Clase 2

FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA
E INDUSTRIAL
INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE
AUTOMATIZACIÓN
Planificación de
Manufactura
Unidad temática 3:
Distribución de Instalaciones,
objetivos, métodos de evaluación
Diseño de Distribución
por Productos o línea
de ensamble
3
Diseño de Distribución por Productos o línea
de ensamble
Totalmente diferente a la distribución por proceso.
Características
 Formada por una secuencia de estaciones de trabajo.
 El producto avanza de una estación a la otra, y sale terminado.
 El operador de cada estación realiza tareas repetitivas.
 Se acumula poco inventario entre estaciones.
 La rapidez de la línea estará determinada por la estación más

lenta.
Diseño de Distribución por Productos o línea
de ensamble
Se organiza alrededor de
productos o familias de
productos similares de alto
volumen y baja variedad
Tipos
 Fabricación en línea
 Líneas de ensamble
Tipos de Distribución Orientada al Producto
Fabricación en Línea
 Fabricación de componentes
 Usa series de máquinas
 Proceso repetitivo
 La línea debe estar equilibrada
 Se equilibran por cambios
mecánicos y rediseño
Tipos de Distribución Orientada al Producto
Líneas de Ensamble
Work 1 Station 3 4 Work
Station
Se arman o ensamblan 5
Work 2
componentes o partes Belt
Station
fabricadas Conveyor
Usa estaciones de trabajo Office
Proceso repetitivo
Note: 5 tasks or operations; 3 work stations
La línea debe estar
equilibrada
Se equilibran cambiando
tareas de un individuo en
otro
7
Requerimientos
Productos estandarizados
Altos volúmenes de producción, adecuados para la

utilización exhaustiva del equipo
Demanda estable para justificar las grandes inversiones

en equipos
Suministros de materia prima y componentes adecuado

y de calidad uniforme, para asegurar el uso de equipo
especializado
Distribución Orientada al Producto
Problema
 Equilibrar la salida de cada

estación de trabajo en la línea
de producción para que sea
casi la misma, a la vez que
obtener la cantidad de
producción deseada
Distribución Orientada al Producto
Meta
 Crear un flujo continuo a lo

largo de la línea de ensamble
con un mínimo de tiempo
muerto en cada estación de
trabajo.
Ventajas de la Distribución Orientada
al Producto
Bajo costo variable por unidad

de producto.
Bajos costos de manejo de
materiales.
Inventarios de trabajos en
procesos (WIP) reducidos
Capacitación y supervisión mas
sencillas.
Producción rápida.
Ventajas de la Distribución Orientada
al Producto
Mayores inversiones de capital.
 Equipo especial.
Cualquier detención de trabajo
detiene todo el proceso.
Falta de flexibilidad.
 Volumen.
 Variedad de Producto.
 Cambios en las tasas de producción.
Distribución en Línea de Ensamble
Líneas de Ensamblaje
Objetivos:
 Compuesta por estaciones
de trabajo.  Maximizar la eficiencia.
 Ensamblaje progresivo  Minimizar el número de
combinado con algún tipo de estaciones de trabajo.
dispositivo de transporte de
materiales.
Estación de trabajo
Correa
transportadora
de la línea de
ensamble
Tipos de Líneas de Ensamblaje
 Dispositivos de transporte de  Gama de productos.
materiales.  Un solo producto,
 Cinta transportadora,  Múltiples productos (pocos
 Convoy de ruedas, Formatos).
 Grúas.  Características de la estación de
 Configuración de la línea . trabajo.
 En forma de U,  Los trabajadores se pueden
 Recta, sentar, permanecer de pie, andar
al ritmo de la línea o ir encima de
 En árbol. la línea.
 Control de velocidad .  Longitud de la línea.
 Por seres humanos,  Pocos o
 Por máquinas.  Muchos trabajadores.
Diseño de Distribución por Productos
Balance de línea
Es la asignación del trabajo a estaciones que forman la línea de

producción. La producción deseada debe alcanzarse con el
menor número de estaciones.
Normalmente un trabajador por estación.
15
Eficiencia cuando el producto se obtiene con el menor número
de estaciones.
Balance de línea su objetivo es:
Obtener estaciones de trabajo, con carga de trabajo bien

balanceadas. Ej. que cada estación demore aproximadamente lo
mismo en producir la unidad.
Conceptos Balance de Línea
Elementos de trabajo: unidades más pequeñas de trabajo que
puedan realizarse en forma independiente.
Norma de trabajo: Tiempo que requiere un trabajador capacitado

para realizar una tarea siguiendo un método dado, con un nivel
normal de esfuerzo y habilidad.
16
El ingeniero comienza a separar las tareas en elementos de
trabajo luego calcula la norma de trabajo que corresponde a
cada elemento e identifica el o los predecesor(es) inmediatos
(los que se hacen primero antes de comenzar con el siguiente).
Diagrama de precedencia: Se indicará por medio de un circulo

los elementos de trabajo y bajo ello el tiempo requerido para
realizar dicho trabajo, una flechas indicaran el (los)
predecesor(es) inmediatos al siguiente elemento de trabajo.
Fabricante de equipos para prados y

jardines, esta diseñando una línea de
ensamble para producir un nuevo aspersor
de fertilizante, el Big Broadcaster.
17
A partir de los antecedentes entregados
respecto al proceso de producción, se
construirá un diagrama de precedencia para
tal aspersor.
Elemento de Tiempo Predecesor(es)

trabajo Descripción (seg) inmediato(s)
A Empernar marco pata a tolva 40 Ninguno
B Insertar flecha impulsión 30 A
18
C Colocar eje 50 A
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B
F Colocar rueda libre 25 C
G Montar poste inferior 15 C
H Colocar controles 20 D, E
I Montar placa de especific. 18 F, G
Total 244

trabajo Descripción (seg) inmediato(s)
A Empernar pata a tolva 40 Ninguno

C Colocar eje 50 A
19
I
Total
Montar placa de especific. 18
244
F, G
B
30
A
40 C
50
D
H
B 40
20
30 E
20
A 6
F
40 C 25
50 I
18
G
15
Tasa de producción deseada ( r )
El balance de línea anexa la tasa de producción al plan de
producción.
Ej. Plan de ventas 4.000 unid./semana
Línea opera 80 hr. / semana
Tasa de producción deseada = (4.000 unid./semana)/ 80 hr./semana)

r = 50 unid./ hr. Equiv. a 0,01388 unid./seg.
21
El acoplamiento de producción y demanda, asegura la entrega a
tiempo y previene la acumulación de inventario indeseable.
• No se debe rebalancear una línea con demasiada frecuencia, si lo
hace debe rediseñar los puestos de muchos trabajadores y
temporalmente perjudica la productividad.
• Si la demanda desciende y los inventarios se vuelven excesivos,
muchas empresas (Ej. Plantas de automóviles) prefieren eliminar un
turno en vez de disminuir gradualmente la producción.
Tiempo de ciclo ( TC ) de una línea dada
TC : Tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de una
unidad en cada estación.
Se calcula una vez determinada la tasa de producción deseada para
una línea dada.
Si T > TC
existe un cuello de botella en la estación.
Si T< TC
22
existirá cuello de botella en la próxima estación
TC = 1 / r
TC = tiempo del ciclo en (tiempo / unidad)

r = Tasa de producción deseada en (unidades / tiempo)
Ej. r deseado 120 unid. / hr. Calcule Tc en minutos
TC = 1 / 120 unid. / hr. =( 8,33 10-3 hr./unid.) x (60 min./hr.)

TC = 0,5 min./unid
Mínimo teórico ( TM )
TM : Indica cual es el menor número posible de estaciones en
cada caso.
Asignar cada elemento de trabajo a una estación involucra:
• Asegurar los requisitos de trabajo a una estación.
• Minimizar el número de estaciones resultante.
Balance de línea perfecto: Cuando se iguala la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo de cada estación con el
23
Tiempo de ciclo.
En la práctica un balance de línea perfecto no existe.
Mínimo teórico TM =  t / TC
t = tiempo total para ensamble de cada unidad (suma de todos

los tiempos estándar de los elementos de trabajo).
TC = tiempo de ciclo.
Balance de Línea
Tiempo ocioso
Total del tiempo improductivo de todas las estaciones que
participan del ensamble de cada unidad.
Tiempo ocioso = n TC -  t
n = número de estaciones
TC = Tiempo de ciclo
24
 t = Tiempo estándar requerido para el ensamble de cada
unidad.
Eficiencia
Razón porcentual entre el tiempo productivo y el tiempo real.
t (100)
Eficiencia =
n TC
Retrazo del balance
Es la cantidad el % que le falta a la eficiencia para llegar al 100%
Retrazo balance = 100 - Eficiencia
Ejemplo
Balance de Línea
El gerente de la planta Green Grass acaba de recibir los últimos
pronósticos de marketing acerca de las ventas del Big Broadcaster,
para el próximo año. Como consecuencia la línea de producción
deberá estar diseñada durante los próximos tres meses para
fabricar 2.400 aspersores por semana de producción. La planta
estará en operación 40 horas por semana.
trabajo Descripción (sec) inmediato(s)
25
A Empernar pata a tolva 40 Ninguno
C Colocar eje 50 A
Total 244
a) ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea? (en segundos)

b) ¿Cuál es el menor número de estaciones de trabajo en el diseño de la línea
correspondiente a este tiempo de ciclo?
c) Para las cinco estaciones ¿Cuál sería entonces la eficiencia de la línea?
Balance de Línea
D
H
B 40
20
30 E
26
A 6
F Producción aspersores = 2400/semana
40 Operación planta 40 horas/semana
C 25
a) ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo
50 I
de la línea? (en segundos)
TC = 1/r
18
G
r = tasa de producción deseada
15
Balance de Línea
D
H
B 40
20
30 E
27
A 6
40 C Operación planta 40 horas/semana
25
50 r = 2400/40 = 60Iunid./hora
18 deseada
r = tasa de producción
G
15
Balance de Línea
D
H
B 40
20
30 E
28
A 6
25
50 r = 2400/40 =I60 unid./hora
18 hora/unid.
Tc = 1/60 = 0.0166
G = 60 segundos/unid.
15
Balance de Línea
Tc = 60 segundos/unid.
D
H
B 40
20
30 E
29
A 6
25 b) ¿Cuál es el menor número de
50 estaciones de trabajo Ien el diseño de
la línea correspondiente a este tiempo
de ciclo? 18
G TM =  t / T
C
TM= 15Mínimo teórico
Balance de Línea
Elemento de Tiempo Predecesor(es) D
trabajo
A
Descripción
Empernar pata a tolva
(sec)
40
inmediato(s)
Ninguno
H
B Insertar flecha impulsión 30 A B 40
C Colocar eje 50 A 20
E Colocar rueda motriz 6 B 30 E
30
H
A
Colocar controles 20 D, E 6
Total 244 F Producción aspersores = 2400/semana
25
50 TM = 244 segundos/60
I segundos
= 4.067, se aproxima a 5 Estaciones
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
H
B 40
20
30 E
31
A 6
25
c) Para las cinco estaciones ¿Cuál
50 I
sería entonces la eficiencia de la
línea? 18
G
Eficiencia =
 t (100)
n TC
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
H
B 40
20
30 E
32
A 6
25
I segundos
= 4.067 o 5 Estaciones
18
G
Eficiencia = [244\5(60)]100 = 81.3%
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
Eficiencia = 81.3% H
B 40
20
30 E
33
A 6
25
I segundos
= 4.067 o 5 Estaciones
18
G
Eficiencia = [244\5(60)]100 = 81.3%
15
Balance de Línea
¿Cómo encontrar una solución para una línea de ensamble?
Existen muchas soluciones posibles para la determinarlas, tanto
manualmente como a través de un programa.
Se elige un elemento de trabajo (de la lista) y la asignamos a una
estación y repetimos la operación hasta que todas las estaciones
queden formadas.
34
Paso 1
Estación: formamos una lista con todos los elementos de trabajo que:
• No hayan sido asignados
• Su(s) predecesor(es) hayan sido asignados a la actual estación o
anteriormente.
• El tiempo correspondiente no exceda al tiempo ocioso de la estación,
incluido todos los elementos de trabajo ya asignados.
Si ningún elemento de trabajo ha sido asignado el tiempo ocioso es

equivalente a TC.
Balance de Línea
¿Cómo encontrar una solución para una línea de ensamble?
Paso 2
Escoja un candidato para lo cual existen varias formas:
1. Escoger al candidato que tenga el tiempo de elemento de

trabajo más largo, que son los más difíciles de acomodar,
35
reservando así a los que presentan tiempos más reducidos lo
que permite realizar ajustes finales finos.
2. Escoger al candidato que tiene mayor número de seguidores,

en el ejemplo.
Balance de Línea
D
H
B 40 20
30 E
A 6
36
F
40 C 25
50 I
G 18
15
El elemento de trabajo en C tiene 3 seguidores y que E tiene 1 seguidor
Balance de Línea
Paso 2 (continuación)
“Asigne el candidato escogido a la estación en estudio, al
existir un empate entre dos o más candidatos escoja uno
arbitrariamente.”
Paso 3
Calcular el tiempo acumulativo de todas las tareas que han sido
asignadas hasta el momento en la estación estudiada.
Reste este tiempo del tiempo de ciclo encontrando así el tiempo
ocioso y vuelva al paso 1.
Paso 4
Si alguno de los elementos de trabajo no ha sido asignado hasta el
momento y ninguno de ellos es candidato para la estación en
estudio, genere una nueva estación y vuelva al paso 1.
Ejemplo
Balance de Línea
Encontrar una solución de balance de línea para la fabricación del
aspersor de la empresa Green Grass usando un procedimiento
manual a través de la forma 1 escogiendo como candidato el
elemento de trabajo más largo y con un tiempo de ciclo de 1 minuto.

trabajo Descripción (sec) inmediato(s)
A Empernar marco pata a tolva 40 Ninguno
38
C Colocar eje 50 A
Total 244
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
30 E
A 6 Tiempo Tiempo
Estación Candidato Selección acumulado ocioso
F
40 C 25
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
30 E
Tiempo Tiempo
A 6 Estación Candidato Selección acumul. ocioso
F S1
40 C 25
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
41
30 E
Tiempo Tiempo
F S1 A
40 C 25
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
30 E
42
A 6
Tiempo Tiempo
F Estación Candidato Selección acumul. ocioso
40 C 25 S1 A A
50 I
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
30 E
43
A 6
Tiempo Tiempo
40 C 25 S1 A A 40
50 I
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
30 E
44
A 6
Tiempo Tiempo
40 C 25 S1 A A 40 20
50 I
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
45
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F S1 A A 40 20
40 C
25
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
46
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F S1 A A 40 20
40 C 25 S2
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
47
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F S1 A A 40 20
40 C 25 S2 B,C
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
S1 30 E
48
A 6
Tiempo Tiempo
40 C 25 S1 A A 40 20
50 S2 B,C
I C
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40 20
S1 30 E
6
49
A
F Tiempo Tiempo
40 C 25 Estación Candidato Selección acumul. ocioso
S1
50 I A A 40 20
S2 B,C C 50
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40 20
S1 30 E
6
50
A
F Tiempo Tiempo
40 C 25 Estación Candidato Selección acumul. ocioso
S1
50 I A A 40 20
S2 B,C C 50 10
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40
51
20
S1 30 E Tiempo Tiempo
Estación Candidato Selección acumul. ocioso
A S2 6
S1 A A 40 20
F
40 C S2 B,C C 50 10
25
50 I
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
52
S1 30 E
Tiempo Tiempo
A S2 6 Estación Candidato Selección acumul. ocioso
F S1 A A 40 20
40 C
25 S2 B,C C 50 10
50 I S3
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
53
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F S1 A A 40 20
40 C
25 S2 B,C C 50 10
50 I S3 B,F,G
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
S1 30 E
54
A 6
S2 F
Tiempo Tiempo
40 C 25 S1 A A 40 20
50 S2 B,C C
I 50 10
S3 B,F,G B
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D H
B 40 20
55
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F
40 C S1 A A 40 20
25
S2 B,C C 50 10
50 I
S3 B,F,G B 30
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D H
B 40 20
56
S1 30 E
Tiempo Tiempo
F
40 C S1 A A 40 20
25
S2 B,C C 50 10
50 I
S3 B,F,G B 30 30
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
57
A 6
S2 F S1 A A 40 20
40 C S2 B,C C 50 10
25
S3 B,F,G B 30 30
50 I E,F,G
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
58
A 6
S2 S1 A A 40 20
F
40 C
S2 B,C C 50 10
25 S3 B,F,G B 30 30
50 I E,F,G F
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
59

S2 F S1 A A 40 20
40 C S2 B,C C 50 10
25
S3 B,F,G B 30 30
50 I E,F,G F 55 5
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones
Eficiencia = 81.3%
D
H
B 40 20
60
S3 6 Estación Candidato Selección acumul. ocioso
A S2
F S1 A A 40 20
40 C S2 B,C C 50 10
25
S3 B,F,G B 30 30
50 I E,F,G F 55 5
G 18
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
S1 30 E
61
S3 6
A S2 F
40 C 25
50 I
18
G
15
Balance de Línea
TM = 5 Estaciones D
B 40
20
S1 30 E
62
S3 6
A S4
S2 F S5
40 C 25
50 I
18
G
15
Diseño de Distribución por
Procesos o Centros de trabajo
63
Pasos para distribución por proceso
1. Construir una “matriz-de-hasta” que muestra el flujo
de partes o materiales de un departamento a otro.
2. Determinar las necesidades de espacio para cada
departamento.
3. Desarrollar un diagrama esquemático inicial (muestra
la secuencia de los departamentos a través de los
cuales se mueven las partes).
4. Determinar el costo de esta organización (distribución).
5. Por el método de la prueba y el error (o mediante
medios más sofisticados), intentar mejorar la
organización inicial.
6. Preparar un plan detallado que evalúe los factores y los
costos de transporte. (como muelle de carga y
descarga, baños, escaleras, etc.)
Comprende tres etapas o pasos básicos, ya sea para un diseño nuevo
o para la revisión de uno existente.
Etapa 1. Reunir Información

Ej. Longhorn Machine es un Taller metal – mecánico que produce
partes pequeñas de metal, posee:
Un turno completo con 26 trabajadores y un segundo turno con 6

trabajadores.
Total de máquinas 32
Se requiere de tres informaciones para diseñar una distribución física
para esta empresa.
Etapa 2.-Requisito de espacio por centro
La empresa agrupa en seis departamentos distintos, sus máquinas y
servicios. El encargado del diseño, debe ligar los requisitos de
espacio con:
• Planes de capacidad.
• Necesidades de equipo y espacio para cada centro.
• Dejar espacio para circulación (Ej. corredores)

Departamento Área necesaria (ft2)
Requisitos precisos
1. Taladro y rectificación 1,000 de espacio para
cada departamento
2. Equipo NC 950
3. Embarques y recepción 750
4. Tornos y taladros 1,200
5. Depósito herramientas 800
6. Inspección 700
Total 5400
Etapa 3.- Espacio disponible

En un plano de bloque se asigna el espacio y se indica la localización
de cada departamento. Para:
• Nueva instalación: El plano muestra solamente las dimensiones y
las asignaciones de espacio dentro de la instalación.
• Modificación de una existente: Se requiere también un plano de
bloques actual.
• Espacio disponible es de 90x60 pies o 5.400 pie2
• Se inicia dividiendo el plano en seis bloques iguales 900 pie2 cada
uno aunque los diferentes departamentos requieran de superficies
distintas.
•Por ejemplo Inspección 700 pie2 , tornos y taladros 1.200 pie2 , la
aproximación de espacios iguales es suficiente hasta ahora, antes de
llegar a la etapa de distribución.
Departamento Área necesaria (ft2)

1. Taladro y rectificación 1,000
2. Equipo NC 950
3. Embarques y Recepción 750
4. Tornos y taladros 1,200
5. Depósito herramientas 800
6. Inspección 700
Total 5400 2 4 3
60'
Distribución Existente
6 5 1
90'
69
Factores de proximidad
Se debe saber que centros están, o deben estar, conectados unos con
otros.
La localización se basa en:
• Desplazamientos entre centros y
• Factores cualitativos.(manejo material, facilidad supervisión, etc.)
A continuación se muestra una matriz de recorridos entre los

distintos departamentos (por parejas) en el transcurso de un día,
antecedentes que se obtiene mediante:
• Muestreo estadístico.
• Encuesta entre supervisores.
• Encuestas a los encargados del manejo de materiales.
• Plan anual de ventas (pronósticos).
70
Recorrido entre departamentos
Departamento 1 2 3 4 5 6 2 4 3
60'
1. Taladro y rectificación — 6 5 1
2 .Equipo NC — 90'
3. Embarques y recepción —
4. Tornos y taladros —
5. Depósito herramientas —
6. Inspección —
De la matriz se recomienda utilizar solamente la parte de la derecha

donde se indica el número de recorrido en ambas direcciones.
71
Departamento 1 2 3 4 5 6 2 4 3
60'
1. Taladro y rectificación — 20 20 80
6 5 1
90'
2. Equipo NC — 10 75
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
6. Inspección —
Ej. Entre el departamento 2 y 5 se realizan 75 recorridos diarios.

El mayor número de recorridos entre 3 y 6 (90) seguido por 1y 6
(80), entonces:
Deberá localizar 6 cerca de 1 y 3.
Otras consideraciones
La empresa incluye criterios de rendimiento que dependen de

localizaciones absolutas de cada departamento, para este
ejemplo se tiene:
1. Departamento 3: Embarque y recepción al encontrarse junto a la
plataforma de carga y descarga no pueden ser movidos.
2. Departamento 4: Tornos y taladros los costos de reubicación son
prohibitivos, deben quedarse donde están.
La Matriz de recorrido se basan solo en localizaciones relativas y
no pueden abordar este problema, en consecuencia el diseñador
deberá establecer una lista por separado de los criterios de
rendimiento de localización absolutas.
Departamento 1 2 3 4 5 6
2 4 3
1. Taladro y rectificación — 20 20 80 60'
6 5 1
2. Equipo NC — 10 75 90'
3. Embarques y recepción — 15 90
4. Tornos y taladros — 70
6. Inspección —
Problema
Una forma de comenzar son las clasificaciones de proximidad de mayor
valor numérico, por ejemplo considerar el 50% mas alto, (en este ejemplo es
> 70)
Departamento cercanos entre sí.
3y6;1y6;2y5;4y5
Los departamentos 3 y 4 no se moverán.
De los cinco requisitos
• Si no logra la solución elimine uno o más y continué intentando.
• Si logra con facilidad agregue otros < 70
 Departamento 3 y 6 cercanos entre sí
2 4 3
Distribución inicial 60'

de la Empresa
6 5 1
90'
75
2 4 3

60'
6 5 1
90'

Departamentos 4 3
3 y 4 no se moverán
60'
90'
76
2 4 3

60'
6 5 1
90'

4 3
60'
90'
77
2 4 3

60'
6 5 1
90'

4 3
60'
1 6
90'
78
 Departamento 3 y 6 cercanos entre sí 2 4 3
60'
 Departamento 2 y 5 cercanos entre sí 90'
5 4 3
60'
2 1 6
90'
79
2 4 3
60'
90'
5 4 3
60'
2 1 6
90'
80
Gráfica REL (de relaciones)
Esta puede usarse en vez de una matriz de recorrido, en esta se

vierte los factores cualitativos de gerente y empleados.
Se entrega una clasificación a través de letras mayúsculas, ej. A

significa que es absolutamente necesario que dos departamentos
estén muy cerca, E significa especialmente importante, luego la
clasificación A es más alta que E.
Diferencias
• En gráfico REL, gerencia tiene la posibilidad de tomar en cuenta
otros criterios de rendimiento.
• En matriz de recorrido se enfocan solo los costos por concepto de
manejo de materiales y manipulación de inventario.
81
Recorrido de proximidad entre departamentos
1. Taladro y rectificación —
2. Equipo NC —
3. Embarques y recepción —
Proximidad de Clasificación
Clasificación Definición
4. Tornos y taladros —
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria
6. Inspección S Sin importancia —
N No deseable
82
Recorrido de proximidad entre departamentos
1. Taladro y rectificación — E S I S A
2. Equipo NC — O S E I
3. Embarques y recepción — O S A
4. Tornos y taladros Proximidad de Clasificación— E N

Clasificación Definición
5. Depósito herramientas
A Absolutamente necesario — S
E Especialmente importante
6. Inspección I Importante —
O Proximidad ordinaria
S Sin Importancia
N No deseable
83
Distribución por proceso
Criterios para la Toma de Decisiones
incluyen:
Minimizar costo de manejo de materiales

Minimizar el tiempo de movimiento de personas
(clientes, empleados).
Maximizar la proximidad de los departamentos
relacionados.
Restricciones más Comunes
 Disponibilidad de espacio  Reglamentos y factores de
 Limita la forma de la planta, seguridad, reglamentos
contra incendios,
 Necesidad de mantener
ubicaciones fijas para ciertos  Necesidad y ancho de los
departamentos pasillos,
 Embarques y recepción,
accesos a la planta,
 Suministro de servicios.
 Límites de capacidad de
soporte de peso de algunas
áreas del terreno,
Criterios de Decisión
Las decisiones pueden expresarse en
 Cuantitativos términos medibles, tales como:
Costo de manejo de materiales,
tiempo de transporte de los clientes o
distancias.
Cuando no sea posible identificar un

Cualitativos flujo de materiales, de clientes, o de
empleados medibles, en lugar de esto,
deben indicarse criterios cualitativos
como por ejemplo.
Razones de seguridad contra
incendios,
control del ruido.
Primer paso:
 Averiguar la naturaleza del flujo entre departamentos y la forma en
que se lleva a cabo el movimiento (de material, personas, etc)
 Determinar el número de viajes entre par de departamentos [Tij],
 Puede estimarse a partir de hojas de rutas de cada uno de los distintos
tipos de productos y las estimaciones de los volúmenes del producto en
el futuro.
Flujo entre departamentos
(N° de viajes)
Matriz [Tij]
Segundo paso:
 Determinar el costo de manejo de materiales por unidad de
distancia que se recorre en cada viaje [Cij].
 Puede variar entre los pares de departamentos debido a los
distintos métodos de manejo de materiales.
 “Calibrar” el sistema. Suponiendo el traslado de una caja
normalizada, como una carga, se analizan los costos de transporte
entre departamentos contiguos y la carga extra por departamento
intermedio
Se determina el costo de la distribución,

multiplicando los costos de movimiento
de materiales por el número de cargas
transportadas entre departamentos
Tercer paso:
 Representar el flujo interdepartamental esquemático, la cual
representa el esquema de la distribución a mejorar (dada una
distribución inicial)
 Determinar la distancia entre cada par de departamentos [Dij].
 Las distancias dependen de la distribución física que se
seleccione
Gráfico del flujo
interdepartamental con el número
de movimientos anuales
Cuarto paso:
 Una vez especificadas las matrices Tij, Cij y Dij
para una distribución en particular se debe
calcular el costo total de manejo de materiales
para cada uno de los departamentos a partir de la
formula anterior.
90
Análisis de Caso
Suponga que se quieren ubicar seis secciones o departamentos
de una fábrica de juguetes, para minimizar el costo de manejo
de materiales entre departamentos
Suponga que todos los departamentos tienen la misma
dimensión, 12x12 metros y que el edificio tiene 24 metros de
ancho y 36 metros de largo 36
m.
1
3 5
Envíos y
Costura Montaje 2
recepción
24
m.
2 4 6
Moldeado Montaje 1 Montaje 3
 Supuestos
 Dimensión uniforme de los departamentos
 Ausencia de restricciones para emplazar los bienes de producción
 Acceso ilimitado a los departamentos
 Los métodos de manipulación (handling) son uniformes 91
Análisis de Caso
Se dispone de la siguiente información:
Matriz de flujo entre departamentos: N° de viajes

entre departamentos
Todo el material es transportado en contenedores
de tamaño estándar por carretilla (lo que
constituye una carga)
Los costos de transportes son de 1 euro para
mover una carga entre secciones adyacente y 1
euro extra por cada departamento que haya
entremedio
El trafico entre departamentos es bidireccional
Se dispone de las cargas esperadas entre
secciones para el primer año de operación
Flujo entre
Departamentos
Flujo entre departamentos
(N° de viajes)
Matriz [Tij]
Envíos y recepción.
Moldeado y estampado de
plástico y conformado.
Departamento de costura.
Montaje de juguetes
pequeños.
Montaje de juguetes grandes.
Montaje de mecanismos.
93
Dimensiones y Departamentos
Solución Inicial Flujo entre departamentos
1 36
m. Matriz [Tij]
Envíos 5
3
y Montaje
Costura
recepció 2
24 n
m. 2 4 6
Moldea Montaje Montaje
do 1 3
Gráfico del flujo

interdepartamental con el
número de
movimientos anuales .
Matriz de Costos – Primera Solución
 Costos de transportes
para mover una carga
entre secciones
adyacente = 1 euro
 Costos de transportes
extra por cada
departamento que
haya entremedio = 1
euro
230 *( 1 + 1)
1*175
175 460
Matriz [Cij].
95
Análisis
Basándose en la información anterior, se podrían incluir
determinadas modificaciones en la distribución de los
departamentos de forma de minimizar los costos.
Partiendo de la base de seis departamentos, las
posibilidades de introducir un cambio en el
emplazamiento son de 6! = 720 arreglos.
Habría que agregar el levantamiento de los supuestos de
uniformidad de la dimensión de los departamentos,
cargas uniformes, acceso ilimitado a los departamentos.
Diagrama Interdepartamental Revisado
99
Distribución en Planta Revisada
101
Software para Distribución Orientada a los
Procesos
CRAFT (Commputerized Relative Allocation of Facilities Technique):

 Técnicas de asignación relativa de instalaciones asistida por
computadora.
 Reduce el costo total de manejo
ALDEP (Automated Layout Design Program)
CORRELAP (Computerizad Relationship Layout Planning)

Ejemplo de Distribución en Hospital por medio de
CRAFT
Legenda:
A = rayos X /MRI
B = laboratorios
C = admisiones
D = áreas de
exámenes
E = salas de cirugía
F = salas de
recuperación
Costo Total : 20,100 Costo Total: 14,390
Red. de Costo est. 0,00 Red. de costo Est. 70 %
Iteración 0 Iteración 3
103

Clase 2

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FACULTAD DE INGENIERIA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA

 Formada por una secuencia de estaciones de trabajo.

 El producto avanza de una estación a la otra, y sale terminado.

 El operador de cada estación realiza tareas repetitivas.

 Se acumula poco inventario entre estaciones.

 La rapidez de la línea estará determinada por la estación más

Altos volúmenes de producción, adecuados para la

Demanda estable para justificar las grandes inversiones

Suministros de materia prima y componentes adecuado

 Equilibrar la salida de cada

 Crear un flujo continuo a lo

Bajo costo variable por unidad

Es la asignación del trabajo a estaciones que forman la línea de

Normalmente un trabajador por estación.

Balance de línea su objetivo es:

Obtener estaciones de trabajo, con carga de trabajo bien

Norma de trabajo: Tiempo que requiere un trabajador capacitado

Diagrama de precedencia: Se indicará por medio de un circulo

Fabricante de equipos para prados y

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

A Empernar pata a tolva 40 Ninguno

Tasa de producción deseada = (4.000 unid./semana)/ 80 hr./semana)

TC = tiempo del ciclo en (tiempo / unidad)

Ej. r deseado 120 unid. / hr. Calcule Tc en minutos

TC = 1 / 120 unid. / hr. =( 8,33 10-3 hr./unid.) x (60 min./hr.)

t = tiempo total para ensamble de cada unidad (suma de todos

a) ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea? (en segundos)

Si ningún elemento de trabajo ha sido asignado el tiempo ocioso es

1. Escoger al candidato que tenga el tiempo de elemento de

2. Escoger al candidato que tiene mayor número de seguidores,

Elemento de Tiempo Predecesor(es)

A 6 Estación Candidato Selección acumul. ocioso

Etapa 1. Reunir Información

Un turno completo con 26 trabajadores y un segundo turno con 6

• Necesidades de equipo y espacio para cada centro.

• Dejar espacio para circulación (Ej. corredores)

Etapa 3.- Espacio disponible

Departamento Área necesaria (ft2)

A continuación se muestra una matriz de recorridos entre los

De la matriz se recomienda utilizar solamente la parte de la derecha

Ej. Entre el departamento 2 y 5 se realizan 75 recorridos diarios.

La empresa incluye criterios de rendimiento que dependen de

1. Taladro y rectificación — 20 20 80 60'

Distribución inicial 60'

Pasos para distribución por proceso

 Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

Pasos para distribución por proceso

 Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

Pasos para distribución por proceso

 Departamento 3 y 6 cercanos entre sí

 Departamento 1 y 6 cercanos entre sí 6 5 1

 Departamento 2 y 5 cercanos entre sí 90'

 Departamento 4 y 5 cercanos entre sí

Esta puede usarse en vez de una matriz de recorrido, en esta se

Se entrega una clasificación a través de letras mayúsculas, ej. A

4. Tornos y taladros Proximidad de Clasificación— E N

Minimizar costo de manejo de materiales

Cuando no sea posible identificar un

Se determina el costo de la distribución,

Matriz de flujo entre departamentos: N° de viajes

Gráfico del flujo

CRAFT (Commputerized Relative Allocation of Facilities Technique):