellos elementos de gran volumen y por lo
tanto, poco manejables, como cabezales de máquinas, bancadas de motores, etc., para los cuales sería dificultoso y
peligroso su montaje sobre paltos giratorios de los tornos.

Mandrinadoras universales horizontales


Pueden realizar refrentados, fresados, fileteados, incluso según ejes ortogonales o diametralmente opuestos.
Por el hecho de realizar fresados, suelen llamarse mandrinadoras-fresadoras.
Se componen principalmente de las siguientes partes:
1. Bancada.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

2. Montante para el cabezal.


3. Cabezal portahusillo.
4. Montante para la luneta.
5. Luneta.
6. Carro con la mesa portapiezas.

Mandrinadoras universales con posicionador numérico programado


En estas máquinas se puede programar la traslación vertical del cabezal, la traslación transversal y
longitudinal de la mesa, el arranque y paro del mandril, la distribución del refrigerante y el paro de un ciclo en un
orden programado de fases elementales.

Mandrinadoras universales verticales


Se utilizan para realizar diversas operaciones en piezas de gran volumen sin la necesidad de desmontar la
pieza. Pueden desarrollar las operaciones de fresado, taladrado y mandrilado, y aunque pueden realizar operaciones
de tres máquinas diferente conservan el nombre de mandrinadoras, ya que su fin fundamental es mandrinar
agujeros.
Se utilizan para la construcción de plantillas de taladrar, trazado y construcción de levas de precisión,
moldes, matrices para estampas de cortar, etc., suprimiendo los costosos ajustes par obtener los perfiles y
acoplamientos exactos de los elementos correspondientes.
La ejecución de las diversas tareas en una misma pieza sin moverla de su posición inicial resulta posible
por las características especiales que posee la máquina. En eefcto, la mesa puede avanzar longitudinalmente
mediante mando a mano o hidráulico automático; el cabezal, para moverse transversalmente, lleva también un
mando de volante a mano o automático; el puente, que sostiene el cabezal portátil, puede deslizarse verticalmente
mediante un mando a motor. El mandril portaherramientas puede girar según una de las 18 velocidades que resultan
de las combinaciones de los distintos pares de ruedas dentadas. Para pasar de una operación a otra (por ejemplo de
taladrado a mandrilado), se sustituye la herramienta mediante un dispositivo especial que permite extraer
rápidamente la herramienta ya empleada, para sustituirla por la siguiente.

Mandrinadoras verticales con repetidor automático


Por su rapidez de maniobra es adecuada para la producción en serie. Con esta máquina se pueden efectuar
operaciones de mandrinado, fresado y taladrado.
El registro de las coordenadas de la mesa y del mandril se realiza mediante un dispositivo repetidor
automático que permite reproducir la posición respecto a la primera pieza mecanizada. Esto permite repetir
automáticamente las posiciones en coordenadas, realizados por el operario solo para el primer trabajo de una
misma pieza. Las piezas siguientes, puesto que son iguales entre sí, son trabajadas automáticamente conservando el
mismo orden de mandrinado que para la primera.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Mandrinadoras múltiples
Se utilizan para fabricaciones en grandes series, donde el elemento es atacado por diversas partes con
herramientas montadas en un grupo de unidades operadoras emplazadas encima o al lado de una bancada. Para
simplificar la construcción de estas máquinas se ha recurrido a normalizar elementos o conjuntos, de modo que
puedan combinarse entre sí; de esta manera se pueden formar grupos de varias unidades operadoras en las más
variadas posiciones.
Se construyen unidades para aplicaciones horizontales y otras para aplicaciones verticales.

Mandrinadoras especiales para ejecuciones transversales y axiales


Estas máquinas están construidas con el plato provisto de un carrillo que puede moverse transversalmente
mientras está girando. Se utiliza para ejecuciones de superficies cónicas, escalones, gargantas interiores en
agujeros, etc., que requieren un movimiento transversal de la herramienta y, por lo tanto, del mandril o del cabezal.

Mandrinadoras horizontales para trabajos de precisión


Se distinguen principalmente por el mandril. Mientras que en las mandrinadoras normales se pueden
obtener precisiones de 0,02 mm en el diámetro, con estas máquinas se pueden lograr precisiones de 0,005 mm y los
agujeros resultan con una superficie directamente pulida, especialmente si el material trabajado es “antifricción”,
aluminio o bronce.
La elevada precisión depende, además del empleo de herramientas con plaquitas de metal duro o diamante,
del tipo de mandril adoptado. Éste, junto a la herramienta, tiene la posibilidad de variar la distancia al eje de giro y
controlar la medida de 0,0025 mm por revolución.
La variación milesimal es posible porque el mandril está compuesto de dos partes: una fija y otra móvil. La
última se puede desplazar respecto a la fija, registrando el giro perimetral que puede efectuarse en un sentido u
otro, según se requiere aumentar o disminuir el radio de acción de la punta de la herramienta. El mandril móvil
tiene todas las superficies concéntricas respecto a un eje, mientras que la parte fija, que permanece siempre unida al
cabezal motriz, está descentrada en 0,1 mm respecto al mismo eje la variación del diámetro de mandrinado se
efectúa con la máquina parada.

5.8.1 Herramientas para Mandrinar


Clasificación de las herramientas
Las herramientas de uso más corriente se pueden clasificar como sigue:
1. Cuchillas cilíndricas.
2. Cuchillas.
3. Barrenas o herramientas de penetrar helicoidales.
4. Escariadores fijos.
5. Escariadores cilíndricos huecos.
6. Escariadores con cuchillas insertadas.
7. Escariadores regulables.
8. Escariadores cónicos y avellanadores.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

9. Brocas de centrar.

Cuchillas cilíndricas
Se obtienen de barra calibrada de acero y tienen un extremo forjado a modo de filo cortante. Pueden
construirse de diversos tipos y para diferentes ejecuciones: desbaste, acabado, achaflanado, etc. Estas herramientas,
por desempeñar la misma función que las herramientas empleadas para el torneado interior, admiten los mismos
ángulos.
También estas herramientas, como las de tornear, pueden tener la punta de corte de “metal duro”.

Cuchillas
Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto similar al de los
cuchillos. Se obtienen de un paralelepípedo muy aplanado, a lo largo del cual, en correspondencia a uno de los
cantos, se hace el filo de corte. Estas cuchillas son adecuadas para el mandrinado circular a modo de corona
alrededor de un agujero y en sentido perpendicular al mismo.

Barrenas o herramientas de penetrar helicoidales


Se emplean para ensanchar los agujeros dejados de fundición o previamente desbastados, hasta un diámetro
de 100 mm. Su forma permite una buena guía y extracción fácil de la viruta. Estas herramientas pueden tener el
diámetro exterior nominal, o bien de medida inferior, a fin de preparar los agujeros para un mandrinado posterior
de acabado.
Las herramientas de penetrar helicoidales pueden ser de tres labios, pero se prefieren las de cuatro, por su
mayor rendimiento y precisión. Pueden tener sólo dientes laterales, pero los chaflanes de la entrada deben tener
despulla para permitir la extracción de la viruta hacia la periferia del agujero. Los escariadores con dientes frontales
permiten arrancar mayor cantidad de material y, si están bien guiados por la parte superior, ejecutar un buen
enderezado y corrección del agujero, a fin de dejarlo preparado para la operación de acabado.

Escariadores fijos
Los escariadores se pueden considerar como herramientas de penetrar de muchos filos de corte. Además de
servir par ensanchar los agujeros, también sirven para calibrarlos. El espesor del material a arrancar es de 0,1 a 0,4
milímetros sobre el diámetro. Cada diente, por tanto, levanta una fracción de material que depende del número de
dientes del escariador. También en los escariadores, como en las brocas y en las barrenas, la parte cilíndrica de los
dientes helicoidales tiene sólo la misión de guiar la herramienta a medida que penetra el agujero.
El número de dientes, que puede variar de 4 a 20, está en relación al diámetro y al tipo de escariador. Para
hacer fácil la medición del diámetro exterior de los escariadores, se fija un número par de dientes.
El paso se mantiene generalmente constante para un mismo escariador. Sin embargo, durante la operación,
tienden a formarse, sobre la periferia del agujero, las rayaduras correspondientes al paso. Para evitar esto se
construyen los escariadores helicoidales, o también de paso desigual, de modo que los dientes resulten opuestos dos
a dos.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La hélice o espiral de los dientes tiene mucha importancia para la ejecución perfecta de un agujero. Se
observa a menudo que escariador provisto de dientes a espiral derecha, adoptado para el giro a la derecha, facilita la
penetración en el agujero; mientras que un escariador con dientes a espiral izquierda opone resistencia la avance.

Escariadores cilíndricos huecos


Se construyen de diámetro de 20 a 50 mm.

Escariadores con cuchillas insertadas


Se adoptan para el escariado de agujeros de diámetro de 40 a 150 mm. El sistema de insertar cuchillas es
más costoso por las dificultades de construcción pero resulta más económico ya que permite ahorrar por lo menos
60% de acero rápido.
Las cuchillas van insertadas en huecos adecuados y fijadas mediante tornillos. Estos escariadores pueden
construirse tanto para el desbaste como para el acabado.

Escariadores regulables
Permiten variar su diámetro exterior por medio de dos principios:
1. Aprovechando la elasticidad del material.
2. Adopción de planos inclinados.
Con el prime sistema sólo es posible una variación centesimal, mientras que con el segundo se pueden
conseguir variaciones más sensibles que, proporcionalmente al diámetro, varían de un mínimo de 0,5 mm a in
máximo de 1 mm. Existen escariadores a mano y escariadores a máquina. En un escariador de acabado a mano, se
gira un tornillo central que obliga a un cuerpo cónico a ejercer una presión radial que expansiona los dientes. En un
escariador de acabado a máquina se tiene un tornillo con cabeza cónica que actúa como expansionador.

Escariadores cónicos y avellanadores


Sirven para obtener superficies interiores cónicas o cilíndricas escalonadas. Para lograr este objeto es
necesario, primero, efectuar un taladrado preliminar con una broca corriente.
Los escariadores cónicos pueden ser:
1. De desbaste.
2. De acabado.
Los dientes pueden ser rectos o helicoidales.
También se construyen avellanadores a 90 y 120º. Estas herramientas tienen la misión de avellanar
agujeros practicados previamente con brocas helicoidales corrientes, en una operación independiente. Sin embargo,
es posible realizar a la vez el agujereado y avellanado con un escariador especial.

Brocas de centrar
Para hacer los agujeros que han de servir de centro para la colocación de una pieza entre los dos
contrapuntos de un torno o para iniciar un taladrado se emplean herramientas avellanadotas a 60º.

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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

TEMA 6: LIMADORAS, CEPILLADORAS, MORTAJADORAS Y BROCHADORAS


Operaciones de limado. Característica y aplicaciones. Máquinas limadoras, tipos. Sistemas de accionamiento.
Cadena cinemática. Cepilladora y mortajadora. Características y aplicaciones. Movimientos fundamentales.
Estudio detallado de las operaciones de limado, cepillado y mortajado. Brochado. Herramientas y tipos de
máquinas. Construcción de una brocha y cálculo de esfuerzos que soportan. Tipos de brochados.

6.1 Limadoras
El limado consiste en arrancar viruta mediante una herramienta monocortante, que se mueve linealmente
con movimiento alternativo de vaivén sobre la superficie plana de un cuerpo. La herramienta tiene el movimiento
principal, mientras que la pieza tiene el de alimentación. De este modo la pieza, fijada sobre la mesa de la máquina,
pasa por debajo de la herramienta a fin de obtener un plano. Por tener las limadoras una carrera limitada (máximo
500 mm, excepcionalmente 1000 mm) admiten la elaboración de piezas de tamaño medio.
Se distinguen dos tipos de limadoras:
1. Limadoras mecánicas.
2. Limadoras hidráulicas.

6.1.1 Limadoras mecánicas


Son las más corrientemente empleadas. Las limadoras, en general, se utilizan para la construcción de
utillajes, estampas, etc. Se componen de una bancada, con una par de guías en la parte superior, donde se desliza el
carro o carnero. En la cabeza de éste va el carrillo portaherramientas, el cual puede subir o bajar para regular la
profundidad de pasada. Se completa con la mesa portapiezas, que puede subir o bajar maniobrando a mano un
tornillo.
El funcionamiento se obtiene por un motor eléctrico de velocidad constante, montado encima o al lado de
la bancada de la máquina. El movimiento es transmitido a los engranajes por medio de un par de poleas acanaladas
y correas trapezoidales.

6.1.2 Limadoras hidráulicas


El accionamiento se obtiene mediante aceite a presión. Este sistema presenta las siguientes ventajas:
1. Velocidad constante en las carreras de avance y retroceso; esta última tiene una velocidad mayor a la
primera.
2. Paro automático del carnero cuando éste encuentra una resistencia excesiva en el avance.
3. Posibilidad de regular la presión de la herramienta por medio de una válvula.
4. Posibilidad de regular de modo gradual la velocidad de corte variando el caudal de la bomba.
A estas ventajas se oponen los inconvenientes debidos a la disminución de potencia por pérdida de aceite, o
variaciones de viscosidad por variación de la temperatura.

53
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

6.2 Cepilladoras
El cepillado o planeado es muy similar al limado, porque consiste en arrancar viruta linealmente de la
superficie plana de un cuerpo, con una herramienta monocortante. Sin embargo, en este caso es la pieza la que tiene
el movimiento principal, alternativo de ida y vuelta, mientras la herramienta tiene el movimiento de alimentación.
Las máquinas cepilladoras se utilizan para la ejecución de superficies planas en piezas de grandes
dimensiones. La torre va fijada en un travesaño y es la pieza fijada a la mesa la que pasa alternativamente por
debajo de la herramienta, lo que evita la tendencia a inclinarse del carro portaherramientas de una limadora cuando
se pone en voladizo. En general, las cepilladoras no se utilizan para la producción de grandes series, debido al
tiempo bastante largo que requiere la operación.

Las cepilladoras mecánicas se pueden clasificar, según su forma constructiva, en:


1. Cepilladoras de dos montantes (cepillos puente).
2. Cepiladoras de un solo montante.

6.2.1 Cepilladoras de dos montantes o cepillos puente


Son los tipos más utilizados porque ofrecen una gran solidez. Se componen principalmente de una bancada,
a los lados de la cual se levantan dos montantes. Sobre la bancada van las guías para el desplazamiento de la mesa.
Dicha mesa, que debe llevar la pieza a trabajar, puede desplazarse con movimiento alternativo de avance y
retroceso. Los dos montantes llevan también guías laterales para el deslizamiento del travesaño, que puede
regularse en altura. A lo largo de dicho travesaño puede deslizarse, a su vez, un carro que lleva el carrillo
portaherramientas que realiza el movimiento transversal intermitente, según los desplazamientos proporcionales
obtenidos al final de cada carrera de retroceso de la mesa.
Lo mismo que en la limadoras, en las cepilladoras el bloque portaherramientas puede oscilar alrededor de
un eje para facilitar a la herramienta el movimiento de retroceso de la mesa. El carrillo puede subir o bajar para
regular la profundidad de pasada y puede inclinarse un cierto ángulo.

6.2.2 Cepilladoras de un montante


Se emplean para el planeado de superficies de piezas muy grandes que no caben entre los dos montantes de
un cepillo puente. Las características de éstas son iguales a las anteriores, salvo que el travesaño, por estar en
voladizo, debe ser más robusto, fin de soportar y evitar las vibraciones. Pueden tener, al igual que las anteriores, un
solo carro portaherramientas o varios carros.

6.3 Herramientas para Cepillar y Limar


Las herramientas son las mismas que se adoptan para el torno, sin embargo se adopta generalmente la
forma “acodada” para el mango para evitar que la herramienta tropiece y se rompa debido al momento flector
originado por la reacción de la fuerza de corte. También se pueden aplicar plaquitas de metal duro.

54
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

6.4 Mortajadoras
El mortajado consiste en arrancar material linealmente en el interior de un agujero o una cámara. La
herramienta se mueve verticalmente con movimiento alternativo de ida y vuelta, por lo tanto, el movimiento
fundamental lo tiene la herramienta, mientras que el movimiento de alimentación lo tiene la pieza.
El mortajado se emplea para elaboraciones unitarias (construcción de modelos, construcción de utilajes) ya
que el procedimiento es largo y caro.

6.4.1 Mortajadoras mecánicas


Consta de un montante de fundición que es parte integral de la bancada. En la parte superior va montado el
carro o una plataforma inclinable, entre cuyas guías se desliza la placa portaherramienta, la cual tiene movimiento
alternativo por estar unida a una biela y ésta a una excéntrica. La mesa portapiezas puede deslizarse sobre un carro,
el cual, a su vez, se mueve sobre las guías superiores de un brazo que puede regularse en altura. Dicho brazo se
desliza sobre las guías verticales del montante. También pueden estar provistas de de mesa giratoria.

6.4.2 Mortajadoras hidráulicas


Presentan importantes ventajas respecto a las mecánicas porque suprimen todos los órganos de transmisión
corrientes: correas, engranes, bielas, excéntricas y los respectivos órganos que los soportan. Se obtiene, además, un
funcionamiento suave y regular, porque el movimiento alternativo de la herramienta es confiado a un émbolo que
se desliza dentro de un cilindro principal.
La carrera de trabajo, la alimentación y desacoplamiento de la herramienta son realizadas por mandos
hidráulicos mediante un motor acoplado a una bomba de alta presión y de caudal variable que envía el aceite a un
grupo distribuidor y después al cilindro de trabajo.
Para pequeñas producciones, donde no es conveniente hacer construir una o varias brochas para el
rasurado, esta máquina es muy ventajosa.

6.4.3 Herramientas para Mortajar


La herramienta para mortajar se diferencia de las demás por la posición del filo de corte respecto al eje del
agujero en el que debe operar. La herramienta puede ser también de plaquitas de metal duro, en este caso, el mango
puede ser de acero al carbono. Las plaquitas se eligen según las medidas normalizadas y los ángulos de corte y
despulla se obtienen de las mismas tablas para herramientas de tornear.

6.5 Tiempos de Producción y Potencia Absorbida (Limado, Cepillado y Mortajado)


c
Tiempo de máquina: TM 
an
Tiempo total de máquina: TMT  m  TM

Donde c = ancho de la pieza (mm)


a = avance (mm/carrera)

55
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

n = número de carreras completas por minuto


m = número de pasadas
v P  Q  f 
Potencia máxima absorbida: N a 

Donde P = fuerza de desgarro total ( P  q   S )

Q = Peso de la pieza en trabajo o del carro


v = Velocidad de trabajo
f = Coeficiente de rozamiento entre la mesa y guías del banco (cepilladoras) o entre el carnero y guías
(limadoras)
η = rendimiento de la máquina

6.6 Brochadoras
La operación de brochado consiste en arrancar linealmente y progresivamente la viruta de una superficie de
un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte; la herramienta especial que se utiliza para tal fin se
llama brocha. El brochado puede ser interior, si la herramienta opera dentro de un agujero pasante (para
transformar el perfil), o exterior, si la herramienta opera sobre una superficie abierta. Las brochadoras pueden ser
de accionamiento mecánico o hidráulico y pueden construirse de modo que actúen a sobre la herramienta a
compresión o a tracción. En el primer caso, las máquinas son casi siempre verticales, mientras que en el segundo,
pueden ser también horizontales.

6.6.1 Brochadoras para interiores


Las máquinas más comunes tienen el husillo dispuesto según un eje horizontal. Con el brochado interior se
pueden hacer uno o dos chaveteros en agujeros redondos o bien transformar el perfil de un agujero redondo a
acanalado, estriado, cuadrado, hexagonal, etc.
El mandril de la máquina que sujeta la brocha se mueve linealmente, obligando a la herramienta a pasar por
el agujero practicado anteriormente en la pieza. La presión debida al arranque de material es soportada por la mesa
que va solidaria a la bancada de la máquina. El mandril de tracción que mueve la brocha puede ser de
accionamiento mecánico o hidráulico.
El sistema de brocha a tracción se usa siempre que sea indispensable el empleo de brochas largas, que
arrancan, en consecuencia, mucho material. El sistema a compresión, en cambio, es usado para las brochas muy
cortas, utilizadas para calibrar agujeros practicados anteriormente. Las brochas largas se romperían rápidamente
por pandeo.

56
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Brochadoras mecánicas horizontales para interiores


El mandril es accionado por un casquillo roscado interiormente con rosca trapezoidal. El casquillo se hace
girar por medio de un tornillo sin fin y rueda helicoidal y por medio de un sistema de ruedas dentadas que
constituyen el cambio de velocidades.
Con máquinas o utillajes especiales es posible realizar brochados helicoidales, en este caso el mandril
portabrochas, mientras se traslada axialmente, es dotado de un movimiento rotativo.
En cualquier tipo de brochadora mecánica el mandril se para automáticamente al final de cada carrera.

Brochadoras hidráulicas horizontales para interiores


El avance del mandril es producido por un émbolo de ajuste perfecto, que se desliza en un cilindro en el
que afluye, con una cierta presión, el líquido impulsado por la bomba.
Las ventajas que ofrecen las brochadoras hidráulicas respecto de las mecánicas son:
1. Elasticidad en la fuerza de tiro o arrastre del portabrochas; esto es muy ventajoso porque si la herramienta,
por un motivo cualquiera, se obstruye en el agujero, en lugar de romperse, para la marcha del mandril.
2. Simplificación de los órganos (se eliminan los engranajes, tornillo sin fin, rueda helicoidal, etc.).
3. Regulación de la velocidad axial de la brocha según una infinita gama de valores.
4. Regulación de la fuerza máxima de corte.

Brochadoras hidráulicas verticales para interiores


Presentan la ventaja de no hacer influir el peso de la brocha durante la operación.

6.6.2 Brochadoras de exteriores


Estas máquinas también pueden ser construidas con una disposición horizontal o vertical. Sirven para hacer
un semiacabado o acabado de perfiles exteriores. Este tipo de brochado, por requerir un tiempo de ejecución muy
breve, está disputando el terreno a las fresadoras.
El brochado exterior se emplea especialmente en la producción en serie, ya que con varias brochas
compuestas se pueden realizar, en muy poco tiempo, perfiles también compuestos.

Brochadoras hidráulicas verticales para exteriores


Se componen esencialmente de una bancada, encima de la cual está situada la mesa para el apoyo del
utillaje portapieza. El montante está unido con la bancada y lleva en la parte delantera, entre dos guías, el carro
porta brochas para trabajos de varios perfiles.

6.6.3 Tiempo de Producción y Potencia Absorbida


q  S  v
Potencia absorbida efectivamente: N e 

c
Tiempo de máquina: TM 
v

57
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Teniendo en cuenta que v = a = avance de la brocha y c = longitud de la parte dentada de la brocha + longitud de la
pieza a trabajar.

6.6.4 Brochas
Son herramientas formadas por una barra que posee una sucesión longitudinal de dientes dispuestos
geométricamente respecto a un eje o a un plano y variable diametralmente según una progresión aritmética. La
brocha recorre una superficie trabajada previamente, arranca material en un solo sentido de marcha y produce, al
final de la carrera, un nuevo perfil.

El proyecto de las brochas para interiores se desarrolla determinando ordenadamente los siguientes
elementos:
1. Diámetro del agujero inicial.
2. Grueso total del material a arrancar.
3. Incremento de los dientes.
4. Paso de los dientes.
5. Perfil de los dientes.
6. Número total de los dientes,
7. Número de brochas.
8. Prueba a la tracción de la sección mínima.
9. Elección del tipo de mango.
10. Ejecución del dibujo.

1º. Diámetro del agujero inicial


En general, el perfil inicial tiene forma de círculo, cuyo diámetro depende de las dimensiones mínimas
interiores del perfil a obtener.
2º. Grueso total del material a arrancar
Es un dato del problema, porque el perfil a obtener es fijado con anterioridad.
3º. Incremento de los dientes
Éste debe ser tanto más pequeño cuanto mayor sea el grado de dureza del material a trabajar y tanto más
grande cuanto mayor sea el diámetro de la brocha. También depende de la calidad del material de la brocha. El
incremento se saca, generalmente, de tablas o diagramas estudiados previamente.
4º. Paso de los dientes
En las brochas para agujeros lisos o acanalados el paso viene dado por:

p  1,75 l
Con l = longitud del agujero. Esta fórmula permite calcular en primer término el paso en función de la longitud del
agujero, luego se debe redondear el valor para facilitar el cálculo y el trabajo, procurando que l no sea múltiplo de
p.

58
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

El paso de los dientes también puede ser desigual para obtener una superficie más lisa. Con las brochas
provistas de dientes de paso uniforme se puede comprobar el defecto de una variación rítmica del esfuerzo de
tracción cada vez que la línea perimetral del filo de corte entra bruscamente en contacto con la pieza, o se separa de
ella.
El paso de los dientes de las brochas para ranuras viene dado por:

p  1,35 l
5º. Perfil de los dientes
El perfil de los dientes viene tabulado según el tipo de material.
Para obtener una superficie lisa y un buen calibrado final del agujero se añaden varios dientes “de acabado” sin
ningún incremento. Se adopta también, para alcanzar mayor precisión, el disminuir el incremento de los dientes
hacia el final de la pasada, a fin de reducir la presión radial, permitiendo al material comprimirse alrededor del
agujero y escaparse del corte durante el paso de la brocha.
6º. Número total de dientes
El número total de dientes está en función del espesor del material a arrancar y del incremento de los
dientes.

diámetro final  diaámetro inicial


N
incremento diametral

La parte cónica es prolongada en un pequeño trozo cilíndrico, o sea sin incremento, para obtener el
calibrado final. Dicho trozo está compuesto por aproximadamente 5 aristas de corte.
La longitud máxima de la parte que corta de la brocha no debe pasar los 800 mm aproximadamente, ya que,
además de producir dificultades para el temple, no podría estar contenida en la carrera de la brochadora.
7º. Número de brochas
En el caso de que el número de dientes fuera elevado y diese una longitud total exagerada, se procederá a
construir dos o tres brochas de longitud a ser posible igual y de modo que una sea continuación de la otra.
8º. Prueba a la tracción de la sección mínima
Se debe asegurar que la sección mínima pueda resistir la fuerza máxima debida al arranque de viruta.
La fuerza total de corte P y la resistencia de la sección mínima Q son:


P  pr  sn
2
Q  A t
Donde n = número de dientes en trabajo,
σs = fuerza específica de desgarro del material,
pr = perímetro en contacto,
Δ = incremento sobre el diámetro,
A = área de la sección mínima de la brocha, y

59
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

σt = coeficiente admisible a la tracción del material de la brocha.


Se debe verificar que Q ≥ P.
9º. Elección del tipo de mango
La elección debe hacerse en relación a la forma y a las dimensiones del tronco. Un tronco redondo permite
un mango con ojal o bien un mango con dos planos fresados. Para las brochas planas se usan mangos con ojal,
entallado o con agujero.
10º. Ejecución del dibujo
Una vez definido todos los elementos anteriores se procede a hacer el dibujo de la brocha, con todos los
detalles y, de ser necesario, con escala ampliada.
____________________________________________________________________________________________

TEMA 7: ROSCADORAS Y SIERRAS


Descripción de la operación de roscado. Tipos de roscados. Herramientas para roscar. Máquinas roscadoras,
tipos y aplicaciones. Cabezales roscadores. Sierras para corte de metales, clasificación. Tipos de corte.
Herramientas empleadas en la operación y selección de las mismas.

7.1 Máquinas Aserradoras


Las máquinas aserradoras cortan el metal en frío y reciben la denominación según la forma de la
herramienta. Se tienen las siguientes máquinas:
1. Sierras alternativas.
2. Sierras de disco (circulares).
3. Sierras de cinta.
Las máquinas más usadas son las lentas, es decir, las que trabajan a bajas velocidades de corte. Las sierras
de corte alternativo pueden considerarse como las menos rentables.

Sierras de disco
Ofrecen la posibilidad de cortar barras metálicas mediante las sierras circulares. El movimiento
fundamental y el de alimentación (avance) lo tiene la herramienta, que gira alrededor de su eje y avanza
transversalmente hacia la barra a cortar.
La máquina se compone de una bancada, sobre la cual puede deslizarse el cabezal portasierra. Sobre la
parte delantera de la bancada va emplazado el dispositivo de apoyo de la pieza. Más atrás, en correspondencia con
este último, está el montante que lleva la mordaza, que es desplazada por acción de un husillo y volante a mano. La
sujeción se produce por presión de aceite.
En el interior de la máquina se encuentra el motor de accionamiento del árbol portasierra, el cambio de
velocidades para la variación del número de revoluciones y el dispositivo para el avance del cabezal.
El ciclo automático se desarrolla en el siguiente orden:
1. Bloqueo de la barra con la mordaza.
2. Acercamiento rápido del cabezal portasierra.
3. Avance normal de pasada.
60
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

4. Retorno rápido del cabezal portasierra.


5. Paro del cabezal.
6. Desbloqueo de la barra.
Existen máquinas aserradoras que llevan un dispositivo para la alimentación automática de la barra a cortar.

Sierras de cinta
El corte se realiza a través de una hoja continua en circuito cerrado. Dicha hoja de sierra va tensada entre
dos volantes y guiadas por rodillos. A pesar del poco espesor de la hoja (0,8 a 1 mm), ésta permanece
perfectamente rígida en la zona de corte.
Las ventajas que presentan estas máquinas con respecto especialmente a las de movimiento alternativo, son
las siguientes:
1. Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja.
2. Eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta, al ser de una longitud de casi 13 veces el
diámetro máximo de corte, recorre una gran parte en zona de reposo y se enfría.
3. Reducción del material convertido en viruta.
4. Facilidad de descarga de la viruta.
Estas máquinas se componen esencialmente de una bancada sobre la cual van montadas las garras
neumáticas y los rodillos de deslizamiento de la barra. En el interior de la bancada va montada la instalación
hidroneumática para los distintos mandos. En la misma caja va insertado, en un extremo, el arco portahoja.

SIERRAS
Sierras circulares
Estas herramientas, dada su función de arrancar el material por medio de una sucesión de dientes de corte
dispuestos en la periferia del disco, pueden considerarse como fresas de poco grueso (en relación a su diámetro).
Las sierras circulares pueden dividirse en dos tipos:
1. Tipo integral.
2. Tipo de sectores insertados.

Las sierras circulares integrales se construyen de diámetro de 20 a 315 mm, con gruesos de 0,2 a 6 mm. A
fin de que los dientes estén triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro.
El afilado debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operación se emplean máquinas especiales,
provistas de un divisor automático que permite el giro de la herramienta en fracciones de vuelta, para presentar
cada diente a la muela, la cual, a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.
Según la clase material se requieren dentados con pasos adecuados. Normalmente se adoptan cuatro
graduaciones (las cuales están tabuladas):
1. Dentado fino: especialmente para cortar chapas delgadas y practicar entalles poco profundos.
2. Dentado medio: para trabajos de carácter general, para cortes de profundidad media sobre materiales
diversos.

61
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

3. Dentado basto: para la ejecución de cortes profundos, también sobre materiales duros y tenaces y para
entallas poco profundas, practicadas sobre materiales de escasa dureza (como las aleaciones de cobre).
4. Dentado entrado: especialmente para trabajar las aleaciones de aluminio y magnesio.

Las sierras circulares de sectores insertados están constituidas por un disco de chapa (de acero especial
tratado), en cuya periferia están dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra rápido). Dichos sectores
van remachados y fijados sobre el disco, de modo que puedan soportar el esfuerzo tangencial que se produce
durante el tronzado.
El número de dientes y, por lo tanto, también el paso, varían según el tipo de material a arrancar y según la
forma. La elección puede hacerse refiriéndose al número de dientes por sector según la siguiente clasificación:
1. Dentado entrado: 3 dientes por sector, para grandes barras, de sección cuadrada o redonda.
2. Dentado basto normal: 4 a 5 dientes por sector, para barras de tamaño medio y perfiles especiales.
3. Dentado semifino: 6 a 8 dientes por sector, para perfiles laminados llenos, de pequeño diámetro y perfiles
de espesor medio.
4. Dentado fino: 10 a 12 dientes por sector, para chapas, tubos y perfiles delgados.
Cada sierra, cuyo diámetro puede ser de 260 a 1500 mm, tiene un número correspondiente de pares de sectores (de
12 a 36). Cada sector puede utilizarse, mediante sucesivos afilados, hasta la reducción diametral de 40 a 60 mm.

7.2 Roscadoras
Las roscadoras son máquinas-herramientas que tienen por objeto la ejecución de una rosca a lo largo de una
superficie cilíndrica lisa. La operación se llama roscado o fileteado. El filete es una espiral de paso uniforme y
regular de material en relieve, que se desarrolla alrededor de un cilindro. Se distinguen dos categorías de
superficies cilíndricas roscadas:
1. Superficies roscadas interiormente.
2. Superficies roscadas exteriormente.
Las superficies cilíndricas interiores se pueden roscar atornillando forzadamente, según el sentido de la
rosca, una herramienta especial llamada macho de roscar. El roscado de superficies cilíndricas interiores o
exteriores se puede obtener también con otro tipo de herramientas llamada fresa múltiple de roscar.
Dichas máquinas se utilizan para el roscado de piezas de gran diámetro, mientras que las de pequeño
diámetro se pueden roscar con:
1. Machos (para roscas interiores).
2. Hileras o cojinetes de roscar (para roscas exteriores).
3. Peines de las terrajas o cabezales para roscar, automáticos (para el roscado exterior en los tonos
automáticos o semiautomáticos).
4. Peines o rodillos de laminar (para roscas exteriores en espárragos, tornillos, prisioneros).
Las máquinas que se pueden emplear son las siguientes:
1. Roscadoras (donde se aplican los machos de roscar).
2. Fresadoras para roscas (donde se aplican las fresas múltiples para roscar).
3. Tornos de roscar (donde se aplican las herramientas de un solo corte).
62
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

4. Laminadoras de roscas (donde se aplican los peines o rodillos para la rodadura).


5. Rectificadoras de roscar (donde se aplican las muelas).
El fileteado se puede obtener también en los tornos paralelos corrientes.

Roscadoras
Son máquinas que tienen por objeto realizar el roscado mediante machos de roscar en agujeros de pequeño
diámetro. La roscadora es muy parecida a una taladradora de columna. Se distingue por llevar en el cabezal u
dispositivo de inversión del husillo al final de su recorrido, por lo que el macho de roscar, una vez construida la
rosca, recorre de nuevo, en sentido contrario, la espiral por él ejecutada.

Fresadoras para roscas


El fresado de una ranura helicoidal, operación empleada en la ejecución de un filete, ha nacido de la
necesidad de poder trabajar sobre superficies cilíndricas de gran diámetro. El principio consiste en hacer girar,
alrededor de su eje, una fresa múltiple de roscar (herramienta circular con una serie de ranuras y resaltes cilíndricos
que no son helicoidales), la cual ataca tangencialmente a la pieza cilíndrica que gira y arranca la viruta, ranurando
helicoidalmente el cilindro en toda la longitud de la fresa. Esta última, mientras gira arrancando la viruta, avanza
axialmente un paso de los resaltes de la fresa por cada vuelta de la pieza. Las roscas no pueden ser demasiado
largas, porque las fresas no permiten trabajar en repetición.
Una fresadora para roscas está compuesta por una bancada de fundición, sobre la cual va montado, a la
izquierda, el cabezal portapieza que se desplaza transversalmente sobre un carro, de modo que puede regularse la
posición exacta de la pieza respecto a la fresa (en relación al diámetro de la pieza, diámetro de la fresa y
profundidad de la rosca). El mismo cabezal permite la aplicación de un plato universal de tres garras o un
contrapunto. A la derecha de la máquina va montado el cabezal portafresa, que se desliza longitudinalmente sobre
guías. Mientras el husillo del cabezal portapieza gira lentamente alrededor de su eje, para dar tiempo a la fresa de
arrancar la viruta de la pieza montada en el plato, el cabezal portafresa avanza axialmente 1 paso y 1/6. El husillo
portapieza, en su giro, está vinculado al husillo portafresa en el avance axial. Dicho avance es regulado por un
patrón intercambiable.

Tornos para roscar


Estas máquinas tienen solamente por objeto roscar con herramientas de un solo corte. La bancada de un
torno para roscar contiene todos los órganos necesarios para el funcionamiento de la máquina: el motor con
variador, el dispositivo para el giro en los dos sentidos del husillo, la bomba para la lubricación forzada de todos los
órganos de giro, la instalación eléctrica, el dispositivo para la separación y paro al final del roscado, la
electrobomba y el depósito para el líquido refrigerante. El cabezal forma una sola pieza con la bancada. Contiene el
husillo, movido por una polea acanalada y correas en V, enlazado a un motor eléctrico. El carro móvil lleva los
mandos para la separación de la herramienta al final de la carrera, para el retroceso axial al punto de partida, para el
avance radial, para la repetición de la rosca en las siguientes pasadas y para fijar el número de éstas; lleva además
el dispositivo para el paro automático en el roscado convenido. El ciclo es completamente automático.
Con estas máquinas se pueden hacer roscas de varias entradas y roscas sobre superficies cónicas.
63
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Laminadoras de roscas
Los tornillos pequeños, espárragos y prisioneros se pueden roscar mediante máquinas basadas en el
principio de incidir el material comprimiéndolo sin formación de viruta. El cilindro que debe resacarse es obligado
a rodar entre dos peines o quijadas ranuradas de acero templado. Las quijadas se mueven en sentido contrario,
comprimiendo fuertemente el cilindro interpuesto. Debido a que las ranuras de las quijadas están inclinadas según
el ángulo de la hélice, el cilindro recibe la reproducción de aquéllas. Por cada carrera de los peines se obtiene un
tornillo completo.
El resultado es muy satisfactorio desde el punto de vista constructivo pero no así desde el punto de vista de
la precisión.

Rectificadoras de roscas
El rectificado su utiliza para obtener superficies lisas y de precisión. El carro portamuela de una
rectificadora de roscas puede inclinarse un ángulo correspondiente al de la hélice media del cuerpo a rectificar,
dicho carro también puede avanzar transversalmente toda la profundidad del filete. La mesa portapieza se mueve
longitudinalmente con movimiento alternativo, según un paso preestablecido. Dicho paso se obtiene mediante la
aplicación de una determinada combinación de engranajes contenidos en un cabezal situado en el interior de la caja
de protección.

7.2.1 Herramientas para Roscar


Machos de roscar
Se utilizan para crear roscas en superficies cilíndricas interiores. Están constituidas por un cilindro de acero
en cuya superficie se ha practicado helicoidalmente, según un paso constante, uno o varios filetes interrumpidos
longitudinalmente por ranuras rectilíneas, o helicoidales, a fin de constituir las aristas cortantes; una superficie
inicial cónica, que sirve de guía a la herramienta en el agujero, hace posible la producción gradual de la viruta. La
parte roscada va seguida de un mango cilíndrico con el extremo cuadrado para el arrastre.
Un macho de roscar, visto desde su sección transversal, se presenta muy similar al de una fresa. Sin
embargo, el macho ataca simultáneamente con sus aristas cortantes todo el contorno, gira y avanza axialmente para
determinar una superficie cilíndrica roscada que es igual, en sus dimensiones y perfil, a la del macho mismo.
La parte de la herramienta efectivamente activa es la inicial, que se denomina entrada. El resto de la parte
roscada sirve solamente de guía y actúa como parte pasiva a los efectos de corte.

Cojinetes de roscar
Sirven para la ejecución de roscas exteriores. Los cojinetes redondos son herramientas de uso corriente
para roscar los tornillos de precisión en las distintas aplicaciones mecánicas. Estos cojinetes, si tienen un corte
radial abierto, son elásticos; si no lo tienen, son rígidos. Los cojinetes abiertos permiten la regulación diametral,
pero los cojinetes cerrados se prefieren por la mayor seguridad de obtener roscas iguales, limpias y de precisión.

64
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Peines de roscar
Constituyen las cuchillas de las terrajas o cabezales automáticos de roscar. Dichos cabezales tienen la
característica de abrir los peines al final de la operación activa de roscado, con la ventaja de efectuar un retroceso
rápido. Existen dos tipos de peines:
1. Peines radiales.
2. Peines tangenciales.
Los peines son generalmente de acero extrarrápido y tienen los dientes rectificados. Su construcción es
difícil porque, dada su unión con la terraja, deben resultar perfectamente concéntricos en el montaje. Las aristas de
corte, en otros términos, deben hallarse sobre la misma circunferencia del giro del eje. Los beneficios de estos
peines son: limitado calentamiento y mínimo desgaste, lo que influye sobre la duración del filo de corte. También
se puede lograr una elevada velocidad de corte.

Fresas múltiples de roscar


Se puede considerar, desde el punto de vista geométrico, como el resultado conseguido al componer, de
una manera compacta, una serie de fresas de disco iguales.
El roscado tiene una inclinación en relación al paso de la rosca y al diámetro del cilindro sobre el cual se
desarrolla la espiral media. El perfil de la fresa deberá ser igual al perfil normal de la rosca, mientras el eje de la
herramienta estará situado normalmente a la tangente del filete medio a ejecutar.
Existen dos tipos de fresas múltiples de roscar:
1. Fresas huecas.
2. Fresas de vástago.

TEMA 8: MECANIZADOS CON ABRASIVOS


Características de la operación. Máquinas empleadas. Muelas abrasivas, tipos y constitución. Clasificación de los
abrasivos y de los aglomerantes. Normas correspondientes. Principales aplicaciones. Operaciones de rectificado.
Máquinas rectificadoras: descripción y clasificación. Estudio detallado de las operaciones.

8.1 Rectificadoras
El rectificado se utiliza para corregir las irregularidades de carácter geométrico que inevitablemente se
producen durante las operaciones precedentes (de tratamiento térmico o de máquinas herramientas) como
excentricidad de una pieza, rugosidad de la superficie, etc. También es posible pulir y llevar las dimensiones de una
pieza al orden de las milésimas de milímetro.
Por los fines perseguidos con el rectificado se entrevé la necesidad de emplear como medio de arrancar el
material los abrasivos, cuyas herramientas fabricadas con estos materiales se las conoce con el nombre de muelas.
A estas muelas las podemos fabricar según diferentes perfiles y dimensiones (normalizadas según tablas), según el
tipo de grano (muy grueso, grueso, medio, fino, muy fino, polvo) y el aglomerante empleado (cerámico, de silicato,

65
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

goma laca, goma vulcanizada, de resinas sintéticas, etc.) El aglomerante o cemento, que lleva conjuntamente los
granos de abrasivos, da la forma y consistencia a la muela (DUREZA).

Las rectificadoras pueden dividirse en:


1. Rectificadoras de exteriores.
2. Rectificadoras de interiores.
3. Rectificadoras universales.
4. Rectificadoras sin centros.
5. Rectificadoras verticales.
6. Rectificadoras horizontales.
7. Rectificadoras especiales.

En la construcción de motores a explosión son necesarias para el rectificado de partes como: el cigüeñal, árboles de
levas, cilindros, etc.

Rectificadoras universales
Por sus excelentes aplicaciones son máquinas usadas también en las fabricaciones en serie. Con las
rectificadoras universales pueden efectuarse las siguientes operaciones: Las cuales las detallaremos a continuación:
1. Rectificado exterior de superficies cilíndricas.
2. Rectificado exterior de superficies cónicas.
3. Rectificado interior de superficies cilíndricas.
4. Rectificado interior de superficies cónicas.
En todos los casos la pieza tiene el movimiento principal de rotación y el movimiento de alimentación o
avance (según una traslación longitudinal alternada de ida y vuelta). La muela, en cambio, gira velozmente
alrededor de su eje para poder arrancar uniformemente la viruta sobre toda la superficie exterior o interior de la
pieza que está girando.
Una rectificadora universal hidráulica se compone esencialmente de una bancada o bastidor que contienen
la planta hidráulica. En el exterior, delante de la máquina, va montado el cuadro de mandos, en la parte superior
lleva dos guías longitudinales para el deslizamiento de la base de la mesa. Dicha mesa puede girar más o menos 10º
sobre el plano inferior. Se completa la máquina con el cabezal portapieza y el cabezal portamuela.
Mediante la aplicación de un dispositivo especial, la rectificadora universal se puede utilizar también para
rectificar levas.

Rectificadoras sin centros


Muchas piezas de forma sencilla, o de pequeño diámetro, no se prestan al rectificado corriente. En efecto,
una pieza cilíndrica larga y delgada, si se centra sobre los contrapuntos de una rectificadora normal, tiende a
curvarse por la presión ejercida con la muela durante la pasada; en cambio, una pieza corta hace difícil el trabajo
sobre centros porque teniendo que aproximar mucho los dos contrapuntos, queda poco espacio útil para los
movimientos.
66
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

En estos casos especiales se adopta mucho el sistema de rectificado sin centro, ya que no requiere el
empleo de órganos de fijación y centrado axial con los contrapuntos.
El trabajo resulta más sencillo y más práctico, aunque, en general, de menor precisión.
El rectificado sin centros se ejecuta en máquinas especiales, conocidas con el nombre centreless, están
constituidas según el principio de sostener la pieza mediante una regla de acero extraduro. La muela operadora, que
actúa como una rectificadora normal para superficies cilíndricas exteriores, gira a gran velocidad y comprime la
pieza rectificándola. Ésta gira sobre sí misma por el frotamiento originado con la muela conducida. Para obtener un
buen rectificado, la pieza debe encontrarse constantemente tangente a las superficies de los tres elementos (muela
operadora, muela conducida y regla).
Los ejes de las muelas no son paralelos, sino que forman un pequeño ángulo (de 1 a 3º) lo cual da a la pieza
un movimiento automático de avance.
La muela conducida para permitir el avance de la pieza puede no ser cilíndrica sino mas bien hiperboloide
de revolución, tiene el grano mas grueso y gira a una velocidad inferior respecto a la muela operadora, en relación
también al diámetro del cilindro a rectificar, material a trabajar y grado de acabado requerido.
Estas rectificadoras están indicadas para trabajos en grandes series. Se pueden rectificar pernos, casquillos,
rodillos, anillos, etc.; están excluidos los elementos excéntricos y todos aquellos que no estén equilibrados respecto
al eje.

METODOS DE TRABAJO: con esta rectificadora, se puede rectificar además de las superficies cilíndricas sencilla
de un solo diámetro, también superficies cilíndricas de varios diámetros, cónicas y superficies de forma. Para ello
es necesario un utillaje especial que incluye también un expulsor.

Rectificadoras verticales
Sirven para el rectificado de superficies planas muy grandes. Toman esta denominación por la posición del
eje de la muela. La herramienta que se utiliza es la muela de copa, la cual tiene el movimiento principal de giro y la
pieza, fijada en la mesa, tiene el movimiento alternado de vaivén.
En las rectificadoras verticales con mesa giratoria la mesa portapiezas es circular y la sujeción de la pieza
se realiza electromagnéticamente. Sobre la mesa pueden colocarse varias piezas iguales y rectificarlas
simultáneamente.
La rectificadora vertical de ciclo automático, con mesa giratoria, puede desarrollar una sucesión ordenada
de fases una vez puesta en marcha.

Rectificadoras frontales
Toman esta denominación porque tiene el eje de rotación del husillo portamuela horizontal. Generalmente
se aplican las muelas de discos o planas, a fin de poder efectuar el rectificado de entallas y árboles ranurados. Se
pueden, además, rectificar superficies planas utilizando muelas de acción periférica.
En este caso la muela gira con un movimiento de rotación y la mesa tiene un movimiento alternativo de ida y vuelta
a fin de hacer pasar tangencialmente o de lado a la muela en movimiento toda la superficie de la pieza a rectificar.

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Otras rectificadoras frontales, en vez de poseer una mesa de traslación longitudinal, se construyen con una
mesa o plataforma giratoria, según un eje vertical.

Rectificadoras especiales
Se construyen para realizar rectificados de superficies pertenecientes a piezas especiales. Se tienen:
1. Rectificadoras para árboles de levas.
2. Rectificadoras para roscas.
3. Rectificadoras para engranajes.
4. Rectificadoras para cigüeñales.
5. Rectificadoras para cilindros.

8.2 Bruñidoras
Cuanto mayor es el grado de acabado de una superficie, tanto mayor es la oposición al rozamiento, a la
corrosión y a las tensiones alternadas del material. El bruñido se utiliza para obtener superficies superpulidas, con
rugosidades del orden de la micropulgada. Además de mejorar el grado de rozamiento de la pieza y la resistencia a
la corrosión, el bruñido, al arrancar la película de material, pone al descubierto el material “sano”, libre de
tensiones superficiales.
El bruñido consiste en frotar repetidamente una piedra abrasiva de grano muy fino sobre la superficie de un
cuerpo. Se puede aplicar a superficies exteriores e interiores, como así también a superficies planas.

8.3 Afiladoras
El afilado se utiliza para crear por primera vez o regenerar las aristas de corte de una herramienta. Estas
herramientas se pueden clasificar como:
1. Herramientas de un solo filo de corte (para torno, mandrinadora, limadora, cepilladora, mortajadora, etc.).
2. Herramientas circulares de múltiples filos de corte (escariadores, fresas, etc.).
3. Brocas helicoidales, brocas para cañones, etc.
4. Brochas.

Afiladoras para herramientas monocortantes


Las afiladoras más sencillas son las que carecen de portapieza, constituidas por un soporte que lleva una
muela que gira de arriba hacia abajo. La perfección del afilado depende de la habilidad del operario que maneja
manualmente la máquina. Las afiladoras más racionales son las que admiten el afilado montando la herramienta
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

sobre un soporte móvil, de modo que pueda disponerse la cara a rectificar según la inclinación correcta respecto a
la superficie de la muela.

Afiladoras universales
Se utilizan para afilar fresas y escariadores. La muela, para esta operación, debe tener un diámetro tal que
no destruya con sus cantos el filo que ella misma produce.
Para reducir lo más posible la formación de rebabas es aconsejable hacer girar la herramienta contra el filo
de corte. Es conveniente realizar el afilado en dos tiempos: desbaste y acabado.
Con la misma afiladora universal se pueden afilar las brochas, aunque también existen rectificadoras
especiales para ello.

Afiladoras para brocas helicoidales


Para que una broca helicoidal arranque bien el material es necesario que las aristas de corte del conoide
sean simétricas respecto al eje de la broca, si trabajase una sola, el agujero se desviaría. También es necesario que
el ángulo de dichas aristas resulte de 118º a 136º y que cada una de las dos caras conoidales presente la despulla
deseada. Por estas particularidades se construyen máquinas especiales para el afilado de las brocas.

8.4 Muelas
Las muelas son consideradas como herramientas policortantes, cuyas cuchillas numerosas y protegidas
están constituidas por numerosos granos abrasivos que arrancan el material en pequeña cantidad. Se utilizan en las
operaciones de desbaste, rectificado, bruñido y afilado.
Para elegir las condiciones de trabajo se debe considerar:
1. La calidad del abrasivo (en función de la calidad y dureza del material a trabajar).
2. El tamaño de grano (en función del grado de pulido que se desea obtener).
3. El tipo de aglomerante.
4. La velocidad de la muela.
5. La velocidad de la pieza.
6. La profundidad de pasada.
7. La velocidad de avance lateral.
8. La clase y cantidad del líquido refrigerante.

Las muelas, sean de origen natural o artificial, están constituidas por dos elementos:
1. El abrasivo.
2. El cemento o aglomerante.
El abrasivo es la parte activa de la muela; está constituido por una multitud de granos duros que tienen la
función de arrancar el material que se le presenta.
El cemento o aglomerante es la parte pasiva de la muela, que es necesario para poder mantener unidos los
granos abrasivos y ofrecer la posibilidad de resistir la presión necesaria para la producción de viruta. El

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aglomerante debe poseer también la característica de dejar escapar los granos desgastados y presentar otros nuevos
y activos.

8.5 Tipos de abrasivos


Los abrasivos pueden ser naturales o artificiales. Entre los naturales están:
1. El cuarzo, el gres, la sílice y la arena, muy similares entre sí, compuestos casi siempre de óxido de silicio
(SiO2).
2. El esmeril, corindón, granado, a base de sesquióxido de aluminio (Al2O3).
3. El diamante.
Los abrasivos artificiales pueden ser a base de:
1. Sesquióxido de aluminio, llamado alundum.
2. Carburo de silicio (SiC), llamado carborundum, crystolon o korundum.
3. Carburo de boro, llamado diamante negro o Norbide.
4. Diamante (Neven).

8.6 Granos y polvos


El grano de los abrasivos se indica con un número relacionado con el tamaño de los mismos, que pasan a
través de un tamiz determinado. El número del abrasivo corresponde al número de hilos de la malla (que constituye
el tamiz) existentes en un cuadrado de 1 pulgada de lado. Por ejemplo, un grano del número 40 significa que pasa a
través de un tamiz que tiene 40 x 40 = 1600 agujeros por pulgada cuadrada.
Los granos más finos, que al llegar a un punto determinado pasan a ser un polvo impalpable, se separan por
decantación en agua. Su clasificación se hace introduciendo los polvos en un recipiente lleno de agua; después de
haber agitado la mezcla se dejan reposar n minutos. Seguidamente se extrae el agua de la parte superior a través de
un agujero a la mitad del recipiente y se la deja sedimentar y evaporar. El polvo mantenido en suspensión, que
luego se deposita, constituye el polvo de n minutos. Los polvos de n = 1 minuto corresponden, aproximadamente,
al número 200 del tamiz.

8.7 Tipos de aglutinantes, cementos o aglomerantes


Los granos abrasivos deben estar unidos por medio de un aglomerante que al mismo tiempo da consistencia
a la muela. Se usan los siguientes aglomerantes:
1. Aglomerante cerámico. Está formado por arcilla y algunos fundentes vitrificables, El aglomerante se
mezcla juntamente con agua y los granos abrasivos. Son porosas, muy mordientes y homogéneas; son
sensibles a los ácidos, gas, agua, calor y aceite. Las desventajas: son poco elásticos y por ser muy frágiles
no se pueden hacer muelas muy delgadas. Pueden trabajar en húmedo o en seco.
2. Aglomerante al silicato. Está constituido en esencia por silicato de sosa líquido, mezclado con un poco de
arcilla y con adecuada dosis de abrasivo. Son de fácil fabricación y pueden construirse de gran diámetro,
sin embargo, poseen poca porosidad, ninguna elasticidad y dureza limitada. Trabajan preferentemente en
seco y son indicados en los casos donde sea necesario evitar el calentamiento de la pieza. Se resienten con
el calor y desgastan con el agua.
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3. Aglomerante elástico. Son a base de goma laca, resina sintética o goma su fabricación es aún más sencilla y
se construyen con espesores muy finos, admitiendo grandes velocidades tangenciales.

8.8 Dureza de las muelas


La dureza de las muelas se entiende como la tenacidad del aglomerante, o sea la capacidad de retener los
granos de abrasivo. Se presenta mediante letras o números.

Bibliografía

1. MARIO, ROSSI. Máquinas - Herramientas Modernas vol. I. s.l. : Dossat, s.a., 1980.
2. MARIO, ROSSI. Máquinas - Herramientas Modernas vol. II. s.l. : Dossat, s.a., 1980.

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