Tecnología de Materiales II - 2017-II

E. P.
DE INGENIERÍA TOPOGRÁFICA Y AGRIMENSURA

CURSO: TECNOLOGÍA DE MATERIALES
Universidad
Nacional Del
Altiplano
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA TOPOGRÁFICA Y
AGRIMENSURA
TECNOLOGÍA DE MATERIALES II
PUNO – PERÚ
2017
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DOCENTE: ING. VÍCTOR MANUEL ESPINOZA PINEDO 1
FUENTE: Regal, A. Materiales de Construcción.
E. P. DE INGENIERÍA TOPOGRÁFICA Y AGRIMENSURA
PIEDRAS DE CONSTRUCCIÓN
Definiciones.
Bajo el nombre de piedras de construcción se consideran todos los
materiales de esta clase que se emplean tal como se encuentran en la
naturaleza, es decir, sin otra manipulación que las operaciones
relacionadas con su extracción, corte, y a veces pulido de su superficie.
También se les define diciendo que son aquellas rocas que se emplean en
trabajos de albañilería.
Cualidades.
Las que deben poseer las piedras de construcción son: Durabilidad,

resistencia, aspecto ornamental y baratura. Desde el punto de vista
estructural, las mejores son las más duras, densas, compactas y de textura
uniforme.
Las cualidades de una piedra de construcción pueden ser previstas,

como primera información, examinando la textura de la fractura de un
trozo recién desprendido. De acuerdo con este examen, las cualidades más
importantes se dan a continuación.
Estructura cristalina, proporciona una fractura uniforme con

superficies de rotura bien marcadas.
Estructura granular o granuda, da una fractura desigual, con
elementos o puntas salientes.
Estructura pizarrosa, origina una fractura según planos paralelos a
los de la laminación, muy uniformes, y cantos muy desiguales en las otras
direcciones.
Estructura dura y compacta, da fractura denominada concoidal o
concoidea que ofrece cavidades y convexidades de superficie muy uniforme
parecida al exterior e interior de conchas.
Estructuras suaves y quebradizas, proporciona una fractura de

aspecto terroso y áspero.
Una indicación de carácter general es aquella de que las piedras

no deberán presentar ojos o venas que no estén fuertemente cementadas
en la masa.
Clasificaciones. -
Las rocas se clasifican desde distintos puntos de vista, las más

importantes son:
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Clasificación geológica:
1. Ígneas Ejemplo: Granito, Areniscas.
2. Sedimentarias “ Calizas, Arcillas.
3. Metamórficas “ Mármoles, Pizarras.
Clasificación por caracteres físicos:

1. Estratificadas Ejemplo Mármoles, Calizas, Pizarras
2. No estratificadas “ Granitos
Clasificación química:
1. Silicosas Ejemplo Granitos, Areniscas
2. Arcillosas “ Arcillas, Pizarras
3. Calcáreas “ Calizas, Mármoles
Algunas propiedades físicas de las rocas.-
Exfoliación.- Es la facilidad con que un mineral se rompe en uno o más

planos definidos; o sea que su masa presenta menos cohesión en estas
determinadas direcciones. Se le distingue con los siguientes
calificativos: perfecto, imperfecto, bueno, distintivo, indistinto y fácil.
Lustre.- Es el aspecto de la superficie del mineral al reflejo de la luz.

Puede ser metálico y no metálico; y entre estos últimos se tiene: vítreo,
resinoso, craso, perlino, sedoso, adiamantino y opaco.
Color.- Caracteriza también las rocas y se le aprecia en su aspecto

aparente; y también, como importante, en el que toma el mineral reducido
a polvo.
Densidad y peso específico. - Como se sabe, se les determina pesando

las probetas de roca al aire y sumergidas en agua. Para pesar las probetas
dentro de agua se les aplica exteriormente una ligera capa de cera o se
les barniza con material aislante al agua. Las probetas generalmente son
de forma cúbica. Se acepta como resultado el promedio de 10 ensayos.
En la determinación del peso específico de las rocas se pueden

emplear también volumenómetros, como el de Le Chatelier, que hemos
revisado en el estudio del cemento Portland. En este caso, las rocas
ensayadas se reducen a polvo fino.
Dilatación.- La dilatación de las rocas por el calor es muy pequeña.
A continuación se dan algunos índices de dilatación lineal, aceptados

generalmente y que corresponden a los incrementos de dilatación en mm y
por grado de elevación de temperatura.
Granito 0.002681 mm/grado

Areniscas 0.003666
Mármoles y calcáreos 0.005362
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Dureza.- Es la resistencia que ofrece un mineral a ser rayado por otro.

Como patrón se emplea la conocida Escala de Mohs.
Resistencias mecánicas.- Las rocas están consideradas entre aquellos

materiales que sometidos a esfuerzos de compresión se quiebran o
resquebrajan, pero sin perder previamente y en forma ostensible su
aspecto externo, es decir, que son agrios.
Como se estudia en Resistencia de Materiales, el ángulo de

ruptura por comprensión, es igual a 45º más el ángulo de reposo del
material; y este último es igual al coeficiente de fricción de la
roca que se opone a la fractura. Así por ejemplo, el ángulo de reposo para
los calcáreos es de 33º30´.
A continuación se dan algunas resistencias a la rotura de algunas

rocas típicas.
Arenisca, muy resistente 1, 500 a 2, 000 Kg/cm2

Granito compacto, pulimentable 1, 200 a 2, 000
Sienita 800 a 2, 000
Mármol 500 a 1, 800
Caliza compacta 200 a 1, 600
Granito corriente, no pulimentable 450 a 800
Caliza porosa 200 a 600
Arenisca, muy floja 200 a 600
En construcción, es usual considerar las cargas sobre la mejor

albañilería a razón de 45 Kg/cm2; y sobre albañilería ciclópea, de 10 a
15 Kg/cm2; siendo casi siempre, como se puede comprobar la resistencia
de las piedras 10 veces mayor y más aún más tratándose de rocas
compactas. Por esta circunstancia, se recomienda tener muy en cuenta la
resistencia de los morteros que unen las piedras.
Cuando el mortero cede bajo la presión, se tiende a producir un

esfuerzo de tracción perpendicular a la dirección de la comprensión.
Intemperismo.-
Bajo esta denominación se comprende la cualidad que deben poseer

las piedras de construcción, expuestas a la intemperie, de resistir la acción
del calor o frío, de las lluvias y heladas y la acción química del aire,
sobre todo el de las ciudades y centros industriales.
En términos generales, se debe poder decir que la roca que se emplea

en determinada construcción es eterna, o que es capaz de soportar, sin
desagregarse, centenares de años, para que se le considere apta para ser
empleada en aquella industria.
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Es indudable que aquellas rocas que han sido desprendidas en las

canteras con el empleo de explosivos suaves y que no han sido
exageradamente martilladas en su labrado, tienen probabilidades de
mayor duración.
La mejor manera de predecir la durabilidad de una clase de roca
es la observación de piedras similares empleadas en épocas anteriores
y de allí la importancia de desarrollar este hábito en los ingenieros
constructores. Con el mismo fin, más adelante, damos algunos ejemplos
peruanos. Pero cuando aquello no es posible se recomiendan los siguientes
ensayos que proporcionan los índices buscados.
Para ensayar la piedra a la acción de las heladas, se prescribe

sumergir probetas construidas por pequeños cubos de piedra en agua
pura por 24 horas, y después someterlas a temperaturas de 10 a 24º,
durante 4 horas o más; repitiéndose este ciclo 20 o más veces hasta que
se produzca algún efecto sobre la muestra. Después de realizado el ensayo,
se seca la probeta y se constata la pérdida en peso que ha sufrido y la
alteración en su apariencia.
Como una orientación diremos que se han comprobado las

siguientes pérdidas en peso:
Granitos y riolitas menos de 0.03%

Calizas 0.30G
Areniscas 0.62
El ensayo de resistencia a los ácidos, que tiene por objeto prever el

comportamiento de las rocas afectadas por el aire viciado de las
ciudades, se realiza haciendo actuar una corriente de mezcla de gases,
principalmente anhídrido carbónico durante varios días en recipientes
cerrados donde se han colocado anticipadamente las probetas de rocas,
después de haber sido secadas y calentadas a 110º. Terminado el ensayo,
se comprueba al peso las pérdidas sufridas por las muestras.
La resistencia al fuego, se ensaya calentando a temperatura elevada,

de 900 a 1, 000º, por una hora, probetas que después se someten a un
chorro de agua fría.
En todos los ensayos que se acaban de reseñar se observará que

no es posible obtener una información precisa o determinada para
juzgar de la calidad de la roca, por lo que se recomienda proceder por
comparación; es decir, practicando al mismo tiempo ensayos sobre rocas
de textura geológica similar a la que se estudia, y de reconocida duración,
comparando estos comportamientos y obteniendo así orientación juiciosa
para juzgar los resultados de los ensayos.
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Preservación de los parámentos de piedras.- Cuando las rocas no poseen

cualidades de intemperismo y han sido empleadas en edificios o
monumentos, se hace necesario tratarlas superficialmente para evitar su
desagregación. Para ello se emplean los procedimientos y productos que
se reseñan en seguida.
a) Aceite de linaza, aplicando a brocha, en dos o tres capas,

seguidas por una solución de amoniaco en agua caliente. Esta última capa
tiene por objeto decolorar el aceite aplicado.
b) Parafina líquida. Untada a brocha y forzada a penetrar en los

poros de la piedra, por calentamiento previo de ésta a temperatura de
60º. A veces se le agrega a la parafina una solución de creosota y bencina,
que tiene por objeto destruir los elementos orgánicos que pudieran
desarrollarse en las piedras.
c) Silicatización, que consiste en llenar los poros de la piedra con

una solución de silicato de potasio o de sodio y aplicar después una
solución de cloruro de sodio.
Labrado de las piedras.-
Trabajo en las canteras.- En las canteras la extracción de la piedra se

hace “a cielo abierto”, con muy raras excepciones.
Ubicada la cantera se comienza por eliminar las capas de material

descompuesto o terroso que con frecuencia cubre la roca. Esta operación
se le llama descombrar.
Puesta a la vista la roca por explotar, se le extrae siguiendo dos

métodos. El primero consiste en cortar en el afloramiento gradines o
bancos, que no son sino grandes escalones. Este procedimiento tiene la
ventaja de que permite una explotación en gran volumen y prácticamente
elimina o reduce el peligro de los derrumbes, ya que los cortes presentan
el máximo de estabilidad. Es el sistema que se sigue en las canteras de
Atocongo, para la extracción de la roca usada en la fabricación del
cemento “Sol”; en este lugar los gradines tienen una altura media de 10
m.
El segundo procedimiento consiste en arrancar la roca de los lechos

en que se presenta. Se le emplea en explotaciones pequeñas. Este método
se llama entre nosotros “por calambucos”.
La roca se extrae con la ayuda de explosivos colocados en el fondo

de taladros o barrenos. Una vez desgajada, es reducida a trozos más
pequeños usando cuñas y cinceles, que son golpeados o martillados a
mano. Los taladros se pueden perforar también a mano, o con el auxilio de
perforadores de aire comprimido.
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Algunas veces en la explotación de las canteras, se emplean galerías

y túneles; pero en este caso lo que se persigue es derruir un gran volumen
de roca con economía de explosivos. En las obras portuarias del Callao,
para utilizar la roca del Cerro La Regla, que se hallaba a 7 Km del puerto,
se perforaron en esa cantera 3, 400 m de galerías y se consumieron
352 toneladas de explosivos para la obtención de 1´ 300, 000 m3 de
roca que fueron puestos en obra.
Manufactura de las rocas.- Los grandes bloques desprendidos de las

canteras cuando es necesario, son reducidos a menor tamaño. Estos
trozos de menores dimensiones y muy irregulares en su forma se llaman
morillos, aplicándose este término de preferencia, a las rocas blandas,
como son las calizas y areniscas.
Los morrillos como todas las piedras de construcción se emplean

en forma de paralelepípedos rectangulares, y según la mayor o menor
prolijidad con que se desbastan sus caras para que tengan la forma
geométrica necesaria, llevan los siguientes nombres.
Morrillos descantillados, que son aquellos en los cuales se ha

separado de las caras todas aquellas partes blandas o resquebrajadas.
Morrillos escodados, que son los que han sido desbastados en todas
sus caras, para presentar planos rectos groseros. La escoda es un martillo
de picapedrero.
Morrillos picados, los que presentan caras más uniformes que los
anteriores.
Morrillos de aparato, los más perfectos en el interior del país se

emplean además los términos de piedra canteada, que corresponde al tipo
escodado, al que también se le llama arreglada a la comba. El morrillo
picado o de aparato se denomina también de caras labradas. En muchas
piezas las caras labradas no son sino aquellas que quedarán visibles.
Trabajo de la superficie aparente.- Los bloques de granito y piedras duras

similares, se denominan, de acuerdo con la herramienta con que se han
labrado sus caras.
Labrado a la punta,
Labrado al martellín corriente,
Labrado al martellín fino; Pulido, etc.
En edificios o paramentos de piedra ornamentales, los bloques

presentan una saliente de la piedra sobre el desnudo de la pared,
ejecutada con fines arquitectónicos y se les llama almohadillado.
Ejemplos de piedra almohadillada se tiene, en Lima, en la fachada

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de la Penitenciaría y en la del Edificio Wiese.
PIEDRA GRANDE DE RÍO.
Así se denominan los guijarros o piedras rodadas de dimensiones

apreciables, de constitución silicosa, que se encuentran en los causes de
los ríos actuales o pretéritos. Son pues geológicamente hablando,
material de acarreo o de tránsito.
Se emplean en albañilería ciclópea, en cimentaciones y en rellenos

de albañilería. También se les usa en la construcción de los denominados
muros de piedra seca o pircas, que están formados por piedras
simplemente apiladas o yuxtapuestas, sin mortero alguno. El principal
uso de estas pircas o pilcas en el país, es en muros de sostenimiento
provisionales para caminos y ferrocarriles; también se emplean en muros
de defensa o encauce de los ríos, en javas de fibras vegetales o alambrados
y en cercos, en general.
PIEDRA GRANDE DE CERRO.
Es un sustituto del material anterior. Como su nombre lo indica

proviene de canteras. Se emplea en la misma forma que la piedra grande
de río.
PIZARRAS
Son rocas arcillosas que pueden obtenerse en hojas delgadas. Se

presentan de color verde, gris o negro, así como en tonos intermedios. En
otros países se usan muchísimo para cobertura y en arquitectura
funeraria; la que se emplea entre nosotros, sobre todo para la última
aplicación es importada, pues en nuestro país existen yacimientos de
pizarras hasta la fecha no se explotan para emplear la roca en
construcción.
MÁRMOLES
Clasificaciones y nombres. -
Son piedras calcáreas susceptibles de recibir pulido. Su textura es

característicamente cristalina.
Los mármoles se clasifican en dos grandes grupos de acuerdo con

su empleo: estatuarios y de construcción.
Se les clasifica también por el aspecto de la fractura en:
Brechas, llamados también brocateles, cuando la fractura está

formada por pequeños fragmentos angulosos.
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Lumaquelas, conchíferos o conquilíferos, que contienen un gran

número de fósiles, generalmente conchillas y caracolillos.
Arborescentes, a causa del dibujo arbóreo de su vetas. Algunas veces

también a los mármoles se les llama simples, cuando son de color
uniforme y compuestos, los que presentan inclusiones de mica o
serpentinas.
El estatuario, y más comúnmente blanco estatuario, proviene casi

exclusivamente, de las afamadas canteras italianas Carrara. Se
caracterizan estos yacimientos porque producen mármoles muy
compactos, homogéneos, de grano fino, de color blanco o
ligeramente amarillento y que por el pulido toman el brillo craso o ceroso.
El Cristo Yacente del Cementerio de Lima y el Altar Mayor de la Catedral
de Arequipa, son ejemplos de mármoles de Carrara.
Entre los mármoles empleados en construcción, se pueden citar a

los siguientes:
Mármoles blancos, veteados en plomo, usados comúnmente en la

construcción de escaleras, zócalos, etc.
Amarillo de Siena, empleados en zócalos, etc. Manderlato, de color

almendro veteado, con el cual se han fabricado las Bancas de la Plaza
San Martín de Lima.
Negro de Bélgica, usado perfectamente en la arquitectura funeraria.
Plomo común, usados en pisos y zócalos.
Portoro, de color negro veteado de amarillo.
En este párrafo debemos mencionar dos materiales que se emplean

en forma similar a los mármoles y que son al ónix y el travertino.
El ónix llamado también mármol ónix para distinguirlo de la

variedad de cuarzo (SiO2) del mismo nombre es una piedra calcárea
muy usada en estatuaria y en revestimientos decorativos.
El travertino es una toba caliza, o sea una caliza moderna y reciente,

formada por precipitación del carbonato cálcico disuelto en las aguas
carbonadas. Esta piedra de construcción fue empleada por r omanos,
quienes la obtenían de las canteras de Tívoli. Es una roca blanda de
color blanquecino con tendencia a amarillo o rosado, porosa y de fácil
labrado.
El travertino peruano se manufactura en dos variedades principales

que se conocen con los nombres de dorado y crema.
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Trabajo del mármol. -
Los trozos de roca se arrancan de las canteras con la ayuda de

explosivos; después se trozan a mano con cinceles y martillos o usando
la cortadora de hilo, formada por un alambre retorcido en forma
helicoidal, que ofrece la particularidad de poderse emplear a cualquier
altura, para trozar bloques de cualquier dimensión y en ángulo
apetecido.
Transportados los bloques al taller, se les corta en planchas o en
piezas por medio de la cortadora de hilo ya mencionada, o cuando se trata
de planchas, por unas máquinas especiales llamadas alternadora de
cuchillas, telar o segadora.
Estas últimas máquinas poseen de 40 a 60 cuchillas de acero de

1/8” de espesor, que seccionan el bloque ayudadas por chorrillos de arena
cuarzosa y agua y que trabajan a razón de 2 a 3 cm por hora. Un
mecanismo a base de un tornillo sin fin, hace que las cuchillas vayan
bajando a medida que progresa el corte. Las chapas ya seccionadas son
amarradas casi al término de la operación a fin de que no vayan a
desprenderse y se rompan, el mecanismo posee un repartidor de la
mezcla de arena y agua, así como un recuperador de la misma, recogiendo
la usada y levantándola para ser vertida nuevamente sobre las cuchillas.
El corte de los trozos de mármol se pueden hacer transversalmente

a las fibras o a favor de ellas de acuerdo con el empleo futuro de la plancha,
según se trate de usarla como elemento ornamental o que debe ofrecer
resistencia a la flexión como sucede en los casos de pasos de escaleras o
pisos.
El moldurado, achaflanado, etc. De las planchas se hacen con

esmeriles circulares de inclinación variable.
Para el pulido y lustrado final de las piezas se usan cinceles

neumáticos, cinceles a mano, esmeriles, pulidoras eléctricas, etc.
Para terminar diremos que las piezas de travertino, que se usan en

Lima son estucadas con una mezcla del polvo, residuo de los cortes de las
rocas originales con cemento blanco o con mortero de cal, a fin de cerrarle
los poros que presentan.
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PRODUCTOS CERÁMICOS
ARCILLA
Se estudia este material solo desde el punto de vista de su aplicación

a la fabricación de productos cerámicos empleados en Construcción
general.
Definición.-
Las arcillas son aquellas sustancias, provenientes de la

descomposición de rocas, que poseen plasticidad cuando se les humedece,
y que así humedecidas si se les moldea, después de secas, conservan la
forma que han recibido, pero además sometidas al fuego, después de
moldearlas a la temperatura del rojo o aún mayor adquieren dureza y
resistencia asimilable a la de las rocas naturales.
Composición.-
El mineral básico de las arcillas recibe el nombre de caolina, el cual

es un silicato hidratado de composición compleja y cuya fórmula química
es (H4 Al2Si 2O9) o (Al2O3, 2Si O 2, 2H2O). Es de color blanco o casi blanco
de estructura terrosa, grano fino, encontrándose en yacimientos
sedimentarios.
La caolina con impurezas características forma las diversas arcillas.

Entre la impurezas se tiene: sílice, óxido férrico, magnesia, anhídrido
carbónico, carbonatos de sal y hierro, algunas veces cloruro sódico y
alumbre y en mezcla menos perfecta, trozos de cuarzo, feldespato, mica,
humus, etc.
Clasificaciones y denominaciones.-
1. Según su mayor o menor plasticidad las arcillas se clasifican en

grasas y magras. La plasticidad es la propiedad según la cual la arcilla
embebida con agua se transforma en una masa modelable.
Las arcillas grasas son las plásticas por excelencia, son untuosas
al tacto, frotándolas con la uña cuando están húmedas, presentan una
superficie unida y brillante y mojándolas exhalan el olor característico de
la tierra en fermentación.
Arcillas magras son las que poseen muy poca o ninguna

plasticidad; se llaman también arcillas áridas.
2. Por su origen las arcillas se clasifican en residuales y

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transportadas.
Las arcillas residuales son aquellas que se han formado por la

descomposición de las rocas, permaneciendo sobre el piso de origen. Entre
estas es muy importante el caolín, que se ha derivado de la alteración
de rocas feldespáticas tales como granito, pegmatita, etc., es de color
blanquecino de composición química definida como un silicato de alúmina
hidratado casi puro; un conocimiento empírico del caolín es aquel que se
obtiene apoyando la lengua sobre el mineral, debiendo producir un sabor
a tierra acompañado de astringencia, el caolín se llama también tierra de
porcelana.
Las arcillas transportadas o sedimentarias son las que han sido

arrastradas por un agente tal como el agua, viento, acción glaciar, etc; por
esta razón se llaman transportadas y como después yacen en capas, han
sido llamadas también sedimentarias.
3. las arcillas destinadas a ser tratadas por el fuego se

comportan de distinta manera, de acuerdo con su composición química y
según este comportamiento se clasifica en:
a) Arcillas refractarias, que son las puras, plásticas y silíceas.
b) Arcillas vitrificables, que son las alcalinas y ferruginosas y

calcáreas.
c) Arcillas fusibles, constituidas por las ferruginosas y calcáreas

usuales.
4. Damos en seguida otras denominaciones
Entre las arcillas plásticas pero impuras, deben mencionarse

la llamada tierra de pipas, la tierra de alfarero y la tierra para ladrillos,
que en grado descendente son cada una de ellas menos grasa que la
anterior.
La tierra para ladrillos está formada por arcilla que contiene más o
menos arena, algo de óxido férrico, caliza, piritas, materia orgánica, etc.,
esta tierra no debe ser muy grasa.
La tierra vegetal, resulta de la descomposición de las rocas por los

agentes naturales, mezclada con materias vegetales o animales, en
descomposición conteniendo siempre cloruro de sodio.
Con los nombres de esquistos pizarrosos, arcillas compactas o

arcillas exfoliables, se conocen los materiales que en inglés se llama “shale”
y que son arcillas resultantes de la sedimentación de material finamente
dividido o sea compuesto de las partículas más finas de un terreno, como
consecuencia de esta textura puede ser exfoliado en láminas muy
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delgadas.
Se deben mencionar la clase de arcillas gredosas o gredas que son

arcillas impuras mezcladas con caliza, pero cuando la proporción de cal es
de 15 a 50% se llaman margas. Y las llamadas arcillas secas y las arcillas
esmécticas, entre estas es muy importante la tierra de batanero,
denominada también tierra de Fuller, muy empleada en los laboratorios de
Ingeniería Sanitaria para determinar la turbiedad de las aguas potables y
que por su gran avidez de grasas se le utiliza para filtrar aceites en la
industria textil, etc.
Por último se debe citar las arcillas ocres que son secas silicosas,
muy coloreadas en rojo u ocre rojo (Fe2O3) y en amarillo u ocre amarillo
(Fe2O3, Fe2 (HO) 6).
Propiedades físicas y mecánicas de las arcillas.-
P l a s t i c i d a d.-Es una de las más importantes. Se produce como ya se ha

dicho humedeciendo las arcillas. Es mayor cuanto menor es la dimensión
de los granos de arcilla. Como dijimos al ocuparnos de la clasificación
granulométrica de las arenas, el diámetro de los granos de arcilla es
inferior a 0.005 mm o sea 5 micrones
La cantidad de agua para obtener un buen producto cerámico varía

con la clase de arcilla y puede oscilar entre 15 y 35% en peso.
Aunque la plasticidad es la cualidad tan importante de conocer no

hay métodos para determinarla a priori y cuyos resultados sean
satisfactorios es más simple y al mismo tiempo el más recomendado es
apreciarla al tacto, con los dedos, la experiencia personal es de capital
importancia, jugando rol preponderante el juicio del ensayador.
Resistencia a la tensión.- Es importante porque las piezas deben soportar

los esfuerzos desarrollados en ellas en su manipulación en las operaciones
de moldeado y secado.
Molturación.- La textura de las arcillas se determina por análisis

granulométrico.
Contracción.- De ella depende la dimensión definitiva de las piezas. Es

usual distinguir la contracción de la arcilla moldeada o sea la producida
por la evaporación del agua de la pasta y aquella que se realiza por la
cocción en el horno.
Porosidad.- Influye en la cantidad de agua necesaria para preparar las

pastas.
Fusibilidad.- Es la propiedad característica de las arcillas, por la cual

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sometidas a temperaturas elevadas se ablanda suavemente y se funden

después, paulatinamente. En este proceso se pueden distinguir
perfectamente las tres etapas siguientes, pero en la práctica es difícil de
precisar cuándo termina una y comienza la siguiente:
a) La iniciación de la fusión o fusión incipiente, que es el punto

en el cual los gramos de la arcilla se ablandan suficientemente para
convertir en una masa el conjunto, pero el cuerpo de la arcilla es todavía
muy poroso y puede ser arañado con la punta de un cuchillo, no
habiéndose llegado aún a la dureza.
b) La vitrificación, que representa un incremento en el calor suficiente

para causar el total ablandamiento de los granos de arcilla los cuales
fluyen y sueldan o trasforman toda la pieza de una masa densa y
prácticamente no absorbente, pero sin embargo la pieza conserva su
forma. El mayor o menor grado de capacidad de una pieza en vitrificarse
es directamente proporcional a su calidad de absorción de agua; el vidrio
que pueda ser considerado como material vitrificado por excelencia es de
absorción nula.
c) La viscosidad, que es la etapa en la cual la arcilla se hace tan fluida,

que la pieza pierde completamente su forma.
La observación de estos fenómenos en diferentes clases de arcillas,

permite expresar las dos siguientes conclusiones:
La primera, es que la temperatura para la, iniciación de la fusión
no es la misma para todas las arcillas; en aquellas que tienen apreciable
proporción de impurezas fusibles puede comenzar a los l000º C., mientras
que en las refractarias no se presenta sino a temperaturas mayores.
Y la segunda, es que los tres períodos señalados no son sincrónicos

es decir que la gradiente de temperatura no es uniforme entre ellos, ni
tampoco la diferencia de temperatura entre la primera etapa y la tercera
en la misma pera todas las clases de arcilla.
Color.- Las arcillas son blancas cuando están exentas de hierro y materias
carbonosas; aparecen coloreadas en amarillo, pardo, rojo y aún verde, por
los óxidos de hierro; y gris o negro, por las materias carbonosas.
Los ocres.- Como ya hemos expresado, no son sino arcillas que contienen
peróxido anhidro o hidrato de peróxido de hierro.
Las arcillas blancas, después de la cocción, conservan su color
siempre que no contengan hierro, el cual las colorea de rojo según la
proporción en que se encuentra. Un exceso de cal sobre el hierro,
contrarresta esta coloración. Los colores grises no negruscos, después de
la vitrificación, se deben también al carbonato, cuando éste no ha sido
eliminado por el calentamiento,
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Peso.- La arcilla plástica pesa unos 2,000 kg/m 3 y el de las compactas o

estratificadas, varía entre 2,200 a 2,300 kg/m3
Propiedades químicas.- Tienen menos importancia que las físicas; pero

se investiga la acción de los componentes en la vitrificación, en la
propiedad de hacer refractarias a las arcillas, y, por último, en la influencia
de la coloración.
ADOBE
Definición y caracteres.- El adobe es un ladrillo crudo, de barro

amasado con agua y alguna sustancia como cal, paja, arena, estiércol,
etc. Para darle consistencia, y secado al calor del sol, Se ponen en obra
con pasta de barro.
Es un material de bajo costo y de muy fácil preparación por lo que

se le ha usado extensivamente en la costa de nuestro país donde las
lluvias son escasas; pero como tiene los inconvenientes que vamos a
indicar en seguida, hoy se tiende a reemplazarlo con ladrillos cerámicos.
Las principales ventajas del adobe además de las expuestas, están

en que proporcionan muros a prueba de sonidos, y que son muy malos
conductores del calor, por lo que las habitaciones construidas con ellas
son frescas en verano, y abrigadas en invierno.
Se recomienda su empleo para la construcción de polvorines y

depósitos de explosivos, porque aparte de sus buenas características
climatéricas ya expuestas, en caso de accidente se transforman fácilmente
en tierra.
Los inconvenientes del adobe son, principalmente, su poca

resistencia a la compresión su débil amarre entre una pieza y otra, y la
facilidad con que se desarrolla en su masa roedores y otras alimañas. Esta
contra-indicado construir con adobes muros en segundo piso.
Además, la humedad los maltrata bastante; pero su duración es muy

apreciable, y así, existen en Lima, por ejemplo, casas de más de cien
años de construidas y que se siguen habitando sin inconvenientes
ostensibles.
Fabricación.- En el proceso de fabricación de los adobes se deben

considerar cuatro etapas:
a) Preparación de las tierras.- Se eligen la que son bastante arcillosas y

carentes de piedras; las llamadas migajón, son las preferidas;
presentando un color ligeramente, rojizo, Cuando las tierras son
arenosas, en proporción mayor de 20%, el adobe resulta frági1.
b) Amasado del barro.- Se llama también dar el temple, que consiste
en agregar la cantidad de agua necesaria para hacer posible el
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moldeado.
c) Mo1deado.- Se realiza sobre un terreno previamente nivelado que se
llama tendal, entre nosotras y era en otras países, y sobre el cual se
espolvorea una ligera capa de arena, guano, paja, etc. Sobre el
tendal se coloca la gavera, o molde de madera, la cual se rellena con
el barro ya preparado, alisando la superficie libre con la mano o con
una regla de madera o tarraja. Para impedir que el barro se pegue al
molde, al sacar el adobe ya perfilado, se le espolvoreará también con
arena, guano, etc. Habiéndolo mojado previamente.
La gavera es ligeramente mayor que la dimensión definitiva que deberá
tener el adobe para tener en cuenta la contracción del barro al
secarse.
d) Secado.- Se realiza dejando simplemente el adobe al aire libre.
Características técnicas.-
Como regla genera1 debe indicarse que en albañilería, para
que el amarre de las piezas se haga con facilidad y armonía se
acostumbra hacer el largo de
cada unidad igual a dos veces el
ancho, más el e s p e s o r de una
juntura; y el ancho igual a dos
veces grueso o alto más una
juntura.
Teniendo en cuenta la regla del anterior las siguientes son buenas

dimensiones para los adobes: 46 x 22 x 10 cm., adoptando junturas de
2cm. de espesor que son las convenientes.
Otras dimensiones usuales, aunque se apartan de la regla son las

de 40 x 22 x 8.
Los muros de adobe se construyen generalmente de espesor de una

sola unidad, ya sea con el adobe a través, o a tizón, o adobe cabeza; o con
el adobe a lo largo, o adobe de soga, por lo que no hay inconveniente en el
empleo de las dimensiones anotadas.
Nunca se usan muros o tabiques construidos con el adobe de canto,

o muros de panderete, muy empleados en tabiques de ladrillos.
Debido a la rusticidad con que se fabrican los adobes, se aceptará

una variación en sus dimensiones hasta de ½ cm., en más o en menos.
La densidad del adobe es aproximadamente de 1.6.
La resistencia a la compresión es de 33 a 47 kg/cm 2 debiéndose

esta variación a la diversidad de los materiales empleados en la
fabricación
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En los manuales europeos se da como coeficiente de trabajo,

para la resistencia a la compresión del adobe, hasta 8.7 kg/cm2;
pero entre nosotros no se aconseja pasar de 5 kg/cm2 y aún se considera
este coeficiente un poco alto, aplicándose sólo para adobes bien
trabajados y perfectamente secos, pues para los adobes corrientes se usa
la carga de 3 kg/cm2.
LADRILLOS CERAMICOS PARA CONSTRUCCIÓN
Definición:
Los ladrillos cerámicos para construcción o ladrillos cocidos, y más

corrientemente, ladrillos, son los bloques de arcilla o barro endurecidos
por el fuego; con frecuencia se les tilda de piedras artificiales
Clases:
Los principales tipos usados entre nosotros son los

siguientes:
Macizos corrientes: que se emplean para toda clase de muros. En el
mercado los hay de varias dimensiones, como se verá más adelante.
Huecos: utilizados para muros en pisos altos, a fin de disminuir los

peso; también en los techos de concreto armado, del tipo llamado techo
aligerado y que en otros países se llama forjado de ladrillo armado.
Ladrillón: denominado también bomba, king-kong, etc., empleado en

muros de relleno, o en aquellos que no van a soportar cargas apreciables.
Pasteleros: usados como revestimiento, o para impermeabilizar

azoteas, para pisos rústicos y de poco tráfico,
Panderetas: con huecos, empleados para aligerar el peso de los muros. En

cuanto a su forma, en ocasiones se fabrican ladrillos macizos o huecos,
con aspecto de cuñas ó abovelados para emplearlos en la construcción
de arcos; y también con una de las cabezas biseladas, para utilizarse
en la construcción de paramentos curvos, y especialmente en la de
conductos de agua, tales como alcantarillas, etc.
De acuerdo con la manera como se ha
conducido la cocción, los ladrillos se
llaman pintones, cuando han quedado
crudos, y recochos si la quema ha sido
excesiva.
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Características del buen ladrillo:
a) Deben presentar un grano compacto y fuerte, es decir, que no se

desmorone fácilmente;
b) Golpeados “en el aire”, deben ofrecer un sonido metálico; los que lo
emiten sordo, son de mala calidad. Cuando se hace con ladrillos
huecos y que no deben emplearse rajados, el sonido característico de
callana indica que deben ser rechazados;
c) Aunque la regla tiene excepciones, los ladrillos rojizos son mejores
que los amarillentos;
d) En la fractura, los ladrillos no deben presentar trozos blanquecinos o
crudos; toda la fractura debe ser de grano uniforme;
e) No deben absorber más del 7%, de su peso de agua.
Dimensiones y pesos de los ladrillos:
Los siguientes datos corresponden a los tipos de ladrillos más usados

en Lima
Ladrillos macizos: Corriente 24 x 11.5 x 6 cm. 3,100 kg. c/u.

Alto 24 x 11.5 x 9 4,300
Ladrillon 25 x 16 x 12 7,600
Pandereta 25 x 12 x 10 ---
Ladrillos huecos 2 huecos 30 x 20 x 8 3,800

40 x 20 x 12 7,150
3 huecos 25 x 14 x 6 ---
40 x 30 x 12 10,200
4 huecos 40 x 20 x 20 12,000
40 x 30 x 20 ---
45 x 40 x 12 14,000
6 huecos 25 x 12 x 10 3,100
40 x 20 x 12 3,800
40 x 30 x 12 ---
40 x 30 x 20 20,500
Ladrillos pasteleros: 20 x 20 1,600

25 x 25 2,500
En algunas otras ciudades del país, como en Arequipa y Piura, por

ejemplo, se usan además de los ladrillos macizos corrientes otros de menor
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altura que se llaman chicos, y que miden 24 x 12 x 5 cm. y 24 x 12 x 4

cm.
Propiedades mecánicas.
La resistencia de los ladrillos es siempre mucho mayor que la de los

morteros con los cuales se les asienta. La resistencia a la compresión es
de 240 kg/cm2 la cual puede llegar al doble en los ladrillos macizos
prensados, y bien quemados.
Un coeficiente de trabajo para albañilería de ladrillos muy aceptado

entre nosotros, es el de 10 kg/cm2 .
La densidad de los ladrillos varía entre 1.6 a 2.5; generalmente se

prescribe densidad 2,0 para ladrillos que se van a usar en buena
albañilería. La densidad de polvo de ladrillo varía entre 2.5 a 2.9.
Fabricación:
Como regla general la manufactura de los ladrillos huecos debe ser

más cuidadosa que la de los macizos, y la calidad del barro también
mejor en aquellos que en éstos.
La fabricación de los ladrillos comprende las siguientes etapas

principales;
1) Amasado: Después de haberle quitado a las tierras todas las materias

extrañas, como piedras, basuras, etc., se les desterrona, pulveriza y se
mezcla con agua, moviéndola repetidas veces para que toda la masa tenga
la misma consistencia, y todos los granos de ella aparezcan
suficientemente húmedos,
El amasado se puede efectuar a mano, y entonces los obreros que lo

ejecutan emplean el pico y la barreta para desprender las tierras, el
rastrillo, para eliminar las piedras, y lampas o paletas para revolver la
pasta.
En las instalaciones de importancia, el amasado se hace con

máquinas que generalmente lo realizan en dos etapas: primeramente, unas
que rompen los terrones y los pulverizan; y luego, otras en las que se
realiza el verdadero amasado.
Las máquinas de amasado constan en su parte principal de un

cilindro horizontal; o con ligera inclinación, giratorio; con paletas en su
eje, también giratorias, las cuales baten la pasta hasta que ésta toma la
plasticidad conveniente. A las máquinas amasadoras, de este género,
en general a todo recipiente con paletas giratorias se le llama malaxador.
2) Moldeado: El moldeado a mano se realiza de un modo muy similar

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al empleado para fabricar adobes, con la única diferencia de que

siendo los ladrillos de dimensiones menores, las gaveras se
construyen para moldear cuatro ladrillos a la vez.
También el moldeado de los ladrillos se puede hacer a máquina. Las

maquinas empleadas son de tres tipos.
En la primera clase, las máquinas están diseñadas para trabajar con

un barro húmedo, con el cual se llena una tolva, de donde la masa pasa a
los moldes previamente espolvoreados de arena, y en los que el barro se
somete a presión por mandriles, quedando así formado el ladrillo. Los
moldes son capaces de producir de 4 a 8 piezas por vez. A estas máquinas
se les conoce con la denominación de trabajos con barro blando o pasta
húmeda.
El segundo tipo de máquinas opera con un barro de menor cantidad

de agua que las anteriores, y por esa razón se le llama de barro duro o de
masa semi-húmeda En estas máquinas se obtiene una pieza de longitud
indefinida que se produce forzando el barro a pasar a través de una
boquilla. Esta pieza continua va a depositarse sobre una mesa que
lleva la cortadora, formada por alambres sostenidos en marcos apropiados
que, en momento oportuno, cruzando la masa, la corten en la dimensión
de los ladrillos. La fabricación de los ladrillos y su corte se pueden hacer
también a lo largo, e igualmente de canto.
Por último, en el tercer tipo de máquina, se emplea arcilla casi seca,

que colocada en los moldes recibe una presión considerable, formándose
así las piezas.
3) Secado. Esta operación consiste en dejar que las piezas moldeadas

pierdan, por evaporización el agua de la pasta.
El secado se puede hacer simplemente al aire libre, dejando las

piezas sobre canchas o tendales; en especies de anaqueles; y por último,
en rumas. En este último sistema los ladrillos se colocan unos sobre
otros, pero de manera que queden espacios entre ellos, á fin de dejar libre
circulación de aire, y se active el secado; esta disposición se obtiene
cruzando los ladrillos de una hilera con respecto al de la inferior.
Igualmente se activa el secado depositando los ladrillos en cámaras

en las que se eleva la temperatura ambiente por inyecciones de aire
caliente o de vapor, Algunas veces se utilizan los gases calientes de los
hornos de cocción.
Debe dejarse establecido que la operación de secado es de más o menos

duración, como es natural, según el procedimiento que se ha seguido en el
moldeado; pero cualquiera que sea la forma en que se manufacturan las
piezas, es de capital importancia que no se sometan a la cocción sino
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después de que estén completamente secas, pues en caso contrario se

corre el riesgo de que pierdan su forma con el fuego, o sufran alteraciones
importantes en sus dimensiones,
4) Horneado, - Se practica por muchos métodos, entre los cuales

estudiamos los siguientes:
a) Por montón o pira. El sistema es en todo similar al de las

huayronas que se ha descrito en la preparación de la cal. En otros países
se llama “de hormigueros”.
Se hacen e n el piso la excavación que va a servir de hornillo;

sobre este se disponen hileras abovedadas de ladrillos por cocer, y
encima las capas de ladrillos dejando espacios para el paso de los gases y
llamas. Cada dos o tres capas de ladrillos se echa una de carbón. Se
recubre el conjunto con una capa de arcilla húmeda. Se prende fuego con
paja o leña por la parte inferior, el que se propaga al carbón,
produciéndose así la cocción de los ladrillos.
Otra variante consiste en formar la pira de ladrillas crudos

directamente sobre el suelo, acondicionando en su parte baja unas bocas
para el combustible, adoptándose en el resto del montón las disposiciones
señaladas anteriormente.
El procedimiento, como se comprende, es muy rústico y de escaso

rendimiento.
b) Huayronas, El método es un poco menos primitivo que el anterior, y de

mayor rendimiento.
Se construye, con adobes o ladrillos escogidos, un cilindro de unos

4.00 a 6.00 m. de diámetro, y de 6.00 a 8.00 de altura, Este cilindro
se compone de dos partes; la inferior que es el hogar; y la superior, que
constituye el cuerpo del horno o cámara.
El hogar tiene una altura de 1.50 ó 2.00 m, y está separado de la

cámara por la parrilla, formada por bovedillas de ladrillos refractarios
apoyadas en viguetas de fierro o rieles, forrados a su vez en ladrillos o
tierra refractaria. Estas bovedillas tienen agujeros para permitir el paso
de las llamas y de los gases de la combustión. El hogar está
provisto de una puerta para la alimentación del combustible y la
extracción de las cenizas, y además, de troneras para la entrada del aire
que vigoriza el tiro.
El cuerpo del horno tiene, a su vez, poternas para cargarlo y

descargarlo de los ladrillos, Se llena con ladrillos crudos puestos de canto
y espaciados, y una vez colocados se tapan las poternas con adobes o con
ladrillos crudos, y se enciende el combustible.
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Como combustible se emplea guano, carbonilla o cisco de carbón,

y carbón de piedra, o muchas veces una mezcla de estos materiales.
La cocción dura de 24 a 36 horas, y se necesitan un par de días

después de apagado el horno, para que se puedan retirar los ladrillos
c) Hornos intermitentes: Son los más usados en el país, y como se va a

ver no son sino las huayronas con algunas variantes.
En plano, son de sección rectangular y se operan siempre con

petróleo, como combustible,
Sobre el piso del horno se levantan, solo con los mismos ladrillos
crudos, pequeñas bovedillas longitudinales que cruzan el horno de un lado
a otro, y a lo largo de las cuales actúan los quema dores de petróleo, uno
en cada extremo de cada bovedilla. Sobre estas bovedillas se colocan los
demás ladrillos,
En estos hornos se pueden quemar de 100 a 200,000 ladrillos, en

cada operación; y como la instalación del quemador de petróleo requiere
la de un caldero productor de vapor, se acostumbra instalar los hornos
en baterías, de dos a cuatro unidades, los cuales son alternativamente
conectados al caldero,
d) Hornos continuos: Son los más perfectos en esta industria, y como

su nombre lo indica, permiten la cocción ininterrumpida de ladrillos.
Entre las distintas clases empleados, el más conocido desde hace

mucho años es el de Hoffmann.
El horno de Hoffmann está constituido por una bóveda en forma

de anillo, generalmente ovalado. En el eje mayor de esta figura corre
una galería, y en el centro de ésta se levanta la chimenea. La bóveda se
divide en varias celdas en número de 12 a 24, por medio de tabiques de
cartón o papel grueso, u hojas delgadas de palastro
Cada celda está provista de tres clases de comunicaciones al

exterior una puerta que da hacia afuera y por donde se carga la celda con
ladrillos crudos, y. se descarga cuando están cocidos; en pared fronteriza,
la celda lleva una comunicación por donde se escapan los gases de la
combustión, por un canal que los conduce a la galería interior y a la
chimenea; y por último, las celdas llevan en su techo, que como se ha
dicho es abovedado, unos agujeros por donde se echa el combustible,
que está formado casi siempre por cisco de carbón.
Todas las aberturas tienen cierres metálicos se pueden operar desde

la parte superior y exterior de la bóveda,
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Cargada una celda y

prendido fuego al combustible, se
obliga a las llamas y gases a
recorrer todas las otras celdas
hasta la fronteriza, por donde se
escapan a la chimenea.
En la figura adjunta se supone que el aire entra por la puerta de la

celda Nº 1, enfría los ladrillos ya cocidos de las celdas sucesivas, y se va
calentando al mismo tiempo, hasta alcanzar la celda Nº 9 que se supone
que es aquella donde está el fuego; este aire calienta, además a las
celda Nos. 10, 11, etc. y se escapa por el canal marcado a.
Todos los muros del horno son de albañilería de espesor apreciable,

para evitar las irradiaciones de calor.
Con estos hornos se obtiene una economía que alcanza hasta el

70% en combustible, y es posible cocer de 20 a 40,000 ladrillos
diariamente.
LADRILLO REFRACTARIO
Definición:
Los ladrillos refractarios son aquellos que se fabrican especialmente

para recibir la acción del fuego directo, y también para evitar radiaciones
excesivas de calor, se emplean, por consiguiente, en hornos y hogares.
Clasificación y Características técnicas:
De acuerdo con las necesidades industriales y preferentemente por

razones de orden metalúrgico, se fabrican ladrillos refractarios ácidos
básicos y neutros.
a) Ladrillo refractarios Ácidos: Los tipos más empleados son el

ladrillo de arcilla refractaria y el de sílice, a este último se le llama
también en la industria ladrillo silicoso.
El de arcilla se compone de tierra refractaria, a la que se agrega un

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poco de arena para disminuir la contracción y rajadura al tiempo de

secarse.
Las arcillas empleadas contienen sílice, alúmina y fundentes,
debiendo estar estos últimos en proporción no mayor de 10%. La mayor
propiedad refractaria la proporciona la alúmina.
Los ladrillos de sílice se fabrican con polvo de cuarcita, areniscas o

arena altamente silicosa. En estos compuestos el 95% debe estar
constituido por la sílice, como estos materiales no son suficientemente
plásticos para al moldeado, se le agrega un poco de arcilla y alrededor de
1.5% de cal viva. Debido a su gran dilatación por el calor, estos ladrillos
se usan con junturas anchas
b) Ladrillos Básicos: Se fabrican con estas características químicas a fin

de que puedan soportar las reacciones básicas de 1as cenizas y
escorias en ciertos procesos metalúrgicos, tales como en los
convertidores Bessemer, en los hornos para la metalurgia del cobre, etc.
En esta clase de ladrillos se hace principalmente con magnesio o
carbonato de magnesio. También se emplea la dolomita, ó carbonato
doble de magnesio y cal, aunque estos últimos no son de tan buenas
cualidades como los primeros. Igualmente se manufacturan de
bauxita, mineral que hemos citado al tratar de los cementos
aluminosos.
c) Ladrillos Neutros: Son fabricados principalmente con cromita u

óxido de fierro y cromo.
Fabricación:
Los ladrillos refractarios se moldean, secan y hornean de manera

semejante a los ladrillos macizos corrientes; pero su fabricación es mucho
más cuidadosa, siendo también su costo mucho mayor Características
especiales de la fabricación lo constituye las mezcladoras de los materiales
de composición, en las que se preparan cuidadosamente las mezclas.
TEJAS CERÁMICAS
Con el nombre de tejado se designa la cubertura o techo inclinado

formado por las piezas llamadas tejas. Estas pueden servir para cubrir el
techo, o para constituir ellas solas la cobertura, en cuyo caso el techo se
denomina a teja vana.
El objeto principal de las tejas es ofrecer defensa contra la lluvia y

nieve así como proteger las habitaciones de los calores excesivos.
Algunas veces, por su color rojo vivo, se les emplea también como elemento
decorativo.
Se usan tejas de distintos materiales, arcilla cocida, metales,

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pastas especiales, etc. En esta parte del Curso se trata solo de las primeras.
Las tejas de arcilla pueden ser abarquilladas o acanaladas y planas

En todos los tipos son de pequeño espesor, de 1 a 2 cm.
Las tejas son de sección trasversal circular u ojival; y uno de sus

extremos es más estrecho que el otro, presentando por consiguiente
la forma de trapecios alargados. Con este diseño se facilita mucho la
superposición de las piezas, para impedir que el agua se cuele por las
junturas.
A las tejas planas se les provee de un pequeño reborde, en el canto

que va a quedar en la parte alta, de tal manera que la teja colocada, queda
como colgada de este borde. Las operaciones de preparación de la arcilla,
moldeado y secado de las tejas, son similares a la de los ladrillos cocidos,
debiendo observarse solamente que en el horneado se tiene en cuenta el
uso a que se destinan las tejas, en el sentido de que si se van a emplear
para defensa contra la lluvia, la cocción se lleva hasta la vitrificación,
porque como ya se ha indicado a medida que un material cerámico está
más vitrificarlo es menos absorbente de agua; por el contrario, si las
tejas se van a emplear en climas cálidos, como protección contra
la insolación entonces deben ser porosas, lo que se con sigue consigue
con una cocción a baja temperatura.
TUBOS DE BARRO COCIDO
Se fabrican tubos de barro cocido exclusivamente para usarlos en

obras de drenaje, Se manufacturan con tierras similares a las empleadas
para ladrillos, o ligeramente más grasas.
Generalmente se moldean a máquina, haciendo pasar la arcilla a

través de hileras que producen el tubo; y empleando el material en, la
consistencia de barro semi-húmedo, que mencionamos al tratar de las
máquinas para moldear ladrillos.
Estos tubos son de pequeño diámetro, casi nunca mayor de 12”, y de

longitud de 0.60 a 1.20 m, como máximo, pues después de moldeados y
mientras se secan deben poderse mantener verticalmente, posición en la
cual se colocan también en el horno.
Se fabrican porosos con el objeto de que a través de sus paredes

penetre el agua del subsuelo que se trata de extraer, y en ocasiones para
facilitar esta acción, se les provee de alveolos longitudinales, Por la misma
razón se les coloca simplemente, en obra, unos a continuación de otros,
yuxtapuestos y sin enchute de ninguna clase.
LOSETAS VIDRIADAS
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El material denominado indistinta y corrientemente loseta vidriada,

loseta de mayólica o azulejo blanco es un producto cerámico muy usado
en construcción de edificios, en el revestimiento de todas aquellas
paredes o muros que requieren limpieza intensa o aspecto higiénico.
Entre nosotros las piezas aporcelanadas blancas reciben

indiferentemente las denominaciones apuntadas; pero si se desea
expresarse con toda propiedad, cada término representa un material
diferente.
La loseta vidriada es el ladrillo, similar al pastelero en sus

dimensiones, y también en composición, que presenta una superficie a la
cual por medio de un barniz se le ha dado el vidriado, Esta loseta es, pues,
de arcilla corriente más o menos rojiza, y el barniz puede ser transparente
u opaco incoloro o coloreado. De los productos de su género es el más basto
y barato.
La mayólica, es una de las especies de la porcelana. Está constituida

por una pasta porosa de arcilla blanca, e l vidriado se obtiene por la
aplicación de un barniz plumbígero, el cual es generalmente transparente.
Debe advertirse que, en lenguaje corriente, basta decir barniz para

indicar que se trata de la aplicación de una sustancia transparente.
En cuanto al azulejo es la pieza cerámica fabricada especialmente

para la decoración de zócalos y motivos ornamentales, tales como
bancas, etc. De acuerdo con este objeto los azulejos con mucha frecuencia
son de colores vivos y de dibujos adecuados, Por economía se les fábrica
de arcilla corriente o tierra.
Cualquiera que sea la clase de loseta vidriada, es característica

importante de su manufactura, el que su horneado se conduce en dos
períodos. Después de la primera cocción se le aplica el barniz, esmaltes o
sustancias colorantes que van de formar el vidriado; después de esta
aplicación se les vuelve a cocer.
Además de las pieza planas, usadas como ya se ha expresado para

revestimientos, se venden en el mercado, piezas angulares o curvas,
entrantes o interiores, y salientes o exteriores, molduras, etc.
SUELO – CEMENTO
Definición:
Este material se llama también tierra estabilizada y terracrete, y

como lo dejan comprender estas denominaciones, se compone de una
mezcla de tierra con cemento Portland. Este último proporciona mayor
densidad al producto y fija o inmoviliza los granos térreos.
____________________________________________________________________________________________________________________
Se emplea principalmente en revestimiento de silos enterrados, en

construcción de calzadas y en edificación. Las notas que se dan en el Curso
se refieren especialmente a esta última aplicación.
El suelo-cemento se usa en dos formas: mezclando la tierra y el

cemento y apisonándola dentro de moldes o encofrados de madera, para
levantar los muros; o fabricando bloques que se asientan en forma similar
a los ladrillos corrientes o a la de bloques de concreto.
Composición.
No es indiferente emplear cualquier clase de tierras.
Las más ventajosas son aquellas que corresponden a las clases A1 y

A2 de la Clasificación del Bureau of Public Roads de Estados Unidos, y
cuyas características son las siguientes:
A1: Suelos arenosos cuyo material está bien graduado, tiene partículas
gruesas y finas; aglutinantes, que es la arcilla, es de buena calidad.
Bajo la acción de las cargas es muy estable, aunque las condiciones
de humedad sean malas.
A2: Suelo arenoso cuyo material básico está formado por partículas
gruesas y finas, pero con mala graduación. Contiene arcilla no buena
acompañada de materias orgánicas, coloides floculados y otros
materiales que comunican a los suelos cualidades elásticas. Cuando
este suelo está ligeramente húmedo es muy estable. Se torna muy
polvoriento después de una sequía prolongada. Además, es capaz de
observar gran cantidad de humedad por capilaridad.
En general, la composición ideal de los suelos debe ser la siguiente:

Arena 70 a 80 %
Limo 20 30
Arcilla 5 10
En cuanto a la cantidad de cemento Portland, que requiere un
suelo para su completa estabilización, varía entre 8 y 14%, en peso.
Muros apisonados:
La mezcla de la tierra, que debe estar finamente pulverizada, con el

cemento se hace en una mezcladora de las que se usan para preparar
concreto.
La humedad para la mezcla debe ser la de 8 a 16% en pe so; y el más
conveniente echar el agua después de mezclada la tierra y el cemento.
Realizada la mezcla, se coloca en capas de unos 0.15 m, de espesor

____________________________________________________________________________________________________________________
entre loe moldes encofrados, pisoneándola cuidadosamente. No deben

mojarse previamente las tablas de las formas, lo que si se hace tratándose
de concreto de cemento Portland.
El método de construcción es muy similar al rústico de nuestros

agricultores para levantar sus tapiales o adobones.
Bloques:
Se fabrican a máquina La composición de las tierras y su mezcla

es idéntica a la de los muros apisonados.
Una dimensión usual para los bloques es de 25 x 30 cm. Y 20 cm.

de alto. Son moldeados a la presión de unos 70 kg/cm2.
En obra, se asientan los bloques con las mismas argamasas

que las empleadas para los ladrillos corrientes.
Completando los datos anteriores, que son un resumen de lo que

se encuentra en los tratados técnicos sobre la materia, damos a
continuación las:
Recomendaciones del Ministerio de Educación (Perú)
a) Reglas prácticas para conocer cuando un “suelo” es bueno para el

objeto señalado.
Se moja un poco de suelo, se revuelve y se deja reposar 15 minutos;

luego se vuelve a revolver y se le da un nuevo reposo otros 15 minutos.
En seguida se toma un poco de la mezcla con la mano y se amasa
formando una bola; se arroja esta bola, y cuando el suelo es bueno la
mano deberá quedar sucia; pero no pegajosa ni con restos de pedacitos
de mezcla.
Para saber si el suelo será resistente, se llena un molde con la mezcla

preparada en la forma indicada, y se deja en reposo un día. Trascurrido
este tiempo se desarma el molde y el bloque formado se pone bajo techo.
Se le riega con regadera cotidianamente durante dos semanas, teniendo
cuidado de que el agua resbale sobre el bloque para lo cual se le pone
inclinado.
Después de dos semanas si el bloque no presenta sino ligeras grietas

será de buena calidad,
b) Mezcla
La recomendada es de un volumen de cemento por 10 volúmenes de
suelo, mezclados prolijamente en seco,
c) Agua:
____________________________________________________________________________________________________________________
1 volumen de la mezcla anterior se mezclará con:

1- 1/2 volúmenes de agua que es la proporción normal
1 – 1/4 volúmenes de agua climas húmedos
1-3/4 volúmenes de agua en clima calurosos
Tapiales:
Tapiales es el block grande y alargado, moldeado directa mente en

la pared que se está levantando, para lo cual se echa el suelo-cemento entre
formas de madera, de modo que las junturas verticales amarren, o sea
que no coincidan.
El suelo cemento es compactado, con pisones de madera o fierro,

a medida que se va vertiendo.
Cada hilada de tapial va colocada sobre una capa, horizontal

por consiguiente, de mortero 1:1 de arena-cemento.
LADRILLOS PARA PAVIMENTOS
Los ladrillos usados para pavimentación deben ser duros y tenaces,

compactos y no absorbentes. Su manufactura difiere de la de de los
ordinarios que son quemados a mucha mayor temperatura de 800 a 1,000
como para vitrificar el ladrillo. La selección de las arcillas empleadas es
más prolija y el moldeado siempre se hace a presión.
Las dimensiones más usadas son 23 x 10 x 7.5 cm
Una característica propia de estos ladrillos es la de que, en dos de

sus caras transversales al piso, presentan salientes de altura igual al
espesor provisto para las junturas, a fin de que éstas resulten uniformes,
y el conjunto una vez puestos en obra los ladrillos presenten aspecto
armónico.
En el país se han usado estos ladrillos para cubrir pequeñas

áreas, sobre todo por razones industriales o estéticas; pero nunca se les ha
fabricado entre nosotros.
TUBOS VIDRIADOS DE CERÁMICA
Los tubos vidriados de cerámica como su nombre lo indica están

____________________________________________________________________________________________________________________
formados por barro cocido hasta la vitrificación; pero además se les agrega
alguna sustancia para barnizarlos, esmaltarlos o vidriarlos al fuego. Entre
nosotros corrientemente se llaman tubos de gres cerámica.
El principal empleo de estos tubos está en su utilización en las redes

de desagüe de toda clase de aguas; pero por tratarse de un material de
óptimas cualidades se les utiliza en otras Instalaciones, tales como la
defensa de cualquier género de cables eléctricos.
Estos tubos, al contrario de los de barro cocido deben ser

completamente impermeables. Se construyen en diámetros de 4 a 36
pulgadas, Sus espesores Varían desde 9/16 hasta 2-1/2 pulgadas. Las
longitudes m empleadas son de 0.60, 0.75 y 0.90 m. Los enchufes
son de espiga y campana. Algunas veces la superficie exterior de los tubos
se hace poligonal, para facilitar el asiento de las piezas en los solados de
albañilería.
El moldeado de los tubos se hace a máquina y el horneado en

forma similar a los demás productos cerámicos. En cuanto al vidriado, se
obtiene echando al fuego algunas paradas de cloruro de sodio o sal de
cocina, la cual al volatilizarse forma sobre las superficies de las piezas una
capa muy delgada y sólida constituida por silicatos múltiples de soda,
alúmina, etc.
La resistencia de estos tubos a las cargas exteriores varía entre

2,000 a 6,500 kg/m., según sus diámetros
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MADERAS
CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA
Termología botánica.
Se denomina plantas fanerógamas aquellas que poseen raíces, tallos,

hojas y flores, de esos órganos, el tallo es el que nos interesa,
Los fanerógama se dividen en dos sub-tipos; el de las gimnospermas,

es decir plantas cuyas semillas están al descubierto; y el sub tipo de las
angiospermas, donde aquellas tienen las semillas encerradas en un fruto.
Entre las gimnospermas, la familia de las coníferas es muy

importante para el curso, porque a ella pertenecen los pinos, abetos,
cedros, etc.
El sub tipo de las angiospermas, se subdivide a su vez en

dicotiledóneas y monocotiledóneas, según que la semilla esté
formada por dos masas, más o menos simétricas y fácilmente
separables llamada cotiledones; y una sola masa no divisible fácilmente,
para las monocotiledóneas.
Entre las dicotiledóneas las plantas interesantes son: El roble,

plátano oriental, álamo, castaño, abedul, haya, olmo, etc., entre las
monocotiledóneas, las palmeras, cañas y bambúes, una gramínea llamada
esparto, con la cual se fabrica sogas.
Según el medio en que se desarrollan o viven los tallos, estos pueden

ser: aéreos, acuáticos y subterráneos.
Por sus dimensiones los tallos aéreos clasifican a las plantas en la

forma siguiente:
Denominación Altura del tallo Forma de la ramificación
Mata Hasta 1.00 m Desde la base

Arbusto De 1.00 a 4.00 m Desde la base
Arbolillo De 4.00 a 8.00 m A alguna la altura sobre la base
Árbol Más de 8.00 m A alguna altura sobre la base.
Si se examina el tallo o tronco de un árbol recién cortado, se puede

observar fácilmente en él una parte central llamada médula, que presenta
radiaciones denominada radios medulares. Alrededor de la médula se
encuentran los anillos anuales de crecimiento, en los cuales los más
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cercanos a la médula forman una masa oscura y sin savia constituyendo

lo que se llama duramen, corazón del tallo y también leño. La madera
más joven, animada de vida, es decir en pleno crecimiento todavía tiene
un color más claro y se llama albura. Por último, el anillo exterior, que
muchas veces se puede separar con facilidad, es la corteza.
Pero la estructura del tronco es más complicada de lo que se acaba

de exponer, pues posee otras partes o capas. Así debajo de la corteza se
encuentra el cambium o cambio, que es la capa generatriz libero-leñosa de
los botánicos. La corteza se compone, a su vez de varias capas: la
epidermis, las capas corticales y endodermo, y por último, el cilindro
central está formado por el periciclo y los vasos liberianos y leñosos,
existiendo entre ambos el cambium que se ha mencionado.
La estructura descrita corresponde a las dicotiledóneas porque las

monocotiledóneas no tienen endodermo, ni periciclo netamente
diferenciable, ni tampoco presentan cambium.
El espesor o grosor de los anillos anuales no es uniforme para

todos los árboles de la misma especie, ni para un mismo árbol a lo largo
de su tronco; varía entre 0.25 y 1.20 mm., de acuerdo con la estación
anual en que se ha desarrollado. Los radios medulares también son de
espesor variable, según las especies entre algunos décimos de mm y 2
mm.; por último, también la corteza es de distintos espesores tanto en
árboles de la misma clase en cuanto a lo largo del tronco de un mismo
árbol.
El duramen es albura que ha dejado de vivir, y el tiempo en que una

se transforma en otro varía con la clase de árbol; así por ejemplo, dura
unos pocos años en los pinos, siendo mayor en el roble.
El grano y fibra de la madera, o sea el aspecto de su textura,

depende del grosor de los anillos anuales, de la disposición de los radios
medulares y del emplazamiento de los vasos y celdillas del tronco. En
general se puede decir que los árboles de crecimiento rápido producen
madera de grano grueso, mientras que aquellos de crecimiento lento, lo
producen fino. Las fibras de la madera pueden presentarse paralelas o
longitudinales al tronco; pero también pueden no seguir esta dirección y
entonces la fibra resulta espiral, diagonal, entrevesada, etc.
Como hemos dicho, la textura o apariencia de la madera, a la vista

y al tacto se denomina grano o fibra, siendo estas dos expresiones de grano,
cuando las fibras no son ostensiblemente aparentes, ya sea por la forma
del corte de la madera o por la especie del árbol; y se habla de la fibra de
la madera, cuando aquella es macroscópica, sea visible a ojo desnudo.
Los pintores, por ejemplo, hablan de grano abierto y grano cerrado,
aludiendo al tamaño relativo de los poros, y en muchas especificaciones
también se expresa esta circunstancia, y así en madera estructural,
cuando se especifica grano compacto, se entiende que la madera
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debe presentar, por lo menos 6 anillos de crecimiento anual por 25 cm.,

contados a los 8 cm. de los bordes de las piezas.
Propiedades químicas de la madera:
La composición química, normal, de la madera es la siguiente:
Celulosa 50.0% a 60.0

Lignina 20.0 30.0
Proteína 0.5 3.0
Resinas y ceras 0.7 3.0
Cenizas 0.2 2.0
La celulosa (C6H10O5 ) es un material incoloro, insoluble en los

solventes ordinarios tales como agua, alcohol, y ácidos y álcalis
diluidos; forma las paredes celulares, siendo las células los
elementos fundamentales de la madera, La lignina es también insoluble
en la mayoría de los solventes ordinarios; pero es más o menos soluble
en los álcalis diluidos; constituye el material cementante que agrupa
las células, y está mezclada con la celulosa en las paredes celulares.
Las fibras de algodón son casi celulosa pura, pues contienen

aproximadamente 91% de celulosa. En cuanto a la lignina, diremos que
constituye la madera o esqueleto interior de los vegetales y sirve para
sostenerlos; es la sustancia que da dureza a la cáscara de la nuez, por
ejemplo.
Los otros materiales que forman parte de la madera son los que
contribuyen generalmente a darle olor y color característicos. Son muy
numerosos de acuerdo con la especie vegetal, tales como trementina,
alquitrán, oxalato de calcio, colorantes, tanino, etc.
Propiedades físicas de la madera:
Color.- Es muy variado. Es claro en las maderas blandas, llamadas

también por este motivo blancas; es más pronunciado en las maderas
duras, pudiendo ser amarillas, rosáceas, rojas, morenas, pardas, verdes y
negras.
Dureza: Se determina por el ensayo de Brinell. Consiste en someter a la

madera a la presión ejercida por una bolita de acero de 1cm, de diámetro,
durante 1 minuto.
El ensayo se realiza en una máquina de diseño especial en la cual

la bolita recibe la presión ejercida por un pistón, accionado por una
prensa hidráulica o de mano. La presión generalmente usada es de
3,000 kg,
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El endentado, marca o impronta, dejado por la bolita en la madera,

sirve para apreciar la dureza de la muestra. El cociente obtenido
dividiendo la fuerza, en kg entre el área de la huella, en mm es llamado
coeficiente de dureza de Brinell
El ensayo se practica, para una misma clase de madera, en el

sentido de las fibras, y en dirección trasversal a ellas.
De acuerdo con los resultados de los ensayos, las madera se

clasifican en duras, semi-duras y blandas, a continuación se dan algunos
tipos característicos.
Maderas duras Roble, haya, fresno, olmo

Maderas semi-duras Pino, alerce, aliso
Maderas blandas Abeto, abedul, álamo.
Peso Específico: Se determina ensayando aserrín muy tino y secado a

100º y 105°; es prácticamente el mismo para todas las maderas, teniendo
en promedio un valor de 1.55.
Densidad: Varía con la clase de madera, desde 1.32 para las

pesadas, hasta 0,11 para el palo de balsa, que es una de las más ligeras.
En el peso de la madera influye de una manera decisiva la humedad

que contiene al momento de pesarla.
Grado de humedad. El agua se halla en la madera en tres formas:

1° Constituye el 90% del protoplasma de las células vivas;
2º Satura las paredes de las células; y
3º Llena más o menos completamente los poros de la masa de la

madera. Por esta razón, se comprende que sólo quemándola se puede
eliminar el agua de la madera en forma absoluta.
En vista de esta dificultad se ha convenido en expresar la humedad

como el volumen de agua que contiene una probeta o nuestra de madera,
comparándola al peso con la misma probeta secada a 100°, y en estas
condiciones se expresa la siguiente clasificación:
Madera verde, en la madera cuyo contenido de humedad es superior al

30%.
Madera semi-seca: es la madera cuyo contenido de humedad está

comprendido entre 30 y 15%.
Madera seca, es aquella cuyo contenido de humedad es inferior a 15%.
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Generalmente las maderas; recién cortadas pesan alrededor de 1,8

veces más que secas.
Conductibilidad: Las maderas son malas conductoras del calor,

principalmente las livianas por tener mayor volumen de poros, y en
consecuencia mayor cantidad de aire en su interior.
Son malas conductoras de la electricidad; pudiéndose considerar

como aislantes cuando están secas.
Son buenas conductoras del sonido.
Dilatación por el calor: En la madera seca es insignificante, sobre todo

en la dirección del eje del tronco.
Contracción e Hinchamiento: Cuando una pieza de madera fibrosa sé

seca, se contrae; las paredes de las fibras se vuelven muy delgadas, y las
cavidades por el contrario aumentan de volumen pero en general la
longitud de la pieza permanece constante porque la mayoría de las fibras
son paralelas a la longitud del tronco; en cambio; en sección transversal lo
hace de manera notable
Los rayos medulares ejercen una influencia apreciable en la

contracción, pues la madera en sentido transversal al tronco, se contrae
desigualmente ya que los radios medulares no se acortan sensiblemente en
su dimensión longitudinal.
Como resultado de lo expuesto, se comprende

que las tablas aserradas radialmente (a en la
figura), se contraen menos que aquellas que se
obtienen por sierras paralelas o cortes
tangenciales a los anillos de crecimiento (b, en
la figura).
También se explica, que si las fibras externas del tronco se secan

más rápidamente que las internas, como en realidad, las tablas
cortadas en dirección paralela tenderán a contraerse desigualmente y se
rajarán, Para evitar este agrietamiento se clava a los tablones, en las
cabezas, fierros en forma de S Igualmente, si las fibras de un lado de un
tablón tienden a secarse más que la del otro, la madera estará propensa a
alabearse.
La contracción longitudinal de la madera en el sentido de las fibras

es solo de 1 por 1,000 mientras que a lo ancho puede ser de 3 ó y hasta
10 por 100, según la clase de madera; en esta última dirección, las
maderas que se contraen menos son las que pertenecen al orden
de las coníferas livianas tales como pinos y cedros, y la que se contrae más
la correspondiente a maderas duras, corno la haya, roble, etc.
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La acción opuesta a la contracción por desecación, es el

hinchamiento o expansión, por absorción de agua.
Este aumento de volumen se debe tener en cuenta en el diseño

estructural, pues cuando se produce, desarrolla en la madera esfuerzos
muy considerables. Es bastante conocido el antiquísimo método de partir
rocas perforando en ellas pequeños taladros, en línea, en los que se
Introducen cuñas de madera, que se mojan; el hinchamiento de éstas es
suficiente para partir la roca en la dirección deseada
La expansión es tan perceptible, que cuando se emplean tacos de

madera en la pavimentación de pisos, se ha observado que para una
dimensión, entre bordes, de 20.00 m. puede producirse hasta una
dilatación de 0.20 m cuando los tacos se mojan intensamente; siendo
necesario por consiguiente proveer a estos pavimentos de juntas de
dilatación.
Cualidades físicas – químicas de la madera:
El estudio de estas características es indispensable para la buena

utilización industrial de la madera. Los usos más importantes desde este
punto de vista son: la carbonización, destilación y gasificación en todos
ellos Juegan rol muy importante las siguientes cualidades.
Potencia calorífica: La potencia calorífica de las distintas maderas secas

es prácticamente la misma, y puede fijarse como aproximadamente en
4.500 cal/kg. En las maderas resinosas, como las de la clase del pino, o
muy compactas, puede llegar hasta 5,000 cal/kg.
La humedad influye de manera decisiva en la potencia calorífica;

y así se ha observado que una madera verde posee de 1,800 a 2,500
cal/kg.; en las maderas secadas, por proceso natural, la potencia sube a
3,400 y 3,500 cal/kg pero alcanza de 4,100 a 4,500 cal/Kg. en las maderas
secadas artificialmente.
Volatilidad: Cuando se emplea la madera como combustible, y en la

gasificación, la volatilidad es característica muy importante, porque ella
regula las dimensiones de los hogares, que deben ser mayores en aquellos
combustibles volátiles.
La densidad, la volatilidad y el grado de humedad, constituyen la

base teórica de la distinción vulgar entre leña dura y leña floja o sea leña
que forma brasa duradero y leña que arde rápidamente. La leña dura
proviene de madera más pesada, menos volátil y más seca, que la floja,
Propiedades mecánicas de la madera:
Flexibilidad y elasticidad: Los árboles de poca edad y recién apeados

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presentan el máximo de flexibilidad, como consecuencia de la humedad

que contienen. Así mismo, la madera de árboles jóvenes admite mayor
deformación que los de cierta edad.
Las maderas secas y viejas no tolerarán sobrecargas ni sacudidas

violentas, circunstancia que debe tenerse en cuenta en la construcción de
andamios y de la llamada obra falsa.
Cuando se desea dar artificialmente flexibilidad a la madera, se le

moja intensamente o se le somete a baños de vapor, con lo que se
consiguen que pueda amoldarse a las formas deseadas, las cuales en
ciertas especies de maderas, conservarán una vez secas, esta propiedad se
aprovecha para fabricar los llamados muebles de Viena.
Consideraciones generales sobre la resistencia de la madera:
Desde el punto de vista estructural, las diversas resistencias

de la madera que interesa son: a la tensión, a la compresión, al esfuerzo
cortante y a la flexión. Pero conviene tener en cuenta que cualquiera de
estas resistencias no es la misma para todas las clases de maderas, y ni si
quiera pava todas las piezas procedentes del mismo género botánico, y ni
aún para los distintos trozos que se pueden obtener de un mismo tronco.
Influyen, pues, en las resistencias los siguientes factores:
La clase o género botánico de la madera, la parte del tronco de que

se ha obtenido cerca de la médula o parte leñosa, albura, etc. Estos en
sección transversal porque a lo largo del tronco la resistencia varía según
que la pieza provenga de la parte cercana a la raíz que es la más resistente,
o hacia la copa.
La madera como ha sido aserrada la pieza, y por consiguiente la

forma como en ella quedan los anillos de crecimiento.
El tiempo de sazón o secaje que tiene la madera, o en otros términos

su grado de humedad.
Los defectos que pueda presentar la pieza: resquebrajaduras, nudos,

etc.
Es condición capital, además el tratar de las resistencias de las

piezas, saber si los esfuerzos en ellas se van a desarrollar en
dirección paralela a la de las fibras o en sentido perpendicular o
transversal a ellas.
Resistencia a la tensión: La resistencia de las piezas a la tensión cuando

el esfuerzo se realiza transversalmente a las fibras se debe a la oposición
que ofrecen éstas al separarse, la que es vencida cuando la pieza falla;
igualmente si la pieza cede cuando el esfuerzo se realiza paralelo a la
dirección de las que hacen que se separen las fibras.
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La resistencia en dirección normal a las fibras es solo 1/10 o 1/20 de la

resistencia en sentido longitudinal a aquellas.
Resistencia a la comprensión: Cuando se realiza en dirección

longitudinal a las fibras, estas trabajan como si fueran columnas,
huecas. En sentido transversal, la pieza tiende a achatarse, cuando sufre
esfuerzos de este género.
La deficiencia entre una y otra resistencia es menor que para la

tensión, pues a la compresión la resistencia en sección transversal a la
dirección de las fibras es ¼ ó 1/6 de la resistencia en sentido
longitudinal.
Resistencia al esfuerzo cortante: Su valor en relación con el sentido de

las fibras, en cuanto a su variación, es contrario a lo que se ha dejado
establecido para la tensión y compresión; pues en el esfuerzo cortante la
resistencia de la madera es de 4 a 6 veces mayor en dirección perpendicular
a las fibras, que cuando el esfuerzo se realiza en el sentido de ella.
La resistencia al esfuerzo cortante es muy pequeño en el sentido

de las fibras, sobre todo para las maderas fibrosas.
Resistencia a la flexión: el comportamiento de la madera en esta

resistencia es una consecuencia de lo expresado al tratar de las
resistencias a la tensión, compresión y esfuerzo cortante.
Las vigas raramente ceden por esfuerzos de compresión, aunque

cuando comienzan a romperse lo hacen por estos esfuerzos; son pues
los esfuerzos de tensión aquellos que llegan al límite cuando falla una
viga.
En la flexión debe considerarse la rigidez de la viga, o sea su

capacidad para absorber las cargas sin flexionarse exageradamente. En la
rigidez interviene decididamente el tiempo de sazón, pues una pieza seca
es 1.5 veces más rígida que húmeda.
Indicación gráfica del sentido de los esfuerzos: En los Manuales y
tratados técnicos, se acostumbra expresar los coeficientes, resistencias
y demás características acompañándolos con dos líneas verticales (||)
cuando el esfuerzo se realiza paralelo a las fibras; y por dos rectas que se
cruzan a ángulos recto ( | ), cuando se trata de esfuerzos normales a las
fibras.
Factores de seguridad: Los siguientes son los factores de seguridad, más

recomendados, para obtener los coeficientes de trabajo o en otras
palabras, las cifras por las cuales se deberán dividir los coeficientes de
resistencias a la rotura.
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Tensión 10 Flexión 6
Comprensión (||) 5 Esfuerzo cortante (||) 4
Compresión ( | ) 5 Esfuerzo cortante ( | ) 4
EXPLOTACIÓN Y MANUFACTURA DE LA MADERA
Explotación forestal:
En el curso se comprenden sólo las siguientes operaciones:
a) Tala, derribo o apeo de los árboles.

b) Poda o corte de ramas delgadas y hojas; y
c) Trozado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas para
ser transportadas a los aserraderos.
Los troncos desprovistos de las ramas delgadas y hojas, se llaman

trozas rollizas delgadas. Los delgados o los obtenidos de ramas, se
denominan poste.
En cuanto al origen de la madera, de un mismo árbol, puede

proceder del tocón o del fuste o tronco y de la copa.
Los árboles se derriban por medio de hachas y sierras; estas

últimas se llaman corrientemente corvinas cuando son manejadas a
m a n o existiendo también máquinas portátiles con las cuales se derriban
los árboles con sierras mecánicas. Con las herramientas mencionadas
también se cortan las trozas en dimensión conveniente para el transporte.
Los sistemas de acarreo de las trozas y rollizos son muy variados,

pudiéndose citar como más usados tos siguientes: dejando rodar los
troncos por planos o senderos inclinados, muchas veces pavimentados
exprofesamente, los cuales se llaman rodaderos; en trineos y plataformas
de ruedas bajas, halados a sangre o con tractores mecánicos; transporte
por agua aprovechando cursos naturales o por flumes canalizos; por
cables aéreos; y por último por carretas; camiones, vías férreas, etc.
No es indiferente cortar los árboles en cualquier época del año, sino

que por el contrario el tiempo tiene una gran influencia sobre la futura
duración de la madera.
Para el corte se escogen ya sea los meses de invierno o los de calor

fuerte, en los cuales el crecimiento del árbol y la circulación de la savia
son menos acentuados, Por el contrario, en los meses de primavera y fines
del verano, la albura contiene abundante savia que puede contribuir a la
rápida destrucción de la madera, si los árboles son derribados en este
época.
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Además, con la estación del año cambia la composición química de

la savia. En invierno su contenido de potasio y ácido fosfórico disminuye,
siendo estos productos químicos favorables para el desarrollo de ciertos
hongos.
Por último se deben mencionar la opinión muy generalizada,

entre los madereros, de que el corte debe realizarse en determinada faz de
la Luna, y de que a cada especie de árbol le corresponde una época
apropiada característica. Esto, último es efectivo pues, para el roble, por
ejemplo, el tiempo más ventajoso y que proporciona la madera más durable
es aquel que sigue inmediatamente después de que el árbol ha perdido sus
hojas,
Aserrado de la madera
Es la operación realizada en los aserraderos, Los troncos son

cortados por medio de sierras circulares, o por sierras de cinta también se
llaman a estas últimas, sierra de bastidor ó carro porque los rollizos son
colocados en un dispositivo con movimiento de traslación, que los empuja
hacia la sierra.
Todas estas sierras son de acero de temple especial y una

característica de ellas es de que sus dientes no son todos de la misma
profundidad, presentando cada dos o más dientes pequeños uno mas
profundo, para facilitar el depósito de la savia y sustancia blandas, en
estas oquedades, que pudieran frenar el movimiento de la sierra,
La dirección del corte en relación con los anillos de crecimiento tiene

una gran influencia en el aspecto de la madera, en su resistencia y en su
futura duración además de la influencia durante el secaje, como ya
hemos hecho notar al ocuparnos de la contracción.
Los troncos se pueden cortar por sierras paralelas, con las cuales se
obtienen tablas que
resultan tangentes a los
anillos decrecimiento.
También se cortan en
forma radial; usándose
entonces dos métodos, en
uno se obtienen
principalmente tablas a ángulo recto con la sección transversal del
tronco, y otro en el que se persigue producir el mayor número de tablas
en dirección a los radios medulares.
El objeto de todos estos cortes es conseguir determinados efectos

ornamentales producidos por el grano y fibras de la madera; así como
también, insistiendo en ello, obtener tablas que por la posición o
disposición de las fibras no se alabeen con facilidad.
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En lenguaje corriente, las distintas maneras de aserrar un tronco se

llaman:
a) Corte trasversal o de testa, el realizado en dirección

perpendicular al eje mayor del tronco; muestra la corteza, albura,
duramen, etc.
b) Corte Longitudinal, diametral o de madera al corazón que es
aquel que se hace por un plano que pasa por el eje longitudinal del
tronco, y que permite apreciar la fibrosidad de la madera; y
c) Corte Tangencial o de madera al hilo. Que se ejecuta según una
cuerda a los anillos de crecimiento, y que muestra también la
disposición de las fibras.
Terminología de la madera trabajada: Los términos más usados en los

aserradores y en los establecimientos industriales conocidos entre
nosotros por “fábricas de madera son los siguientes:
Grueso, es la menor dimensión del paralelepípedo rectangular que

representa la sección trasversal de una pieza.
Ancho, es la mayor dimensión del paralelepípedo rectangular, que

representa la sección trasversal de una pieza.
Escuadría, es el conjunto de las expresiones numéricas del grueso y del

ancho la sección trasversal de una pieza. Entre nosotros se expresan
generalmente en pulgadas inglesas y así se dice 1-1/2” x 3”, 2” x 4”, etc.,
para algunas maderas centroamericanas, especialmente maderas
preciosas como la caoba y el cedro, se usan pulgadas españolas antiguas;
y en los cálculos estructurales es corriente emplear centímetros.
Listón, pieza de grueso inferior o igual a 1-1/2”, y de ancho inferior a 4”
Tabla, pieza de grueso inferior o igual a 1-1/2”, y de ancho igual o superior

a 4”.
Tablón pieza de grueso superior a 1-1/2” y hasta 4”, y anchó

superior a 6”.
Cuartón pieza cuyo grueso y ancho varía entre 2” y 6”.
Viga, es una pieza aserrada o cepillada de grueso y ancho igual o

superior a 12”.
En las minas del Centro del país se usan los siguientes nombres.
Tincas, troncos o rollizos de 1.50 m. de largo, más ó menos derechos,

y con diámetros en la base media de 10 a 18 cm, incluyendo la corteza. Se
emplean para relleno en las minas.
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Puntales, rollos o troncos de 2.00 a 2.50 m, de largo y de 20 ó 25 cm.

de diámetro medio, Se utilizan en los ademes o apuntalamientos.
Durmientes o cuartones trozas de 2.50 m. dé largo, con diámetros de 30

cm para arriba, de modo de proporcionar cuartones de .15 x 20 cm, de
escuadría.
De acuerdo con la forma como se ha manufacturado la madera, se

tiene;
Madera labrada la que ha sido trabajada y escuadrada con hacha o azuela,
Madera aserrada la que se presenta tal como ha salido de la sierra,
Madera acepillada, la madera aserrada cuyas caras han sido alisadas por
herramienta de filo llamadas cepillos. Se dice la cepillada. En la Industria,
la abreviatura (c.4.c) significa “cepillada cuatro caras”, y así
sucesivamente, para tres, dos y una.
Madera moldurada, la acepillada según un perfil determinado, con fines

ornamentales.
Madera machihembrada, las tablas acepilladas con sus cantos provistos

de ranuras y lengüetas, respectivamente, para su ensamble longitudinal.
Madera junquillada los cuartones y vigas cepilladas, que presentan un

una de sus caras de ancho una ranura longitudinal hacia cada canto»
hecha con fines ornamentales.
Madera de cantos boleados, aquella que presenta una ó varias aristas
redondeadas o biseladas,
Madera traslapada, la tabla que en sección trasversal presenta la forma

de una cuña,
Medida Comercial de la Madera:
La unidad de medida más usual entre nosotros es la denominada

pie cuadrado de madera en inglés “square feet of boarsure” y en
abreviatura “ft, B.M.”. Como definición diremos que un pie de madera es
el volumen de una pieza o tabla de 12” x 12” x 1”. En el comercio, el pie de
madera B.M. se representa por el signo ( ).
Cuando se hace operaciones comerciales se reducen a pies los

volúmenes de todas las piezas, porque es en esta medida teórica que se
comercia la madera, se estima y calcula en los proyectos y presupuestos,
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se computan los gastos de transporte, se paga y se contrata con los

obreros, la mano de obra, etc.
Para reducir a pies de madera una pieza cuyas dimensiones están

expresadas en medidas Inglesas, basta multiplicar el ancho por el grueso
de la escuadría, en pulgadas, por el largo de la pieza en pies y dividir este
producto por 12, así
3” x 4” x 6’ = 6.00 pies de madera (B.M.)

2” x 8” x 8’ = l6.66 pies de madera (B.M.)
Son muy usados, tablas y ábacos para estos cálculos de reducción.
Como acabamos de decir, el pie cuadrado de madera es una unidad

que se refiere a un volumen, y cómo es posible confundirla con el área de
una pieza de 12” x 12” (para un pie cuadrado de área) se ha propuesto
reemplazar su denominación por la de pié tabla expresión usada en
México y que nos parece que también debía ser adoptada por nosotros, por
las indudables ventajas de claridad y precisión que ello significa, Se le
llama, igualmente, pie-tablar.
Debe mencionarse también la medida llamada estéreo, que es el

volumen aparente de 1.00 m3 de la madera apilada, y usada especialmente
para medir troncos y rollizos, de manen que un estéreo de un metro
cúbico, de leña, contiene 0.7 m3 de madera en volumen efectivo.
Coeficientes y equivalencias industriales: Los más comunes entre

nosotros son los siguientes.
1,000 pies cuadrados de madera (B.M. o pies-tablas), equivalen

a 2,360 m3.
1.0 m3 de madera es igual a 423.0 pies-tablas
1.0 m3 es igual a l0.764 pies cuadrados de área
La pulgada española antigua tiene 23.2 mm y la madera apreciada

en medidas españolas antiguas es aproximadamente 16% en menos que
si se apreciara en medidas inglesas, o sea en pies- tablas
En la Montaña peruana, se estima que una hectárea de vegetación

produce de 10,000 a 45,000 pies-tablas, Igualmente, se aprecia que un
árbol maderero puede suministrar hasta 3,000 pies- tablas
El peso de la madera verde, en la montaña peruana, se estima a

razón de 2 5 a 3.0 Kg. por pie tablar.
En los campos peruanos de preparación del carbón de palo, se

considera en 430 kg, el peso de un estéreo de 1.0 m3 de madera verde,
trozada para la elaboración del carbón,
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Secaje de la madera:
El secaje o desecación de la madera es la primera etapa en la

preparación para el uso de este material de construcción. Consiste en la
eliminación del agua de la savia, y en el depósito de las sustancias que
contiene en solución, en los vasos de la madera.
La desecación es también el primer paso en los procedimientos de

preservación de la madera y puede decirse que entre éstos es el más
rudimentario y económico, pues al desaparecer el agua, la oxidación se
hace más lentamente y las sustancias de la savia se vuelven más
impropias para la alimentación de los microorganismos destructores de la
madera.
El secaje se puede hacer de dos maneras lento o natural, y acelerado

o artificial.
Secaje natural. Comienza desde el apeo del árbol, iniciándose entonces el

secado bajo la corteza; la acción se intensifica después del descortezado,
y prosigue aún más, después del aserrado.
Para favorecer la acción natural la madera aserrada se apila en forma

que el aire pueda circular libremente entre todas las piezas, y se coloca a
una altura prudencial del suelo, protegiéndola además de la lluvia,
Se recomienda alternar de tiempo en tiempo la posición relativa de

las piezas y retirar del depósito aquellas que hayan comenzado a
malograrse. Las indicaciones que se dan en seguida son las usuales, que
deberán tenerse presente para el apilado.
a) Escoger para depósito un lugar alto y seco, preferentemente de

suelo rocoso;
b) Eliminar cualquier vegetación que crezca en el depósito y que

dificulte la ventilación;
c) Usar travesaños separadores bien secos y conservados en este

estado, cuando no se encuentren en uso;
d) Eliminar las bases de madera de la pila;
e) Hacer las bases suficientemente separadas del suelo y abiertas

entre ellas;
f) Tratar con creosota toda la madera usada como separadores,

soportes, etc.
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g) Tratar la albura de la madera con bicarbonato de sodio a con

productos químicos especiales, que se venden en e1 mercado para
prevenir las manchas que son síntomas de putrición.
El secaje natural dura de uno a tres años, de acuerdo con la clase

de madera, y el uso que se debe hacer de ella.
Se acostumbra facilitar el secaje natural, sumergiendo la madera en

agua una o dos semanas, con lo que se consigue eliminar todas las
sustancias solubles de la savia. Este sistema que es muy usado hace
perder un poco de elasticidad a la madera, tornándola quebradiza, pero
las tablas así tratadas son menos propensas a alabearse.
Secaje artificial:
Para acelerar el secado se emplean varios sistemas y dispositivos.
Uno de ellos consiste en elevar la temperatura del depósito donde se

encuentra apilada la madera; calentamiento que se produce haciendo
circular vapor de agua por tuberías convenientemente dispuestas en el piso
y paredes del depósito.
En instalaciones más perfectas se activa la acción del calor por

medio de extractores de los vapores húmeros desprendidos de la madera y
también inyectando mecánicamente aire seco.
En algunas de estas instalaciones por medio de ventiladores se hace

pasar aire seco sobre tubos que llevan en su interior vapor de agua, con
lo que se calienta el aire, de unos 80° a 90º. Esta corriente de aire caliente
actúa sobre la madera que va colocada en unas vagonetas móviles, las que
reciben la Influencia calorífica paulatinamente, de menos caliente a más y
después, también lentamente van retirando la madera del foco de calor
máximo hasta la temperatura ambiente,
Para la madera empleada en la fabricación de muebles, duelas de

barriles y usos similares, se utilizan estufas. Estas máquinas representan
el procedimiento más perfecto y también el más costoso permitiendo
controlar con precisión el grado de humedad que se desea obtener en
la madera. Por medio de estas estufas el tiempo de secado se puede reducir
de meses a horas, pero la manipulación de ellas requiere la atención de
personal adiestrado industrialmente.
Destrucción de la madera:
En esta parte del Curso nos referimos a las causas naturales

que destruyen la madera.
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Los defectos y enfermedades más comunes de los árboles y maderas

y que influyen en su duración, pueden ser causados por la naturaleza del
terreno en que se han desarrollado los árboles, por las alteraciones o
cambios atmosféricos, por la acción de parásitos animales o vegetales, o
también por causas accidentales,
Maderas resquebrajadas o heladas. La contracción dilatación de las fibras

debida a la sequía o a las heladas, puede ocasionar hendiduras
o grietas que constituyen verdaderos planos de separación en la madera y
que impiden obtener escuadrías gruesas o que predisponen al
agrietamiento longitudinal de las piezas, o radial según la dirección de las
fibras afectadas.
Este defecto se puede presentar en las piezas de maderas secadas

violenta y desigualmente, o en aquellas que reciben la acción de la
humedad en forma desigual
Nudos: Son los puntos en los cuales las ramas se han desprendido del
tronco. Como las ramas han necesitado vivir, han desarrollado en el
tronco, al mismo tiempo las fibras de éste han contorneado el nacimiento
de la rama, formándose así el nudo.
En la industria los nudos se clasifican por el número que se

presentan en relación a determinada área, por su diámetro, y por la
circunstancia de estar perfectamente adheridos o no a la madera del
tronco. Según estas peculiaridades caracterizan a la madera en distintas
clases comerciales.
Animalillos destructores. La carcoma o apolillado es producida por la

acción del gusanillo corrientemente conocido con el nombre de polilla.
Estos animalillos atacan principalmente las partes pulposas o blandas
de la madera. Su acción es más pronunciada en las maderas secas o viejas,
y son pocas las clases que escapan esta destrucción, contándose entre las
que resisten mejor las maderas amargas, como el cedro, u odoríficas como
el alcanfor.
El teredo es un pequeño molusco llamado también broma que ataca

a la madera sumergida en el agua de mar. Hay algunos tan grandes
que llegan a tener unos 12 mm. De diámetro y 1.20 a 1.50 m de largo.
La lycoris fucata es una especie de pequeña polilla, con numerosas

patas, pareciendo un ciempiés. Se arrastra en las rumas de madera
atacadas por el teredo, se lo come y vive en sus agujeros.
La limnora, es un pequeño crustáceo del tamaño de un grano de

arroz. Ataca la madera sumergida en agua; y tiene la particularidad de que
puede nadar, arrastrarse y saltar.
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Azumagación o pudrición.- La putrefacción de la madera ocasionada

por la presencia de un micro-organismo. La parte leñosa de la madera se
reduce a un tejido blando que despide un olor característico y
desagradable, y un material pulverulento de aspecto semejante al tabaco
en polvo, resultando la madera inservible.
Moho.- Ocasionado por desarrollo de hongos que se extienden con

mucha rapidez. Estos hongos prosperan a la luz del día y al aire libre;
pero se propagan con mayor facilidad en los lugares húmedos y oscuros,
favoreciéndolos una temperatura ambiente de 24º a 32°; se presentan, por
consiguiente, cuando la madera está en contacto con terrenos mojados y
calurosos.
El hongo es, pues una planta, si la madera está bien seca no crece
ni se propaga, y por lo tanto no se produce la pudrición, y si está saturado
el hongo se “ahoga”.
Por último, debe saberse que los hongos pueden permanecer

inactivos en madera seca durante meses y para despertar y continuar su
labor destructora tan pronto haya suficiente cantidad de agua.
Métodos preservativos:
Con el objeto de aumentar la duración de la madera y contrarrestar

su envejecimiento y destrucción prematura, se le somete a distintos
procedimientos; denominándose la madera que ha recibido algún proceso
de protección, madera tratada. A continuación se revisan algunos de
los sistemas más usados; pero conviene precisar que estos métodos de
preservación tienen tres objetos principales.
1. Eliminar la savia y humedad, que contribuyen a la manutención y

desarrollo de los gérmenes.
2. Obturar los poros para impedir la entrada o propagación de los
gérmenes, y
3. Depositar en el cuerpo de la madera, o desarrollar en ella
sustancias antisépticas o tóxicas para los gérmenes,
Debe mencionarse también la circunstancia de que todos los

métodos de preservación actúan superficialmente, por lo que la madera
debe estar cortada en las dimensiones en que va a ser usada al
someterse al tratamiento, procurando en lo posible no aserrarla
posteriormente.
Cocción o tratamiento por vapor: Se dispone la madera en cajas que

pueden ser de palastro o de tablas y se hace llegar a estas cajas agua
caliente. Esta agua desaloja la savia y la disuelve parcialmente. La
operación dura de 6 a 12 horas. No se practica para piezas pequeñas.
Después se expone la madera al aire para su desecación.
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En lugar de agua caliente se puede introducir en las cajas vapor de

agua, siendo necesario entonces que aquella sea hermética. La
temperatura del vapor es de 80 a 90º. La acción del vapor de agua es la
misma que la del agua caliente.
En muchos casos al terminar la vaporización se trata la madera con

alquitrán de hulla introducida a las cajas de tratamiento en forma de
vaporización.
Carbonización superficial o tostada. Con el quemado se forma una capa

de carbón imputrescible, de casi medio mm. de espesor, al mismo tiempo
que se destruye los gérmenes de la región superficial, además en la madera
se inicia un proceso de destilación en su masa con generación de
productos antisépticos.
Este procedimiento que es muy antiguo, se recomienda para

contrarrestar los efectos de la humedad en las piezas enterradas.
La carbonización se puede realizar por medio de un soplete de gas

de alumbrado, gas de agua, etc.
Enduidos: Se llaman así los métodos que consisten en aplicar a la

superficie de la madera algún líquido que tape sus poros, y que tenga
además propiedades antisépticas, tales como el alquitrán de hulla y sus
derivados, el alquitrán de madera, y las pinturas a base de aceite de
linaza o de lino.
Inmersión en baños antisépticos:
a) Baño simplemente frío: Se emplean soluciones de sulfato de

cobre; solución de cloruro de zinc en agua, al 1:600; solución de
bicloruro de mercurio o sublimado corrosivo (muy venoso y
altamente corrosivo para los metales), etc. La inmersión debe durar
varios días.
b) Inmersión en caliente: más efectivo que el anterior se emplean las
mismas sustancias; pero se recomienda poner en las cubas de
tratamiento, primeramente los antisépticos y después verter el agua
caliente, para evitar el desprendimiento de gases casi siempre
tóxicos.
c) Métodos por enfriamiento: Se calientan primero las piezas de
madera para expulsión de las sustancias líquidas vaporizables,
sumergiéndose después en el baño antiséptico frío. De esta manera
se obtiene la penetración fácil del baño en la masa de la madera.
Inyección: A este tipo de procedimientos corresponden los más perfectos.

Se aplica por medio de cilindro de impregnación, dentro de los cuales
se coloca la madera y se extrae, por medio de transporte mecánico.
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Los métodos de inyección se pueden agrupar en dos clases, según que se

realice con las fibras y células de la madera en su estado natural o como
se les domina, llenas; y por inyección en las fibras y células vacías.
a) Inyección en las fibras llenas. Se procede en la forma siguiente:
1º Se hace el vacío dentro del receptáculo conteniendo la madera

y se mantiene una presión de sólo ¼ a 1/5 de atmósfera, durante
10 a 30 minutos, con lo que se reduce el contenido de aire en las
fibras y células.
2º Manteniendo este vacío se introduce en el receptáculo, el

preservativo, y después se aumenta la presión. El preservativo se
coloca a temperatura de 80 a 90º, y el aumento de presión se
lleva a 8 a 12 atmósferas.
3º Se vuelve a hacer el vacío en el receptáculo, hasta que se saque

el preservativo.
Si el preservativo empleado es la creosota, el procedimiento toma el

nombre de Bethell, si es el cloruro de zinc, se llama Burnett, y si es una
mezcla de creosota y cloruro de zinc entonces se denomina Card.
b) Inyección con las fibras vacías. En este caso hay dos formas de
proceder, llamándose los métodos correspondientes, de Rueping y
de Lowry, respectivamente.
En el método de Rueping se procede de la manera siguiente:
1º Se comprime el aire en el cilindro de tratamiento y que contiene

la madera, a una presión de 7 atmósferas.
2º Sin variar la presión, se introduce el preservativo a temperatura
de 90º, y después se aumenta la presión hasta llegar a 13 a 14
atmósferas.
3º Después se quita la presión repentinamente, con lo que se
consigue que las células de la madera se dilata.
4º Se hace el vacio para sacar la madera.
El procedimiento Lowry es semejante al descrito, con la excepción
de que se omite la presión inicial.
Tratamiento de los durmientes de ferrocarril: Se hace por inyección

según los métodos de fibra llena, ya descritos. Por economía se emplean
también mezclas de cloruro de zinc, tanino y cola, con lo que se
consigue la obturación de los poros de la madera.
Elaboración del “Carbón de palo” en el Perú.
Lugares de producción y maderas empleadas: La producción del carbón

de palo se realiza en muchos lugares del país; pero aquellos en que
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sobresale el producto por su ca1idad y cantidad son: Provincia Litoral de

Tumbes, de Piura, Lambayeque, Ancash Ica y Arequipa.
Las maderas aprovechadas son:
En la Costa: Algarrobo En la Sierra: Queñual

Lúcuma Eucalipto
Huarango Sauce
Mangle
Aliso
Espingo
Pájaro bobo
Tara
Como tipos extremos podemos decir que el elaborado con

algarrobo o lúcuma es duro y compacto, comparable con el europeo que
se produce de haya, encina o carpas y el proveniente de sauce es blando
y deleznable.
Método de elaboración: En zanjas y en montón. El primer procedimiento

es aplicado a los árboles enteros, prácticamente in situ y es menos
costoso; pero da un carbón de inferior calidad.
Rendimiento: El peso de carbón obtenido representa del 15 al 25% del

peso de la madera empleada y su volumen del 50% al 75% del volumen
de ésta. Se estima que para producir una tonelada de carbón se
requiere, por término medio, 12 m3 de madera. El rendimiento depende
por supuesto’ de la especie de madera empleada y del modo y forma como
se produzca el carbón.
Una hectárea de monte tupido puede producir de 1,500 a 2,000

estéreos de madera, de 1.0 m3 cada uno, o sea de l25 a 166 toneladas
de carbón.
El poder calorífico de este carbón es de 7,000 a 7,600 calorías de

Kg.
Otros usos industriales de la madera.
Entre los más importantes podemos decir, como ya se ha

manifestado, que son la combustión destilación y gasificación.
Combustión de la madera, Cuando se alimenta, un hogar con madera,

se observan las tres etapas clásicas de la combustión:
1. Evaporación de una parte de la madera;
2. Destilación de los elementos volátiles; y
3. Combustión del carbón residual o coke
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En este proceso intervienen los siguientes factores: la cantidad de

aire suministrado, que es el comburente; la temperatura; el tiempo que
dura la combustión; y la forma o diseño del hogar.
Destilación de la madera. Es el método industrial por excelencia

de preparar carbón, pues permite utilizar al máximo los productos que
forman la madera, y sería muy de desear que implantara en el país con
la instalación de las plantas correspondientes, para por lo menos
reducir el método actual de elaborar carbón de palo que es tan ruinoso
para la economía nacional.
El proceso fundamental para la destilación de la madera consta de:
1º Calentamiento de la madera hasta 350 a 450º, en retortas de

acero, a las cuales generalmente se introduce la madera en carros
sobre ruedas.
2° Paso de los vapores que se forman a través de un sistema de
condensación, para separar el gas de combustible y otros sub
productos crudos.
3º Tratado de los productos crudos para obtener disolventes, ácido
acético, etc.
En las retortas queda como residuo el carbón vegetal Parte del gas,
producto de la destilación, se emplea como combustible para
calentar las retortas.
Los productos crudos son carbón, gas combustible, alquitrán y una

mezcla llamada ácido piroleñoso que contiene ácido acético, metano,
acetona, acetato de metilo, etc.
Gasificación de la madera. Es una aplicación de la destilación

realizándose ésta principalmente, con el objeto de obtener gases
combustibles aprovechables.
MADERA TERCIADA
La madera terciada (“Ply Word”) es la que se usualmente se denomina

entre nosotros triplay (“three plies”) y consiste en la superposición a fibra
cruzada de chapas delgadas de igual o distinta madera, y de cuyo número
depende el espesor total.
Se le llama también multilaminar.
Su uso está muy generalizado, aplicándose en revestimientos

interiores de habitaciones, buques, coches de ferrocarril, aviones, etc., y
en la fabricación de puertas y muebles en general. Se está usando también,
en el día, como materia estructural.
La principal ventaja de este material consiste en que corrige los

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defectos naturales que tiene la madera corriente; es de mayor peso para el

mismo espesor; se elimina las rajaduras; y se contrarrestan la contracción
o dilatación por los cambios de temperatura y el hinchamiento. Todo ello
debido al cruzamiento de las fibras de una chapa con las inmediatas que
se adhieren a ella.
En la industria se siguen varios métodos para fabricar las chapas

originales, pero se los puede agrupar en tres sistemas.
1.- Aserrío.- Método reservado para la fabricación de paneles

exteriores de fantasía;
2.- Tajado o rebanado.- Que se adapta especialmente a cierto tipo de

madera, y se utiliza para obtener según el grano, dibujos especiales con
fines decorativos; y
3.- por torno o rotación.- que es el más barato y produce hojas más
largas. La mayor parte de la chapa que se corta en EE.UU. se obtiene
por este método.
Las trozas casi siempre requieren un ablandamiento inicial, mediante

vapor o cocción en agua caliente. La duración de este tratamiento depende
de la dureza de la madera y puede ser desde unas dos horas, hasta 60
horas para los tipos más duros.
Las trozas son cortadas en chapa continua por medio de una sierra
especial; esas chapas pasan después a la guillotina que las secciona en
la dimensión necesaria; después se conducen a estufas para ser secadas
comp1etamente. Cuando están secas reciben el pegamento; y
superponiéndolas en e1 número adecuado, es prensado el conjunto por
medio de prensas de tornillo o hidráulicas. El prensado se mantiene hasta
que el pegamento se seca, lo que requiere unas ocho horas. Después la
hoja recibe el lijado o pulido final.
Como pegamentos se usan: productos a base de fenolformaldehido o

melamina formaldehido, aplicados en prensa calentada a 150°. Productos
a base de urea-formaldehida, así como fenólicos de baja temperatura que
requieren solo calentamiento de 30 a 70°, Y por último, caseína, a1midón,
cola fríjol soya y algunos adhesivos a base de urea que se pueden aplicar,
todos, a temperatura ambiente.
La madera terciada se considera en el día un materia1 aprovechable

como estructural, y en este caso se tiene en cuenta para la aplicación de
los coeficientes de resistencia, la dirección de los esfuerzos con relación a
la de las superficies de pegamento. Además se debe considerar si la
madera terciada esta en bruto (“rouge”), ó si ha sido lijada (“sanded”).
La madera terciada más usada en el país es la fabricada con Pino

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oregón. Se manufactura desde 3 pliegos hasta 7 pliegos, variando el

espesor, respectivamente, desde 1/8” hasta 1-3/16”. Esta es la madera
usada preferentemente con fines estructurales.
Para revestimientos se emplean triplay de maderas suaves como el

ocume, etc.
MADERA ENCHAPADA
El enchapado de madera consiste en el revestimiento de maderas

ordinarias o baratas por otras de calidad más fina, que se aplican en
1aminas más delgadas, pudiendo decirse que en realidad el enchapado se
hace por medio de una viruta gruesa.
La madera enchapada se usa principa1mente en mueblería y para

revestimiento de zócalos y paneles ornamentales.
La fabricación de la viruta de enchape es muy parecida a la de 1a

madera terciada; pero el enchape se hace en los talleres de ebanistería sin
mayor dificultad. En el mercado sé pueden obtener las láminas de
enchape de las varias clases de maderas finas y valiosas por su jaspe o
fibras, por su facilidad en tomar brillo, por su color, etc. Las hojas de
enchape se transportan generalmente en rollos.
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METALES
METALES FERROSOS
FIERRO COCHINO
Definición.-
Fierro cochino, arrabio, lingote o hierro de primera fusión, es el

material que se obtiene de la extracción de minerales naturales de hierro.
Los distintos nombres que recibe indican sus principales características,
es decir que tiene muchas impurezas, que sirve para la preparación
subsiguiente de otros productos férricos, y que se obtiene de una
fundición primeriza de los minerales.
Minerales de hierro.-
Metalurgia es el arte de extraer metales de los minerales respectivos

y diversos métodos para transformarlos después hasta darles la
composición y la forma necesaria para su aprovechamiento
industrial. Ahora bien, en la metalurgia del fierro, llamada también
siderurgia, los minerales más empleados son:
Hematina roja, (Fe 203).- Sexquióxido de hierro. Mineral de color

oscuro que varía de negro a rojo-ladrillo. Contiene hasta 70% de hierro
puro. Es muy abundante en la naturaleza y el más importante en la
obtención de hierro.
Hematita parda o limonita, (Fe2O3 , H20).- mezcla de hidrato y

óxido férrico, varia en color desde el pardo oscuro hasta el pardo
amarillento. Como la formula química lo indica contiene agua combinada
químicamente, la cual puede llegar hasta un 14.5 %. Es una de las
pocas sustancias amorfas que existen en el globo. Este mineral puede
tener hasta el 60% de hierro puro; pero el más abundante solo alcanza a
40 ó 50%.
Magnetita, (Fe304).- Oxido ferroso-férrico.- Es el mineral más rico y

también el más duro, presentándose en forma granular. Contiene hasta
72% de hierro puro. Con frecuencia se encuentra acompañado de óxido
de titanio, como impureza, que es muy difícil y costoso de eliminar porque
en este caso el mineral resulta desmejorado.
Siderita, siderosa o hierro espático, (Fe CO3).- Carbonato de hierro.

Es mineral gris o de color pardo; contiene 48% de hierro. Este mineral
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expuesto a la intemperie se trasforma en limonita y también en

hematina roja. Su nombre se deriva de la voz “sideros” que significa
hierro, en Griego.
Clasificación de los minerales.-
Desde un punto de vista que nos interesa, los minerales de fierro

de acuerdo con su contenido de fósforo son clasificados en:
Bessemer Menos de 0.05 a 0.05 % de P

No Bessemer 0.05 a 0.18 % de P
Fosforoso Más de 0.18 % de P.
Según otras impurezas:
Manganíferos 5.00 a 10.00 % de Mn

Silicosos más de 18.00 % de Si O2
Tratamiento preliminar de los minerales de hierro.-
Los minera1es ricos no necesitan tratamiento antes de pasar a

Los hornos, pero los demás requieren acciones preliminares previas a su
fundición.
Entre los tratamientos previos se encuentra la trituración de los

minerales a trozos menudos; el lavado, para eliminar las tierras, y fangos;
y la calcinación o calentamiento a fin de hacer perder el agua o anhídrido
carbónico. Otras veces se oxidan las gangas; y cuando el mineral
contiene azufre se le tuesta para eliminar esta impureza, pero solo se
pueden emplear minerales que contengan azufre en pequeña cantidad.
Fundición del hierro.-
La fundición de minerales de hierro o sea su transformación en

arrabio se practica en hornos, en los cuales se obtiene el calor quemando
combustible y también por medios eléctricos. A los primeros por sus
dimensiones excepcionales se les llama altos hornos; y a los segundos,
hornos eléctricos simplemente, y a la industria respectiva electro-
siderurgia.
Tanto en un sistema como en otro, lo que se persigue es reducir

los óxidos por el H, o por el CO; y además conseguir la desfosforacion y
desulfuración de los minerales. Son pues impurezas del hierro; el O, P,
S y As. Estas impurezas, en mayor o menor grado, lo hacen quebradizo.
Por el contrario, para mejorar sus cualidades se le añade

exprofeso: C, Si, Mn, Ni, Cr, W, Mo, V y Co.
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Altos hornos.- Son enormes cavidades metálicas o de albañilería de

20.00 a 30.00 m. de altura, revestidas interiormente con ladrillos
refractarios básicos. Presentan la forma de dos troncos de cono unido
por sus bases. Por la parte inferior se impele una fuerte corriente de
aire, por tubos especiales llamados toberas, que tiene por objeto
facilitar la combustión.
El horno se carga por la parte superior llamada tragante, con

capas alternadas de combustible, mineral y materia fundente. Como
combustible se emplea
carbón de piedra, cok,
carbón vegetal, etc.; y como
fundente principalmente
minerales calcáreos en todas
sus composiciones.
Además del tragante, reciben

nombre especial, la cuba o
cuerpo del horno, el vientre
que es su parte más ancha, y
el crisol que es la sección
inferior.
En la parte inferior del

horno presenta dos aberturas
principales;
una para la extracción de las escorias y cenizas, y la otra la del metal
fundido. De tiempo en tiempo se punza la parte inferior de la carga y el
metal fundido sale en forma de chorro, que se reparte fácilmente, como
un líquido, en surcos paralelos abiertos en un campo de arena, situado al
pié de los hornos, donde se enfría y toma la forma de lingotes de
fundición.
Ya se ha dicho que por las toberas se inyecta en el horno aire, el que

por razones de economía y metalúrgicas, se calienta previamente, pero
para esta inyección se aprovecha aire puro mezclado con los gases que se
escapan del mismo horno, los cuales son combustibles.
En el dibujo adjunto se da el proceso químico que sufre el mineral

en su descenso, y que es precisamente el que motiva la gran altura del
horno, las temperaturas desarrolladas en su interior, y algunos otros
detalles del horno.
En todas las plantas modernas de estos hornos, se utilizan los gases

desprendidos de ellos no solo para calentar el aire que va a las toberas,
como ya se ha dicho, sino que se les destila obteniéndose diversos
productos como gas de alumbrado, amoniaco, etc. Según la clase de
combustible empleado. Las escorias se aprovechan para la fabricación de
cementos pobres, y también como agregados gruesos para la preparación
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de concretos.
Hornos eléctricos de fundición.- En los últimos años ha comenzado a

emplearse la electricidad para generar calor en los hornos de fundición,
pero con esta energía se usa siempre carbón, el que actúa principalmente
como reductor; también se usan los fundentes. La proporción de carbón
necesario es menor, estimándose que llega a ser un tercio de la que
requieren los altos hornos.
La fundición del metal se obtiene por el calor desarrollado por un

arco voltaico que salta entre electrodos de carbón.
La electro-metalurgia del hierro es relativamente moderna y todavía

son poco numerosas las instalaciones existentes; pero se asegura que
se han obtenido buenos resultados con ellas.
Planta de Chimbote.- En el puerto de Chimbote se ha instalado una

planta industrial de hierro, donde se funde el mineral proveniente de los
yacimientos de Marcona, que se encuentran a poca distancia de la
bahía de San Nicolás, en el departamento de Ica. Se usa el carbón
explotado por la Corporación del Santa, y como fundente, calcáreos
muy abundantes en la zona de Ancash.
El mineral de hierro es una hematita muy dura y densa, más o

menos impregnada de magnetita y fierro oligisto. Se considera que para
una producción diaria de 300 tn. de fierro cochino se, requieren
1,000 tn, de antracita.
En cuanto a la planta de acero, está equipada con dos hornos

eléctricos de fierro cochino, dos hornos eléctricos de acero, y tres plantas
de rodamiento.
Las instalaciones de rodamiento incluyen un sistema de unidades

para producir planchones y barras gruesas, un sistema para producir
varillas y otro para producir planchas de acero.
Esta planta comenzó a producir sus materiales a principios del año

1958 con sus tres secciones; fierro cochino, acero y laminaciones.
Clases de hierro cochino.-
Son diversos los sistemas de clasificar los hierros cochinos, que se

encuentran en el mercado. Uno de ellos consiste en hacerlo según el
combustible empleado, Otro, según la composici6n química, teniendo en
cuenta el contenido de Si, P, etc., correspondiendo a esta clasificación los
hierros cochinos “spliegeleisen” o hierros especulares, ferro-manganeso,
etc. Por último, otra clasificación se hace teniendo en cuenta el color, la
dureza y el carácter de fractura, etc.
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La clasificación más importante es aquella que tiene en

cuenta el empleó posterior del hierro cochino, que no es en realidad
sino materia prima para la obtención de hierros y aceros, y así se dice:
hierro cochino para hierro colado, para acero Bessemer, etc.,
diferenciándose unos de otros, principalmente por la composición
química.
HIERRO COLADO
Definición.-
Hierro colado, hierro fundido o fundición, es aquel que contiene tanto
carbón, o su equivalente, que no es maleable prácticamente a ninguna
temperatura.
También se le define diciendo que es el que contiene de 2 á 4% de

carbón, variando este porcentaje según la proporción de Si, P. S, Mn.
Fabricación.-
El hierro colado se obtiene refundiendo hierro cochino, o sea

sometiendo al arrabio a una nueva fundición, Esta operación se practica
en hornos que pueden ser de dos c1ases de cubilote y de reverbero.
Los hornos de cubilote

están formados por un cilindro
revestido interiormente por
ladrillos refractarios, dentro del
cual se carga el hierro cochino,
el combustible y un fundente.
Con frecuencia se adicionan a la
carga trozos de fierro fundido o
desperdicios de este material.
Como combustible se usa de
preferencia el cok y muchas veces
mezclas de cok y antracita Como
fundente se emplean piedras
calcáreas.
El funcionamiento de estos hornos es muy similar al de los altos

hornos, Así el cubilote o cúpula, tiene en su parte inferior toberas para
inyección de aire carburante, y compuertas para la extracción del metal
fundido y salida de las cenizas y escorias. Muchos de estos hornos son
de producción continua, pues la carga se realiza por la boca superior o Sea
la opuesta a la descarga y limpia del horno.
Los hornos de cubilote

se diferencian de los altos
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hornos en que la
desoxidación o reducción
del metal es menor en
aquellos que en estos; por
consiguiente en los hornos
de cubilote el consumo de
combustible es menor
igualmente, a presión a que se inyecta el aire es más baja en los hornos
de cubilote; y por último, los humos y gases de la combustión no se
aprovechan.
Los hornos de reverbero se componen de un hogar que tiene a uno

de sus lados la caja de fuego y al opuesto la chimenea, El hogar es de
forma achatada y en él se coloca el metal por fundir; en este hogar
reverberan o reflejan las llamas, y de allí el nombre que recibe el horno.
Las llamas o fuego que se producen en las parrillas pasan por el hogar y
son atraídas por la chimenea por donde se escapan al exterior los
humos y gases.
Clases de fierro fundido.-
Según que la fundición tenga o no carbono en estado de grafito recibe

el nombre de fundición gris y fundición blanca.
Fundición gris.- La mayor parte del contenido de carbono es separado

después de la solidificación, en forma de grafito a consecuencia de la
acción del silicio, Es posible influir en la separación del grafito elevando
la temperatura de colada, La superficie de la fractura de esta clase de
fundición es de color gris.
La fundición gris se prepara en hornos de cubilote, y sirve para

piezas de maquinaria.
Fundición blanca.- En esta fundición casi todo el contenido de

carbono está combinado en forma de Fe3C a consecuencia de un gran
contenido de manganeso. El material es más duro y más quebradizo que
en la fundición gris. El color de la superficie de fractura es blanco.
La fundición blanca se prepara, de preferencia en hornos de

reverbero; se emplea como preparación para obtener después acero y
para fabricar piezas duras.
Colado del hierro.-
Con el nombre de colar se denomina a la acción de verter el metal

fundido, en un molde para darle forma especial. No se emplea el
término moldear, porque esta última operación se puede hacer también por
medios mecánicos, llamándose entonces laminar, estirar, etc.
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El colado del metal, se puede hacer en moldes de arena, en

lingoteras, y por inyección.
Para el fierro colado, el sistema de moldes de arena es el usado

universalmente; los otros sistemas se emplean en el colado de otros
metales.
Modelos.- Se llama modelo al símil o réplica de la pieza que se va a

fabricar. Los modelos se hacen de madera de la forma que deberá tener la
pieza fundida; pero como el metal al enfriarse se contrae, las dimensiones
de los modelos son ligeramente mayores que las definitivas, para
tener en cuenta esta contracción.
Moldes.- Los modelos se colocan en cajas llenas de la “arena” que va a

formar el molde.
Para la arena se prefiere aquella que tiene un 90 a 95 % de sílice,

siendo refractarias por esta razón; pero debe poseer un poco de alúmina
y magnesia para que tenga plasticidad; se le agrega además un pequeño
porcentaje de óxido de fierro y algo de cal.
Generalmente los moldes se componen de dos tapas, en cada una de

las cuales se ha colocado el modelo y pisoneado cuidadosamente la arena.
Extraídos los modelos y colocada una tapa sobre otra dejan entre ellas, en
hueco la forma de la pieza por fundir.
Las Lingoteras son moldes metálicos. Con el objeto de evitar el

enfriamiento muy rápido del metal colocado al entrar en contacto con las
paredes de la lingotera, esta se calienta ligeramente antes de recibir la
colada. El metal así manufacturado recibe el nombre de fundición
endurecida.
Colocado.- El metal fundido en el horno es recogido en crisoles con los

cuales se vierte en los moldes.
Los moldes presentan tres clases de agujeros o aberturas; unas por

donde se vierte el metal fundido; otras para dejar escapar los gases y humo
que siempre origina la colada, y otras de rebose o indicadores de que el
molde ha sido llenado por el metal.
Enfriado el molde se retira la pieza fundida y se pule para limpiarle

las rebarbas. El pulido se hace por medio de un chorro de arena;
introduciendo la pieza en una solución de ácido sulfúrico; ó haciéndola
rotar dentro de un tambor metálico en el que se han colocado piezas
de acero duro.
El producto de la fundación debe presentar una distribución

uniforme y fina de su contenido de grafito y están libres de agujeros, poros,
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pajas, grietas y dobleces.
Uso del fierro fundido.-
De acuerdo con los caracteres que hemos indicado, de ser frágil y no

maleable, se usa el fierro colado en aquellas piezas estructurales o de
maquinaria, que no trabajan a la flexión, o que resisten esfuerzos débiles
de este carácter.
Se emplea por ser más barato que otras clases de hierro o aceros,
como consecuencia de que su preparación es la más simple y económica
en siderurgia: por otro lado, resiste mejor que otros hierros y aceros la
acción del fuego directo y humos, así como la de los ácidos.
Los principales usos del fierro colado son en fumistería (hogares y

chimeneas): fabricación de tubos; piezas de maquinaria de mediana
resistencia, como bases y soportes, o de alta resistencia como cilindros de
locomotoras a vapor, motores a vapor, a gas, motores de presión;
cilindros para laminar, etc.
Composición química.-
La siguiente es la de la fundición por corriente empleada en

construcción.
C 3.3 á 3.6 %
Si 2.0 2.5
Mn 0.4 0.7
P 0.6 1.2
S menos de 0.12 %
Fundición resistente a los ácidos: Si 12.0 a 14.0 %

Fundición resistente al fuego: Cr hasta 30 % (adición eventual)
Resistencia mecánica de la fundición.-
Los siguientes son los coeficientes usuales: Kg./mm2.

Dureza Tracción Flexión
Fundición corriente para maquinaria 12 24 140 - 160
Fundición especial 20 40 180 - 200
Fundición de primera categoría 26 46 200 - 220
Los coeficientes anteriores de tracción y flexión representan

esfuerzos a la rotura; los de dureza, según ensayo de Brinnell, es decir de
imprenta de bola de acero.
La resistencia del fierro fundido a la compresión es notablemente

alta, estimándose en unas 04 veces de la tracción. Se considera que la
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fundición blanca es uno de los metales de mayor resistencia a la

compresión.
FUNDICIÓN MALEABLE
Fundición maleable, es aquella, que como su nombre lo indica es

flexible, dúctil y puede laminarse.
En la industria siderúrgica se da en general el epíteto de dulce,

a aquel metal que es más blando que otro, o que es dúctil y maleable, por
esta razón a esta clase de fundición se le llama también fundición dulce.
Se prepara fundiendo un lingote de característica pobre en Si y Mn,

colocándolo en moldes de arena, obteniéndose a causa de la débil
proporción de Si una fundición blanca. Los objetos fundidos se
descarburan recociéndolos, envolviéndolos previamente en una masa
oxidante, generalmente formada por mineral de hierro.
Esta clase de fundición no se emplea en estructuras; pero en

cambio es muy usada en artículos de forma complicada y que necesitan
tener mayor resistencia que si fueran de fundición gris, pues tiene todas
las cualidades de este material, siendo como se ha dicho más resistente.
La fundición maleable se usa en la manufactura de piezas de

maquinarias, accesorios especiales de tubería, cajas de grasa en el
material rodante, herrajes para carpintería, etc.
HIERRO FORJABLE
Fundiciones.-
El hierro forjable se llama también hierro dulce y hierro

pudelado.
Por estos diversos nombres se pueden apreciar sus características;

forjables, e decir capaz de ser trabajado a la fragua o forja; dulce o sea
dúctil y maleable; y por último, la voz pudelar se deriva de una
palabra inglesa que significa remover o agitar, refiriéndose con esto
a una etapa muy importante en la preparación de esta clase de hierro
como se verá más adelante.
El hierro dulce, es pues un metal dúctil, típico, Contiene

aproximadamente 99% de hierro puro, con so1o 0.1% de carbono.
Conviene además que el fósforo no exceda de 0.25 % y que el azufre no
llegue al 0,05%, Un exceso de fósforo produce un metal agrio en frío, es
decir, quebradizo; y el azufre le comunica. La misma propiedad cuando el
hierro se calienta al rojo.
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Otra característica importante del hierro dulce es que su

estructura es fibrosa y contiene comúnmente fibras de escoria que nunca
son totalmente eliminadas por el trabajo mecánico.
Preparación.-
El hierro dulce se obtiene fundiendo los lingotes en hornos de

reverbero, de diseño apropiado, que reciben el nombre de hornos de
pudelar, en los cuales en el hogar, que se llama Laboratorio, se pone el
hierro cochino en contacto con
materiales oxidantes, generalmente
minerales de óxido férrico y
removiendo o pudelando la carga
con barras de hierro, se logra oxidar
las impurezas al mismo tiempo que
el metal se va volviendo pastoso.
El metal fundido se retira del horno de pudelar en forma de bolas,

lobos, o zamarras, que después por medio del martillado o laminado son
limpiadas y e1iminadas de casi todas las trazas de escoria que pudieran
contener.
Con este material, que se clasifica según el aspecto de la fractura,

añadiendo a veces chatarra, nombre que se da a los desperdicios de hierro
dulce, se forman paquetes que se llevan nuevamente a los hornos para ser
después laminados. En estos últimos hornos se obtiene una especie de
soldadura de todas las partes del hierro, y por tal razón a estos últimos
hornos se les llama hornos de soldar.
El hierro resultante de las operaciones descritas se llama hierro

dulce de paquete, y cuando se manufactura en forma de barras de sección
cuadrada, a éstas se les denomina tochos. Tocho es pues un fierro
cuadrado que se vende en el mercado para trabajos de forja.
Cuando se trata de una barra de hierro dulce, chata, apropiado

para el laminado, entonces se llama Lupia.
Transformación mecánica del hierro forjable.-
Laminado.- Se puede practicar en caliente o en frío. La operación

consiste en pasar las lupias a través de Juegos de rodillos que
paulatinamente van dando el perfil requerido.
Por laminado en caliente se fabrican rieles, durmientes, hierros de

ángulo, viguetas, chapas de palastro, etc.
El laminado en frío se usa principalmente para la

fabricación de flejes o cintas de metal, etc.
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Estirado.- Esta operación se practica también en caliente o en frío. En

caliente se usa para fabricar tubos llamados también soldados; y en frío
para la manufactura de alambres de diámetro inferior de 5mm.
También como en el caso del laminado la manufactura consiste en

hacer pasar el metal, en bruto, a través de unos rodillos que lo estiran
longitudinalmente. Las máquinas para fabricar alambres por este
sistema se llaman hileras, y consisten en una plancha de acero duro
con agujeros decrecientes por los cuales va pasando el hilo, saliendo cada
vez más delgado.
Forjado.- Es también otro de los sistemas empleados para producir

las piezas de hierro. El forjado se puede hacer en caliente, y entonces se
usa el martillo o la prensa. También se moldea en caliente con estampas,
que no son sino matrices que se golpean a mano.
En el forjado a frío se debe considerar

el punzonado o agujereado con punzón, a
presión; el estampado o moldeado a presión
y por último el embutido de chapas.
Perfiles comerciales,
Por medio de las operaciones reseñadas en el párrafo anterior se

manufacturan los siguientes perfiles principales:
(a) Hierro de ángulo de a las iguales,

(b) Hierro de ángulo de a las desiguales.
(c) Hierros o viguetas doble T,
(d) Hierro en canal o U.
(e) Hierro en T sencilla,
(f) Viga H, o T de ala ancha,
(g) Viga con nervio, llamada también bao, usada en
construcciones navales,
(h) Hierro Zorés,
(i) Viga en Z.
(j) Angular con nervio, usado en coches de ferrocarril,
(k) Hierro Zorés.
También se usa el hierro dulce para la fabricación de:
clavos, pernos, cadenas,

garfios, tuercas, alambres, etc.
Estructura del hierro dulce y su resistencia,-
La estructura del hierro forjado, observada en la fractura, aparece

fibrosa o lamelar, lo cual es el resultado de la laminación y del forjado del
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material en bruto; pero el mismo metal, examinado al microscopio, resulta

compuesto de granos cristalinos.
La resistencia del hierro dulce a los esfuerzos está influenciada por

la dirección de las fibras, pudiéndose decir que esta dirección influye
tanto como en la madera, Así, a la tensión, la resistencia en dirección
normal a la de las fibras es de 60 a 90% de la resistencia en sentido
longitudinal, sucediendo lo mismo en los esfuerzos de compresión,
esfuerzo cortante, etc.
Un coeficiente usual de resistencia a la tracción, para el hierro

forjado es de 33 a 40 kg/mm2, a la rotura, en dirección del laminado; y de
28 a 35 kg/mm2, para los esfuerzos en sentido perpendicular.
Soldado del hierro dulce.-
Una de las propiedades más importantes que posee el Hierro

forjado, es la de soldarse a sí mismo, cuando las piezas por unir son
calentadas a alta temperatura, pero sin que se llegue a la fusión. La
soldadura es efectuada golpeando a mano la unión, con martillos o
combas, o por medio de martillo-pilón, y también por prensa.
Esta soldadura es posible, en primer lugar, por la ausencia de

impurezas, y después por la propiedad que posee el fierro forjado de
permanecer en estado maleable con grandes cambios de temperatura, es
decir que no se endurece tan rápidamente como baja la temperatura o se
enfría la unión.
En todos los trabajos de forja se aprovecha esta facilidad del hierro

dulce para soldarse, y también, se utiliza en la fabricación de algunos
productos industriales como en la de los tubos que se llaman estirados
o soldados por ejemplo, ya mencionados.
El hierro dulce se suelda a una temperatura de 1300º, la

temperatura a la cual se funde es de l,500º.
ACERO
Definición.-
Acero es aquel fierro que es maleable a determinada temperatura, y

que posee suficientemente proporción de carbono para endurecerse
fuertemente cuando sufre un enfriamiento rápido.
La proporción de C en los aceros varía de 0.10 a l.50%.
Clasificación.- Los aceros se clasifican, principalmente, desde tres

puntos de vista:
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A.- Por el método de manufactura o proceso metalúrgico:
1º.- Por carburación del hierro forjado:

a) Acero al crisol.
b) Acero de cementación.
2°.- Por descarburación del hierro cochino:

a) Acero Bessemer.
b) Acero Martín-Siemens.
c) Acero Eléctrico.
d) Acero duplex, triplex, etc.
B.- Por el empleo del acero:
Acero de remaches.
Acero estructural.
Acero para ejes.
Acero para cables, etc.
C.- Por la composición química del acero:
1º.- Según el porcentaje de C:

a) Acero suave 0,10 a 0.20 %
b) Acero medio 0.20 a 0.40 %
c) Acero duro 0,40 a 0.70 %
d) Acero muy duro 0,70 a 1.50 %.
2º.- Por las aleaciones especiales:

a) Acero al níquel.
b) Acero al manganeso, etc.
Manufactura del acero.-
Fabricación al crisol.- En un crisol de ladrillos refractarios se coloca

hierro forjado y algo de carbón vegetal y minerales de manganeso y se
somete esta carga a una fuerte temperatura, capaz de fundir el hierro, por
dos o tres horas. Cuando el crisol deja de desprender abundantes gases y
cesa la ebullición del metal fundido se da por terminada la operación.
El metal líquido se echa en moldes para formar los lingotes.
Este método es costoso, y por tal razón solo se le emplea para

obtener acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas,
cuchillería, resortes, etc.
Fabricación por cementación.- El fundamento de este método como el

del anterior, consiste en hacer absorber carbono al hierro dulce para
transformarlo en acero. Se realiza colocando el fierro forjado y carbón de
palo en un convertidor, que es un recipiente de ladrillos refractarios. Se
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enciende la carga y se eleva la temperatura a 700°, durando la operación

de 7 a 12 días. Después se deja enfriar lentamente el hierro que
se ha transformado en acero.
El método es costoso, lento y actualmente poco usado.
Acero Bessemer,- El principio de la fabricación del acero por este

método está basado en la oxidación del C y otras impurezas que
pudiera contener el hierro cochino. Para el efecto se hace pasar un chorro
de aire frío a través de la masa fundida de arrabio; operación que se
practica en un convertidor.
El convertidor es, pues, cargado con el arrabio fundido producido

por el alto horno, o por otros tipos de hornos que lo entreguen en
ese estado.
Se fabrica acero ácido y acero básico.
El convertidor que tiene la forma de barril o balde, está defendido

en su interior por ladrillos refractarios, y s uspendido de un eje, puede
bascular para ser cargado o descargado.
Para obtener acero Bessemer, se

inyecta simplemente aire por el
fondo del convertidor, cargado con el
arrabio fundido. Después de unos
minutos de realizada la inyección las
impurezas se eliminan por oxidación; se
oxida también el Si y el Mn,
originándose escorias que son
retiradas, Después se agrega un
elemento recarburizador, una cierta
cantidad de fierro-manganeso, por
ejemplo.
Cuando se desea obtener acero básico Bessemer, se le agrega

al metal fundido una pequeña cantidad de calcáreo fundente.
Con el empleo del convertidor, en la siderurgia, se inició también la

construcción de grandes edificios o rascacielos del tipo de “osamenta
metálica” en los cuales, como se sabe, los muros de la edificación cargan
piso a piso, sobre la estructura de acero.
Acero Martin-Siemens.- Esta clase de acero se llama también de hogar

abierto, denominación que se usa mucho expresarla en inglés: “open
hearth”.
Para preparar este tipo de

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acero se inyecta masa fundida de

arrabio una mezcla gaseosa
carburante.
La acción del gas se realiza en

un horno muy similar al de
reverbero, construido de ladrillos
refractarios.
Como gas carburante se

emplea una mezcla de N, CO, e H,
que generalmente se obtiene
forzando una corriente de aire través de una capa de carbón de piedra
bituminoso, encendida.
Pero en casi todas las instalaciones el gas proveniente de la

fundición es obligado a pasar por una serie de compartimentos de ladrillo
refractario, en donde se mezcla con aire para bajarle la temperatura y se
enriquece, con nuevo gas carburante, llegando después a los hornos
y siguiendo el ciclo que resulta así constante. Las cámaras de ladrillo, para
mezclar el gas que sale del horno con el aire y con nuevo gas, se
encuentran casi siempre debajo del laboratorio del horno de reverbero
Cuando se desea obtener acero Martín-Siemens ácido, se carga

simplemente el laboratorio del horno con el arrabio y se le somete a la
acción del gas inflamado. A las 3 ó 6 horas, la sílice, manganeso y una
buena parte del carbón se habrán oxidado y son expedidas del metal.
Para preparar el acero Martín-Siemens básico, se agrega al

arrabio un poco de hierro y un fundente calcáreo.
Proceso eléctrico.- Su fundamento químico es el mismo que el del

método de hogar abierto, pero en este caso se reemplaza el gas
carburante por la electricidad.
La corriente eléctrica suministra, pues, el calor necesario para

realizar la oxidación, no requiriéndose oxigeno adicional.
Se considera que el
procedimiento eléctrico es
muy eficiente para eliminar
del acero el S y el C pero no
tanto para hacer
desaparecer el P.
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Los hornos eléctricos

de fusión pueden ser tres
tipos: de inducción, de
resistencia, y de arco.
En los primeros, el baño de metal va en una calidad anular,
formando el circuito secundario de una especie de transformador, por
cuyo circuito primario circula la corriente que se utiliza. El
calentamiento debido a la corriente indicada mantiene el baño en fusión.
En los hornos de resistencia propiamente dicha la corriente pasa de

un polo a otro a través de una resistencia que envuelve el horno y suele
estar separada del baño por una pared refractaria.
Por ultimo en los arcos, este salta entre dos electrodos que se
introducen en el horno si se emplea corriente continua o monofásica, y
entre tres o entre dos y la solera si emplea corriente trifásica, aunque es
usual transformar está en monofásica. También puede saltar el arco entre
un solo electrodo y las paredes del horno, que es el caso representado en
el croquis. Una vez fundido, el metal, se cierra ‘el circuito a través del baño
líquido, de modo que, en realidad, la fusión se mantiene por el calor debido
a la resistencia del baño.
Se acepta que el horno eléctrico proporciona un acero de tipo de

carbón tan alto como el obtenido por el método de crisol; recomendándose
especialmente para aceros de aleación, siendo entonces más económico
que le método de crisol. De otro lado se estima que es más costoso cuando
se trata de obtener aceros medios o bajos, que con los sistemas Bessemer
o de hogar abierto.
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Proceso Duplex,- Consiste en realizar la fundición, primero en un

convertidor Bessemer ácido, y después pasar el acero en gestación a
una horno de hogar abierto, básico. En este último se agrega un elemento
de recarburizador.
Las principales ventajas de este sistema están en que se puede

beneficiar un arrabio, con más alto porcentaje de fósforo, y que es menor
el tiempo necesario para la fundición total.
También se emplea el proceso duplex combinando una refinación

preliminar del acero en un convertidor Bessemer o en un horno Martín
Siemens, y terminándolo en un horno eléctrico.
Proceso Triplex.- Con este nombre se denomina en la industria

siderúrgicas la preparación del acero en tres etapas que pueden ser, por
ejemplo; primero en un convertidor Bessemer, seguir después con un
horno de hogar abierto, y por último terminar con el horno eléctrico.
Tratamiento térmico del acero.-
Para que el acero pueda ser usado en las múltiples aplicaciones que
tiene en la industria se hace necesario someter a los lingotes, provenientes
de los hornos de fundición, a tratamientos posteriores en los cuales se
intensifican o caracterizan las propiedades que se desean aprovechar.
Los tratamientos posteriores del acero, por el calor, más importantes

son: el temple, el revenido, la cementación, y el recocido.
Temple.- Es la operación por la cual mediante un enfriamiento

brusco o muy rápido el acero calentado previamente, se eleva su
resistencia, volviéndolo duro o quebradizo, desarrollándose tensiones en
su interior.
El temple se realiza como se ha dicho calentando la pieza de acero a

temperatura conveniente, y sumergiéndola después, violentamente, en un
líquido.
La temperatura de calentamiento más apropiada depende de la

proporción de carbono y demás componentes especiales que tiene el acero.
Así, para el que posee l.0 % de C la temperatura más ventajosa es alrededor
de 750º. Como líquido se usa en primer lugar, agua corriente; pero
entonces se mejora el temple con el revenido, como se verá más adelante.
Revenido.- Es el calentamiento del acero templado, a fin de reducir su

fragilidad y elevar al mismo tiempo su resistencia. Para el revenido se
calienta el acero a temperatura que oscila entre 100 y 700º; realizando este
calentamiento por contacto con una plancha, de hierro o por un
procedimiento similar.
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Cuando se templa acero al agua se hace necesario someterlo

al revenido; pero si para el templado se emplea aceite, sebo, plomo fundido
o corriente de aire, entonces se obtiene el mismo resultado sin que sea
necesario recurrir al revenido.
Materiales de Construcción:
Cementación: Consiste en calentar la pieza de acero envolviéndola
previamente en una sustancia capaz de ceder carbono.
Este proceso se efectúa de preferencia en aceros al carbono dulce y

aceros al níquel o cromo-níquel. Como materia que cede carbono se emplea
el aserrín de cuero y prusiato.
Por la cementación se carbura la superficie de la pieza que

adquiere gran dureza y puede templarse, mientras que el interior
conserva su elasticidad primitiva.
Recocido: Es la operación de calentar las piezas de acero para destruir

las tensiones desarrolladas por el temple. Se diferencia de éste en que el
enfriamiento se hace lentamente.
Tratamiento mecánico del acero: Para el aprovechamiento del acero en

la industria, se le puede someter al mismo tratamiento mecánico que se
ha descrito para el hierro dulce, es decir, laminado, estirado y forjado.
También como en el caso del hierro dulce, dada una de estas
manipulaciones se puede realizar en frío o en caliente.
Soldadura del hierro o del acero:
1. Soldadura eléctrica:
a. Método de Thompsom: El procedimiento está basado en la

resistencia que ofrece un circuito. Consiste en apretar
fuertemente las dos superficies que se van a soldar y hacer
pasar una corriente de gran intensidad y poca tensión, hasta
conseguir una temperatura suficiente para la soldadura;
entonces se interrumpe la corriente y se mantiene la
compresión de las superficies reblandecidas el tiempo que sea
necesario.
b. Soldadura por arco eléctrico: Consiste en conectar uno de los

polos del dinámico a las chapas por soldar, y el otro a un
electrodo de carbón, que se mueva lentamente y a corta
distancia sobre la línea que marca la soldadura por realizar; se
hace saltar así un arco eléctrico que va fundiendo el metal y
rellenándose la unión por si sola.
2. Soldadura aluminio-térmica: se ha empleado para soldar los rieles.

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Para realizar esta unión, las dos piezas que se van a soldar se
colocan dentro de un crisol; en el caso de los rieles, las dos cabezas
por unir se cubren por dos piezas que se pegan a los rieles, como
aclisas, y que dejan una oquedad para formar el crisol. En este
crisol se envuelve la junta con una mezcla ferrosa-férrica y
aluminio en polvo; esta mezcla se inflama con una cinta de
magnesio. Se produce una reacción exotérmica y una reducción
suficiente para fundir el hierro y la alúmina. Este sistema se llama
entre nosotros thermit y termita en otros países. El soldador de
este tipo produce una temperatura de 3,000°.
3. Soldadura autógena: Consiste en caldear la junta por medio de un

soplete hasta obtener la soldadura por fusión de los bordes de las
piezas por unir. En el caso de chapas delgadas basta la acción
del soplete; pero cuando se trata de chapas o hierros gruesos
se hace necesario agregar metal que se proporciona por medio de
una varilla que se va fundiendo a medida que progrese la
soldadura.
Los sopletes de soldadura autógena se utilizan también para

cortar hierro o acero, cualquiera que sea el espesor o dureza de las piezas.
Para ello se comienza por calentar la línea de corte con la mezcla usual
y después se cierra la admisión de H o acetileno según los casos, y se
proyecta un chorro de 0 puro que produce una fusión instantánea del
metal.
En este tipo de soldadura se emplea dos clases principales de

sopletes; pero en ambos lo que se persigue es obtener una llama
fuertemente reductora, lo que se consigue con un exceso de hidrógeno, o
de acetileno respectivamente.
a) Soplete oxhídrico: Se usa una mezcla de oxígeno y de

hidrógeno. Origina una temperatura de 2,000 a 2,500°.
b) Soplete oxi-acetilénico: El soplete actúa con una mezcla de

oxígeno y acetileno (C 2H2). El acetileno se prepara en un
gasógeno, es decir, un horno de cuba, en el que se hace
actuar agua sobre carburo de calcio (C 2Ca ). Produce 3,000° de
temperatura.
4. Soldadura con gas de agua: Se usa especialmente para la unión

de chapas gruesas. Este gas se mezcla con aire atmosférico en la
proporción de dos volúmenes de gas por cinco de aire, y se aplica a
las piezas por soldar con un mechero o por medio de soplete.
El gas de agua se prepara en un gasógeno, en el cual se hace pasar

una corriente de vapor de agua a través de una capa de carbón
de piedra incandescente.
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Las reacciones que originan el gas de agua son:
C + H 2O H2 + CO )
C + (2H 2O) 2H2 + CO2 ) gas de agua
OXIDACIÓN DE HIERROS Y ACEROS:
DEFINICIÓN Y GENERALIDADES: El herrumbre u orín es el hidrato

férrico en que se transforman, lentamente, los hierros y aceros por la
acción combinada del agua y del aire. Estos elementos necesitan actuar
conjuntamente, pues, ni el agua sola ni el aire seco forman orina.
La acción de oxidación se acelera por la presencia de ácidos diluidos,

por las disoluciones salinas, y por último por corrientes eléctricas.
El mortero fresco del cal corroe con rapidez el hierro; pero la

oxidación, generalmente, no pasa de la superficie. En cambio el mortero
de cemento impide la oxidación. El yeso es también favorable al desarrollo
de la oxidación. En el agua de mar, el elemento activo de la oxidación es
el cloruro magnésico.
Se han desarrollado varias teorías para explicar el proceso de la

oxidación, siendo las más conocidas las tres siguientes:
La teoría de la acción del bióxido de carbono o anhídrido carbónico,

supone que el CO 2 actúa sobre el fierro para formar carbonatos Fe0
CO3 (Siderita), los cuales por la acción del oxígeno se transforman en
Fe0 y CO 2, este último regenerado produce la prosecución del ciclo.
La teoría de la humedad se basa en que el agua, en presencia del

óxido origina Fe0 (óxido ferroso) y H2O2 (agua oxigenada).
La teoría electrolítica, que hoy es la más aceptada, supone que la

corrosión es causada por corrientes eléctricas momentáneas, producidas
en los puntos donde el metal no es homogéneo; así como también que se
produce electrólisis en las pequeñísimas cavidades superficiales del
metal en las cuales se puede depositar la humedad que actúa como
un electrolito.
No todos los hierros y aceros se oxidan con la misma facilidad así el

hierro dulce lo hace mucho más fácilmente que la fundición. El acero se
oxida más rápidamente a medida que contiene mayor cantidad de
impurezas o que aumenta la porosidad de su textura.
Método de preservación: Son numerosísimos los procedimientos

empleados para defender el hierro de la oxidación. Todos ellos,
como es muy explicable, se basan en la obtención de una capa de
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materiales, resistentes a la acción del aire y agua, que cubra la superficie

oxidable. En todos los sistemas es indispensable que la superficie metálica
que va a recibir la capa protectora se encuentra completa y rigurosamente
limpia, y en muchos procedimientos, además, bien seca.
La capa protectora puede obtenerse: 1) transformado la textura

superficial del hierro; 2) transformándola en una aleación, o como se
dice corrientemente “metalizando el fierro”; y 3) por la aplicación física de
una capa de sustancias más o menos durables.
1) Estos procedimientos consisten en evitar que la oxidación se

propaguen al interior de la pieza, convirtiendo para el efecto la
superficie en una finísima película de óxido ferroso-férrico. Para esto
se emplea la acción del vapor recalentando; del gas pobre; de grasas
y aceites quemados sobre las piezas de hierro, etc.
2) La aleación o metalización de la superficie de hierro puede hacerse
mecánica o eléctricamente. En muchos sistemas se sumergen las
piezas de fierro en un baño galvánico; en metal fundido; y otras veces
se aplica a brocha en forma de una pintura metálica, en la que el
metal está reducido a polvo y puesto en suspensión en un líquido.
Así se aplica el zincado o galvanizado, el estañado, el

emplomado, encobrado, niquelado, cromado, etc.
3) En este rubro se incluyen:
a. Los esmaltados, empleados para las piezas de fundición y

que consisten en la aplicación de un fundente, formado casi
siempre por un silicato y óxido de estaño aplicado en caliente.
b. Engrasados y aceitados, usándose con frecuencia grasa con
grafito.
c. Alquitranados y asfaltados, aplicados en caliente.
d. Resinas, caucho y celuloide.
e. Pinturas: las más comunes son las pinturas al óleo, es
decir a base de aceite de linaza. Lo usual es aplicarla en
dos manos; la primera está constituida por un barniz de
aceite de linaza muy fluido y secante, mezclado con un
color que cubra bien, como grafito, ocre, minio de plomo
(Pb3O 4), que es bastante resistente al agua. La segunda mano,
o definitiva, se da con aceite de linaza mezclado con
albayalde, grafito y polvo de zinc.
En el mercado existen multitud de pinturas que tiene como base

los ingredientes señalados, y las cuales se venden bajo el epígrafe de
anti-corrosivas.
Propiedades mecánicas del acero: Las propiedades físicas y mecánicas del

acero dependen principalmente de su composición química, del método de
su manufactura, del tratamiento calorífico, y por último del trabajo
____________________________________________________________________________________________________________________
mecánico.
Influencia de la composición química: Los elementos que influyen sobre

las propiedades del acero son el C, Si, S, P, Mn. En el acero existen
otros elementos pero ellos no ejercen influencia apreciable en la práctica,
esto tratándose de los aceros al C, porque en los aceros aleados, se
acentúan algunas de sus características como se verá al tratar de los
aceros al Ni, Mn, V, Cr, etc. el C es el elemento que más influye en las
propiedades físicas del acero. Ya se ha dicho que de acuerdo con la
proporción de C los aceros y sus cualidades son las siguientes:
Acero Proporción de C. Características

Blando 0.10 a 0.20 No templable, fácil de soldar
Medio 0.20 0.40 Difícil de templar, soldable.
Duro 0.40 0.70 Templable, difícil de3 soldar.
Muy duro 0.70 1.20 Temple fácil, no soldable
____________________________________________________________________________________________________________________
La influencia del C sobre las resistencias se expresan por las

siguientes ecuaciones:
Punto de fatiga: 21+ (35x%C) kg/mm2.
Resistencia de tensión a la rotura:
Acero ácido hog. Ab. 52+ (76x%C) kg/mm2.

Acero básico hog. Ab. 32+ (63x%C) kg/mm2.
La influencia del fósforo y manganeso se expresan por las

siguientes relaciones, relativas a los esfuerzos de tensión a la rotura en
kg/mm2.
Acero ácido de hogar abierto:
28 + (48x%C) + (70x%P) + (56x%CMn)
Acero básico de hogar abierto:
27 + (47 x%C) + (70x%P) + (6x%Mn) + (28x%CMn)
El S en proporción mayor a 0.25% que es la usual, incrementa la

dureza, el punto de fatiga y la resistencia de rotura a la tensión.
El S debe estar en proporción menor de 0.06% para los buenos

aceros; mayor proporción influye desfavorablemente en los aceros
calientes por que los hace quebradizos; en aceros fríos esta proporción
mayor no ejerce influencia apreciable.
El P en pequeña proporción aumenta ligeramente la resistencia

del acero; pero es un elemento dañino porque lo hace muy quebradizo e
incapaz de resistir golpes o choques; un buen acero rara vez contiene más
de 0.70%.
El Mn en pequeñas cantidades incrementa ligeramente la

resistencia; pero en cambio aumenta la dureza y maleabilidad en fuerte
proporción. Los efectos del Mn sobre el acero son proporcionables a la
cantidad de C que éste contiene. Un acero que tiene más de 6% de Mn se
llama ya acero aleado al Mn.
Efecto del trabajo mecánico sobre el acero: el trabajo en caliente del

acero aumenta la densidad y la resistencia, así como la solidaridad entre
sus fibras.
En frío solo se pueden trabajar los aceros blandos o medios. Los

efectos de éste trabajo son disminuir la ductilidad, incrementar el carácter
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quebradizo, pero el límite elástico se aumenta considerablemente aspa

como la resistencia de rotura a la tensión.
Resistencia a la tensión: el límite elástico a la tensión es de 50 a 60% de

la resistencia a la rotura y varia entre 18 y 24 kg/mm2, de acuerdo con la
clase de acero. El punto de fatiga, a la tensión, es usualmente 2 á
4 kg/mm2. Más que el límite elástico.
La resistencia de rotura a la tensión variada de 32 a más de 140

kg/mm2, según la clase de acero.
El módulo de elasticidad a la tensión es de 20,000 a 21,000

kg/mm2, y es prácticamente constante para toda clase de aceros.
Resistencia a la compresión: El límite elástico y el módulo de elasticidad,

a la comprensión son prácticamente los mismos que a la tensión.
El módulo de elasticidad para el esfuerzo cortante es alrededor de

8,500 kg/mm2, para todas las clases de acero.
Dureza del acero: Como dureza del acero se pueden considerar varios
conceptos, como por ejemplo, la propiedad que tiene una cuchilla para
conservar su filo de corte, después de haber sido usada, las resistencia de
las ruedas y rieles de un F.C. al desgaste por la rodadura de las unas sobre
los otros, la resistencia al desgaste por frotamiento, resistencia a la acción
del mellado, etc., y de resistencias. Solo mencionaremos dos de los más
usados; el de la impronta de bola de acero o de Brinell, y el del taladro de
Bauer.
El método de Brinell ya ha sido citado al tratar del fierro colocado.

En cuanto al taladro de Bauer es una herramienta de ese tipo que trabaja
a una velocidad constante y a una presión fija; la resistencia se aprecia
por la profundidad del agujero en un número dado de revoluciones; a
medida que el acero es más blando, mayor será la profundidad taladrada.
Coeficientes de trabajo en el acero estructural: El coeficiente de trabajo

que se debe adoptar depende de la clase de acero, en primer lugar, y
después de las características de la sobre carga. Por su puesto, estos
coeficientes nunca excederán el límite elástico del acero por el contrario lo
usual es tomar como coeficiente de trabajo la mitad de aquel límite.
Tratándose de cargas estáticas el coeficiente de trabajo que se ha

dicho puede ser la mitad del valor del límite elástico, se incrementa en un
33% para esa clase de cargas, cuando además de ser estáticas son
continuas. Deberá ser disminuido en un 30 a 40% para cargas
repetidas o esfuerzos alternados, y disminuido, también, en un 50%,
para impactos, choques o cargas repentinas.
Como orientación se dan algunos coeficientes de trabajo
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en kg/mm2. Según el carácter de la sobrecarga.
Sobrecarga kg/mm2.
Esfuerzo Material
Vari. Unif. Altern. Imp.
Tensión Acero medio, laminado 11 15 7 6
Comprensión Acero medio, laminado 11 15 7 6
Flexión Vigas laminadas 11 15 7 6
Esf. Cortant. Pernos y pasadores 6 8 4 3
Aceros de aleación: Aceros de aleación, aceros compuestos, aceros

especialidades o aleaciones de acero, son los diversos nombres que se le
dan a aquellos aceros a los cuales se les ha agregado un metal con el
objeto de comunicarles ciertas propiedades notables, que se acentúan ya
sea reconociéndolos, o ya sea templándolos.
Las principales aleaciones del acero son: níquel, manganeso,

vanadio, cromo, silicio, aluminio, tungsteno, molibdeno, cobalto y
cobre.
A los otros aceros que no contienen los elementos enunciados se les

llama, como ya se ha dicho varias veces, aceros al C.
Aceros al níquel: Una adición de níquel al acero de carbón en una

proporción aproximada de 3.5%, aumenta su límite elástico de una manera
apreciable; también se incrementa la resistencia a la oxidación y la
resistencia eléctrica. El acero al níquel tiene una permeabilidad magnética
superior a la del hierro dulce.
Estos aceros se emplean en la fabricación de cañones, corazas,

acero estructural, remaches, rieles, ejes para ruedas, ejes para
transmisión, etc.
El metal conocido con el nombre de Invar, es un acero con una

proporción aproximada de 36% de níquel, que posee muy débil coeficiente
de dilatación y por esta circunstancia es empleada en alambres, cintas,
reglas, etc., usada en topografía y Geodesia; y en la construcción de
maquinaria e instrumentos científicos.
Aceros al manganeso: Contiene de 6.0 á 20.0% de Mn y menos de

1.5% de C. los aceros de esta aleación son fuertes, compactos, maleables
y con alta resistencia al desgaste.
Se emplean en F.C. en la fabricación de rieles, sapos, desvíos, ejes y

llantas de ruedas; y para piezas de chancadoras de piedras, molinos, etc.
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Acero al vanadio: tiene una proporción de 0.1 á 0.6% de vanadio. El V le

da el acero un mayor límite de elasticidad y una mayor resistencia, sin
disminuir su ductibilidad; por esta razón se usa esta clase de aleación
cuando se desea compacidad y resistencia a los choques.
Se le emplea en resortes, ejes de transmisión, ejes de ruedas, y

piezas de cambio de velocidades rodamientos en ferrocarriles y
automotores.
Acero al cromo: Contiene de 1.5 á 2.0% de Cr, y 0.8 á 2.0% de C. El

cromo le da al acero una resistencia excepcional a la oxidación, por lo que
se le usa en cuchillería.
Actualmente se emplea poco el acero al cromo en estructuras.
Aceros a la silicie, al aluminio: los aceros de estas aleaciones tienen

las mismas propiedades que los aceros al níquel. Se usan en piezas de
maquinaria eléctrica y en taladros.
Aceros al tungsteno, cobalto y molibdeno: el W el Co se emplean en

proporción de 3.0 á 5.0%; el Mo, de 0.30 á 3.0%. las propiedades de
resistencia a la tensión aumentan en estos aceros, así como el límite
elástico; pero son de ductibilidad baja, aunque de gran dureza. Se usan en
herramientas para cortar, tales como sierras, brocas, etc.
Los aceros al W son los más duros de los empleados en la

industria.
Aceros al cobre: contiene de 1.0 a 4.0% de Cu. Estos aceros tienen la

misma resistencia que los aleados al níquel; pero resultan más
quebradizos y menos dúctiles. El Cu le da al acero mayor resistencia
eléctrica.
CHAPAS
Las chapas son piezas laminadas obtenidas de platinas o tochos de aceros

extra-dulce, hierro dulce o de acero fundido.
En el comercio y en la industria se usan las siguientes principales

denominaciones:
Chapa fina; aquella que tiene menos de 5mm, de espesor.
Chapa gruesa; la que es de espesor mayor de 5mm.
Chapa negra; la chapa, sea fina o gruesa, que no han recibido otro
tratamiento que el laminado, como si se dijera “chapa bruto”.
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Chapas perforadas, aquellas que tienen más agujeros circulares,

cuadrados, hexagonales, ovalados o triangulares; también las que
presentan rendijas estrechas y alargadas. Se usan, principalmente,
para cribas o zarandas.
Hojalata, es la chapa que en lenguaje familiar se llama lata; es la

chapa negra revestida de una película de estaño.
Chapa galvanizada, emplomada, encobrada, niquelada, son chapas

negras que han recibido por una cara, o por las dos, una película de Zn,
Pb, Cu ó Ni. Esta aplicación tiene por objeto principal hacerlas inoxidables.
El enchapado o colocación de la película puede ejecutarse por vía térmica
o por vía galvánica.
Chapas onduladas: se fabrican de chapas emplomadas o galvanizadas. Se

usan dos diseños principales; de onda baja o de aceros parabólicos y de
arcos circulares. Las primeras se emplean para coberturas y persianas, y
las últimas para pisos o cubiertas que van a soportar cargas. Las chapas
onduladas, de preferencia las galvanizadas y onda baja, se llaman entre
nosotros calaminas.
Chapas estriadas.- Son aquellas que presentan un relieve en una de

sus caras, formando por especie de tirillas, que se cruzan en cocada.
Calibre de las chapas.- Las chapas se especifican en el mercado de dos

maneras: 1° por su espesor efectivo, expresado en mm, pulg., etc., y 2°
por un número convencional que da el calibre o grueso (calibre en inglés es
“gauge”).
En el segundo sistema, las chapas se llaman7/0, 6/0, 0, 1, 6, etc.,

y también 000000.00 etc. No existe en el día un sistema o código universal,
o que sea generalmente aceptado; cada país, y aún cada industria dentro
de un mismo país tiene su calibre propio, por lo que cada vez que se habla
del calibre de una chapa debe especificarse el sistema a que se refiere:
“Calibre Standard Británico, para chapas”, “U.S.A.” Estándar para
chapas”, “Calibre decimal”, etc.
METAL DESPLEGADO
Metal desplegado, a más comúnmente “expanded metal”,

entre nosotros, o ranuras alargadas; una chapa de acero y haberla
estirado; ambas operaciones hechas a máquinas.
Las chapas de metal desplegado presentan, pues, el aspecto de

mallas en cocada. Se conocen en el mercado por un número dado
por el fabricante, y que se refiere al grosor o calibre de los filetes metálicos
que forman la malla y a la dimensiones de las cocadas.
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Se fabrican chapas de expanded metal de diversos pesos, los

cuales varían entre 1.5 kg/m2 a 10.0kg/m2.
Este material tiene múltiples aplicaciones, entre las cuales las más
importantes son construcción de tabiquea, armadura de revestimientos de
albañilería o enchapados, y como refuerzo metálico en obras ligeras de
cemento armado: losas, conductos, etc.
Además del peso por unidad de área, los fabricantes proporcionan

el área de acero, en sección transversal; este dato se utiliza cuando se
calcula el metal desplegado como refuerzo en estructuras de concreto. Un
coeficiente usual para el acero del metal desplegado, es el de 11 a 12
kg/mm2. como coeficiente de trabajo a la tensión.
ALAMBRES Y CABLES
Nomenclatura y clasificación.-
En lenguaje usual se reserva la palabra alambre, para el hilo

metálico que forma una sola unidad; y cable, el que está constituido por
varias unidades o conjuntos de alambres; también se designa con el nombre
de cable, a todo aquel elemento de este género, que a soportar esfuerzos
adicionales de tensión.
Algunas veces, los cables metálicos de corta longitud y destinados a

maniobras, reciben el nombre de cabos.
Los alambres se clasifican:
Por su composición metálica; alambres de fierro negro, de fierro

galvanizado, etc.
Por procedimientos especiales de fabricación: estirado en frío,

laminado en frío, recocido, templado, quemado, etc.
Por su sección transversal: redondo, semi-circular, ovalado,

cuadrado, en estrella, etc.
Por su aspecto exterior o presentación: barnizado, aceitado, de púas,

de hilos torcidos, plano torcido, arrollado en espiral, etc.
Por sus usos: alambre para cercas, para clavos, para resortes, para
electricidad, para telégrafos y teléfonos.
Los alambres se venden en el mercado en rollos y en carretes y se

cotizan por longitud y más comúnmente por unidad de peso.
En cuanto al calibre (“gauge”) de alambres, o dimensión de la sección

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transversal, se aplica lo que se ha dicho para las chapas, es decir, que son
diversos los sistemas de calibrar o numerar los alambres, debiendo
especificarse en qué sistema se está tratando cada vez que se hacen
operaciones comerciales.
Cables metálicos.-
Está n formados como ya se ha dicho, por varios alambres. Los

alambres se manufacturan retorcidos o trenzados en disposición de hélice
formando los torones, los que a su vez son torcidos constituyendo el cable
mismo. El espacio o núcleo que dejan los torones, en el eje, y en ocasiones
los alambres de cada torón, son rellenados con cáñamo o yute y
materiales similares. También este espacio puede estar ocupado por un
alma de alambres. Los torones pueden ser circulares o achatados.
El objeto de esta disposición es obtener un cable de gran flexibilidad

que ofrezca al mismo tiempo, por su sección transversal útil de acero,
resistencia apreciable.
En ocasiones los torones van forrados con un material hilado

llamado filástica alquitranada; otras veces este forro está constituido por
una cinta de acero arrollada.
Por último, para cables-carriles o andariveles, se usan cables que

se llaman arrollados en encaje, en los cuales el alambre de sección circular
que forma el alma del cable está rodeado por un par de vueltas de alambre
de sección cuadrada, arrolladas de manera que el cable presenta una
superficie exterior prácticamente lisa.
También para cable-riel se usa el tipo llamado de alambre ajustado

en el cual todo el cable está formado por capas sucesivas de alambre, cada
una de ellas constituida por alambres de sección cuadrada, completamente
adheridos unos a otros.
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Del último tipo indicado son los cables llamados cerrados, en los
cuales la compacidad de la sección transversal se obtiene usando cables
de sección especial, que ensamblan unos en otros.
Pliegos de especificaciones.-
Los pliegos de especificaciones técnicas, o condiciones que deben

satisfacer los cables, son diversos de acuerdo con la clase de cable que se
considera y su empleo.
Cuando se trata de cables destinados, a izar, arrastrar o transportar

cargas, los fabricantes proporcionan siempre la resistencia de tensión a la
rotura de cada tipo de cable.
En el caso de que se trate de cargas simplemente, el coeficiente

usual de trabajo es de 1/5 de la carga de rotura; pero este coeficiente baja
a 1/7 y aún a 1/10 cuando se trata de cables de pozos de minas y
ascensores destinados a personas. En cambio el coeficiente de 1/5 puede
aumentar algo cuando se trata de cables fijos o vientos.
En el caso de calcular teóricamente la resistencia de un cable

teniendo en cuenta su sección útil, debe considerarse que el cable pierde
algo de su resistencia por efecto del procedimiento de trenzado.
Las cifras siguientes son las resistencias a la tensión por fracturas,

usuales, exigidas para las clases de cables, típicas que se indican:
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Cables de hierro 50 kg/mm2

Cables par atracción de acero 110 kg/mm 2
Cables de acero fundido 120 kg/mm2
Cables de acero fundido extrafuerte 135 kg/mm2
Cables de acero arado 150 kg/mm2
Cables de puentes 155 kg/mm2
Cables arados, extrafuertes 160 kg/mm2
METALES NO FERROSOS
COBRE
El cobre se presenta en la naturaleza en estado nativo y en forma de

minerales, principalmente como óxido y sulfuros; de estos últimos, que
son los más importantes en la metalurgia, uno de los más empleados es
el sulfuro de cobre y fierro (CuFeS2), llamado vulgarmente calcopirita o
pirita de cobre.
Uno de los establecimientos industriales más importantes del Perú,

en los que se hace la metalurgia del cobre, es la llamada “Fundición de La
Oroya”.
En esa planta el tratamiento se da a los minerales es el conocido

con la denominación de “fundición por mata y conversión en cobre” que
sustancialmente consiste en las siguientes operaciones: un tostado, para
separar partes del azufre y otros elementos volátiles; una fundición del
mineral tostado, para concentrar todo el Cu, Ag y Au, de los minerales en
un producto llamado mata, que es un sulfuro complejo de Cu y Fe; y,
tercero una insuflación de aire a través de la mata fundida para quemar
todo el S. y oxidar el Fe, dejando como residuo el Cu, metálico, que es la
operación que se llama conversión.
El Cu es tenaz, dúctil y maleable; muy buen conductor del calor y

de la electricidad. Su densidad es de 8.6 para piezas fundidas y de 8.9
para laminadas. El aire seco no lo altera; pero si el húmedo.
Se estima que la mitad del cobre producido en el mundo es usado

en la industria eléctrica, un cuarto de la producción en latón y bronce, y
lo restante, como hojas de cobre puro; aleaciones, etc.
Además de su amplio uso en electricidad, como se acaba de ver, se

emplea en la industria del calor, para tubos, serpentines, calderos,
etc. Y para forro de las piezas de madera que van a estar sumergidas
en agua.
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Planchas de cobre.- Los espesores empleados:
Revestimientos 1.00 a 1.25 mm.

Canalones -- 0.75 mm.
En placas de apoyo (transmisión de cargas) 1.00 a 2.00 mm.
El coeficiente usual de trabajo, a la tracción y comprensión

es de 14kg/mm2, y el esfuerzo cortante, de 6kg/mm2.
PLOMO
Se presenta en minerales, casi siempre sulfuros mezclado con plata

o antimonio siendo el más importante la galena (PbS).
El plomo metálico se obtiene tostando los minerales, primero

y fundiéndolos después.
El plomo es muy blando, plástico y falto de elasticidad, maleable.

Acabado de cortar tiene brillo; pero fácilmente se empaña. Densidad 11.3.
Después de que sobre la superficie del plomo metálico se ha formado

una película de óxido, la oxidación se detiene y no penetra en la masa.
El plomo se usa en aleaciones, trabajos de gasfitería, (soldadura,

cañerías, tubos, etc.), pinturas y placas llamadas corrientemente de
asiento destinadas a transmitir uniformemente cargas.
El plomo tiene la ventaja, en construcción, de que cuando se halla

cargado por encima de su coeficiente de resistencia a la compresión, se
aplasta automáticamente, es decir, el material fluye y toma una superficie
de carga en relación con la fatiga experimentada.
Plomo endurecido.- Se llama así una aleación de plomo y

antimonio, estando este último en proporción de 5 a 10%.
La influencia del antimonio en la resistencia de la aleación se puede

apreciar en las cifras siguientes:
Coeficiente de resistencia a la rotura: kg/mm2
Tension Comprensión Esf.

Cortante
Plomo ordinario 1.50 1.25 a 3.00 0.75
Plomo endurecido 3.00 -- 5.00 1.20
Como coeficiente de trabajo se toma generalmente 1/5 de los

coeficientes de rotura.
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Tubos.- Se emplean casi exclusivamente en instalaciones domiciliarias de

agua y desagüe. Los de diámetro hasta de 1” y para agua se llaman
cañerías; los de diámetro mayor, pero rara vez superiores a 3” se
denominan tubos, y se emplean en desagües.
Las cañerías se venden en el mercado al peso. Para un mismo

diámetro interior se manufacturan de varios tipos, denominados en el
mercado por su peso por unidad lineal, así por ejemplo, se fabrica cañería
de 1/2", de 3, 4, 5, 5.5 y 6 lb/yarda.
A continuación se da un cuadro con especificaciones usadas en

Lima, para cañerías de plomo:
Diámetro interior Pulg. 1/2" 5/8” 3/4" 1”

Pesos: Kg/m. 1.85 3.75 4.45 5.20
lb/yd. 1.25 2.50 3.00 3.50
Espesor: Mm 4 5 5.5 3.50

Pulg. 0.169 0.169 0.201 0.207.
Presión de trabajo: Kg/cm2 0.5 9.0 7.5 7.0

1b/pulg 2 135 125 105 95
ZINC
Este metal se presenta en la naturaleza en minerales de los cuales

los más importantes son: la blenda o sulfuro de zinc (ZnS), la calamina
o carbonato de zinc (ZnCO3), y el silicato de zinc (Zn2SO 4). Como una
derivación y aplicación de las obras de la Santa, que actualmente se
llevan a cabo, se planea la instalación de una refinería electrolítica en
Chimbote destinada al tratamiento de los minerales y productos
concentrados de zinc, proveniente de las minas y fundiciones nacionales.
Se estudia la posibilidad de tratar los concentrados de las
Compañías Mineras de Atacocha, San Antonio de Esquivel y de
Cercapuquio, y minerales de Carahuacra y de Santander.
El proceso metalúrgico proyectado consiste principalmente en las

siguientes operaciones: tostado de los minerales, molido, disolución en
ácido sulfúrico y tratamiento electrolítico. El zinc se precipita en los
cátodos de los elementos eléctricos del tratamiento, el cual retirado y
fundido, y después moldeado proporciona zinc prácticamente puro. Como
producto secundario de este proceso se obtendrá ácido sulfúrico, el cual
se ha previsto aprovecharlo en la preparación de abonos agrícolas.
La Cerro de Pasco Cooper Corporation, posee ya una refinería

destinada al tratamiento de sus propios concentrados.
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El Zinc es duro, quebradizo y maleable; su fractura es de apariencia

cristalina. Su densidad es de 6.9 en piezas fundidas y 6.1 en laminadas.
El principal uso del zinc está en al galvanizado; también se le emplea

para aleaciones; y en chapas para recipientes de líquidos, etc.
Calamina.- Como ya se ha dicho, la calamina es una chapa corrugada u

ondulada, de fierro galvanizado. En el mercado se vende por números; las
calaminas más usadas entre nosotros tienen las siguientes características:
Calamina Dimensiones de la Peso del atado

Nº. plancha de 6 planchas
24 6’ x 2’ x 1/40” 45 Kg.
25 6’ x 2’ x 1/54” 38
26 6’ x 2’ x 1/64” 33
ESTAÑO
El principal mineral de estaño es la casiterita u óxido, (Sn02 )

Para su metalurgia, el mineral se concentra primeramente y después,
refinándose luego el metal.
El estaño es maleable, poco tenaz y poco dúctil. Su densidad

es de 7.3.
El estaño se usa en el estañado, para la fabricación de válvulas

de seguridad en las calderas, gasfitería, artículos de cocina, etc.
Hoja de lata.- La hoja de lata u hojalata, es como ya se ha dicho una
chapa de fierro dulce o fierro negro revestida por una película de
estaño. Se fabrican chapas de espesores que varían entre 0.24 y
0.65mm. se venden en cajas que contienen, por ejemplo, de 112 a 225
chapas, cada uno de 35 x 50 cm. Y con un peso neto, por caja de 25 a
70 kg.
ALUMINIO
Es muy dúctil; se encuentra en la naturaleza en muchas

combinaciones. Las dos más importantes son la bauxita, que es un hidrato
alumínico mezclado con óxido férrico y de la que se ha hecho mención al
tratar de la preparación del cemento aluminoso o fundido; y la criolita,
mezcla de fluoruro de sodio y de aluminio.
El método principal para extraer el aluminio de sus minerales, es la

electrólisis, la cual se efectúa, principalmente sobre la criolita fundida.
El aluminio está prácticamente libre de la corrosión. Su densidad

es de 2.55 para piezas fundidas; y 2.75 para las laminadas. Su
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conductibilidad eléctrica varía entre 1/2 / 2/3 de las del cobre, etc.
El aluminio presenta está prácticamente libre de la corrosión. Su

densidad es de 2.55 para piezas fundidas; y 2.75 para las laminadas. Su
conductibilidad eléctrica varía entre ½ y 2/3 de las del cobre, etc.
El aluminio presenta una resistencia a la rotura por tracción

relativamente baja; de 8 a 10 kg/mm2. cuando se trata de piezas
laminadas o alambres estirados.
ALEACIONES
Generalidades: una aceleración es el ligamento, previa fusión, de dos

ó más metales, adquiriendo la aleación propiedades intermedias entre las
de sus componentes, pero a veces otras nuevas.
Latones: Son aleaciones compuestas de cobre y zinc.
El latón es más duro que el cobre, muy dúctil y maleable. La

dureza y resistencia aumentan con la proporción de zinc, hasta cierto
límite en que éstas propiedades comienzan a decrecer. Su densidad es, en
promedio, de 8.95.
Latones blancos, son los de baja ley de cobre, pues no contienen

sino 20 a 50% de este metal.
Cuando el latón debe ser torneado o estirado se le agrega de 1 a

2% de estaño.
La adición del plomo al latón lo hace más blando, pero en cambio

la aleación pierde parte de su resistencia y ductilidad, no se emplea más
de 3% de plomo, porque la aleación que tiene mayor cantidad de este
último metal tiende a desagregarse.
El aluminio agregado al latón hasta el 5% incrementa su dureza

y resistencia; pero le hace perder ductilidad. Esta aleación se usa en
trabajos de fundición, forja, chapas, etc.; es de propiedades anticorrosivos
acentuadas.
El bronce de manganeso, es un producto muy usado en la industria

y en cuya composición, al final, desaparece el manganeso; contiene 59%
de cobre; 40% de zinc, y el resto formado por aluminio y plomo. Se emplea
para la fundición de piezas de dibujos complicados. Tiene resistencia
excepcional a la oxidación.
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Metal Muntz, es un latón con 40% de zinc aproximadamente.

Se emplea para hélices de buques. Es maleable y se dobla en vez de
romperse.
Metal Delta, es un latón al que se le ha agregado hierro. Se forja

bien y es muy resistente.
Coeficiente de resistencia a la rotura por tracción: Para los

latones cuya composición se indica:
Cu% Zn% Pb% Sn% Fe% Mn Kg/mm2

Latón forjable 60 40 -- -- -- -- 35
Latón para chapas 63 37 -- -- -- -- 30
Latón de tornillos 58 40 2 -- -- -- 40
Latón naval 62 36 1 1 -- -- 30
Bronce de mang.(fdo). 60 38 -- -- 2 Traz. 50
Bronce de mang.(laminado) 60 38 -- -- 2 -- 60
Bronces:
Son las aleaciones de cobre y estaño, predominando el cobre

son muy duras, densas y más fusibles que el cobre. La adición del plomo
aumenta la fragilidad y reduce la resistencia y punto de fusión; la del
zinc disminuye la dureza resistencia.
Los antiguos peruanos conocieron la circunstancia de que el

estaño endurece el cobre, y así prepararon verdaderos bronces con los
que fabricaron herramientas, cuchillo y objetos de adorno.
Bronce de estaño y zinc: Llamado bronce ordinario, es aquel con el
cual se fabrican las piezas que deben ser de este material, en toda clase de
maquinaria.
Bronce fosforoso: se prepara añadiendo u pequeño porcentaje de

fósforo (0.05 a 1.0%) al metal fundido. Proporción de cobre y estaño; 90 y
10%, respectivamente. Se usa en cojinetes, cajas de grasa, ruedas
dentadas, tubos sin soldadura, hilos de teléfonos, etc.
Bronce de campanas: contiene 20 a 25% de estaño.
Bronce de cañones: 10% de estaño. Usado antiguamente para la

fabricación de “bocas de fuego” y en el día para válvulas y grifos de
vapor.
Bronce de estatuas: Contiene cantidades adicionales, pequeñas de zinc y

plomo. Se caracteriza por la formación, en las superficies expuestas a la
intemperie de la pátina, que es una película de color azul, verde, ó verde
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parduzco, constituida por un carbonato de cobre, de desarrollo muy

lento y que le da gran valor a las estatuas antiguas.
Bronce de medallas: Tiene 20% de estaño.
Bronce de aluminio: con 10% de aluminio y algunas veces algo de

otros metales como níquel, hierro, etc., se le emplea en la industria para la
fabricación de objetos que tienen aspecto de oro, pero de mucha mayor
resistencia; las plumas estilográficas antiguas eran fabricadas de este
material.
Resistencias típicas de algunas: coeficientes de tracción a la rotura.
Bronce fosforoso - Fundido 20 kg/mm2.

Bronce fosforoso - Laminado 45 kg/mm2.
Bronce de cañones - Laminado 25 kg/mm2.
Bronce de estaño y zinc - Fundido 40 kg/mm2.
Bronce de estaño y zinc - Laminado 55 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Fundido 40 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Laminado 45 kg/mm2.
Bronce de aluminio - Estad.Frío 60 kg/mm2.
Aleaciones de aluminio:
Son muchas las que se usan en la industria, fabricándose aleaciones

a base de aluminio con Cu, Zn, Mn, Ni, Etc. Solos o mezclados. Se les llama
aleaciones ligeras.
Citaremos el duraluminio, que es una aleación con Cu, y pequeña

proporción de Mn, y que da un metal de mayor resistencia que sus
componentes (0.95 AL 0.45 Cu + 0.05 Mn).
FIN
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Tecnología de Materiales II - 2017-II

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E. P.

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