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Méthodes d’exploitation

en souterrain
Table des matières
I. MÉTHODES D'EXPLOITATION - SÉLECTION DE la MÉTHODE :................................. 4
1. Définition .................................................................................................................................... 4
2. Classification des méthodes ...................................................................................................... 4
3. Critères de sélection des méthodes ........................................................................................... 5
Caractéristiques géomorphologiques........................................................................................... 5
Conditions géologiques et hydrologiques .................................................................................... 5
Considérations géotechniques ...................................................................................................... 6
Considérations économiques ........................................................................................................ 6
Facteurs technologiques ................................................................................................................ 6
Facteurs environnementaux ......................................................................................................... 6
II. MÉTHODES D'EXPLOITATION - CHAMBRES ET PILIERS ............................................ 7
Principe : ............................................................................................................................................ 7
Découpage : ........................................................................................................................................ 8
Abattage : ........................................................................................................................................... 8
Chargement et transport : ................................................................................................................ 8
Aérage : .............................................................................................................................................. 9
Soutènement : .................................................................................................................................... 9
Commentaires .................................................................................................................................... 9
Caractéristiques ............................................................................................................................... 10
La forme et les dimensions ............................................................................................................. 10
III. MÉTHODES D'EXPLOITATION – chambre magasin...................................................... 13
Conditions d'application :............................................................................................................... 13
Principe : .......................................................................................................................................... 14
Découpage : ...................................................................................................................................... 14
Abattage : ......................................................................................................................................... 15
Déblayage : ....................................................................................................................................... 15
Aérage : ............................................................................................................................................ 16
Soutènement : .................................................................................................................................. 16
Vidange : .......................................................................................................................................... 16
Commentaires :................................................................................................................................ 16
Paramètres : ..................................................................................................................................... 17
Avantages : ....................................................................................................................................... 17
Inconvénients : ................................................................................................................................. 17

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IV. MÉTHODES D'EXPLOITATION – SOUS NIVEAUX ABBATUS : ................................ 19
Principe : .......................................................................................................................................... 19
Découpage ........................................................................................................................................ 20
Abattage : ......................................................................................................................................... 20
Chargement du minerai .................................................................................................................. 20
Aérage : ............................................................................................................................................ 21
Soutènement : .................................................................................................................................. 21
Commentaires :................................................................................................................................ 21
Caractéristiques : ............................................................................................................................ 22
Type de corps minéralisé : .............................................................................................................. 22
Découpage : ...................................................................................................................................... 22
Extraction : ...................................................................................................................................... 23
Schéma de tir : ................................................................................................................................. 23
Détonation : ...................................................................................................................................... 23
Remblayage des panneaux : ........................................................................................................... 24
Aspects économiques :..................................................................................................................... 24
Avantages : ....................................................................................................................................... 24
Inconvénients : ................................................................................................................................. 24
Variantes : ........................................................................................................................................ 24
V. MÉTHODES D'EXPLOITATION – tranches montants remblayés ...................................... 26
Conditions d’application : .............................................................................................................. 26
Principe : .......................................................................................................................................... 26
Découpage : ...................................................................................................................................... 27
Abattage : ......................................................................................................................................... 27
Déblayage du minerai : ................................................................................................................... 27
Aérage : ............................................................................................................................................ 28
Soutènement : .................................................................................................................................. 28
Commentaires :................................................................................................................................ 28
Variantes .......................................................................................................................................... 29
VI. MÉTHODES D'EXPLOITATION – SOUS NIVEAUX FOUDROYES ............................ 31
Conditions d'application :............................................................................................................... 31
Principe : .......................................................................................................................................... 31
Découpage : ...................................................................................................................................... 32
Extraction : ...................................................................................................................................... 32
Déblayage du minerai : ................................................................................................................... 32
Aérage : ............................................................................................................................................ 33

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Soutènement : .................................................................................................................................. 33
Commentaires :................................................................................................................................ 34
VII. MÉTHODES D'EXPLOITATION – BLOCS FOUDROYES. ........................................... 36
Conditions d'application ................................................................................................................. 36
Principe : .......................................................................................................................................... 37
Découpage : ...................................................................................................................................... 38
Abattage : ......................................................................................................................................... 38
Déblayage du minerai : ................................................................................................................... 39
Aérage : ............................................................................................................................................ 40
Soutènement : .................................................................................................................................. 40
Commentaires :................................................................................................................................ 41

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I. MÉTHODES D'EXPLOITATION - SÉLECTION DE la MÉTHODE :
1. Définition
La méthode d'exploitation est la stratégie globale qui permet l'excavation et
l'extraction d'un corps minéralisé de la manière technique et économique la plus
efficace :
• Définit les principes généraux selon lesquels les opérations unitaires sont
exécutées
• Définit les critères concernant le traitement des cavités laissées par l’extraction
2. Classification des méthodes
Une première classification des méthodes consiste à savoir si l'exploitation est
réalisée simplement exposée à la surface ou si elle se développe à travers des
travaux souterrains. Donc, nous devons premièrement séparer :
• Les Méthodes d'exploitation à ciel ouvert
• Les Méthodes d'exploitation souterraines
Parmi les méthodes d'exploitation à ciel ouvert, on peut identifier :
• Fosse ouverte (appelée Open Pit en anglais). C'est la méthode qu’on voit
en particulier dans l'exploitation des gisements de métaux basique et
précieux.
• Carrière (appelée Quarry en anglais). Ce nom est donné à l'exploitation du
minerai qui peut être utilisé directement dans des applications
industrielles, comme c'est le cas de la silice et le calcaire.
• Les découvertes ou l’exploitation par tranchées
• Les placers. Correspond à l'exploitation des dépôts de sable dans des
anciens lits de rivières ou de plages, afin de récupérer de l'or, des pierres
précieuses ou d'autres éléments chimiques précieux.
• Autres. Il existe d'autres méthodes non conventionnelles pour extraire des
éléments d'intérêt, tels que la dissolution, qui correspond à l'extraction de
soufre ou de sels solubles en incorporant un solvant et l'extraction du
soluté de la solution récupérée, et l'exploitation extracôtière, pour
extraction de nodules de manganèse présents au fond de l'océan.
En ce qui concerne les méthodes d'exploitation souterraine, elles se distinguent
en fonction du traitement qu'elles font du vide laissée par l'extraction du minerai.
Cependant, dans la pratique, l'exploitation nécessite de varier et de combiner les

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méthodes présentées ci-dessous, car les dépôts se conforment rarement de façon
exacte aux caractéristiques idéales d'application de l’une de ces méthodes.
-Méthodes autoportantes : elles correspondent à celles qui envisagent
l'extraction du minerai on laissant la cavité qu'il a occupait vide. Par conséquent,
le massif doit être stable d'une manière naturelle (être autosuffisant) ou nécessite
peu d'éléments de soutènement :
Chambre et pilier
Chambre magasin
Sous nivaux abattus
Longs trous
-Méthodes supportées ou le massif creusé nécessite des éléments de support
pour la stabilité et / ou rempli avec un matériau exogène :
Toutes les méthodes de remblayage
• Méthodes par foudroyage, c'est-à-dire sue les vides sont remplis par le
matériau superposé (minerai, en même temps que l’exploitation, et le stérile, une
fois fini). Le foudroyage et le remplissage conséquent de ces cavités se
produisent simultanément avec l'extraction du minéral.
3. Critères de sélection des méthodes
Caractéristiques géomorphologiques
Ils affectent le taux de production, la méthode de déblayage, la conception de la
mine dans le gisement.
• Taille (hauteur, largeur ou épaisseur)
• Forme (tabulaire, lenticulaire, massive, irrégulière)
• pendage
• Profondeur : taux de découverture
Conditions géologiques et hydrologiques
Ces conditions affectent la décision d'utiliser des méthodes sélectives ou non
sélectives
• Exigence de drainage, pompage, à la fois dans la fosse et souterraine
• Minéralogie et pétrographie (oxydes et sulfures)
• Composition chimique

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• Structure de dépôt (plis, failles, discontinuités, intrusions)
• Plans de faiblesse (fissures, fractures, clivage)
• Uniformité, altération (zones, limites)
• Eaux souterraines et hydrologie (occurrence, débit, nappe phréatique)
Considérations géotechniques
• Propriétés élastiques
• Comportement plastique ou viscoélastique
• Etat des efforts (original, modifié par les fouilles)
• Consolidation, compactage, concurrence
• Autres propriétés physiques (densité, pores, porosité, perméabilité)
Considérations économiques
Ils affectent l'investissement, les flux de trésorerie, la période de retour, les
avantages
• Réserves (tonnage et teneur)
• Taux de production
• Vie de la mine (développement et exploitation)
• Productivité
• Coût de des méthodes possibles à appliquer
Facteurs technologiques
• pourcentage de récupération
• Dilution
• Flexibilité aux changements d'interprétation ou de conditions
• Sélectivité
• Concentration ou dispersion des fronts de travail
• Capital, travail, mécanisation
Facteurs environnementaux
Non seulement physique, mais aussi économique, politique, social
• Contrôle des excavations pour maintenir leur intégrité (sécurité)
• Affaissement de surface et effets

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• Contrôle atmosphérique (ventilation, contrôle de la qualité de l'air, chaleur,
humidité)
• Main-d'œuvre (contrats, formation, santé et sécurité, qualité de vie, conditions
communautaires)
Compte tenu de ces facteurs, il faut décider s'il convient d'exploiter le corps
minéralisé au moyen de méthodes d'exploitation à ciel ouvert ou souterraine. Les
caractéristiques spatiales (géométrie du corps) et La compétition du massif sont
essentielles puisqu'elles peuvent déterminer la pertinence à utiliser une méthode
par rapport aux autres. Cependant, il peut y avoir des cas dans lesquels le dépôt
peut être exploité par des méthodes de surface ou souterraines. Dans ces cas, il
est nécessaire de prendre la décision en fonction du bénéfice économique qui
sera généré dans chaque affaire
II. MÉTHODES D'EXPLOITATION - CHAMBRES ET PILIERS
Grâce à cette méthode, 60% des mines souterraines ont été exploitées de
minéraux autres que le charbon aux États-Unis dans les années 1980 en plus de
90% des mines de charbon. Cette méthode d'exploitation est la seule applicable
dans le cas de filons tabulaires horizontal ou subhorizontal, avec des inclinaisons
allant jusqu'à 30º. C'est, en général les gites stratifiés d'origine sédimentaire.
Principe :
L'essentiel est d’exploiter autant que possible le corps minéralisé en laissant des
piliers de minerai qui permettent de tenir le toit stérile.
Les dimensions des chambres et des piliers dépendent plus ou moins de la
compétence de la roche superposée (stabilité du toit) et aussi de la roche
minéralisée (stabilité des piliers), ainsi que l'épaisseur du manteau et les
pressions existant
En général, les piliers sont distribués selon un arrangement aussi régulier que
possible, et ils peuvent avoir une section circulaire, carrée ou rectangulaire
ressemblant à un mur. Les chambres ont une forme rectangulaire ou carrée.
A la fin de l'exploitation d'une certaine zone, il est possible de récupérer, au
moins partiellement, un certain pourcentage des piliers, en fonction de la valeur
du minerai extrait.
Le contrôle des teneurs est primordial (plus important que la conception minière
et l’aérage) : il faut éviter un design irrégulier, avec des piliers de faible teneur
non récupérables.
L’exploitation se fait par une tranche complète ou par des tranches multiples

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• Tranche complète : on prend tout le corps minéralisé : 6 à 10m d'épaisseur
• tranches multiples : si l’épaisseur du corps minéralisé est grand et les piliers ne
peuvent pas supporter le poids des terrains dans ce cas la partie supérieure est
enlevée d'abord, ensuite, la tranche inférieure est récupérée par une opération
bancaire comme dans une mine à ciel ouvert. Ce qui permet l'exploitation
simultanée des deux fronts : plus de 10 m d'épaisseur
Découpage :
Dans le cas d’un corps minéralisé incliné près de l'horizontale, des minimums
préparations sont requis avant l'exploitation effective. Il est presque toujours
possible d'utiliser pour l'accès et le transport du minerai les mêmes chambres
déjà exploitées.
Dans le cas d’un corps plus incliné, où les pentes ne permettent pas la
circulation des engins de chargement et de transport sur les pneus, il est
nécessaire de développer antérieurement les niveaux horizontaux, régulièrement
espacés selon la verticale et orientée suivant la direction de la couche.
De tels niveaux peuvent communiquer entre eux au moyen de rampes, ou on
peut également activer des puits de transfert courts qui mènent le minerai à un
niveau de transport principal horizontal placé sous la couche.
Abattage :
La foration et le sautage sont effectués selon les pratiques habituelles appliqués
dans l'avancement des tunnels et / ou des galeries.
Selon l'épaisseur du manteau, c'est-à-dire l'espace disponible, le niveau de la
mécanisation qui peut être utilisée peut aller de la foration manuelle jusqu’aux
jumbos de grande taille.
Chargement et transport :
Le minerai est chargé directement dans les fronts de travail, de préférence avec
chargeurs diesel montés sur des pneus.
L'épaisseur de la couche, les dimensions des espaces et des accès disponible, et
la capacité de production du site, détermine la mécanisation possible à utiliser.
Dans les couches de grande puissance, sans problèmes d'espace, les chargeurs
frontaux sont utilisés et les camions normaux. Avec restrictions d'espace, les
chargeurs LHD sont préférés avec des camions spéciaux à profil bas.

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Aérage :
La grande extension horizontale que le travail peut atteindre et l'utilisation
intensive des équipements diesel, va forcer la mise en œuvre d’un système de
ventilation qui peut être assez complexe
Dans la plupart des cas, il est essentiel d'installer des systèmes de ventilation
secondaires, en utilisant des conduits et des ventilateurs auxiliaires situés à
proximité des fronts de travaille
Soutènement :
Les dépôts stratifiés nécessitent un contrôle rigoureux de la stabilité du toit, les
risques de glissement de terrain ou d’effondrements sont toujours présents. Le
boulonnage systématique du toit est généralement requis.
Aussi, si jugé nécessaire, il est possible de renforcer ou soutenir les piliers, à
l'aide de boulons, câbles et même un enchevêtrement de bandes métalliques.
En résumé, les éléments de soutènement suivants sont à considérer :
• Boulonnage de toit
• des plaques plats ou cuvées qui distribuent l'effort de la roche dans le collier de
boulon à travers d'un écrou
• Les feuillards : peuvent être installés entre les boulons
• Béton projeté à long terme
La résistance des boulons diminue avec le temps (il peut être nécessaire de les
mettre en tension à nouveau, ou les remplacer pendant la vie de l'opération)
Commentaires
Dans les couches d'une épaisseur importante et d'inclinaison près de
l'horizontale, la méthode par chambres et piliers peut nécessiter un degré élevé
de mécanisation, opérationnellement très efficace et avec une capacité de
production élevée.
La disposition et la conception des chantiers est assez simple et schématique,
permettant de faciliter le découpage simultané de différentes zones
productives. Ne nécessite pas de grands investissements dans les travaux
préparatoires.
Cela permet une exploitation sélective, car il y a toujours la possibilité de laisser
les secteurs de moindre teneur comme piliers
La récupération du gisement est l'un des points faibles de cette méthode. Une
proportion minérale important doit nécessairement être laissé comme piliers.

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Quant à la dilution, elle peut être utilisée à un niveau très bas, contrôlant la
stabilité du toit et la bonne exécution des schémas de tir.
Caractéristiques
En résumé, les caractéristiques de la méthode sont :
• Méthode bon marché et productive, facile à usiner et simple à concevoir.
• Utilisée dans les gisements horizontaux ou subhorizontaux (jusqu'à 30º) dans
une roche raisonnablement compétent et d’épaisseur de 2 à 6 m en charbon, sel,
potassium, calcaire. Dans certains cas, ils peuvent être considérés comme des
couches plus puissantes.
• la forme et les dimensions des piliers :
o Stabilité du toit
o résistance des piliers
o Épaisseur du dépôt
o Profondeur de la mine
• Objectif : extraire la quantité maximale du minerai compatible avec des
conditions de sécurité d'exploitation.
• Les piliers peuvent être récupérés par :
 Remblayage dans les mines autres que le charbon.
 Retraite (extraction) dans les mines de charbon, permettant l'affaissement.
La forme et les dimensions
La méthodologie la plus simple de design des piliers suppose que l'effort dans le
pilier est réparti uniformément et égale à l'effort géostatique vertical original,
divisé par le rapport entre l’air du pilier et l’air d’origine (air tributaire). La faute
se produit lorsque l'effort dépasse la résistance à la compression du pilier de
roche.
Cette approche ne considère pas :
• Extension et profondeur de la zone exploitée
• Composante de l'effort parallèle à la strate
• Propriétés de la déformation du pilier, du toit et du sol
• Position des piliers dans la zone exploitée
La résistance des piliers est calculée à partir des caractéristiques géométriques
(largeur et hauteur) et des tests de laboratoire ou des études statistiques
empiriques.

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III. MÉTHODES D'EXPLOITATION – chambre magasin
C’est une méthode d'exploitation verticale applicable aux filons (structures
vertical), principalement pour les petites exploitations. Essentiellement, elle
consiste à utiliser le minerai brisé comme un plancher de travail pour continuer à
exploiter d'une manière ascendante. Le minerai fournit également un support
supplémentaire pour les murs jusqu'à ce que le panneau soit terminé et il est prêt
à être vidé. Les panneaux sont exploités vers le haut en tranches horizontales, en
enlevant seulement ~ 35% qui est foisonné et en laissant jusqu'au moment de la
vidange le reste (~ 65%). C'est une méthode intensive en travail, difficile à
mécaniser.
Elle est généralement appliquée aux veines étroites de 1,2 à 30 m ou à des corps
où d'autres méthodes sont techniquement ou économiquement non viables. Pour
assurer que le minerai coule le minerai ne doit pas avoir beaucoup d'argiles, il ne
devrait pas non plus s'oxyder rapidement générant de la cimentation. Le corps
minéralisé doit être continu pour éviter la dilution. Le stérile devrait être extrait
en dilution ou laissé comme piliers aléatoires (qui n'empêchent pas le flux).
Conditions d'application :
Cette méthode d'exploitation est applicable dans les filons verticaux ou sub-
verticaux étroit ou mince (1 à 10 m), avec des bordures ou des limites
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régulières. L’inclination devrait être supérieur à l'angle de talus du matériau
brisé, c'est-à-dire supérieur à 55º.
La roche minéralisée doit être stable et compétente. La roche encaissante (murs)
doit présenter également de bonnes conditions de stabilité.
Principe :
Consiste à extraire le minerai par des tranches horizontales dans une séquence
ascendante en partant de la base du panneau.
Une proportion du minerai brisé, équivalente à l'augmentation du volume ou du
gonflement (30 à 40%) est extraite en continu par la base. Le reste est stocké
dans le panneau, afin de servir de plancher de travail pour l'opération d’abattage
(la foration et le tir) ainsi que le soutien des murs du panneau.
Lorsque l’exploitation atteint la limite supérieure préétablie du panneau, la
foration et le tir cessent, et la vidange de la chambre commence, extrayant le
minéral qui est resté stocké (60 à 70%).
Les piliers et les ponts de minerai qui séparent les panneaux sont généralement
récupérés par la suite.
Découpage :
La méthode nécessite une bonne connaissance de la régularité et des limites du
corps minéralisé. Pour ce faire, deux niveaux horizontaux sont construits séparés
verticalement par 30-180 m, ce qui permet de définir la continuité de la veine et
de déterminer la régularité de son épaisseur.
Pour cela, une ou plusieurs cheminées, construites par Alimak ou Raise-Boring,
sont ajoutées, ce qui permet de définir la continuité verticale, faciliter la
ventilation et permettre l'accès du personnel et de l'équipement.
Enfin, il existe trois alternatives pour le découpage :
1. Points d'extraction tous les 1-10m à la base du panneau.
2. Galerie de roulage parallèle à la base du corps à 7,5 - 15 m de l'éponte
inférieure (pour la stabilité)
▪ Une recoupe de la galerie d'extraction à la galerie de base du filon tous
les 7,5 - 15 m
▪ Détoner la première tranche et extraire le foisonnement avec LHD ou
scraper
3. Corps plus larges :

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▪ Exécution de deux galeries de base
▪ Construire des entonnoirs
▪ À travers le centre des deux galeries de base, créer la galerie d'extraction
avec des recoupes vers les deux galeries de base de sorte que le
gonflement s'écoule dans la galerie d'extraction
Abattage :
Les conditions d'application de cette méthode (veines étroites de faible capacité
de production), ainsi que les difficultés d'accès et le plancher de travail irrégulier
ne permettent pas l'utilisation de matériel de foration mécanisé.
En pratique normale, les marteaux perforateurs et les marteaux piqueurs sont
utilisés.
Les tirs peuvent être horizontaux (1,6 à 4,0 m) ou verticaux (1,6 à 2,4 m) avec
des diamètres de 32 à 38mm.
Exceptionnellement, des perforateurs mécanisés peuvent être utilisés, en
utilisant des wagons de forage ou des jumbos avec des longueurs de forage
pouvant aller de 1,8 à 2,4 m (jusqu'à 3,0 m).
Le dynamitage est effectué en utilisant ANFO, des gels (hydrogels), des boues
(émulsions) et avec amorçage non électrique normalement.
Déblayage :
Le système traditionnel ou le plus ancien consiste à charger directement le
foisonnement par le niveau d'extraction au moyen de petits wagons, au moyen
des trémies installées à la base des cheminées collectrices.
Il est nécessaire de niveler le sol pour continuer à forer après chaque volée, pour
cela vous pouvez utiliser des scrapers, des petits LHD, des pelles ou simplement
effectuer le travail manuellement.
Après l'extraction de chaque tranche verticale, les accès doivent être surélevés
(accès soutenue en bois).
Entre les systèmes de chargement et de transport au niveau de l'extraction, vous
pouvez également trouver des scrapers se déchargeant directement sur des
wagons ou des camions et des équipements LHD venant directement de la
surface, ou en combinaison avec des puits de courte distance, des rails ou des
camions, et des rampes ou des puits d'extraction.

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Aérage :
Le front de travail est ventilé en injectant de l'air à partir de la galerie de
transport située dans la base à travers le puits d'accès située à son tour dans l'un
des piliers qui flanquent le panneau.
L'air vicié est extrait au niveau supérieur par la cheminée située dans l'autre
pilier correspondant au panneau voisin.
Soutènement :
En fonction de la stabilité de la roche encaissante, un boulonnage est
normalement utilisé partiellement ou systématiquement aux murs des panneaux.
Dans les situations de plus grande instabilité, des boulons et des treillis
métalliques sont placés, voire même le béton projeté.
Il est également possible de laisser quelques piliers du minerai de petites
dimensions.
Vidange :
La vidange est l'étape la plus dangereuse. Cette méthode est défavorable si le
minerai colle ou se cimente (argiles) et peut créer des draperies ou des arcs. Ces
tentures peuvent être évités en utilisant de l'eau, des explosifs ou à la main, ce
qui est très risqué.
La vidange doit être faite systématiquement et uniformément, pour éviter la
dilution.
Commentaires :
• À l'heure actuelle, l'application de cette méthode a été reléguée à l'exploitation
minière dite artisanale. Des stries étroites qui ne permettent pas une grande
mécanisation.
• elle demande beaucoup de main-d'œuvre et les conditions de travail sont
relativement plus difficiles, avec une exposition à des risques comparativement
plus grands par rapport à d'autres méthodes.
• Faible capacité de production, ne permet pas une sélectivité élevée,
récupération régulière (piliers et ponts sont laissés), dilution dans une certaine
mesure contrôlable.
• La majeure partie du minerai extrait reste stockée dans les panneaux pendant
une période assez longue, ce qui affecte négativement le fonds de roulement et
les flux de trésorerie de l'entreprise.

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Paramètres :
• Caractéristiques du minerai : minerai compétent, qui ne s'oxyde pas ou
ciments, faible en argiles.
• Caractéristiques de l’encaissant : compétent à modérément compétent.
• Forme du filon : verticale, uniforme dans son inclinaison et contacts
(Inclinaison> 45º, favorable> 60º).
• Taille : Étroite à modérée (1 à 30 m) Longueur : 15 m et plus.
• Teneur moyen a élevé.
Avantages :
• Petit a moyen taux de production.
• Vidange par gravité.
• Méthode simple, pour les petites mines.
• Faible capital, mécanisation possible.
• minimum support du minerai et des mures.
• Développements modérés.
• Bon récupération (75 à 100%).
• Faible dilution (10 à 25%).
• Sélectivité possible.
Inconvénients :
• Productivité faible à modérée (3-10ton / homme de poste).
• Coûts modérés à élevés.
• Intensif en travail.
• Mécanisation limitée.
• Conditions de travail difficiles.
• Environ 60% du minerai "prisonnier" à l'intérieur du panneau jusqu'à la fin.
• accrochage du minerai.
• Perte de toute la chambre dans la vidange si ce n'est pas fait avec soin.

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IV. MÉTHODES D'EXPLOITATION – SOUS NIVEAUX ABBATUS :
Cette méthode est de préférence appliquée dans des dépôts de forme tabulaire
épaisse verticale ou sub-verticale, généralement supérieure à 10 m. Il est
souhaitable que les bords ou les contacts du corps minéralisé soient réguliers.
Il est également possible de l'appliquer dans des gisements massifs ou des lits de
forte puissance, en subdivisant le massif minéralisé en panneaux séparées avec
des piliers, qui peuvent ensuite être récupérés.
La roche minéralisée et la roche encaissante doivent présenter de bonnes
conditions de stabilité.
Principe :
L'abattage par sous-niveaux est une méthode dans laquelle le minerai est excavé
par des tranches verticales laissant la chambre vide, généralement de grandes
dimensions, particulièrement dans la direction verticale.

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Le minerai extrait est recueilli dans des entonnoirs situés à la base du panneau,
où il est extrait selon différentes modalités.
L'expression "sous-niveau" désigne les galeries ou sous-niveaux à partir
desquels l'opération d’exploitation minière est effectuée.
Découpage
Un niveau de base ou niveau de production, consiste en une galerie de transport
et des recoupes de chargement pour atteindre les points d'extraction.
Entonnoirs ou trémies collectrices de minerai. Quand il s'agit d'un fossé continu
le long de la base du panneau- mode actuellement préféré- le développement
préalable d'une galerie à partir de laquelle le fossé est creusé est nécessaire.
Galeries ou sous-niveaux de foration, disposés en haut suivant différentes
configurations et selon la géométrie du corps minéralisé.
Une cheminée ou une rampe d'accès aux sous-niveaux, située à la limite arrière
du panneau.
Une cheminée à partir de laquelle est creusée la chambre d’initiation qui sert de
face libre pour la première tranche d’exploitation.
Abattage :
Dans la version conventionnelle, les tirs radiaux sont forés à partir des sous-
niveaux disposés à ces fins. Il implique de longs tirs (jusqu'à environ 30 m) de 2
à 3 pouces de diamètre, percés de préférence avec jumbos radiales
électrohydrauliques.
Dans la version LBH (long tirs), des tirs de grand diamètre (4 ½ à 6 ½ pouces)
sont réalisés, autant que possible parallèlement et jusqu'au environ 80 m de
longueur. L'équipement DTH est utilisé.
Les opérations de la foration et du tir peuvent être traitées dans ce cas de
manière continue et indépendante. Vous pouvez forer à l'avance un grand
nombre de trous, qui sont ensuite chargés et tirés selon les exigences du
programme de production.
Chargement du minerai
Dans son mode le plus ancien, le minerai extrait a été chargé directement sur les
petits camions à travers les trémies à la base du panneau. La présence de
boulonnes - fréquente dans cette méthode - est un problème compliqué, car il
n'est pas possible de réduire la taille des trémies, Il était nécessaire d'installer des
stations de contrôle (grilles) avant ces trémies.

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Il est également possible d'utiliser des scrapers pour extraire le minerai, puis le
faire glisser et le charger sur les wagons. Dans ce cas, la manipulation de
matériaux épais ou surdimensionnés est beaucoup plus simple.
De nos jours, l'équipement LHD est utilisé pour l'extraction, le chargement et le
transport du minerai vers les stations de transfert, où il est chargé sur des
camions pour le transport final à la surface.
Aérage :
L'utilisation généralisée des chargeurs diesel (LHD) pour charger le minerai
nécessite une ventilation adéquate au niveau de production.
Pour cela, on utilise les galeries d'accès ou d'en-tête situées dans les limites du
panneau : l'air est injecté par l'une de ces galeries et après qu’il travers un niveau
il va être extrait par l'autre.
Les sous-niveaux sont ventilés en détournant une partie du flux d'air vers les
cheminées ou des rampes d'accès auxdits sous-niveaux.
Soutènement :
Comme indiqué ci-dessus, l'application de cette méthode nécessite de bonnes
conditions de stabilité à la fois de la roche minéralisée et de la roche
environnante. Il ne nécessite donc pas l'utilisation intensive ou systématique
d'éléments de renforcement.
Les galeries de production à la base des panneaux sont généralement soutenues -
selon les besoins - au moyen des boulons cimentés ou des boulons munis de
treillis d'acier (même béton projeté), en tenant compte des conditions locales de
la roche.
Au niveau des sous-niveaux, des éléments de soutènement temporaires peuvent
être utilisés localement lorsque les conditions de la roche l'exigent.
Commentaires :
L'avancement des innovations technologiques comme dans la foration et le
minage souterrain des longs trous de grand diamètre a apporté une augmentation
significative de la popularité de cette méthode.
Le plus grand volume et la complexité des découpages sont compensés par la
plus grande efficacité des opérations. La foration, la détonation et l'extraction du
minerai sont des opérations qui peuvent être exécutées indépendamment les unes
pa rapport aux autres.

21
Il permet l'utilisation intensive d'équipements mécanisés de grande rendement ;
c'est-à-dire, plusieurs unités avec un personnel limité. Ainsi, une productivité
élevée peut être obtenue dans un secteur concentré de la mine.
Le traçage des limites des panneaux n'accepte pas des lignes sinueuses. Dans le
cadre de ces limites des secteurs de bas teneur peuvent être incorporés, d’autres
de haute teneur peuvent être exclus. En ce sens, la méthode n'est pas sélective.
La connaissance rigoureuse et l'interprétation adéquate du modèle géologique du
gisement sont des facteurs clés pour la mise en œuvre réussie de cette méthode ;
avec un contrôle prudent du schéma du tir.
Caractéristiques :
• Production élevée.
• Applicable aux corps larges, très inclinés (idéalement verticaux), réguliers et
avec la roche minérale et la roche encaissante compétentes toutes les deux.
• Productivité : 15-40 tonnes / homme.
• Chaque panneau peut produire plus de 25 000 tonnes / mois.
• Intensif dans les découpages, mais tous sont faits dans le minerai.
• La méthode n'est pas sélective, les gisements doivent être réguliers.
• Une des méthodes souterraines les moins chères.
Type de corps minéralisé :
• Régulier.
• Grand.
• Résistant et compétent.
• Les murs doivent être autoportants.
• Des corps bien définis et uniformes.
• Pas d'inclusions stériles.
• Sans fractures.
• Les panneaux restent ouverts pendant longtemps.
Découpage :
• Accès par passage dans le mur.
• Les galeries de transport tous les 45 - 120 m.
• Sous-niveaux tous les 10 - 55 m.
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• Les piliers sont laissés à séparer les panneaux et peuvent être récupérés.
Extraction :
• Entonnoirs qui chargent directement les wagons (avec niveau de réduction).
-Détonation secondaire.
• Entonnoirs qui chargent les wagons (sans niveau de réduction)
-Requiert un matériau de granulométrie fine.
• Scraper.
• Grilles pour le chargement des wagons.
• LHD aux points de chargement.
• Pelle à chargement automatique
Schéma de tir :
• Facteurs qui influencent :
o Dureté.
o Taille requise pour le chargement.
o Diamètre des tirs.
o Largeur des tirs.
o Orientation.
o Espacement.
• Ces facteurs contribuent au choix de l'équipe de la foration.
• foration en éventail ou en tirs parallèles.
• long trous :
o Diamètre : 170 mm.
o Distance entre sous-niveaux : 45 - 55 m.
o Espacement et banquette : 6 x 6 m.
Détonation :
 Facteurs :
o Fragmentation de la roche.
o Diamètre des trous.
o Espacement et banquette.
o Conditions du tir.
o Les Eaux souterrains.
o Taille autorisée pour le tir (vibrations).
o Dureté du minerai.

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 ANFO, hydrogels, émulsions et ANFOS lourds en vrac ou conditionnés.
 détonation secondaire.
Remblayage des panneaux :
• Raisons environnementales ou de sécurité.
• Cela peut être fait avec :
o Roche non cimentée.
o Sable.
o Roche cimentée.
o Etc.
• Permet de récupérer des piliers.
Aspects économiques :
• Haute productivité.
• Non coûteuse.
• Mécanisation.
Avantages :
 Très favorable à la mécanisation.
 Très efficace : Jusqu'à 110 tonnes / homme de poste.
 Taux de production moyen à élevé (25 000 tonnes / mois).
 Méthode sûre et facile pour l’aérage.
 Récupération supérieure à 90%.
 Faible dilution : <20%.
 La foration peut être en avance.
 Le minerai est disponible immédiatement dès le début du processus de la
détonation.
 Dans les grandes opérations, le tir hebdomadaire est fréquent, avec des
équipes formées et efficaces.
Inconvénients :
 Capital intensif : assez des travaux préparatoires de traçage et de
découpage avant de commencer la production.
 Non sélective.
 Inefficace à faibles Inclinaisons.
• La détonation secondaire peut générer des gaz qui retournent dans le panneau.
Variantes :
• VCR : vertical cratère retreat.

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V. MÉTHODES D'EXPLOITATION – tranches montants remblayés
Applicable aux dépôts verticaux (veines) ou aux dépôts irréguliers de grande
taille
Conditions d’application :
Elle est généralement appliquée dans les filons verticaux ou sub-verticaux,
variant dans l'épaisseur de quelques mètres à 15 ou 20 m dans certains cas.
Elle est préférée à d'autres alternatives lorsque les roches encaissantes (murs)
présentent de mauvaises conditions de stabilité (incompétentes). D'autre part, la
roche minéralisée doit être stable et compétente, surtout dans le cas du corps très
épais.
Le minerai extrait doit être suffisamment précieux pour que le bénéfice obtenu
par sa récupération compense les coûts élevés de la méthode.
Principe :
Consiste à excaver le minerai par des tranches horizontales dans une séquence
ascendante à partir de la base du panneau.

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Lorsqu'une tranche complète a été excavée, le vide à gauche est rempli de
matériau exogène (remblai) qui permet aux murs d'être soutenus et sert de
plancher de travail pour le démarrage et l’extraction de la tranche suivante.
Le minerai est extrait à partir des cheminées situées dans les remblais, qui sont
en cours de construction au fur et à mesure du progrès de l'exploitation vers le
haut.
En tant que remblai, des matériaux stériles provenant des travaux préparatoires
souterrains ou de surface sont utilisés, ainsi que des résidus ou de gravier
provenant des usines de traitement, et même des mélanges de matériaux
particulaires et de ciment pour lui donner une plus grande résistance.
Découpage :
Une galerie principale de transport située le long de la base du panneau, équipée
des installations correspondantes au chargement (trémies).
Sous-niveau initiale de courte distance (inférieure), situé entre 5 et 10 m au-
dessus de la voie de base, et ses cheminées d'accès correspondantes.
Des cheminées d’aérage, d'accès et de remblayage, communiqués avec la
surface ou avec un niveau plus élevé.
Abattage :
Cela peut être fait avec des trous horizontaux ou verticaux (bancs inversés). Les
deux solutions ont des avantages et des inconvénients.
En fonction des dimensions du corps minéralisé, des espaces disponibles et de la
capacité de production, il est possible d'utiliser la foration manuelle (marteau
piqueur ou perforateur) ainsi que des équipements tels que des jumbos ou des
chariots de foration.
Déblayage du minerai :
Le déblayage du minerai extrait dans le panneau consiste à le charger et à le
transporter vers les puits d’extraction.
Selon la taille du panneau et la capacité de production du site, cette opération
peut être réalisée avec des pelles manuelles et des brouettes (exploitation
artisanale), des pelles à raclettes ou des scrapers, ainsi qu'avec des équipements
de chargement sur pneus LHD.
À la base du panneau, les puits de transfert déchargent le minerai par trémies
aux wagons ou aux camions.

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Aérage :
En général, l'air est injecté dans les panneaux à partir du niveau de transport à
travers les cheminées d'accès.
Dans les fronts de travail, à l'intérieur des tranches, l’aérage secondaire est
utilisé par des ventilateurs auxiliaires et des conduits.
L'air vicié est extrait par les cheminées de ventilation et / ou d'accès au niveau
supérieur, puis évacué en l'incorporant dans le circuit général de ventilation de la
mine.
Soutènement :
Tenant compte du fait que cette méthode est appliquée dans des filons avec une
roche encaissante peu compétente, la pratique habituelle est le boulonnage
systématique des murs, y compris des cintres métalliques, des treillis en acier ou
des câbles en fonction des conditions du sol.
Le toit minéralisé reste stable avec des éléments de soutènement semi-
permanents tels que des boulons et / ou des treillis métalliques.
Commentaires :
C’est une méthode très polyvalente, une gamme d'applications très large,
notamment dans les conditions de roche incompétente ou de caractéristiques
imprévisibles. Elle permit une bonne récupération et sélectivité des réserves, les
irrégularités du filon peuvent être facilement évitées. Les secteurs stériles
peuvent rester comme des piliers, il est aussi possible de laisser dans le même
panneau le minerai à basse teneur. La dilution est contrôlable en utilisant des
systèmes de support appropriés.
Parmi ses faiblesses on peut signaler les suivantes :
• Discontinuité des opérations pour permettre le remblayage et le placement des
éléments de souténement.
• Le volume du minerai extrait (volée) dans un cycle de travail est relativement
faible.
• Les besoins en main-d'œuvre dans les activités non productives sont élevés,
donc la productivité de la méthode est faible.
Cependant, avec des équipements sur pneus disponibles aujourd'hui, un bon
niveau de mécanisation peut être atteint. Les rampes d'accès facilitent le
déplacement des équipements d'un panneau à l'autre, ce qui permet d'améliorer
leur rendement et par conséquent la productivité de la méthode. En résumé, il
s'agit d'une méthode à coût élevé, dont l'application est justifiée lorsque le

28
minerai extrait a une valeur associée importante et que les conditions de stabilité
du massif sont incertains.
Variantes
 Overhand TMR :
• des volées horizontales de 1,8 à 4,6 m sont extraites en s’éloignant de l'accès,
du bas vers le haut.
• Le minerai est extrait sur le remblai in situ.
-Le découpage commence de la base du panneau
• Le toit peut être soutenu avec des boulons occasionnels si le minerai est
compétent ou avec des boulons dans une maille régulière, de sorte que le
personnel travaille sous un toit contrôlé.
• Problèmes de la foration avec sautage (interférences), et parce que vous devez
tirer les boulons à la main des matières brisés pour ne pas gêner le chargement
du minerai, et d'autres processus (concassage).
-Support du toit et des murs avec du bois.
 Post-pilier TMR :
• Pour les corps large verticalement qui ne peuvent pas être exploités par
chambres et piliers.
• Les piliers sont maintenus pour supporter le toit, mais le remblayage les
confinera.
• Le minerai doit être de bonne compétence pour prévenir les défaillances dans
les piliers et le toit.
 Underhand TMR :
• Identique à Overhand, mais elle se fait d’une manière descendent.
 Drift and fill TMR
• Pour les filons d’une grande largeur, elle consiste à extraire au moyen de
galeries qui sont remblayées, permettant l'extraction de la "galerie" adjacente.

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VI. MÉTHODES D'EXPLOITATION – SOUS NIVEAUX FOUDROYES
Conditions d'application :
La méthode des sous niveaux foudroyés est appliquée de préférence dans des
corps minéralisés de forme tabulaire, verticale ou sub-verticale, de grandes
dimensions, à la fois en épaisseur et en extension verticale, elle est également
applicable dans les filons massifs.
La roche minéralisée doit présenter des conditions de stabilité qui doivent être
suffisantes pour que les travaux qui s'y trouvent restent stables avec un
minimum d'éléments de soutènement.
La roche encaissante, ou plus précisément la roche superposée, doit être peu
compétente, de sorte qu'elle s'effondre facilement en occupant le vide laissé par
l'extraction de la roche minéralisée.
Il est souhaitable que la roche minéralisée et le matériau stérile superposé soient
facilement différentiables et séparables, dans le sens de minimiser leur mélange
et donc la dilution du minerai
Principe :
En général, le concept d'une méthode de foudroyage implique que le stérile
superposé s'effondre et comble le vide laissé par l'extraction du corps minéralisé.
Ce processus doit se propager à la surface, créant une cavité ou un cratère.
Il consiste à diviser le corps minéralisé en sous-niveaux espacés verticalement
de 10 et 20 m entre ils. Dans chaque sous-niveau est développé un réseau de
galeries parallèles qui traversent le corps transversalement, à des distances de
l'ordre de 10 à 15 m.
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Les galeries d'un certain sous-niveau sont situées entre et à égale distance des
galeries des sous-niveaux immédiatement adjacents. De cette manière, toute la
section minéralisée est recouverte d'un maillage de galeries disposées en
configuration rhomboïdale.
Les opérations d’abattage, de chargement et de transport du minerai sont
effectuées à partir de ces sous-niveaux selon une séquence descendante.
Découpage :
Une rampe qui communique et permet l'accès à tous les sous-niveaux.
Galeries d'en-tête dans chacun des sous-niveaux, situés dans la roche stérile (le
mur), généralement orientés selon la direction et suivant le contour du corps
minéralisé.
Galeries d’abattage et d'extraction du minerai dans tous les sous-niveaux, selon
la disposition précédemment indiquée. Ces galeries, de grande section,
constituent la plupart des aménagements nécessaires et leur excavation peut
atteindre jusqu'à 20% de la capacité de production de la mine.
Des petits puits ou des cheminées qui se connectent à tous les sous-niveaux et
qui permettent l'évacuation du minerai extrait vers un niveau de transport
principal.
Extraction :
L'opération d’extraction commence au sous-niveau supérieur, en retrait de la
limite la plus éloignée (toit) du corps minéralisé vers l’autre limite (mur).
De chaque galerie du sous-niveau, des tirs sont effectués vers le haut, selon un
diagramme en éventail qui couvre toute la section de la roche de forme
rhomboïdale située immédiatement au-dessus.
La longueur des trous est variable et peut atteindre jusqu'à 40m. Le diamètre de
la perforation est compris entre 50 et 90 mm, on utilise des Jumbos
électrohydrauliques conçus pour la foration radiale.
La foration est faite à l'avance comme une opération continue et indépendante
du sautage. Chaque tir implique entre deux et cinq éventails par galerie.
Déblayage du minerai :
Le minerai est chargé avec un équipement LHD de grande capacité, qui charge
le minerai du front de production et le transporte à travers les mêmes galeries
d’abattage pour le verser dans les cheminées de jet qui se connectent aux
galeries de transport.

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Ce système d'exploitation a un rendement élevé. La même pelle peut être
maintenue en fonctionnement continu en servant simultanément plusieurs
galeries.
Au fur et à mesure que le minerai est extrait, le matériau stérile superposé
remplit le vide laissé par l'exploitation, en mélangeant partiellement avec le
minerai qui a été enlevé. L'extraction se poursuit jusqu'à ce que l'introduction du
stérile dépasse une certaine limite préétablie.
Aérage :
L'utilisation intensive des chargeurs diesel LHD nécessite une bonne ventilation
dans les galeries de production. Considérant que ces chantiers sont en cul de sac,
il est nécessaire de recourir à un système de ventilateurs auxiliaires.
La solution la plus couramment utilisée consiste à injecter de l'air frais dans la
rampe. L'air accède ainsi à la galerie de tête où est installée une porte de contrôle
équipée d'un ventilateur soufflante.
De cette porte, l'air continue son trajet vers les galeries d’exploitation à travers
l'intérieur d'un réseau de conduits en acier ou en plastique, qui finissent sur les
fronts de travail.
L'air revient ventiler les galeries de production vers la galerie de tête, où il est
évacué par une cheminée - équipée d'un ventilateur - située à l'intérieur de la
porte de contrôle.
Soutènement :
Cette méthode implique le découpage d'un grand nombre d'œuvres à grande
échelle, en particulier les galeries de production de 4 à 5 m de large, qui à leur
tour ont une durée de vie relativement courte. Les deux directions de creusement
pointent dans des sens opposées afin de satisfaire efficacement les conditions de
stabilité de telles excavations.
S'il s'agit d'une roche compétente, aucun élément de soutènement
supplémentaire n'est requis. En présence de roches d’une compétence moyenne,
des éléments de renforcement temporaires tels que des cadres, des boulons
cimentés et des treillis métalliques peuvent être utilisés.
Le problème principal se situe dans la maintenance du front d'extraction. La
présence de roches de mauvaise qualité nécessite des éléments de soutènement
semi-permanents tels que des treillis d'acier, du béton projeté ou même des
cintres métalliques, une situation qui peut sérieusement affecter les possibilités
d'appliquer cette méthode.

33
Commentaires :
C’est une méthode de haute capacité productive ; sa mise en œuvre est assez
simple, régulière et schématique ; et ne nécessite pas des excavations et des
installations trop complexes.
Les opérations impliquées - découpage, abattage et déblayage du minerai - sont
réalisées dans différents secteurs ou niveaux, avec peu d'interférences, ce qui
permet une séquence fluide et indépendante de chacune de ces opérations.
De telles conditions permettent une utilisation intensive d'équipements
mécanisés de haute productivité, Ainsi le processus peut atteindre un haut
niveau d'efficacité et des normes techniques élevées.
La principale faiblesse de cette méthode est la forte dilution à laquelle le minerai
abattu pendant le processus d'extraction est toujours exposé. Il est mesuré en
termes de relation avec la différence des teneurs entre le minerai extrait et le
minerai in situ. Il est exprimé en pourcentage et peut atteindre jusqu'à 25%.
La dilution, à son tour, affecte la récupération des réserves. Lorsque la teneur de
la matière extraite atteint la valeur économique minimale acceptable estimée
(teneur de coupure), l'extraction est interrompue et une partie du minerai extrait
est perdue.
La méthode nécessite un grand volume des travaux préparatoires, souvent dans
le minerai, dans tous les cas les coûts impliqués ont un impact significatif sur le
coût opérationnel du processus de production.

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VII. MÉTHODES D'EXPLOITATION – BLOCS FOUDROYES.
Conditions d'application
La méthode des blocs foudroyés est appliquée, presque sans exception dans des
filons massifs et de grandes dimensions, comme par exemple, les gisements
minéraux connus sous le nom des porphyres cuprifères constituant la principale
ressource de cuivre dans le monde. Son application est également possible dans
les corps minéralisés de forme tabulaire de grande épaisseur.
Les meilleures conditions d'application de cette méthode sont lorsque les roches
minéralisées sont relativement incompétentes, avec un taux élevé de fractures,
pour se foudroyer facilement en fragments de taille réduite. Cependant, la
technologie disponible aujourd'hui permet également son application dans des
massifs rocheux qui ont une grande résistance à la fragmentation.

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Il est très souhaitable ou presque essentiel que les limites de dépôt soient
régulières et que la distribution des teneurs soit uniforme. Cette méthode ne
permet pas l'exploitation sélective ou marginale des petits volumes, car
inversement, il n'est pas non plus possible de séparer les secteurs à faible teneur
inclus dans le massif minéralisé
Principe :
Cette méthode consiste Essentiellement à provoquer le foudroyage d'une
colonne minéralisée, la fragilisant par l'excavation d'une tranche basale, un
processus qui est réalisé en utilisant des techniques de forage et de sautage
conventionnelles.
Les forces internes préexistantes dans la masse rocheuse (gravitationnelle et
tectonique), plus celles induites par la modification de leurs conditions
d'équilibre dues à la tranche basale, génèrent une instabilité dans la colonne de
roche immédiatement au-dessus. Celle-là va s'effondrer partiellement en
remplissant le vide créé et la situation d'équilibre tend à se rétablir.
Le minerai effondré est extrait à la base par un système d'entonnoirs ou de
cheminées creusés précédemment, générant ainsi de nouvelles conditions
d'instabilité. Le phénomène continu et l'effondrement ou le foudroyage de la
colonne se propage successivement à la surface, un processus qui, dans la
terminologie minière, s'appelle la subsidence.
Le processus se termine lorsque toute la colonne minéralisée a été extraite. Le
matériau stérile superposé descend également occupant le vide et à la surface on
observe l'apparition d'un cratère.
En fonction de son extension verticale, le corps minéralisé peut être exploité à
partir d'un ou plusieurs niveaux de production qui s’effondrent successivement
dans une séquence descendante. La hauteur des colonnes entre les niveaux peut
varier entre 40 et 300 mètres.
Dans la pratique On distingue deux modalités d'application de cette méthode :
1. Bloc foudroyés proprement dite, dans laquelle chaque niveau est subdivisé en
blocs virtuels d’une surface basale entre 3 600 m2 (60 x 60 m) et 10 000 m2
(100 x 100 m), qui coulent successivement dans une séquence discrète.
2. panneaux foudroyés, qui consiste en un effondrement continu de zones ou de
modules d'exploitation de plus petites dimensions.

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Découpage :
Niveau de production : ensemble de galeries parallèles espacées d’une distance
de 15 et 30 m où l'opération d'extraction minière est réalisée selon différentes
modalités. Il comprend les galeries d'accès ou d’entête correspondantes.
Niveau de foudroyage : ensemble de galeries parallèles espacées de 15 à 30 m à
partir desquelles est réalisée la tranche basale de la colonne minéralisée. Elles
sont situées à une hauteur comprise entre 7 à 20 m au-dessus du niveau de
production. Incluant les chantiers d'accès correspondants.
Entonnoirs ou tranchées collectrices de minerais. Ce sont des excavations qui
relient le niveau de production au niveau de foudroyage, et qui permettent ou
facilitent l'extraction du minéral.
Les cheminées verticales ou inclinés qui relient le niveau de production au
niveau de transport.
Niveau de transport : ensemble de galeries parallèles espacées de 60 à 120 m, où
on reçoit le minerai versé du niveau de production. Là, il est chargé à partir des
trémies à un système de transport qui l'emmène à l'usine de concassage, qui peut
être situé à la surface ou à l'intérieur de la mine.
Sous-niveau de ventilation : ensemble de galeries parallèles espacées de 60 à
120 m, et les galeries d’entête correspondants, situés en dessous du niveau de
production (15 à 30 m). Comprend les cheminées à travers lesquelles l'air est
injecté ou extrait vers et depuis le niveau de production respectivement.
Sous-niveau de contrôle et / ou de réduction : cela peut ou ne pas être nécessaire,
en fonction de la géométrie du corps minéralisé et des caractéristiques de la
roche.
Abattage :
Seul la foration et le sautage sont nécessaires pour trancher ou couper la base de
la colonne minéralisée, en coupant une hauteur qui varie de 5 à 15 m. Cette
opération s'appelle le foudroyage et se fait avec des tirs radiaux en éventail de 50
à 75 mm de diamètre percé avec des jumbos électrohydrauliques. La longueur
de ces coups peut varier entre 5 et 20 m.
Le reste de la colonne s'effondre et est fragmenté par l'effet combiné des forces
naturelles qui agissent sur la masse rocheuse et le déséquilibre généré par le
processus de torpillage basal.

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Déblayage du minerai :
 Système conventionnel avec extraction manuelle. Il est appliqué dans des
corps minéralisés, faciles à foudroyer, qui se fragmentent en générant un
matériau ou un produit de granulométrie fine à moyenne.
o Les dimensions de la maille d'extraction varient entre 7,5 x 7,5 m
jusqu’au environ 12,0 x 12,0 m.
o Les travailleurs d'extraction manipulent les portes situées au niveau de la
production, faisant passer le minerai à travers une grille de contrôle de
taille. Les rendements normaux sont de l'ordre de 150 à 500 [tonne /
homme de poste] selon le type de la roche.
o Le bloc épais qui ne passe pas à travers la grille est réduit par un marteau
dans la même grille. Si le problème de colmatage se produit dans la
cheminée, de petites charges explosives sont utilisées.
o Le minerai est transféré directement par gravité à un niveau de transport
(convoyeur a bandes ou camions) à travers un système de puits ramifiés.
 Extraction mécanisée avec scrapers. Il est également utilisé avec des
conditions de granulométrie fine à moyenne, mais surtout lorsque le niveau
de transport est situé immédiatement en dessous ou très proche au niveau de
production.
o Dans chaque galerie de production est installé un scraper qui entraîne
le minerai (30 à 60 m) vers des cheminées situés en tête du bloc, à
travers lesquels il est chargé directement aux wagons ou aux camions.
o Les blocs qui empêchent la pelle du scraper à glisser sont réduits dans
la même galerie par de petites charges explosives : pétardage.
 Extraction mécanisée avec équipement LHD. Il est appliqué quand il s'agit de
masses rocheuses compétentes, peu fracturées, qui s’effondrent générant des
fragments de grande taille. On utilise des pelles de 3 à 6 mètres cubes de
capacité.
o Les dimensions de la maille d'extraction peuvent varier dans ce cas
entre 12,0 x 12,0 m jusqu’au environ 17,0 x 17,0 m.
o L'équipement LHD extrait et charge le minéral des points d'extraction
et le transporte vers les points de transfert régulièrement répartis à des
distances de l'ordre de 80 à 120 m. Ses performances peuvent varier
entre 600 et 1 200 [ton / poste].
o Les grands blocs que la pelle n'est pas capable de charger sont réduits
en taille aux mêmes points d'extraction en utilisant des charges
explosives.
Un deuxième contrôle de taille est effectué au niveau des points de vidange
munis de grilles ou alternativement dans un sous-niveau inférieur dans des

39
chambres de maintenance disposé spécialement à ces fins. Dans les deux cas,
des disjoncteurs hydrauliques stationnaires ou semi-stationnaires sont utilisés.
Aérage :
Les blocs foudroyés est une méthode qui nécessite une ventilation intensive,
notamment au niveau de la production, où un ensemble d'opérations hautement
polluantes est concentré avec la présence du personnel : extraction et déblayage
(poussière) ; tir secondaire (gaz) ; et aussi, dans de nombreux cas, le chargement
et le transport avec un équipement diesel (poussière et gaz).
La solution classique est d'avoir un sous-niveau d’aérage situé à quelques mètres
en dessous du niveau de production (15 à 30 m). Il se compose d'un ensemble de
galeries parallèles correspondant et alignées avec les galeries d'en-tête ou les
galeries d'accès aux blocs.
L'air frais est injecté dans les galeries de production à travers des cheminées,
traverse ces galeries et retourne au sous-niveau de ventilation à travers d'autres
cheminées similaires situées dans la ligne du bloc suivant.
Pour cela, il est nécessaire d'avoir des tunnels et / ou des puits principales
d'injection et d'absorption d'air, équipées des ventilateurs correspondants. Ces
tâches font partie de ce qu'on appelle l'infrastructure générale de la mine.
Soutènement :
Le principal problème concerne la stabilité du travail au niveau des fronts de
travail. Ces tâches sont soumises à des sollicitations intenses induites par la
redistribution et la concentration des efforts associés au processus de
foudroyage.
En présence de roches peu compétentes avec de bonnes caractéristiques
d'effondrement, où il est possible d'appliquer un système d'extraction manuel
avec de petites galeries de section (2,4 x 2,4 m), la solution la plus utilisée et
classique consiste en un soutènement systématique avec des cadres en bois.
Dans des conditions similaires aux précédentes, mais avec un système
d'extraction par des pelles ou des scrapers, on utilise habituellement un
revêtement continu de béton. Si les conditions sont moins rigoureuses, un
boulonnage avec grillage et du béton projeté peut suffire.
En ce qui concerne les roches compétentes (granulométrie grossière), où un
système d'extraction mécanisé avec équipement LHD, des galeries de section
plus grande (4,0 x 3,6 m) sont nécessaires. Dans ces cas, en fonction des
conditions locales, des solutions sont progressivement envisagées pour le
boulonnage systématique, le grillage et le béton projeté.

40
Les situations les plus critiques sont présentées aux intersections des galeries de
production avec les recoupes de chargement et dans les croisements des points
d'extraction. Afin de maintenir sa stabilité, il est utilisé, dans la plupart des cas,
des cadres en acier et le béton armé.
Les cheminées sont également des ouvrages qui nécessitent une attention
particulière. Même des revêtements avec des plaques d'acier ou des rails insérés
dans le béton sont utilisés.
Commentaires :
Dans les filons massifs de faible qualité, la méthode des blocs foudroyés est
aujourd'hui celle qui permet d'atteindre la capacité de production la plus élevée
avec le coût d'exploitation le plus bas (4 à 5 US $ / tonne). Dans ce sens, le cas
d'application le plus pertinent Au niveau mondial est la mine El Teniente de
Codelco au Chili, avec une production de plus de 100 000 t / j, la plus grande au
monde.
La technologie disponible aujourd'hui permet son application dans les massifs
rocheux avec des conditions géo mécaniques plus diversifiés. Cependant, les
avantages de la conception minière dépendent dans une large mesure de
l'exactitude de l'estimation de la granulométrie du matériau foudroyé. Les
méthodologies pour traiter ce problème ne conduisent pas toujours à des
solutions correctes.
La méthode accepte différentes variantes, dont certaines sont encore au niveau
d’annonce conceptuel et d'autres au stade de l'expérimentation ou de la
validation à l'échelle industrielle. Les possibilités d'innovation sont nombreuses.
Il permet une bonne récupération des réserves incluses dans les limites de la
zone à foudroyer, mais sa sélectivité est pratiquement nulle. La dilution peut être
gérée dans des limites acceptables (<10%) avec un bon contrôle de sélectivité.
La préparation d'une zone à foudroyer nécessite un volume important de
découpages avant le début de l'exploitation. Cela signifie des temps de
démarrage plus longs et de lourds investissements avant la production.
C'est une méthode peu flexible, irréversible, qui n'accepte pas de modifications
majeures une fois la production commence. Des situations défavorables
imprévues ou des erreurs d'appréciation des conditions géo mécaniques de la
masse rocheuse peuvent entraîner l'abandon ou la perte des réserves importantes.

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