Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2
Area: Almacenamiento y Carga en Puerto
9. ALMACENAMIENTO Y CARGA EN PUERTO DE MATARANI
Los concentrados son comercializados al mercado exterior o nacional,
envolviendo operaciones de almacenamiento, transporte, manejo, embarque
y descarga.
Una vez que el mineral es extraído de la mina, es necesario darle un
tratamiento para aumentar su pureza, es por eso se le somete a un
tratamiento metalúrgico, llamado concentración, realizándose en una planta
concentradora ubicada generalmente cerca a la unidad de producción de
mina. Sirve para concentrar minerales, hasta que el contenido metálico
alcance valores comerciales. Las etapas de este proceso son chancado y
molienda (reducción progresiva de partículas hasta tamaños menores a un
milímetro), seguida por el proceso de flotación utilizando reactivos químicos,
donde se separa la parte valiosa del mineral (concentrado) de la ganga (parte
no valiosa, denominado relave).
9.1. ETAPAS
9.1.1. PLANTA CONCENTRADORA
9.1.1.1. ALMACENAMIENTO
Después de su procesamiento en la planta concentradora, el concentrado se
almacena en tolvas, “cochas” o almacenes cerrados. Su permanencia como
inventario (“stock”), depende del programa de ventas, disponibilidad de
unidades de transporte y el nivel de humedad, que debe situarse en el rango
promedio del 9%.
Cuando la humedad del concentrado se encuentra por encima de la
requerida, se procede a extenderlo para secarlo de manera natural, antes de
apilarlo.
9.1.1.2. CARGUÍO Y DESPACHO DE UNIDADES DE TRANSPORTE
Para el carguío, se utilizan cargadores frontales que mediante un sistema de
fajas depositan el concentrado en la tolva de la unidad de transporte
(contenedores y camiones); los contenedores tienen su propio sistema de
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seguridad y los camiones necesitan ser cubiertas con lonas aseguradas con
cadenas o soga, para evitar pérdidas del concentrado durante el viaje.
Para efectos de control de calidad, se determinan la humedad, ley del
concentrado y el peso de la unidad de transporte.
9.1.2. DEPÓSITOS DEL LITORAL
9.1.2.1. RECEPCIÓN Y DESCARGA
La descarga de los contenedores se realiza a través de un puente grúa, que
mediante de un sistema de fajas deposita el concentrado en el interior del
depósito.
Para unidades de transporte, denominadas “metaleros” se utilizan rastras
que retiran el concentrado de la tolva; finalizando la operación con el barrido
de la plataforma.
Los depósitos cuentan con cerco perimétrico de material noble, con
diferentes alturas de muro y son herméticamente cerrados.
9.1.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO
En esta etapa se realizan mezclas de concentrado de acuerdo al contenido
de As, para cumplir con una calidad específica en función a compromisos de
entrega (“blending”).
Asimismo, se determina el punto de fluidez y el límite de humedad
transportable, que definen el comportamiento del concentrado dentro del
buque durante la travesía marítima.
9.1.3. PUERTO
9.1.3.1. TRANSPORTE Y DESCARGA EN INSTALACIONES
PORTUARIAS
El concentrado se transporta a través del tren (contenedores con
concentrado) y camiones volquetes tipo pistón o “metaleros”, debiendo estar
el concentrado, cubierto por una toldera.
La descarga es a través un puente grúa que levanta el contenedor de
concentrado, lo apoya sobre un caballete y mediante un sistema de fajas lo
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deposita en el interior del depósito formando una pila de 15 metros de altura.
Para los camiones “metaleros” se utilizan rastras que retiran el concentrado
de la tolva, finalizando la operación, con el barrido de la plataforma.
En ambos casos se realiza la disposición del concentrado de acuerdo al
contenido de As, según parámetros establecidos.
9.1.3.2. EMBARQUE
Generalmente, se utiliza una faja transportadora móvil, la cual se alimenta
desde una tolva, que se llena por medio de cargadores frontales. El
remanente de la loza se barre con escobas y las porciones acumuladas son
llevadas por las cucharas del cargador frontal hacia la faja transportadora; la
humedad del concentrado durante este periodo no deberá ser menor al
promedio del 9%.
De manera específica, en Matarani, el concentrado se traslada desde el
depósito hasta las bodegas del barco, por medio de una faja transportadora
tubular fija, siendo el último tramo móvil (shiploader).
9.1.3.3.1. TIPO DE ALMACENAMIENTO
Figura N° 9.1 Relación Cuchara del Cargador y Ancho de Tolva
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9.1.3.3. ALMACENAMIENTO.
El almacenamiento de concentrados de minerales en depósitos ubicados
fuera de las áreas de las operaciones mineras constituye una actividad del
sector minero que no se realiza bajo el sistema de concesiones,
encontrándose regulada por las normas y procedimientos previstos por el
MEM, así como por las disposiciones vigentes en materia ambiental, y de
seguridad e higiene minera, en los aspectos que le resulten aplicables.
El titular de la actividad de almacenamiento, para el inicio de sus
operaciones, está obligado a contar con el respectivo EIA aprobado por el
MEM, aun en los casos en que realice dicha actividad conjuntamente con
otras actividades económicas, y es responsable del manejo, almacenaje y
manipuleo de tales concentrados, de las emisiones, vertimientos, ruidos,
manejo y disposición final de los residuos sólidos, y de la disposición de
desechos al ambiente que se produzcan en sus instalaciones.
- Almacenamiento de concentrados
El manejo y almacenamiento de concentrados depende de muchos criterios,
además del movimiento de material al costo mínimo: el tipo de concentrado
su valor por unidad, localización, distancia del mercado, condiciones
climáticas en la planta y tipo de transporte disponible dan lugar a problemas
específicos que deben resolverse para cada caso concreto: puesto que se
van explotando yacimientos minerales en zonas cada vez más alejadas y
ambientes más extremos, la industria se ha visto forzada a realizar cambios
tecnológicos.
Lo importante es trasladar concentrados que tengan baja humedad por el
costo que tiene el transporte de concentrados.
Algunas plantas realizan luego del filtrado el secado, El filtro retira la mayor
parte de agua de la pulpa y produce un queque de filtración el cual contiene
una humedad promedio de 9 %, algunos concentrados como por ejemplo el
de molibdeno requiere de reducirla a 4%.
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El sistema de Embarque se encarga de transportar el concentrado filtrado

hacia los buques que lo van a transportar al cliente final. Comprende un área
de almacenamiento para los diferentes tipos de concentrado que se
producen y las fajas transportadoras que llevan el concentrado hasta el
cargador de buque (shiploader).

Figura N° 9.2 Foto del almacenamiento de concentrado.

Figura N° 9.4 Vista general de la faja transportadora de Matarani

El Laboratorio Químico se encarga de realizar las pruebas de calidad tanto al

concentrado que se embarca, para asegurar que cumpla con las condiciones
requeridas para su venta.

Figura N° 9.3 Faja transportadora de concentrado

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Figura N° 9.5 Figura 9.04 Puerto de Matarani

Figura N° 9.6 Almacén de Concentrado – TISUR Matarani

9.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

9.2.1. CONTROLADORES DE CONCENTRADO - MATARANI
Las actividades que desarrollan los controladores de concentrado en
Matarani, es asegurar que el contenido de As (ppm) se encuentre dentro de
los rangos aceptables de comercialización. Para ello se debe tener claro los
lineamientos de recepción, disposición y control de embarque de
concentrado de Cobre.
El concentrado de Cobre proveniente de planta concentradora es
transportado en camiones de PERURAIL hasta una zona de transferencia
ubicada en la Joya, y de ahí en tren hasta su disposición final en almacén de
TISUR en Matarani. El almacén de TISUR cuenta con una capacidad de
77,000 TMH.
Para el desarrollo de las actividades (Supervisión de descarga, disposición y
control de embarque de concentrado de cobre), se han dividido en las
siguientes tareas:
9.2.1.1. SUPERVISIÓN DE DESCARGA Y DISPOSICIÓN DE
CONCENTRADO DE CU PROVENIENTE EN TREN
1.1 Cuando el tren llega a las instalaciones de TISUR, el controlador de
turno hace la inspección en campo para verificar el orden de los
contenedores, en caso que trajera dos lotes. Esto con la finalidad de
disponer adecuadamente el concentrado de Cu, según el contenido
de As ppm.

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1.2 Posteriormente pasa a una zona de recepción, que mediante un

sistema de fajas se dispone en el interior de almacén. El tiempo
promedio de descarga es de 4:00 – 4:30 Horas.

Figura N° 9.7 Transporte de concentrados

Figura N° 9.9 Descarga de contenedores de Concentrado zona de Recepción -

TISUR Matarani

1.3 El controlador se dirigirá hacia el interior del almacén SMCV para

verificar las rumas de concentrado de Cu y ubicación de padloader.

1.4 Dispone los lotes de concentrado de Cu producidos, según su

contenido de As (ppm). El cálculo ponderado se desarrolla en
función a datos proporcionados por Operaciones Concentradora
(tmh), Laboratorio Químico (As ppm, %Cu y %Mo) y Laboratorio
Metalúrgico (%H 2 O); por guardia.

1.5 Realiza la calificación de lotes de acuerdo a su contenido en As

(ppm), según parámetros establecidos.
Figura N° 9.8 Inspección de tren de Concentrado – TISUR Matarani

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1.6 Coordina con los supervisores de TISUR la ubicación y/o movimiento
del padloader, si fuera necesario; de acuerdo a los lotes según el
contenido de As (ppm).
1.7 Tomar como inicio de lote el número de G/R SMCV de despacho
emitido por Peru Rail, de los lotes producidos en los turnos A y B;
reporta los resultados vía correo electrónico, como: Información de
Concentrado.
1.8 Tomar vistas fotográficas de las rumas existentes dentro almacén,
como evidencia de la correcta disposición de lotes de concentrado
de Cu, según su contenido de As (ppm) y envía correo a las
gerencias y superintendencias como Reporte Diario – Matarani.
Figura N° 9.10 Disposición de las rumas de Concentrado Almacén TISUR Matarani
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9.2.1.2. CONTROL DE EMBARQUE DE CONCENTRADO DE CU EN
ALMACÉN – TISUR MATARANI
1.1 El controlador de turno verifica las rumas de Concentrado de Cu
antes de elaborar el blending de embarque, se deberá tener en
cuenta que estos lotes no deben tener una permanencia mayor a 60
días. Considerar adicionalmente la operatividad y/o movimiento de
máquinas dentro el almacén durante el embarque.
1.2 Supervisa la corrida de la faja con la cadena antes de cada
embarque, se deberá verificar la limpieza a fondo de la estructura de
pesaje de la balanza; para remover el polvo de concentrado sobre el
puente de pesaje y sus polines se deberá de usar sopladores,
brochas y/o trapo industrial, ya que la presencia de polvo de
concentrado de cobre sobre ésta puede provocar errores en el
proceso de verificación del error en la balanza. Esta tarea se
realizara 24 horas antes de cada embarque, según instructivo
enviado por Instrumentación SMCV.
1.3 Verifica la calibración del cero, dejar correr la faja vacía por un
período de no menos de 25 minutos. En este tiempo la faja tomará
temperaturas y condiciones normales de operación así como
permitirá que la unidad electrónica de la balanza automáticamente
detecte que está vacía para ejecutar la rutina automática de auto
tarado. Esta tarea se realizara antes de iniciar el embarque, según
instructivo enviado por Instrumentación SMCV.
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1.4 Elabora el blending de acuerdo a los requerimientos del Área de

Abastecimientos.

1.5 Elabora algunas opciones de blending, para que éstas pueda ser
aprobadas por el Metalurgista Sénior del área. Una vez aprobado el
blending se envía (vía e-mail), a las jefaturas respectivas.

1.6 Coordina con los supervisores de TISUR, operadores de cargadores

frontales y operador de balanza; la ubicación de rampas a los feeder,
la secuencia y el cumplimiento del blending de embarque. Se
embarca a razón de 1,380 tmh de concentrado de Cu a través de
una faja tubular que va desde el almacén hacia puerto y mediante un
shiploader deposita el concentrado de Cu en la bodega del barco.

1.7 Supervisa visualmente el cumplimiento del blending durante el

embarque, el controlador deberá ubicarse en lugares que el
Figura N° 9.11 Corrida de faja con cadena en balanza embarque CV operador del cargador lo pueda visualizar.

1.8 Revisa las directivas y nuevas coordinaciones en los tiempos de

cambios de bodega, (Aprox. 20 min. – 30 min.).

1.9 El controlador de turno antes de cada embarque debe realizar el

check list del muestreador automático, junto con el personal de AHK
y TISUR, se verificara: estado de las escobillas del cortador primario
y secundario, limpieza de los cajones y zona de recolección de
muestras y funcionalidad de los equipos mediante la prueba en
vacío.

1.10 Reportar e informar de inmediato anomalías si se produjera antes,

durante y al término del embarque, así como las observaciones de la
corrida de faja con la cadena al Supervisor de Metalurgia y jefatura
de Laboratorio Químico.

Figura N° 9.12 Verificación de limpieza de la zona de pesaje balanza embarque CV

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Matarani SMCV (elaborado por el contratista), de existir no

conformidades, informa al supervisor AHK y jefatura de Laboratorio
Químico SMCV SAA.

Figura N° 9.13 Inspección de las escobillas y limpieza de cajón Cortador Secundario

Figura N° 9.15 Supervisión de la preparación de muestras – Pulverizado

Figura N° 9.14 Verificar la funcionabilidad de las botellas de la zona de recolección de

muestras
Figura N° 9.16 Supervisión de la preparación de muestras – Composito
1.11 Supervisa las labores de muestreo por parte de empresa contratista
Alfred H. Knight de acuerdo al Procedimiento de Supervisión

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9.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO.

La Figura N° 9. 17 muestra una vista general del Cargador de Barco

(Shiploader). Básicamente el shiploader es una faja transportadora que
descarga el concentrado en el barco.
Las condiciones del proceso requieren que el concentrado sea distribuido
uniformemente dentro de la bodega, por lo que la faja debe tener
características especiales, como son:
Longitud variable. El shiploader tiene un sistema telescópico que permite
variar la longitud de la faja de descarga hacia el barco, con el fin de abarcar
toda la extensión del ancho de la bodega del barco.
Desplazamiento horizontal, El shiploader tiene la capacidad de girar sobre su
base en el plano horizontal, para poder abarcar todo el largo de la bodega
del barco. Para ello la torre de soporte tiene un sistema motriz de rotación
hidráulico.
Desplazamiento vertical, la descarga del concentrado no se realiza desde
una altura fija, la altura debe ser variable según vaya subiendo el nivel de
concentrado en la bodega.
Existen dos opciones para controlar del desplazamiento del Shiploader.
- Desde la Cabina de Control, que se ubica sobre el shiploader.
- Por Radio Control, a través de una unidad portátil, el operador controla el
shiploader desde el barco que se está cargando.
El sistema de control y la unidad de potencia hidráulica son unidades
independientes para el shiploader y se encuentran instaladas en la
estructura principal.

Figura N° 9.17 Cargador Shiploader

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9.3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPOS 9.3.1.1. TIPOS DE MUESTREO

9.3.1. FUNDAMENTOS DEL MUESTREO Tenemos tres:

El muestreo es el arte o la ciencia que permite representar un lote de
material por una fracción de éste, fracción que es frecuentemente ínfima,
procurando que la diferencia entre la calidad real y desconocida del lote y de
la muestra, sea la más reducida posible; el muestreo consiste, entonces, en
realizar tomas de materia y prepararlas a fin de determinar sus
características físicas o químicas.
La preocupación fundamental de toda reflexión concerniente al muestreo
está basada en la eliminación de los errores sistemáticos y el mantenimiento
de los errores aleatorios en un intervalo aceptable. Lo que implica, que cada
problema deberá ser considerado como un caso particular, estudiado al
detalle teniendo en cuenta los impedimentos locales y procurando obtener la
precisión deseada al costo mínimo.
Para que un proceso trabaje en forma eficiente, es necesario conocer la
composición; distribución de tamaños y el régimen de alimentación del
proceso.
El análisis químico comienza con el muestreo, que consiste en tomar una
muestra representativa del material que se quiere analizar empleando
equipos o herramientas especialmente diseñadas.
Si el análisis químico ha de tener utilidad, la muestra que se analiza debe ser
no sólo homogénea, sino verdaderamente representativa del material que se
analiza. Por lo tanto debe ser tomada por un procedimiento sistemático.
9.3.1.1.1. MUESTREO DE SÓLIDOS
Para el muestreo de sólidos debemos considerar:
 La unidad de muestreo
La unidad de muestreo de un material sólido, es una porción del material
de volumen suficiente para poder contener con una elevada probabilidad
la misma distribución de tamaños de partículas que el material que se
somete a muestreo. La cantidad del material necesario para cumplir con
esta condición varía con las características del material.
 Muestra Bruta
La muestra se obtiene reuniendo un cierto número de unidades de
muestreo que han sido recogidas de forma sistemática. Cuanto mayor
sea este número de unidades de muestreo, más representativa será la
muestra de la totalidad del material.
 Conservación de Muestras
Las muestras deben guardarse de forma que queden reducidos al mínimo
los cambios que pueden sufrir antes del análisis; por ejemplo, la
oxidación y la humedad atmosférica.

La muestra debe representar fielmente la composición del material del cual

se ha tomado, es decir que debe reflejar la composición media de las
sustancias en cuestión; de otra manera se pierde tiempo y trabajo.

En la preparación de muestras la cantidad de factores como tamaño máximo

de las partículas, abundancia de las especies mineralógicas por todo el
elemento de interés, tamaño de grano de las especies útiles, entre otras.

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9.3.1.1.2. MUESTREO DE LÍQUIDOS
Si el líquido que va a ser analizado es homogéneo, se puede tomar, una
muestra directamente del recipiente que lo contiene.
El proceso es mucho más difícil si el líquido es heterogéneo. En el caso de
un líquido que circula; por ejemplo, en un sistema de tubería, muchas veces
las muestras se toman en diferentes puntos del sistema. En un lago o en un
río, las muestras se pueden tomar en varios sitios y a diferentes
profundidades. Algunas veces, puede ser que el analista no desee tener una
muestra promedio de todo el sistema líquido, por ejemplo, al probar la
purificación de un río contaminado con aguas fecales, las muestras pueden
tomarse en cierto número de lugares debajo de la desembocadura de la
alcantarilla.
Las muestras de líquidos que fluyen por tuberías, deben tomarse mediante
válvulas de muestreo o aparatos destinados para este fin (muestreadores
automáticos), los cuales toman pequeñas porciones durante un tiempo
programado.
En los líquidos que tienen sólidos en suspensión o las mezclas de líquidos
no miscibles se toman muestras a diferentes profundidades mediante un
tomador de muestras (es el caso del bandómetro utilizado en SX) o bien se
toma, una parte de la mezcla después de homogenizarla.
9.3.1.1.3. MUESTREO DE PULPAS
Teniendo en cuenta que la pulpa es una mezcla de partículas de mineral y
agua, el muestreo se puede realizar mediante tres métodos:
a. Muestreo manual. Se obtiene cortando de izquierda a derecha el flujo de
pulpa para obtener la muestra; esto se realiza cada ciertos intervalos de
tiempo, al final se homogeniza y los resultados se reportan de acuerdo al
intervalo de tiempo en el que se desea.
b. Muestreo mecánico. Mediante cortadores que recolectan cíclicamente la
muestra en un depósito para su análisis posterior.
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c. Muestreo automático. En plantas automáticas, la exactitud y precisión
de los resultados es importante para el control y la evaluación de las
operaciones en la planta. Un muestreador automático es un dispositivo
operado con aire a presión entre 30 a 80 psi. (dispositivo neumático). Un
pequeño émbolo es empujado mediante presión de aire hacia la línea de
muestreo, el cual inmediatamente entra en contacto con la muestra
captando una porción de ella y después de un tiempo pre-establecido el
émbolo regresa a su posición inicial donde la muestra drena a un
recipiente ubicado debajo del émbolo.
9.3.1.2. MÉTODOS DE MUESTREO
En la práctica existen muchas formas de realizar un buen muestreo y
preparación de muestras, pero se debe realizar un análisis detallado del
proceso que se va a controlar mediante las diferentes técnicas de muestreo.
También se debe tener presente cual es la precisión que se quiere obtener
al término del muestreo, considerando los costos en los cuales se pueden
incurrir para la materialización del muestreo. Todo lo anterior es muy
valedero desde el punto de vista técnico y económico, pero nunca se debe
dejar de considerar que el factor humano es el que más incide en un buen
muestreo.
El personal debe tener muy claro cuales son las diferentes técnicas que se
pueden desarrollar en la operación, pero más importante aún es que debe
tener el deseo de aplicar como corresponda la o las técnicas elegidas.
Al hacer el muestreo es también importante saber el margen de error de los
métodos analíticos de ensayos, pues sería un trabajo inútil muestrear un
mineral con un error de 0,5% si los métodos analíticos permiten variaciones
del orden del 1%.
Como regla general, el muestreo debe realizase por métodos mecánicos. El
muestreo manual debe ser usado sólo cuando el muestreo mecánico es
impracticable.
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9.3.1.2.1. MUESTREO MANUAL
Cuando se aplica el muestreo manual, la elección del punto de muestreo es
de gran importancia. En general los requerimientos básicos son el acceso
libre y que el personal sea capaz de tomar y manipular los incrementos con
el menor esfuerzo físico. La entrega de adecuadas facilidades para un
muestreo conveniente sirve para minimizar el peligro de un muestreo
incorrecto. Los métodos manuales son raramente empleados para muestrear
material en movimiento, aunque algunas veces se usan cortadores
manuales para pulpas en movimiento.
Las condiciones más frecuentes que demanda un muestreo son cuando el
material está estacionario, tal como; estanques, camiones, vagones y pilas.
El muestreo manual consiste en determinar previamente el número de
incrementos que pasarán a formar la muestra compósito. El número de
incrementos debe ser tomado a intervalos regulares y frecuentes.
9.3.1.2.2. MUESTREO EN CAMIONES Y CONTENEDORES
En el caso de camiones y contenedores se deben tomar los incrementos
mientras éstos son cargados durante el manejo del material. Como norma se
debe evitar tomar incrementos solo desde la superficie de los camiones
cargados. Si el número de unidades a muestrear es pequeño, entonces se
deben muestrear todos en forma proporcional al peso de material que
representan.
Si se deben extraer varios incrementos desde un mismo camión, entonces
se deben seleccionar los puntos al azar y los incrementos deben ser
extraídos a medida que se van generando nuevas superficies durante la
carga del material en la unidad.
9.3.1.2.3. MUESTREO EN PILAS
Lo mejor que se puede decir con respecto al muestreo en pilas es que no
debe hacerse cuando la pila se encuentra formada. Es mucho más
conveniente realizar el muestreo durante la formación de dicha pila o al
momento de su descarga. Si lo anterior no fuese posible se debe tratar de
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cambiar de posición la pila o aplanar su forma, de manera de permitir que
todas las partículas queden expuestas a la selección.
9.3.1.2.4. MUESTREO EN FAJAS
Cuando el lote es transportado mediante fajas, los incrementos deben ser
tomados ya sea en una posición específica de la faja o bien en el punto de
descarga.
El número mínimo de incrementos por tomar se determina de acuerdo con el
nivel de precisión deseado. El método para tomar los incrementos que se
recomienda es el muestreo periódico sistemático con la partida al azar. El
intervalo de muestreo se determina dividiendo el tamaño del lote (expresado
en tiempo, masa o espacio) por el número de incrementos.
Si los incrementos se toman luego de detener la faja, entonces se debe
extraer como incremento toda la masa de material en una sección de largo
de por lo menos tres veces el tamaño de las partículas y del ancho completo
de la faja.
9.3.1.3. ERRORES DE MUESTREO EN PREPARACIÓN DE MUESTRAS
Cuando se analizan los tipos de errores en un sistema de muestreo o
preparación de muestra, se debería consignar que éstos no fueron
realizados en forma predeterminada. Lo anterior deja establecido que existe
más de un error que puede evitarse a partir de la honradez del operador. En
este capítulo se analizan todos los tipos de errores en que se puede incurrir
en un muestreo o preparación de muestras, conocidos como errores de
operación, los cuales son clasificados como:
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• Errores por contaminación. 9.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO

• Errores por pérdidas.
• Gran variedad de constituyentes minerales en la muestra.
• Errores por alteración de la composición química.
• Distribución desigual de minerales en la muestra.
• Errores por alteración de la composición física.
• Presencia de distribución de tamaño de partícula (diferentes tamaños
• Errores no intencionales. de partícula).
• Errores por fraude o sabotaje. • Distribución de dureza de los minerales.
• Muestras contaminadas (con otros agentes ú otros minerales de
La finalidad del muestreo radica en que la muestra de mineral sea diferente composición).
representativa. Por lo tanto, si la muestra obtenida no representa con
exactitud al mineral que proviene de un flujo o del total de la muestra, los
análisis o los resultados de los ensayos obtenidos a partir de estas muestras 9.3.3. TECNICAS DE MUESTREO
tendrán escaso o ningún valor.
Los procedimientos de muestreo implican técnicas que es necesario tener en Dependiendo del tipo de divisor a emplear puede ser por:
cuenta a fin de obtener en forma adecuada y con el menor error posible en la
muestra, ya que esta tendrá la particularidad de representar a la cantidad  Cono y cuarteo.
total. Es importante que dichas etapas se realicen en el marco del  Cortador de rifles.
aseguramiento de la calidad.
En las plantas concentradoras, los valores de recuperación y la ley son  Reductor de triángulos.
indicadores de la eficiencia del proceso.  Divisores rotatorios.

El muestreo puede realizarse para:

9.3.3.1. CONO Y CUARTEO
• Evaluación metalúrgica de yacimientos.
Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de un
• Balance metalúrgico. cono. Este se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz
• Embarque de mineral. (4 partes iguales).

Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nueva
mecanismos de funcionamiento, fenómenos físicos que ocurren en el muestra, se vuelven a mezclar y el proceso se repite las veces necesarias
proceso de Muestreo y en los equipos que implican realizar esta labor. hasta obtener el tamaño apropiado de muestra.

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9.3.3.2. CORTADOR DE RIFLES

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie

de canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas
en ambos lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y al
pasar por el equipo se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual
tamaño, quedando una parte como muestra y la otra como contra muestra.
(1) Se repite las veces necesarias hasta obtener el tamaño apropiado de
muestra.

(2)

(3)
Figura N° 9.19 Cortador de Rifles

Figura N° 9.18 Proceso de Muestreo de Cono y Cuarteo.

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9.3.3.3. REDUCTOR DE TRIÁNGULOS

Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza

mediante obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie plana
y la eliminación de las fracciones por ranuras en la superficie. Reduce la
muestra a 1/16 por pasada.

Figura N° 9.20 Proceso de Muestreo: Cortador de Rifles.

Figura N° 9.21 Proceso de Muestreo: Reductor de Triángulos.

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9.3.3.4. DIVISORES ROTATORIOS 9.4. EL ALMACÉN DE CONCENTRADOS

Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de la

Es un edificio con capacidad real para 77,000 tmph de concentrados
rotación de un dispositivo mecánico.
divididos en 04 pilas, considerando como sur la parte más pegada a las
oficinas administrativas y Norte el lado que da hacia el muelle, nosotros
apilamos en el Norte los concentrados de Cu con bajo Arsénico, en el medio
los concentrados de Cobre con medio Arsénico y hacia el Sur los
concentrados de Cobre con alto Arsénico y súper alto Arsénico (ubicada al
ingreso del almacén); es necesario notar que debido al ángulo de reposo
característico del mineral (38 a 39°) las pilas que se forman son de amplia
base y mientras más pilas diferentes se manejen dentro del almacén menor
será la capacidad total del mismo.
Es importante resaltar que dentro del almacén podemos realizar mezclas de
concentrados (blending) con diferentes niveles de Arsénico para conseguir
un nivel de Arsénico acorde con lo requerido en el contrato de venta
internacional.

Figura N° 9.22 Proceso de Muestreo: Divisores Rotatorios.

Figura N° 9.23 Almacenamiento de concentrados

Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani Página 16 de 27

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Area: Almacenamiento y Carga en Puerto

Asimismo, el blending lo podemos realizar directamente en las tolvas de los

chutes de alimentación (Hoppers), precisamente regulando las velocidades
de sus fajas de descarga según la proporción de mezcla que necesitemos
conseguir, esto es posible cuando las partes de Arsénico son menores de
0.07- 0.15%, con este método no se consume combustible en los cargadores
frontales y se ahorra espacio dentro del almacén.
Dentro del almacén trabajan dos cargadores frontales abasteciendo a las
tolvas de los alimentadores móviles de la faja (hoppers).
Durante el carguío emanan gases de escape de los motores diesel de los
cargadores frontales así como también se levantan partículas de polvo, para
evacuar lo anterior el almacén de minerales cuenta con dos (02) Wet
Scrubbers, los cuales están colocados al lado este del almacén de minerales
(entre el almacén y la poza de efluentes) y sus líneas de succión están
ubicadas interiormente en la parte superior del edificio.

9.4.1. ALIMENTADORES (HOPPERS).

Son similares y están montados en la misma vía sobre la faja (conveyor);

actualmente se cuenta con tres hoppers cada una tiene una tolva de
recepción, y están distribuidos en posición fija en el depósito de concentrado.
Cuando se tiene embarque de concentrado se trabaja con dos hoppers; los
cuales son alimentados por los cargadores frontales en forma simultánea, y
sirven para alimentar de concentrado al conveyor en forma controlada.
La operatividad de los hoppers depende mucho de la disponibilidad,
permanencia de las pilas de concentrado y de acuerdo a los requerimientos
por parte del cliente.
Los hoppers tienen una compuerta de guillotina de ajuste manual (04
posiciones). Las fajas transportadoras de los hoppers son movidas por
motores eléctricos con velocidad variable para regular la descarga de
concentrado. Cada hopper está diseñado para dar una descarga máxima de
850 tmph.
Cada hopper es accionado por dos motores eléctricos; ambos sirven mover
la faja de descarga, cuentan con paneles de control locales y dos cables
eléctricos, uno para los controles y otro para la alimentación de energía a los
dos motores de traslación.
Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani
Figura N° 9.24 Alimentación a los hoppers de concentrados
9.4.2. FAJA TRANSPORTADORA (CONVEYOR)
Corre a todo lo largo del almacén de concentrados, en la parte inferior del
depósito, debidamente protegido y dividido de la loza del almacén. Sobre el
conveyor van montados los tres hoppers, el cual termina en una zona de
transferencia, donde tenemos la polea de cabeza, la que es accionada por
un motor eléctrico de 120 HP. En el interior de la misma zona se encuentra
el chute de transferencia, el cual entrega el concentrado a la faja tubular.
La faja cuenta con un contrapeso mecánico, que se ubica en la parte
posterior de la faja, dentro del depósito de almacenamiento de concentrado.
Entre el ultimo hopper y el muestreador automático, se ubica el sistema de
báscula de pesaje de precisión en cinta marca RAMSEY, el que indica la
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cantidad de concentrado que se está embarcando a un determinado buque y
es la balanza oficial del puerto, con su lectura final se confecciona el Ticket
de Balanza que será entregado al Resguardo Aduanero para su constatación
y firma.
Figura N° 9.25 Medidor de precisión en concentrados
9.4.3. CARGADOR RADIAL DE BARCOS (SHIPLOADER)
El cargador radial de buques consiste en una pluma de embarque de mineral
que puede levantarse, bajarse y girarse, contando en su extremo final con un
chute telescópico. La pluma está diseñada para cargar buques de carga
general y graneleros de 15,000 TRB a 50,000 TRB.
El cargador de buques se compone esencialmente de una superestructura
en forma de torre, con anillo de rodadura para el mecanismo de giro, una
plataforma giratoria con el mecanismo de giro, cuarto hidráulico, mecanismo
Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani
de elevación hidráulico, cabina del operador y cuarto eléctrico, una pluma de
carga levantable, bajable y telescópica con elementos para la faja
transportadora, accionamiento de la faja y chute de carga, contrapeso y caja
del mismo.
Se trata de un cargador de buques estacionario colocado en una estructura
en forma de torre, la cual está montada en el muelle. La cabina con asiento
del operador se encuentra en la parte delantera de la pluma principal.
Los elementos de la faja del shiploader (conveyor), como los rodillos,
polines, tambores (poleas) están equilibrados estática o dinámicamente,
según sea su aplicación. Estas medidas garantizan un funcionamiento de los
elementos del conveyor suave y seguro, contribuyendo a aumentar la
seguridad del cargador.
El cargador cuenta con dos colectores de polvo, instalados en la parte
superior y cerca de los chutes de transferencia:
Recepción (parte posterior), y descarga (parte delantera). Este sistema
elimina el polvo producido por la caída de concentrado a los chutes de
transferencia.
Adicionalmente dentro de la pluma lleva instalado, para fines de limpieza, un
sistema completo de colector de vacío con tuberías y conexiones
distanciadas adecuadamente para una fácil limpieza. Este sistema tiene una
conexión principal para acoplamiento del vehículo de vacío (Vacuum Truck).
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Dentro de la cabina del shiploader se encuentran dos consolas, donde se

ubican todos los mandos de operación y control de equipos. Adicionalmente
se cuenta con un PLC y monitor donde se puede observar el estado de todos
los equipos principales y auxiliares del shiploader. También se puede tener
acceso a todos los equipos involucrados en el sistema de embarque (desde
los hoppers hasta el shiploader).
En el extremo inferior del chute de carga está soldada una brida de apoyo,
en la cual está fijada una corona (campana) de giro; y a ésta se fija la
cuchara, la cual está revestida con material HDPE que se usa como
protector de sacrificio, para evitar el desgaste prematuro del acero por
abrasión y corrosión. La campana puede girar 360º y permite a la cuchara
hacer una estiba adecuada dentro de la bodega del buque.

Figura N° 9.26 Shiploader mostrando el mecanismo de giro

El cargador puede ser operado de tres maneras, a saber: en modo local,

modo automático y en modo remoto. En modo local, sólo puede ser operado
para casos de mantenimiento. En modo automático, la responsabilidad de
operación la tiene el operador de la cabina; y en modo remoto, la
responsabilidad de operación recae sobre el operador que porta el control
remoto a bordo de la nave que se está cargando.
La puesta en marcha del cargador se hará, después que el operador de
cabina en coordinación con el Supervisor hayan verificado que todo está en
orden. Esto se verificará en pantalla y físicamente. Figura N° 9.27 Shiploader mostrando los sistemas de embarque

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De acuerdo al BLU Code (Código de Embarque/Descarga de Buques comunicaciones Terminal-Buque y otros puntos de seguridad durante las
Graneleros – Bulkcarrier Loading/Unloading Code) el representante del operaciones de embarque.
• El Guide To Port Entry, folleto que sirve de presentación de Sociedad
Minera Cerro Verde ante los Capitanes y Armadores de las naves que
recalan en nuestro Terminal.

Posteriormente, el representante del Terminal pasará inspección a las

bodegas donde se embarcarán los concentrados de mineral, y entregará al
comando de la nave el certificado de Bodegas Limpias y Aptas para el
embarque de concentrados (Hold’s Inspection Certificate) si queda conforme
con la limpieza de las mismas. Concluida la visita de inspección a bordo se
ordenará el inicio del embarque según lo planificado.

Figura N° 9.28 Descarga Shiploader en la bodega de barco

Terminal deberá ir a bordo de la nave antes del inicio del embarque y

presentará al Capitán o Primer Piloto varios documentos para su firma en
señal de conformidad:
• El Cargo Información, donde se detallan las características de la carga
como el factor de estiba, el ángulo de reposo, la humedad del
concentrado, el límite de humedad transportable y su punto de fluidez.
• El Loading Plan, donde se describe el plano de estiba preliminar y la
secuencia de embarque con las cantidades a embarcar por bodega en
cada secuencia.
• El Ship/Shore Safety Checklist, que es una lista de verificación de
seguridad donde se acuerdan las frecuencias de radio para las

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9.5. SEGURIDAD
PELIGRO
Actos Sub-estándar (Violación de POE y
documentos, Distracción en el lugar de
trabajo/ambiente, Actividad rutinaria sin
pensar).
Condición Sub-estándar (orden y limpieza
deficiente).
Caída de personas al mismo nivel
(resbalones, tropiezos).
Caídas a distinto nivel
Exposición a material particulado (polvo).
Exposición al ruido
Operación de Equipo Liviano (automóvil)
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RIESGO
Lesiones en distintas partes del
cuerpo/daños a la propiedad
Lesiones en distintas partes del
cuerpo.
Lesiones a distintas partes del
cuerpo
lesiones a distintas partes del
cuerpo / muerte
Afecciones al sistema
respiratorio /enfermedad
ocupacional
(neumoconiosis)/irritación de la
piel.
Lesión auditiva/enfermedad
ocupacional
Volcadura, choques de equipos, •
colisiones, daño a otros equipos,
instalaciones y lesiones en
distintas partes del cuerpo.
MEDIDAS DE CONTROL
• Mantener orden y limpieza durante la
tarea.
• Estar siempre atento durante la tarea
• Usar EPP básico.
• Difusión del SSOst0025: Selección,
distribución y uso de EPP
• Difusión del SSOst003: Orden y limpieza
• Mantener orden y limpieza durante la
tarea.
• Efectuar inspección del área del área de
trabajo.
• Difusión del SSOst0003: Orden y
Limpieza.
• Mantener orden y limpieza durante la
tarea
• Estar siempre atento durante la tarea
• Difusión del SSOst0003
• Subir y bajar las escaleras considerando
los tres puntos de apoyo.
• Usar respirador con cartuchos para
gases 6003 con pre-filtro para polvo
5N11 N95.
• Difusión del SSOst0025: Selección,
distribución y uso de EPP.
• Difusión del SSOst0016: Programa de
protección respiratoria.
• Programa Anual de control de Arsénico.
• Usar protectores auditivos durante la
tarea
• Difusión del SSOst0012 Conservación
del oído.
• Manejar a la defensiva.
Cumplir con el SGIre001: Reglamento
general de conductores de SMCV.
• Cumplir con SSOst0019 vehículos y
equipos motorizados.
• Check list del vehículo
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Aprisionamiento o atrapamiento por o
entre objetos, materiales y herramientas
Exposición a vehículos en movimiento
(camionetas, camiones, cargadores
frontales, rastra, etc.)
Tabla N° 9.1 Peligros y riesgos en despacho y embarque de concentrados
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Area: Almacenamiento y Carga en Puerto
Lesiones en distintas partes del
cuerpo
Lesiones a distintas partes del
cuerpo/muerte
• No usar ropa suelta, joyas.
• Jalar el pull cord en caso de emergencia.
• Permanecer alejado de la faja en
movimiento.
• Difusión del SSOst0031: Guardas de
protección y dispositivos de seguridad
• Difusión del programa SSOpg0002
“Manos Seguras”
• Coordinar el trabajo a realizar con
operadores de camiones, cargadores
frontales y rastra.
• Transitar fuera del radio de operación de
los vehículos en movimiento.
• Evitar los puntos ciegos, ubicarse en
lugares que el operador lo pueda
VIisualizar.
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9.5.1. ELABORACIÓN DE REPORTES. 9.5.2. REGISTROS

• Obtener los siguientes datos:

- Operaciones Concentradora ^ tmh/guardia. NOMBRE DEL RESPONSABLE DEL TIEMPO DE
- Laboratorio Químico ^ As (ppm), %Cu y % de Mo. /guardia. REGISTRO CONTROL CONSERVACIÓN
- Laboratorio Metalurgia —► % H 2 0/guardia.
• Elaborar reporte de Información de concentrados. Recepción y Disposición
• Elaborar un Reporte diario - Matarani. dirigido a la Gerencia del Metalurgista Sénior
de Concentrado en 1 Año
Metalurgia Concentradora
área, detallando lo siguiente: Almacén Matarani.
- Stock total de almacén, y por rumas de concentrado de Cu.
- As (ppm) por rumas.
Recepción de Camiones Metalurgista sénior
- Promedio ponderado de As (ppm), del stock total de almacén. 1 Año
Terceros. Metalurgia Concentradora
- Programa de naves y requerimientos.
- Visuales de las rumas dentro del almacén. Inspección de Campo de
• Reportar al fin de cada guardia: Tren con dos Lotes de Metalurgista sénior
1 Año
- Reporte diario de recepción Concentrado de Cobre - Metalurgia Concentradora
- Recepción de Trenes Matarani.
- Recepción de camiones Reporte Diario de Informe Metalurgista sénior
1 Año
- Perfil de Stock de Concentrado de Lotes de Concentrado Metalurgia Concentradora
- Inventario de Concentrado - Matarani (cuando es requerido por la
jefatura). Metalurgista sénior
Reporte Semanal 1 Año
• Reportar al fin de cada embarque: Metalurgia Concentradora
• Informe de supervisión de embarque
• Elaborar informes semanales. Metalurgista sénior
Reporte Mensual- 1 Año
• Elaborar informes mensuales Metalurgia Concentradora
• Otros: Formatos de Inspección de convoy.
Reporte: Seguimiento de Metalurgista sénior
1 Año
embarque Metalurgia Concentradora

Tabla N° 9.2 Personas encargadas de los registros

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9.6. MEDIO AMBIENTE

Se describen los principales impactos ambientales asociados a las etapas de manejo, almacenamiento y transporte de concentrados; siendo importante señalar,
que los impactos pueden ser mayores cuánto más inadecuadas sean las condiciones en estas etapas.

De otro lado, es importante destacar la relación que existe entre merma y contaminación, ya que todo lo que se pierde por un manejo inadecuado finalmente va al
ambiente en alguna forma, contaminando aire, agua o suelo. La no adopción de prácticas limpias en la línea de concentrados, será también sinónimo de pérdidas
económicas importantes, debido a su alto costo de producción y valor de comercialización.
Por citar un ejemplo, en nuestro medio se producen mermas por los propios sistemas de manejo y transporte entre planta concentradora y depósitos de litoral en
el orden del 0.1% aproximadamente y de similar forma entre los depósitos de litoral y el puerto de embarque con 0.1%. La merma total es del orden del 0.2%.
En el Cuadro N° 03‚ se observan los impactos ambientales por etapa del proceso según la (GUIA AMBIENTAL DE MANEJO Y TRANSPORTE DE CONCENTRADOS
MINERALES)

CARGUÍO Y
RECEPCIÓN Y MEZCLA Y MANEJO ESTIBA EN
DESPACHO DE
ALMACENAMIENTO TRANSPORTE DESCARGA EN DEL BODEGA DEL DESEMBARQUE
UNIDADES DE
DEPOSITO CONCENTRADO BUQUE
TRASPORTE
Emisiones fugitivas
y contaminación del
mar debido a:
Emisiones fugitivas - faja
durante el carguío En camiones, transportadora
de la tolva del emisiones fugitivas Emisiones fugitivas sin cobertura y
Contaminación del
camión o contenedor por lonas en mal en la descarga de de diámetro y
suelo por lixiviados,
que estado o por falta camiones y Generación de longitud inferior Emisiones fugitivas
en caso de no
contaminan la de tensión en el contenedores, material particulado al estándar. de material
contar con
atmósfera y, amarre. durante la durante la mezcla - Deficiente particulado
pavimento
posteriormente por En contenedores, limpieza de los Mantenimiento de
enlozado
deposición, el suelo eventualmente por mismos. lonas protectoras de
circundante. ausencia de toldos fajas
transportadoras
y excesiva
vibración durante su
funcionamiento

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CARGUÍO Y
RECEPCIÓN Y MEZCLA Y MANEJO ESTIBA EN
DESPACHO DE
ALMACENAMIENTO TRANSPORTE DESCARGA EN DEL BODEGA DEL DESEMBARQUE
UNIDADES DE
DEPOSITO CONCENTRADO BUQUE
TRASPORTE
Contaminación del
suelo por:
Como consecuencia
- Lixiviados
de la condición Contaminación del
generados durante
anterior, Generación de mar por inadecuado
el transporte Lixiviados por la
contaminación de polvos finos durante procedimiento de
debido a tolvas no excesiva hidratación
aguas subterráneas la operación de descarga en el
herméticas. de concentrados
por infiltración de limpieza. “clamp shell” o
- Sedimentación
lixiviados. “grab”
de emisiones
fugitivas del
concentrado
En la descarga y por
acción mecánica del
viento, emisiones
Impacto en aguas Generación de
fugitivas durante: Generación de
superficiales por efluentes de la
- las operaciones de efluentes de la
sedimentación de piscina de lavado o
secado y arrumaje. piscina de lavado de
material particulado durante el proceso
- la homogenización neumáticos.
y lixiviados. de hidratación del
con la finalidad de
polvo esparcido
obtener una
calidad uniforme.

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CARGUÍO Y
RECEPCIÓN Y MEZCLA Y MANEJO ESTIBA EN
DESPACHO DE
ALMACENAMIENTO TRANSPORTE DESCARGA EN DEL BODEGA DEL DESEMBARQUE
UNIDADES DE
DEPOSITO CONCENTRADO BUQUE
TRASPORTE
Degradación de En caso de Deterioro de
suelos en áreas volcadura, infraestructura física
circundantes, contaminación de del depósito y áreas
dependiendo de la aguas subterráneas próximas habitadas
proyección de las por infiltración de debido a
partículas. lixiviados . ensuciamiento.
En depósitos
temporales o de
litoral:
- Emisiones
Contaminación del
fugitivas debido al
suelo debido a
almacenamiento
concentrado
sin toldo, por el
adherido a
mal estado del
neumáticos en el
mismo o por
proceso de carguío.
deficiencias en el
sistema de
irrigación.

Emisiones gaseosas
Deterioro de
del combustible
infraestructura física
empleado por el
debido a
vehículo de
ensuciamiento.
transporte.
Emisión de gases de combustión, ruido y partículas fugitivas, en el manipuleo del concentrado con intervención de tractores y camiones, con incidencia variable,
dependiendo de la antigüedad de las unidades y grado de mantenimiento.

Tabla N° 9.3 Manejo de la guía ambiental

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9.7. CONCENTRADO DE COBRE (CALCOPIRITA)

Nombre del Producto: Concentrado de Cobre (Calcopirita)

Código del Producto: Ninguno
Productor: SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.
Av. Alfonso Ugarte 304
Arequipa, Perú
(51-54) 381515
Sinónimo: Chalcopirita
Fórmula Química: No aplica
Familia Química: Sulfuros metálicos
Utilización: Concentrados metálicos preparados para fundición

NOMBRE CAS # PORCENTAJE (%) LÍMITES DE EXPOSICIÓN : OSHA (USA) (MG/M3)

Cobre 7440 - 50 - 8 23-32 % 1 (polvo de Cu)

Hierro (como pirita) 7439 - 89 - 6 20-30 % 15 (polvo total)

Molibdeno (como Sulfuro) 1317 - 33 - 5 0.2 - 0.7 % 15 (polvo total)

Plata 7440 - 22 - 4 40-60 ppm 0.01

Plomo 7439 - 92 - 1 0.08 - 0.110 % 0.05

Zinc 7440 - 66 - 6 0.2-0.4 % 15 (polvo total)

Bismuto 7440 - 69 - 9 < 40 ppm No está listado

Magnesio 7439 - 95 - 4 0.3 - 0.5 % No está listado

Aluminio 7429 - 90 - 5 1.9 - 3.0 % 15 (total), 5 (respirable)

Arsénico 7440 - 38 - 2 0.07 - 0.15 % 0.5

Sílice 14808 - 60 - 7 6-8 % 0.1 (polvo respirable)

Tabla N° 9.4 Composición del concentrado de cobre

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