SLP: DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE, DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS DE

PRODUCCIÓN Y DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO, DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS, DISTRIBUCIÓN

DE ÁREAS DE ESTACIONAMIENTO, DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE APOYO.

La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento en la

productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Las
decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos de
oficinas, área de producción, estaciones de trabajo y así mismo la distribución de las áreas de de
recepción, embarque, áreas de estacionamiento.

La Distribución en planta se refiere a organizar estos elementos de tal manera que se garantice un
flujo de trabajo uniforme en una fábrica o en una organización de servicios. La distribución en
planta es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles de modo
que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más
adecuada y eficiente posible.

Fases de desarrollo de la metodología SLP.

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va
a ser distribuida de manera general y se indica también el tamaño de la planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e
incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue
planeada.

El objetivo de este documento es que nosotros como estudiantes podamos comprender cada uno
de los conceptos que se relacionan a la distribución en planta, de esta manera poderlo aplicar al
momento de ir al campo laboral haciendo uso de ello en la ordenación de las 2 áreas de trabajo,
equipos y herramientas, de tal forma que se disminuyan los costos y así mismo habrá un mejor
flujo de material.

¿Qué es la distribución en planta?

Es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles de modo que

constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más
adecuada y eficiente posible. Para hacer una distribución en planta hay que tener en cuenta los
objetivos estratégicos y tácticos de la empresa, no existiendo para ello un método único.
Fases de desarrollo.

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con
el otro, son según Muther (1968):

Fase I: Localización.

Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente
nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores
relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se
mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia
un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto.

Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el
tamaño, la relación, y la configuración 4 de cada actividad principal, departamento o área, sin
preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada.

Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser
colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación.

Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando
los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

Toda distribución de planta se basa en tres parámetros fundamentales:

1 - RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre

máquinas, departamentos ó áreas en cuestión

2 - ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.

3 - AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Estos tres parámetros constituyen el eje de cualquier proyecto de distribución de planta en su fase
de planeación. Para integrar y ajustar las consideraciones teniendo en cuenta las modificaciones y
las limitaciones prácticas se va probando y examinando cada caso. Las ideas que resulten con valor
práctico se toman y las otras ya se eliminan en esta etapa.
Datos básicos para el planeamiento de la instalación.

El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services, Time) como
la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:

1. (P) PRODUCTO ó MATERIAL a fabricar, incluyendo variaciones y características.

2. (Q) CANTIDAD ó VOLUMEN de cada tipo de producto que debe fabricarse.

3. (R) RECORRIDO ó PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar

4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los diferentes departamentos
para que se puedan llevar a cabo las tareas correspondientes

5. (T) TIEMPO ó MEDICION DE TIEMPOS que relaciona P.Q.R.S. con cuándo, cuánto tiempo, qué
tan pronto y qué tan seguido, además de que influye de manera directa sobre los otros cuatro
elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en qué
cantidades. Y de acuerdo con esto, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo mejorarán,
qué servicios son necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el

flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de
manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther
describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantación y las relaciones existentes entre ellos. Una desventaja es la amplia aceptación del
SLP, y la extensión que los tres modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de
que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios
posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generación de
alternativas de distribución y la evaluación y selección de las mismas. El SLP reúne las ventajas de
las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de
distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una
serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos productivas y es igualmente
aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.

Área de recepción.

El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al recepcionista, del trafico de

visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su acceso o simplemente informando.
También debe 8 proporcionar cierta privacidad auditiva para atender llamadas telefónicas y
escribir, ya que con frecuencia las labores de recepción se combinan con las de las secretarias.

Área de recepción en almacén: El flujo rápido de material que entra, para que esté libre de toda
congestión o demora requiere de la correcta planeación y de su óptima utilización. El objetivo que
persigue toda institución es de obtener rapidez en la descarga y lograr que la permanencia de la
mercancía en el área de recepción sea la mínima posible. El espacio necesario para esta área
depende del volumen máximo de mercancía que se descarga y del tiempo y de su permanencia en
ella, este tiempo debe ser el más corto posible. Zona de inspección.

El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo para descarga y
almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la remisión del proveedor, deben ser
pesada y elaborada la documentación de entrada.

Área de entrega. La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área
de entrega debe:

a) Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.

b) Ser acompañada de un documento de salida.

c) Ser revisada en calidad y cantidad, mediante el cotejo de la mercancía y el documento de salida.

d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de material
auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.

e) Las mesas, básculas y herramientas, deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras
de manejo de los productos y de empaque.