La Inyeccion Breve y Sucinta Sumitomo Demag Español

Spritzgießen k+b Umschlag es. 30.03.
2005 11:20 Uhr Seite 1
LA INYECCIÓN
en forma breve y sucinta
LA INYECCIÓN – en forma breve y sucinta
Demag Plastics Group

Demag Ergotech GmbH
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Instrucciones para el manejo

del control NC4
Ninguna edición especial tiene tan larga tradición como “La inyec- AI activar la tecla de paro de emergencia, la máquina para de
ción – en forma breve y sucinta”. La enorme demanda del sector forma inmediata, lo cual significa
de transformación de plásticos mediante moldeo por inyección
desconexión del motor de la bomba
pone de manifiesto que esta publicación ofrece, una y otra vez,
valiosa información y ayuda. desconexión de la calefacción de cilindro
Los progresos tecnológicos no ocupan un lugar predominante en desconexión de la calefacción de molde
este compendio. Se centra sobre todo en la optimización en gene-
Al activar la tecla verde se conectan, una por una, estas
ral de la máquina de moldeo por inyección, la que incluye, ade-
funciones:
más de la valoración y selección de los parámetros de cada proce-
so, también la eliminación de defectos en la superficie de la pieza. la bomba
Nuestro más sincero agradecimiento por su eficaz apoyo a los la calefacción de cilindro
autores – Martin Bichler, Günter Seibold, Ansgar Jäger, Fritz Rössner,
la calefacción de molde
Dr. Sabine Pahlke.
Pulsando las teclas rojas correspondientes, se desconectan estas
funciones, una por una.
Tecla Start:
En los modos semi- y automático, se inicia el ciclo automático
pulsando la tecla Start.
En “semiautomático” se realiza un solo ciclo. El ciclo siguiente se
inicia pulsando la tecla Star de nuevo.
En “automático” la máquina funciona de forma continua.
¡Cuidado!
Sólo se autoriza el inicio del proceso, si se cumplen las siguientes
condiciones:
molde completamente abierto
expulsor hidr. atrás
9
noyos salidos
dosificación concluida
La inyección – en forma breve y sucinta

Una edición especial de
5a edición 08/2004, 1.000
Copyright 1996
Ref.: WA ge 08/04 01 1T PP 139
Spritzgießen k+b Innenseiten es. 30.03.2005 11:22 Uhr Seite 4
El proceso de inyección El proceso de inyección
El proceso de transformación de plásticos por inyección ha experi- Lo básico

1 mentado, en las últimas décadas, una evolución sin precedentes, con- Tiene mucha importancia observar que los efectos ambientales sean 1
solidándose para una amplísima gama de productos. Las ventajas son constantes, p. ej. evitando en lo posible que la puerta de la nave de
evidentes: producción quede abierta, o que haya ventiladores o calefacciones
cerca de la máquina.
material económico
Los elementos de una instalación de producción deben revisarse pe-
bajo consumo de energía en la transformación, gracias a las
riódicamente. Esto se refiere tanto a la máquina, como al molde y los
temperaturas de proceso relativamente bajas
periféricos.
vía directa de la materia prima al producto terminado (proceso
Por razones de seguridad, en moldeo por inyección, se recomienda
de un solo paso, no requiere tratamiento posterior)
observar:
En una producción económica y de alta calidad confluyen varios fac-
que los trabajos con el molde abierto se realicen sólo con
tores que influyen directamente en la consecución de un producto de
la bomba apagada
óptima calidad. Estos factores tienen que ser seleccionados y maneja-
dos con acierto. que las intervenciones en el canal caliente siempre se realicen sin
falta provisto de guantes, gafas protectoras y barra de cobre
Las magnitudes que influyen directamente son:
que hay que revisar periódicamente todos los dispositivos de
1° el factor humano seguridad de la máquina.
motivación, calificación, flexibilidad, experiencia…
Se recomienda no orientarse estrictamente sólo en fórmulas y tablas,
2° la máquina de inyección sino reflexionar cada paso con lógica y detenimiento.
ergonomía, capacidad, precisión, seguridad, dimensión,
equipos de control,… Es preciso señalar que hay una diferencia entre el empleo de una má-
quina con rodillera y el empleo de una máquina hidráulica: Al compa-
3° el molde rar los recorridos de apertura del molde de una máquina con rodillera
diseño de la pieza y colada en función del material a transformar, y otra hidráulica del mismo tamaño, siempre se acaba constatando
estudio térmico, rigidez, mantenimiento,… con sorpresa que se indican recorridos más largos para la unidad de
4° el material cierre hidráulica. Pero hay que tener en cuenta que aquí la distancia
selección, pureza, secado, poca diferencia entre los lotes… máxima entre platos no es ampliada, de modo que el recorrido máxi-
mo sólo puede aprovecharse con la altura mínima de montaje del
5° la periferia molde – también en máquinas con dos platos. El recorrido aprovecha-
atemperadores, canal caliente… ble se reduce en medida de la altura del molde. Cuanto más alto el
6° el medio ambiente molde, más se reduce el recorrido, también en máquinas de dos pla-
seguridad, influencia del ambiente… tos. Pero son precisamente los moldes más grandes los que también
requieren recorridos de apertura más grandes. En la unidad de cierre
con rodillera, sin embargo, como sistema casi cerrado, con distancias
máximas entre platos se dispone siempre del mismo recorrido de aper-
tura – con cualquier altura que tenga el molde.
4 5
El proceso de inyección Preajuste de una máquina

de moldeo por inyección
2.1 Medidas preparatorias – lista de chequeo

1
La pieza a inyectar
¿Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller?
¿En qué máquina?

2
¿Existen datos de ajuste, como copias de los parámetros,
disquetes, etc.?
¿Cuántas piezas hay que fabricar?
¿Cuál es la fecha de entrega?
¿Son necesarios equipos especiales de control dimensional?
¿Cuál es el material, la dimensión y el peso de la pieza a

inyectar?
El molde
¿Dónde se almacena el molde?
¿Hace falta reparar el molde, o se ha realizado ya la reparación?
¿Cómo se puede transportar y subir a la máquina?
¿Qué dispositivos de fijación son necesarios?
¿Se han comprobado los siguientes parámetros que determinan

Comparación de las carreras de apertura en sistemas con rodillera si el molde puede producir en la máquina?
y en sistemas hidráulicos 1. medidas
2. centrado
3. peso
Le deseamos que disfrute tanto de la lectura de este 4. barra expulsora adecuada (medidas de conexión)
compendio como de su máquina de moldeo por inyección.
5. radio y orificio de la boquilla de molde y de máquina
6. equipos adicionales (noyos etc.)
6 7
Preajuste de una máquina Preajuste de una máquina

de moldeo por inyección de moldeo por inyección
¿Se requieren equipos periféricos como atemperadores, refrige- 2.2 Preparación previa de la máquina
radores, regulador para canal caliente, cinta transportadora?
2.2.1 Ajuste de la unidad de cierre máquina Demag con
¿Coinciden las conexiones de la refrigeración entre máquina rodillera de 125 a 1300
y molde?
2 ¡Atención! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente 2
¿Se ha comprobado la estanqueidad del molde en la zona de en modo ajuste
refrigeración?
(para presiones y velocidades, ver pantalla 10 del panel de control)
La máquina
1. Estirar rodillera. El valor real de la carrera de molde tiene que
¿Se dispone de la máquina prevista para el plazo de producción? ser “0”.
¿La fuerza de cierre máxima es suficiente? 2. Con la tecla “Altura molde” ajustar la distancia entre platos
algo por encima del grosor del molde.
¿Se han hecho los trabajos de mantenimiento necesarios?
3 Abrir molde a la cota máxima.
¿La máquina ha tenido alguna incidencia últimamente?
4. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
¿Se dispone del plastificador adecuado para la pieza a inyectar
vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan sepa-
(capacidad y presión de inyección)?
rarse.
El material 5. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
¿Se dispone de la cantidad suficiente de material para el pedido? 6. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y fijar. Si se emplean
¿Dónde está almacenado el material? bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
¿Es necesario secarlo? 7. Estirar rodillera. La carrera real del molde indicada en el panel de
control tiene que ser “0”. Observar que la barra de expulsor
¿Se dispone, si procede, de colorante? entre suavemente en el embrague del expulsor hidráulico. Ahora
avanzar mediante el ajuste de altura molde el plato móvil hasta
tocar los platos. La fuerza de cierre es “0” kN.
8. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones

en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embra-
gue.
8 9

9. Abrir el molde hasta la distancia necesaria para que pueda des- 2.2.2 Ajustar las máquinas hidráulicas Demag 25 a 120
moldarse la pieza con holgura. El ajuste final de la carrera se
realizará durante la optimización del proceso de inyección. ¡Atención! ¡Efectuar los movimientos de molde exclusivamente
en modo ajuste!
10. Introducir fuerza de cierre. Pulsando la tecla “Start” se ajusta la
2 unidad de cierre automáticamente al 75 % del valor de consigna. 1. Abrir unidad de cierre al máximo 2
Si la máquina lleva instalada la regulación de fuerza de cierre se 2. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
regula ésta en modo automático paulatinamente al 100 % del vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan sepa-
valor seleccionado. Si es necesario, se corrige la fuerza de cierre rarse.
con la tecla de altura de molde.
3. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
11. En modo ajuste cerrar molde (contacto de platos) y registrar el
valor real de la carrera del molde. Para poder enclavar el molde, 4. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y filar. Si se emplean
avanzar la carrera de “final seguro molde” 0,5 mm aproximada- bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
mente respecto al valor real indicado. 5. Cerrar unidad de cierre hasta tocar los platos. Observar que la
12. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor
molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las reco- hidráulico.
mendaciones en capítulo “ciclo”). 6. Activar la tecla de altura de molde. En la columna de carrera del
13. Con la fuerza de cierre ajustada, volver a apretar las bridas de molde real se indica 2 mm.
fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde. 7. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones
en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embra-
gue.
8. Introducir fuerza de cierre necesaria.
9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de “final

seguro molde” en aproximadamente 0,5 mm respecto al valor
real de altura molde.
10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del

molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las reco-
mendaciones en capítulo “ciclo”).
11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de

fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde.
10 11

2.3 Ajustar la unidad de inyección 2.4 Iniciar el proceso de inyección
Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el Una vez revisados todos los ajustes, se puede cambiar al modo semi-
manual de servicio. automático. Para que pueda iniciarse el ciclo de máquina, una vez
pulsada la tecla “Start”, deben darse las condiciones de inicio siguien-
2 1. Introducir los valores de las temperaturas necesarias para las
tes:
2
zonas de la cámara y de la brida de refrigeración.
haber alcanzado el final de “molde abierto”
2. Abrir la entrada de agua de la máquina.
expulsor atrás
3. Conectar calefacción de cilindro.
haber dosificado hasta el final (en modo de dosificación manual,
4. Introducir valor de ajuste de la unidad de inyección. Para ello es
en su caso también después de purgar, inyectar material un par
imprescindible alcanzar las temperaturas de consigna de todas
de veces, en función del material)
las zonas y cerrar el molde.
Al no cumplirse una o varias de estas condiciones, hay indicación de
5. En modo ajuste apoyar boquilla sobre el molde. Con el corres-
las alarmas correspondientes en el panel de control.
pondiente interruptor de programa resetear la longitud de
boquilla. No determinar ni controles ni tolerancias, por principio, en la fase de
arranque.
6. Revisar centrado e inmersión de la boquilla.
Tras varios ciclos, asegurándose que las piezas se desmoldean bien,
7. Introducir presión de apoyo de boquilla, carreras y velocidades
se puede cambiar a modo automático. Ahora se empieza con la opti-
para la unidad de inyección.
mización del proceso (los detalles al respecto se encuentran en el
8. Introducir carrera de dosificación según peso de la inyectada. capítulo 5 “Optimización de proceso en la máquina de moldeo por
Si procede, calcularlo de nuevo. Tener en cuenta el cojín de masa. inyección”. Se recomienda proceder siguiendo este orden:
9. Introducir valores de presión y velocidad de inyección, presión y optimizar la dosificación

tiempo de remanente, tiempo de enfriamiento, contrapresión y
optimizar la velocidad de inyección
revoluciones de husillo. Ver también capítulo 4.1 Pautas para la
transformación. determinar la presión y el tiempo de remanencia
10. Activar el programa de conmutación a remanente por volumen limitar la presión de la inyección
(pN-vol.).
determinar el tiempo de enfriamiento
11. Introducir la carrera para iniciar la presión de remanente. El inicio
sincronizar los movimientos de la unidad de cierre
de la remanente debería situarse entre el 80 y 90 % del volumen
de dosificación. Es recomendable realizar en moldes nuevos un optimizar la fuerza de cierre
estudio de llenado para hallar el punto exacto de conmutación a
verificar las piezas
presión remanente. Para ello, seleccionar “0” para la presión
remanente.
12. Para reducir la presión en la masa fundida dentro del cilindro con
boquilla abierta, trabajar con descompresión.
12 13
Preajuste de una máquina Notas

de moldeo por inyección
Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde

a los cálculos, se puede pasar a controlar los parámetros más impor-
tantes ajustando rangos de tolerancia dentro del control de proceso.
Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda también impri-

2 mir una copia en papel (hardcopy). 2
14 15
El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de una

máquina Demag máquina Demag
3.1 Cerrar la unidad de cierre Desarrollo de las funciones

Partiendo de la versión estándar de las máquinas de las series Extra,
Fig. 1 Compact, Concept y System, se desarrolla el siguiente ciclo (fig. 1):
Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomático

o automático) deben darse las condiciones de arranque fig. 1)
La unidad de cierre se desplaza de pos. [1] – “Molde abierto

Stop” a pos. [2], en alta presión y con la velocidad de molde
3 cerrar V1 3
En posición [2] “molde cerrar”, conmuta a la velocidad “molde
cerrar V2”.
En posición [3] “molde cerrar” cambia a la velocidad “molde

cerrar V3”.
Definir la pos. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes

del inicio de la presión de protección molde pos [4].
Si la pos. [3] se sitúa después de pos. [4], al llegar a pos. [4] hay
conmutación automática V3.
Pos. [4] – “Inicio de presión de protección de molde” – Aquí co-

mienza la presión de protección de molde. Este punto de cambio
debería situarse uno 30 a 60 mm anteriores al contacto de los
platos o, en caso de moldes con corredera, antes de introducirse
los patines en su alojamiento.
Seleccionar una presión de protección de molde tan justa que

Condiciones iniciales: apenas permita cerrar el molde con dificultad.
molde abierto en Stop Al hacer contacto las placas (pos. [5]) hay que cambiar de nuevo
expulsor atrás Stop a alta presión, mediante el punto “final protección de molde”,
para alcanzar la fuerza de cierre programada.
puerta de protección cerrada
Simultáneamente al movimiento de cierre se inicia el tiempo de
temperatura de cilindro alcanzada protección de molde (determinado empíricamente) en pos. [4].
tecla Start pulsada En pos. [5] aun debe continuar para que no se interrumpa el
ciclo. (con la excepción de “Repetir seguro molde”).
16 17

3.2. Fase de inyección y fase de presión remanente Desarrollo de la función
Fig. 2 Si todas las condiciones para el inicio están cumplidas (fig. 2),
la unidad de inyección avanza a la velocidad de “UI adelante V”
hasta pos. [8].
En pos. [8] se conmuta a la velocidad “UI adelante V2”. La UI

avanza ahora a velocidad V2 hasta apoyarse la boquilla del
cilindro en el bebedero del molde.
3 3
Ahora se genera la presión de apoyo de boquilla. Al alcanzar la
presión de apoyo de boquilla programada se autoriza la inyec-
ción.
Para ello se necesitan los valores de consigna para la “presión de

inyección” y “velocidad de inyección”.
Pasos de inyección máx. 10
Pasos de presión remanente máx. 10 Al llegar a pos. [10] se conmuta en el punto de “inicio presión
remanente” por carrera de la presión de inyección a la presión
remanente. Como alternativa se puede conmutar a presión re-
manente por tiempo o presión hidráulica.
Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyección se

puede recurrir a hasta 10 velocidades distintas. Las velocidades y
los puntos de conmutación por carrera están presentados en la
pantalla “Perfil de inyección”.
Desde pos. [10] hasta pos. [11] está actuando la presión rema-
nente. Si hace falta escalonar la presión remanente se recurre a
la pantalla de “Perfil presión remanente”.
El cojín de masa resultante se indica en la pantalla de “Optimiza-

ción de proceso”.
Condiciones de inicio: El valor del cojín de masa debe ser estable (tolerancia). La toleran-
Fuerza de cierre alcanzada cia se determina en la pantalla “Control de proceso”.
Puerta de protección cerrada
Puerta de protección UI cerrada
Temperatura de cilindro alcanzada
Dosificación concluida y pos. “husillo atrás” alcanzada
18 19

3.3 Dosificar, retirar husillo y unidad de inyección después Desarrollo de la función

de dosificar.
AI terminar los tiempos de remanencia seleccionados, se inicia
Fig. 3 el tiempo de enfriamiento. Después de transcurrir el tiempo de
“retardo de dosificación” se inicia en pos. [12] la dosificación
(preparación de la masa).
La dosificación comienza con “Rev. husillo nivel 1” y “Contra-

presión nivel 1”, y termina en pos. [13] “Dosificación Stop”.
3 3
Existe la posibilidad de trabajar con hasta 6 niveles distintos para
las revoluciones del husillo, y 6 niveles distintos para la contrapre-
sión. Los puntos de conmutación correspondientes se programan
en la pantalla “Perfil de dosificación”.
A continuación se produce, si está activada, la descompresión del

Dosificar máx. 6 pasos husillo con “Husillo atrás después de dosificar” hasta pos. [14].
Contrapresión máx. 6 pasos Si se activa el programa “UI atrás después de dosificar” se puede
retirar la unidad de inyección en dos velocidades.
Transcurrido el tiempo “Retardo de UI atrás después de dosificar”

la UI se retira con la velocidad “UI atrás V1”. En pos. [15] se cam-
bia a la segunda velocidad “UI atrás V2”. La UI se retira entonces
con la velocidad V2 hasta la pos. [16] UI atrás stop.
Condiciones de inicio
Todos los tiempos de presión remanente activados han trans-

currido
Retardo de dosificación terminado
Si procede, se ha efectuado “Hus. atrás antes de dosificar”
Programa “UI atrás después de dosificar”
20 21
El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de

máquina Demag una máquina Demag
3.4 Abrir unidad de cierre Desarrollo de la función
Fig. 4 Si las condiciones de inicio están cumplidas (fig. 4) el molde abre

de pos. [17] a pos. [18] a la velocidad “Abrir molde V1”.
La velocidad reducida ayuda a separar la pieza suavemente del

plato fijo.
En moldes con corredera se recomienda programar el cambio

de “Abrir molde V1-V2” después de salir las correderas de su
3 3
alojamiento.
La unidad de cierre abre hasta pos. [19] con la velocidad “Abrir

molde V2”.
Para facilitar una marcha suave de la máquina, se cambia en

pos. [19] de “Abrir molde V2” a la velocidad “Abrir molde V3”.
Con esta velocidad, la máquina abre hasta la pos. [20] “Molde

abrir stop”.
Todo el movimiento de apertura se realiza con alta presión.
Condiciones de inicio
Dosificación concluida
“Hus. atrás después de dosificar” está cumplido
UI atrás stop
Tiempo de enfriamiento terminado
22 23
Glosario de los materiales Glosario de los materiales

plásticos plásticos
4.1 Pautas para la transformación de los plásticos más Polipropileno PP

importantes
Estructura:
A continuación encuentra los datos fundamentales para tratamiento parcialmente cristalino
y transformación de los materiales más importantes.
Densidad:
Material Página 0,91-0,93 g/cm3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:

PP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Material más duro y resistente a temperaturas altas que PE, pero
PE-HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 menos resistente a temperaturas bajas (existen tipos especiales más
resistentes). Muy apto para bisagras. Duro, difícil de romper, muy
PS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 buenas propiedades dieléctricas, inocuo para la salud, permeable a
4 sustancias aromáticas. 4
ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Propiedades químicas:
SAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 Resistente a
Ácidos, alcalinos, soluciones salinas, alcohol, gasolina, zumos de
PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 fruta, aceite, leche.
POM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 No resistente a
Hidrocarburos clorurados, evitar contacto con cobre, escasa tendencia
PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 a resquebrajarse.
PMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Identificación del material:

PP es fácil de inflamar, gotea durante la combustión, llamas claras con
PPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 núcleo azul, fuerte olor a parafina (parecido a la brea).
ABS/PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Temperatura del cilindro:

Brida 30- 50 °C / 50 °C*
PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 MH 1 160-250 °C / 200 °C*
MH 2 200-300 °C / 220 °C*
PET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 MH 3 220-300 °C / 240 °C*
MH 4 220-300 °C / 240 °C*
CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
DH 220-300 °C / 240 °C*
PVC (duro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 * Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 %, y para piezas con una relación flujo/ espesor de pared de entre 50:1
PVC (blando) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 y 100:1.
24 25

Temperatura de la masa: Presecado:

220-280 °C No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C
Temperatura de descenso: Reciclado:

220 °C Se admite hasta el 100 % de material recuperado
Presión de inyección: Contracción:

Por el buen comportamiento de flujo no suelen producirse presiones 1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
de inyección muy altas (800-1400 bars), excepto piezas de paredes
Puntos de inyección:
muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se alcanza
Por punto o secuencia de puntos, canal caliente, canal aislado, con
una presión de inyección de hasta 1800 bar.
distribuidor, entrada de material por la zona más gruesa.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Desconectar la máquina:
4 A fin de evitar zonas de rechupe es necesario un tiempo de
No requiere purgar con otro material. PP es un material térmicamente
4
remanencia prolongado (aprox. 30 % del tiempo de ciclo).
insensible.
La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de
inyección resultante. Equipamiento del plastificador:
Husillo estándar, las piezas de embalaje requieren geometría especial
Contrapresión: L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta y válvu-
50-200 bar la antirretorno.
Velocidad de inyección:
Piezas de embalaje y de pared delgada requieren altas velocidades de
inyección (acumulador). En los demás casos, utilizar velocidades de
inyección moderadas.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
plastificación durante la fase de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:

Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 6 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
26 27

Polietileno PE-HD Temperatura de la masa:

220-280 °C
Estructura:
Parcialmente cristalino Temperatura de descenso:
220 °C
Densidad:
0,92-0,96 g/cm3 Presión de inyección:
Por la excelente fluidez no suelen producirse presiones de inyección
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas: muy altas (800-1400 bar), con excepción de las piezas de paredes
Material flexible y blando, según densidad resistente hasta -40°C, muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se llega a una
resistente al choque, inquebrantable. Buenas propiedades dieléctricas, presión de inyección de hasta 1800 bar.
inocuo para la salud, permeable a sustancias aromáticas.
4 Propiedades químicas: La contracción elevada requiere en piezas de precisión tiempos largos 4
Resistente a de remanencia. La presión remanente equivale al 30-60 % de la pre-
Ácidos, alcalinos, disolventes, alcohol, gasolina, zumos de fruta, sión de inyección resultante.
aceite, leche.
Contrapresión:
No resistente a
Sustancias aromáticas, hidrocarburos clorurados, tiende a resque- 50-200 bar. Si la contrapresión es escasa, varía el peso de la pieza
brajarse. y provoca mala distribución de colorantes.
Identificación del material: Velocidad de inyección:

PE es fácil de inflamar, arde goteando después de eliminar la llama, Las piezas de embalaje de pared fina requieren altas velocidades de
llamas claras con núcleo azul, fuerte olor a parafina (vela apagada). inyección (acumulador). En los demás casos, aplicar velocidades de
inyección moderadas.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C* Revoluciones de husillo:
MH 1 160-250 °C / 200 °C* Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
MH 2 200-300 °C / 210 °C* circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
MH 3 220-300 °C / 230 °C* plastificación durante la fase de enfriamiento. No necesita un alto
MH 4 220-300 °C / 240 °C* par de giro.
DH 220-300 °C / 240 °C* Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1. Cojín de masa:
De 2 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
Presecado:
No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
28 29

Reciclado: Poliestireno PS
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
Estructura:
Contracción: Amorfo
1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas
Densidad:
(contracción postmoldeo).
1,05 g/cm3
Puntos de inyección:
Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
Duro, rígido, fácil de quebrar, muy buenas propiedades dieléctricas,
aplicar secciones pequeñas.
escasamente higroscópico, alta estabilidad dimensional, transparente,
Desconectar la máquina: brillante, fácil de colorear, sin olor ni sabor.
No requiere purgar con otro material. PE es un material térmicamente
4 muy insensible.
Resistente a
4
Equipamiento del plastificador: Ácidos, alcalinos, alcohol, grasa, aceite, soluciones salinas.
Husillo estándar, para las piezas de embalaje requieren geometría
No resistente a
especial L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta
Gasolina, benceno, diversos disolventes, tiende a resquebrajarse.
y válvula antirretorno.
Identificación del material:
PS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y un olor típicamente dulzón (estireno).

Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-220 °C / 200 °C*
MH 2 280-240 °C / 210 °C*
MH 3 210-280 °C / 230 °C*
MH 4 220-280 °C / 230 °C*
DH 220-280 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
y 100:1.
30 31

Temperatura de masa: Contracción:

220-280 °C 0,3-0,6 %.
Temperatura de descenso: Punto de inyección:

220 °C Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
aplicar secciones pequeñas.
Presión de inyección:
Por el buen comportamiento del flujo no suelen producirse presiones Desconectar la máquina:
de inyección muy altas (800-1400 bar). No requiere purgar con otro material. PS es un material térmicamente
muy insensible.
Tiempo de remanencia bastante corto. La presión remanente equivale Equipamiento del plastificador:
al 30-60 % de la presión de inyección resultante.
husillo estándar
4 Contrapresión:
4
boquilla abierta
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en
el material (ráfagas grises o negras). válvula antirretorno
Principalmente velocidad alta. Si la forma de la pieza lo requiere, es-
calonada. Las piezas de embalaje de pared fina se inyectan con la
máxima velocidad posible, incluso con acumulador.
Se pueden emplear las revoluciones máximas, hasta una velocidad de
1,3 m/s. Pero muchas veces conviene plastificar lentamente, en fun-
ción del tiempo de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:

Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
32 33

Estireno de acrilonitrilo de butadieno ABS Temperatura de la masa:

220-250 °C
Estructura:
Amorfo Temperatura de descenso:
200 °C
Densidad:
1000-1500 bar
Duro, tenaz hasta -40 °C, alta estabilidad térmica, al frío y al calor Presión remanente y tiempo de remanencia
(+100 °C) según tipo, resistencia limitada a los factores climatológi- Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión aprox. de 30-
cos, poco higroscópico, inocuo para la salud, galvánicamente meta- 60 % de la de inyección.
lizable. Material especial transparente. Contrapresión:
4 50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
4
Resistente a en el material (ráfagas grises o negras).
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos, aceites, grasas, gasolina. Velocidad de inyección:
No resistente a Conviene la inyección escalonada, primero lento, luego más rápido
Acetona, éter, benceno etílico, cloruro etílico, anilina, esencia de anís, (flujo evolutivo). La velocidad alta conviene para lograr superficies bril-
benceno. lantes y relucientes, evitar líneas de unión y conseguir alta resistencia
de unión. Requiere ventilación en las zonas de unión.
ABS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo hollín Revoluciones de husillo:
y despide un olor dulzón (estireno). Hasta un máximo de 0,6 m/s de velocidad circunferencial. Pero es
preferible plastificar de forma que el plastificado termine poco antes
Temperatura del cilindro: de transcurrido el tiempo de enfriamiento.
Brida 40- 60 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C* Dosificación mínima y máxima recomendadas:
MH 2 180-230 °C / 210 °C* Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
MH 3 210-260 °C / 240 °C* Cojín de masa:
MH 4 210-260 °C / 240 °C* De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
DH 210-260 °C / 240 °C* husillo.
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro de entre 35
Presecado:
y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1. Procedente de embalaje original, el ABS no requiere presecado. Si no,
requiere presecado de 3 horas a 80 °C. El material húmedo produce
rayas, ráfagas o burbujas en la pieza.
34 35

Reciclado: Copolímero de estireno de acrilnitrilo SAN

Si el material no ha sufrido degradación térmica, se puede utilizar
un 30 % de recuperado. Estructura:
Amorfo
Contracción:
0,4-0,7 %. Densidad:
1,08 g/cm3
Punto de inyección:
Por punto, canal caliente. Pared más fina no inferior a 0,7 mm. Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Extremadamente transparente y brillante, muy tenaz y duro. Resis-
Desconectar la máquina: tente a los cambios de temperatura y a los agentes químicos, alta
No requiere purgar con otro material. estabilidad térmica.
Equipamiento del plastificador:
4 Propiedades químicas: 4
husillo estándar Resistente a
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos saturados, grasas animales y vege-
válvula antirretorno tales, aceites minerales.
boquilla abierta No resistente a
Ácidos minerales concentrados, hidrocarburos concentrados, hidro-
carburos clorurados, éster, éter y cetona.

SAN es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y despide un olor típico a estireno.

Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-230 °C / 210 °C*
MH 3 210-260 °C / 240 °C*
MH 4 220-260 °C / 240 °C*
DH 220-260 °C / 240 °C*
y 100:1
36 37

Temperatura de la masa: Reciclado:

220-250 °C Si el material no ha sufrido degradación térmica durante la primera
transformación, se admite mezclar el material virgen con un 30 % de
Temperatura de descenso:
recuperado. Para piezas que requieren extrema calidad, sin embargo,
200 °C
sólo emplear material virgen.
Contracción:
1000-1500 bar
0,4-0,7 %.
Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión 30-60 % de la
En principio permite todo tipo de punto de inyección, además de
de inyección aprox.
canal caliente.
Contrapresión:
4 50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
Desconectar la máquina: 4
No requiere purgar con otro material.
en el material (ráfagas grises o negras).
Conviene inyectar con alta velocidad para obtener superficies bril- husillo estándar
lantes y relucientes, líneas de unión poco visibles y líneas de unión
válvula antirretorno
muy resistentes.
boquilla abierta
Hasta un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Se recomien-
da, sin embargo, ajustar el número de revoluciones siempre de forma
que el plastificado termine justo antes de transcurrir el tiempo de en-
friamiento. El par de giro debe ser medio.
Dosificación min. y máxima recomendadas:

Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
En condiciones desfavorables de almacenaje y transporte, SAN puede
absorber humedad. Debido a ello pueden aparecer ráfagas, rayas o
burbujas en la superficie de la pieza inyectada.
38 39

Poliamida PA PA 66
Brida 60- 90 °C / 80 °C*
Estructura: MH 1 260-290 °C / 280 °C*
Parcialmente cristalino MH 2 260-290 °C / 280 °C*
Densidad: MH 3 280-290 °C / 290 °C*
1,14 g/cm3 MH 4 280-290 °C / 290 °C*
DH 280-290 °C / 290 °C*
* El comportamiento en la alimentación depende de la temperatura en la brida
En estado de equilibrio higroscópico (2-3 %), muy tenaz. En estado y en la zona MH1. Subiendo las temperaturas se consigue una alimentación
seco, quebradizo. Duro, rígido, resistente a la abrasión, buen compor- más uniforme.
tamiento deslizante. Fácil de colorear, inocuo, buena adherencia con
pegamentos. Temperatura de la masa:
4 PA 6 240-250 °C 4
PA 66 270-290 °C
Resistente a
Aceites, gasolina, benceno, alcalinos, disolventes, hidrocarburos Temperatura de descenso:
clorurados, éster, cetona. PA 6 220 °C
PA 66 250 °C
No resistente a
Ozono, ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, agua oxigenada. Presión de inyección:
1000-1600 bar, en piezas delgadas de flujo largo (bridas para cables)
hasta 1800 bar.
PA es inflamable, sigue ardiendo después de eliminar la llama, gotea
en forma de burbuja, produce hilos, llama azul con borde amarillo, Presión remanente y tiempo de remanencia
olor a cornea quemada. En casos normales aprox. del 50 % de la presión de inyección resul-
tante. Tiempo de remanencia corto, porque el material solidifica ense-
guida. Mediante una presión remanente descendente se reducen las
PA 6
contracciones en la pieza.
Brida 60- 90 °C / 70 °C*
MH 1 230-240 °C / 240 °C* Contrapresión:
MH 2 230-240 °C / 240 °C* Ajustar con precisión, 20-80 bar. El exceso de contrapresión conlleva
MH 3 240-250 °C / 250 °C* problemas en la plastificación.
MH 4 240-250 °C / 250 °C*
DH 230-240 °C / 250 °C*
Inyectar bastante rápido. Procurar buena salida de gases en el molde
para evitar zonas de quemado en la pieza.
40 41

Revoluciones de husillo: Desconectar la máquina:

Admite altas revoluciones hasta un máximo de 1 m/s. Se recomienda, No requiere purgar con otro material. La masa no debe permanecer
sin embargo, plastificar de tal forma que la plastificación termine más de 20 min. en el cilindro. Entonces empieza a degradarse.
poco antes del fin del tiempo de enfriamiento. El par de giro debe
ser bajo.
husillo estándar
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D. válvula antirretorno
Cojín de masa: boquilla abierta

Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
Para material con fibra de vidrio se requiere un equipo plastificador
dosificado y el diámetro del husillo.
bimetálico.
4 Presecado: 4
La poliamida es muy higroscópica, por ello almacenarla en contene-
dores herméticos y cerrar la tolva del material. A un grado de hume-
dad superior a 0,25 % se presentan problemas en la transformación.
Emplear material procedente del envase original, en caso contrario
secarlo durante 4 horas a 80 °C.
Reciclado:
Se puede añadir un 10 % de recuperado al material virgen.
Contracción:
PA 6 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,3-0,8 %
PA 66 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,7 %
Si se emplean las piezas a una temperatura por encima de 60 °C,

acondicionar la pieza. Con este tratamiento se reduce la contracción
post-moldeo. Se recomienda acondicionar con vapor. Las piezas de
poliamida se examinan con agua de soldadura para detectar tensio-
nes.
Tipos de punto de inyección posibles: sumergido, capilar, filme, barra.
Se recomiendan orificios sin salida para recoger gotas frías. Se puede
emplear canal caliente. Es imprescindible que el equipo regule con
mucha precisión, ya que el material se solidifica en una franja de tem-
peratura muy reducida.
42 43

Polioximetileno POM Temperatura de la masa:

205-215 °C
Estructura:
Parcialmente cristalino Temperatura de descenso:
150 °C
Densidad:
1000-1500 bar, en piezas con paredes de un espesor de 3-4 mm se
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas: produce una presión de inyección de 1000 bar, en piezas de pared
Duro, rígido, tenaz, hasta -40 °C inquebrantable, resistente al calor, fina, una presión de hasta 1500 bar.
alta resistencia a la abrasión, buen comportamiento deslizante. Escasa
absorción de humedad, inocuo. Presión remanente y tiempo de remanencia
La presión remanente y el tiempo de remanencia dependen del espe-
4 Propiedades químicas: sor de pared de la pieza y de la temperatura del molde. Cuánto más 4
Resistente a largo el tiempo de remanencia, menos contracción se produce en la
Ácidos débiles, alcalinos débiles, gasolina, benceno, aceites, alcoholes. pieza. La presión remanente debería ser de 800-1000 bar, para gene-
No resistente a rar una presión de 600-700 bar en el molde. Para piezas de alta pre-
Ácidos fuertes. cisión se recomienda una presión de inyección y una presión de rema-
nencia del mismo nivel (ausencia de cambios de presión). En caso de
Identificación del material: tiempo de ciclo idéntico, aumentar el tiempo de remanencia. Pesar las
Fácil de inflamar, arde con llama azulada, goteando, sigue ardiendo piezas. Cuando ya deja de subir el peso (peso estable), la remanencia
después de eliminar la llama, una vez apagada huele a formaldehído. puede considerarse óptima. El tiempo de remanencia casi siempre su-
Temperatura del cilindro: pone el 30 % del tiempo de ciclo. Una pieza que alcance el 95 % del
Brida 40- 50 °C / 50 °C* peso ideal contrae un 2,3 %, en una pieza al 100% del peso ideal, la
MH 1 160-180 °C / 180 °C* contracción es de 1,85%. Una contracción mínima y uniforme garan-
MH 2 180-205 °C / 190 °C* tiza constancia en las dimensiones de la pieza.
MH 3 185-205 °C / 200 °C* Contrapresión:
MH 4 195-205 °C / 205 °C* 50-100 bar.
DH 190-215 °C / 205 °C*
Velocidad de inyección media. Si se inyecta muy lento se producen
y 100:1. Temperatura óptima de proceso alrededor de 210 °C. poros en la superficie de la pieza. El mismo fenómeno se da si la tem-
peratura de molde o de masa son demasiado bajas.
44 45

Revoluciones de husillo: Desconectar la máquina:

Un máximo de 0,7 m/s. Se recomienda plastificar de tal forma que la De 5 a 10 minutos antes de terminar, desconectar la calefacción, re-
plastificación termine con el fin del tiempo de enfriamiento. El par de ducir la contrapresión a “0”, vaciar cilindro. Si se va a cambiar de
giro debe ser medio. material, p. ej. PA o PC, se recomienda intercalar PE, porque permite
multitud de tratamientos diferentes.
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D. Equipamiento del plastificador:
Cojín de masa: husillo estándar

Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
boquilla abierta
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
4 No es necesario. Material húmedo requiere presecado durante 4
4 horas a 100 °C
Reciclado:
Se puede emplear un 100 % de recuperado para piezas sin exigencia,
y hasta un 20 % en piezas de precisión.
Contracción:
un 2 % aprox. (1,8-3,0 %).
La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
En piezas pequeñas de espesor regular, se puede emplear entrada
sumergida. Con un asección de 50-60 % del espesor máximo. Por
tener un llenado laminar y lento (brotante), se recomienda oponer,
en la cavidad, un obstáculo al flujo (macho, pared). El empleo de
moldes con canal caliente corresponden al estándar actual de la
técnica.
46 47

Policarbonato PC Temperatura de la masa:

280-310 °C
Estructura:
200 °C
Densidad:
1,2 g/cm3 Presión de inyección:
Se requiere presiones muy altas, ya que el material fluye muy mal
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas: (1300-1800 bar).
Duro, rígido, tenaz, hasta -100 °C resistente al impacto, resistente al
calor, cristalino, fisiológicamente impecable, fácil de colorear, escasa Presión remanente y tiempo de remanencia
absorción de agua, resistente a la intemperie. Aprox. el 40-60 % de la presión de inyección necesaria. A menos
remanencia, menos tensión en la pieza.
4 Propiedades químicas:
Contrapresión:
4
Resistente a
Aceite, gasolina, ácidos débiles, alcohol. 100-150 bar.
No resistente a Velocidad de inyección:

Ácidos fuertes, alcalinos, benceno. En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared fina, inyec-
tar rápidamente. Si se requiere buena calidad de superficie, escalonar
Identificación del material: la velocidad, de lenta a rápida.
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, arde con
llama amarilla, produciendo hollín, carboniza, forma burbujas, carece Revoluciones de husillo:
de olor característico. Un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Ajustar el tiempo de
plastificación al de enfriamiento, imprescindible alto par de giro.
Brida 70- 90 °C / 80 °C* Dosificación min. y máxima recomendadas:
MH 1 230-270 °C / 250 °C* Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
MH 3 280-310 °C / 290 °C* Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
MH 4 290-320 °C / 290 °C* dosificado y el diámetro del husillo.
DH 300-320 °C / 290 °C*
Presecado:
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro entre 35 y
Unas 3 horas a 120 °C. Propiedades mecánicas óptimas con un con-
y 100:1. tenido de agua inferior a 0,02 %.
Reciclado:
Se puede mezclar hasta un 20 % de material reciclado al material
virgen. Hay resistencia al calor incluso añadiendo mayor cantidad de
material recuperado, pero esto deteriora las propiedades mecánicas.
48 49

Contracción: Polimetilo de metacrilato PMMA

Un 0,6-0,8 % aprox.(con fibra de vidrio 0,2-0,4 %).
Estructura:
Punto de inyección: Amorfo
El diámetro del punto de inyección debería ser al menos un 60-70 %
del espesor máximo. El mínimo tiene que ser 1,2 mm (ángulo del Densidad:
cono 3°-5°, con superficie buena 2°) Inyección en punto en piezas 1,18 g/cm3
pequeñas con espesor regular. Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Desconectar la máquina: Duro, quebradizo, alta consistencia, resistente a la abrasión, cristalino,
Al interrumpir la producción durante la noche, vaciar el cilindro y buenas propiedades ópticas, muy brillante, resistente a los agentes
bajar las temperaturas a 200 °C. Purgar el cilindro con PE de alta climatológicos, fácil de colorear, inocuo para la salud.
viscosidad. Desmontar el husillo del cilindro en caliente y eliminar
4 los restos de material con un cepillo de alambre de latón.
Propiedades químicas: 4
Resistente a
Equipamiento del plastificador: Ácidos débiles, alcalinos débiles, grasas y aceites.
husillo estándar No resistente a

Ácidos y alcalinos fuertes, hidrocarburos clorados, tendencia a
válvula antirretorno resquebrajarse bajo tensión.
boquilla abierta Identificación del material:
Fácil de inflamar, sigue ardiendo después de eliminar la llama,
chisporrotea, produce poco hollín, olor dulce, como a fruta.

Brida 60- 80 °C / 70 °C*
MH 1 150-200 °C / 190 °C*
MH 2 180-220 °C / 210 °C*
MH 3 200-250 °C / 230 °C*
MH 4 200-250 °C / 230 °C*
DH 200-250 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
y 100:1.
50 51


200-250 °C Presecado y para aplicaciones con colorantes; en piezas cristalinas
disminuyen mucho las propiedades ópticas.
170 °C Contracción:
0,3-0,7 %
Se requieren altas presiones, ya que el material fluye mal Punto de inyección:
(1000-1700 bar). Secciones muy grandes por el mal flujo del material. En lentes debe
ser de 0,5 mm menos que la pared en el lado exterior de la lente.
Diámetro mínimo de la colada –, máximo espesor de pared de la pieza.
En piezas muy gruesas (lentillas ópticas, etc.) presión de remanencia
Para conseguir buena calidad de superficie en la zona de la colada,
muy alta y durante mucho tiempo (2-3 min.). Aprox. el 40-60 % de
evitar aristas vivas en el paso. Para garantizar buena transferencia de
4 la presión de inyección.
presión, y durante mucho tiempo, elegir una sección de colada corta,
4
Contrapresión: redonda o cuadrada. Evitar secciones anchas y delgadas.
Se requiere una contrapresión bastante alta, de 100-300 bar. Si es
demasiado baja, aparecen burbujas en la pieza.
No es necesario purgar con otro material.
En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared gruesa,
inyectar muy despacio para conseguir un flujo idóneo. Escalonar la husillo estándar, a veces geometría especial
velocidad de inyección, de lenta a rápida.
boquilla abierta
En lo posible, plastificar despacio, en dependencia del tiempo de
plastificación. Requiere alto par de giro; velocidad máxima de 0,6 m/s.
Ajustar el tiempo de plastificación al de enfriamiento.

Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro
del husillo.
Presecado:
PMMA absorbe hasta un 1 % de agua. Presecar durante 4 horas a
80 °C aproximadamente.
52 53

Éter de polifenileno PPE Temperatura de la masa:

270-290 °C
Estructura:
200 °C
Densidad:
1000-1400 bar
Duro, rígido, buenas propiedades deslizantes, resistente a la abrasión, Presión remanente y tiempo de remanencia:
alta estabilidad dimensional bajo calor, escasa absorción de agua, 40-60 % de la presión de inyección.
difícil de arañar, inocuo para la salud. Contrapresión:
30-100 bar
4 Propiedades químicas: 4
Resistente a Velocidad de inyección:
Ácidos, alcalinos, alcohol, grasas y aceites. Las piezas con largo recorrido necesitan altas velocidades. Es impor-
No resistente a tante disponer de salidas de gases para tales casos.
Benceno, hidrocarburos clorados. Revoluciones de husillo:
Identificación del material: Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,6 m/s.
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, no gotea, Dosificación min. y máxima recomendadas:
produce hollín, llama luminosa, olor fuerte, no es transparente. Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Temperatura del cilindro: Cojín de masa:
Brida 40- 60 °C / 50 °C* Escaso, de 3 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
MH 1 240-280 °C / 250 °C* dosificado y el diámetro del husillo.
MH 2 280-300 °C / 280 °C*
MH 3 280-300 °C / 280 °C* Presecado:
MH 4 280-300 °C / 280 °C* Presecar durante 2 horas, a 110 °C.
DH 280-300 °C / 290 °C* Reciclado:
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y Si no esta dañado térmicamente, se puede emplear el material
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1 reciclado.
y 100:1.
54 55

Contracción: Acrilonitrilo de butadieno + Policarbonato ABS / PC

0,8-1,5 %
Estructura:
Punto de inyección: Amorfo
En piezas pequeñas, entradas sumergidas o en punto, en otros casos
con barra, canal caliente. Densidad:
1,15 g/cm3
Desconectar la calefacción, con poca contrapresión dosificar varias Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
veces y vaciar el cilindro. Resistente al impacto, muy brillante, resistente a la luz, se puede
galvanizar, no se deforma bajo calor, resistente a resquebrajarse.
husillo estándar
4 Resistente a 4
válvula antirretorno sólo parcialmente resistente al hidrólisis.
boquilla abierta No resistente a

Acetona, ésteres, hidrocarburos clorados.

Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 230-250 °C / 250 °C*
MH 2 250-260 °C / 260 °C*
MH 3 250-270 °C / 265 °C*
MH 4 250-270 °C / 265 °C*
DH 250-270 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35
y 65% y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
260-270 °C
200 °C
56 57


800-1500 bar Prácticamente idéntica en todos los ejes, de 0,5-0,7 %. Con fibra
de vidrio es de 0,2-0,4 %.
40-50 % de la presión de inyección, con el fin de contrarrestar los Punto de inyección:
rechupes. Para conseguir piezas libres de tensión, seleccionar presión Se puede aplicar cualquiera de los tipos que se conocen. Si se elige
remanente lo más bajo posible. canal caliente, aplicar un control estricto de la temperatura del canal.
Contrapresión: Desconectar la máquina:

Solamente de 50-100 bar, para evitar calor por fricción. Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro.
Velocidad de inyección: Equipamiento del plastificador:

Velocidad media (hasta 60 mm/s), para controlar el calor por fricción.
husillo estándar hasta diám. 50 mm. En diámetros mayores,
4 En algunas aplicaciones de forma escalonada (de lento a rápido).
husillo con menor compresión y zona metering más corta.
4
Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,4 m/s.
boquilla abierta
Carrera de dosificación entre 1,0-3,0 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 6 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
Presecar durante 4, horas a 80 °C.
Reciclado:
Si no esta dañado térmicamente, se puede añadir un 20 % de mate-
rial recuperado. Presecar. Se recomienda emplear material recuperado
en piezas no muy exigentes en cuanto a resistencia mecánica.
58 59

Tereftalato de polibutadieno PBT Temperatura de la masa:

250-260 °C, franja de procesar muy estrecha. A temperaturas in-
Estructura: fe-riores a 240 °C,. el material se queda frío, a temperaturas que
Parcialmente cristalino superen los 270 °C hay degradación térmica.
Densidad: Temperatura de descenso:
1,30 g/cm3 210°C
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas: Presión de inyección:
Muy resistente al calor, alta rigidez y dureza, poco higroscópico, Se dan presiones de 1000-1400 bar. La presión de remanencia debe-
resistente a agrietarse bajo tensión, muy buen comportamiento ría ser el 50-60 % de la presión de inyección resultante.
como deslizante, resistente a la abrasión, buena estabilidad
dimensional, inocuo para la salud. Contrapresión:
4 Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción. 4
Resistente a Velocidad de inyección:
Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos Por su tendencia a solidificar y cristalizar se requieren altas velocida-
débiles. des. Se debe evitar que el material se enfríe durante la inyección.
Procurar que el molde tenga salidas de gases, para evitar que por el
No resistente a aire comprimido al final del flujo se queme el material.
Benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
Identificación del material: Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, de color anaranjado, produce hollín, olor aromático.
Temperatura del cilindro: material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
Brida 50- 70 °C / 70 °C* en el cilindro no debería superar 5 min.
MH 1 230-250 °C / 240 °C*
Cojín de masa:
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
MH 3 250-260 °C / 260 °C*
MH 4 250-260 °C / 260 °C*
DH 250-260 °C / 260 °C* Presecado:
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre
Presecar durante 4 horas, a 120 °C.
35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
Reciclado:
y 100:1.
En tipos con aditivo antiinflamable hasta un 10 %, si no está dañado
térmicamente y seco; en tipos sin aditivos hasta un 20 %.
60 61

Contracción: Tereftalato de polietileno PET

Depende mucho de la temperatura del molde, a más temperatura
del molde, más contracción. Entre 1,4-2,0 %, con fibra de vidrio Estructura:
0,4-0,6 %. Parcialmente cristalino
Punto de inyección: Densidad:

En piezas con fibra de vidrio no emplear barras centrales o en punto. 1,35 g/cm3
Elegir una entrada que permita llenar la cavidad de forma regular. Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Con canal caliente controlar al máximo la temperatura del mismo. Tenaz, duro, rígido y consistente (algo más que PBT), buena esta-
Desconectar la máquina: bilidad dimensional, poco higroscópico, pocas tensiones internas,
Desconectar la calefacción, vaciar cilindro. En caso de interrumpir la buena fluidez.
producción, antes de iniciar el ciclo purgar hasta que el material no
4 tenga burbujas.
Propiedades químicas: 4
Resistente a
Equipamiento del plastificador: Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos
débiles.
husillo estándar
No resistente a
válvula antirretorno benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
boquilla abierta Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, color anaranjado, produce hollín, olor aromático.

Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 240-260 °C / 250 °C*
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
MH 3 250-290 °C / 270 °C*
MH 4 250-290 °C / 270 °C*
DH 250-290 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
y 100:1.
62 63


270-280 °C Permite un 20 % de material recuperado, si está seco y no está
dañado térmicamente. No se obtiene el grado de resistencia a la
tracción, rotura y al impacto que se dan al emplear material virgen.
220 °C
Contracción:
Depende mucho de la temperatura del molde, tipo de material, espe-
En piezas delgadas aparecen presiones de hasta 1600 bar.
sor, presión remanente y tiempo de remanencia. Entre 1,2-2,0 %,
Presión remanente y tiempo de remanencia: con fibra de vidrio 0,4-0,6 %.
Para contrarrestar rechupes, emplear entre 50-70 % de la presión de
inyección. No exceder de este tiempo, ya que, en materiales amorfos,
Admite cualquier tipo. Si se emplea canal caliente, controlar la exac-
un tiempo de remanencia demasiado largo provoca tensiones que dis-
titud de la temperatura.
4 minuyen la resistencia al impacto de la pieza. 4
Contrapresión:
Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro. En caso de cambio a
Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
otro termoplástico, purgar con PE o PP.
Por la tendencia a solidificar y cristalizar, este material requiere altas
velocidades. Evitar que el material se enfríe durante la inyección. Pro- husillo estándar
curar que el molde tenga salidas de gases, para evitar la producción
de quemaduras por aire comprimido al final del recorrido del flujo.
Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.

material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 5 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo.
Presecado:
Durante 4 horas, a 140°C.
64 65

Acetato de celulosa CA Temperatura de la masa:

200-210 °C
Estructura: Si la temperatura de la masa es demasiado alta, el color sufre una
Amorfo transformación. Si es baja, pierde brillo en la superficie.
Densidad: Temperatura de descenso:
1,2-1,3 g/cm3 160°C
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas: Presión de inyección:
Tenaz, resistente a la cocción, casi inquebrantable, resistente a la ab- De 800 a 1200 bar.
rasión, efecto de autopulirse, poca carga eléctrica, inocuo para la
salud, superficie brillante. Por su tenacidad se emplea este material Presión remanente y tiempo de remanencia:
sobre todo para piezas con inserto metálico (destornillador). De 40 al 70 % de la presión de inyección. No muy altos, para evitar
4 tensiones interiores. En piezas de pared gruesa, tiempo de remanen- 4
Propiedades químicas: cia bastante largo.
Resistente a
Aceites, grasas, benceno, gasolina. Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar.
No resistente a
Vinagre, ácidos, alcalinos. Velocidad de inyección:
En piezas de pared fina emplear alta velocidad de inyección, en las
Identificación del material: de pared gruesa, baja.
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, color
verde-amarilla, huele a papel quemado y vinagre. Revoluciones de husillo:
Revoluciones medias, correspondientes a 0,6 m/s velocidad circun-
Temperatura del cilindro: ferencial.
Brida 30- 40 °C / 40 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C* Dosificación min. y máxima recomendadas:
MH 2 160-165 °C / 170 °C* Carrera de dosificación entre 1,0-3,5 D.
MH 4 170-200 °C / 180 °C* De 3 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
DH 170-200 °C / 270 °C* y el diámetro del husillo.
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
Presecado:
y 100:1. 3 horas, a 70 °C.
66 67

Reciclado: Policloruro de vinilo PVC (duro)

Admite hasta un 20 % de material recuperado, si está seco y no
está dañado térmicamente. Estructura:
Amorfo
Contracción:
0,4-0,7 % Densidad:
0,4 % en dirección de flujo 1,35 g/cm3
0,6-0,7 % en transversal a la dirección de flujo Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Punto de inyección: Rígido, duro, transparente hasta opaco, bueno para soldadura
En punto, sumergida. Evitar chorro libre mediante núcleo basculante y pegar, algunos tipos fisiológicamente sin problema.
para no generar calidades defectuosas de la superficie. Propiedades químicas:
4 Desconectar la máquina: Resistente a 4
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión Ácidos, alcalinos, aceites, grasas, gasolina.
y purgar. No resistente a
Equipamiento del plastificador: Benceno, acetona, éster, quitamanchas.
husillo estándar, en parte geometría especial Identificación del material:

Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verde,
válvula antirretorno chispea, huele a ácido clorhídrico, se extingue sólo.
boquilla abierta Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 165-180 °C / 170 °C*
MH 3 180-210 °C / 190 °C*
MH 4 180-210 °C / 200 °C*
DH 180-210 °C / 200 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación de cilindro entre 35 y
y 100:1.
Temperatura de la masa:
210-220 °C
120 °C
68 69


De 800 a 1600 bar. 0,5-0,7 %
Presión remanente y tiempo de remanencia: Punto de inyección:

No demasiado alta, entre 40-60 % de la presión de inyección, en Se recomienda colada fría, capilar o laminar. La entrada del material a
dependencia de la pieza y del punto de inyección. la pieza tiene que estar provista de un radio. En piezas pequeñas se
puede emplear entrada en punto.
Contrapresión:
Debido a la sensibilidad térmica es muy importante elegir un ajuste Desconectar la máquina:
adecuado. Preferible aprovechar de forma controlada el calor de Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión y
fricción al de las resistencias del cilindro. Contrapresión posible hasta dejar la masa durante 2-3 min en la cámara y luego purgar. Repetir
300 bar. este procedimiento hasta que la temperatura de cilindro descienda a
160 °C. Entonces vaciar el cilindro.
4 Velocidad de inyección: 4
No demasiado alta, para no cizallar el material. Inyectar de forma Equipamiento del plastificador:
escalonada.
geometría especial para PVC duro
puntera dosificadora o puntera lisa
Lo mínimo posible. Revoluciones máximas 0,2 mm/s. Al igual que la
velocidad circunferencia. Si procede, retrasar la plastificación. Para boquilla abierta
hacer coincidir el final de la dosificación y el tiempo de enfriamiento,
si el tiempo de plastificación es largo y la velocidad de husillo baja.
Se necesita un par de giro alto y estable.
Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
Cojín de masa:
De 1 a 5 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo. Procurar que el cojín sea escaso, asimismo la
holgura axial del husillo.
Presecado:
1 hora, a 70 °C (necesario sólo si el material ha estado almacenado
en malas condiciones).
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
70 71

Policloruro de vinilo PVC (blando) Temperatura de la masa:

200-220 °C
Estructura:
120 °C
Densidad:
800-1200 bar
Flexible, elástico como la goma, inocuo. Presión remanente y tiempo de remanencia:
30-50 % de la presión de inyección.
Resistente a Contrapresión:
50-100 bar
4 Ácidos, alcalinos, detergentes, aceites, grasas. 4
No resistente a Velocidad de inyección:
Gasolina, ésteres, hidrocarburos clorurados. Para conseguir una buena superficie, no inyectar demasiado rápido.
Si procede, inyectar de forma escalonada.
Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verdes, Revoluciones de husillo:
chispea, , huele a ácido clorhídrico con plastificante. Ajustar una velocidad media, alrededor de 0,5 mm/s velocidad
circunferencia.
Brida 30- 50 °C / 50 °C* Dosificación min. y máxima recomendadas:
MH 1 140-160 °C / 150 °C* Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
MH 3 160-220 °C / 180 °C* De 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
MH 4 160-220 °C / 190 °C* y el diámetro del husillo.
DH 160-220 °C / 200 °C*
Presecado:
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
1 hora, a 70 °C (sólo si el material ha estado almacenado en malas
y 100:1. condiciones).
72 73
Glosario de los materiales Notas

plásticos
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
Contracción:
1-2,5 %
La entrada del material a la pieza tiene que presentar un radio.
En piezas pequeñas se puede emplear entrada en punto.
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión
y purgar.
4 Equipamiento del plastificador:
4
husillo estándar
boquilla abierta
74 75

4.2 Características de los plásticos
Material PE PP PS SAN ABS POM PMMA PA

Caracteristíca
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X
Rotura no rompe X X
rotura blanca/tenaz X X X
rotura quebradiza X X X
Test de flotar flota X X
sumerge X X X X X X
4 Test de combustión facil de inflamar X X X X X X X X 4
dificil de inflamar
se autoextingue
sigue ardiendo X X X X X X X X
produce hollín X X X
no produce hollín X X X X X
gotea X X X X
no gotea
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul X X
azulada X X
verdeamarilla
Olor de combustión a cera/parafina X X
córnea quemada X
dulce X X X
brea X
punzante/formaldehido X
pescado X
papel y vinagre
estireno X X X
fruta X
ácido clorhídrico
no especificado
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente X
76 77

Material PC CA PPO PET PBT ABS/ PVC PVC

Caracteristíca PC duro blando
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X X
Rotura no rompe X X X
rotura blanca/tenaz X X X X X
rotura quebradiza
Test de flotar flota
sumerge X X X X X X X X
4 Test de combustión facil de inflamar
4
dificil de inflamar X X X X X X X X
se autoextingue X X X X X
sigue ardiendo X X
produce hollín X X X X X X
no produce hollín
gotea X X X
no gotea X X X
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul
azulada
verdeamarilla X X X
Olor de combustión a cera/parafina
córnea quemada
dulce X X X
brea X
punzante/formaldehido
pescado
papel y vinagre X
estireno
fruta X X
ácido clorhídrico X X
no especificado X
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente X
78 79
4
80
Material Temperatura de cilindro Temperatura Temperatura
4.3
Brida MH1 MH2 MH3 MH4 DH de massa de descenso
Pólietileno PE-LD 30-50 140-200 160-230 200-260 200-260 200-260 200-250 220
Pólietileno PE-HD 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220
Polipropileno PP 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220
Poliestireno PS 30-50 160-220 180-240 210-260 220-280 220-280 220-280 220
Est. de acril. de butadieno ABS 40-60 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200
plásticos
Copol. de acril. de estireno SAN 30-50 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200
Policloruro de vinilo duro PVC-h 30-50 140-160 165-180 180-210 180-210 180-210 210-220 120
Policloruro de vinilo blando PVC-w 30-50 140-160 150-180 160-220 160-220 160-220 200-220 120
Polimetileno de metacrilato PMMA 60-80 150-180 180-220 200-250 200-250 200-250 220-250 170
Óxido de polimetileno POM 40-50 150-180 180-205 195-215 195-215 190-210 205-215 150
Spritzgießen k+b Innenseiten es.
Policarbonato PC 70-90 230-270 280-310 280-310 290-320 290-320 280-310 200
Poliamida 6 PA 6 60-90 230-240 230-240 240-250 240-250 230-240 240-250 220
Poliamida 66 PA 66 60-90 260-280 260-280 280-290 280-290 280-290 270-280 250
Butad. de acetato de celulosa CAB 30-40 140-160 160-170 170-190 170-190 160-190 190-200 160
del molde, y temperatura de desmoldeo

Glosario de los materiales
Acetato de celulosa CA 30-40 140-160 160-185 170-200 170-200 170-200 200-210 160
30.03.2005
Propionato de celulosa CP 30-40 160-190 190-230 190-240 190-240 190-240 220-240 160
Éter de polifenileno PPO 40-60 240-260 260-300 280-300 280-300 280-300 270-290 200
Est. de acril. de but./policarb. ABS/PC 50-70 230-250 250-260 250-270 250-270 250-270 260-270 200
Tereflalato de polibutadieno PBT 50-70 230-250 240-260 250-260 250-260 250-260 250-260 210
Temperaturas de transformación; de secado, de pared

Tereflalato de polietileno PET 50-70 240-260 240-260 250-290 250-290 250-290 270-280 220
11:22 Uhr
Seite 80
Material Secado Temperatura pared Temperatura media

°C h de molde °C de desmoldeo °C
Pólietileno PE-LD *80 1 20-60 70
Pólietileno PE-HD *80 1 20-60 70
Polipropileno PP *90 1 20-60 70
secar el material
Poliestireno PS *80 1 15-50 70
Est. de acril. de butadieno ABS 80 3 40-60 70
SAN 80 3 40-60 70
plásticos
Copol. de acril. de estireno

Policloruro de vinilo duro PVC-h *70 1 30-60 70
Policloruro de vinilo blando PVC-w *70 1 30-50 70
Polimetileno de metacrilato PMMA 80 3 40-70 80
Óxido de polimetileno POM *100 3 60-110 105
Policarbonato PC 120 3 80-110 110
Poliamida 6 PA 6 80 4 60-90 100
Poliamida 66 PA 66 80 4 60-90 100
Butadieno de acetato de celulosa CAB 70 3 40-80 80
Acetato de celulosa CA 70 3 40-80 80
Glosario de los materiales
* Sólo en caso de almacenaje en malas condiciones se requiere

Propionato de celulosa CP 70 3 40-80 80
Éter de polifenileno PPO 110 2 80-120 80
Estireno de acril. de but./policarb. ABS/PC 100 4 70-90 80
Tereflalato de polibutadieno PBT 120 4 60-80 90
Tereflalato de polietileno PET 120 4 120-140 110
81
4
La optimización del proceso La optimización del proceso

en la máquina de inyección en la máquina de inyección
Fundamentos 5.1 Interdependencia entre características de calidad y pará-

metros de proceso, representada mediante la curva de
1. Se recomienda modificar sólo un parámetro durante los trabajos
presión en el interior del molde
de optimización, de tal forma que se aprecie su repercusión en la
calidad de la pieza. Se puede recurrir a modificaciones significa-
tivas para obtener un resultado inmediato. Fase de inyección Fase de Fase de remanencia
compresión
2. Conviene empezar enfocando la optimización hacia la calidad de

la pieza. La interdependencia entre características de calidad y Presión
parámetros es un hecho muy conocido (ver imagen de la página

siguiente). Es de gran importancia la definición de las característi
cas de calidad y sus límites. A continuación se determinará la
estabilidad y la calidad del proceso mediante la desviación están
dar. Una vez conseguido, se puede iniciar la optimización del
tiempo de ciclo.
3. Para la optimización del proceso el mando NC4 dispone de un

5 menú que reúne todos los parámetros importantes. Desde esta Tiempo
5
página se puede efectuar todas las operaciones relevantes. Aquí Superficie Formación del Peso, dimensión,
(Aspereza, brillo, color) contorno,
se visualizan todos los valores reales que se requieren. A parte de contracción, alabeo, Característica
Alabeo, orientación, en los filos, rebabas, burbujas, rechupes, de calidad
ésto se dispone de un sistema integrado de medición de datos Cristalinidad dimensiones y tensiones internas
peso
para optimizar el desarrollo de la presión hidráulica e interior en
Velocidad de inyección Punto de Presión remanente
el molde en la fase determinante para la calidad. Temperatura de cilindro conmutación Tiempo remanencia Parámetro
Temperatura de molde Temperatura de Temperatura cilindro de máquina
cilindro
A continuación, se discutirán estos parámetros importantes para la Temp. de masa
Temperatura molde
optimización:
Tiempo de inyección Presión hidr. Tiempo de remanencia
Integral de presión de inyección máxima presión Temperatura de masa Parámetro
1. Temperatura del cilindro y de la masa Temperatura de masa
interior en el
Temperatura del molde de vigilancia
molón
2. Temperatura de la pared del molde Temperatura de molde
3. Velocidad de inyección
4. Punto de conmutación
5. Tiempo de remanencia
6. Presión remanente
7. Tiempo de enfriamiento
8. Revoluciones de husillo
9. Contrapresión
10. Descompresión (retirar husillo)
11. Parámetros de control
82 83

Ad 1. Temperatura de cilindro y masa Ad 2. Temperatura de molde

Las temperaturas de cilindro seleccionadas, junto a la fricción produ- A pesar de que se sabe de la importancia que tiene la temperatura
cida por las revoluciones del husillo, suministran el calor necesario de pared del molde, en la práctica se le suele prestar poca atención.
para la fundición del material (plastificación). Sobre todo en los termoplásticos técnicos semicristalinos, tales como
POM, PBT, PA y PET, la temperatura de superficie del molde es impor-
En el cap. 4 se encuentran los parámetros recomendados para cada
tante, porque no sólo repercute en el tiempo de enfriamiento, respec-
material.
to al ciclo, sino también en la estructura cristalina, la calidad de la
Para cualquier tipo de material es válido: superficie, el peso y la constancia de las dimensiones de la pieza. Por
ello se recomienda que las tolerancias de temperatura de pared de
Temperatura demasiado alta:
molde no excedan de 1 a 2 °C en moldes pequeños, y que no exce-
daño térmico dan de 4 a 5 °C en moldes grandes.
diferencias de color/ cambio de color Los parámetros que se recomiendan para cada material se encuentran
en el capítulo 4.4 de este libro.
mayor contracción y desviación de medidas
Por lo general es válido:
mayor tiempo de enfriamiento
5 Alta temperatura de pared del molde:
5
peores propiedades mecánicas
menor contracción post-moldeo
Temperatura de masa demasiado baja:
menos orientación, tensiones internas, menos alabeo
masa no homogénea
se requiere menos presión
mayor tensión en la pieza
mayor cristalinidad
mayor presión al inyectar
líneas de flujo y de unión muy visibles Temperatura de molde demasiado alta
Por lo general, se ajustan las temperaturas del cilindro siguiendo un tiempo de enfriamiento más largo (2 %/1 °C)
perfil ascendente (con excepción de PA). Si el volumen utilizado es medidas demasiado pequeñas
escaso, se recomienda ajustar las dos primeras zonas (MH 1 y MH 2)
en el límite inferior. Para gran volumen de ocupación, ajustarlas en Temperatura de molde demasiado baja
el límite superior.
superficie mate
efecto “disco”
líneas de flujo y de unión claramente visibles
aumento de tensiones en la pieza
84 85

Para asegurar una temperatura constante de la pared del molde es Velocidad de inyección demasiado alta
necesario disponer de un eficaz equipo de atemperador o de refrige-
rebabas
ración. La temperatura de molde es uno de los parámetros más im-
portantes. Tiene que mantenerse en unos límites de tolerancia muy defectos en la superficie en la zona del punto de inyección
estrechos. En piezas muy exigentes (piezas técnicas) se recomienda
quemaduras al final del flujo (efecto Diesel)
utilizar equipos integrados que permiten el almacenaje y la vigilancia
correspondiente de los parámetros desde el panel de control. requiere mayor fuerza de cierre
Ad 3. La velocidad de inyección Velocidad de inyección demasiado baja

La fase de inyección es el tiempo, en el cual la masa pasa de la bo-
efecto disco
quilla de la máquina hasta el final de la pieza, rellenando la cavidad
completamente. pieza sin llenar
La fase de inyección es un proceso parcial de importancia, porque alabeo
participa en la formación de las características de la pieza. Durante la
línea de unión visible
fase de inyección es posible intervenir en las características de calidad
5 tales como superficie, aspecto, alabeo, orientación en la capa margi- Para optimizar la velocidad de inyección, ajustar primero la presión 5
nal y la cristalinidad. La fase de inyección permite modificaciones con de inyección al máximo. Si a pesar de ello se alcanza el límite de la
respecto a la posición de líneas de unión, su visibilidad, la dirección presión de inyección, esto se detectaría en la curva de la presión de
de ráfagas, desigualdades de brillo en la superficie de la pieza a mol- inyección (captación de datos medidos), o por el hecho de que, al
dear. Las modificaciones de los parámetros de la máquina tales como aumentar la velocidad de inyección (valor de consigna), no varía el
la temperatura del cilindro, temperatura de la pared del molde o la tiempo de inyección.
velocidad de inyección permiten intervenir para modificar las orienta-
ciones, la rigidez, la resistencia a los impactos, características de la Ad 4. Punto de conmutación
superficie, visibilidad de las líneas de unión, y, en menor medida, tam- En la producción de piezas técnicas moldeadas por inyección es muy
bién las dimensiones y el peso de la pieza. importante la conmutación correcta y repetible de la fase de inyec-
ción a la fase de presión remanente. En la fase de inyección con velo-
La velocidad de inyección determina la expansión de la masa fundi-
cidad regulada se inyecta la masa plástica en la cavidad, hasta llenarla
da en el molde. Principalmente, se debe elegir la velocidad más alta
con el volumen deseado. En la siguiente fase, la de presión remanen-
posible.
te con presión regulada, se compensa la contracción de volumen,
Si la pieza tiene paredes de espesor diferente, se recomienda emplear causada por la contracción térmica de la masa.
perfil escalonado. Puede resultar necesario elegir un perfil ascendente
El momento ideal de la conmutación está en el momento del llenado
o un perfil descendente en la fase inicial o en la fase final del llenado.
de la cavidad. Esta conmutación puede efectuarse en función de la
carrera, del tiempo, de la presión hidráulica y de la presión interior del
molde.
86 87

En principio es recomendable conmutar lo más tarde posible, cuando Ad 5. Tiempo de presión remanente
el molde está lleno al 90-95 %. En la inyección de piezas de pared Tras la fase de inyección, que llena volumétricamente la cavidad com-
fina puede resultar necesario llenar hasta el 98 % de volumen, antes pleta, sigue la fase de presión remanente. Compensa la contracción
de conmutar. de volumen del material en proceso de enfriamiento mediante avance
de masa hacia la cavidad. La presión remanente debería aplicarse
Conmutar: hasta alcanzar el punto de sellado, a partir del cual ya no puede ni
marcas de conmutación entrar ni salir masa.
piezas sin llenar Mientras el material plástico no haya quedado enfríado en la zona
del sistema de inyección, es posible todavía intervenir en la presión
zonas de rechupe interior del molde, modificando la presión hidráulica. Una vez alcan-
dimensiones demasiado pequeñas zado el punto de sellado, el perfil de la presión dentro del molde
únicamente es determinado por el proceso de enfriamiento del ma-
marcas en la unión terial.
Conmutar demasiado tarde: Como ya se pudo ver en el cap. 5.1, la fase de presión remanente
5 rebabas
tiene la mayor importancia para las características de peso, dimensio- 5
nes, contracción, alabeo, inclusiones de aire, rechupes, y orientación.
requiere mayor fuerza de cierre
Tiempo de remanencia demasiado largo:
medidas demasiado grandes
el tiempo restante no es suficiente para la plastificación
dificultades en el desmoldeo
mayores tensiones en la pieza
mayor tensión en el interior de la pieza
mayor consumo de energía
Se recomienda empezar por un punto de conmutación adelantado,
para luego retrasarlo paulatinamente (estudio de llenado) hasta alcan- Tiempo de remanencia demasiado corto:
zar aproximadamente el llenado volumétrico. De esta forma se recibe
zonas de rechupes e inclusiones de aire
información sobre el transcurso del frente de flujo en el molde y la
generación de las líneas de flujo y marcas de unión. En moldes de oscilación en el peso de la pieza
varias cavidades, el estudio de llenado volumétrico indica el grado de
medidas más pequeñas
llenado en cada una de las cavidades. Las diferencias de llenado no
deberían superar 5-10 %, teniendo en cuenta los requerimientos de desviaciones en el cojín de masa
la pieza.
El tiempo óptimo de la remanencia se obtiene aumentando conti-
nuamente el valor de consigna hasta que el peso neto de la pieza
no muestra variación alguna.
88 89

Ad 7 Tiempo de enfriamiento
peso (g) tiempo optimo
El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar definitivamente la pieza
de remanencia
dentro de la cavidad hasta obtener suficiente estabilidad para el des-
moldeo. Se toman como criterios las dimensiones y la deformación
de la pieza moldeada.
Tiempo de enfriamiento demasiado largo:
duración excesiva del ciclo
Tiempo de enfriamiento demasiado corto:

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 remanencia (s)
alabeo
Encontrar el tiempo óptimo de remanencia a través del control
marcas de expulsor
de peso
mayor contracción post-moldeo
Ad 6. La presión remanente
5 La presión remanente es aquella presión hidráulica que se ejerce en Para calcular el tiempo de enfriamiento, ver también cap. 5.2. 5
la fase de remanente con el fin de compensar zonas de contraccio-
nes. La presión remanente suele ser del 30 al 60 % de la presión de Ad 8. Revoluciones de husillo
inyección resultante. Las revoluciones de husillo son determinantes para la plastificación,
en la preparación térmica, mecánica y homogénea de la materia
Presión remanente demasiado alta: prima.
formación de rebabas El límite superior para las revoluciones de husillo es la velocidad cen-
se necesita mayor fuerza de cierre trífuga máxima del husillo para cada tipo de material. El tiempo de
dosificación resultante no debería ser mucho más corto que el tiempo
más tensiones en la pieza de enfriamiento para plastificar de forma más adecuada posible.
medidas más grandes
Revoluciones de husillo demasiado bajas:
dificultades para el desmoldeo
oscilaciones en el tiempo de ciclo (siendo tdos > Tk)
expulsor deja marcas
Revoluciones de husillo demasiado altas:
Presión remanente demasiado baja:
deterioro térmico y mecánico del material
zonas de rechupe, inclusión de aire
gran diferencia en la temperatura de masa través del
medidas más pequeñas desplazamiento del husillo
mayor contracción de volumen aumento de desgaste de husillo y válvula antirretorno
mayor diferencia en el peso
90 91

Ad 9. La contrapresión a) Vigilancia de la inyección (Limitación de la presión de

La contrapresión es aquella presión en la cámara, contra la que tiene inyección)
que plastificar el husillo durante la plastificación. Durante la fase de llenado se genera, en dependencia de la velocidad
de inyección ajustada, una presión hidráulica, correspondiente a la
Contrapresión demasiado alta: presión de resistencia de la masa al flujo. Esta curva se puede repro-
deterioro del material por exceso de fricción ducir en condiciones normales. Sólo si hay fallos en el proceso o des-
viaciones de un parámetro suele producirse un incremento de esta
menos rendimiento en la plastificación, tiempo de dosificación presión.
se alarga
Para ello se ajusta la limitación de la presión de inyección un 10 al
Contrapresión demasiado baja: 15 % por encima de la presión real de llenado. Si se supera, aparece
una alarma indicando “exceso de presión de inyección”.
masa no homogénea (mecánica y térmicamente)
material sin fundir
ráfagas de aire
5 5
Ad 10. Descompresión (succión del husillo)
La descompresión sirve para reducir la presión en la masa fundida
dentro de la cámara después de plastificar. Debería ser 5-10 % del
volumen dosificado, o al menos el 10 % del diámetro del husillo.
Descompresión demasiado alta:
ráfagas en la zona del punto de inyección
Descompresión demasiado baja:
salida de material por la boquilla o el canal caliente

b) Vigilancia de la inyección
Ad 11. Parámetros para la vigilancia Asimismo se obtiene – durante la fase de llenado y en función de la
Una vez optimizados los parámetros más importantes y conseguidos velocidad programada, el tiempo real de inyección. Si hay una des-
unos límites estables y continuos para la calidad, se procede al ajuste viación apreciable de este tiempo se deduce un fallo en el proceso.
de los parámetros de vigilancia. El límite del tiempo de inyección se ajusta un 10-15 % por encima
del tiempo de inyección real.
92 93

5.2 Cálculo del tiempo de enfriamiento? Anotaciones para la elaboración del diagrama de tiempo
de enfriamiento
El cálculo del tiempo de enfriamiento se hace aplicando la siguiente
fórmula: Ecuaciones:
PC: tk = 2,17 x s2
PA 6, PBT, PE-LD: tk = 2,64 x s2
ABS, PS, SAN, PA 66: tk = 2,82 x s2
PE-HD, PMMA: tk = 3,00 x s2

siendo
PP: tk = 3,67 x s2
Tiempo de enfriamiento
POM: tk = 4,18 x s2
Espesor de pared
s = espesor de pared [mm]
Conductibilidad efectiva de temperatura t k = tiempo enfriamiento [s]
5 Temperatura de masa La tabla a continuación refleja los puntos para los distintos grupos de
5
Temperatura media de desmoldeo material. Estos puntos también figuran en los diagramas siguientes,
para s = 1 a 2,5mm y s = de 2,5 a 4mm.
Temperatura media de la pared de molde
(valor medio de las temperaturas mínima y máxima
de la pared de molde durante el ciclo) Espesor de pared s = 2 mm s = 4 mm
Para una primera estimación del tiempo de enfriamiento mediante Cambio en la temperatura
un diagrama se pueden resumir en grupos las ecuaciones para los +10 +5 -5 -10 +10 +5 -5 -10
de pared de molde [°C]
distintos plásticos. Estos grupos se basan en la temperatura media
Cambio en el tiempo
de la masa, de la pared del molde y del desmoldeo. (ver capítulo 4.1) +5 +2 -1,2 -2 +20 +7,5 -5 -9
de enfriamiento [s]
Los cambios en la temperatura de la masa
no repercuten en espesores de pared hasta 4 mm (< 1 s). Influencia de la temperatura del molde en el tiempo de enfriamiento
Los cambios en la temperatura de la pared de molde, con paredes de 2 a 4 mm.
sin embargo, sí tienen repercusión.
94 95

5.2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared 5.2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared
(1 a 2,5 mm) (2,5 a 4 mm)
5 5
96 97
Valorar y seleccionar correctamente Valorar y seleccionar correctamente

los parámetros de proceso relevan- los parámetros de proceso relevan-
tes para la calidad, para asegurar la tes para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección calidad en la inyección
Unos ciclos de innovación cada vez más cortos, mayor complejidad de Con esto, aun no se conocen los parámetros de vigilancia en relación
los productos y una competencia cada vez más dura condicionan la al control de la pieza inyectada.
producción económica. Asegurar la calidad y reducir los desperdicios
son un reto constante.
Distribución
Sólo una empresa capaz de conseguir una producción sin rechazos, del color
puede controlar los costes de producción y los plazos de entrega,

convirtiéndose así en un proveedor fiable.
Homoge-
neidad
Las actuales máquinas inyectoras están dotadas con herramientas efi-

caces para controlar y analizar el control de la calidad. Así, el usuario
dispone de medios de realizar un control cien por cien de la producci-
ón, elaborar evaluaciones estadísticas de largo alcance o detectar ten-
Contracción
escasa
dencias para anticiparse a ellas.
Con el fin de aprovechar estas herramientas de forma eficaz, el pre-

parador tiene que saber en qué medida influyen los distintos paráme-
dimensional
Precisión
tros de máquina y proceso en la calidad de la pieza inyectada.
Pero la importancia de estos parámetros, tal como enseña la práctica,

difiere de aplicación en aplicación. Es la pieza concreta que la deter-
6 mina. 6
Superficie
buena
Las aseveraciones y tablas que siguen a continuación son el resultado

de ensayos de largo alcance y la evaluación crítica de casos individua-
les. Suponen una ayuda a la hora de elegir y evaluar los parámetros
Exigencias
Casetes de video y música, envoltorio de CD
oportunos y determinar las tolerancias para el control de calidad en la

máquina.
Conexiones de tubería, fittings, carcasas
Piñones, bobinas (de mucho espesor)
Maquinillas de afeitar, marcos, bridas
Piezas funcionales de uso general

Lentillas, pilotos traseros, reflectores
Conectores, regletas (de pared fina)
Parrillas, salpicadero, parachoques
En la Fig. 6.1 aparecen las 5 características de calidad más importan-

Vasos, recipientes, válvulas, cubos
Carcasas, tapas, cajas de almacén

Piezas técnicas de embalaje
Piezas técnicas de precisión
tes, y su lugar ponderado en la producción de las distintas gamas de

Piezas rápidas de precisión
Piezas de función técnica
Reglas, escuadras, plantillas
Sistemas de recipientes
Piezas para la medicina
piezas. En piezas técnicas prevalece, claramente la precisión dimensio-

Botelleros, contenedores
Artículos de escritorio
Cajas apilables, coches

Piezas de automóvil
nal, mientras que en en piezas ópticas, p. ej. prevalecen el acabado

Piezas de PVC duro
Piezas de embalaje
Jeringuillas, pipetas
superficial y la homogeneidad.
Piezas ópticas
Desde luego existen otras características de calidad, como p. ej. las

Productos
Juguetes
propiedades inherentes (el peso molecular, las orientaciones en el

centro y en el extraradio, la distribución de material de relleno y de
refuerzo, etc.) Los criterios aquí seleccionados se corresponden a
las propiedades de uso, que se pueden controlar, por norma general, Fig. 6.1
sin ensayos destructivos y de forma inmediata.
98 99

Fig. 6.2 muestra parámetros de proceso importantes y su relación con En Fig. 6.3 se comprueba la relación entre característica de calidad y
los distintos criterios de calidad. La relación entre parámetros de má- magnitud de proceso, mediante la curva de la presión interior del mol-
quina y de ajuste es muy compleja. En la mayoría de los casos, varios de (integral). Aquí se demuestra que la mayoría de las características
parámetros de ajuste inciden en un solo criterio de calidad, por lo que de calidad varían en la fase de remanencia. Como consecuencia, la
deben vigilarse siempre varios parámetros. curva de presión interior del molde requiere, en esta fase, unos límites
de tolerancia determinados. Este gráfico también indica los paráme-
tros de ajuste y vigilancia relevantes para la calidad. Los indicadores
más importantes son la curva de presión interior en el molde, la tem-
Contra-
presión
husillo
de
peratura de molde y la temperatura de la masa.
En cuanto al proceso, se recomienda la vigilancia de la curva de presi-

Revolu-
husillo
ciones
ón interior del molde en el 50 % de los casos, pero sólo en el 3 % se

de
puede defender con argumentos económicos, porque el coste (máqu-

ina, molde, personal) es bastante alto. Se aplica la vigilancia de la cur-
Fuerza
cierre
de
va de presión interior en un 20 % de las piezas de altas exigencias

técnicas, productos ópticos y piezas para la automoción.
remanen-
Tiempo
Mediante la curvas de presión interior en el molde se puede vigilar los

cia
de
parámetros de ajuste la máquina y periferia de forma indirecta, por-

que la menor desviación o perturbación en la temperatura de la masa
6 6
Presión
rema-
nente
o del molde, o de la válvula antirretorno, en la conmutación a presión

remanente o en el material, repercuten de forma inmediata en la pre-
sión interior del molde. Así es posible vigilar, mediante un solo pará-
Tempe-
ratura
masa
de
metro, varias magnitudes de ajuste y documentarlo conforme a la nor-

ma ISO 9000.
Tempe-
molde
ratura
El desarrollo temporal de la curva de presión interior en el molde puede

de
dividirse en tres fases. Éstas son las fases de inyección, compactación

y remanencia.
Velocidad
inyección
de
En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado

de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad de
Parámetro de
proceso
inyección. En la fase de compresión, se compacta la masa hasta la

Estabilidad dimensional
Distribución de color
conmutación, que inicia la fase de remanencia. AI principio de la fase

Contracción escasa
Buena superficie
Homogeneidad
de remanencia aumenta la presión en el molde, porque se completa

Exigencias
el llenado. Al enfriarse la masa, la presión empieza a decrecer. Esta

fase, junto al proceso de enfriamiento, es determinante para las con-
Fig. 6.2 tracciones y orientaciones en el interior de la pieza, en material par-
cialmente cristalino también lo es para la cristalización.
100 101

En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado 100 %, sin necesidad de recurrir a las características generales de la
de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad pieza. Es imprescindible colocar el captador de la presión interior de
de inyección. En la fase de compresión, se compacta la masa hasta la molde en un lugar decisivo para la calidad, cerca del punto de inyec-
conmutación, que inicia la fase de remanencia. ción y a 30-40 % del flujo. Adicionalmente, se puede colocar un cap-
tador en el circuito hidráulico, a ser posible en el cilindro de inyección.
Fase de inyección Fase de

compresión
Fase de remanencia Fig. 6.4 muestra una curva estándar de presión hidráulica y presión
en el molde. Si p. ej., aumenta la presión hidráulica (curva superior)
Presión
en la fase de inyección por la temperatura demasiado baja del molde
(por la resistencia resultante al flujo del material durante la inyección),
desciende simultáneamente la presión interior en el molde (la presión
hidráulica se mantiene estable durante la fase de remanente) por que
la transmisión de presión mediante la masa de baja viscosidad es es-
casa). Por consiguiente, el resultado es un integral de presión interior
en el molde más pequeño. Con sólo analizar la presión hidráulica no
se obtendría información válida respeto a la calidad de la pieza inyec-
tada. Se constataría el aumento de la presión en la fase de inyección,
Tiempo pero sin poder controlar sus consecuencias después de la conmuta-
Superficie Formación del Peso, dimensión, ción, ya que en esta fase la presión hidráulica es una constante. Si por
(Aspereza, brillo, color) contorno,
6 Alabeo, orientación, en los filos, rebabas,
contracción, alabeo,
burbujas, rechupes,
Característica
de calidad
otro lado se selecciona un integral de presión interior con sus límites 6
Cristalinidad dimensiones y tensiones internas de tolerancia sí se pueden vigilar efectivamente las fases relevantes
peso
para la calidad.
Velocidad de inyección Punto de Presión remanente
Temperatura de cilindro conmutación Tiempo remanencia
Temperatura de molde Temperatura de Temperatura cilindro
Parámetro
de máquina
En piezas de precisión técnicas tiene importancia fundamental la esta-
cilindro
Temp. de masa
Temperatura molde bilidad dimensional, la homogeneidad de la masa fundida y la ausen-
cia de alabeo. Por tanto, debe elegirse los parámetros de vigilancia en
Tiempo de inyección Presión hidr. Tiempo de remanencia
Integral de presión de inyección máxima presión Temperatura de masa Parámetro esta fase relevante para la calidad. Estabilidad dimensional y alabeo se
interior en el
Temperatura de masa Temperatura del molde de vigilancia
molón generan principalmente en la fase de remanencia, de ahí la importan-
Temperatura de molde
cia del integral de presión interior.
Fig. 6.3 Cambios en la homogeneidad de la masa se generan en la fase de
dosificación, debido a las variaciones de las revoluciones de husillo
AI principio de la fase de remanencia aumenta la presión en el molde,
y/o de la contrapresión. Los parámetros de vigilancia ayudan a detec-
porque se completa el llenado. Al enfriarse la masa, la presión empie-
tarlos. En materiales muy delicados, se puede controlar el comporta-
za a decrecer. Esta fase, junto al proceso de enfriamiento, es determi-
miento dosificación mediante la carga que soporta el husillo.
nante para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza,
en material parcialmente cristalino también lo es para la cristalización.
Desde algo más de 20 años se vienen utilizando captadores de pre-

sión en el molde, como forma más sencilla de realizar un control al
102 103

Criterios de selección
Con la máquina ajustada de forma óptima y antes de iniciar la produc-
ción, se han perfilado en los últimos años, en la práctica diaria, los
siguientes criterios de selección para los 8 parámetros de proceso más
importantes, con el fin de garantizar la estabilidad y continuidad del
proceso.
El tiempo de ciclo, aunque muy constante, no suele incidir apenas

en la calidad del producto; a lo sumo tiene importancia en la trans-
formación de materiales térmicamente muy sensibles en ciclo semi-
automático. Es muy importante, sobre todo con tiempos generalmen-
te cortos de inyección y en piezas que exigen mucho de la superficie,
que el tiempo de inyección sea constante.
Un tiempo de dosificación constante se debe conseguir siempre,

pero especialmente en la plastificación de mezclas de materiales
(LDPE, HOPE), blends para las piezas de automóviles y material rege-
nerado, además, de materiales que pueden mostrar irregularidades
en la plastificación, debido a su carácter, y en el coloreado con pasta
o con Masterbatch.
6 6
Cuando el cojín de masa muestra una tendencia descendente en la
producción de piezas reforzadas, se deduce que la válvula antirretor-
no está desgastada. Las variaciones pueden señalar asimismo que la
masa no está correctamente plastificada. Si las variaciones en el cojín
son escasas y la válvula antirretorno funciona correctamente, también
resultan constantes las dimensiones de la pieza. Para piezas con bas-
tante espesor de pared, que a su vez requieren una remanencia larga,
constante y con una presión elevada, el integral de la presión interior
es el criterio más adecuado para la vigilancia.
La máxima presión interior del molde tiene vigencia en piezas del-

gadas con escaso tiempo de remanencia y alta presión de inyección.
La temperatura de masa fundida es primordial en materiales térmi-

camente sensibles. Asimismo, si el material requiere una franja muy
estrecha o en materiales que al más mínimo cambio de temperatura
varían sus propiedades.
Fig. 6.4
104 105

La temperatura exacta del molde tiene especial peso en la trans-
Desviaciones
alcanzables
de la pieza
0,05-0,15
0,05-0,10
0,10-0,20
0,10-0,20
0,20-0,30
0,50-1,00
0,20-0,30
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,30-0,50
0,20-0,40
0,30-0,60
en el peso
formación de los materiales técnicos (PC, PA, POM, PMMA...), p. ej.
en la elaboración de lentes ópticas de PMMA o ruedas dentadas de
[%]
POM.
PP, ABS, Blends

POM, PA, PBT
PS, SAN, CAB

PS, SAN, ABS
Para poder sacar rendimiento práctico de estos conocimientos, prime-
PA, PC, PBT

Materiales
PE, PP, PS
PE, PP, PS
PE, PP, PS
ro se debe conocer la importancia que tienen los parámetros de pro-
PP, ABS
tipicos
PMMA
PMMA
PS, PA
PE, PP
ceso para cada grupo de producto, y hay que determinar los límites
PVC
de tolerancia.
Fig. 6.5 resume los criterios de selección y valora además el grado, en

menos importante
el cual influye cada parámetro del proceso en la calidad de los distin-

muy importante

importante
tos grupos de productos. La característica de calidad es, en este caso,
Piezas funcionales de uso general

el porcentaje de la variación de peso que se permite alcanzar. Estas
Piñones, bobinas (espesor grueso)
Vasos, recipientes, válvulas, cubos
Parillas, salpicadero, parachoques
Carcasas, tapa, cajas de almacén

Conectores, regletas (delgados)

indicaciones suponen una recomendación con respecto al grado de
Piezas técnicas de precisión
Piezas rápidas de precision

Piezas de función técnica

Pilotos traseros, reflectores
calidad alcanzable de los distintos grupos de productos.
Sistemas de recipientes
Piezas para la medicina
Articulas de escritorio

Piezas de automóvil
Piezas de PVC duro

Piezas de embalaje
Los parámetros marcados con “1” afectan más, los que lleven “8”, Jeringuillas, pipetas
Piezas ópticas
Piezas ópticas
afectan menos la calidad. Estas valoraciones no representan los va-

lores absolutos entre los distintos grupos de productos. Se basan en
Productos
Juguetes
Lentillas
6 un modelo indicativo, específico para cada grupo. 6

Un paso más allá se puede contemplar en la fig. 6.6, donde están
Tiempo de
8
8
indicados los porcentajes específicos de las desviaciones permitidas ciclo
(tol +/-) de cada parámetro. Los valores diferentes resultan de las Tiempo de
2
4
inyección
distintas condiciones de proceso para cada producto. En la inyección
Tiempo de
de piezas funcionales técnicas, p. ej., la temperatura del molde es de
5
dosificatión 2
80 °C, mientras que en la inyección de piezas de precisión en ciclo Cojin de
6
rápido, la temperatura alcanza sólo 25 °C. En valores absolutos, las masa

desviaciones permitidas, son prácticamente idénticas. Integr. presión
7
interior molde
La indicación de los valores en forma de porcentajes también permite Presión interior
1
molde máx.
aprovechar las posibilidades de evaluación que ofrecen las máquinas
Temperatura
de inyección actuales. Controles modernos como el NC4 facilitan una
3
de masa
evaluación porcentual de las desviaciones (ver fig. 6.10). Esto permite Temperatura
4
la comparación directa de los valores reales con los recomendados. Si de molde

las desviaciones se encuentran dentro de los límites de tolerancia, la
calidad del producto es la correcta. Fig. 6.5
106 107
6
Desviaciones
ciclo
108
Productos muy importante Materiales
masa
alcanzables
tipicos
de masa
Cojin de
en el peso
inyección
importante
de molde
Fig. 6.6
Tiempo de
Tiempo de
Tiempo de
dosificatión
de la pieza
molde máx.
Temperatura
Temperatura
menos importante
interior molde
Integr. presión
[%]
Presión interior
3% 3% 3% 6% 2% 2% 2% 2% Piezas técnicas de precisión PA, PC, PBT 0,05-0,15
Conectores, regletas (delgados)
3% 3% 3% 6% 3% 3% 2% 3% Piezas de función técnica POM, PA, PBT 0,05-0,10
Piñones, bobinas (espesor grueso)
3% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3% Piezas ópticas PMMA 0,10-0,20
Lentillas
3% 3% 3% 6% 3% 3% 2% 3% Piezas ópticas PMMA 0,10-0,20
Pilotos traseros, reflectores
10% 3% 4% 6% 3% 4% 6% 4% Piezas rápidas de precision PS, PA 0,20-0,30
10% 3% 4% 6% 4% 4% 6% 4% Piezas de embalaje PE, PP, PS 0,50-1,00
Vasos, recipientes, válvulas, cubos Spritzgießen k+b Innenseiten es.
10% 3% 4% 6% 4% 4% 6% 4% Piezas para la medicina PE, PP, PS 0,20-0,30
Jeringuillas, pipetas
6% 3% 3% 6% 4% 3% 2% 2% Piezas de automóvil PP, ABS, Blends 0,20-0,40
Parillas, salpicadero, parachoques
calidad en la inyección
10% 3% 3% 6% 3% 4% 6% 3% PS, SAN, ABS 0,20-0,40
10% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 4% Articulas de escritorio PS, SAN, CAB 0,20-0,40
30.03.2005
10% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 4% Piezas funcionales de uso general PP, ABS 0,20-0,40

Carcasas, tapa, cajas de almacén
6% 3% 4% 6% 4% 6% 2% 4% Piezas de PVC duro PVC 0,30-0,50
6% 3% 4% 6% 4% 3% 3% 2% Sistemas de recipientes PE, PP 0,20-0,40
los parámetros de proceso relevan-
Juguetes
Valorar y seleccionar correctamente
10% 6% 6% 10% 6% 6% 6% 4% PE, PP, PS 0,30-0,60

tes para la calidad, para asegurar la
11:22 Uhr
Seite 108
Fig. 6.7
Parámetros
Dosificar Stop
Contrapresión
Cojín de masa
Tiempo de ciclo
Fuerza de cierre
Abrir molde Stop
Temperatura brida
Temperatura masa
Presión remanente
Temperatura molde
Tiempo de inyección
Temperatura cámara
Presión de inyección
Temperatura ambiente
Tiempo de plastificación
Temperatura canal caliente
Presión interior molde máx.

Temperatura aceite hidráulico
Integral Presión interior molde

Punto de conmutación a remanente
de calidad
Característica
Diferencia de llenado entre cavidades

de
Piezas
precisión
calidad en la inyección
Piezas
técnicas
deben cumplir unas tolerancias determinadas (Fig. 6.7).
3 a 5 –, no obstante, también los parámetros menos importantes,
Piezas
normales
los parámetros de proceso relevan-
Aunque la calidad depende de la constancia de los 8 parámetros re-

Valorar y seleccionar correctamente
lacionados – y para su control, por lo general, bastan los parámetros

tes para la calidad, para asegurar la
109
6

Control de calidad en la máquina Fig. 6.9 muestra la interdependencia e influencia de las variaciones
Antes de activar el control de calidad hay que saber si el proceso cump- en el tiempo de dosificación con respecto al cojín de masa resultante
le con la distribución normal, es decir, sin influencias condicionadas y la presión de inyección máxima durante un proceso no estable
por el sistema. Sólo si hay distribución estándar se puede efectuar un En caso de un proceso estable en cuanto a calidad, la evaluación
control de calidad. Para las magnitudes de proceso relevantes para la estadística muestra solamente desviaciones mínimas en los paráme-
calidad se determinan un valor medio y límites de tolerancia superior tros de proceso relevantes.
e inferior, sin que tengan interdependencia entre sí.
En dos pantallas de estadística, el preparador abarca con una sola
Fig. 6.8 representa una pantalla con control NC4. Mediante esta pan- ojeada la constancia de proceso. La página “Estadística de proceso
talla, el preparador selecciona los parámetros más importantes para la 1” (sin imagen) muestra los valores REALES de los últimos 16 ciclos.
pieza de entre los 25 que tiene a su disposición. Hasta 20 parámetros En la penúltima línea se representa el valor medio, mientras en la
de proceso pueden reflejarse en la estadística de proceso. Los pará- última se indica la banda de los valores medios. Aparte del sinóptico,
metros seleccionados pueden vigilarse opcionalmente de forma con- el control ofrece gran cantidad de medios gráficos para vigilar la
tinua (CPC), o estadísticamente (SPC). calidad.
6 6
Fig. 6.8 Fig. 6.9
110 111

Pulsando una tecla se visualizan, aparte de la evaluación gráfica, las Fig. 6.11 da una idea de las tolerancias asignadas a los parámetros
desviaciones porcentuales con respecto al valor medio y la distribu- de proceso seleccionados (es decir, los que están marcados con un
ción estadística (barras negras en la parte derecha) durante los últi- cuadrado negro en la columna “Desviaciones permitidas”). Aparte
mos 100 ciclos de los parámetros de proceso seleccionados (tiempo de los límites inferior y superior, se indica la desviación por mil unida-
de inyección, de dosificación, presión hidráulica, cojín de masa, tiem- des. Unos parámetros seleccionables permiten identificar el desecho,
po de ciclo). Como equipo opcional, se puede dotar a la máquina presentado en indicadores de desviación, en caso de desviaciones no
de una impresora térmica integrada, para poder imprimir todas las admitidas de una magnitud determinada.
pantallas, es decir, los datos relevantes para la calidad, y , obtener
Si se dan estos casos y la vigilancia de tolerancia está activada, se
pruebas de calidad documentadas a pie de máquina.
pueden separar automáticamente las piezas defectuosas mediante
un robot o una aguja de calidad. Esta posibilidad de mantener los
parámetros constantes durante largos períodos de producción, sólo
la ofrecen los controles de las máquinas de la última generación.
Hay indicación, en estos controles, de las desviaciones en los valores
del proceso por influencias externas que puedan surgir, y permiten
su evaluación estadística. Esto supone el primer paso hacia hacia el
“Control total de calidad”.
6 6
Fig. 6.10
Fig. 6.11
112 113
Notas Identificación y eliminación de de-

fectos en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
El moldeo por inyección es un proceso muy complejo, en el cual la

calidad de la pieza se ve afectada, de aplicación en aplicación, por los
factores más variados.
La calidad defectuosa puede tener su causa en errores al programar

parámetros o procesos, o en un diseño equivocado, del molde o de
la pieza.
El moldeo por inyección permite infinidad de posibilidades, y (lamen-

tablemente) también pueden haber infinidad de fuentes de errores.
Desde los defectos ópticos tales como ráfagas, rechupes o diferencias
en el brillo, o las deficiencias en las propiedades mecánicas, como p.
ej. burbujas de aire, inclusiones, o el material mal plastificado en la
pieza, hasta desviaciones en las medidas de índole más diversa. (Tabla
pág. 116)
Con ello se plantea el problema de cómo proceder en la práctica para

eliminar los diferentes defectos.
Para poder delimitar las causas, es necesario en primer lugar , loca-

lizar y definir el defecto con exactitud, es decir, qué aspecto tiene la
6 pieza, dónde se presenta, cuándo y con qué frecuencia aparece. Para
ello es necesario conocer los parámetros de máquina y proceso, detal-
lados en las páginas 116 a 119, y luego proceder a un análisis pro-
fundizado de la repercusión que puedan tener.
7
De esta forma se desprende en qué fase del proceso de inyección se
produce el fallo. Así se sabe que, en la mayoría de los casos, los des-
perfectos en la superficie se generan en las fases de plastificación e
inyección. Las desviaciones considerables en dimensión y propiedades
mecánicas se producen casi siempre en las fases de plastificación, in-
yección y remanencia.
En todos los fallos posibles influye mucho el diseño del molde y de la

pieza, mientras que la fuerza de cierre, la apertura de molde y el des-
moldeo ocupan un rango inferior.
114 115
Identificación y eliminación de de- Identificación y eliminación de de-

fectos en la superficie de la pieza fectos en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección durante el proceso de inyección
Causa del defecto
Fase de proceso Molde
Presión remanente
Evacuación de aire
Fuerza de cierre
Plastificación
Enfríamiento
Temperatura
Abrir molde
Desmoldear
Estabilidad
Inyección
Defectos de superficie, mecánicos

o dimensionales en la pieza inyectada
Fallos de aspecto óptico

Ráfagas de material quemado X X X
Ráfagas por colorante X X
Ráfagas por fibra de vidrio X X
Rechupes X X
Brillo, diferencias en el brillo X X X X X
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) X X X
Líneas de unión/ flujo X X X X
Chorro libre X X X
Efecto “Diesel”, quemaduras X X
Marcas de expulsor X X X
Efecto disco X X
7 Puntos oscuros X 7
Zonas no brillantes en punto de inyección X X X
Superficie desconchada X
Gota fría, líneas frías X X X
Nebes grises X
Desviaciones dimensionales
Pieza sin llenar X X X X X
Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) X X X X
Deformación en el desmoldeo X X X X X
Pieza alabeada X X X X X X X
Medidadas parcialmente incorrectas X X X X X
Deficiencias de propiedades mecánicas
Grietas por tensiones en pieza, fracturas X X X
Inclusión de aire, burbujas X X X
Vacíos/ cavidad hueca X X
Material térmicamente dañado X X
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) X
116 117
Identificación y eliminación de de- Identificación y eliminación de de-

fectos en la superficie de la pieza fectos en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección durante el proceso de inyección
Velocidad de iny. por etapas

Velocidad de inyección
Tiempo de remanencia
Punto de conmutación
Temperatura de molde
Temperatura de masa
Revolucion de husillo
Punto de inyección
Presión remanente
Fuerza de cierre
Contrapresión
Salida de aire
a remanente
Defectos de superficie, mecánicos
o dimensionales en la pieza inyectada
Fallos de aspecto óptico

Ráfagas de material quemado 1 2 4 3
Ráfagas de humedad 2 1
Ráfagas por colorante 3 4 2 1
Ráfagas por fibra de vidrio 3 2 1
Rechupes 4 3 1 2 5
Brillo, diferencias en el brillo 3 4 6 1 2 5
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) 3 2 1
Líneas de unión/ flujo 3 2 1 4 5 6
Chorro libre 2 4 1 3 5
Efecto “Diesel”, quemaduras 3 1 4 2
Marcas de expulsor 3 1 2
Efecto disco 2 3 1 5 4 6
7 Puntos oscuros 1 7
Zonas no brillantes en punto de inyección 2 4 1 3 5
Superficie desconchada 4 3 1 2
Gota fría, líneas frías 1 2 4 3
Nebes grises 2 3 1
Desviaciones dimensionales
Pieza sin llenar 4 5 1 3 2 7 6
Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) 4 5 2 3 4 1
Deformación en el desmoldeo 3 1 2
Pieza alabeada 4 3 2 1 5
Medidadas parcialmente incorrectas 1 2 3 4
Deficiencias de propiedades mecánicas
Grietas por tensiones en pieza, fracturas 4 3 1 2
Inclusión de aire, burbujas 1 2
Vacíos/ cavidad hueca 4 3 6 1 2 5
Material térmicamente dañado 1 2 3
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) 3 2 1
118 119
Ejemplos para calcular la fuerza Ejemplos para calcular la fuerza

de cierre de cierre
Fundamentos 8.1 Cálculo de la fuerza de cierre para piezas moldeadas

La fuerza de cierre es la suma de las fuerzas, con las cuales son esfor- en general
zadas a tracción las columnas, una vez terminado el cierre del molde,
antes de empezar la inyección. La fuerza ascencional resulta de la pre- Para calcular la fuerza de cierre necesaria, hay que calcular la superfi-
sión máxima del interior del molde y de la superficie proyectada de la cie proyectada de la pieza a inyectar, que es la superficie en dirección
pieza a inyectar. ascencional (fig. 8.1)
Se recomienda ajustar la fuerza de cierre en un 10 % superior a lo

necesario. Puede determinarse la fuerza de cierre prácticamente a
través de la respiración del molde, o mediante el peso de la pieza a
inyectar y la presión interior del molde.
Es más complicada la determinación de la fuerza de cierre a través

de la respiración del molde, por lo que aquí no se explicará. La
fuerza de cierre necesaria se calcula mediante la fórmula siguiente:
pwi x Aproj
Fz =
100
con
Fz = fuerza de cierre [kN]
pwi = presión media del interior del molde [bar]

Fig. 8.1: Ejemplos para calcular la superficie proyectada de la pieza.
Aproj = superficie proyectada de la pieza a inyectar [cm2]
Además, hay que estimar la presión media esperada para el interior
del molde. Los ejemplos de la fig. 8.2 ofrecen una ayuda. Los valores
8 que figuran en los ejemplos se obtuvieron mediante ensayos de mol- 8
deo por inyección. En el cálculo, se recomienda elegir los valores de
presión para un ejemplo, cuya geometría y características de material
se aproximen a la pieza a calcular.
120 121
8
Grupo de productos Artículos Material Tiempo Tiempo Presión Presión Presión
122
de de mante- de de mante- interna del
inyección nimiento inyección nimiento molde
s s bar bar bar
Piezas inyectadas Cajas de almacenamiento PS 3,0 6,0 1000 450 280-350
Recip. de manutención PP 2,5 5,5 1250 550 350-400
Exigencias en mat. de calidad Cajas de aspiradores ABS 2,5 7,0 980 550 350-400
dimensiones y forma: leve Cárteres de maquinas PA 2,5 7,0 1000 550 350-400
constitución de la estructura: leve Cajas para cafeteras eléctr. PP 2,0 6,0 1100 550 350-400
propiedades de la superficie: medio Cajas para televisores PS 3,5 6,0 1200 600 350-400
Cajas para ordenadores ABS 3,5 6,0 1300 600 350-400
de cierre
Piezas de un solo uso /multi-uso Disquetes 3,5 ABS 0,22 0,9 1700 600 380-420
Exigencias en mat. de calidad Embalaje para CD PS 0,4 1,0 1550 650 400-450
dimensiones y forma: alto Video Cassette PS 0,9 3,5 1300 500 280-350
constitución de la estructura: medio Cuadros para diapositivas PS 0,25 0,7 1600 600 400-450
propiedades de la superficie: alto Mango para maqu. de afeitar PS 0,5 1,5 1450 600 400-450
Cassetes de música PS 0,45 2,2 1300 600 350-400 Spritzgießen k+b Innenseiten es.
Piezas técnicas Comp. para lector de CD ABS 1,5 5,0 800 650 450-500
interna de molde para diferentes piezas.

Exigencias en mat. de calidad Caja para móvil ABS/PC 0,2 1,5 1600 850 650-700
dimensiones y forma: medio Cajas para cámara de video PC 1,2 2,5 1400 850 550-600
constitución de la estructura: medio Chasis para cámara de video PS 2,3 5,0 1100 650 400-450
propiedades de la superficie: alto Embellecedores PA6-GF 2,0 5,0 1000 650 400-450
Piezas técnicas Conexiones multipunto PBTP 0,5 1,5 1200 600 750-800
Ruedas dentadas POM 2,0 8,0 880 1000 750-800
Exigencias en mat. de calidad Cajas para máqu. de fotogr. PC-GF 0,7 6,0 1300 700 500-550
30.03.2005
dimensiones y forma: alto Cilindros de frenado POM 1,8 10,0 900 900 700-750
constitución de la estructura: alto xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx POM 2,2 7,0 750 900 700-750
propiedades de la superficie: medio Conectores PA 66-GF 1,5 5,0 800 700 500-550
Cajas para rodam. de bolas PA 66 0,8 3,5 950 600 450-500
Ejemplos para calcular la fuerza
Fig. 8.2: Presión de inyección necesaria, de mantenimiento y presión

11:22 Uhr
Seite 122
articoli automobilistici grandi Consolas medianas PP 3,0 6,0 1300 550 350-400
Exigencias en mat. de calidad Parachoques PP 4,0 6,0 1200 500 350-400
dimensiones y forma: leve Tableros PP 3,0 6,0 1200 550 350-400
constitución de la estructura: medio Componentes de puertas PP 2,5 5,0 1150 500 350-400
propiedades de la superficie: medio Revestimientos de ruedas PP 2,5 4,5 1450 550 350-400
articoli di funzione monouso Tapas insertadas PP 0,8 2,5 1200 500 330-380
Exigencias en mat. de calidad Tapones roscados PE 1,3 3,5 950 500 350-400
dimensiones y forma: medio Capuchones de tornillos PE 1,2 2,5 1500 800 550-600
de cierre necesaria.
constitución de la estructura: medio Tapas de bisagras PE 0,7 1,5 1200 500 350-400
propiedades de la superficie: medio Boquilla PE 0,8 1,6 1300 500 350-400
articoli di funzione multiuso Recipientes PP 1,5 3,0 900 500 300-350
de cierre
Exigencias en mat. de calidad Tamiz PP 1,3 3,0 1050 550 300-350

dimensiones y forma: leve Clasificadores DIN A4 PS 1,8 2,2 1100 550 300-350
constitución de la estructura: leve Sets para oficina SAN 1,9 2,2 1000 600 350-400
propiedades de la superficie: medio Filtros de café SAN 1,4 3,5 950 600 350-400
articoli di funzione monouso Cilindros PP 0,5 1,8 1300 600 350-400
Exigencias en mat. de calidad Pistones PP 1,1 4,0 850 500 400-450
dimensiones y forma: alto Pipetas PP 0,6 0,8 1400 600 400-450
constitución de la estructura: medio Probetas PS 0,6 1,0 1200 550 400-450
propiedades de la superficie: medio Recipiente Petri PS 0,3 1,3 1200 550 400-450
articoli monouso/ multiuso Cubiletes PS 0,2 0,7 1300 650 550-600
Exigencias en mat. de calidad Vasos para yogurt PP 0,15 0,4 1500 700 550-600
dimensiones y forma: medio Jarrones para flores PP 0,11 0,4 1600 700 600-700
constitución de la estructura: medio Cajas para hielo PP 0,2 0,5 1600 800 550-600
propiedades de la superficie: medio Cubos PP 0,46 0,6 1800 800 450-500
articoli ottici Luz trasera PMMA 1,4 9,0 1300 850 600-650
Exigencias en mat. de calidad Lentes ópticas PMMA 18,0 55,0 800 800 600-650
dimensiones y forma: alto Prismas PMMA 15,0 50,0 850 800 600-650
constitución de la estructura: medio Vidrios difusores PC 4,0 9,0 1500 850 600-650
Conforme a la fórmula arriba indicada, ahora se calcula la fuerza

Ejemplos para calcular la fuerza
propiedades de la superficie: alto Vidrios para lentes PMMA 4,0 12,0 950 800 600-650
123
8

de cierre de cierre
8.2 Calcular la fuerza de cierre para piezas de pared fina Fig. 8.4 presenta la influencia del largo del recorrido de flujo, del
espesor de la pared y del material en la presión necesaria.
Normalmente se denominan piezas de pared fina aquellas piezas mol-
deadas por inyección, cuya relación de recorrido de flujo y espesor de
pared es, como mínimo, 200:1. En estas piezas, se va sumando una
notable pérdida de presión (Fig. 8.3), desde la boquilla de la máquina,
a través del distribuidor de canal caliente, boquilla de canal caliente a
la cavidad hasta el final del recorrido de flujo.
Fig. 8.4: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo (valores

empíricos).
La pérdida de presión a lo largo de los recorridos largos y finos de

Fig. 8.3: Caída a lo largo del recorrido de flujo en la fase de flujo también reduce la presión media en el interior del molde, y con
inyección (ejemplo: vaso de PS, espesor de pared 0,55 mm). ello también el empuje ascencional y la fuerza de cierre necesaria.
Para las piezas de pared fina de largos recorridos de flujo es posible
Para obtener un desmoldeo limpio de los contornos de la pieza, definir la denominada “posición de presión efectiva”, cuya presión
debería actuar una presión de al menos 300 bar. Esto requiere una puede servir de valor promedio para la presión en el interior del mol-
8 mayor presión al inyectar, siendo válido: de, y con ello también para calcular la fuerza de cierre. En una pieza
8
plana, esta posición de presión efectiva se sitúa en la mitad del recor-
Cuanto más fina es la pared de la pieza, tanto mayor es la pér-
rido de flujo (fig. 8.5). En piezas en forma de vaso, de recorrido largo
dida de presión. Cuanto más espesa es la pared, tanto menor
de flujo, esta posición de presión efectiva se encuentra, por experien-
resulta la pérdida de presión.
cia, en aproximadamente una séptima parte del recorrido de flujo, es
Cuanto más viscoso el material, tanto mayores la resistencia de decir, aun en el fondo de la pieza.
flujo y la pérdida de presión. Cuanto menos viscoso el material,
Es posible estimar la presión en el interior del molde, si se tiene la
tanto menores resultan la resistencia de flujo y la pérdida de
caída de presión entre el punto de inyección y el final del recorrido
presión.
de flujo en la posición de presión efectiva (fig. 8.6).
Cuanto más largo el recorrido de flujo, tanto mayor resulta la
pérdida de presión.
124 125

de cierre de cierre
molde, teniendo en cuenta el valor MFI (Fig. 8.7 a: MFI=15, fig. 8.7 b:
MFI=35, fig. 8.7 c: MFI=45).
Fig. 8.5: Posición de presión efectiva en un vaso y en una placa.

Fig. 8.7 a: Presión necesaria en el interior del molde en función de la
relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del
material (MFI=15).
8 8
Fig. 8.6: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo y presiónen

la posición de presión efectiva, en un vaso y en una placa.
Como ya quedó dicho, tanto las características de material como su

viscosidad, por ejemplo, entran en juego a la hora de llenar el molde Fig. 8.7 b: Presión necesaria en el interior del molde en función de la
y en la presión necesaria para el llenado. La fig. 8.7 ofrece datos relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del
orientativos con respecto a la presión necesaria en el interior del material (MFI=35).
126 127
Spritzgießen k+b Umschlag es. 30.03.2005 11:20 Uhr Seite 1
LA INYECCIÓN
en forma breve y sucinta
LA INYECCIÓN – en forma breve y sucinta

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D-90571 Schwaig
Tel. +49 911/50 61-0
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Instrucciones para el manejo

La inyección – en forma breve y sucinta

El proceso de inyección El proceso de inyección

El proceso de transformación de plásticos por inyección ha experi- Lo básico

El proceso de inyección Preajuste de una máquina

2.1 Medidas preparatorias – lista de chequeo

¿Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller?

¿En qué máquina?

¿Cuántas piezas hay que fabricar?

¿Cuál es la fecha de entrega?

¿Son necesarios equipos especiales de control dimensional?

¿Cuál es el material, la dimensión y el peso de la pieza a

¿Dónde se almacena el molde?

¿Hace falta reparar el molde, o se ha realizado ya la reparación?

¿Cómo se puede transportar y subir a la máquina?

¿Qué dispositivos de fijación son necesarios?

¿Se han comprobado los siguientes parámetros que determinan

6. equipos adicionales (noyos etc.)

Preajuste de una máquina Preajuste de una máquina

8. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones

Preajuste de una máquina Preajuste de una máquina

8. Introducir fuerza de cierre necesaria.

9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de “final

10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del

11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de

Preajuste de una máquina Preajuste de una máquina

2.3 Ajustar la unidad de inyección 2.4 Iniciar el proceso de inyección

9. Introducir valores de presión y velocidad de inyección, presión y optimizar la dosificación

Preajuste de una máquina Notas

Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde

Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda también impri-

El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de una

3.1 Cerrar la unidad de cierre Desarrollo de las funciones

Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomático

La unidad de cierre se desplaza de pos. [1] – “Molde abierto

En posición [3] “molde cerrar” cambia a la velocidad “molde

Definir la pos. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes

Pos. [4] – “Inicio de presión de protección de molde” – Aquí co-

Seleccionar una presión de protección de molde tan justa que

El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de una

3.2. Fase de inyección y fase de presión remanente Desarrollo de la función

En pos. [8] se conmuta a la velocidad “UI adelante V2”. La UI

Para ello se necesitan los valores de consigna para la “presión de

Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyección se

El cojín de masa resultante se indica en la pantalla de “Optimiza-

Puerta de protección cerrada

Puerta de protección UI cerrada

Temperatura de cilindro alcanzada

Dosificación concluida y pos. “husillo atrás” alcanzada

El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de una

3.3 Dosificar, retirar husillo y unidad de inyección después Desarrollo de la función

La dosificación comienza con “Rev. husillo nivel 1” y “Contra-

A continuación se produce, si está activada, la descompresión del

Transcurrido el tiempo “Retardo de UI atrás después de dosificar”

Todos los tiempos de presión remanente activados han trans-

Retardo de dosificación terminado

Si procede, se ha efectuado “Hus. atrás antes de dosificar”

Programa “UI atrás después de dosificar”

El desarrollo del ciclo de una El desarrollo del ciclo de

3.4 Abrir unidad de cierre Desarrollo de la función

Fig. 4 Si las condiciones de inicio están cumplidas (fig. 4) el molde abre