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OCP

Groupe office chérifien des phosphates


Pôle chimie
Maroc phosphore Jorf Lasfar
Division production des engrais

Rapport de stage de formation :

Etude et optimisation de l’opération de séchage et de


combustion au sein des lignes de production des
engrais

Réalisé par : M.MHATTEM Younes

Encadré par : M. Mohammed KHOTBI

Période de stage : du 01/08/2011à 31/08/2011

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Remerciement

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît


opportun de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux
qui m’ont beaucoup appris durant cette formation, et même à ceux qui ont eu
la gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable.

En particulier, je remercie Monsieur Mr A.MOUSTAOUI chef service production


pour m’avoir permis de passer ce stage au sein du service.

J’adresse mes vifs remerciements à mes encadrant de stage en particulier mon


parrain Mr M.KHOTBI , Mr A.BENZAOUIA responsables de production et Mr
A.ABBASSI responsable de production et du laboratoire pour leur soutien et
conseils judicieux durant la période du stage, sans oublier tout le personnel du
service production engrais qui m’a facilité la tache.

Ainsi, il m’est particulièrement agréable d’exprimer ma profonde gratitude à


nos enseignants de l’école nationale de l’industrie minérale.

Mes remerciements particuliers sont adressé aux enseignants du département


de génie des procèdes industriels en particulier ceux de « génie énergétiques »
et mes collègues de classe.

Que tous ceux et celles qui ont contribués, de prés ou de loin, à la réussite de
ce travail, trouvent ici l’expression de mes sincères remerciement

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Abréviation

OCP : Office Chérifien des Phosphates


EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore
IMACID : Indo Maroc Phosphore
07A, 07B, 07C, 07D : Ligne de production des engrais
U08 : Unité de broyage du phosphate
U16 : Unité de stockage d’acide phosphorique
U17 : Unité de stockage d’ammoniac
U18 : Unité de stockage des engrais
U07I : Unité de stockage d’acide sulfurique et du
fuel
P2O5 : Anhydre phosphorique
K2O : Oxyde de potassium
H3PO4 : Acide phosphorique
H2SO4 : Acide sulfurique
NH3 : Ammoniac
DAP : Di ammonium Phosphate
MAP : Monoammonium Phosphate
NPK : Mélange d'éléments nutritifs (azote, phosphore et potassium).
TSP : Triple super phosphate
ASP : Ammoniaque superphosphate
PN : Préneutraliseur
RTG : Réacteur tubulaire de granulateur

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SOMMAIRE

INTRODUCTION

CHAPITRE I : Présentation de l’OCP

I-Présentation de l’entité d’accueil

I)-1Groupe OCP

I)-1-1 Statu juridique du groupe

I)-1-2. Personnel du groupe OCP

I)-2. Pôle chimie Jorf Lasfar

I)-3. Présentation de l’atelier des engrais

I)-3.1. Unité de production

I)-3.2. Unités annexes

CHAPITRE II: Procède de fabrication des engrais DAP et MAP

I. Généralité sur les engrais

I)-1. Définition des engrais

I)-2. Rôle des principaux éléments constituants les engrais

I)-3. Les différentes formes des engrais

I)-4. Terminologie et types des engrais

II- Procédé de fabrication des engrais

II)-1. Réaction

II)-2. Granulation

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II)-3. Séchage

II)-4. Classification

II)-5.Conditionnement

II)-6. Lavage des gaz et assainissement des équipements

CHAPITRE III: Etude d’optimisation de l’opération de séchage et de combustion dans

les lignes de production des engrais.

III)-1. Généralité sur le séchage

III)-2. Technologies actuelles adoptées pour le processus de séchages

III)-3. Étude critique du circuit du circuit de séchage de l’atelier Engrais

III)-4. Bilan matière et énergétique du circuit de séchage

III)-5. Facteurs influencent sur l’efficacité du circuit de séchage

III)-6. Actions pour améliorer les opérations de combustion et de séchage

III)-7. Actions pour améliorer le CSP du fuel

CONCLUSION

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INTRODUCTION
De tout temps, la culture fait appel aux engrais comme source d’éléments

nutritifs du sol pour améliorer la production aussi bien quantitativement que

qualitativement. L’OCP étant le premier exportateur mondiale de l’acide phosphorique a

toujours une vision de satisfaire ses clients en matière de l’acide phosphorique et en

engrais.

Environ la moitié de la production du complexe Maroc Phosphore III & IV est

concentré puis exportée comme produit semi-fini (acide phosphorique marchand), tandis

que l’autre moitié est transformée localement en engrais solide. La majeur partie de ces

engrais, ou le DAP et MAP sont largement prédominant, sont expédiées hors du Maroc.

La demande des clients est plus en plus exigeante en matière de la qualité des

engrais et surtout les titres et la teneur en eau des produits fini. En effet, la qualité

des titres constitue l’une des principales préoccupations de l’unité de production des

engrais. Cette qualité demandée dépend des exigences des clients et une simple

perturbation de la marche de production influe sur la qualité du produit fini. Il est donc

primordial non seulement de maîtriser le procédé de fabrication pour satisfaire ces

exigences, mais aussi il est essentiel que les lignes de production travaillent dans des

conditions optimales pour une meilleure productivité et rentabilité.

C’est donc dans ce contexte que s’inscrit ce travail de fin de formation et dont

l’objectif et l’étude et l’optimisation des opérations de séchage et de combustion au

niveau d’un tambour rotatif (sécheur).

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CHAPITRE I

Présentation de l’OCP

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I-Présentation de l’entité d’accueil

I-1. Groupe OCP


Les ressources phosphatées que recèle le sous-sol marocain représentent les

trois quarts des réserves mondiales. L’exploitation de cette richesse a fait du Maroc le

premier pays exportateur, environ 31% des livraisons mondiales, et le troisième

producteur mondial des phosphates et de leurs dérivés avec une capacité de 30 millions

de tonnes par an.

Pour l’exploitation de cet énorme potentiel, le Maroc a crée en 1920 l’Office

Chérifien des Phosphates (OCP) qui dispose du monopole de l’extraction, du traitement,

de la valorisation et de la commercialisation des phosphates ainsi que de leurs dérivés.

Bien qu’ayant limité au départ ses activités à l’extraction et à la

commercialisation du minerai, l’OCP ait élargit, dès 1965, son domaine d’action par la

construction à Safi du complexe Maroc Chimie pour la valorisation des phosphates par la

production de l’acide phosphorique et des engrais. L’OCP a ensuite consolidé cette

tendance au début des années soixante dix par l’élargissement du complexe industriel de

Safi par la construction des usines Maroc Phosphore I et II, ce qui porta la capacité

annuelle de production d’acide phosphorique à prés de 1.5 millions de tonnes d’anhydre

phosphorique (P2O5), soit douze fois la capacité installée à Maroc Chimie en 1965.

Le leadership de l’OCP en matière de valorisation des phosphates se renforçât en 1986 par

l’édification d’un nouveau pôle industriel à Jorf Lasfar par la construction de Maroc

Phosphore III et IV. Des partenariats internationaux ont par ailleurs permis à l’OCP

d’étendre ses activités au-delà des frontières nationales ainsi que de renforcer son

potentiel de valorisation par la production d’acide phosphorique purifié.

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I)-1-1 Statu juridique du groupe

L'OCP est une entreprise semi-polaire de nature commerciale et industrielle. Il emploie

environ 30000 personnes à travers tout le Maroc, il est l'élément clé de l'économie

Marocaine.

L'OCP est inscrit au registre de commerce, et a les mêmes obligations fiscales


(patente, droits de douane, taxe, impôt sur les bénéficies..) que n'importe quelle
entreprise privée. Cependant, il a une gestion financière entièrement indépendante de
l'état. Ainsi, chaque année il établit ses prix de revient, son compte d'exploitation, son
bilan et participe en budget de l'état.

I)-1-2. Personnel du groupe OCP

 Les personnels hors cadre:

Directeurs

Chef de division

Chef de service

 Les personnels TAMCA et OE.

Cette catégorie est répartie en cinq groupes professionnels, elle se compose de deux à

trois niveaux, et à chaque niveau correspond à une catégorie ou échelle.

Par catégorie, il a lieu d'entendre le personnel OE (ouvriers et employés), et par échelle le

personnel TAMCA (techniciens agents de maîtrise et cadres administratifs).

I)-2. Pôle chimie Jorf Lasfar

Le site Jorf Lasfar qui se situe dans une enceinte s’étendant sur 1700 ha

permet de produire annuellement : 2 millions de tonnes de P2O5 sous forme d’acide

phosphorique, nécessitant la transformation d’environ :

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 7,7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga ;
 2 millions de tonnes de soufre ;
 0,5 million de tonne d’ammoniac.
Une partie de cette production est transformée localement en engrais DAP,

MAP, NPK et TSP, soit environ 1.8 million de tonnes équivalent DAP par an, et en acide

phosphorique purifié soit un million de TP2O5. L’autre partie est exportée en tant

qu’acide phosphorique marchand.

Le complexe industriel du groupe Office Chérifien de Phosphates à Jorf Lasfar

comporte :

- Maroc Phosphore III-IV qui a démarré en 1986 ;

- EMAPHOS, en partenariat avec Prayon (Belgique) et C.F. Budenheim

(Allemagne), qui a démarré en 1998, pour la production d’acide phosphorique

purifié ;

- IMACID, en partenariat avec le groupe Birla (Inde) qui a démarré en 1999.

Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production:

1 - Atelier sulfurique

L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar est


composé de six unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j, de 2
bacs de stockage de soufre liquide, de 6 bacs de stockage d'acide sulfurique, de 3
stations de chargement de camions citernes.

L'acide sulfurique produit est destiné aux clients internes (PCJ/PA pour la production
de l'acide phosphorique, PCJ/ PE pour la production des engrais, EMAPHOS, IMACID)
et aux clients externes au pôle chimie Jorf Lasfar.

2. Atelier phosphorique

Il comprend:

 8 unités de broyage de phosphate


 8 unités d'acide phosphorique
 20 échelons de concentration.

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3. Atelier fertilisant :

Il comprend:

 5 unités de production de MAP et DAP dont deux peuvent produire du


TSP.
 capacité en MAP : 8640 tonnes / jour/ unité.
 capacité en DAP : 2880 tonnes / jour/ unité.
 capacité en TSP : 1200 tonnes / jour/ unité.

4. Atelier des utilités:

Il comprend:

 1centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37MW


chacun,
 1 réservoir d'eau douce et une station de traitement de 2000 m3/h,
 1 station de filtration et de pompage d'eau de mer,
 1 station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h,
 1 station de compression d'air,

I)-3. Présentation de l’atelier des engrais


L’atelier des engrais de Maroc Phosphore III et IV est composé des unités de

production (voir organigramme ci-après): et des unités annexes.

I)-3.1. Unité de production :

L’atelier des engrais du complexe Jorf Lasfar est composé de cinq lignes

destinées à la fabrication des engrais dont quatre (07A, 07B, 07C et 07D) ayant une

capacité de 90t /h et qui adoptent le procédé JACOBS, par contre la nouvelle ligne a

une capacité de 120t/h. les formules les plus fabriquée sont le DAP et le MAP.

Les cinq lignes produisent DAP, MAP et ASP, tandis que les lignes 07C et 07D

peuvent en plus fabriquer le TSP et NPK.

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I)-3.2. Unités annexes

 Unité 08 : Le rôle de cette unité est le broyage du phosphate qui servira comme

matière première lors de la fabrication du produit TSP Elle est composée de deux

lignes de broyage d’une capacité de 25 T/h.

 Unité 16 : Elle se compose de trois bacs de stockage de l’acide 54% en P2O5,

de deux bacs de l’acide 29% en P2O5 de capacité unitaire de 2000 m3et d’un bac de

stockage d’eau de lavage d’une capacité de 20 m3..

 Unité 17 : Cette unité comporte principalement deux sphères identiques pour

le stockage de l’ammoniac liquide provenant du port. La capacité nominale de chacune des

sphères est de 2000 tonnes (3900 m3), l’ammoniac est stocké à une pression de 5 bars

et une température qui varie entre 10 à 12 °C pour la partie gaz et 4°C pour la partie

liquide.

 Unité 18 : Cette unité est composée de trois halls de stockage des

fertilisants ayant une capacité chacun de 60000 T.

 Unité 07I : Dans cette unité, les matières premières stockées sont l’acide

sulfurique dans un bac de capacité 200 m3, le fuel dans un bac de 80 m3 et un bac

d’enrobant de capacité 80 m3.

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Organigramme de l’atelier des engrais

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CHAPITRE II

Procède de fabrication des engrais DAP

et MAP

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I). Généralité sur les engrais

I)-1.Définition des engrais

Les engrais ou les fertilisants minéraux sont des composés

chimiques qui ont pour rôle d’apporter aux plantes les éléments nutritifs

dont il a besoin. Ces éléments peuvent exister naturellement dans le sol ou

y sont apportés artificiellement sous forme :

 stable dans la solution sol : ces engrais sont presque

immédiatement utilisés par la plante.

 de cations ou d’anions échangeables, fixés par le complexe

adsorbant du sol, ces ions sont progressivement mis à la

disposition de la plante.

I)-2. Rôle des principaux éléments constituants les engrais

Les différentes classes des éléments nécessaires à la croissance

des végétaux sont :

◊ Eléments fertilisants majeurs : L’azote, le phosphore et le

potassium.

◊ Eléments fertilisants secondaires : Le calcium, le magnésium, le

soufre et le sodium.

◊ Oligo-éléments : Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène, le

zinc.

Les oligo-éléments participent à faible dose à la nutrition des

végétaux (quelques centaines de grammes à quelques kilogrammes par

hectare).Au delà d’une certaine concentration, ils deviennent toxiques pour

les plantes.

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Les rôles des éléments de la première classe peuvent se résumer ainsi :

 L’azote : Elément fondamental de la matière vivante il est

également l’un des principaux constituants de la chlorophylle.

 Le phosphore : favorise la croissance et le développement de la

plante, ainsi que la rigidité des tissus et la résistance aux

maladies.

 Le potassium : Elément qui participe à la synthèse des protéines

et accroît la résistance de la plante aux parasites.

Les rôles de ces éléments peuvent être liés comme c’est le cas de l’Azote et la

potasse. Il y a une interaction positive entre ces éléments c’est à dire que

l’action de deux éléments à la fois est bien supérieure à la somme des actions de

chaque élément utilisé seul.

Ces éléments se trouvent à l’état naturel : phosphate, nitrates, différents sels de

potassium ; mais ils ne sont généralement pas directement utilisables comme

engrais, c’est la raison pour laquelle l’industrie prépare toute une gamme

d’engrais chimiques dont la consommation s’accroît d’environ de 10% chaque

année.

I)-3.Les différentes formes des engrais

Les engrais peuvent se présenter sous différentes formes solides ou liquides.

Les engrais pulvérulents : sont constitués de fines particules d’une

dimension maximale de 2 à 3 mm, cette forme est de moins en moins

utilisée.

Les engrais granulés : sont sous forme de particules solides de

taille comprise entre une limite inférieure et une limite supérieure le plus

souvent entre 2 et 4 mm.

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Les engrais liquides : sont des solutions aqueuses de sels fertilisant.

I)-4.Terminologie et types des engrais

 Engrais simples : Ce sont des engrais ayant une teneur

déclarée en un seul élément fertilisant majeur N, P ou K.

 Engrais composés : Ce sont des engrais ayant des teneurs

déclarées en au moins deux éléments fertilisants majeurs. Il

s’agit des engrais binaires (NP, PK, NK) ou des engrais

ternaires (NPK).

Les teneurs des éléments fertilisants des engrais sont exprimées

en Azote (N), en Anhydride Phosphorique (P2O5) et en oxyde de potassium

(K2O).

Dans le cas des engrais composés, les teneurs exprimés en

pourcentage massique dans la formule de l’engrais s’effectuent dans

l’ordre : N - P2O5 - K2O.

On peut définir cinq types d’engrais :

 TSP: le triple superphosphate est produit par réaction de l’acide

phosphorique avec le phosphate minérale.

 ASP: ammonium sulfate phosphate est très appropriée aussi

pour la manufacture des engrais à base d'ammoniaque.

 DAP et MAP: le di ammonium phosphate et le mono ammonium

phosphate contient les deux éléments nutritifs azote et

phosphore. Ils sont complètement solubles dans l'eau et sont à

100% assimilables par les plantes.

 NPK: c'est un mélange d'engrais en proportions appropriées en

éléments nutritifs azote, phosphore et potassium.

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II)- Procédé de fabrication des engrais

L’atelier des engrais du complexe Jorf Lasfar est composé de cinq lignes destinées à la

fabrication des engrais dont quatre (07A, 07B, 07C et 07D) ayant une capacité de

90t /h et qui adoptent le procédé JACOBS, par contre la nouvelle ligne a une capacité

de 120t/h. les formules les plus fabriquées sont le DAP et le MAP.

Les cinq lignes produisent DAP, MAP ASP et NPK, tandis que les lignes 07C et

07D peuvent en plus fabriquer le TSP.

La fabrication du DAP et MAP s’effectue en six étapes principales qui sont :

 la réaction

 la granulation

 le séchage

 la classification

 le conditionnement

 le lavage des gaz et assainissement des équipements

Les matières premières utilisées sont :

 Acide phosphorique à 54% utilisé au niveau du

préneutraliseur, du réacteur tubulaire et du

prélaveur.

 Acide phosphorique à 29% utilisé au niveau du Pré-

laveur et du laveur Réacteur/Granulateur.

 Ammoniaque liquide pompé du port vers les deux

sphères d'ammoniac situées au niveau de l'usine où il

est stocké sous forme liquide à 5°.

 Acide sulfurique permettant d’ajuster le rapport

molaire.

 Phosphate brut utilisé comme ballast pour le contrôle

du titre.

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Figure 1: Schéma de procédé de fabrication d’engrais

Description de l’Installation
Acide
Ammoniac Phosphorique
Attaque

Granulation
Tour de
Lavage
Séchage

Séparation Granulométrique
Produit
Fines Gros
Marchand

Stockage Broyage

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II)-1. Réaction

Acide 54%
Liquide de
RTG lavage

H2SO4 Gaz vers D02

PN
WO3

L’ammoniac
gaz du E09
Vapeur MP

L'ammoniac réagit avec l'acide phosphorique brut pour former une

variété de composés contenant l'azote. Les plus importants sont le Di

ammonium Phosphate (DAP) et le Mono Ammonium Phosphate (MAP). La

réaction commence dans le préneutraliseur. Ce dernier est équipé d’un

agitateur qui permet :

 la réduction des mousses

 la circulation du fluide

 l’amélioration de l’absorption d’ammoniac

 l’homogénéisation du milieu réactionnel et l’uniformité de la

température

 et le maintien en suspension des solides pendant les arrêts de courte

durée.

Le préneutraliseur est conçu pour fournir une conversion élevée, un faible

temps de séjour moyennant un plus petit diamètre au niveau de la section basse

du PN. Cela assure une solubilité maximale du P2O5 dans le produit.

Le principe de la fabrication consiste à produire un mélange de

phosphate d’ammonium et sulfo-phosphate d’ammonium par neutralisation

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des acides phosphorique et sulfurique par l’ammoniac suivant les

réactions :

 Neutralisation de l’acide phosphorique :

Les équations chimiques montrant les deux réactions majeures sont données

ci-après :

NH3 + H3PO4 (NH4) H2PO4 +chaleur (Kcal)

Le MAP est formé lorsque le rapport molaire NH3/H3PO4 est de 1.

Au fur et à mesure la teneur de l'ammoniac augmente dans le mélange, le

MAP réagit pour former du DAP. Quand le rapport molaire NH 3/H3PO4 est

de 2.0, tout le MAP se trouve converti en DAP selon la réaction :

NH3 + (NH4) H2PO4 (NH4)2HPO4 + chaleur (Kcal).

 Neutralisation de l’acide sulfurique :

L'acide sulfurique ajouté à ce mélange réagira avec l'ammoniac pour

former les sulfates d'ammonium.

2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + chaleur (Kcal).

CARACTERISTIQUES MAP DAP

RM 1.0 2.0

PH 4.0 7.8

Masse molaire 115.08 132.12


(g/mol)

Pur Pur
N2 :12.17 P2O5:61.74 N2 :21.18 P2O5:53.76
Composition (%)
Commercial Commercial
N2 :11 P2O5 :55 N2 :18 P2O5 :46

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II)-2.Granulation

Liquide de lavage

80 mm

250 mm

80 mm
750 mm
Vapeur
Longeur totale = 6330 mm

La granulation se déroule dans un tambour rotatif, incliné de 3,57°

pour faciliter le transfert de la charge circulante, reposant sur quatre

galets et possédant une roue dentée entraînée par un moteur réducteur.

La paroi interne du granulateur est revêtue de panneaux en caoutchouc

flexibles pour minimiser le colmatage et la formation de gros blocs.

L’opération de granulation consiste à transformer la bouillie venant

du préneutraliseur en un produit d’engrais granulé de dimensions bien

déterminées. A l’aide d’un réacteur tubulaire de granulateur la bouillie est

pulvérisée sur un lit de matière sèche recyclée. Le mouvement de rotation

du granulateur permet une distribution uniforme sur la surface des

granulés, et produit une couche de granulés durs et bien arrondis. Le film

mince en résultant est aisément séché.

Au niveau du granulateur, a lieu une seconde neutralisation de

l’acide phosphorique contenu dans la bouillie moyennant une rampe tenue

par des bras pour ramener son rapport molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et

de 0,6 à 0,98 pour le MAP afin de favoriser la cristallisation de la bouillie.

Le produit granulé humide sort du granulateur à travers une grille

située à la sortie de la virole, puis il s’achemine directement vers le

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sécheur par l’intermédiaire d’une goulotte spécialement conçue pour

minimiser le bouchage et éviter les éventuels dommages causés par le

contact des conduites de gaz chauds provenant de la chambre à

combustion.

II)-3. Séchage

Gaz chauds

Produit
recyclé

Bouillie

Ammoniac Gaz chauds


liquide

Air de dilution

Air de combustion
fuel

Produit engrais
brut

L’opération de séchage est nécessaire pour débarrasser le produit

granulé d’une partie de son eau, afin d’éviter les phénomènes de colmatage

des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise en

masse au cours du stockage de l’engrais.

Elle consiste en un contact direct à Co-courant entre le produit et

la masse gazeuse provenant de la chambre à combustion dans un tambour

rotatif. A la sortie de ce dernier, les gaz chargés d’eau et de poussière

sont admis dans deux batteries de trois cyclones permettant de récupérer

le maximum de fines qui sont recyclées avec le produit séché.

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II)-4. Classification

SECTION CRIBLAGE/BROYAGE
vers D06
D10
C08 Vers D04
C07
C06
S09 S10
Gaz E02
S08

Vent. air
vers T13
T15

H02
Case fin
T05
de série

H03

H07
H20 H21
T T26
0 T25
T24 T23 T22 T21
4 T
0
9
S06 S11
S04 S03 S02 S01
Produit
vers E02
T08
H01

T03
B04 B03 B02 B01

T02

Equipement modifié ou remplacé Equipement ajouté

L'unité utilise quatre cribles à double étage équipés de moteurs

vibrants. Tout le produit de recyclage transite par ces cribles.

Pour améliorer l'efficacité du criblage, chaque crible est équipé

d'un distributeur vibrant en assurant une répartition du produit sur toute

la largeur du crible.

Les fines de criblage sont acheminées vers la bande de recyclage au

moyen de goulottes.

Le produit calibré alimente la bande de produit dont une partie est

pesée via la boite à volet et l'élévateur du crible finisseur vers les tamis

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finisseurs. De cette manière seule la quantité appropriée du produit est

tamisé. Le reste du produit est recyclé vers la bande de recyclage.

Les gros grains, refusés par la toile supérieure des cribles, sont

acheminés vers les broyeurs. L'élévateur d'alimentation du crible finisseur

décharge le produit à travers la boite à volets sur les alimentateurs,

lesquels alimentent à leur tour les cribles finisseurs. Ces derniers sont à

double étage et opèrent en parallèle.

II)-5. Conditionnement

 Refroidissement :

Le produit fini issu des cribles finisseurs alimente par gravité le

refroidisseur du produit. Les refus issus des cribles finisseurs rejoignent

via des goulottes la bande de recyclage des fines.

Le refroidisseur du produit est une unité à lit fluidisé conçu pour

refroidir le produit à approximativement 50°C avec de l'air ambiant qui a

été refroidir à 27°C dans les deux conditionneurs d'air.

 Enrobage :

Le produit sortant du refroidisseur est évacué vers l'élévateur du

produit qui alimente l'enrobeur, au niveau duquel, le produit granulé est

humidifié par pulvérisateur de l'huile aminée ou par du fuel pour minimiser

la prise en masse, la formation des poussières et l'absorption de

l'humidité durant le stockage.

II)-6. Lavage des gaz et assainissement des équipements

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SECTION DE LAVAGE
At Atm
m
Gaz venant
de M01 Gaz venant de Gaz venant
C07 et C06 de C06
Gaz PN
venant de At
W03 m D08 D05
D06 D04

Gaz venant
de C01 P11 P10
D03

D01
D02

At
m
Gaz venant
de C05

R02 P04

D10
Liquide de P03 C02
lavage vers D09 H2O
D07
W03
P01
H2S04 vers
W03
ACP 54%
P13
W01/W03 P12 H2S04

ACP 29%

Equipement modifié ou remplacé Equipement ajouté

 Lavage des gaz

Les gaz contenant de l’ammoniac, des poussières et de la vapeur

d’eau sortant du granulateur subissent un prélavage au niveau de la gaine

du granulateur avant qu’ils se réunissent avec les gaz sortant du

préneutraliseur pour subir un premier lavage où une majeure partie de

l’ammoniac est enlevée en réagissant sur l’acide phosphorique contenu dans

le liquide de lavage circulant à l’intérieur de laveur. Afin de récupérer

l’ammoniac s’échappant, ces gaz subissent un deuxième lavage en utilisant

une solution de phosphate mono-ammoni dilué et d’acide phosphorique et

enfin ils subissent un dernier lavage avec de l’eau brute.

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OCP
Les gaz issus du sécheur subissent un premier lavage au niveau du

venturi par le liquide de lavage puis un dernier lavage par l’eau pour enlever

toutes traces de poussières et d’ammoniac.

 Assainissement

L’assainissement consiste à récupérer et à traiter les émanations

des équipements (broyeurs, cribles, refroidisseur, etc. …) afin de diminuer

les pertes de matières (DAP, Acide phosphorique, Ammoniac) et de

soulager les équipements ainsi assaini.

Il consiste à aspirer les gaz en créant une dépression au niveau des

équipements puis à récupérer les solides par des cyclones et enfin à

évacuer les gaz ainsi débarrassés de leurs poussières.

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OCP

CHAPITRE III

Etude de l’opération de séchage dans les

lignes de production des

engrais.

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OCP
INTRODUCTION
L’opération de séchage est une étape importante dans la chaîne de la fabrication des
engrais. Elle permet de réduire l’humidité du produit fini à la valeur imposée par les
spécifications commerciales.

Le séchage permet également de faciliter la manutention du produit, de réduire les


coûts liés au transport et d’éviter la prise en masse du produit.

A l’atelier des fertilisa de Jorf Lasfar, cette opération s’effectue dans un sécheur à co-
courant par contact direct entre, gaz chauds et le produit humide sortant du
granulateur. Le chauffage de l’air s’effectue par la combustion du fuel.

Actuellement un grand nombre de paramètre influe sue l’opération de séchage, parmi


lesquels on trouve le débit de l’air parasite, ce dernier a une grande incidence sur la
teneur en eau et surtout sur la tendance à La prise en masse du produit fini.

III)-1 Généralité sur le séchage


Présentation
Le séchage est une opération unitaire très importante dans l’industrie chimique, ayant
pour but d’éliminer partiellement ou totalement l’humidité non combinée imprégnant les
corps humides, par évaporation d’un liquide quelconque, dans un mélange solide liquide ou
dans une solution cristalloïde ou colloïdale.

Phénomène de séchage

 Mode de séchage

La vaporisation du liquide peut s’effectuer soit par ébullition, soit par entraînement. Le
séchage par ébullition est tout à fait analogue à une évaporation, il consiste à porter le
produit à une température telle que la pression de vapeur du liquide volatil atteint la
pression régnant dans l’appareil.

Le séchage par ébullition est souvent utilisé lorsque l’on a affaire à des liquides volatils
autres que l’eau et devant être récupérés.

Le séchage par entraînement utilisé pour le séchage des engrais, consiste à mettre le
solide à sécher en contact avec une phase gazeuse (air). Le système évolue vers un
équilibre caractérisé par l’égalité de la pression du liquide dans la phase gazeuse et la
pression de vapeur dans du liquide dans les conditions considérés.

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OCP
Les calories nécessaires pour permettre la vaporisation sont généralement fournies par
l’intermédiaire du gaz lui- même. Ce système est extrêmement courant, le liquide à
éliminer étant généralement l’eau et l’air constituant le gaz d’entraînement.

 Transfert de chaleur et de matière

Le séchage consiste à vaporiser l’eau par un transfert simultané de chaleur et de


matière.

Ces deux transferts s’effectuant dans le produit solide, par diffusion (gradient de
concentration) pour le transfert de matière et par conduction pour le transfert de
chaleur (gradient de température). Et ces deux transferts sont influencés par l’état de
l’eau dans le solide.

 Etat de l’eau dans les solides

L’eau dans le solide se présente sous différentes formes :

Eau chimiquement combinée dont la séparation du produit est très difficile et n’est pas
considérée comme une opération de séchage (déshydratation).

Eau de rétention : suivant la nature physique de cette rétention on distingue:

Eau adhérente : elle forme un film extérieur des grains, pour qu’il y ait séchage, il faut
pour chaque température, la tension de vapeur de l’eau adhérente correspondre à sa
valeur de saturation.

Eau capillaire : elle est piégée dans les interstices du produit poreux, et lors du séchage,
l’eau diffuse vers la surface des grains sous l’action des forces capillaires. Lorsque les
pores sont grossiers le liquide conserve une tension de vapeur en rapport avec la
température du produit (comportement non hygroscopique). Par contre les pores sont
fins le liquide est retenu dans les capillaire au cours du séchage et sa tension de vapeur
s’abaisse (matière hygroscopique).

 cinétique de séchage

La cinétique de séchage présente un grand intérêt notamment en vue de la conception


des séchoirs industriels. En générale lors d’un séchage il y a trois phases de séchage
des produits granuleux

La chaleur fournie à la matière sert à la fois à augmenter sa température et à évaporer


l’eau qu’elle contient. Au fur et à mesure que le séchage continu durant la 1ère période,

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OCP
La température de la matière augmente de moins en moins vite alors que l’allure
d’évaporation augmente plus rapidement jusqu’à certain équilibre entre les allures de
transfert de chaleur et de masse, la quantité de chaleur fournie sert alors
exclusivement à l’évaporation de l’eau à la surface du solide.

L’humidité superficielle est quantitativement très grande, le séchage a lieu à une


pression égale à la pression de saturation, la pression du quelle qui s’évapore à la surface
est égale à la pression de la vapeur saturé à la température considérée, à la suite de la
transmission de la chaleur ou éventuellement par rayonnement et conductivité.

Le séchage diminue en fonction du temps et tend vers zéro, à ce moment le produit se


trouve en équilibre et le séchage s’arrête.

En réalité deux étapes, la 1ère étape, le film superficiel, très mince, constitué d’eau
entourant les particules solides, et faciles à sécher, apparaissent à la surface de ces
particules, la surface d’évaporation se trouve alors diminuée et l’allure de séchage
décroît linéairement avec l’humidité du solide.

Dans la 2ème étape, le film liquide superficiel ayant complètement disparu, le


phénomène qui contrôle l’allure de séchage est alors le déplacement du liquide de
l’intérieur des particules solides vers la surface.

La gradient de concentration en eau entre l’intérieur des particules et leur surface


s’affaiblit au fur et à mesure que l’humidité du solide diminue et donc décroît l’allure de
diffusion de l’eau vers la surface d’où une décroissance de l’allure de séchage.

III)-2.Technologies actuelles adoptées pour le processus de séchages


La diversité de la nature, taille et forme des produits à sécher, des capacités à assurer,
la spécificité de traitement à respecter (contrainte physicochimiques ou biologique) est
à l’origine de l’existence d’une très grande variété de séchoirs.

Les techniques de séchage sont souvent classées suivant le mode de transmission de la


chaleur. On distingue alors :

 Le séchage par convection ou séchage direct : c’est la technique la plus adaptée,


les calories nécessaires à l’évaporation de l’eau ou du solvant sont apportées par
un gaz qui circule au contact du substrat à sécher. Ce gaz joue en même temps le
rôle de vecteur qui transporte la vapeur produite hors de l’enceinte de séchage.
Ce mode de séchage se rencontre souvent dans les lits fluidisés, transport
pneumatique, les atomiseurs…

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Tambour sécheur rotatif, à convection par léchage

Sécheur par atomisation

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Sécheur pneumatique compact

Sécheur à lit fluidisé avec échangeurs

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Sécheur discontinu à convection par léchage


 Le séchage par conduction ou séchage indirecte : la substance à sécher se trouve
en contact avec des surfaces chaudes (tube de transfert, enveloppe). L’humidité
est éliminée par aspiration de la vapeur.

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Sécheur tambour à palettes

Sécheur tambour rotatif à conduction interne

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Sécheur conductif agité sous vide

 Le séchage par rayonnement : cette technique est surtout


utilisée pour le traitement de liquides ou de pâte. Le séchage des peintures par
infrarouge constitue l’exemple le plus typique de cette technique.

 Sécheurs mixtes

L’exposé des principaux avantages et inconvénients des sécheurs purement


convectifs, conductifs ou rayonnants montre qu’il peut être avantageux de
combiner les différents modes de transfert d’énergie afin d’en diminuer certaines
faiblesses. On rencontre ainsi dans l’industrie chimique les familles de sécheurs
mixtes décrites.
Sécheurs convectifs-conductifs, Sécheurs convectifs-rayonnants, Sécheurs
conductifs-rayonnants.

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Sécheur conductif-rayonnant sous vide Turbo-sphère

Différentes critères doivent être pris en considération pour choisir l’appareil le mieux
adapté au séchage d’une substance :

 Le mode de fonctionnement de l’appareil.


 La nature et la qualité du produit à sécher.
 La source de chaleur et le mode de transmission.
 La consommation d’énergie.
 La sécurité.
 Le coût de séchage

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III)-3.Étude critique du circuit du séchage de l’atelier Engrais :

Problèmes Causes Conséquences Remèdes


T° produit - Débit et T° des gaz - Perte en NH3 - Réglage du débit des
élevée chauds élevés - Circuit poussiéreux gaz chauds
- Colmatage rapide
- Teneur en eau de la des appareils - Réglage du débit des
bouillie est élevée et broyeurs, crible lit gaz chauds
T° produit T° des gaz chauds fluidisé - Augmenter la T°
basse basse et la T° du - prise en masse au dans le
préneutraliseur est hall de stockage préneutraliseur
basse - consommation élevée
du fuel
- Problème mécanique au
- Réparation du
niveau du ventilateur
ventilateur C01.
C01. - Humidité élevée du
- Débouchage des
- Bouchage des cyclones produit.
cyclones S07,
S07. - Bouchage rapide des
d’aspiration ou
Mauvaise - Bouchage d’aspiration jetés.
refoulement du
dépression ou refoulement du - Augmentation de la
ventilateur C01.
ventilateur C01. température de la
- Baisser le niveau de
- Augmentation du chambre à
bac R02.
niveau de bac R02. combustion.
- Nettoyage du
- Bouchage du venturi
venturi D01.
D01.
- Mauvaise dépression. - Encrassement des
- Contrôler la
Humidité du - La densité de la équipements.
dépression.
produit est bouillie est basse. - Colmatage du
- Augmenter le débit
élevée. - La T° de la masse produit dans le
de fuel.
gazeuse est basse. stockage.
- Fusion du produit.
- Mauvaise dépression. - Baisser la T° de la
- L’humidité du produit masse gazeuse.
est élevée. - Mauvaise - Contrôler la
Formation
- Existence des imbrûlés déplacement du dépression.
d’anneau
dans le sécheur. produit. - Contrôler la purge.
- Bouchage de la gaine - Débouchage de la
et retour du liquide gaine.
des pulvérisateurs.

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- Encrassement
des spires ;
- Bouchage de la
grille sortie
sécheur ; - Chute de la
- Décrottage des
- Produit capacité de
spires et de
poussiéreux ou production ;
Débordement virole ;
surgranulé ; - Présence
du sécheur - Débouchage de
- Dépression d’un tas de
la grille ;
insuffisante au produit sous
niveau du sécheur.
sécheur ;
- Encrassement
interne de la
virole.

III)-4. Bilan matière et énergétique du circuit

Description technique

1. Le granulateur
Le granulateur est un tambour rotatif (forme de cylindre) d’une vitesse de 8 à 10
tours par minute, reposé sur 56 galets dont quatre de rotation et deux centriques ,
menu d’une couronne qui sert pour la rotation.

Il est équipé d’une chaîne cinématique composée d’un moteur principal ; d’un
réducteur et d’un vireur ; en tête de granulateur ; il est percé un réacteur tubulaire
(RTG) et il est équipé aussi d’une rampe d’ammoniation composée de six injecteurs.

 Type : rotatif ;
 Diamètre : 3750 mm ;
 Longueur : 8000 mm ;
 Vitesse de rotation: 8.7 tr/min ;
 Pente : 3.57 ;
 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 250 kw.

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2. Le sécheur
Le sécheur est un cylindre tournant permettant le séchage à co-courant du produit, il
est équipé de spires d’avancement du produit à son entrée et de pelles releveuses pour
acheminer le produit vers la sortie et assurer un excellent contact entre le produit
séché et les gaz chauds provenant de la chambre à combustion.

A la sortie du sécheur les blocs de produit sont séparés par la cage d’ecureil et sont
fractionnés dans l’emoteur B05.

Il est équipé aussi de cinq marteaux frappeurs pour éviter l’encrassement de la


première section de sécheur.

 Type : rotatif ;
 Diamètre : 4000 mm ;
 Longueur : 30 000 mm ;
 Vitesse de rotation : 3.4 tr/min ;
 Pente : 2.86
 Matériaux : carbon steel ;
 Puissance : 375 kw.
3. La chambre de combustion
La chambre à combustion est constituée de :

 Un caisson d’air de dilution primaire ;


 Un caisson d’air de dilution secondaire ;
 Un brûleur de fuel ;
 Torche d’allumage ;
 Cellule de détection de flamme ;
 Deux ventilateurs d’air de combustion ;
 Un ventilateur d’air de dilution ;
 Un volet d’air de combustion pour chaque ventilateur.

 Capacité : 14 800 000 kcal/h


 Matériaux : tôle : acier au carbone ;
 Revêtement : briques réfractaires.

III)-4-1Bilans de matière dans la section granulation

 Pour DAP

 Données :

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 Capacité de production est 90 T / h


 Densité d’acide 54% est 1,65
 Titre d’acide 54% est 0,54
 Densité d’acide 29% est 1,3
 Titre d’acide 29% est 0,28
 Densité d’acide 42% est 1,48
 Titre d’acide 42% est 0,42
 Densité d’ammoniac est 0,6732
 Rendement d’azote est RN = 96%
 Rendement de P2O5 est RP = 98%
 DAP : 18 47 00
 Bilan d’ammoniac
Pour fabriquer une tonne de DAP il faut avoir :

 0,18 * 1 = 0,18 T d’azote


 0,47 * 1 = 0,47 T de P2O5
 On a la réaction suivante :
 N2 + 3 H2 2 NH3
 D’après la réaction on peut écrire :
n( NH 3 )
 n (N2) =
2
m( N 2 ) 1
 m (NH3) = 2 * * M (NH3) *
M (N 2 ) RN
0,18 100
 A.N : m (NH3) = 2 * * 17 * = 0,227 T
28 96

 Donc :
m (NH3) = 0, 227 T

 Bilan de P2O5
0,47 *1
 On a RP =
0,42 * Qc
 Qc = 1,12 T soit 0,757 m3
 donc

QVC = 0,757 m3

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 Bilan des acides
On a QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA

0,24  0,28
QA = QC *
0,54  0,28

14
A.N Q A = 1,12 *
26

= 0,603 T soit 0,365 m3

QVA = 0,365 m3
Donc :

D’où : QVB = 0,398 m3

Alors pour produire 90 T / h de DAP on a besoin de :

QVA = 32,85 m3 / h

QVB = 35,82 m3 / h

QNH3 = 30,34 m3 / h

 Pour MAP
Pour déterminer le bilan matière de la réaction de la production de MAP on dispose
les mêmes données que DAP sauf quelques points comme :

 Données :
 Capacité de production est 90 T / h
 Titre d’acide du mélange est 50,60%
 MAP : 11 55 00

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 Bilan d’ammoniac
Pour produire 1 tonne de MAP on a besoin :

m( N 2 ) 1
m (NH3) = 2 * * M (NH3) *
M (N 2 ) RN

0,11 100
A.N : m (NH3) = 2 * * 17 *
28 96

= 0, 139 T

donc : m (NH3) = 0, 139 T

 Bilan de P2O5
0,55 *1
On a RP =
0,5060* Qc

Qc = 1,12 T

Donc

QC = 1,109 m3

 Bilan des acides


On a QA + QB = C

0, 54 QA + 0,28 QB = 0,42 QC

QB = QC – QA

0,24  0,28
QA = QC *
0,54  0,28

14
A.N Q A = 1,109 *
26

= 0,958 T soit 0,58070 m3


QVA = 0,58070 m3

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D’où : QVB = 0,116 m3

Alors pour produire 90T / h de MAP on a besoin de :

QVA = 52,264 m3 / h

QVB = 10,44 m3 / h

QNH3 = 18,58 m3 / h

Donc on voit d'après ces calcules que les débits d'ammoniaque et de l’acide phosphorique
29% pour la production de DAP sont élevées par rapport au MAP.

La section séchage
Afin d’accomplir sa tâche, le sécheur besoin d’une source de chaleur qui n’est d’autre que
la chambre de combustion, cette dernière est équipée d’un brûleur alimenter en fuel
lourd comme combustible et de l’oxygène de l’air comme comburent. Et comme toute
combustion le contrôle de cette section se fait par l’opérateur de la salle de contrôle, en
agissant sur le débit de consommation de fuel avec contrôle du circuit d’aspiration et
refoulement du ventilateur repère C01 ainsi que l’état de combustion

Afin de déterminer la différence d’humidité entre le produit entrant dans le sécheur et


le même produit sortant c'est-à-dire la quantité d’eau évaporée on va établir un bilan
massique, aussi qu’un bilan thermique au niveau de la chambre de combustion dans le but
de déterminer le débit et l’enthalpie de la masse gazeuse.

Bilan massique et thermique de la chambre de combustion

1. Bilan sur la chambre de combustion

Les différentes produits misent en jeu sont :

 le fuel lourd n°2 :F


 l’air de combustion : Qac
 l’air de dilution primaire :Qadp
 l’air de dilution secondaire :Qads
 l’air sortie chambre de combustion: G

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1.1 Fuel lourd n°2 :

Le fuel utilisé est le fuel lourd n°2 dont la composition chimique est la suivante :

 ELEMENT  C  H  S  H2O
 %  85.8  10.2  3  1

Ses caractéristiques chimiques sont :

-Densité : 0.94 à 30°C. Et 0.88 à 100°C

-Chaleur spécifique Cp : 0.523 Kcal/Kg °C

-PCI : 9500 Kcal/Kg

-température d’inflammation : 140°C

-Point d’écoulement : 36°C

D’où sa chaleur sensible à 25°C est calculée ainsi :

Hf = 0.523 (120-25) = 50 Kcal/Kg.

1.2 Air de combustion

L'air de combustion n'est que l'air ambiant aspiré par les ventilateurs C09 ou bien
C14.sont débit est déterminé en tenant compte des réactions de combustion de
différentes composées du fuel selon les réactions suivantes :

C + O2 CO2 (1

S + O2 SO2 (2

H2 + 1/2 O2 HO2 (3

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OCP
La combustion total d’un Kg de fuel nécessite une quantité d’O2 déterminée à partir des
réactions précédentes:

n(O2) = n(O2)1 + n(O2)2 + n(O2)3

n(O2) = n(C) + n(S) + n(H2)/2

m (O2 ) = M (O2)*(m(C)/M(C) + m(S)/M(S) +m(H2)/M(H2) )

m (O2 ) = 32.(85.8/12 +3/32 +10,2/4)

m (O2 ) = 313.4 pour 100Kg de Fuel

Donc la combustion total d’un Kg de fuel nécessite une quantité stoechiométrique


d’oxygène de 3.134 Kg d’O2/Kg de fuel. Sachant que l’air atmosphérique est composé de
21% de O2 et 79 % de N, la masse d’air correspondante est alors de :

m (air) = 3.134/0.21

= 15 Kg d’air sec/ Kg de fuel

Pour avoir une combustion complète et pour des raisons de sécurité en va ajouter un
excès de 30%.

m (air) = 15 + 15*30/100

=19.5 Kg d’air sec/Kg de fuel.

En tenant compte de l’humidité de l’air de combustion qu’est de 0.0125Kg d’eau par Kg


d’air sec.

m (air) = 19.5 + 0.0125*19.5

Qac=19.74 *F Kg d’air/h

Tel qu’est le débit de fuel

La chaleur sensible de l’air de combustion :

Température 35°C

Humidité 0.0125 Kg H2O/Kg d’air sec

Cp 0.24 Kcal/Kg°C

Donc Hac = Qac*CP*dT

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Hac= 19.74*F*0.24*(35-25)

= 47,37*F Kcal/Kg°C

1.3 air de dilution primaire

L’air de dilution primaire est introduit à l’entrée de la chambre de combustion. Il permet


de refroidir les briques qui constituent les parois de la chambre de combustion,ainsi
qu'il maintient une température au foyer de la chambre de combustion qui n'exède pas
950°C cet air est aspiré par le ventilateur C10, dont les caractéristiques sont :

Le débit d’air est : Qadp =41680 Kg/h

Température : 35°C

Humidité : 0.0125 Kg H2O/ Kg d’air sec

Cp : 0.24 Kcal/ Kg°C

Hadp= [(41680*0.24) + (41680*0.0125*1)]*(35-25)

= 105242Kcal/Kg

1.4 air de dilution secondaire

L’air de dilution secondaire est utilisée de telle façon pour ne pas obtenir à la sortie de
la chambre de combustion une température n’excède pas la température de fusion du
des grains qu’est à l’ordre de 155°C pour le DAP.

Cet air provenant de l’air de refroidissement du premier caisson du refroidisseur. Il est


composé uniquement de l’air chaud, aspiré par le ventilateur C05.

Débit : Qads = 24160Kg/h

Température : 64°C

Humidité : 0.0183Kg d’eau/Kg d’air sec

Cp : 0.24Kcal/Kg°C

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Hads = [(24160*0.24) + (24160*0.0183*1)]*(64-25)

= 23041,392Kcal/Kg

Bilan de matière

G= F + Qac + Qadp + Qads

= F + 19.74*F + 41680 + 24160

G= 20.74*F + 65840

Bilan thermique

Hg= (PCI + Hf) + Hac + Hadp + Hads

Hg= (9550 + 47,37)*F +23041,392 +105242

Hg= 9597,37*F + 128283

En tenant compte des pertes de chaleur au niveau de la chambre de combustion qui sont
estimées à 2%, l’enthalpie des gaz sera dons :

Hg= 9405.42*F + 125717

2. bilans sur le sécheur

Le bilan matière et thermique effectué sur le sécheur a pour but de calculer la quantité
d’eau évaporée, la quantité de chaleur disponible ainsi que la quantité d’air qui traverse
le sécheur. les pertes à travers les parois du sécheurs sont estimées à 3%.

2.1 Chaleur à l’entrée du sécheur

la chaleur à l’entrée du sécheur est la somme des chaleurs des gaz sortant de la
chambre de combustion, la chaleur du produit humide sortant du granulateur et la
chaleur apportée par l’air parasite.

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OCP
Gaz sortie de combustion :

G= 20.74*F + 65840

Hg= 9405.42*F + 125717

Produit entré sécheur DAP :

Qme=222 500 Kg/h

Cp=0.36

T=85°C

Hme=4 806 000 Kcal/h

L’air paraite :

Débit : Qp

Température : 35°C

Enthalpie : 11.93*Qp

La chaleur à l’entrée du sécheur est la somme des enthalpies

He= Hg + Hme + HQp

2.2 Chaleur totale à la sortie du sécheur:

Chaleurs de du produit sortant :

Débit Qms: 246 000 Kg/h

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T: 88°C

Cp: 0.33

Hms= 5 114 340 Kcal/h

Gaz extraite du sécheur par le ventilateur C01 :

Débit des gaz : Qgs= 127 500 Kg/h

Hgs= 3 820 887 Kcal/h

Donc l’enthalpie totale à la sortie du sécheur en tenant compte des pertes, qui sont
estimées à 97% est la somme des chaleurs du produit sécher et de la chaleur des gaz
extraits

Hs=0.97*(5114 340 + 3 820 887) Kcal/h

3. détermination de la quantité de fuel consommé

L’équation du bilan matière sur le sécheur s’écrit :

G + Qme + Qp = Qms + Qgs

20.74*F + 65840 + 222 500 + Qp = 127 500 + 246 000

20.74*F + Qp = 85160

L’équation du bilan de chaleur sur le sécheur s’écrit:

Hg + Hme + HQp = Hs

9405,42*F + 11.93*Qp + 4931717 = 0.97(5 114 340 + 3 820 887)

9378.6*F + 11.93*Qp= 3735453,19

Donc on a un système de deux équations et deux inconnus: F,Qp

20.74*F + Qp = 85160

9378.6*F + 11.93*Qp= 3735453,19

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OCP
ce qui donne: F=397,96Kg/h et Qp= 76906,30Kg/h

D'après ces calcules on constate que le débit d'air parasitaire est très important ce qui
engendre une dilution supplémentaire de l'air sortie chambre de combustion, et qui rend
la température à l’entrée de la chambre de combustion non homogène, en provoquent une
diminution du rendement du sécheur.

C'est pourquoi il faut penser à diminuer ce débit en modifiant l'entrée du sécheur

III-5. Facteurs influencent sur l’efficacité de la chambre à combustion


et du sécheur

1. Cinétique de séchage

La courbe de cinétique de séchage du DAP permet de déterminer la phase de séchage.


D’après cette courbe cinétique du séchage en constate que le séchage du DAP se situe
dans la phase à vitesse décroissante, dans cette phase d’opération de séchage est
contrôlée par le transfert de la vapeur d’eau à l’intérieur du grain. Le transfert de
matière (vapeur d’eau est accéléré par la température et la pression de séchage).

2. paramètre influant sur la cinétique de séchage

2.1. Temps de séjour

Le temps de séjour dans le sécheur est le temps de rétention des grains à l’intérieur du
sécheur, il peut être déterminé par l’utilisation d’un traceur (technique de traceur) dans
le dosage à la sortie du sécheur est facile.

Le traceur à injecter dans l’alimentation du sécheur doit être de même nature que le
produit à sécher.

La détermination du temps de séjour du DAP effectuée à l’aide du DAP noir.

Le traceur commence à apparaître dans le produit sortant du sécheur au bout de 20 min


pour une cadence de production de 54 tonnes par heur, le maximum set observé au bout
de 25 min.

Le temps de séjour donné calculer par formules de MILLER :

T = 0.275*L/ (D*N*tan) -177*V/60

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Le temps de séjour dépend de plusieurs facteurs :

 Pente
 Longueur
 Vitesse de rotation
 Diamètre
 La vitesse de l’air de séchage
 Le débit du solide

Comme nous venons de la voire à travers la recherche bibliographique

Le contacte entre l’air de séchage et le produit dans les sécheurs rotatifs est une
séries de période de séchage td et de repos tr, et que le séchage des engrais
s’effectuent dans la phase à vitesse décroissante.

L’opération de séchage est accélérée par la température et l’air de séchage.

Dans ce contexte, et en se basons sur les études de DAVIDSON et HALSTROM qui ont
montré que le transfert de la vapeur d’eau des grains vers l’extérieur est proportionnel
à td0.5/ (td + tr).

Nous pouvons conclure que pour augmenter les performances de l’opération du séchage
on intérêt à diminuer la période de repos.

Or le temps de repos set donné par la relation suivante :

Tr = 1.15 * 60/ (2*N)

Avec N la vitesse de rotation du sécheur.

Cette tendance d’augmentation de vitesse de sécheur a été remarqué pour les sécheurs
des engrais ou la vitesse de rotation des sécheurs est entre 3 à 4 tr/min, voire tableau,
est ceci pour diminuer le temps de repos des grains dans les pelles et dans le bas du
sécheur.

Vitesse de rotation Temps de séjour

En (Tr/min) En (min)

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Jorf Lasfar 2.5 25

Tunisie 3 20

Supra AB Suède 3.1 17

Jacob’s 4 7

Batman 4 7.5

2.2. Influence de la température

La température de séchage est limitée par le point de fusion du DAP qui es de 155°C, il
ne faut pas que la température u produit dans le sécheur dépasser 155°C.

Afin de déterminer l’effet de la température sur la vitesse de séchage des essais été
effectués sur le DAP à différentes température 80°C, 90°C, 110°C et 120°C. On
remarque que la température est un paramètre important en séchage. La vitesse de
séchage augmente rapidement par contre le temps de séchage diminue avec la
l’augmentation de la température. Après un certain temps la vitesse de séchage est
faible. Cette faiblesse laisse à penser que la diffusion interne est l’étape limitante du
processus global de transfert vers la fin de l’opération de séchage.

En conclusion, la température de l’air de séchage optimale de travail est comprise entre


200°C et 250°C.

Cet intervalle de température est choisie de telle sorte que la température du produit
ne dépasse pas sa température de fusion.

2.3 influence du diamètre du grain

la vitesse de séchage diminue par contre le temps de séchage augmente avec le


diamètre du grain.

Ces résultats confirment l’hypothèse de l’étape limitative et le transfert de vapeur


d’eau à l’intérieur des grains.

En fin, il faut éviter la surgranulation au niveau du granulateur.

Conclusion

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Comme nous venons de le voire à travers l’analyse multidimensionnelle et les essaies
effectuées au laboratoire et sur l’installation, l’effet de certains paramètre sur
l’humidité des engrais (DAP).

La température de l’air de séchage doit être entre 200°C et 250°C.

la granulométrie est un paramètre très important dans l’opération de séchage, il faut


donc éliminer la surgranulation.

La diminution de la période de repos permet d’améliorer l’opération du séchage.

Il existe d’autres paramètres importants dans l’opération de séchage tels que : la


vitesse de rotation la pente du sécheur, la teneur en P2O5, le taux de solide dans l’acide
phosphorique…

III-6. Actions pour améliorer les opérations de combustion et de


séchage

1. Modification de l'entrée du sécheur

Actuellement les entrées des sécheurs sont ouvertes, et comme nous avons vu dans le
chapitre du bilan matière et thermique que l'air parasitaire provoque des gradients de
température à l'entrée du sécheur.

La modification du seuil d'entrée, elle consiste à:

Confectionner un nouveau seuil d'entrée du sécheur.

Adapter la goulotte sortie granulateur et la hotte de la chambre de combustion

2. Augmentation du débit de l'air de dilution

A la lumière des résultats obtenus précédemment, des solutions ont été proposées:

Recyclage des gaz chauds de l'assainissement vers la chambre de combustion avec


augmentation de la rotation du ventilateur C10.

Une dilution complémentaire des chambres de combustions.

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3. Recyclage des gaz d'assainissement général

les gaz d'assainissement général sont des gaz chauds de température de 60 °C et


chargées de poussières, donc leur recyclage vers de la chambre de combustion
présentent des inconvénient puisque les poussières encrassent cette dernière.

III-7. Actions pour améliorer le CSP du fuel


Eviter La surconsommation du fuel qui est due :

 un excès d’air très important.

 une mauvaise pulvérisation causée par un réchauffage de fuel

insuffisant. Ce qui conduit à des pertes d’énergie importantes. En effet,

le chauffage de fuel à 90°C correspond à des pertes de l’ordre de 6500

kcal/h.

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Conclusion

Je veux bien conclure ce modeste travail par dire que ce stage m'a été très bénéfique
en terme de connaissance générale, de la confrontation du monde de travail

D'autre part ce stage m'a permis d'enrichir mes connaissances sur les engrais c'est-à-
dire leur composition, leur type et leur procédé de fabrication.

Le travail que j'ai effectué dans la partie séchage, a comme objet de :

 Généralité sur le séchage

 Technologies actuelles adoptées pour le processus de séchages

 Étude critique du circuit du circuit de séchage de l’atelier Engrais

 Bilan matière et énergétique du circuit de séchage

 Facteurs influencent sur l’efficacité du circuit de séchage

 Actions pour améliorer les opérations de combustion et de séchage

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