Cap.

11
Oxidación y corrosión

11.1 Generalidades

La mayoría de las personas están familiarizadas con la corrosión de una forma u otra,
en particular la oxidación de una valla de hierro, la degradación de los pilotes de
acero o de embarcaciones y accesorios barco. Las tuberías son otros de los
principales tipos de equipo sujeto a la corrosión. Esto incluye las tuberías de agua en
el hogar, donde la mayoría de los ataques la corrosión viene desde el interior, así
como en los acueductos de agua, gas, petróleo y gasoductos que atraviesan nuestra
tierra.

Así pues, parece seguro decir que casi todo el mundo está familiarizado con la
corrosión, que se define en términos generales como la degradación de un material,
normalmente un metal, o de sus propiedades debido a la reacción con su medio
ambiente. Esta definición indica que las propiedades de los materiales van
deteriorándose.

En algunas formas de corrosión, casi no hay visible cambio de peso o la degradación,

sin embargo, hay cambio de las propiedades y el material puede fallar
inesperadamente debido a ciertos cambios en el material.

En un entorno empresarial moderno, el éxito de las empresas no puede tolerar los

principales fallos de corrosión, especialmente los relacionados con lesiones
personales, accidentes mortales, paradas no programadas y la contaminación
ambiental. La corrosión puede provocar fallos en la instalación de infraestructuras y
las máquinas, que suele ser costoso de reparar, costoso en términos de pérdida o
contaminación de productos, en términos de daños al medio ambiente, y
posiblemente costosa en términos de seguridad humana. Decisiones relativas a la
futura integridad de una estructura o de sus componentes dependerá de una
evaluación precisa de las condiciones que afectan su tasa de corrosión y deterioro.
Con esta información una decisión se puede hacer en cuanto al tipo, el costo y la
urgencia de las posibles medidas correctoras.

513
Por esta razón generalmente son considerables los esfuerzos gastados en el control
de la corrosión en la etapa de diseño y en la fase operativa.

Niveles requeridos de mantenimiento pueden variar considerablemente dependiendo

de la gravedad de los entornos operativos. Si bien algunos de los equipos de
infraestructura que sólo requieren de pintura y, en ocasiones, la inspección de líneas
eléctricas y de plomería, algunos procesos químicos de las plantas, las plantas de
generación eléctrica, aparatos y equipos marinos, son operados con horarios amplios
de mantenimiento.

Incluso el mejor diseño no se puede esperar para anticipar todas las condiciones que
puedan surgir durante la vida de un sistema. Corrosión de inspección y control se
utilizan para determinar la condición de un sistema y para determinar qué tan bien el
control de la corrosión y los programas de mantenimiento están realizando. Prácticas
tradicionales de la corrosión de inspección periódica prevista suelen requerir paradas
o interrupciones de servicio para permitir que el proceso de inspección. Estas
interrupciones programadas pueden ser costosas en términos de pérdidas de
productividad, reinicie la energía, la disponibilidad de equipos, materiales y costos.
Sin embargo, las interrupciones accidentales o cierres son potencialmente mucho
más perjudiciales y costosos.

Es la creencia de muchos que la corrosión es un enemigo que debe ser aceptado

como inevitable. En realidad, algo puede y debe hacerse para prolongar la vida útil de
estructuras metálicas y componentes expuestos a los ambientes. Los productos y los
procesos de fabricación se han vuelto más complejos y las penas de los fracasos de
la corrosión, incluyendo riesgos para la seguridad y las interrupciones en las
operaciones de la planta, se han vuelto más costosas y la atención que se ha dado al
control y la prevención de la corrosión se ha incrementado.

Desde el primer informe de Uhlig en 1949 que el costo de la corrosión de las

naciones es significativamente grande, en efecto, la conclusión de todos los estudios
ha sido que la corrosión es una constante a cargo de producto nacional bruto (PNB)
una nación. El coste anual del 1949 de la corrosión a los Estados Unidos se estimó
en el informe de Uhlig de $ 5,5 millones o 2,1 por ciento GNP. Este estudio intentó
medir los costos totales asociados a la corrosión, mediante la suma de los

514
componentes de los costes tanto para el propietario y operador (costos directos), así
como para los usuarios (costos indirectos).

Desde entonces, han sido realizados por varios países, entre ellos, los Estados
Unidos, Reino Unido, Japón, Australia, Kuwait, Alemania, Finlandia, Suecia, India y
China Gastos estudios de las diversas formas de corrosión y su importancia. Una
conclusión común de estos estudios ha sido que los costos anuales debidos a la
corrosión van desde aproximadamente 1 a 5 por ciento del PNB de cada nación.

El resultado de los estudios más recientes fueron las conversaciones entre

representantes de NACE Internacional, los miembros del Congreso de los EE.UU., y
el Departamento de Transporte (DOT). Se incluyó una modificación en la Ley de
Igualdad en Transporte para el siglo 21, que fue aprobado por el legislativo en los
EE.UU. 1998 cual solicita que se haga un estudio de un equipo interdisciplinario de
expertos de los campos de la metalurgia, la química, la economía, y otros, según
corresponda, sobre la estimación de los costos de la corrosión.

En el subsiguiente estudio se tomaron dos enfoques diferentes para estimar el costo

de corrosión. El primer enfoque seguido fue un método en que el costo se determina
sumando los costes de control de la corrosión y de los contratos servicios. Los costos
de los materiales se obtuvieron de varias fuentes, tales como: del Departamento de
Comercio de EE.UU., de la Oficina del Censo, de las encuestas industriales, de las
organizaciones de comercio, de los grupos industriales y empresas individuales. Los
datos sobre los servicios del control de la corrosión, tales como servicios de
ingeniería, investigación y pruebas, y la educación y la formación, se obtuvieron
fundamentalmente de las organizaciones de comercio, instituciones educativas y se
incluyeron los servicios de los expertos.

El segundo enfoque seguido fue un método en que el costo de la corrosión se

determinará para los sectores industriales específicos y, a continuación, extrapolados
para el cálculo de un costo total de corrosión para la nación. Los datos recogidos de
análisis difieren significativamente para un sector específico de otro, dependiendo de
la forma de disponibilidad de. Para determinar costos anuales de la corrosión para el
año de referencia de 1998, se usaron los datos de varios años en torno a la década,
pero sobre todo para los años 1996 a 1999. El coste total debido a los efectos de la

515
corrosión de los distintos sectores económicos fue 137,9 millones de dólares por año
mostrados en el tabla 1. Un desglose de esos gastos por sectores, se muestra en la
figura 1. Dado que no todos los sectores económicos se han examinado, la suma de
los costos estimados para los sectores analizados no representa el coste total de la
corrosión de toda la economía de EE.UU.

Tabla 11.1. El coste total debido a los efectos de la corrosión de los distintos sectores
económicos
COSTO
ESTIMADO DE LA
CORROSION POR
CATEGORIA SECTOR INDUSTRIAL SECTOR
$ x billón %
Puentes de carretera 8.3 37
Oleoductos de transmisión de gas y líquidos 7.0 27
Infraestructura Puertos y vías navegables 0.3 1
(16.4% del costo total) Almacenamiento de materiales peligrosos 7.0 31
Aeropuertos ** **
Ferrocarriles ** **
SUBTOTAL $22.6 100
Distribución de gas 5.0 10
Utilidades Agua potable y alcantarillado 36.0 75
(34.7% del costo total) Utilidades eléctricas 6.9 14
Telecomunicaciones ** **
SUBTOTAL $47.9 100
Vehículos de motor 23.4 79
Barcos 2.7 9
Transporte Aeronaves 2.2 7
(21.5% del costo total Vagones de ferrocarril 0.5 2
Transporte de materiales peligrosos 0.9 3
SUBTOTAL $29.7 100
Exploración y producción de petróleo y gas 1.4 8
Refinería de petróleo 3.7 21
Producción y Minas 0.1 1
manufactura Química, petroquímica y farmacéutica 1.7 10
(12.8% del costo total) Papel y pulpa 6.0 34
Agricultura 1.1 6
Procesamiento de alimentos 2.1 12
Electrónica ** **
Electrodomésticos 1.5 9
SUBTOTAL $17.6 100
Gobierno (14.6% del Defensa 20.0 99.5
costo total) Almacenamiento de residuos nucleares 0.1 0.5
SUBTOTAL $20.1 100
TOTAL $137.9

516
 Figura 11.1. Desglose en gastos de la corrosión de los sectores industriales en
EE.EU.

11.2 Concepto de oxidación y corrosión

EL proceso de oxidación se da cuando un material reacciona con el oxigeno y con

otros gases. Estas reacciones pueden, igual que la corrosión, alterar la composición,
propiedades o integridad de un material. Como se dijo antes, metales como el Al y el
Ti reaccionan con gran facilidad con el oxigeno.

La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos los

materiales procesados por el hombre. Se puede definir la corrosión como una
oxidación acelerada y continua que desgasta, deteriora y que incluso puede afectar la
integridad física de los objetos o estructuras. Degradación implica el deterioro de las
propiedades físicas del material. Esto puede ser un debilitamiento de los materiales
debido a una pérdida de sección transversal, puede ser la rotura de un metal debido a
la fragilización por hidrógeno, o puede ser el resquebrajamiento de un polímero de la
luz solar debido a la exposición.

Materiales pueden ser los metales, los polímeros (plásticos, gomas, etc.), cerámica
(hormigón, ladrillo, etc.) o compuestos mecánicos mezclas de dos o más materiales

517
con diferentes propiedades. Este parte se dedicará a la corrosión de los metales por
ser los más utilizados.

La industria de la corrosión, si por ello entendemos todos los recursos destinados a

estudiarla y prevenirla, mueve anualmente miles de millones de dólares. Este
fenómeno tiene implicaciones industriales muy importantes; la degradación de los
materiales provoca interrupciones en actividades fabriles, pérdida de productos,
contaminación ambiental, reducción en la eficiencia de los procesos, mantenimientos
y sobre diseños costosos. Se estima que los gastos atribuidos a los daños por
corrosión representan entre el 3 y el 5 por ciento del producto interno bruto de los
países industrializados; solamente hablando del acero, de cada diez toneladas
fabricadas por año se pierden dos y media por corrosión. Por esta razón, cada día se
desarrollan nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de las estructuras, se
crean nuevos materiales, se sintetizan mejores inhibidores, se optimizan los sistemas
de monitoreo. Todo esto en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto
negativo de la corrosión.

Los metales corroen, ya que se usan en entornos donde son químicamente

inestables. Sólo el cobre y los metales preciosos (oro, plata, platino, etc.) se
encuentran en la naturaleza en su estado metálico. Todos los demás metales, son
transformados a base de minerales en metales o minerales, que son inherentemente
inestables en sus entornos.

Naturaleza electroquímica de la corrosión. La corrosión es un fenómeno de

naturaleza electroquímica que cumple con las características fundamentales de una
pila o batería. Para que se forme una celda electroquímica, o celda de corrosión, se
requiere la presencia de un material que cede electrones en contacto con otro que los
acepta, y de un medio conductor de iones. El material que pierde electrones se
conoce como ánodo y es el que experimenta la reacción de oxidación, mientras que
el material que acepta los electrones se reduce y se le llama cátodo; el medio en el
que se encuentran el ánodo y el cátodo y que permite el flujo de iones se conoce
como electrolito. La oxidación, a pesar de la etimología de la palabra, no
necesariamente involucra el oxígeno; la definición química es una pérdida de
electrones. El mecanismo de la corrosión puede ilustrarse a través de un material
metálico inmerso en una solución de HCl – ácido clorhídric. En el caso del zinc, los
átomos metálicos Zn ceden electrones convirtiéndose en cationes (Zn++) mientras

518
que los iones H+ aceptan estos electrones formando moléculas de H2 (figura 9.2).
Las reacciones involucradas son la disolución del zinc para formar ZnCl2 y la
producción de gas H2.

Reacción anódica: Zn → Zn+2 + 2e-

Reacción catódica: 2H+ + 2e- → H2
Reacción neta: Zn + 2HCl → ZnCl2 + H2

Figura 11.2. Esquema de la corrosión de un metal, Zn, que se oxida a Zn+2 mientras
que sus electrones reaccionan con el H+ del medio produciendo H2

Todos los metales presentan una tendencia a perder electrones – oxidarse –

cuantificada a través de su potencial de oxidación. Entre más alto sea este potencial
se dice que el metal es más noble – se oxida con mayor dificultad. La tabulación de la
resistencia de los materiales metálicos a la corrosión se conoce como serie galvánica.
Las series galvánicas son particulares al medio corrosivo: por ejemplo, hay series
galvánicas en solución salina, en solución ácida, etc., y son de gran utilidad a la hora
de seleccionar un material para una aplicación específica.

519
11.3 Tipos de corrosión y mecanismos

La corrosión es el enemigo natural de los metales. Los aceros comunes reaccionan

con el medio ambiente, formando una capa superficial de óxido de hierro. Esta capa
es extremadamente porosa y permite una oxidación continua del acero, produciendo
la corrosión, conocida comúnmente como herrumbre.

Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión

Húmeda. La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción
química, sin intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de
naturaleza electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una
corriente eléctrica dentro del medio corrosivo. A grandes rasgos la corrosión química
se produce cuando un material se desuele en un medio líquido corrosivo hasta que
dicho material se consuma o, se sature el líquido. La corrosión electroquímica se
produce cuando al poner ciertos metales con alto número de electrones de valencia,
con otros metales, estos tienden a captar dichos electrones libres produciendo
corrosión.

La corrosión se suele clasificar de acuerdo a la forma en que se manifiesta, es decir,

a la apariencia del material corroído (figura 9.3). La corrosión uniforme es la más
común y la que genera mayores pérdidas de material. Sin embargo, al ser de tipo
superficial es también la más fácil de controlar y por tanto la que menos accidentes
provoca. Por otro lado, la corrosión por picaduras es un fenómeno localizado que se
manifiesta por anomalías que crecen rápidamente hacia el interior del material y que
pueden generar daños catastróficos.

Figura 9.3. Algunos de los tipos de corrosión más comunes

por influencia del medio, la estructura y composición del metal

520
• Corrosión General: Es la corrosión que aparece en toda la superficie
causando la pérdida uniforme de espesor. Para aumentar la resistencia a este
tipo de corrosión es sugerido elevar los tenores de Cr (Cromo), Ni (Níquel) y
Mo (Molibdeno), allá de la adición de Cu (Cobre).

• Corrosión uniforme: Es un proceso de remoción uniforme de la superficie del

metal. El medio corrosivo debe tener el mismo acceso a todas las partes de la
superficie del metal. La corrosión atmosférica es el mejor ejemplo. Otro
ejemplo es el ataque de un acero por una solución ácida.

• Corrosión por esfuerzos o bajo tensión: La corrosión bajo tensión se refiere

a la fisura producida por la acción de esfuerzos de tensión y un medio
corrosivo específico. La mayor parte de la superficie permanece normal,
mientras que finas fisuras comienzan a penetrar. Se caracteriza por la
asociación de tres factores: las tensiones residuales en el material, el medio
conteniendo cloretos y temperaturas superiores a 60°C.

• Corrosión galvánica: Se produce cuando hay una reunión de dos metales

que presentan diferentes potenciales eléctricos o dos metales diferentes que
estén unidos en presencia de un electrolito (uno de ellos es preferentemente
corroído mientras que el otro no) y se forma la serie galvánica con diferencias
de potencial entre ellos. Se desarrolla en materiales electropositivos o
catódicos y en materiales electronegativos o anódicos.

• Corrosión por picadura: Es una forma extremadamente localizada de ataque

que se produce en recesos, cavidades, aberturas y otros espacios donde un
agente corrosivo es acumulado. Estos huecos suelen ser de tamaño pequeño
y aparecen pegados unos con otros dando la impresión de poros. Causa que
equipos fallen pues con poca perdida de material producen perforaciones. Las
adiciones de Cr, Mo y N (nitrógeno) aumentan la resistencia a la corrosión.

• Corrosión por hendidura (crevice): Intensa corrosión localizada ocurre al

interior de hendiduras, huecos, u otras áreas en las cuales se ha tapado por
acción de empaques u otros elementos sólidos como pintura, caucho, o

521
 material terroso. Es un proceso altamente peligroso porque no se observa y
produce daños graves.

• Daño por hidrogeno: Daño por hidrógeno es un término utilizado para

referirse al daño mecánico de un metal producido por la presencia o
interacción con el hidrógeno → encapsulamiento del hidrógeno, fragilización
por hidrógeno, decarburización, ataque por hidrógeno.

• Erosión – corrosión: Ocurre cuando el metal es sometido en un medio

corrosivo y un proceso de desgaste mecánico. En este caso, la capa pasiva
está continuamente bajo los efectos corrosivos y abrasivos, simultáneamente.
Los aceros inoxidables Dúplex son resistentes a este tipo de corrosión.

• Corrosión Localizada / Pite / Alveolar/ Selectiva: Se caracteriza por un

ataque localizado en un área limitada, presentando una importante perforación,
mientras que las regiones vecinas permanecen intactas. Los casos más
frecuentes de este tipo de corrosión se producen en piezas metálicas inmersas
en agua de mar. Las adiciones de Cr, Mo y N aumentan la resistencia a la
corrosión.

• Corrosión Intergranular / Intercristalina: Es causada por precipitaciones de

carbonatos de cromo en las señales visibles en la superficie. Este tipo de
corrosión es un gran peligro, ya que puede aumentar sustancialmente sin ser
notada. Para evitar este tipo de corrosión, se indica la utilización de ligas "L",
ya que tienen muy reducidos tenores de C (por debajo de 0035%), o utilizar los
materiales estabilizados a Ti (Titanio), Nb (Niobio) o Ta (Tantalio).

522
Influencia de la composición química en la resistencia a la
corrosión

• Cromo (Cr): Es principal elemento para aleación en el acero inoxidable, ya

que es esencial en la formación de la capa pasiva. Otros elementos pueden
mejorar su eficacia en la formación y el mantenimiento de este recubrimiento,
pero no sustituirla. Cuanto mayor es el tenor de Cr, mayor es la resistencia a la
corrosión.
• Níquel (Ni): Es el segundo más importante de los elementos del acero
inoxidable. Eficaz para regenerar la capa pasiva (repasivación). Él Ni estabiliza
la austenita en la temperatura ambiente, mejorando la resistencia a la
corrosión, y potencializando la viabilidad del acero inoxidable.
• Molibdeno (Mo): Mezclado con cromo, es eficaz en la estabilización de la
capa pasiva en la presencia de cloratos. Las adiciones de Mo aumentan la
resistencia general a la corrosión, por pite y por aberturas en el acero
inoxidable.
• Manganeso (Mn): En cantidades moderadas, tiene el mismo efecto que en la
aleación de níquel, sin embargo, el cambio de Ni con Mn no es práctico. Para
mejorar la plasticidad por calor, el Mn mezcla con S (azufre) creando sulfatos
de manganeso.
• Carbono(C): Tenores de 0,03% de C proporcionan una mayor resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables. Es un elemento que otorga tratamiento
térmico de temple de los aceros martensíticos, y promueve mayor resistencia
mecánica en aplicaciones por alta temperatura. El C es perjudicial a la
resistencia a la corrosión debido a su reacción con Cr (Cromo), en el caso de
otras aplicaciones. En los aceros ferríticos, el aumento de tenor de C provoca
una disminución en la tenacidad.
• Titanio (Ti), Niobio (Nb) y Tántalo (Ta): Todos estos elementos se añaden a
los de aceros inoxidables por su mayor afinidad con el C, evitando la
precipitación y la formación de carbonitos de cromo, lo que aumenta la
resistencia a la corrosión intergranular.
• Nitrógeno (N): Aumenta la resistencia mecánica y resistencia a la corrosión
por Pite en aceros austeníticos. Sin embargo, el N es perjudicial para las
propiedades mecánicas de los aceros ferríticos

523
 • Azufre (S): El azufre puede ser añadido a los aceros inoxidables con el
objetivo de mejorar su usabilidad.
• Cobre (Cu): Este elemento potencializa la resistencia a la corrosión en
ambientes que contienen ácido fosfórico o sulfúrico.
• Aluminio (Al): El aluminio aumenta la resistencia a la oxidación en altas
temperaturas.

11.4 Control y uso de la oxidación y corrosión

La batalla contra la corrosión de los materiales se desarrolla en el campo de la

termodinámica, y por eso es una batalla que está perdida. El hombre solamente
puede prolongar la vida útil de sus herramientas y estructuras, puede aliarse con la
cinética y hacer creer que existen los aceros inoxidables, las pinturas anticorrosivas y
los inhibidores de corrosión. Para entender las dificultades implícitas y lo efímero que
resulta cualquier método de protección contra la corrosión es necesario conocer
primero el grado de estabilidad del material que se pretende proteger.

La figura 9.3 muestra las energías de oxidación de varios materiales y elementos a

273°K (0°C) y bajo una atmósfera de oxígeno. En términos prácticos el orden de
estabilidad expuesto en la tabla se mantiene para las condiciones presentes en la
superficie del planeta. De este modo, si nos fijamos en los metales, el único elemento
estable es el oro mientras que todos los demás tenderán a oxidarse. El cobre y la
plata reaccionan con el aire, pero lo hacen de manera moderada y lenta, y por eso su
obtención en altos niveles de pureza es una tarea relativamente sencilla. Es esta
característica la que explica que estos hayan sido los primeros metales en ser
descubiertos y trabajados. El hierro en cambio no estaba disponible en la naturaleza
– a excepción de aquel milagrosamente caído del cielo en los meteoritos, y el hombre
tuvo que extraerlo de los minerales, estos sí, abundantes y estables. Hornos
especiales que garantizaban altas temperaturas permitieron la reducción de los
óxidos de hierro.

524
Figura 11.3. Energías de oxidación de diferentes metales y materiales compuestos a
273°K y bajo atmósfera de oxígeno. Energías más pequeñas indican mayor tendencia
del material al reaccionar con el oxígeno

Sin embargo, la naturaleza ha demostrado desde hace tres mil años que la energía
invertida en los procesos de obtención del hierro o el acero, se degrada rápidamente
con la consecuencia de que los objetos fabricados retornan inexorablemente a sus
minerales originales. El hierro es el elemento de la primera Revolución Industrial y
sigue siendo el que mayor trascendencia tiene en el sector productivo de la sociedad.
La corrosión es pues un fenómeno ligado históricamente a los materiales ferrosos, y
es protegiéndolos o reemplazándolos, que el hombre ha logrado reducir su impacto
económico.

Desde un punto de vista técnico los problemas de la corrosión se pueden enfrentar

utilizando materiales de gran resistencia. El oro y el cobre lo son pero su costo y su
baja tenacidad los hacen inadecuados para muchas aplicaciones industriales. La
combinación del cobre con el estaño o con el zinc, aleaciones llamadas bronce y
latón respectivamente, tienen mejor desempeño mecánico y mantienen una buena

525
resistencia frente a la oxidación por lo que su diversificación ha sido mucho más
importante.

Pero es el aluminio el material más utilizado después del acero. Es liviano y de

elevada resistencia a la corrosión y ha incursionado en el sector de los transportes y
de la construcción, entre otros. El titanio por su parte es uno de los materiales más
completos: es dos veces menos denso que el hierro y su resistencia mecánica y
química son excelentes. Debido a su alto costo sus aplicaciones se limitan a sectores
muy especializados como la industria aeroespacial, el sector biomédico – donde se
destaca en la fabricación de prótesis, y en aplicaciones submarinas gracias a su
altísima resistencia frente a la corrosión del agua de mar.

No obstante, la figura 3 indica que la estabilidad del aluminio y el titanio ante el

oxígeno es varias veces menor que la del hierro. ¿Cómo puede afirmarse entonces
que son más resistentes a la corrosión? La respuesta es que la tendencia de estos
elementos a formar óxidos es tan grande que ellos se desarrollan instantáneamente
en la superficie formando capas muy delgadas que sellan literalmente el material. A
diferencia de los óxidos de hierro, los de aluminio y titanio están firmemente
cohesionados a la pieza, no son porosos y prácticamente no se fracturan: este
comportamiento garantiza uno de los sistemas espontáneos de protección más
eficientes contra la corrosión.

Es este mismo mecanismo el que ha permitido obtener aceros especiales de gran

resistencia química. En efecto, mediante adiciones de cromo superiores a un 12 por
ciento en peso, se fabrican los llamados aceros inoxidables: el cromo migra a la
superficie para combinarse con el oxígeno formando una fina capa protectora ultra
delgada que no se detecta a simple vista. Las aplicaciones de estos aceros son muy
variadas y sin duda son los materiales metálicos con los que el hombre ha logrado,
hasta el momento, el mejor balance entre costo, propiedades mecánicas y resistencia
a la corrosión.

La protección superficial de los materiales también se puede alcanzar artificialmente

mediante la aplicación de recubrimientos. La deposición de capas metálicas o el uso
de pinturas anticorrosivas, son métodos que prolongan la integridad de los aceros
corrientes e incluso la de materiales más resistentes. Es importante destacar el
enorme desarrollo en el campo de los recubrimientos orgánicos y la amplia gama de

526
productos disponibles con propiedades y capacidades de protección muy específicas
(figura 9.4). Los recubrimientos actúan como una barrera frente a la difusión de los
agentes oxidantes, aislando el metal y evitando su acumulación sobre la superficie.

Sin embargo, las pinturas se degradan, también sufren procesos de oxidación y es

usual que requieran, quizás con más frecuencia que otros métodos, planes de
inspección y mantenimiento.

Figura 11.4. Probeta metálica sobre la cual se realiza la evaluación de un

recubrimiento anticorrosivo de acuerdo a normas estandarizadas
http://www.corrosion.ksc.nasa.gov

Cualquier esquema de protección contra la corrosión debe interferir, o modificar, el

funcionamiento de la celda electroquímica descrita en la primera parte de este
documento. Los métodos mencionados anteriormente lo hacen básicamente evitando
la formación de un electrolito sobre el material. En sistemas cerrados donde el
ambiente corrosivo no se renueva, o lo hace muy lentamente, se han empleado
inhibidores químicos, productos que se disuelven en el medio, lo modifican y reducen
las velocidades de corrosión. Otros métodos interfieren directamente con la
distribución de cargas en el material.

La protección catódica por ejemplo, se refiere al empleo de una corriente proveniente

de una fuente externa que se opone a la corriente de corrosión en las áreas anódicas
de la estructura metálica sumergida en un medio conductor.

En este caso toda la estructura se comporta como una zona catódica y los electrones
no provienen del metal – lo que causaría la corrosión – sino de la fuente externa.

527
Sólo los sistemas enterrados o inmersos pueden ser protegidos de esta manera
gracias a la existencia de un medio más o menos conductor, requisito para lograr la
distribución homogénea de los potenciales.

11.5 Algunos casos famosos

Es fundamental documentar todos aquellos casos de daños por corrosión no

previstos que de algún modo se consideren especiales. Los científicos e ingenieros
consultan frecuentemente estos archivos buscando aprender de las experiencias
previas de forma tal que los costos de investigación y los riesgos en futuros proyectos
puedan ser minimizados. A continuación se describirán algunos ejemplos.

El accidente de Aloha

El 28 de abril de 1988 un boeing 737 de la aerolínea hawaiana Aloha con diecinueve

años de uso, sufrió la ruptura de gran parte de su fuselaje a 24.000 pies de altura
(figura 9.5). En un hecho sin precedentes, el piloto logró aterrizar en una isla evitando
una catástrofe de proporciones mayúsculas. La investigación demostró que los
productos de corrosión generados en los remaches que unen las láminas del fuselaje
provocaron la ruptura de los mismos. El daño se genera en este caso por la filtración
y estancamiento de agua entre las juntas – corrosión por hendiduras. El accidente de
Aloha y los resultados de la investigación marcaron un punto de inflexión en la
historia de la industria aeronáutica, tanto desde el punto de vista del diseño como de
los planes de mantenimiento de las aeronaves.

Figura 11.5. Foto del accidente de un boeing 737 de la aerolínea Aloha

como consecuencia de la corrosión en su fuselaje
http://www.corrosion-doctors.org

528
Mareas negras

Amoco Cádiz, Exxon Valdez, Braer, Erika, Prestige, son sólo una parte de una
extensa y negra lista de petroleros hundidos. Los vertimientos de crudo de varios de
ellos han tenido un impacto ambiental devastador, desestabilizando ecosistemas que
han tardado decenas de años en recuperarse.

Figura 11.6 Derrame del Prestige en la costa Gallega. Foto Lavandeira jr.
http://www.sz.eur-frankfurt-o.de/homepages/lectorate/spanisch

Si bien algunas de estas catástrofes se deben a errores humanos, la mayoría están

relacionadas con el ataque de la corrosión en los cascos y con programas de
mantenimiento deficientes. En 1999 la tragedia de la Erika ocasionó la contaminación
de 400 kilómetros de playas en la costa Bretona. Tres años más tarde el Prestige
vierte 15 mil toneladas de crudo en el mar Cantábrico y se hunde con otras 60 mil en
sus depósitos (figura 9.6).

Estos dos últimos accidentes han provocado cambios radicales en la legislación

europea de transporte marítimo.

Algunas de las medidas restringen directamente la circulación de los viejos buques

monocasco y establecen una normatividad conducente a reemplazar la totalidad de la
flota por petroleros de doble casco. Se han exigido métodos de protección contra la
corrosión más eficaces y, en el caso de los nuevos buques, materiales más
resistentes. Vale la pena destacar el impulso importante que estos accidentes han
dado al desarrollo de nuevas y más eficientes tecnologías de inspección.

529
11.6 Costos de corrosión

El costo de la corrosión puede ser definido de diferentes maneras dependiendo de lo

que está incluido y que se vea afectado. En los últimos estudios, las diferentes
definiciones de los costos de la corrosión se han utilizado, y por lo tanto, han llegado
a diferentes estimaciones. En el estudio actual, el costo directo total de corrosión para
cada sector y se estima que los principales componentes que contribuyen a este
costo se analizaron. Además, las estrategias preventivas para el control de la
corrosión se han descrito para los distintos sectores. El objetivo del presente estudio
era obtener una medida del costo de la corrosión para el año 1998. El costo de la
corrosión se define como la fracción de la corrosión de diseño, fabricación, operación
y mantenimiento, el desarrollo de la tecnología, y la pérdida del valor de los activos.

Si bien se hace hincapié en los costos actuales de corrosión, en algunos casos, los
cambios en el costo de la corrosión podrían abordarse mediante el examen de los
cambios en las prácticas de control de la corrosión en las últimas décadas. Esto
permite situar en perspectiva las prácticas actuales dentro del sector de la historia y
demostrar los logros hasta la fecha.

Para otros sectores, el análisis económico demuestra la forma en que el costo actual
de la corrosión puede ser reducido mediante la aplicación de las prácticas de gestión
óptima de la corrosión. Cuando sea posible, los datos sobre las modalidades
alternativas de diseños, materiales y prácticas de mantenimiento se encontraban
reunidos y analizados, así como datos sobre la vida útil de las estructuras

Tres conceptos importantes que se utilizan con frecuencia en el análisis de los

resultados de gestión de la corrosión, los costos del ciclo de vida (LCC), y el análisis
coste-beneficio. Gestión de la corrosión incluye todas las actividades a través de la
vida útil de una estructura, que se realizan para evitar la corrosión, reparación de sus
daños, y sustituir la estructura. Estas actividades incluirán el diseño, fabricación,
mantenimiento, inspección, reparación, rehabilitación y eliminación. La LCC de una
estructura se define como el costo que incluye todos los gastos en efectivo hasta el
final de la estructura de la vida, incluyendo costos de construcción, los gastos de
mantenimiento, y el costo de los cortes. El diseño con el menor coste del ciclo de vida
de la prestación del servicio al menor costo. Un análisis de costo-beneficio va un paso

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más allá del análisis del coste del ciclo de vida, ya que incluye el beneficio generado
por gastar dinero en cuestiones de la corrosión. En algunos casos, la prevención de
la corrosión en los fallos se justifica un costo muy elevado, mientras que en otros
casos, la corrosión un mínimo fallo puede tener impacto y simplemente la sustitución
de una parte a un bajo costo es la solución más económica. Análisis de costo-
beneficio de ambas partes considera que este equilibrio económico.

El coste anual de la corrosión consiste en los costos directos y gastos indirectos. Los
costos directos relacionados con la corrosión están formados por dos componentes
principales:

1. Los costes de diseño, la fabricación, y la construcción:

• Selección de materiales, como acero inoxidable, acero al carbono para

sustituir,
• Material adicional, como el aumento de espesor de pared de corrosión,
• Material utilizado para mitigar o evitar la corrosión, tales como
revestimientos, sellantes, inhibidores de la corrosión y protección
catódica, y
• Aplicación, incluido el costo de la mano de obra y equipo.

2. El coste de la gestión:

• Relacionados con la corrosión de inspección,

• Relacionados con el mantenimiento de la corrosión,
• Reparaciones debido a la corrosión,
• Sustitución de partes corroídas,
• Inventario de componentes de copia de seguridad,
• Rehabilitación, y
• Pérdida de tiempo productivo.

El uso de puentes de carretera a modo de ejemplo, la contribución de optimizar cada

uno de los componentes que contribuyen de vida se calcula a través de análisis del
coste del ciclo, y se caracteriza por el valor anualizado. La selección de los enfoques
alternativos para controlar el coste de la corrosión, por lo tanto, se basa en los valores
anuales de los costos de capital inicial o, así como el mantenimiento durante la vida
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útil de la estructura y su sustitución. Normalmente, un dueño / operador de las
decisiones sobre una base de análisis de costos directos.

Los costes indirectos son asumidos por otros que sólo los propietarios o titulares de la
estructura. Medir y determinar el valor de los costos indirectos son generalmente
complejas evaluaciones, sin embargo, varios métodos, como el análisis basado en el
riesgo, se puede utilizar para evaluar esos costos. Los propietarios y operadores se
pueden hacer para asumir los costes a través de impuestos, sanciones, litigios, o
pagar por la limpieza del producto derramado. En tales casos, los costes son los
costes directos. Sin embargo, hay algunos costos indirectos, tales como retrasos en
el tráfico debido al puente de las reparaciones y la rehabilitación que son más difíciles
de entregar a los propietarios o explotadores de la estructura. Estos costos indirectos
a convertirse en el usuario, pero puede tener un impacto significativo en la economía
global debido a la pérdida de productividad.

Una vez asignado un dólar de valor, los costos indirectos están incluidos en el flujo de
efectivo de la corrosión de la estructura de gestión y tratamiento de la misma manera
que todos los demás gastos. Incluidos los gastos indirectos en el análisis del coste
del ciclo de vida de los enfoques alternativos de control de la corrosión es importante
para que el costo de la corrosión de toda la sociedad pueden reducirse al mínimo. Si
sólo se incluyen los costes directos, el diseño con el menor coste para el propietario
puede no ser necesariamente la de menor coste para la sociedad.

El estudio de la corrosión y de los métodos para su prevención requiere de esfuerzos

multidisciplinares. El “factor corrosión” es fundamental en el proceso de selección de
materiales y diseño de las estructuras. Son múltiples los sistemas de protección
existentes y la experiencia ha demostrado que muchas veces la solución óptima se
alcanza integrando varios de ellos.

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