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MANUAL DE

HERRAMIENTAS

Saipem – Centro de formación E. Gandolfi


2. BOP RAM 31
INDICE GENERALIDADES 33
2.1 COMPONENTES Y OPERACIONES 34
Componentes 34
Operaciones 35
1. ANULAR BOP 5 Presión de trabajo de cierre/apertura 35
Unidad de empaque 36
GENERALIDADES 7 Sellado secundario 36
Estímulo del sellado secundario 37
1.1 COMPONENTES 7
2.2 TIPOLOGIA DE RAMS 38
Cuerpo 8
Componentes 38
Cabeza 8
Pipe rams 39
Pistón 9
Pipe rams fijos 39
Cámara de cierre y apertura 9
Rams de cuerpo variable 39
Unidad de empaque 9
Blind rams 40
Sellos 11
Shear rams 40
Corte de tubería 41
1.2 PRINCIPIOS OPERACIONALES 12
Drill string hang-off en rams 41
Cierre 12
Reemplazo de rams 42
Apertura 12
2.3 INSPECCION, TESTEO Y
1.3 INSPECCION, TESTEO Y MANTENIMIENTO 43
MANTENIMIENTO 13 Inspección visual 43
Inspección visual 13
Test de operación 43
Testeo presurizado del circuito hidráulico 13
Cambio de partes 44
Mantenimiento 15
Almacenaje de las unidades de empaque 15 2.4 TIPOLOGIA DE RAMS BOP 44
2.5 TIPO CAMERON “U” 45
1.4 HYDRIL BOP 16 Características principales 45
Tipos y models 16 Presión de trabajo 46
Desgaste de la unidad de empaque 17 Rams 47
Reemplazo de la Unidad de Empaque 17 Pipe rams 47
Modelo GL 18 Variable bore-rams 47
Modelo GK 20 Shear rams 47
Modelo MSP 2000 psi 21 Sistemas de seguro de cierre de rams 48
Modelo MSP 29 1/2" 500 psi 22 Mantenimiento 49
Reemplazo de shear rams 49
1.5 BOP NL SHAFFER 23 Reemplazo de pipe rams 49
Características operacionales 23
Unidad de empaque 24 2.6 SHAFFER 51
Reemplazo de la unidad de empaque 24 Modelo Shaffer LWS: 51
Presión de cierre 25 rams 52
Mantenimiento 25 sistemas aseguradores de ram 53
Modelo Shaffer SL 54
1.6 CAMARA TIPO “D” 26 características 54
Características operacionales 26 presión de trabajo 54
Partes 26 rams 54
Operaciones 27 sistemas aseguradores de ram 55
Presión de cierre 28 mantenimiento 55
Reemplazo de la unidad de empaque 28
2.7 HYDRIL 56
1.7 STRIPPING 29 Generalidades 56
Generalidades 29 Rams 57
Consejos operacionales 29 Sistema asegurador de ram 57
Mantenimiento 57
3. EQUIPO AUXILIAR 59 4. CIRCUITO DE ALTA
PRESION 81
GENERALIDADES 61
GENERALIDADES 83
3.1 UPPER KELLY COCK 61
Partes 62 4.1 KILL LINES 84
Operaciones 62 Generalidades 84
Mantenimiento 63 Instalación y uso (API RP 53) 84

3.2 LOWER KELLY COCK 64 4.2 CHOKE LINES 85


Hydril kelly cock 65 Instalación 85
Hydril kellyguard 65
Mantenimiento 66 4.3 CHOKE MANIFOLD 86
Generalidades 86
3.3 VALVULAS DE SEGURIDAD Instalación y uso (API RP 53) 88
PARA DRILL PIPES 66
Mantenimiento 66 4.4 FLARE LINES 89

3.4 INSIDE BOP 67 4.5 VALVULAS DE ALTA PRSION 89


Válvula flotadora GRAY 69 Generalidades 89
Válvula de caída 69 Valvulas de alta presión tipo
Operaciones 70 CAMERON “F”: 90
generalidades 90
3.5 DESGASIFICADOR 70 componentes 91
Generalidades 70 mantenimiento 92
Partes 73 reemplazo del empaque del vástago 93
Operaciones 74 reemplazo de la compuerta y
Arranque 75 de los platos selladores 94
Mantenimiento 75 Valvulas CAMERON de alta presión
tipo "F" con control hidráulico 95
3.6 INSTRUMENTOS 76
Generalidades 76 4.6 ADJUSTABLE CHOKES 96
Trip tank/Possum belly 76 Choke CAMERON
Indicadores de nivel 76 (Choke de perforación): 97
Flow meter 78 partes 97
Detector de densidad de lodo 78 sello positivo 99
Detector de gas 79 mantenimiento 100
Contador de strokes de la bomba 79 Cameron control panel 101

4.7 EMPAQUES DE BRIDA Y ANILLO 105


Brida 105
Empaques de anillo 107
Mantenimiento 109
5. BOP STACK 111 6. ACUMULADOR 139

5.1 CONFIGURACIONES DEL GENERALIDADES 141


BOP STACK 113
Consideraciones 124 6.1 DIMENSIONES 142
Factor de capacidad 145
5.2 BOP TEST 125
Test de funcionabilidad 125 6.2 CARACTERISTICAS Y
REQUISITOS 146
5.3 TEST DE LA Tiempo de respuesta 146
PRESION HIDRAULICA 126 Reglamento API RP 16 E 146
Presión mínima 127 Botellas del acumulador 146
Presurización 128 Válvulas y manómetros de presión 146
Antes de empezar el test 129 Bombas del acumulador 147
Durante el test 130 Conexiones de válvulas y otras partes 148
Procedimiento del test 132 Válvulas de cierre 148
Test 200-300 psi 133 Tanque de control de fluido 149
Test de presión 133 Líneas de trabajo 149
Al final del test 134 Paneles de control remoto 149
Equipo de testeo de la
presión hidráulica 135 6.3 TEST 150
plug tester 135 Test de presión de precarga 150
cup tester 135 Test del tiempo de cierre 151
Máxima presión de prueba 137 Test de capacidad de la bomba 151

6.4 ACUMULADOR KOOMEY 152


Tanque de fluido 152
Botellas acumuladoras 153
Unidad bomba de aire 154
Unidad bomba eléctrica 154
Manifold 155
Válvula de chequeo de "4 vías" 156
Transmisores de presión 157
Sistema de alarma 157
Lista de componentes 158
Configuración Operacional de SAIPEM 161
Modificaciones SAIPEM 162
Panel de control remoto: 163
Esquema de conexión 163
Panel del piso del equipo 164
Paneles de control auxiliar 164

6.5 FALLAS Y
MAL FUNCIONAMIENTO 166

6.6 MANTENIMIENTO 169


Botellas del acumulador 169
Filtros y coladores 170
Bombas 170
Válvulas hidráulicas de 4 vías 170
Actuadores neumáticos 171
Equipo para el tratamiento de aire 171
Tanque de fluido 171
Cajas de conexiones eléctricas 171
Partes marcadas 172
1. ANULAR BOP

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Anular BOP
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GENERALIDADES

Se usa un la parte superior del stack y puede cerrarse alrededor de cualquier diámetro de tubo.
En caso de emergencia puede llevar a cabo un cierre total del pozo.

Generalmente el el primer BOP que hay que cerrar cuando ocurre un kick.

Se usa en operación de stripping porque el el único tipo de BOP que puede mantener el
sellado durante el paso de las tool joints.

Tiempo de cierre (regulaciones API RP 53):

- para 20" de diámetro o más grande: menos de 45 segundos


- para diámetros menores de 20": menos de 30 segundos

1.1 COMPONENTES

Los BOP anulares cuentan con un pistón de cierre del aparato que es operado hidráulicamente
mediante la aplicación de presión en las cámaras para el cierre y la apertura.

Los principales componentes del BOP son:

• cuerpo

• cabeza

• pistón

• cámara de cierre y apertura

• unidad de empaque

• sellos

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Cuerpo

El cuerpo ha sido diseñado para soportar altas presiones y está hecho de acero forjado.
Es sometido a tests acústicos para chequear la homogeneidad del acero y luego a test
hidráulicos.

Dentro del cuerpo están las cámaras de apertura y cierre y los orificios roscados tipo API para
la conexión de las línea de apertura (top) y las línea de cierre (bottom).

Cabeza

La cabeza da acceso a la unidad de empaque del BOP durante la inspección y operación de


mantenimiento. Los BOP anulares pueden contar con tres diferentes tipos de cabeza,
dependiendo del procedimiento de remoción:

1. SCREWED HEAD

Se conecta al cuerpo a través de una sección de


hilos cuadrados y se sella con un empaque. Una
desventaja posible es que la operación de
desenroscado puede resultar difícil.

2. LATCHED HEAD

Se conecta al cuerpo a través de un conjunto de


cerrojos que son controlados por apropiados
tornillos de cierre. Se usa generalmente en caso
de grandes diámetros y valores de alta presión.

3. BOLTED HEAD

Se conecta al cuerpo a través de un conjunto de


tornillos de cierre. Se usa generalmente con
valores de presión inferiores a 5.000 psi.

Nota: Algunos modelos cuentan con un plato de desgaste en la parte superior interna de la cabeza, entre la
unidad de empaque y la cabeza misma, para evitar el desgaste posterior. Los platos se desgastan por la
fricción de las partes de hierro de la unidad de empaque y así protegen el cuerpo del BOP. Además,
los platos instalados permiten evitar el tratamiento duro en la superficie de la cabeza, lo cual volvería
inapropiado su uso ante H2S (máxima dureza < Rockwell C26).

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Anular BOP
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Pistón

Gracias a su inclinación el pistón


vuelve el movimiento vertical en
movimiento radial.

Durante las operaciones de cierre


su movimiento ascendente
determina el ciere del packer
alrededor del tubo.

El sellado hidráhulico entre el


pistón y el cuerpo es asegurado
por apropiados sellos.

Cámara de apertura y cierre

Los BOP anulares tienen dos cámaras donde circula el fluido que trabaja, éste controla el
movimiento del pistón y por lo tanto la apertura y el cierre del BOP. Algunos modelos tienen
una tercera cámara para reducir el efecto de la presión del pozo en el pistón del BOP.

Unidad de empaque

La unidad de empaque constituye


el componente que actúa el
sellado y es una estructura de
caucho con reforzamiento de
acero (segmentos). La parte de
caucho es deformable para llevar
a cabo el sellado, mientras los
segmentos de acero aseguran
solidez previniendo así la
extrusión de los cauchos y
reduciendo la fricción con la
cabeza del BOP.

Este es el componente más crítico


del BOP y tiene que ser
chequeado periódicamente. Deben
adoptarse procedimientos
adecuados para limitar el
desgaste.

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Las unidades de empaque son diferentes dependiendo de:

• tipo de caucho (derecho)


• tipo de BOP donde deben instalarse
• diámetro nominal del BOP
• presión de trabajo del BOP

Los componentes de caucho están marcados e identificados con zonas coloradas y códigos
impresos durante su fabricación.

Los códigos de identificación de acuerdo con el reglamento API RP 53 constan de dos partes:

1. Dureza
2. Código componente del fabricante

Nota: El caucho de neoprene mantiene mejor elasticidad que el de nitrile a bajas temperaturas, pero
sometido a altas temperaturas tiene una peor deterioración. Todas las unidades de empaque son
diseñadas para trabajar con H2S. La exposición a hidrosulfite puede afectar seriamente la elasticidad
del caucho. También la temperatura afecta substancialmente las propiedades del caucho: a mayor
exposición a altas temperaturas, menor durabilidad del caucho.

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Anular BOP
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Sellos

Generalmente hay 6 sellos ubicados


entre:

• la cámara de apertura y la cabeza

• la cámara de apertura y la
cámara de cierre

• la cámara de cierre y el pozo

Son energizados directamente por la presión de cierre y pueden ser de dos tipos:

• sellos "U" que se usan para BOPs de


mediana y baja presión

• sellos Doble "U" que se usan para BOPs de


alta presión

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1.2 PRINCIPIOS OPERACIONALES

Cierre

Cuando el BOP empieza a cerrar, el fluido de trabajo entra en la cámara de cierre y empuja
el pistón hacia arriba. En consecuencia la unidad de empaque aprieta más y más alrededor
del centro del BOP, sellándolo.

Apertura

Durante la apertura, el fluido de trabajo entra en la cámara de apertura y empuja el pistón


hacia abajo (la cámara de cierre debe estar descargada). La unidad de empaque regresa a su
posición original abriendo el BOP.

Presión de cierre

Los BOP anulares se caracterizan por:

• presión de apertura/cierre
• máxima Presión de Trabajo (WP)

Un adecuado valor de presión de apertura y cierre dentro de las cámaras le permite al pistón
moverse y variar de acuerdo a la tipología del BOP. En la mayoría de los casos oscila entre
700 y 1500 psi (50 - 105 kg/cm2). La máxima presión de trabajo es la presión máxima del
pozo que el BOP puede soportar y controlar en condiciones de trabajo. Respecto a la presión
de cierre, las siguientes afirmaciones son generalmente válidas:
- a mayor diámetro de la tubería, menor presión inicial de cierre;
- en caso de cierre de un pozo vacío, el BOP se cerrará con la presión máxima permitida
(1500 psi para todos los tipos excepto el Cameron D que, en caso de emergencia, puede ser
cerrado a 3000 psi.)

El cierre de los BOP anulares puede ser:

- presión del pozo asistida


Gracias a la estructura y la forma del pistón, la presión del pozo ejercida en las paredes del
pistón produce una fuerza que se suma a la presión de cierre. Por lo tanto la presión de
cierre debe ser reducida cuando el BOP se mantiene cerrado, para limitar el desgate del
caucho (siguiendo las instrucciones del fabricante). Por esta razón la presión de cierre
puede ser mantenida al mínimo valor generalmente estimado para esta situación particular
del pozo.

- presión en el pozo no asistida


La presión del pozo no altera la presión de cierre del BOP que mantiene, por lo tanto, su
valor de referencia durante las operaciones de cierre preventivas.
Nota: 1 - Algunas veces la estructura del pistón determina una fuerza que se opone al cierre requiriendo un
aumento de la presión de cierre del BOP
2- En caso de operaciones de stripping se prefieren cierres no asistidos de los BOP.

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1.3 INSPECCION, TESTEO Y MANTENIMIENTO
Una inspección visual periódica y el testeo presurizado del circuito hidráhulico son necesarios
para asegurar el buen funcionamiento del BOP.

Inspección visual
1. Chequear las conexiones superiores e inferiores para detectar desgastes, corrosión o
daños, especialmente en el anillo de las junturas del asiento y en los orificios roscados
para los pernos.
2. Chequear el cuerpo para detectar daños y/o desgaste.
3. Inspeccionar el cuarpo vertical del preventor para detectar cualquier daño debido al
paso de tool joint o drilling tools.
4. Chequear cualquier daño en el interior del canasto y limpiar las ventanas del canasto de
cualquier depósito que pueda estorbar el movimiento del pistón.
5. Inspeccionar la unidad de empaque para chequear sus condiciones (desgaste, fracturas,
dureza,...)
6. Chequear daños y desgaste del pistón, especialmente cualquier corte vertical o
corrosiones en las superficies interna y externa y en la superficie donde va metida la
bowl-shaped.
7. Chequear el desgaste en el interior de la cabeza.

Testeo presurizado del circuito hidráulico

El test ayuda a comprobar que los empaques del BOP sellen. Después de haber conectado la
línea de cierre del BOP e instalado la herramienta para el test preventivo en el asiento,
proceda a los siguientes pasos.

Testeo de empaque 2 y 3

- Cerrar el BOP (con presión cerrada) y chequear la presión de cierre:

. la presión se mantiene sellada: los empaques


sellan
. la presión no se mantiene sellada y ningún
líquido está saliendo del orificio de la cámara
de apertura: el empaque 2 no sella
. la presión no mantiene el sellado y un poco de
líquido sale del orificio de la cámara de
apertura: el empaque 3 no sella, el empaque
2 puede que selle como puede que no.
Si el empaque 3 está liqueando, cerrar la línea de
apertura y chequear el sellado del empaque 2:
- descargar la presión de cierre;
- instalar un tapón en la línea de apertura (o
cerrar la válvula en la línea);
- cerrar el BOP y chequear la presión de cierre:

. la presión es constante: el empaque 2 está sellando


. la presión disminuye: el empaque 2 no está sellando

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Testeo empaque 1
- descargar la presión de cierre
- abrir la línea de apertura
- aplicar una presión de cierre de 1500 psi
- presurizar el pozo a 1500 psi
- reducir la presión de cierre a 1000 psi
- cerrar la válvula en la línea de cierre y
desconectar la línea
- instalar un indicador de presión en la línea de
cierre y abrir la válvula:
. si el indicador señala un valor de presión de
1000 psi, el empaque 1 está sellando
. si el indicador señala un valor de presión
mayor de 1000 psi, el empaque 1 no está
sellando

Testeo empaques 4 y 5

- descargar la presión del pozo


- descargar la presión de cierre
- aplicar presión de apertura y chequearla:
. la presión se mantiene sellada: los empaques sellan
. la presión no se mantiene sellada y ningún líquido está saliendo del orificio de la cámara
de cierre: el empaque 5 no sella
. la presión no mantiene el sellado y un poco de líquido sale del orificio de la cámara de
apertura: el empaque 4 no sella, el empaque 5 puede que selle como puede que no y tiene
que ser chequeado.

Para testear el empaque 5:

- descargar la presión de apertura


- bloquear la línea de cierre con un tapón (o cerrar la válvula en la línea, si hay alguna)
- aplicar una presión de apertura de 1500 psi:
. la presión mantiene el sellado: el empaque 5 no está liqueando
. la presión disminuye: el empaque 5 está liqueando

Atención: El test no chequea el sellado del empaque 6 entre el pistón y la cabeza.

Después de haber llevado a cabo los tests:


- descargar la presión de apertura
- abrir la línea de cierre
- reemplazar los empaques que estaban liqueando

Si se ha instalado una válvula en la línea de cierre, asegurarse que esté abierta al final del
testeo.

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Mantenimiento

Para mantener el BOP en buenas condiciones de trabajo, tienen que llevarse a cabo adecuados
procedimientos de mantenimiento y reemplazar las unidades de empaque siempre que se
detecte cualquier daño o desgaste, ya sea en las inspecciones que en los tests. El desgaste de
la unidad de empaque es principalmente causado por: exposición al sol, alta temperatura.
ozono y aceite. Por lo tanto, es necesario un adecuado almacenaje para asegurar la duración
de tales elementos, para reducir su deterioro. En caso de larga permanencia en el almacén
debe usarse un contenedor hermético apropiado.

La duración de la unidad de empaque y del BOP puede mejorar sustancialmente si se adoptan


las precauciones operacionales y el reglamento de almacenamiento indicados en las siguientes
páginas.

Precauciones operacionales
1. Limitar el número de cierres.
2. Evitar cierres con el pozo vacío.1
3. Aplicar la presión de cierre indicada.
4. Reducir la presión de cierre en los modelos de presión del pozo asistida.2
5. Usar el tipo de caucho recomendado según el lodo que se está usando y en base a las
condiciones ambientales.
6. Usar la regulación de la válvula de presión correctamente durante el stripping.
7. Almacenar partes de caucho apropiadamente (véase almacenaje en la siguiente
página).
8. Lavar y lubricar el BOP si debe ser removido por largos periodos.
9. Usar tapas para proteger las bridas.
10. Evitar mover el drill string con el BOP cerrado.
11. Cuando el BOP esté abierto, asegurarse de que el travelling block y el BOP estén
centrados para evitar desgastar la unidad de empaque.

Almacenaje de las unidades de empaque

1. Usar siempre primero las partes más viejas.


2. Mantener las partes de caucho en el lugar más oscuro posible.3
3. Mantener las partes de caucho frías y lo más lejos posible de fuentes de calor.
4. Almacenar lejos de equipos eléctricos de alta tensión (motores eléctricos, paneles, ...).
5. Almacenar las partes de caucho de tal manera que no estén sometidas a ningún tipo de
tensión (presiones, dobleces, ...).
6. Mantener la zona de almacenaje seca y limpia de aceite, grasa, líquido, ...
7. Usar contenedores herméticos en caso de almacenamiento prolongado.
8. Antes de utilizar las partes almacenadas comprobar que no haya fracturas o roces y
que no haya endurecimientos en la superficie.
Nota 1: Cierres con el pozo vacío (sin ningún tubo en el pozo) tienen que ser llevados a cabo sólo en caso de
emergencia, ya que implican gran tensión en la unidad de empaque.
Nota 2: Cuando se requiere una reducción de la presión de cierre, observar las indicaciones del fabricante.
Nota 3: No almacene partes de caucho afuera o expuestas al sol;
almacene lejos de ventanar o fuentes de luz para evitar exposiciones;
- reduzca al mínimo el uso de luz artificial.

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1.4 HYDRIL BOP

Tipos y modelos

Disponibles diferentes modelos con diferentes características operacionales y aplicaciones.


Los modelos que SAIPEM usa con mayor frecuencia son:

GK,GL, MSP

Los diferentes modelos están disponibles con cabeza enroscada y cabeza de encastre:

- cabeza enroscada: modelos GK y MSP

- cabeza de encastre: modelo GL; modelos de 11" x 5.000 psi WP; disponible también para
modelos GK y MSP.

Nota: 1 - El anillo de las junturas de los asientos son acabados con acero inoxidable para asegurrar el
sellado y la resistencia al H2S
2 - Para sus BOP anulares Hydril aconseja la revisión y el desmontaje cada 3 años

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Desgaste de la unidad de empaque

Debido a la forma de la unidad de empaque, el desgaste frontal de un caucho se compensa con


la sección posterior que es empujada hacia adelante por el pistón (véase la animación). El
nivel de desgaste del caucho está estrictamente relacionado con el golpe del pistón que
permite el sellado del BOP.

En los preventores Hydril el grado de desgaste de la unidad de empaque puede ser chequeado
a través de un orificio especial que permite medir el golpe del pistón (y por lo tanto el grado
de tensión del caucho). El testeo se lleva a cabo con el BOP en posición cerrada, insertando
una varilla en el orificio, leyendo la duración del golpe y comparándola con el golpe máximo
permitido, es decir el "golpe completo del pistón" indicado en las especificaciones técnicas de
cada modelo:

- golpe menor del golpe completo del pistón: el empaque está en buenas condiciones
- golpe igual al golpe completo del pistón: el empaque está un poco desgastado
- golpe mayor del golpe completo del pistón: el empaque ha sobrepasado la medida
permisible

El caucho tiene que ser reemplazado cuando el sellado no es completo y cuando el golpe del
pistón es mayor que el golpe completo del pistón.

Reemplazo de la Unidad de Empaque

Latched head Screwed head

1. Retractar las mandíbulas desenroscando 1. Quitar el seguro desenroscante


cuatro vueltas. Esto libera las mandíbulas 2. Desenroscar y sacar la cabeza del BOP,
de la cabeza manteniendo una suave tensión para no
2. Quitar los pernos del montaje insertados hacerla pesar sobre el hilo
en el tope de la cabeza 3. Sacar la unidad de empaque
3. Levantar y retirar la cabeza del BOP 4. Lubricar el bowl del pistón
4. Levantar y retirar la unidad de empaque 5. Instalar una nueva unidad de empaque
5. Lubricar el bowl del pistón 6. Limpiar y lubricar la cabeza y los hilos del
6. Instalar la nueva unidad de empaque cuerpo
7. Volver a instalar la cabeza 7. Volver a instalar y apretar la cabeza para
8. Instalar los pernos del montaje en el tope alinear el orificio con el seguro roscante
de la cabeza 8. Apretar el seguro roscante
9. Apretar las quijadas dándoles cuatro
vueltas a los tornillos para bloquear las
mandíbulas en la cabeza Nota: Si el desenroscado de la cabeza es dificultoso
aplicar un alto nivel de torque aplicando y
Nota: Si durante las operaciones de montaje de la liberando presión a la cámara de apertura,
cabeza hubiera una incongruencia entre la alternativamente. Presurizar mientras se abre
cabeza del BOP y el cuerpo, usar los pernos causa una vibración de la cabeza, descargando
insertados para centrar completamente la así fricción entre el jilo del cuerpo y el hilo de
cabeza en su lugar. la cabeza. No intente aflojar la cabeza
aplicando calor.

Reemplazo de emergencia

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En condiciones de emergencia el caucho puede ser reemplazado con la tubería en el pozo. En


tal caso obsérvese el siguiente procedimiento:

1. quitar la unidad de empaque usada

2. usar un cuchillo afilado para cortar la nueva unidad de empaque entre los dos
segmentos de acero

3. insertar la nueva unidad de empaque alrededor de la tubería

Modelo GL
Características operacionales
• Ha sido diseñado sea para
operaciones submarinas que
terrestres; sus características lo
hacen particularmente adecuado
para operaciones submarinas y
perforaciones de pozos
profundos que requieren drill
strings de diferentes diámetros.
• Está disponible sólo con latched
head, equipado con platos
desgastadores.
• Hay tres cámaras diferentes:
cámara de apertura, cámara de
cierre y cámara secundaria.
• La cámara de apertura tiene un
plato protector (cabeza de la
cámara de apertura) que
previene la contaminación del
sistema hidráulico mientras se
reemplaza la unidad de
empaque.
• El sellado entre el anillo y el
cuerpo es asegurado por una
sección cuadrada del gasket.
• El sellado entre el anillo y el
pistón es asegurado por un sello
"U" para el WP de 13" 5/8x5000
psi, por un sello doble "U" para
diámetros más grandes.
• El cierre no tiene una presión
asistida del pozo gracias a la
tercera cámara que reduce la
superficie del pistón que está
sometido a la presión del pozo.

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Presión de cierre

La presión máxima de cierre es de 1500 psi (105 kg/cm2) que corresponde a la presión
recomendada para cierre con tubería fuera del pozo (C.S.O. Complete Shut Off). La presión
de cierre puede ser incrementada como función de la presión del pozo, como se indica en la
tabla de la derecha.

Nota: El valor de la presión dado en la


tabla se refiere a cámaras hook-
up estándard (véase página
siguiente).

Diagramas de conexión (e instalaciones)

1 - Superficie estándard hook-up:

cámara secundaria-cámara de apertura

Cuando el BOP está cerrado algo de


fluido de control entra en la cámara
secundaria causando una menor pérdida
de presión y por lo tanto un esfuerzo de
cierre menor.

Este tipo de hook-up requiere el mínimo


fluido de control para cerrar y así se
obtiene el tiempo de cierre más rápido.

2 - Superficie opcional hook-up:

cámara secundaria-cámara de cierre

Este tipo de hook-up reduce la presión de


cierre (véase página siguiente) respecto a
los valores del hook-up estándard, porque
el empuje de superficie es mayor.

Requiere más fluido para cerrar.

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En esta tabla, Γ representa el factor que, multiplicado por la presión de cierre, da el valor de la
nueva presión que hay que adoptar para cerrar con este tipo de hook-up.
Γ es el radio del área de la cámara de cierre, para la suma del área de la cámara de ciere más
el área de la cámara secundaria.

Nota: No hay que excluir nunca la cámara secundaria poniendo un tapón porque, según el tipo de hook-up,
se determina una compresión de la cámara secundaria, impidiendo las operaciones de apertura del
BOP, o una depresión, impidiendo las operaciones de cierre.

Modelo GK

Características operacionales

• Entre los Bops anulares Hydril, el


modelo GK es el más común.
• Se usa principalmente en equipos
terrestres pero se puede utilizar
también con stacks submarinos.
• Dos modelos son disponibles: con
screwed head y con latched head para
modelo y tamaño 11" x 500 psi WP.
• El cierre es con presión de pozo
asistida.
• Los modelos más recientes cuentan
con platos desgastadores.

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Anular BOP
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Presión de cierre

Para llevar a cabo el cierre,


proceder aplicando la presión
inicial definida y después
reducirla a medida que la
presión del pozo aumente para
mantener la presión a un valor
mínimo, limitando la tensión del
caucho.

Las presiones de cierre iniciales


pueden determinarse con el
manual del operador (véase tabla
a la derecha).

Modelo MSP 2000 psi

Características operacionales

• Adecuado para equipos de tierra y


submarinos.
• Se usa con valores de presión de trabajo
inferiores a 2000 psi y con diámetros
mayores, en profundidades intermedias de
perforación.
• Dos modelos están disponibles: con
screwed head y con latched head.
• Presión de cierre de pozo asistida.

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Presión de cierre

La presión de cierre inicial se puede


determinar a través de las tablas del
fabricante según las medidas del
BOP y de la tubería dentro del pozo.

La tabla de la derecha muestra el


valor de presión de cierre inicial
adecuada para el modelo MSP 2000
en instalaciones de superficie.

Modelo MSP 29 1/2" 500 psi

Características operacionales
• El modelo MSP 29 1/2" 500 psi se usa también como diverter en equipos terrestres.

• Sólo tiene una cámara de cierre. Se abre porque el peso del pistón abre la línea de cierre.

• Cuando aumenta la presión dentro del pozo, la presión de la cámara de cierre tiene que
incrementarse porque la presión del pozo fuerza el caucho a abrir.

• La cabeza no tiene plato desgastador pero hay un plato protector en la cámara de apertura
(cabeza de la cámara de apertura).

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1.5 BOP NL SHAFFER

Características operacionales

• Este modelo es particularmente


adecuado en caso de cierres
frecuentes y de operaciones de
stripping.

• Dos versiones son disponibles:


1. con cabeza empernada en
modelos pequeños y con
bajos valores de presión de
trabajo
2. con latched head en
modelos más grandes y con
altos valores de presión de
trabajo

• Tiene un empaque de desgaste


de nylon (banda de desgaste)
para centrar el movimiento del
pistón.

• El cierre es parcialmente
asistido por la presión del
pozo.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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Unidad de empaque

• La cavidad esférica de la cabeza especial


requiere un golpe más corto para cerrar y
reduce la superficie en contacto con la
tubería, mientras reduce substancialmente
también el desgaste de la unidad de
empaque. Permite también tener más
cauchos de repuesto a disposición.

• Los segmentos regresan siempre a la


posición inicial de apertura aun en caso de
mal desgaste del caucho. Unidad de empaque

• No se cuenta con un sistema de detección


que logre medir el desgaste del caucho.

• En este tipo de BOP, el movimiento radial


del caucho no se debe al pistón. El pistón
sólo empuja la unidad de empaque hacia
arriba. Gracias a la cavidad interna de la
cabeza y a la forma particular del caucho,
cuando el pistón empuja el cauho hacia
arriba, éste se aleja hacia el centro del
sellado. Segmentos

Reemplazo de la unidad de empaque

1. Desatornillar los pernos y sacar la cabeza


2. Extraer la unidad de empaque
3. Engrasar el fondo y las paredes de la nueva unidad de empaque
4. Instalar una nueva unidad de empaque
5. Engrasar el bowl de la cabeza
6. Volver a instalar y fijar la cabeza

Nota: En caso de emergencia la unidad de empaque puede ser reemplazada con la tubería en el pozo,
cortando y abriendo la nueva unidad.

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Presión de cierre

Con diámetros menores de 7" el cierre es perfecto:

- a 1500 psi si el drill string no necesita ser movido,


- a una presión menor si operaciones de stripping son necesarias.

Para diámetros mayores de 7" obsérvese el esquema de abajo.

Mantenimiento

Operaciones de mantenimiento aconsejadas por el fabricante:

1. Inspeccionar la unidad de empaque una vez al año; no teniendo a disposición el control


del desgaste del pozo, será necesario desmontar la cabeza e inspeccionar la unidad de
empaque.

2. Llevar a cabo un desmontaje completo una vez cada tres años reemplazando las partes
gastadas y todas las unidades de empaque de caucho.

3. Después de reemplazar lo antes mencionado, llevar a cabo

- el test de los sellos con la presión del pozo


- el test de los sellos hidráulicos con las cámaras (de apertura y cierre)
El test hidráulico debería ser llevado a cabo aplicando una presión dos veces tan alta
como la presión de trabajo.

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1.6 CAMARA TIPO "D"

Características operacionales

• Está disponible en diferentes versiones


con diámetros de 7" 1/16 a 21" 1/4 y
presiones del pozo por encima de
20.000 psi.
• Cuenta con un tipo especial de unidad
de empaque: al cerrar o abrir, los
segmentos rotan como una cámara
obturadora, reduciendo la fricción entre
los segmentos y el caucho.
• Las medidas de la cámara vertical son
pequeñas.
• El cierre no es asistido con presión del
pozo.

Partes

Cuerpo
La parte baja final del cuerpo puede ser embridada o empalmada al eje (abrazadera).
Cuatro ojos para levantar el BOP están soldados en el cuerpo.

Cabeza
La cabeza está fijada al cuerpo mediante un anillo seguro con un anillo endentado que
coincide perfectamente con la entalladura del cuerpo. El anillo asegurador es expandido
por un anillo removedor bloqueado por cuatro tornillos ubicados en los asientos de la
cabeza y bloqueados por otros cuatro tornillos. La parte superior de la unidad de seguro
está protegida con un empaque de caucho.

Unidad de empaque

La unidad de empaque está hecha de


caucho "CAMULAR" (Cameron patent)
con refuerzos de acero e insertos. Estos
rotan y están en contacto creando así una
barrera alrededor del cuerpo. El caucho
puede soportar más de 120°C, es servicio
H2S y puede utilizarse también con lodo
a base de aceite. En el modelo Cameron-
D no hay ningún orificio para chequear el
desgaste de la unidad de empaque. Por
esta razón, el desgasde debe ser
chequeado siempre visualmente.

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Anular BOP
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Donut

El Donut es un componente de caucho que gira por el trabajo vertical del pistón empujando
hacia adentro, aplicando una fuerza radial para el cierrre de la unidad de empaque.

Cilindro Interior/Exterior

Los cilindros permiten que los sellos trabajen estáticamente en la superficie interna del
BOP evitando la fricción con partes en movimiento (tales como el pistón de trabajo). Las
cámaras permanecen cerradas y protegidas durante el cambio de la unidad de empaque.

Pistón

El sellado entre el pistón y el cuerpo está asegurado por los bordes del sello. La parte
superior del pistón está conectada a través de un juego de tornillos a un plato de desgaste
que transporta movimiento al donut.

Operaciones

Cierre

Durante el cierre el fluido de control empuja


el pistón hacia arriba y el pistón, a travées
del plato de desgaste, deforma el donut. La
expansión de éste causa el cierre de la unidad
de empaque.

Apertura

El fluido de control empuja el pistón hacia


abajo permitiento que el donut tome su
posición inicial; la unidad de empaque
regresa a la posición de apertura.

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Presión de cierre

La presión de cierre es completamente


independiente de la presión del pozo. Es de
1500 psi y puede alcanzar 3000 psi en
particulares condiciones de trabajo.

Sin tubería en el pozo el valor de la presión de


cierre corresponde al valor máximo de presión
(3000 psi).

La presión de cierre nunca deba alcanzar un


valor inferior de 1500 psi, excepto durante las
operaciones de stripping.

La tabla de al lado muestra volúmenes, en


galones, de algunos modelos Cameron-D
abriendo y cerrando cámaras.

Reemplazo unidad de empaque

1. Quitar la protección superior del tornillo de seguro.


2. Lubricar los tornillos.
3. Desatornillar los tornillos de seguro.1
4. Insertar ojos levantadores y sacar la cabeza.2
5. Quitar la unidad de empaque. Chequear el desgaste del donut asegurándose de que no
hay cortes profundos, cavidades, partes deterioradas. Cambie el donut si es necesario.
6. Inserte la nueva unidad de empaque y el nuevo donut, si es necesario.
7. Vuelva a instalar la cabeza siguiendo el procedimiento al revés.

Nota 1: Se necesitan dos llaves para desatornillar dos tornillos opuestos al tiempo:

- desatornillar unas pocas vueltas los tornillos aseguradores hasta que el tornillo mismo apriete
- empiece a desatornillar los otros dos tornillos
- hágalo alternadamente hasta aflojar por completo los cuatro tornillos (stroke end)

Nota 2: El donut podría ser atrapado en la cabeza y tiene que ser aflojado.

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Anular BOP
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1.7 STRIPPING

Generalidades

El stripping es un procedimiento de emergencia para mantener el control del pozo bajando o


sacando cualquier tipo de tubería, ya sean tubos o casings, con presión en el pozo.

Sólo el BOP anular puede mantener sellado el pozo durante el stripping de los tool joints. Es
por esto que se usan en las operaciones de stripping.

El stripping constituye la operación más crítica del BOP, porque el paso de los tool-joints
implica una serio desgaste del caucho.

Para bajas presiones el stripping se lleva a cabo sólo con el BOP anular, mientras que para
presiones elevados se utiliza el BOP anular junto con el BOP tipo "ram".

Consejos operacionales

• Para permitir el paso de los tool-joints y para obtener la máxima duración del caucho,
ajustar el valor de la presión de cierre del BOP lo suficientemente baja, como para
mantener el sellado con un pequeño liqueo de fluido de perforación al pasar el tool joint a
través de la unidad de empaque. Este liqueo indica la menor presión de trabajo permitida y
lubrica el caucho durante el stripping de la tubería a través de la unidad de empaque.

• Para los valores de presión de cierre, véanse las indicaciones del fabricante.

CAMERON y HYDRIL NL SHAFFER

Reducir la presión de cierre hasta que una Reducir la presión de cierre hasta el valor
pequeña cantidad de fluido empiece a dado en las tablas proporcionadas por el
liquear. fabricante detectando cualquier liqueo de
fluido.

• Los drill pipes pueden ser rotados durante el stripping.

• La válvula para regular la presión puede ser instalada para mantener la adecuada presión
de cierre de la cámara. Si la válvula para regular la presión no puede responder lo
suficientemente rápido para compensar las variaciones de los diámetros de la tubería,
pasando a través de la unidad de empaque, una botella acumuladora de 10 galones puede
ser instalada en la línea de cierre cerca del BOP.

• El acumulador tiene que ser precargado con nitrógeno a 50% de la presión inicial de cierre.

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2. BOP RAM

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BOP ram
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GENERALIDADES

• Los ram de los BOPs pueden ser de tipo sencillo, doble o triple y tiene que contar sea con un
mecanismo manual que con un ram hidráulico para bloquear el sistema (reglamento API).
• Cuentan con conexiones principales y laterales con bridas o empalmadas con abrazaderas y son
todos, salvo pocas excepciones, para servicio H2S.
• Son particularmente apropiados para las operacones de stripping, pero no pueden utilizarse
solos.
• Durante el stripping o a altas presiones, pueden combinarse sea con BOPs anulares u otro ram
BOP.

SENCILLO DOBLE TRIPLE

• Los rams son apropiados para cualquier diámetro de tubo. Algunos modelos más recientes con
variables cuerpos de ram permiten el sellado de diferentes diámetros de tubería.
• Los rams tienen que ser reemplazados siempre que el diámetro de la tubería cambie y antes de
bajar el casing. Antes de bajar el casing un juego de rams tendrá que ser reemplazado con uno
del mismo diámetro.
• Los rams de los BOPs tienen que ser cerrados siempre alrededor de la tubería con una medida
fija. Excepto los blind rams, que permiten sellar sin tubería dentro del pozo.
• El cierre de los rams asegura hacia arriba sólo sellando hidráulicamente. Durante el montaje,
asegurarse de que están siendo instalados en la dirección correcta para obtener el sellado
correcto.
• El cierre del ram del BOP asegura ambos lados hacia arriba y hacia abajo sellando
mecánicamente. El sellado mecánico hacia arriba previene la expulsión del drill string en caso
de valores de presión del pozo altos, o peso insuficiente de la tubería.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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Principales ventajas del BOP ram comparado con el BOP anular:

• Mejor resistencia para valores de alta presión


• Requiere menor volumen de fluido de control, lo que implica menor tiempo de cierre
• Pueden soportar el peso del drill string (durante el hang-off)
• Permiten el stripping en caso de valores de presión muy altos (de ram a ram)
• Una vez cerrados previenen la expulsión del drill string

2.1 COMPONENTES Y OPERACIONES

Componentes

El BOP tiene un sistema de cierre/apertura compuesto por dos pistones horizontales


hidráulicamente operados a través de sus respectivas cámaras de presurización. Activan los rams
para abrir y cerrar el pozo. Principales componentes del BOP:

Cuerpo
Diseñado con técnicas de
Elementos Acabados para
soportar altas presiones. Todos
los modelos tienen un cuerpo
reforzado.

Sistema de cierre/apertura

Compuesto por:
- circuito hidráulico de
cierre/apertura

- mecanismo ram de cierre/apertura (cilindro, pistón, vástago, rams).

Para evitar errores durante la instalación, las conexiones de apertura y cierre están marcadas
claramente.

Sistema asegurador de rams

Se usa después de cerrar el BOP para evitar un imprevisto cierre de ram. El sistema asegurador
puede ser:

- manual
- automático (poslock SHAFFER o MPL HYDRIL)
- hidráulico (wedgelock CAMERON)

Unidades de empaque (rams)

Sellado secundario

Todos los rams de los BOPs cuentan en el presente con sellado secundario, que hay que usar sólo
en caso de que el sellado primario no fuera completo.

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BOP ram
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Operaciones

Cierre/apertura hidráulico: El sistema de cierre/apertura está compuesto por dos pistones


horizontales y se opera hidráulicamente a través de dos cámaras
para activar los rams para abrir y cerrar el pozo.

Asegurando los rams: en caso de control de un blow-out, si los BOP rams han sido
cerrados, el cierre de ram siempre tiene que ser bloqueado.1

Asegurando manualmente: el sistema de seguro manual también puede ser usado para cerrar el
BOP en caso de emergencia (falla del circuito hidráulico).2

Nota 1: Ruedas timón para asegurar manualmente deben ser instaladas durante el montaje del BOP,
asegurándose de que estén a la mano y fácilmente manejables.
Nota 2: Para conseguir el sellado manual el circuito hidráulico tiene que ser colocado en posición de cierre,
así la línea de descarga puede abrirse para permitir que salga el aceite de la cámara abierta.

Presión de trabajo de cierre/apertura

• La presión de trabajo de cierre y


apertura es de 1500 psi, pero
puede llegar a ser de 3000 psi en
caso de emergencia.
• El tiempo de cierre para cada tipo
de BOP, sin importar el valor de
la presión de trabajo, tiene que ser
menor de 30 segundos
(reglamento API RP 53).
• Una de las características más
importantes del ram del BOP es la
"relación de cierre" que es la
relación de la presión máxima del
BOP permitida para el valor de la
presión mínima de cierre. De la
misma manera la "relación de
apertura" puede ser definida como
la relación del área del pistón en
la cámara de apertura para el área
de la sección del vástago.
Ejemplo: Una relación de cierre 7:1 indica que la presión mínima requerida para cerrar los rams
es 7 veces menor que la máxima presión de trabajo. En este caso, una presión de 1500
psi es suficiente para cerrar a la máxima presión de trabajo para la cual el BOP ha sido
diseñado (1500 x 7 = 10.500 psi)
Nota: La presión de cierre tiene que ser siempre lo suficientemente alta para sellar el pozo
asumiendo en el pozo la más alta presión de trabajo del BOP.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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Unidad de empaque

El BOP ram puede ser:


• pipe rams (fijo o cuerpo variable)

Los pipe rams permiten cerrar alrededor


del diámetro del tubo (pipe rams"fijos")
o alrededor de secciones con pipes de
diferentes tamaños (rams de cuerpo
variable).

• blind rams

Los blind rams pueden ser cerrados sin


tubería en el pozo.

• shear rams

Los blind-shear rams permiten cortar


los tubos y aseguran un sellado
hidráulico. Se usan principalmente en
instalaciones de offshore para permitir
el abandono de emergencia.

Sellado secundario

El sellado secundario se realiza con


un sello insertado alrededor del
vástago de los rams. Se previene el
liqueo estimulando los sellos con la
grasa suministrada a través del
orificio en el cuerpo del BOP.

El sellado secundario ha sido


diseñado para trabajar en
condiciones estáticas; una vez
actuado los rams no podrán ser
abiertos ni cerrados, para evitar
daños en el eje de rams.

Por lo tanto, el sellado secundario no puede ser estimulado durante el test de presión del BOP,
sólo en caso de emergencia, cuando el sellado primario esté liqueando.

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BOP ram
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Estímulo del sellado secundario

Si se detecta un liqueo del sellado primario, se pueden adoptar dos procedimientos en el momento
de la detección:

• durante los test de presión del BOP: reemplazar la unidad de empaque defectuosa;
• durante el control del blow-out: estimular el sellado secundario.

El liqueo puede observarse a través de la rendija suministrada:

- si el lodo está liqueando por el orificio: está liqueando el sellado primario


- si el aceite (durante la apertura) está liqueando por el orificio: el sellado entre la cámara de
apertura y el vástago (O ring) es defectuoso.

La rendija ha sido diseñada también para evitar la presurización de la cámara de apertura debida a
la presión del pozo en caso de que liquee el sellado primario, que podría incluir el riesgo de
apertura del BOP.

Por esta razón se recomienda mucho chequear periódicamente las obstrucciones de la rendija
(reglamento API RP 53).

Para estimular el sellado secundario


obsérvense las siguientes
instrucciones:

1. quitar el tapón roscante (superior


o lateral)1

2. apretar el tornillo exagonal para


inyectar la grasa sellante
alrededor del sellado secundario
hasta que el liqueo pare.2

Después de estimular el sellado y una vez superada la emergencia, volver a colocar los sellados
primarios y la grasa sellante.

Nota 1: asegúrese de que la grasa sellante especial esté dentro de los hilos del orificio y que sea
suficientemente plástico para ser inyectado.
Nota 2: la grasa tiene que pasar a través de una válvula de chequeo que opondrá cierta resistencia.

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2.2 TIPOLOGIA DE RAMS

Componentes

Los componentes principales del ram son:

• cuerpo

hecho de acero , está conectado al


vástago a través de asientos
verticales y horizontales; en
algunos modelos cuenta con un
soporte para acomodar el ram
mismo. Tiene una guía frontal
para centrar tubos de diámetro
pequeño en el pozo durante el
cierre.

• packer superior

caucho frontal del packer para el sellado total alrededor de la tubería

• packer frontal

caucho de sellado superior para el sellado total entre el ram y el cuerpo del BOP.

En algunos modelos los dos packers (frontal y superior) entán en un solo bloque.

Packers frontales de ram se estimulan a sí mismos para asegurar una mayor duración del sellado
bajo presión y durante operaciones de stripping. El estímulo se obtiene con dos platinas de acero
conectadas al packer frontal. Durante el cierre, éstas son empujadas hacia atrás empujando así
hacia adelante el caucho de reserva (almacenado en la parte superior).

La extrusión del caucho que deriva de ésto compensa el desgaste del caucho y permite mantener
el sellado.

ADVERTENCIA ! Para evitar una excesiva extrusión de caucho y por consiguiente un daño
del sello, no cerrar nunca los pipe rams cuando no haya tubería en el
interior del pozo.

Durante el cierre, los rams son asistidos por la presión del pozo, que estimula el sello superior:

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BOP ram
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Pipe rams

Los pipe rams pueden cerrarse sólo cuando la tubería está en el pozo. Hay dos tipos de pipe rams:

y pipe rams (fijos): permiten el cierre alrededor de tubería de un solo diámetro.

y rams de cuerpo variable: pueden sellar alrededor de tubos cuyo diámetro entra en una serie
dada de medidas, incluyendo el kelly, ya que su diámetro está
incluido en la misma serie.

Los pipe rams pueden soportar el peso del drill string durante las operaciones de hang-off.

Según los tipos de pipe ram, los fabricantes determinan la máxima carga permitida para cada tipo.

Como regla, los rams de cuerpo variable pueden soportar menos peso que los rams fijos.

Pipe rams fijos

Siendo de diámetro específico, no tienen que ser cerrados si la tubería dentro del pozo no coincide
con el diámetro de los rams ya que esto podría determinar extrusión de caucho, comprometiendo
el sellado del BOP.

Por esto, hay que llevar a cabo siempre un test del ram del BOP con tubería en el pozo.

Rams de cuerpo variable

Pueden ser instalados en cualquier tipo de BOP


y son particularmente adecuados para
aplicaciones submarinas cuando se usan tubos
de diferente diámetro o de aluminio (diámetro
externo variable).

En BOPs submarinos estos rams permiten que el diámetro de la tubería cambie sin que sea
necesario recuperar el BOP stack.

Los rams de cuerpo variable permiten reducir el número de BOPs en el stack, pero no son del todo
apropiados para el hang-off u operaciones de stripping.

La variación de la serie depende del tipo de BOP instalado y del fabricante. Las más comunes
son:

- da 2 3/8" a 3 1/2"
- da 3 1/2" a 5"
- da 5" a 7"

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Blind rams

Pueden usarse sólo sin tubería en el pozo.


Durante el cambio de broca pueden cerrarse
para prevenir la caída de objetos dentro del
pozo.

Los controles (de apertura y cierre) para operar


blind y shear rams son generalmente protegidos
para evitar el no-asegurado para operaciones.

Shear rams

Pueden sólo cortar los drill pipe y son


principlamente adoptados en operaciones de
offshore para permitir el abandono de
emergencia.

Pueden utilizarse en tierra sobretodo en


situaciones de seria emergencia, que no pueden
superarse adoptando procedimientos estándard.

Como los blind rams también los shear rams pueden ser usados durante operaciones normales.
Hay dos tipos de shear rams:

- de hoja sencilla
- de hoja doble

Tabla pruebas de corte

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BOP ram
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Corte de tubería

Se corta la tubería y la parte inferior se


dobla debajo de los rams sellando
totalmente el BOP. El corte mantiene
los dos bordes separados para permitir
restaurar la circulación a través de la
tubería.

Los shear rams pueden tener diferentes


grados de dureza según la presencia o
ausencia de H2S:

• alto grado de dureza de las hojas:


alta capacidad de corte y baja
resistencia al H2S
• bajo grado de dureza de las hojas:
baja capacidad de corte y alta
resistencia al H2S

La operación de corte requiere un


incremento de la presión de cierre, de
1500 psi a 3000 psi.

Drill string hang-off en rams

Drill string hang-off en rams se adopta


en caso de emergencia o en situaciones
particulares.

En las instalaciones de offshore, se lleva


a cabo cuando se necesita al abandonar
el pozo en condiciones de seguridad.

Para efectuar la operación de hang-off


adecuadamente, se requieren rams duros
(fijos o de cuerpo variable) (menos de
26 Rc) y deberían usarse tool joints a
90°, puesto que tienen una mejor
capacidad de hang-off.

Disminución de la capacidad de hang-off:

- en caso de que se use un tool-joint de 18°


- si el diámetro de la tubería disminuye causando un incremento del momento del doblamiento
entre el ram y el tool-joint.

Secuencia operacional

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1. Posicione el tool-joint encima de los hang-off pipe rams


2. Cierre el ram BOP
3. Coloque el drill string cargando todo el peso sobre el BOP
4. Bloquee los rams en posición de cierre
5. Libere la presión de cierre

Reemplazo de rams

Permitiendo sólo el cierre alrededor de un diámetro fijo, los rams tienen que ser cambiados a
menudo para adaptar el BOP a cualquier tipo de trabajo en el pozo. El procedimiento de
reemplazo depende del tipo de BOP que se esté usando:

• tipo cubierta
• tipo cubierta de apertura/cierre hidráulico (CAMERON)

Procedimiento del modelo cubierta

1. Abrir los rams hidráulicamente


2. Liberar la presión hidráulica
3. Quitar los pernos de la cubierta
4. Abrir la cubierta1
5. Conectar en el ram el ojo levantador suministrado
6. Quitar el ram
7. Llevar a cabo un chequeo visual
8. Lubricar el ram, su asiento y los pernos de la cubierta.
Limpiar y lubricar los pernos de la superficie de cierre2
9. Instalar el nuevo ram
10. Cerrar la cubierta
11. Apretar los pernos de la cubierta3
12. Seguir el mismo procedimiento para el otro ram4

Nota 1: no use el sistema hidráulico para abrir la cubierta, de otro modo podría causar daños al eje
portarams y a la conexión del vástago.
Nota 2: Lubricar toda la superficie del ram y la conexión del vástago (ram - punto de unión del vástago).
Lubricar la cavidad interna del cuerpo (asiento del ram).
Lubricar con la grasa apropiada los hilos de los pernos de la cubierta.
Limpiar y lubricar con una capa fina de aceite la superficie de cierre de la cubierta (parte móvil) y la
superficie de cierre correspondiente en el cuerpo del BOP donde sella el empaque.
Atención: no poner ninguna grasa en estas superficies.
Nota 3: apretar los pernos usando el torque suministrado.
Nota 4: si no se ha instalado el BOP, no abrir las cubiertas al mismo tiempo ya que podría causar que el
BOP perdiera el equilibrio y cayera.

Test de la presión del pozo


Como establece el reglamento API RP 53, el test de la presión del pozo debe ser llevado a cabo todas las veces
que se reemplace cualquiera de los componentes principales del pozo. Si los rams reemplazados son los del
casing, el test de presión del pozo debería implicar sólo el sello de la cubierta, a un valor de presión de 300-
500 psi. Para realizar el test de la presión del pozo, bajar la herramienta determinada para el testeo.

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BOP ram
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2.3 INSPECCION, TESTEO Y MANTENIMIENTO

Inspección visual

La inspección visual tiene que ser llevada a cabo periódicamente y siempre que se reemplacen los
rams (Reglamento API RP 53).

1. Chequear el desgaste y los posibles daños


donde el sello está más sujeto a la fricción y
chequear el sello mismo. Chequear las
conexiones ram-vástago.

2. Chequear las condiciones de los rams de los


packers frontal y superior (desgaste, cortes,
daños).

3. Chequear los asientos de los rams con


especial cuidado la parte central superior
donde trabaja el sello superior. Medir la
distancia entre la parte superior del ram y su
asiento para definir el juego vertical y lateral
de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.

Test de Operación

De acuerdo con el reglamento API RP 53 los tests de operación del ram BOP deberían ser
llevados a cabo en cada viaje, con una frecuencia máxima de un test al día. Tiene que llevarse a
cabo el test durante el viaje con la broca en el zapato, como se establece en los pasos siguientes.

• Instalar una válvula de seguridad en el drill string


• Activar la válvula en las choke lines
• Activar el power choke
• Bombeando a través de cada línea, verificar que las líneas del choke manifold no están
obstruidas y colocarlas en la correcta posición de trabajo.
• Cerrar todos los pipe rams BOP instalados en el stack*
• Reinstalar todas las válvulas y el BOP a sus posiciones iniciales. Registrar los resultados del
test.

Nota e: No deben realizarse operaciones de cierre cuando no hay tubería en el pozo.

Nota: Los BOPs anulares no deben ser operados cada vez que se complete un viaje. Sin embargo, tienen
que ser operados por lo menos una vez cada siete días.

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Cambio de partes

Todas las partes sujetas a desgaste (rams, sellos del ram y de la cubierta) pueden reemplazarse en
el sitio, permitiendo así que el BOP sea siempre eficiente.

El reglamento API RP 53 recomienda mantener a disposición las siguientes partes para cada
instalación:

• un juego completo de rams drill pipe y cauchos de ram para cada diámetro exterior de drill
pipe que se esté usando;

• un juego completo de cubiertas o sellos de puerta para cada tipo y tamaño de ram preventer
que se esté usando;

• empaque plástico (stick) para estimular los sellos secundarios del blowout preventer;

• ring-joints para acoplar las conexiones bridadas.

2.4 TIPOLOGIA DE RAMS BOP

Tipos y modelos

A continuación se describen los siguientes modelos de ram BOP:

• Tipo CAMERON "U"

• Tipos SHAFFER LWS, SL

• HYDRIL

Todos los modelos son adecuados para una amplia variedad de diámetros y presiones de trabajo.
Los diámetros generalmente oscilan entre 7" 1/16 y 21" 1/4, mientras que las presiones de trabjo
pueden alcanzar 15.000 psi.

En todos estos modelos la posición del ram puede detectarse observando el BOP desde afuera.

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BOP ram
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2.5 TIPO CAMERON "U"

Características principales

• Las cubiertas están atornilladas al cuerpo del BOP y las operaciones de reemplazo del ram se
facilitan con el circuito hidráulico que se usa para la apertura y el cierre de las cubiertas.
• Puede contar con sistemas de cuñas hidráulicas aseguradoras para aplicaciones submarinas.
Los modelos más recientes (Large bore shear bonnets) tienen un asiento más grande que
permite el corte de la tubería.
• Se suministran cauchos resistentes al aceite y servicios de H2S, disponibles también cauchos
resistentes a 175°C (350°F).

Funcionamiento

Todo el circuito hidráulico está dentro del preventer y controla ya sea las operaciones de apertura
que de cierre, así como la apertura y el cierre de la cubierta (desatornillando los pernos de seguro)
para llevar a cabo el reemplazo de rams.

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Presión de trabajo

La presión de trabajo es de 1500 psi, las presiones de test y emergencia son de 3000 psi y pueden
alcanzar 5000 psi en casos extremos.

Pueden requerirse valores de presión de cierre superiores a 1500 psi para los BOPs con una
presión de trabajo que oscile entre 10.000 y 15.000 psi.

En la mayoría de los modelos CAMERON "U" la relación de cierre es de más o menos 7:1, lo que
significa que durante el cierre la superficie de empuje del pistón es 7 veces más grande que la
superficie de la sección de la varilla del pistón del ram.

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BOP ram
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Rams

CAMERON es el fabricante directo de los cauchos usados en sus BOPs y ha patentado los
siguientes tipos de caucho:

y CAMRAM para temperaturas alrededor de 120°C con picos de 150°C


y CAMRAM 350 para temperaturas por encima de 176°C y superiores al 20% de
concentración de H2S

La estructura del caucho frontal ha sido diseñado para forzar la compresión del caucho y obtener
la extrusión, dando así mejores resultados ya que las características de este tipo de caucho
mejoran con la compresión.

Pipe rams
Pueden o no pueden ser de servicio H2S según
el grado de dureza, sólo pocos modelos de
CAMERON pipe rams pueden ser usados en
operaciones de hang-off.

Variable bore-rams
(VBR)

Los variables bore rams están


hechos de segmentos de acero,
cubiertos en caucho, cuyo
sistema de cierre rota de manera
semejante al BOP anular tipo D
CAMERON.

Permiten sellar alrededor de


diferentes diámetros y alrededor
del kelly.

Shear rams
Para obtener la fuerza de corte necesaria, se han diseñado grandes cubiertas de corte fresadas que
incrementan dicha fuerza en un 35%. Para instalar los shear rams se tiene que instalar una gruesa
brida intermedia para obtener un golpe del pistón más largo para el corte de tubería. La presión
de corte es de 3000 psi y generalmente el corte en realidad se lleva a cabo con un valor de presión
por debajo de 2800 psi.
Se insertan cuchillas en el interior y en parte del cuerpo del ram para obtener una mejor
resistencia y para eliminar el sellado entre la cuchilla y el cuerpo.

Nota: En algunos modelos más viejos tiene que instalarse una cubierta con un diámetro interno mayor (14")
y un pistón para obtner suficiente fuerza para cortar la tubería.

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CAMERON fabrica tres tipos de shear rams:

1. SBR (Shearing Blind Ram): es el tipo más común y es disponible para todos los diámetros de
tubería.

2. H2S: cuenta con una cuchilla intercambiable con el correcto grado de


dureza para llevar a cabo cortes y servicio H2S. Los hay para
modelos 13 5/8" y para 5.000/10.000 psi.

3. DS: que es el modelo más reciente: tiene una zona de sellado más
amplia, lo que asegura un mejor sellado después del corte. Los
hay para modelos 11" y 13 5/8" y para 5.000/10.000 psi.

Sistemas de seguro de cierre de rams

Hay dos sistemas disponibles:

• Seguro hidráulico (wedgelock) utilizado en aplicaciones submarinas


• Seguro manual

Se guardan los rams en la posición de El sistema de seguro manual puede ser


cierre con una varilla roscada, atornillada usado como un sistema de cierre en caso
manualmente desde afuera, que trabaja en de que falle el circuito hidráulico,
la parte posterior del pistón.1 mientras que la apertura de ram puede
llevarse a cabo sólo hidráulicamente.2

Nota 1: 1. Hay que lubricar constantemente las varillas roscadas para protegerlas de la intemperie y el lodo
del piso del equipo.
2. Antes de efectuar el control de apertura hidráulica, desatornillar la varilla hasta la vuelta final.

Nota 2: Durante el transporte de los rams hay que mantenerlos cerrados y asegurados para evitar daños
accidentales de los tornillos aseguradores manuales que sobresalen del cuerpo del BOP.

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BOP ram
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Mantenimiento

Los procedimientos descritos y aconsejados por el reglamento API RP 53 incluyen:

• inspección visual entre los pozos


• inspección periódica cada 2 años
• desmontaje y revisión completa cada 5 años
• reemplazo de las partes externas gastadas después de 546 operaciones o después de 18
meses.

Reemplazo de shear rams

1. Desatornillar los pernos aseguradores de la cubierta hasta la última vuelta.1


2. Reducir la presión de trabajo a 500 psi. Aplicar presión de trabajo a la cámara de cierre para
abrir las cubiertas.
3. Aplicar una presión suave a la cámara de apertura para sacar los rams.
4. Reemplazar los rams levantándolos con el ojo levantador. Inspeccionar y lubricar sus asientos
en el cuerpo del BOP.2
5. Chequear el desgaste de la cubierta y del sellado del ram.3
6. Limpiar y lubricar las pernos roscados.
7. Instalar el nuevo juego de rams y aplicar presión de trabajo a la cámara de apertura para cerrar
las cubiertas.
8. Ajustar los pernos de la cubierta con el torque suministrado. Restaurar la presión a 1500 psi.

Reemplazo de pipe rams

1. Desatornillar los pernos aseguradores de la cubierta y halarlos hasta el tiro final.1


2. Reducir la presión de trabajo a 500 psi. Aplicar presión de trabajo a la cámara de cierre para
abrir las cubiertas.
3. Reemplazar los rams levantándolos con el ojo levantador. Inspeccionar y lubricar sus asientos
en el cuerpo del BOP.2
4. Chequear el desgaste de la cubierta y del sellado del ram.3
5. Limpiar y lubricar las pernos roscados con la grasa suministrada.
6. Instalar el nuevo juego de rams.
7. Aplicar presión a la cámara de apertura para cerrar las cubiertas.
8. Ajustar los pernos de la cubierta con el torque adecuado. Restaurar la presión a 1500 psi.

Nota 1: Los modelos CAMERON T y U cuentan con un sistema hidráulico para ajustar los pernos que
facilita apretarlos y aflojarlos, garantizando un mejor control del torque.
Nota 2: Para la inspección visual, los despejes máximos permitidos entre el asiento del ram y el ram son:
• despeje vertical, entre el asiento y la parte superior del ram, menos de 0.15 mm (0.060 pulgadas)
• despeje horizontal (suma del despeje del lado derecho y del izquierdo), menos de 0.2 mm (0.080
pulgadas)
Nota 3: el packer frontal tiene que ser montado y orientado correctamente.

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Partes principales

Cuerpo Cubierta de ram

Cilindro de trabajo Pistón de trabajo

Cilindro de apertura de cubierta Pistón de apertura de cubierta

Brida intermedia Ram

Cubierta

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BOP ram
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2.6 MODELOS SHAFFER LWS Y SL

Los model SHAFFER más comunes son:

• modelo LWS (Light Weight Stell) • model SL (Slim Line)


usado sobretodo en generalmente usado en pozos de alta presión
instalaciones terrestres y en aplicaciones submarinas

Modelo SHAFFER LWS

El modelo LWS es relativamete liviano y pequeño y se usa principalmente con valores bajos de
presión y con anchos diámetros. La parte inferior del asiento del ram está inclinada para prevenir
que la caída de lodo y arena dentro del pozo pueda cerrar el BOP, mientras que los rams se
deslizan en carriles horizontales. Las cubiertas están montadas con bisagras y líneas de control de
fluido cruzan el cuerpo y alcanzan el sistema de apertura/cierre pasando a través de las bisagras.
Los pins de las bisagras conducen el control del fluido a sus funciones de destino.

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Rams

El modelo LWS tiene un sistema de flotación de rams donde el empaque superior está en contacto
con la parte superior de la cavidad del cuerpo, sólo cuando el ram está cerca del tubo. Tal sistema
permite que el movimiento del ram se ajuste, recubriendo cualquier despeje que pueda haber sido
causado por el desgaste y mejorando el sellado.

En la mayoría de los casos el soporte del ram cuenta con dos tornillos para asegurar el cuerpo y
con otros dos tornillos para fijar el sellado en el cuerpo.

El modelo SHAFFER tiene dos tipos diferentes de caucho para enfrentar diferentes condiciones
de trabajo (tales como altas temperaturas y H2S).

- Pipe rams (tipo 73)

Pueden soportar más de 270


toneladas de drill string
(600.000 libras).

- Variable bore rams (Multi-rams)

- Shear rams (tipo 72)

permiten que se corten tubos a valores de presión menores de:

1500 psi con cilindros de 14" de diámetro


3000 psi con cilindros de 11" de diámetro

Sistemas aseguradores de ram

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BOP ram
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Hay dos sistemas aseguradores de ram: seguro manual


seguro automático (Poslock)

Sistema manual

Es un sistema mecánico de seguro operado manualmente con una rueda. Después de cerrar el
BOP, se pueden asegurar manualmente los rams rotando la varilla en sentido de las agujas del
reloj, hasta que la extensión anular en el tornillo alcance la superficie posterior del cilindro. La
varilla se instala dentro del cilindro de trabajo y se sumerge en el fluido hidráulico. Así la rosca
está protegida y lubricada gracias al fluido operante, y protegida del clima, la corrosión y
cualquier daño que pueda ocurrir durante el levantamiento del BOP.

Nota: Antes de volver a abrir el BOP, hay que quitarle el seguro al sistema rotando la varilla contadora en
sentido de las agujas del reloj hasta atornillar completamente.

Sistema automático (Poslock)

Se efectúa siempre que se estén


cerrando los rams, garantizando el
seguro del BOP aun cuando la
presión es liberada. El poslock de
apertura/cierre se lleva a cabo a
través del mismo mecanismo que
el de apertura/cierre de rams (No
hay sistemas hidráulicos
adicionales) y es causado por el
viaje del pistón.

Cierre
Durante el cierre el pistón empieza a moverse y a empujar hacia adelante los rams. Después del
cierre, el pistón interno (anillo asegurador) es conducido por la presión de cierre a empujar los
segmentos de sello/segmentos de bloqueo: éstos se expanden más allá del diámetro del pistón
sellándose en el asiento con el diámetro más grande. El pistón interno los mantiene en la correcta
posición de sellado. Un resorte previene que se desaseguren sin querer ya sea por vibraciones o
caídas de la presión de cierre.

Apertura
Durante la apertura la presión hidráulica supera la fuerza del resorte y empuja el pistón hacia
atrás.
Los segmentos de sellado se retrasan liberando la operación del pistón que se mueve hacia atrás
para abrir los rams.

Nota: El sistema asegurador se regula durante la fabricación y tiene que serlo nuevamente siempre que se
cambien los rams, de pipe rams a shear rams y viceversa, o se ajuste el despeje del desgaste del
caucho.

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Modelo SHAFFER SL

Características

• El modelo SL es de fabricación más


reciente que el LWS y cuenta con algunas
mejoras tales como:

- la cubierta plana facilita las operaciones


de reemplazo;
- se ha modificado la guarnición del la
cubierta para aumentar la capacidad de
sellado
- un anillo de desgaste entre el pistón y el
cilindro reduce el desgaste del pistón y
mejora la capacidad del sellado.

• Fue diseñado para altas presiones de


trabajo y se usa principalmente en pozos
profundos, ya sea en instalaciones
terrestres que submarinas.

• La cubierta con bisagras puede acomodar los dos sistemas aseguradores (poslock), el manual y
el automático, que son intercambiables.

Presión de trabajo

El valor de la presión de trabajo es de 1500 psi para todos los modelos, excepto los modelos de
15.000 psi, de 11" y 13 5/8" que requieren una presión de trabajo de 2100 psi.

El valor de la presión de trabajo puede alcanzar 3000 psi en caso de emergencia (p.e. corte de
tubo) y 5000 psi durante el testeo.

Rams

Son montados horizontalmente en todos los modelos (excepto el model de 15000 psi que cuenta
con rams verticales). Hay dos tipos de rams:

SL no puede ser usado en operaciones de hang-off y en presencia de H2S;

SL-D adecuado para operaciones de hag-off con un tool-joint de 18° y servicio H2S.

Todo los modelos disponen de hang-off rams que pueden soportar más de 272 toneladas (600.000
libras).
Variable bore rams Shear rams
En todos los modelos los hay para Sólo el tipo 72 está a disposición en todos
diámetros que oscilen entre 3 1/2" y 5". los modelos, excepto los modelos de 7
1/16" 10.000 psi y 18 3/4" 15.000 psi.

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BOP ram
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Sistemas aseguradores de ram

Así como el modelo LWS, el modelo LS presenta dos sistemas aseguradores de ram:

• sistema asegurador manual


• sistema asegurador automático

El funcionamiento de estos dos sitemas es el mismo descrito para el modelo anterior, al que puede
referirse si necesita información.

Operaciones de mantenimiento recomendadas por Shaffer

Shaffer sugiere un programa de mantenimiento con tablas diarias, mensuales y


trrimestrales/anuales. Se aconsejan ciertos procedimientos cada debido tiempo.

Diariamente Mensualmente Trimestralmente/anualmente

Cerrar los rams para testear Llevar a cabo lo siguiente sin - a través de una inspección
sus condiciones operacionales: abrir las cubiertas: visual, abrir las cubiertas y
quitar los rams
- con tubería dentro del pozo: - Tests de la presión del BOP
abrir y cerrar todos los pipe - test de la presión del circuito
rams - Test de la presión del circuito hidráulico durante la apertura
- con tubería fuera del pozo: hidráulico
abrir y cerrar todos los blind - test de la presión del circuito
rams e inspeccionar - Chequear el sistema hidráulico durante el cierre
visualmente para detectar asegurador manual o efectuar
cualquier liqueo un test del sistema asegurador
automático

- Lubricar los pins de las


bisagras de la cubierta usando Nota: llevar a cabo anulmente
medidas del desgaste de la
el dispensador suministrado cavidad.

2.7 HYDRIL

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Generalidades

La cubierta es de bisagras y la cavidad


interna está inclinada respecto al pozo para
permitir el drenaje de sedimentos. Se ha
fijado un plato desgastador en la parte
superior del BOP mediante un juego de
tornillos y un anillo de bloqueo.

El circuito hidráulico completo está


acomodado dentro del cuerpo del BOP y
las bisagras han sido insertadas entre los
pins de las bisagras de la cubierta para
distribuir el fluido de control.

Las bisagras de distribución del fluido no


hacen parte de la bisagra y pueden ser
removidas sin abrir el BOP. Las bisagras
de la cubierta son completamente
independientes del circuito hidráulico y
cuentan con rodamientos auto-lubricantes
para una apertura y un cierre de la cubierta
más fáciles.
Nota: en algunos casos hay dos modelos:
"X" para diámetro de 13 5/8"
"V" para todas las demás medidas

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BOP ram
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Rams

La cubierta cuenta con dos ejes guía para evitar la rotación de ram y para facilitar las operaciones
de reemplazo.

Pipe rams En algunos modelos (16 3/4" 10.000 psi y 18 3/4" x 10.000 psi) la zona de
soporte del tool-joint está hecha con materiales extremadamente duros que
permiten sostener más de 272 toneladas (600.000 libras).
Variable bore rams (Hydril Variable Rmas HVR)Tienen inserciones de acero que alcanzan el
cuerpo del tubo cuando se cierran alrededor de diámetros pequeños. Para
diámetros más anchos las inserciones son comprimidas con el empaque.

Sistema asegurador de ram

Sistema manual Consiste en una varilla roscada en el cilindro de trabajo. Se opera


mediante
rotación en sentido de las agujas del reloj de la cola de la varilla, mediante
una rueda, hasta que la extensión anular en el tornillo alcance la parte posterior del cilindro,
asegurando el pistón. La rosca está protegida de la intemperie, la corrosión y cualquier daño que
pueda ocurrir durante el levantamiento del BOP. Está constantemente lubricada con el fluido de
control.

Sistema automático MPL (Multiple Position Locking)

El sistema MPL asegura automáticamente los rams incluso cuando la parte delantera está
desgastada y recupera automáticamente cualquier despeje. El MPL bloquea el pistón de trabajo en
la posición de cierre mediante un embrague mecánico. El embrague del MPL se desasegura con la
presión de apertura.

Operaciones MPL

Durante el cierre, el pistón


imparte rotación a un disco
conectado a la tuerca del
anillo asegurador a través de
un largo tornillo roscado
helicoidal.
Cuando el pistón alcanza el
tiro final, la rotación para y la
mella del plato trasero,
empujada por el resorte,
coincide con la mella en el
plato frontal bloqueando el
pistón.
Durante la apertura, la
presión de trabajo desasegura
el plato trasero y desengancha
la mella.
La tuerca puede rotar permitiendo el golpe de apertura del pistón y asegurando èste último.

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Mantenimiento

Se aconseja un mantenimiento normal de acuerdo con el reglamento API RP 53.

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3. EQUIPO AUXILIAR

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Equipo auxiliar
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GENERALIDADES

Las funciones del equipo auxiliar son:

• proteger el equipo de superficie de la presión del pozo


• prevenir blowouts desde drill pipes
• mantener las situaciones de kick bajo control

El equipo auxiliar incluye:

• Válvulas de seguridad y cocks

• Desgasificador

• Instrumentos

Incluye también aparatos de control de las condiciones de trabajo e instrumentos para controlar y
detectar kicks.

Las válvulas de seguridad y cocks más comúnmente usados son:

- Upper kelly cock


- Lower kelly cock
- Válvulas de seguridad para drill pipes
- Inside BOP

Todas las partes selladas (cocks, válvulas, inside BOP) se caracterizan por el valor máximo de
presión de trabajo.

Tests de presión

Los tests de presión tienen que ser llevados a cabo con una presión no menor del 70% de la
presión interna de los drill pipes (yield pressure) y del grado y el diámetro de la sección más alta
del drill string, asumiendo que los tubos sean nuevos.

Prueba de presión

La prueba de presión no debe ser superior a la presión de trabajo del BOP y en todo caso no puede
ser mayor de 10.000 psi (reglamento API RP 53).

Para estas partes, el test de presión debería ser llevado a cabo todas las veces que los BOPs son
testeados con presión ascendente.

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3.1 UPPER KELLY COCK

El upper kelly cock tiene que instalarse entre el


swivel y el kelly y tiene una doble función:

• aisla el circuito de superficie (stand pipe y


hose) de la presión del pozo;
• para el fluido y reduce el volumen del kick
en caso de ocurrir un blowout de los pipes.

En caso de un kick, también el cock superior


puede ser usado para aislar el circuito de
superficie cuando el drill string está pegado y el
kelly no puede ser levantado.

Consiste en una válvula en una sola dirección


(ascendente), con seguro sea manual que
automático y una rosca izquierda.

El cierre automático se efectúa cuando un flujo


substancial de los tubos alcanza la válvula.

El cierre manual de la llave desde el piso de


trabajo puede resultar dificíl cuando el tubo
motriz está completamente por fuera de la mesa
rotary.

El diámetro interno debería ser siempre por lo


menos el mismo que el del diámetro del kelly
para evitar estorbar el flujo y para permitir el
paso de las herramientos cuando sea necesario.

Nota: En caso de que no sea posible llevar a cabo el cierre de la llave superior del tubo motriz, se podría
obtener la apertura de la valvula de seguridad de la bomba, con una consiguiente erupción a través de
los tubos. Este tipo de situación es particularmente peligrosa y difícil de controlar.

Se instalan dos cocks en el top drive: uno de ellos se opera hidráulicamente y el otro manualmente.

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Equipo auxiliar
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El cock upper kelly OMSCO tiene forma de aleta con sellado en una sola dirección (ascendente) y
funcionamiento ya sea manual que automático. Hay versiones de 10.000 y 15.000 psi.

No requiere ningún mantenimiento particular y puede ser manejado manualmente (apertura y


cierre) usando la llave correspondiente que tiene que estar al alcance de la mano en el piso del
equipo.

Partes

El cock se compone de:

Cuerpo: tiene forma de tazón y aloja


la unidad de empaque de la
aleta. Tiene extremidades
enroscadas hacia la
izquierda.

Aleta: está fijada a un pin mediante


una pequeña llave. Un sello
de caucho se instala en la
aleta y se mantiene allí
mediante un disco de metal.

Pin: tiene un juego de sellos de


labios.

Su característica cavidad interna a forma de tazón permite que el regreso del fluido sea orientado
para facilitar el cierre automático de la aleta.

Nota: No se garantiza el cierre automático y el cierre manual debe hacerse en caso de que falle uno de los
componentes detrás de la válvula misma o en caso de excesiva presión del pozo.

Operaciones

Para llevar a cabo un cierre manual rotar el pin a 90° (1/4 de vuelta) con una llave hexagonal. El
sellado mejora por el empuje en la superficie de la aleta desde el interior de los tubos. Después del
cierre, la válvula puede ser parcialmente abierta por la bomba cuando empieza la circulación, pero
la apertura manual completa debe ser efectuada manualmente.

Durante las operaciones normales, hay que mantener la válvula completamente abierta para evitar
erosión y daños en la aleta y su asiento, debido al paso del lodo.

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Mantenimiento

No se indica un punto de lubricación ya que el pin rota en un medio ambiente libre de lodo.
Cuando se lleva a cabo el mantenimiento, hay que chequear las siguientes partes:

• el sello de caucho de la aleta


• el asiento del sellado dentro del cuerpo
• los sellos de los pins y las superficies de trabajo en el cuerpo de la válvula
• chequear el desgaste del pin, con especial cuidado las zonas de sellado

3.2 LOWER KELLY COCK

Se instala en la parte baja del kelly como una válvula de seguridad adicional y se usa para
prevenir el regreso del fluido de los tubos, en caso de que el cock superior quede o fuera de
servicio o inaccesible. Puede cerrarse para permitir desatornillar el kelly e instalar un inside BOP
en la cabeza del cock para llevar nuestro stripping.
Debe cerrarse manualmente, usando la llave correspondiente, que tiene que estar al alcance de la
mano en el piso del equipo.

La presión de trabajo debería ser proporcional a la presión del BOP instalado.

El diámetro interno debería ser por lo menos el mismo del diámetro interno del tool-joint. El
diámetro externo tiene que ser lo suficientemente pequeño como para permitir el paso a través del
BOP.

Nota: Durante el cambio de tubería, se mantiene cerrado para prevenir que el lodo fluya del kelly.

SAIPEM generalmente adopta los lower cocks de HYDRIL y los modelos siguientes,
particularmente:
Kelly cock Kellyguard
Los dos son esféricos, con paso total y
sellado en dos direcciones,(ascendente y
descendente).

Se menejan manualmente girando la


correspondiente llave hexagonal 1/4 de
vuelta hacia la derecha (para cerrar) o ¼ de
vuelta hacia la izquierda (para abrir).

Un corte en el asiento de la llave indica la


posición de la esfera (posición de cierre
cuando está perpendicular al eje de la
llave).

Nota: los dos cocks pueden ser usados como válvulas de seguridad y tienen que mantenerse al alcance de la
mano en el piso del equipo, para las emergencias.

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Equipo auxiliar
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HYDRIL kelly cock

El cock kelly HYDRIL tiene conexiones


hembra y macho con la misma rosca hacia la
izquierda del kelly.

Puede utilizarse como cabeza de seguridad


en caso de blowouts durante el viaje.

El sellado es realizado por un tapón esférico


de acero muy duro montado en rodamientos
para una mejor función bajo presión.

Los correspondientes "O rings" de caucho


que están insertados entre las partes baja y
alta del cuerpo de la válvula y sus asientos,
aseguran el sellado entre el medio ambiente
interno y el externo.

HYDRIL kellyguard

El modelo kellyguard HYDRIL es más


pequeño y liviano (aproximadamente la
mitad del modelo kellycock) permitiendo así
operaciones de instalación más fáciles.

Tiene un cuerpo de una sola pieza que


garantiza mayor seguridad.

Las partes internas son de acero inoxidable


para prevenir la corrosión. El kellyguard se
caracteriza por el asiento superior fijo y la
bola flotante para una válvula más fácil que
abre a máximos ratings de presión de
trabajo.

La apertura se facilita también por la bola


flotante bajo baja presurización que permite
que los valores de presión encuentren
equilibrio.

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Mantenimiento

Kelly cock Kellyguard

El modelo kelly cock requiere lubricación El model kellyguard no necesita ser


constante para suavizar movimientos y lubricado regularmente, pero los sellos
prevenir la corrosión. Un orificio roscado deberían ser reemplazados regularmente. Por
debajo del asiento de la llave de regla general debería llevarse a cabo una
apertura/cierre en el cuerpo, permite lubricar revisión cada 6-9 meses, pero en caso de
el interior de la válvula reemplazando el lodos a base de aceite debe hacerse con
tapón con una grasera. mayor frecuencia.

Nota: Antes de proceder a la revisión desatornillar


los dos componentes del kelly cock. Nota: Para proceder al chequeo de la válvula
interna usar un extractor estándard para
quitar todas las partes de la conexión
hembra.

3.3 VALVULAS DE SEGURIDAD PARA DRILL PIPES

Las válvulas de seguridad deben estar siempre al alcance de la mano en el piso del equipo para ser
instaladas en los drill pipes o, usando la correspondiente reducción, en los heavy wate. Los
modelos de kelly lower cock (kelly cock y kellyguard) pueden ser usados también como válvulas
de seguridad. La válvula de seguridad tiene que estar al alcance de la mano en el piso del equipo,
(junto con el inside BOP) en posición abierta, con la correspondiente llave y con las conexiones
necesarias para conectarla al drill collar que se esté usando.

La válvula de seguridad tiene que ser instalada antes del inside BOP, si hay alguno.

Nota: Durante un control de blowout la cabeza de circulación que conecta con la línea cliksan de alta
presión, no puede ser instalada nunca directamente en la tubería, sino que tiene que ser instalada
encima de la válvula de seguridad o encima de un inside BOP.

Estas válvulas pueden ser instaladas aun en caso de fuerte regreso de fluido, ya que su diámetro
interno, cuando está completamente abierto, no se estrecha, lo que implica que no hay
obstrucciones que estorben el fluido durante las operaciones de instalación (Se conocen también
como "válvulas de apertura total").

Cuentan con un collar externo especial que ayuda a facilitar su instalación.

En caso de que el regreso de fluido fuese particularmente violento, REGAN ha diseñado una
válvula especial llamada "válvula de cierre rápido" (fast shut-off valve) que, gracias a su
particular parte inferior con forma de bola y su notable peso, permite instalaciones en todas las
condiciones. Debería instalarse siempre una válvula de seguridad encima y mantenerla abierta
para cerrarla una vez que se haya completado la instalación. Una vez instalada la "válvula de
cierre rápido", ya no es posible el stripping, a menos que el asiento del drop-in haya sido instalado
en el drill string.

Mantenimiento: véase el mantenimiento del lower kelly cock.

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3.4 INSIDE BOP

Los inside BOPs son válvulas de chequeo usadas para prevenir blowouts de la tubería y para
llevar a cabo operaciones de stripping. Por su función, deben ser mantenidas al alcance de la
mano en el piso del equipo junto con todos los demás equipos de emergencia.

Son válvulas de una sola dirección para sellado ascendente, permiten la circulación y pueden ser:

• instaladas en la superficie para prevenir blowouts de la tubería durante perforación y viajes


• instaladas en la superficie después de haber detectado un kick
• dejadas caer en el drill string en situaciones de emergencia

Las válvulas , junto con cualquier otro equipo de emergencia, tiene que ser eficiente y estar
siempre disponible en el piso del equipo. SAIPEM generalmente adopta tres tipos de válvulas de
chequeo:

1. Válvulas BAKER 2. Válvulas GRAY 3. Válvulas de caída HYDRIL


(modelos G y F)

Las válvulas BAKER son válvulas de chequeo que generalmente se instalan justo encima de la
broca, y en caso de blowout permiten llevar a cabo sea el stripping ascendente que el descendente.
Cuando la circulación se para, un resorte cierra automáticamente la válvula, previniendo de este
modo que el fluido fluya de la broca a los tubos. Tan pronto como se levanta la broca, cuando la
bomba no está trabajando, la columna de lodo penetra en los tubos y se requieren algunas pausas
para las operaciones de llenado. En fase de bajada los modelos "F" y "G" no permiten la entrada
del lodo en el interior de los tubos y obligan a paradas para llenarlos.

Nota: Modelos más recientes (llamados "GC" y "FC") permiten el desenso dentro del pozo con válvulas en
posición abierta y consecuente llenado del tubo. Tendrán entonces que ajustarse en su posición final
tan pronto como empieza la circulación.

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Hay dos modelos:

model "G" (flapper) modelo "F" (dart)

Están compuestos por un cuerpo externo con extremos roscados y por un elemeto de cierre
interno. La parte externa es la misma para los dos modelos, mientras que la parte interna es
difernte.

Los dos cuentan con sellos para asegurar el sellado interno:

• tipo hoja (para el modelo G)


• tipo dardo (para el modelo F)

El asiento de la válvula es sellado sobre el cuerpo por dos sellos de borde que están colocados
para resistir sea la presión descendente que la ascendente.

Modelo BAKER G Modelo BAKER F


Las válvulas de chequeo tipo hoja, con Comparado con el modelo "G", el diseño del
apertura total reducen las obstrucciones para modelo "F" es más viejo; tiene
que el fluido de lodo fluya y puedan pasar las características parecidas y puede realizar
herramientas. La hoja cerrada permite que la funciones parecidas.
válvula se abra inmediatamente en cuanto la
circulación comienza. Las principales diferencias pueden
encontrarse en el mecanismo de cierre del
Puede ser de tipo sellado ciego o puede tener tipo dardo, que crea una obstrucción parcial
una apertura (modelo "GA") para permitirle del flujo del lodo estorbando al mismo
al string estar parcialmente lleno durante la tiempo el paso de herramienta.
bajada, facilitando y acelerando las
operaciones de viaje. Se asegura el sellado hidráulico mediante un
sello insertado en el dardo y comprimido
El orificio puede ser usado para leer el valor hacia arriba con un resorte.
de SIDPP, pero en caso de kick permite
también el ingreso de grandes cantidades de
fluido.

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Válvula flotadora GRAY

Es una válvula de chequeo instalada en la


superficie en la parte de arriba del string
(después de la válvula de seguridad de la tubería)
para llevar a cabo lo siguiente:

• bajar en stripping
• volver a bajar hasta el fondo después de que
el viaje de salida ha sido interrumpido por
razones de seguridad.

El packer tiene forma de cono para reducir el


efecto abrasivo del lodo, pero no permite el paso
de herramientas.

Durante la instalación la válvula se mantiene en


posición abierta con una varilla montada en el
pin roscado.

Una vez completada la instalación se desatornilla el pin y el packer, empujado por un resorte y
por el fluido mismo, sella hacia arriba.

Nota: Hay que mantener la válvula en el piso del equipo en posición abierta.

Válvula de caída

La válvula de caída se compone de un asiento de válvula, previamente instalado en el drill string,


y de una válvula insertada que, cuando es necesario, es dejada caer y bombeada dentro de los drill
pipes. El asiento de la válvula de caída se instala en la última sección del drill string, antes de los
drill pipes o heavy wate.
Asiento Inserto

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Operaciones

Una vez que se ha dejado caer y se ha bombeado la válvula hasta su asiento, se asegura a la parte
dentellada del asiento con las mandíbulas. Cuando se interrumpe la circulación, la presión del
pozo y la acción del resorte empujan la bola interna hacia arriba.

Un regreso limitado del fluido, consecuentemente descargado para mantenerlo bajo control,
permite que el inserto se asegure en el asiento. Esto servirá también para comprobar si se ha
efectuado el cierre.

A partir de ese momento están permitidas las operaciones de stripping ya sean ascendentes que
descendentes.

3.5 DESGASIFICADOR

Generalidades

El desgasificador ha sido diseñado


para remover gas del lodo y llevarlo
lejos de las instalaciones de
perforación.

Se usa para mantener la densidad del


lodo y, por consiguiente, para
mantener la presión hidrostática
constante.

La emulsión del gas del lodo se


compone de burbujas de gas de
diferentes tamaños atrapados en el
lodo. Las burbujas pueden ser
removidas naturalmente gracias a las
diferentes capacidades de
flotabilidad debido a las diferentes
densidades.

El tiempo requerido para efectuar


todo el proceso depende de las
características del lodo (densidad, viscosidad, thixothropía) y generalmente resulta demasiado
largo para las exigencias prácticas operacionales.

El desgasificador, cuando se siguen los procedimientos correctos, permite un proceso de remoción


del gas más rápido.

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El procedimiento de remoción del gas del desgasificador se basa en los siguientes principios:

reducción del espesor depresión sacudida mecánica


de fluido contaminado

la cantidad de gas que se estè la depresión aumenta el un crecimiento de la


removiendo es directamente empuje de las burbujas turbulencia del fluido del
proporcional a la superficie flotadoras y la velocidad lodo ayuda a liberar las
de fluido expuesta hacia arriba burbujas de gas

acción centrífuga

el movimiento centrífugo impartido al lodo emulsionado empuja


las partículas pesadas (lodo) hacia afuera: ellas tienden a
esparcirse en la pared, mientras que las burbujas de gas, debido a
su liviandad, tienden a separarse del lodo y a moverse hacia el
centro.

Adoptando los principios operacionales descritos arriba, se pueden distinguir las siguientes dos
tipologías:

y desgasificador atmosférico: permite separar el gas del lodo con presión atmosférica (sin
necesidad de crear un vacío); tiene capacidades limitadas y se
instala generalmente en el possum belly para ser usado cuando
hay una pequeña cantidad de gas contaminando el lodo.

y vacuum degasser: se basa en el mismo principio que el desgasificador atmosférico,


pero crea también un vacío que facilita la remoción del gas.

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Desgasificador atmosférico
(separador vertical o poor boy degasser)

El gas es removido por:

• reducción del espesor del fluido

• sacudida mecánica

• acción centrífuga

La capacidad del proceso del desgasificador


depende de la geometría del tubo de descarga,
donde puede crearse una presión para prevenir
que el gas salga flotando, con el consiguiente
peligro de explosión.

No siempre garantiza una separación completa


entre el gas y el lodo, pero es extremadamente
funcional y sencillo y no requiere ningún equipo
particular o mantenimiento.

Vacuum degasser

Para aumentar la capacidad del desgasificador,


se crea un vacío en el desgasificador mismo,
sumando así su efecto a la típica acción
atmosférica del desgasificador (mecánica,
centrífuga y reductora de espesor).

El desgasificador vacío se instala en el circuito


del lodo y resulta particularmente útil en caso de
altos porcentajes de gas y/o siempre que las
separaciones sean particularmente molestas (alta
viscosidad del lodo).

El chorro de agua modelo SB002 puede trabajar sea como un desgasificador atmosférico que
como un desgasificador vacío.

El vacío se crea con un chorro de agua dentro de un "tubo Venturi".

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Partes

El desgasificador se compone básicamente de:

Cuerpo del desgasificador

Compuesto por dos partes semi-esféricas


aseguradas horizontalmente.

Se suministra un juego de planos inclinados


con aperturas para permitir el paso de la
caída del lodo
y la flotación del gas liberado, hacia arriba.

La parte superior bridada se conecta con la


cámara centrífuga; la parte inferior, también
bridada, conduce el lodo tratado a los
tanques a través de la línea suministrada que
tiene que estar siempre sumergida en el
lodo.

El nivel de lodo dentro del tubo se mantiene


bajo control mediante un flotador conectado
a la línea de salida, previniendo así que el
lodo entre en el tanque depósito.

Parte superior

Compuesta por dos cámaras centrífugas


internamente acabadas con platos delanteros
(sólo en la zona del jet):

• cámara centrífuga externa con entrada de


lodo desde la bomba centrífuga

• cámara centrífuga interna con un


diámetro más pequeño y concéntrico a la
otra cámara con entrada de lodo desde el
choke maniflod.

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Circuito de vacío

Incluye una bomba centrífuga que, bombeando


agua desde el tanque, conduce un chorro dentro
del "tubo Venturi".

La velocidad del chorro al final del tubo


produce un vacío dentro del desgasificador que
facilita la remoción del gas.

La parte superior cuenta con una válvula paleta


operada pneumáticamente para activar el
circuito de vacío: se puede crear el vacío sólo
cuando la válvula paleta está cerrada.

Operaciones

El lodo que hay que tratar puede entrar a través de dos líneas diferentes:

• choke manifold (control de blowout)


• tanques de lodo (perforación)

El chorro de lodo penetra con una dirección tangencial en las cámaras centrífugas. Aquí, debido a
las diferentes densidades (gas-lodo) se realiza una primera separación. Consecuentemente, el lodo
cae sobre los platos inclinados dentro del cuerpo, donde la sacudida mecánica y la reducción del
espesor del lodo dan paso a otra etapa de separación del gas.

El vacío creado por el tubo Venturi aumenta la remoción de gas, que es entonces atrapado por el
chorro de agua y conducido, por acción centrífuga, dentro de la línea de descarga.

El modo operacional puede escogerse a través de una válvula paleta operada pneumáticamente
colocada en la parte superior del desgasificador, encima de la parte superior: la selección se basa
en el grado de contaminación del lodo:

modo atmosférico: la válvula paleta está abierta: el interior del desgasificador está directamente
conectado con la atmósfera a través de la línea de descarga y no se involucra
ningún efecto de vacío.

modo de vacío: la válvula paleta está cerrada: la bomba centrífuga, por circulación a través
del "tubo Venturi", crea un vacío dentro del desgasificador.

Nota: Para prevenir que el vacío se neutralice con la entrada externa, la salida del desgasificador tiene que
permanecer sumergida en el lodo.

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Arranque

1. abrir el circuito hidráulico para llenar


el tanque de alimentación del agua

2. si se va a elegir el modo vacío, cerrar


la válvula paleta de operación
pneumática

3. asegurarse de que la válvula


indicadora de vacío esté abierta

4. abrir el cicuito de válvulas de vacío

5. abrir una de las dos entradas de lodo


contaminado que viene del choke
manifold o de la bomba centrífuga

6. encender la bomba centrífuga


alimentadora del "tubo Venturi".

Nota: En caso de fallar una bomba, usar la instalación del circuito hidráulico de alimentación del tubo
Venturi cerrando las válvulas (1) y (4) y abriendo la válvula (7) a la línea de descarga o al tanque de
agua.

Mantenimiento

a. Después de cada operación lavar el interior del tanque depósito con agua.

b. Inspeccionar las condiciones de desgaste del plato dentro de la parte superior y chequear el
funcionamiento y la posición de la válvula de paleta pneumática.

c. Chequear periódicamente la eficiencia y el funcionamiento del desgasificador, llenando el


tanque con agua y verificando a través del indicador de vacío el valor del vacío interno.

Nota: El valor aproximado recomendado es 0.5 kg/cm2 (valor absoluto), en caso de un valor más alto
inspeccionar todos los componentes del circuito de vacío.

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3.6 INSTRUMENTOS

Generalidades

La instalación cuenta con un conjunto de instrumentos para controlar las condiciones de


operación, para detectar rápidamente y controlar cualquier kick. El funcionamiento y la posición
correctos, junto con una interpretación precisa de toda la información suministrada por los
instrumentos son, por lo tanto, de suma importancia para asegurar operaciones correctas e
instalación en condiciones seguras.

Los instrumentos instalados más importantes incluyen:

• tanque de viaje (trip tank/possum belly)


• indicadores de nivel (pit level indicators y PVT)
• medidor de flujo
• detector de la densidad del lodo
• detector de gas
• contador strokes de la bomba

Trip tank/Possum belly

El trip tank es un contenedor de lodo alto y estrecho con poca capacidad lineal, que permite medir
exactamente el lodo que fluye dentro y fuera del pozo. Se usa durante el viaje para detectar
swabbing (suabeo).

El nivel puede leerse mediante una varilla graduada. En algunos modelos se instala un registrador
para permitir un control continuo de las variaciones de nivel.

El reglamento API 53 RP afirman lo siguiente:

• capacidad total: 10-40 barriles (1.5 - 6 m3)


• capacidad lineal: menos de 42 galones/pulgada (63 litros/cm)

Las instalaciones de SAIPEM generalmente revelan los siguientes valores:

- capacidad total 3 - 4 m3
- capacidad lineal 10 litros/cm

Indicadores de nivel

El indicador de nivel se usa para detectar las variaciones del nivel de lodo en los tanques
(indicador de ganancia-pérdida) y para registrar las variaciones de volumen en el interior del
tanque (registrador), lo que lo hace particularmente apropiado para detectar kicks. El valor de
volumen es dado por la medida del nivel del tanque y el registro se lleva a cabo a lo largo de las
24 horas. Cuenta con alarmas acústicas y luminosas y le permite al operador escoger una escala
correcta más allá de la que pone a funcionar la alarma.

El instrumento puede ser de aire o de alimentación eléctrica.

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Partes

Está compuesto por:

• flotador (sensor)

• indicador

• registrador

Operaciones

Se posicionan sensores en las


instalaciones de los tanques y se
recogen las señales en un solo punto
(relay intermedio), donde se calculan
sus promedios para determinar un
valor final a registrar.

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Flow meter

El medidor de flujo se instala en el pipe tube y se usa para controlar el fluido que fluye del pozo.
Es el instrumento más importante para detectar un kick.

El tipo más común es el tipo aleta que se compone de:

sensor de aleta: insertado dentro del pipe tube para detectar la cantidad de fluido que sale;

indicador: instalado en la consola del drille, que indica el porcentaje de fluido respecto al
fluido máximo estimado en el tubo. Cuenta con alrmas acústicas y luminosas
que se activan siempre que el valor detectado excede los límites previamente
definidos por el operador;

registrador: puede ser instalado para obtener un registro ininterrumpido de las variaciones
del fluido.

Hay que mantener el sensor de aleta siempre limpio de sedimentos y decantación de baritina, para
prevenir que afecten los valores de fluido.

Detector de densidad de lodo

Permite medir la densidad y la contaminación del


lodo en la entrada y salida del pozo.

Las medidas pueden ser llevadas a cabo a través


del peso del fluido y ésto puede hacerse manual o
automáticamente.

Manualmente: usar las escalas suministradas


para pesar las muestras de
fluido.

Automáticamente: da directamente el valor de la


densidad; se instala en los
tanques de succión de lodo
para leer los valores de
densidad del lodo que entra y
en la línea de flujo para leer
los valores de densidad del
lodo que fluye fuera del pozo.

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Detector de gas

Gracias al detector de gas, la presencia del gas


atrapado en el lodo que sale del pozo puede ser
detectado.

Se compone de dos partes:

sensor: generalmente instalado en el


tanque sacudidor de destilación

registrador: instalado en la geología, los dos


para detectar la presencia de
"unidades" de gas

Contador de strokes de la bomba

El más común contador de strokes de bomba se compone de un sensor que actúa mecánicamente
gracias el movimiento de la bomba, que lleva la señal al indicador.

Proporciona el progreso de los golpes de la bomba y el número de frecuencia (storkes/minuto).

El contador de golpes de la bomba se instala en cada bomba que se esté usando en la instalación y
permite establecer el número progresivo de golpes. Cuando se alcanza tal número, se enciende
automáticamente la alarma acústica.

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4. CIRCUITO DE ALTA
PRESIÓN

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Circuito de alta presión
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GENERALIDADES

El circuito de lodo de alta presión es el


circuito de superficie conecatado a la
cabeza del pozo: se usa para circular
con el pozo cerrado y cuando se
registran ratings de alta presión.
Sus principales componentes son
líneas de alta presión y válvulas a
través de las cuales el lodo fluye
dentro y fuera del pozo durante el
control de blowout.

El circuito de lodo de alta presión


tiene una función extremadamente
importante y por lo tanto todas las
partes tienen que ser chequeadas
periódicamente y bien mantenidas, de
tal manera que aseguren eficiencia y
funcionalidad.

El circuito de alta presión incluye:

• kill lines
• choke lines
• choke manifold
• líneas de quemado
• válvulas de alta presión
• chokes ajustables

Nota: Todos los componentes del circuito de alta presión tienen que ser protegidos de las bajas temperaturas
vaciándolos o reemplazando el lodo con un fluido adecuado, para evitar daños u obstrucciones debido
al congelamiento.

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4.1 KILL LINES

Generalidades

Las kill lines conectan las bombas de lodo a la salida lateral del BOP-stack y se usan para
bombear dentro del pozo cuando la circulación a través de los tubos no es posible.

Puede haber una o dos y pueden instalarse ya sea en el BOP stack a través de drilling spools, sea
conectadas a la brida lateral del BOP.

En la sección conectada al BOP stack se instalan dos válvulas:

• válvula manual
• válvula hidráulica operada con control remoto (HCR)

Las válvulas manuales generalmente se colocan al lado del pozo y se mantienen abiertas, mientras
que las válvulas hidráulicas se colocan al lado externo y se mantienen cerradas.

En instalaciones de gran profundidad se instala una kill line adicional (kill line de control remoto)
para permitir intervenciones con bombas de emergencia, si no se pueden usar las bombas de la
instalación (presión máxima de trabajo 5000 psi).

Esta línea debe ser instalada directamente en las kill lines e instalada cerca de la instalación para
acceder fácilmente con bombas de emergencia.

Instalación y uso (API RP 53)

a. Todas las partes instaladas en las kill lines tienen


que ser ensayadas después del montaje a
presiones iguales o mayores que la del BOP
stack instalado.
b. Deberían llevarse a cabo tests de presión e
inspecciones con la misma frecuencia que el
BOP stack.
c. Su diámetro tiene que ser lo suficientemente
ancho como para asegurar un adecuado flowrate
y evitar pérdidas excesivas de presión.
d. Como otra medida de seguridad, puede instalarse
una válvula de chequeo en la kill line detrás de
las dos válvulas.
e. No se deben usar las kill lines como líneas para
llenar el pozo, porque esto podría causar erosión
y afectar la eficiencia en caso de emergencia.

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Circuito de alta presión
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4.2 CHOKE LINES

Las choke lines son líneas de alta presión que conectan el BOP stack al choke manifold y
permiten que el fluido descargado sea conducido a la salida durante el control de blowout. Puede
haber una o dos y están insertadas en el BOP stack a través de drilling spools o conectadas a la
brida lateral del BOP.

Si hay dos líneas, se usa generalmente la de arriba, mientras que la de abajo se deja para
situaciones de emergencia.

En la sección conectada al BOP stack se instalan dos válvulas:

• válvula manual
• válvula hidráulica operada con control remoto

Las válvulas manuales generalmente se colocan al lado del pozo y se mantienen abiertas, mientras
que las válvulas hidráulicas se colocan al lado externo y se mantienen cerradas.

Instalación y uso (API RP 53)

a. Tienen que ser tan derechas como sea posible.


Los codos deben ser protegidos con tapones de
plomo para absorber golpes y evitar la erosión.
b. Tienen que asegurarse para evitar excesivas
vibraciones.
c. Su diámetro tiene que ser lo suficientemente
ancho para evitar excesiva erosión y pérdidas de
presión. El diámetro nominal mínimo
recomendado es de 3" (normalmente 4
pulgadas).

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4.3 CHOKE MANIFOLD (5000 psi)

Generalidades

El choke manifold se compone de un


grupo de válvulas y líneas conectadas
a la cabeza del pozo a través de las
choke lines.

Se usa, durante el blowout control,


para mantener la correcta presión de
atrás ajustando la salida del fluido del
pozo a través de un choke ajustable.

El choke manifold puede contar con


una cámara compensadora para
conducir los fluidos de alta presión
que salen, a una sola línea y a la línea
de descarga conectada (línea de
quemado de gas,...)

La cámara compensadora tiene un


valor de presión de trabajo menor que
todas las demás áreas del choke
manifold. Debe tenerse en cuenta esta
diferencia durante los tests de presión.

Líneas que hay que usar durante un blowout control:

Choke automático Choke manual 1

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Choke manual 2 Línea directa

Línea de quemado de gas

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Instalación y uso (API RP 53)

a. El choke manifold tiene que tener una presión de trabajo igual a la del BOP stack. Después de
la instalación tiene que ser testeada con la misma frecuencia y el mismo procedimiento que el
BOP stack.
b. Tiene que ser instalada en un lugar fácilmente accesible y preferiblemente lejos de las
estructuras de la instalación para garantizar seguridad en toda condición de trabajo.
c. Hay que proveer líneas alternativas que permitan reemplazar partes erosionadas, obstruidas o
que no funcionen bien, sin interrumpir las operaciones de blowout control.
d. El diámetro de la línea central (línea de sangrado) del choke manifold debería ser por lo menos
tan ancho como el diámetro de la choke line, para mantener el mínimo de la presión de atrás y
para poder descargar grandes volúmenes de fluido cuando se cierre el BOP.
e. Hay que testear las líneas colocadas después de los chokes durante la instalación, aun cuando
no se requiera un control de presión.
f. Hay que instalar un apropiado manómetro de presión para controlar los valores de presión del
casing y la tubería. Los sensores del choke manifold comunican los valores de presión al panel
de control.*
g. Todas las válvulas del choke manifold, sujetas a erosión debido al flujo del pozo, deberían ser
del tipo apertura-total y diseñadas para trabajar con alta presión de gas para resistir la
formación de fluidos.
h. Si se usa una cámara compensadora, debe ser diseñada de tal manera que permita aislar
cualquier parte rota o que no funcione, sin interrumpir los procedimientos de blowout control.

Nota: (*) La presión del tubo es transmitida al manómetro de presión (cerca del manómetro del casing) para
poder comparar los dos valores (SICP, SIDPP) durante las operaciones de control del pozo.

En instalaciones con valores de presión de trabajo por encima de 5.000 psi, por lo menos uno de
los manifold chokes tiene que ser operado con control remoto.

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4.4 FLARE LINES

Las líneas del quemador se usan para


conducir cualquier gas proveniente
del choke tanlejos del pozo como sea
posible. En caso de pequeñas
cantidades, sencillamente se
descarga el gas, mientras que en
grandes cantidades se quema.

Tales líneas deben ser lo más


derechas posible, evitando codos y
vueltas para alcanzar el área más
apartada (hacia la dirección del
viento); hay que anclarlas también al
suelo para prevenir que se muevan a
causa de las vibraciones debidas a
violentos flujos de gas.

Después de instalarlas, hay que


probarlas en el campo a un valor de
presión razonablemente bajo, pero lo
suficientemente alto como para
garantizar la seguridad del sello.

4.5 VALVULAS DE ALTA PRESION

Generalidades

Las válvulas de alta presión son


generalmente válvulas de compuerta
y se instalan en el circuito de lodo de
alta presión para controlar blowouts
(kill lines, choke lines y choke
manifold).

Por su estructura particular, hay que


tener estas válvulas ya sea
completamente abiertas que
completamente cerradas para evitar
la erosión causada por el flujo de
lodo.

Pueden ser tanto manuales como operadas con control remoto por un actuador hidráulico.

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Valvulas de alta presion Tipo CAMERON "F"

Generalidades

La CAMERON tipo "F" es una válvula


de compuerta de paso total que sella en
las dos direcciones.

Puede abrirse o cerrarse la válvula


rotando el vástago que, teniendo un eje
fijo y una parte inferior roscada, fuerza la
compuerta a moverse verticalmente.

El cierre completo se obtiene girando la


rueda en sentido de las manecillas del
reloj, tantas vueltas cuantas se indican en
la etiqueta de la rueda. Una vez
completado el cierre rotar 1/4 de vuelta
en sentido contrario el contador, para
desasegurar la compuerta, dejando una
brecha entre el vástago y la compuerta
para permitir que la compuerta se
acomode en el asiento y facilitar así el
sellado.

El cuerpo es para servicio H2S mientras que los componentes inernos pueden ser:

• regular trim: no resistente al H2S


• super-trim: en acero especial, resistente a la corrosión y al servicio H2S.

Los componentes estándard pueden trabajar con temperaturas que oscilen entre -30°C y 120°C,
pero hay componentes especiales para temperaturas menores y mayores.

Nota: 1 - La apertura y el cierre de la válvula no puede deducirse de la posición de el vástago.

2 - El sellado se efectúa por el contacto del metal con el metal entre la compuerta y el anillo sellador
instalado en el plato retenedor.

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Componentes:

Hay dos tipos de válvulas CAMERON de alta presión:

• tipo "C" con cavidad rectangular (más común)


• tipo "F" con cavidad cilíndrica (más reciente, llamada también modelo "FC").

Todos los componentes tienen las mismas características, excepto una camisa de conección (con
un empaque) entre las terminaciones de salida lateral y la unidad a sellar.

Los componentes más importantes son:

• cuerpo
• cabeza
• unidad a sellar (compuerta y asiento)
• vástago

Cuerpo de acero forjado con cavidad cilíndrica o rectangular.

La cavidad cilíndrica facilita una mayor distribución del stress debido a la presión que la cavidad
rectangular; tiene una mejor capacidad de almacenamiento de grasa y menores costos de
fabricación.

Pernos con cabeza en el cuerpo

El sellado externo entre las bridas se obtiene


con el empaque de anillo suministrado.

Se instala una grasera en la brida para la


lubricación de la unidad sellada.

El sellado interno del vástago se asegura con un


empaque acomodado en la cabeza y mantenido
allí con una tuerca prensadora.

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Unidad de sellado

Compuesta por una compuerta que corre


verticalmente entre dos guías donde están los
anillos selladores stellite.

El sellado entre la compuerta y los anillos


stellite es de metal a metal, mientras que entre
los anillos y la válvula del cuerpo el sellado se
efectúa mediante dos anillos teflon (de material
auto lubricante y resistente los hidrocarburos).
En el modelo de cavidad cilíndrica la unidad de
sellado es la misma que en el modelo de
cavidad rectangular, excepto el sellado entre el
anillo stellite y el cuerpo, que en el modelo
"FC" no se realiza directamente en el cuerpo
sino mediante una camisa selladora. En este
caso no es la válvula del cuerpo la más sujeta a
sellado sino la de camisa más fácilmente
reemplazable.

Vástago (stem)
La parte superior del vástago es cilíndrica,
con una conexión para la rueda, mientras
que la sección de abajo es roscada para ser
atornillada en la compuerta.
Entre las dos secciones hay una extensión
anular cónica que sella dentro de un
asiento suministrado dentro de la cabeza
(sellado secundario o posterior) cuando la
válvula, en la posición de cierre, es por
consiguiente desatornillada. Esto permite
reemplazar la unidad de empaque en
situaciones de emergencia, cuando la
válvula está bajo presión.

Mantenimiento
Hay que lubricar debidamente la válvula
durante el montaje y se recomienda una
lubricación periódica para asegurar el buen
funcionamiento y la protección de los
componentes internos sujetos a desgaste.
La cabeza cuenta con una grasera para la
lubricación del vástago y de la cavidad
interna, inyectando grasa CAMERON a
través de las dos graseras instaladas en la
copa del vástago hasta que salga del
orificio de asomo.

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Reemplazo del empaque del vástago (válvula bajo presión)

Llevar a cabo el sellado del asiento posterior (sellado secundario)

1. Cerrar la válvula completamente.


2. Desatornillar la copa 4 vueltas completas.
3. Girar la rueda en sentido de las agujas del reloj hasta el último tiro y apretar.*
4. Probar el sello del asiento posterior:*
. quitar la grasera superior de la cabeza
. insertar un pin cilíndrico
. apretar la grasera superior y liberar la presión
si la presión disminuye rápidamente significa que el sellado secundario está trabajando
si no cambia el valor de la presión (flujo continuo) significa que el sellado secundario
no está trabajando. Repetir el procedimiento desde el primer paso.

Remoción de la unidad de sellado

5. Quitar la rueda, desatornillar y quitar la copa.*


6. Sacar el pin que sujeta el vástago a su adaptador, quitar el adapador del vástago y los
rodamientos.
7. Desatornillar y quitar la tuerca prensadora.
8. Sacar el empaque sellador del vástago bombeando un poco de grasa a través de la grasera.

Insertar la nueva unidad de sellado

9. Limpiar cuidadosamente las partes internas de la válvula y aplicar una capa delgada de
grasa en el vástago, dentro de la cabeza y sobre el nuevo empaque.
10. Volver a instalar el empaque usando la tuerca prensadora para fijar en el lugar.*
11. Desatornillar la tuerca prensadora para lubricar el vástago y volver a poner en su lugar la
tuerca prensadora.
12. Volver a instalar los rodamientos, el adaptador del vástago y su pin.
13. Volver a poner la copa en su lugar y atornillar.
14. Insertar la rueda: tres vueltas completas hacia la izquierda para crear una distancia a partir
de la superficie de sellado.
15. Lubricar la cavidad usando la grasera de la cabeza.

Nota 3: el sellado se realiza por el encaje de la extensión anular en el vástago, en el asiento cónico de la
cabeza.

Nota 4: en válvulas con presión de trabajo de 10000 psi o más, además de la válvula chequeadora de grasa
se instala una segunda válvula chequeadora, atornillada dentro del conducto de lubricación.
También esta válvula requiere un test.

Nota 5: si la copa no sale fácilmente no insista porque puede sacar la tuerca prensadora anulando el sellado
en la superficie cónica entre el vástago y la cabeza.

Nota 10: asegurarse de que el sello esté colocado con el lado de teflón hacia abajo.

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Reemplazo de la compuerta y de los platos selladores

1. Girar la rueda hacia la izquierda para abrir las válvulas.*


2. Descargar la presión.
3. Quitar las tuercas de la cabeza.
4. Girar la rueda hacia la derecha (cerrando) para levantar la cabeza del cuerpo.
5. Si el paso anterior se lleva a cabo sin contratiempos, sacar la cabeza; en caso de
dificultades:

. Insertar dos o más tuercas entre la brida de la cabeza y el cuerpo de la válvula, luego girar
la rueda hacia la derecha para levantar la cabeza del cuerpo.
. Mantener levantada la cubierta y girar la rueda hacia la derecha hasta que el vástago haya
salido de la compuerta.
. Levantar la cabeza.

6. Sacar la compuerta.
7. Inspeccionar la unidad de empaque y reemplazar cualquier componente averiado.
8. Montar la compuerta y los platos selladores y lubricar todas las superficies con una capa
delgada de grasa.
9. Insertar el grupo de estanqueidad en la cavidad del cuerpo y empujarlo hacia adajo hasta
que el conjunto de compuerta no alcance el fondo de la válvula.*
10. Rellenar el espacio entre los dos platos sobre la compuerta con grasa.
11. Quitar el anillo e inspeccionar su asiento.
12. Esparcir una capa delgada de grasa sobre el anillo y su asiento.
13. Insertar el anillo sellador entre la brida de la cabeza y el cuerpo.
14. Colocar la cabeza sobre el cuerpo de la válvula.*
15. Girar la rueda hacia la izquierda (abriendo) hasta que la cabeza alcance la base y la
compuerta esté levantada del fondo.
16. Insertar las tuercas de la cabeza y ajustar.

Nota 1: Si la válvula está trabajando, aislarla de las líneas de presión.

Nota 9: Los platos selladores no deben asomar fuera de la parte superior del cuerpo de la válvula.

Nota 14: Para válvulas con presión de trabajo por encima de 5.000 psi, los dos pins centralizadores instalados
en el cuerpo deben alinearse con sus respectivos asientos en la parte inferior de la cabeza.
Para válvulas con presión de trabajo entre 10/15/20.000 psi, asegurarse de que la grasera esté
correctamente posicionada.

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Valvulas CAMERON de alta presion Tipo "F" con control hidráulico

Las válvulas CAMERON tipo "F" con control


hidráulico están instaladas en el kill y en las
choke lines y generalmente se mantienen
cerradas.

Operan mediante una actuador hidráulico y su


presión de trabajo es 1500 psi (en condiciones
de emergencia pueden subir a 3000 psi).

Las conexiones de apertura y cierre dentro del


cilindro se colocan a una distancia tal del final
del cilindro, que el pistón puede alcanzar la
salida del orificio antes de llegar al final de la
carrera. Esto reduce el impacto previniendo así
que se golpee la válvula.

La válvula cuenta con una rueda para poder


cerrarla manualmente en caso de emergencia o
para asegurarla en la posición de cierre.

La válvula cuenta con dos sellos secundarios:


uno superior análogo a la válvula manual, y uno
inferior en el vástago balanceador.

Un vástago balanceador pasa a través de la unidad de empaque que está en la parte inferior de la
válvula. La función del vástago es:

• balancear el volumen de desplazamiento durante la carrera de trabajo del vástago para evitar
que la presión aumente (o disminuya) dentro de la válvula;
• indicar la posición abierta/cerrada de la válvula (la válvula está cerrada cuando el vástago se
asoma afuera).

Por esta razón el vástago balanceador tiene una extensión anular cónica para sellados metal-
contra-metal, que permite reemplazar la unidad de sellado bajo presión.

Nota: La rueda no permite una apertura manual de la válvula: ésta tiene que ser abierta hidráulicamente.

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4.6 ADJUSTABLE CHOKES

Los chokes son válvulas con un


orificio regulable para controlar
el flujo del fluido que viene del
pozo. Pueden ser operados ya
sea manualmente (llave de
postigo) que con control remoto
operado hidráulicamente
(control automático).

La función principal es
suministrar un apoyo de presión
para balancear la presión del
pozo y así poder controlar los
blowouts.

Los manual chokes generalmente se mantienen como reserva, mientras que durante las
operaciones de control de blowout se usan preferiblemente los automatic chokes, ya que proveen
ciertamente una gran seguridad y funcionabilidad (pueden ser operados a control remoto).

Están hechos de materiales altamente resistentes (carburo, tugsteno, acero, cerámica...) para
resistir la abrasión creada por el paso de fluidos a alta velocidad y alta presión.

La apertura puede ser regulada a través de un elemento de forma cónica (obturador o aguja) que
encaja en el orificio (asiento) permitiendo regular el fluido.

Una tuerca anillo graduada en 64avos de pulgada, colocada sobre la aguja, permite leer la medida
de la apertura manual del choke. El punto cero de la tuerca anillo tiene que coincidir de antemano
con la posición de cierre.

Para prevenir daños, los chokes regulables no deberí an ser testeados como válvulas normales
durante los tests.

Nota: La contrapresión es causada por pérdida de presión dentro del choke; estas pérdidas de presión,
durante la circulación, crean el mismo efecto que el de la presión estática sin circulación.

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Choke CAMERON (Choke de perforación)

Hay dos modelos de choke CAMERON:

Choke automático: El choke puede ser operado manualmente a través de una rueda que controla
directamente el ajuste de apertura.

Choke manual:

El choke cuenta con un panel de


control que permite las
operaciones de ajuste del choke
a control remoto. Se opera
hidráulicamente y su posición
puede ser leí da en el indicador
neumático suministrado.

Nota: SAIPEM adopta generalmente


chokes automáticos
CAMERON excepto algunos
modelos SWACO.

Partes

Cuerpo

Compuesto por dos conexiones bridadas


con una junta a 90° para el paso del
fluido.

Pistón hidráulico

Compuesto por un cilindro (cámara de


apertura/cierre) y un pistón interno. Las
conexiones hidráulicas están en las
terminaciones del cilindro.

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Obturador

Activado por el pistón y asegurado en el vástago,


cerca del asiento, permite ajustar el choke.

Asiento

Acomodado dentro del cuerpo, en la salida. Se


instala el manguito gastado siguiendo la corriente.

Indicador de posición

Aparato neumático que actúa sobre el vástago;


permite leer y visualizar la posición del obturador,
en el panel de control.

Nota: Todos los componentes son para servicio de H2S y pueden soportar temperaturas que oscilen entre -
30°C y 120°C; se pueden solicitar repuestos a alta temperatura.
El asiento y el obturador son de carburo de tugsteno resistente a la erosión y tienen terminaciones con
perfil simétrico intercambiables, lo que garantiza una mayor duración.

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Sello positivo

Inicialmente, el choke CAMERON no permitía un sellado en condiciones estáticas ("sellado no


positivo"), pero ha sido modificado para proveer un sellado total incluso en condiciones estáticas
("sello positivo"):

• se ha diseñado una extensión


anular dentro del asiento; la parte
delantera de esta extensión
sostiene el obturador;

• las terminaciones del obturador


han sido biseladas (45 grados)
para obtener la misma inclinación
de la extensión dentro del asiento.

El sellado total se garantiza, por lo


tanto, mediante el sellado metal-
contra-metal entre la extensión y la
terminación del obturador.

Nota: Si se instala una "sello no positivo" en el choke manifold, durante las operaciones de control de
blowout hay que cerrar la válvula que está detrás de él para leer los valores de presión estabilizada.
Después de las modificaciones descritas, el diámetro interno del asiento es 1/4" más pequeño: el
extractor que hay que usar para sacarlo tiene que ser más pequeño que el usado para el modelo
anterior.

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La válvula se opera hidráulicamente mediante una bomba hidráulica de 125 psi operada
neumáticamente.

El control hidráulico crea una fuerza de 47.400 Kg que puede controlar todos los valores de
presión de trabajo para los que la válvula ha sido diseñada.La presión de trabajo oscila entre 5.000
y 20.000 psi y las medidas de la válvula son:

- diámetro nominal 3 1/16" y 4 1/16"


- diámetro interno del asiento (diámetro del orificio) = 1 3/4" para modelos "sello positivo"
= 2" para modelos "sello no positivo"

sobre pedido pueden suministrarse otras medidas.

Mantenimiento

Reemplazo del obturador

1. Poner el choke en posición abierta.


2. Desatornillar y quitar el actuador hidráulico usando la llave prevista.
3. Desatornillar la tuerca aseguradora del obturador sobre el vástago en la terminación del
obturador.
4. Extraer el obturador de su asiento, enganchándolo desde afuera con el extractor previsto.
5. Inspeccionar el obturador. Si la terminación está en malas condiciones, voltearlo (si la otra
terminación está en buenas condiciones) o si no reemplazarlo.*
6. Volver a instalar el obturador.
7. Apretar la tuerca aseguradora.
8. Volver a instalar el actuador y apretar con la llave prevista.

No hay que quitar el choke del choke manifold para reemplazar los componentes: para llevar a
cabo operaciones de reemplazo aislarlo cerrando las válvulas antes y después del choke mismo.

Nota (*): Las terminaciones biseladas del asiento y el obturador permiten que estos componentes sean
utilizados por más tiempo, ya que pueden usarse las dos terminaciones.

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Reemplazo del asiento y del anillo gastado

1. Desatornillar y quitar el actuador hidráulico usando la llave prevista.


2. Insertar el extractor previsto en el asiento apoyándo el plato del extractor contra el cuerpo
de la válvula.1
3. Conectar la bomba de 20.000 psi a la conexión hidráulica del extractor.
4. Presurizar hasta que el asiento salga.
5. Descargar presión y quitar el extractor.
6. Chequear las condiciones del manguito gastado, después del asiento y reemplazarlo si es
necesario.
7. Inspeccionar el asiento. Si está en malas condiciones voltearlo (si la otra terminación está en
buenas condiciones) o reemplazarlo.
8. Insertar el asiento en su puesto.2
9. Volver a instalar el actuador y apretarl usando la llave prevista.

Nota 1: hay dos extractores: uno para el modelo de "sello positivo" y uno para el de "sello no positivo".

Nota 2: poner el asiento en su lugar usando un martillo, insertando un material dúctil para evitar daños.

Cameron control panel

El panel permite ajustar los chokes


automáticos y regular la presión de
control de blowout. Se instala en el
piso del equipo y se conecta al
choke a través de:

• un circuito hidráulico que


efectúa la apertura y el cierre del
choke automático
• un circuito neumático para ver la
posición del choke

El panel es completamente
neumático (excepto el contador de
strokes eléctrico) y su
funcionamiento depende de la
instalación del circuito de aire.

Una bomba neumática abastece la presión hidráulica (300 psi) requerida para las operaciones de
apertura y cierre del choke.

Nota: Si no hay aire disponible, la bomba puede ser operada manualmente a través de una palanca ubicada
en el panel.

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Transmisor J2

Convierte la presión real del lodo


en una señal neumática que oscila
entre 0 y 30 psi, y que puede puede
ser transmitida por líneas de baja
presión a manómetros de lectura de
presiones.

Se excluyen así las líneas de alta


presión y los valores de presión son
transmitidos directamente al panel
de indicadores de presión.

Hay diferentes tipos de transmisor:


se diferencian principalmente en los
rangos de presión que tienen que
transmitir.

Para ser correctamente instalado el


transmisor tiene que ser colocado
verticalmente.

El panel cuenta con los siguientes


instrumentos:

1. Indicador de presión de los tubos

2. Indicador de presión del casing

3. Selector de chokes

4. Indicador de la posición del


choke
5. Palanca de ajuste del choke

6. Indicador de la MAASP

7. Interrruptor de la unidad de
seguridad
8. Contador de strokes de la bomba

Nota: Los valores de la presión son


tranmitidos al panel por los
transmisores J2 que convierten los
valores de alta presión en señales
neumáticas de baja presión.
Los indicadores de presión tienen
una precisión de + o - 0.25%.

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1. Indicador de presión de los tubos

Indica el valor de la presión en el stand pipe a través de un


transmisor ubicado en el manifold de la mesa del equipo.

2. Indicador de presión del casing

Indica los valores de la presión en el cùhoke através de un


transmisor ubicado en el choke manifold.

3. Selector de chokes

El panel está diseñado para el control remoto de dos chokes


previamente seleccionados a través del selector mismo.

4. Indicador de la posición del choke

Indica la posición del pistón respecto al asiento.

5. Choke adjuster

Es una palanca que activa el choke seleccionado. Se


pueden seleccionar tres posiciones diferentes: apertura,
cierre y sujeción. La selección de las posiciones de
apertura y cierre causa un movimiento que abre o cierra el
choke automático. Cuando se selecciona la posición de
sujeción, el choke permanece en la posición actual.

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6. Indicador de la MAASP

Este valor de presión, establecido por medio de un botón


previsto, no afecta la apertura o cierre del choke hasta que
la presión del choke no la alcanza.

En ese momento, la unidad de seguridad abrirá lentamente


el choke hasta que su presión se estabilice alrededor del
valor definido (MAASP).

7. Interruptor de la unidad de seguridad

Activa el dispositivo automático para mantener la presión


del casing en el valor definido. La unidad resulta
particularmente útil durante las operaciones iniciales de
control de blowout, cuando hay que prevenir la fractura del
zapato. Hay que desactivarlo una vez que el influjo haya
penetrado en el zapato porque el valor de presión del
casing puede llegar a ser más alta que el de la MAASP sin
alterar el bajo valor de presión del zapato.

8. Contador de los strokes de la bomba

Se compone de un indicador de strokes de la bomba y de


un selector que define el número de golpe al que la alarma
acústica debe activarse (zumbido). Incluye también:

• push-button (alarma apagada) para desactivar la alarma


acústica
• interruptor (apagado P1-P3) para activar el contador de
golpes y para seleccionar la bomba que hay que
monitorear
• push-button (reset) para poner en ceros el contador de golpes.

El interruptor (prendido-apagado) tiene que estar en la posición "on" cuando el contador se está
poniendo en ceros mediante el botón reset.

Nota: Hay que establecer la velocidad de ajuste del choke durante la instalación para evitar el fenómeno de
martilleo del agua en caso de cierres repentinos.

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4.7 EMPAQUES DE BRIDA Y ANILLO

Brida

Las conexiones entre los componentes del circuito de lodo de alta presión se llevan a cabo
mediante bridas con empaques de anillo (o juntas de anillo).

Generalmente se usan dos tipos de brida:

• B
• BX

En los dos tipos se obtiene el


sellado con empaques de anillo y se
acoplan las bridas apretando un
juego de tuercas. Para cada tipo hay
un empaque de anillo apropiado de
acuerdo con la siguiente tabla:

Nota: Las bridas con terminaciones roscadas pueden llegar a 5.000 psi; por encima de este valor hay que
ponerle bridas a las conexiones o sujetarlas con grampas.

Brida 6B

El sellado se lleva acabo sólo a


través del empaque de anillo (no
entre las terminaciones de la brida).

El apretar la tuerca causa una


reacción en el empaque de anillo sin
poner las superficies de la brida
acoplada en contacto.

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Brida 6BX

El apretar la tuerca afecta la


superficie de extensión de la brida.
Por esta razón las bridas de conexión
6BX tienen que tener una superficie
de extensión que permita el contacto
y el sellado.

El contacto entre las terminaciones


de la brida previene que las
vibraciones actúen en el empaque de
anillo afectando el sellado, pero es
más difícil perder las tuercas.

Los asientos de los empaques de anillo están diseñados sobre las terminaciones de la brida con un
grado de acabado RMS (Raffined Measuring Surface) (Superficie de Medida Refinada) de:

32 RMS para el modelo 6B 63 RMS para el modelo 6BX

La inclinación del asiento es de 23 grados para los dos modelos. Pueden revestirse los asientos del
ring gasket con materiales a prueba de corrosión.

El diámetro interno de la brida es sumamente importante puesto que las herramientas podrían ser
enviadas a travès de la brida. En la brida 6BX el diámetro interno coincide con el diámetro
nominal de la brida.

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Tabla API RP 53

Nota: El reglamento API aconseja que el diámetro interno mínimo coincida con el diámetro nominal de la
válvula menos 1/32".

Empaques de anillo

Los empaques de anillo están insertados en sus asientos sobre las superficies de las bridas que
coinciden, para asegurar el sellado.

Se comprimen con el ajuste de la tuerca de la brida hasta que se deforman creando un sellado de
metal contra metal.

Los empaques de anillo que generalmente se eligen son:

• tipo R

• tipo RX

• tipo BX

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Tipo R

Los empaques de anillo tipo R tienen una


sección oval u octagonal y se usan para bridas
6B con una presión de trabajo máxima de
5000psi.

El sellado entre el anillo y el asiento se


obtiene mediante compresión y empuje, con
la consecuente deformación del anillo.
Después de apretar, las terminaciones de la
brida no están en contacto sino separadas por
un espacio que depende de sus medidas.

El tipo R no puede ser estimulado y padece una deformación permanente. Esto significa que si la
presión interna de acoplamiento aumenta substancialmente, causa una disminución de la fuerza de
las tuercas y por consiguiente una pérdida en el sellado.

Shocks, vibraciones y cambios de temperatura pueden alterar la fuerza de compresión del anillo
con consecuentes pérdidas.

Tipo RX

Los empaques de anillo tipo RX tienen una


sección octagonal asimétrica y se usan para
bridas 6B con una presión máxima de trabajo
de 5000 psi. Como el asiento RX es como el
R, son intercambiables.

Gracias a las medidas del anillo RX la presión


interna contribuye al sellado del anillo.

Está hecho de un material particular que


permite una cierta deformación elástica de tal
manera que su estimulación puede
compensar:

• ligeras variaciones de la posición de la brida


• irregular ajuste de tuercas
• cambios de temperatura

Después de apretar, las terminaciones de la brida no están en contacto y el espacio entre ellas
varia de acuerdo con el tipo de brida.

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Circuito de alta presión
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Tipo BX

Los empaques de anillo tipo BX tienen una


sección octagonal simétrica y se usan para
bridas 6BX con presión de trabajo de 5000 psi y
mayores. Los empaques de anillo BX son
anillos de sellado estimulados: la presión
interna contribuye al sellado. Los tipos RX y
BX tienen un pequeño orificio balanceador
entre la tarte superior y la inferior, para
balancear los dos valores de presión de sellado
de las terminaciones de la brida.

El reglamento API RP 53 aconseja que los empaques de anillo R, RX y BX no sean nunca


reutilizados, pero en la práctica los de tipo R se usan más de una vez.

Mantenimiento

Las bridas representan una especie de interrupción en la estructura de la instalación y son en


realidad puntos débiles donde pueden ocurrir las pérdidas; es por lo tanto sumamente importante
atenerse a las recomendaciones dadas para las siguientes operaciones:

• transporte y manipulación

durante las operaciones de transporte y manipulación, hay que proteger las bridas con cubiertas
apropiadas

Nota: El punto más delicado de la brida es el asiento del empaque de anillo; en caso de bridas 6BX, como el
sellado es entre las terminaciones de la brida, también la superficie de contacto debería ser protegida
adecuadamente.

• montaje

- inspeccionar los asientos para detectar cualquier daño o muesca


- limpiar los asientos y los empaques de anillo; no usar cepillos de acero para evitar muescas
- lubricar con una capa delgada de aceite, no aplicar grasa en las superficies que hay que
acoplar
- juntar las superficies con el torque previsto.

• Uso
- chequear de vez en cuando el ajuste de las tuercas, especialmente si se están usando anillos
de tipo R, ya que se pueden perder por vibraciones o cambios de temperatura
- habría que tener siempre en stock apropiados repuestos de empaques de anillo para la brida
instalada.
Nota: generalmente se recomienda que para mejorar el sellado de los empaques de anillo no se debería
cubrirlos con teflón, caucho o cualquier otro material.

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81

5. BOP STACK

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BOP stack
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5.1 CONFIGURACIONES DEL BOP STACK

La selección de la configuración del BOP stack precisa


lo siguiente:

• definición del rating de la presión de trabajo


• ubicación de los varios tipos de BOP
• selección del tipo de conexión

Depende también de la etapa operacional y de


consideraciones acerca de los procedimientos
operacionales, factores de seguridad y lo crítico del
blowout.

El rating de la presión de trabajo tiene que ser


adecuada para controlar la presión máxima esperada
durante la perforación, asumiendo que la formación
del fluido sea gas.

La ubicación de las partes depende de:

• selección del BOP que hay que instalar


• definición de la ubicación de los diferentes tipo de ram
• ubicación de las drilling spools (si hay alguna).

Pueden instalarse las conexiones de las kill y choke lines:

1. directamente en las salidas


laterales del ram-BOP
2. por medio de un drilling spool.

La solución 1 permite reducir el


número de conexiones y la altura del
stack, pero causa gran erosión dentro
del BOP durante el control de
blowout.

La solución 2 concentra la erosión


dentro del drilling spool, pero
requiere más conexiones y un stack
más grande. Además, el uso de
drilling spools aumenta la distancia
entre las rams del BOP facilitando
las operaciones de stripping.

Nota: Las conexiones laterales del casing


spool no pueden usarse como choke o kill
lines excepto en caso de emergencia.

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En resumen, la configuración del BOP stack depende de:

• el rating de presión de trabajo del BOP


• el diámetro interno del BOP
• tipo de BOP instalado y existencia de de drilling spools

Puede representarse con un código definido de componentes. El reglamento API RP 53 hace una
lista de los componentes leídos antes y los identifica con los siguientes códigos:

A= BOP anular

R = single-ram BOP

Rd = double-ram BOP

Rt = triple-ram BOP

S = Drilling spool

M = rating de presión de trabajo en miles psi

Ejemplo:

Una configuración de BOP stack con:

- un rating de presión de trabajo de 5.000 psi


- un diámetro = 13 5/8"

compuesto de:

- un drilling spool
- dos single-ram BOP
- un BOP anular

se representa así:

5M 13 5/8" - SRRA

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BOP stack
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Con referencia a los ratings de presión de trabajo, el reglamento API RP 53 clasifica los BOP
stacks en:
2M 3M 5M 10M 15M

Con base en esta clasificación, se indican el número de BOP que hay que usar y la configuración
típica, sin especificar las posiciones del ram.

• 2M máximo 2 BOP incluidos:


SA SRA

SRR RSR

• 3M - 5M 3 BOP incluidos, un ram BOP y un BOP anular:


SRRA RSRA

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• 10M - 15M 4 BOP incluidos, 3 ram BOP y un BOP anular:

RSRRA SRRRA

Nota: En las configuraciones 10M-15M el BOP anular puede tener una presión de trabajo menor que la del
BOP anular estándard.

El drilling spool (S) es opcional en todas las configuraciones.

La configuración completa del BOP stack incluye también la ubicación del ram, que se selecciona
dependiendo de una variedad de evaluaciones y consideraciones. Las más importantes son:

- riesgo de kick con o sin tubería dentro del pozo

esto define el tipo de rams (blind o shear rams) que es más probable que vayan a ser usados e
indica si los blind rams o los shear rams deberían ponerse arriba.

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BOP stack
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- circulación a través de las choke y kill lines

posibilidad de circular con el pozo


cerrado para llevar a cabo el control de
erupción.

Para hacer esto posible, las lines


deberían ser conectadas debajo del
BOP cerrado.

- posibilidad de maniobra en stripping

en caso de stripping ram a ram hay


que dejar un espacio adecuado entre
los rams que se estén usando junto a
líneas de presurización y de descarga
de presión. Por lo tanto, no se puede
llevar a cabo el stripping si se usa un
BOP doble.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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- posibilidad de llevar a cabo un hang-off

el procedimiento requiere que el drill


string se apoye a los pipe rams y que los
blind-shear rams estén cerrados.

Por lo tanto, esto se puede realizar sólo si


los blind-shear rams están arriba de los
pipe rams a una distancia adecuada (no se
puede realizar con un BOP doble).

- cierre del pozo durante el reemplazo de rams

posibilidad de cerrar el pozo durante el


reemplazo de rams (p.e. antes de bajar un
casing).

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BOP stack
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- reemplazo de emergencia de rams después de un cierre

posibilidad de reemplazar los BOP rams


arriba del BOP que se está usando para
cerrar el pozo.

La intervención puede ser necesaria


cuando los rams instalados necesitan ser
reemplazados porque no cumplen con las
condiciones operacionales o en caso de
excesivo desgaste.

- reparación de drilling-spool

posibilidad de cerrar el pozo debajo de


las salidas laterales para permitir reparar
las líneas. Mientras más baja la posición
del BOP mayor será la posibilidad de
intervenir en los componentes del stack
en caso de una pérdida. En las kill y
choke lines hay generalmente una mayor
posibilidad de intervenir.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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- reducción de las conexiones del stack

posibilidad de dos o tres BOPs sencillos


conectados directamente con un BOP
doble o triple para reducir el número de
conexiones y la altura del BOP stack

- uso de un drill string misto

el uso de un drill string misto requiere un


par de pipe rams para cada diámetro que
se esté usando (dejando aparte el uso de
bore rams variables)

En los siguientes dos BOP stack se describen:

• 3M - 5M
• 10M - 15M

teniendo en cuenta los puntos descritos antes.

En el siguiente, no se está examinando el BOP anular, y se tratan los rams ciegos como blind-
shear rams y asumimos que los drilling spools han sido instalados pero no hay salidas laterales del
BOP (Drilling spool).

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BOP stack
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stack BOP 3M - 5M (Anular-Blind-Drill. Spool-Pipe rams)

Reducción de conexiones

Con tubería dentro del pozo: Sin tubería dentro del pozo:

-Circulación a través de choke/kill lines

-Reparación del drilling spool

-Reemplazo de rams

-Stripping ram a ram -Cierre del pozo durante el reemplazo de rams


(reemplazo de pipe rams)

-Procedimiento hang-off (colgando y cortando)

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Anular Anular Anular Anular


RESUMEN Blind Blind Pipe rams Pipe rams
3M - 5M Drill. Spool Pipe rams Blind Drill. Spool
Pipe rams Drill. Spool Drill. Spool Blind

Reducción de conexiones NO SI SI NO

Con tubería dentro del pozo:

- Circulación a través de choke/kill lines NO SI SI SI

- Reparación del drilling spool SI NO NO NO

- Reemplazo de rams SI SI NO NO

- Stripping ram a ram SI1 NO NO NO

- Procedimiento hang-off SI SI/NO2 NO NO


(colgando y cortando)

Sin tubería dentro del pozo:

- Circulación a través de choke/kill lines SI SI SI NO

- Reparación del drilling spool NO NO NO SI

- Cierre del pozo durante el reemplazo NO NO SI SI


de rams (reemplazo de pipe rams)

- Reemplazo de rams NO NO SI SI

Nota 1: El stripping es posible si se reemplazan los rams ciegos con pipe rams.

Nota 2: Si se ha instalado un BOP doble el procedimiento de hang-off no es posible por falta de espacio.

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BOP stack
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Anular Anular Anular Anular


RESUMEN Blind Blind Pipe rams Pipe rams
10M - 15M Drill. Spool Pipe rams Blind Drill. Spool
Pipe rams Drill. Spool Drill. Spool Blind

Reducción de conexiones SI SI SI SI

Con tubería dentro del pozo:

- Circulación a través de choke/kill lines SI SI SI SI

- Reparación del drilling spool SI SI NO NO

- Reemplazo de rams SI SI SI SI

- Stripping ram a ram SI SI NO/SI1 SI1

- Procedimiento hang-off SI SI SI SI
(colgando y cortando)

Sin tubería dentro del pozo:

- Circulación a través de choke/kill lines SI SI SI SI

- Reparación del drilling spool NO NO NO NO

- Cierre del pozo durante el reemplazo SI NO NO SI


de rams (reemplazo de pipe rams)

- Reemplazo de rams SI NO NO SI

Nota 1: El stripping es posible si el BOP cuenta con conexiones laterales.

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Consideraciones

Configuración 2: Anular-Blind-Pipe rams-D:Spool

Esta configuración es particularmente


apropiada en caso de un blowout con
los tubos dentro del pozo

Configuración 3: Anular-Pipe rams-Blind-D:Spool

Esta configuración es particularmente


apropiada en caso de un blowout sin
los tubos dentro del pozo

Configuración 5: Anular-Pipe rams-Blind-D:Spool-Pipe


rams

Esta permite cualquier operación de


control de blowout que haya que llevar
a cabo (en caso de BOP sencillo no se
puede usar)

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BOP stack
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5.2 BOP TEST

Todos los componentes del BOP stack deben ser periódicamente chequeados e inspeccionados
para detectar cualquier pèrdida o mal funcionamiento. Hay que llevar a cabo, por lo tanto, tests
periódicos incluyendo los siguientes:

a. test de funcionabilidad del BOP

los procedimientos incluyen


apertura y cierre del BOP para
verificar la actual
funcionabilidad del mecanismo.

b. test hidráulico

esta prueba permite chequear el


sellado hidráulico de todos los
componentes del BOP stack que
están sujetos a presión

Test de funcionabilidad del BOP

El reglamento API RP 53 recomienda lo siguiente:

- BOP anular; no hay que activarlos en todos los viajes sino en intervalos no mayores de siete
días.

- con tubería dentro del pozo - sin tubería dentro del pozo

abrir y cerrar el BOP abrir y cerrar el BOP sin esperar el cierre


completo del BOP.

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- ram BOP; se recomienda un test de operación en todos los viajes, no más de una vez al día.

- con tubería dentro del pozo - sin tubería dentro del pozo

llevar a cabo el test durante el tripping con la no se deben testear los rams
broca en el zapato

Nota: ya que no se requiere el sellado durante los tests de operaciones, siendo la ayuda del test el chequear
las operaciones, la disminución o estimación de la presión de trabajo debería ser aplicada para evitar
daños en las unidades de empaque.

5.3 TEST DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA

Procedimiento del test

El test requiere presurización de todo el circuito de alta presión para probar el sellado de todos los
componentes del circuito.*

Un test inicial de presión tiene que ser realizado en los BOPs que han sido instalados después del
primer montaje (para ser hecho antes de perforar el tapón de concreto del casing). El test se
llevará a cabo entonces en las siguientes situaciones:

• después del consecuente casing tubing


• antes de perforar una zona que se sabe tiene presiones anormales
• después de reemplazar uno de los componentes del BOP stack o del choke manifold
• en todo caso, no menos de una vez cada 21 días

Prácticamente, el choke manifold a veces es testeado separadamente para agilizar las operaciones.

Nota: cuando se reemplaza un componente del choke manifold, hay que realizar el test sólo sobre ese
componente.

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BOP stack
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Presión mínima

El equipo debería ser testeado a por lo menos 70% de la presión de trabajo del BOP, pero limitada
- al componente con la menor presión de trabajo estimada
- al 70% de la mínima presión de rendimiento de la parte superior del casing string

Las presiones testeadas no deben ser nunca inferiores a la presión de superficie esperada en caso
de que ocurra un kick. Una excepción es el BOP anular que puede ser testeado a 50% de su
presión de trabajo estimada para minimizar el uso del elemento pack-off.

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Presurización

El test debe ser realizado con agua y una bomba neumática auxiliar provee la presión necesaria
que permite registrar las presiones requeridas.

Un registrador previsto resgistra el test de presión.

La bomba neumática de alta presión se caracteriza por un flowrate bajo. Por lo tanto, la
presurización inicial comienza por medio de bombas de lodo, que permiten obtener la máxima
presión de bomba permitida y luego sigue a través de la bomba auxiliar.

La presurización, que es necesaria para realizar un test de presión, puede obtenerse también por
medio de una unidad de cementación (si hay alguna).

En caso de primera instalación empezar por aplicar un valor de presión menor que el valor
máximo estimado; test a 200-300 psi para comprobar:

• elasticidad del caucho

• baja presión de sellado

• algún liqueo principal

Si no se detectan liqueos proceder a realizar el test de alta presión. En caso de liqueos, después de
eliminarlos, presurizar de nuevo para resetear el valor del test de presión.

Nota: no se recomienda saldar campos para eliminar pérdidas.

Los tests deben ser conducidos mínimo por 3 minutos, y generalmente se mantiene por 5 o 10
minutos.

La prueba de presión es sobre la conducta de cada componente, mientras se mantienen las


válvulas abiertas de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.

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BOP stack
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La prueba de presión se debe hacer


aplicando presión desde abajo
hacia:

- kelly cocks inferiores y superiores

- interior del BOP

- válvulas de seguridad de reserva


para los tubos que se estén usando

Antes de empezar el test

1. En caso de primera instalación,


asegúrese de que las líneas
operativas del acumulador estén
correctamente instaladas

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2. Circular con agua desde la kill


line inferior para remover el
lodo del circuito y de la cabeza
del pozo.*

- Circular una línea a la vez


para asegurarse de que han
sido realmente abiertas y de
que se les ha limpiado del lodo

- Durante la circulación abrir la


válvula del casing spool para
expulsar los residuos de lodo.

3. Usar un chorro de agua para


lavar la cabeza del pozo y
cualquier parte que haya que
testear, para detectar mejor
cualquier liqueo.

4. Vaciar y limpiar el sótano del


BOP stack.

Nota (*): llevar a cabo suficiente circulación para prevenir atrapar cualquier burbuja de aire en el circuito,
que afecte el test.

Durante el test

1. Chequear el sellado de todas las parejas de bridas

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BOP stack
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2. Chequear el sellado secundario del ram BOP


mirando por el orificio de asomo (o mirador)
para detectar cualquier liqueo

3. Chequear la operatividad de las líneas para


detectar goteos de aceite en el tanque
acumulador (empaque inferior de goteo en el
interior de la cámara de cierre del BOP anular)

4. Chequear todos los componentes del choke


manifold (circuito de alta presión)

5. Chequear si hay goteo ya sea de agua que de


lodo en la cabeza de los tubos (liqueo en el
cup-tester)

6. Chequear cualquier flujo de agua o de lodo


desde las salidas laterales del casing spool
(liqueo en el plug-tester)

Atención: Durante los tests deberá permanecer el


menor número posible de operadores
cerca del equipo de presurización.

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Procedimiento del test

El test se realiza usando herramientas apropiadas que permitan la presurización del BOP stack:
- cup tester
- plug tester

Cup tester

Se baja juntos con los tubos dentro del casing


unos 6-10 metros por debajo de la base de la
brida.

Permite testear todo el BOP stack excepto los


blind rams que tienen que ser testeados durante
el test de presión del casing.

Para testear el sellado superior de la brida del


casing procédase como sigue:

- cerrar la válvula del casing spool para


presurizar el BOP stack;
- quitar el tapón y la válvula de chequeo de la
brida del casing spool para detectar cualquier
goteo;
- eventualmente acordarse de volver a insertar
sea el tapón que la válvula de chequeo.

Nota: - Para empezar el test, cerrar antes las salidas laterales del casing spool
- Para facilitar el descenso del tester, se pueden atornillar 2/3 de tubería en el fondo

Plug tester

Generalmente se introduce mientras los tubos


están dentro del casing hasta que se apoya en el
asiento dentro del casing spool.

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BOP stack
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El tubo que se usa para bajar el tester será recuperado cuando se


testeen los blind rams. El plug tester permite probar los rams ciegos
pero no las conexiones del casing.

Durante los tests del BOP se deben respetar adecuadas medidas para prevenir que se presurice
accidentalmente el casing:
- abrir la válvula del casing spool para prevenir que éste se presurice en caso de liqueos.

Test 200-300 psi

1. Cerrar el BOP anular


2. Presurizar el circuito hasta las válvulas hidráulicas
3. Efectuar el test de presión del BOP anular
4. Efectuar el test de presión del ram BOP
5. Descargar la presión de la válvula hidráulica

Test de presión

Presurizar el circuito y efectuar un test de presión en los siguientes componentes

1. Válvula de la flare line (34)

2. Válvulas del manifold corriente


hacia abajo del choke:

- válvulas 31, 32, 33


- válvulas 26, 28, 29, 30

3. Válvulas del manifold corriente


hacia arriba del choke:

- válvulas 20, 23, 25, 26


- válvula 24

4. Válvulas de la choke line (derecha)

- válvulas 17, 18, 19


- válvulas 8, 12
- válvulas 7, 11

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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5. Ram BOP

- pipe rams superiores


- pipe rams inferiores

6. BOP anular

Presurizar la línea de circulación de


reversa (19) y realizar el test de
presión en los siguientes
componentes:

Válvulas de la kill line (izquierda)

- válvulas 5,9
- válvulas 6,10

Al final del test

a. descargar la presión de la válvula de la bomba auxiliar

b. reintegrar las válvulas


manteniendo la correcta
configuración del circuito

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BOP stack
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Equipo de testeo de la presión hidráulica

Plug tester

Está compuesto de un tapón con extremos


roscados incomunicados cuyas medidas le
permiten acomodarse dentro del casing
spool, cuenta con sellos de presión con
empaquetadura de anillo para asegurar el
sellado.

En el extremo inferior se instalan uno o más


tubos para asegurar un adecuado tirón hacia
abajo para facilitar el descenso.

El tester se acomoda en su lugar por medio


de uno o dos tubos que serán desatornillados
después, cuando se testeen los rams ciegos, y
será retirado después del test atornillándolo
en los tubos y sacándolo.

Antes de bajarlo asegurarse de que su forma y medida encaja en el asiento del casing spool

Cuando se aplica la presión hay que abrir las salidas laterales del casing spool para evitar, en caso
de liqueos, la presurización del pozo.

Cup tester
Se compone de:
- dos elementos
atornillados con un
orificio y conexiones
roscadas en sus
extremidades para
conectarlas a los tubos;

- una unidad de empaque


con forma de cono
(cup), asegurada entre
los dos elementos.

La copa se compone de
una parte de caucho con
terminaciones de acero,
disponible en diferentes
tamaños para garantizar
un sellado adecuado con
un diámetro conveniente
al interior del casing.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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El mandril se atornilla en al conexión con el elemento copa en medio, mientras que los drill pipes
se atornillan en los extremos inferiores y superiores.

Durante el test el tubo está sometido al jalón del cup-tester que se añade al empuje (debido a la
presión).

Este doble efecto involucra una disminución de la resistencia de los tubos a estirarse e impone una
reducción de la presión del test.

Si se inserta el cup-tester en la cabeza del drill string para definir la presión de empuje de los
tubos, hay que considerar también la fuerza de tiro creada por el peso debajo de la sarta.

Nota 1: por regla general se mantiene un juego de tubos, en buenas condiciones y maracados para la
identificación, para usarlos sólo en los tests de presión con cup-tester.

Nota 2: durante el test el elevador que sostiene el tubo testeado deberá permanecer en la mesa de rotación
para reducir la fuerza de suspensión en todo el sistema y para facilitar el paso del tubo a través de
las unidades de empaque del BOP.

Cálculo de la presión máxima.

Para calcular el valor de la presión residual de aplastamiento (PRC) se puede aplicar la siguiente
fórmula:

donde:

PRC = presión residual de aplastamiento (con fuerza de tiro)


Pmáx.C = presión máxima de aplastamiento (sin fuerza de tiro)
PP = resión de prueba
ACT = área cup tester
Ap = área del cuerpo del tubo clase premium
dC = unidad promedio de stress (esfuerzo)

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BOP stack
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Máxima presión de prueba

Nota: Los valores de presión máxima y los correspondientes valores de fuerza de tiro se calculan sin ningún
coeficiente de seguridad.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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PLUG TESTER CUP TESTER

Ventajas

- Permite testear el sellado de los rams - No implica riesgos de presurización del


ciegos a la presión dada porque permite pozo porque en caso de que el
mantener el pozo libre de tubería elemento no selle, los tubos aseguran la
salida del agua previniendo que se
- No involucra fuerza compuesta (tirón y presurice la sección inferior del casing.
presión externa) en el tubo.
Puede ser bajada más allá del casing
spool permitiendo así:

- testear la última sección del casing

- el test de presión del casing spool hacia


afuera

Desventajas

- No puede ser bajado más allá del - No permite testear los rams ciegos sin
casing spool presurizar el pozo

- Disminuye la resistencia de los tubos a


limitar la fuerza de tiro

Prueba del sub del casing ram

Es una sección del casing del diámetro deseado, con los


extremos superior e inferior roscados que hay que
conectar a los tubos (superior) y al cup tester (inferior).

Se usa en el plug tester cuando se requiere la


presurización del protector superior del ram.

Esta prueba se realiza generalmente a 500 - 1000 psi.

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6. ACUMULADOR

Saipem – Centro de formación E. Gandolfi


Acumulador
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GENERALIDADES

Los acumuladores producen y almacenan energía hidráulica para usarla cuando hay que cerrar
rápidamente el BOP por condiciones de emergencia. Cuenta con los controles necesarios para
activar los BOPs y las válvulas hidráulicas durante la perforación y en caso de blowout.

Se compone de:

• un tanque que contiene fluido


hidráulico (aceite) a presión
atmosférica;

• una o más unidades de bombeo


de alta presión para presurizar
fluido;

• botellas precargadas de
nitrógeno para almacenar fluido
presurizado.

El fluido de control de alta presión


es conducido a un manifold y
enviado hacia mecanismos de cierre
a través de válvulas de control
previstas.

Operaciones

El funcionamiento del acumulador de presión se caracteriza por las siguientes fases:

precarga: se llenan las botellas del acumulador con nitrógeno a la presión de precarga
estimada (1000 psi);

carga: las bombas bombean el fluido de control desde el tanque, presurizado y enviado
a la línea de carga de la botella. El proceso de carga termina tan pronto como la
presión del acumulador alcanza el valor deseado. (Presión de carga 3000 psi);

descarga: cuando se activan las válvulas de control, se envía el fluido de control


presurizado almacenado en las botellas, a las líneas de trabajo para preparar los
mecanismos conectados ya sea a la apertura que al cierre. Las operaciones de
descarga causan una disminución en la presión del acumulador y se pueden
activar las bombas si los valores de presión bajan más del límite definido;

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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control de la bomba: adecuados interruptores automáticos de presión (hidro-eléctricos e hidro-


neumáticos) permiten controlar el funcionamiento de la bomba y activarla
cuando la presión del acumulador disminuye por debajo del valor mínimo,
o pararla cuando alcanza el valor máximo permitido (presión de carga);

regulación: se puede regular la presión del fluido de control mediante válvulas


adecuadas que permiten reducir la presión, y controlarla por medio de dos
reguladores:
- la válvula reguladora de presión del manifold controla la presión de
apertura/cierre de las válvulas hidráulicas y del ram-BOP;
- la válvula reguladora de presión del BOP anular controla la presión de
apertura/cierre del BOP anular.

Nota: Si la capacidad de descarga no es lo suficientemente alta, se debe insertar una botella de


compensación en la línea de cierre del BOP.

El regulador del BOP anular debe tener la capacidad para permitir, en caso de stripping, descargar la
presión excedente durante el paso de tool-joint.

6.1 DIMENSIONES

Se crean las dimensiones del acumulador según el volumen total de fluido requerido para llevar a
cabo un número dado de operaciones de apertura-cierre (Capacidad volumétrica) y según el fluido
de la botella que se puede usar realmente (Volumen del fluido que se puede usar).

Hay que considerar los siguientes valores para las dimensiones del acumulador:

presión de precarga: es la presión inicial con botellas llenas sólo de nitrógeno (1000 psi);

presión de trabajo: es la presión final con botellas


llenas de fluido de control
(3000 psi);

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Saipem - Centro de formación E.Gandolfi
Acumulador
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presión mínima de trabajo: es el valor mínimo de presión


que permite usar el acumulador
(que está 200 psi por encima de
la presión de precarga).

Volumen del fluido que se puede usar

Se puede definir el fluido que se puede usar como el volumen de fluido que puede ser almacenado
en las botellas entre la presión de trabajo y la presión mínima de trabajo.

Capacidad volumétrica (Reglamento API RP 53)

Todos los acumuladores de presión deben contar con el número de botellas necesario para proveer
un volumen suficiente de fluido utilizable (con bombas no trabajando) para:

• cerrar un BOP anular


• cerrar un pipe ram BOP
• abrir la válvula hidráulica de la choke line

Reglamento API RP 16E

El acumulador debe tener una capacidad volumétrica suficiente para reunir lo máximo de los
siguientes requisitos (con bombas no trabajando):

• cerrar todos los stack BOPs con una reserva del 50%;
• después de cerrar todos los BOPs, la presión del fluido que queda tiene que ser mayor que la
presión mínima de trabajo (calculado por la relación de cierre del BOP) requerida para cerrar
cualquier ram BOP (excepto los shear rams).

Crear las dimensiones de un acumulador de presión incluye la definición de un número suficiente


de botellas, cuya unidad debe conocerse, para llevar a cabo un número dado de operaciones de
apertura/cierre.

Se pueden llevar a cabo los cálculos en tres pasos:

1. calcular el volumen de fluido utilizable para cada botella


2. determinar el volumen de fluido necesario para efectuar todas las operaciones requeridas
3. calcular el número de las botellas requeridas

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EQUIPO DE CONTROL DE POZOS EN SUPERFICIE
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1. Cálculo del volumen de fluido utilizable por botella

Aplicando la ley de los gases en los siguientes casos:

a. Presión precargada:

se calcula el factor constante

b. Presión de trabajo:

después de cargar con fluido de


control, calcular el volumen de gas
reducido:

Volumen de gas a presión de trabajo

c. Presión mínima de trabajo:

una vez que la botella haya


alcanzado la presión mínima de
trabajo calcular:

el volumen del gas a presión mínima de trabajo.

El volumen del fluido utilizable es dado por la diferencia entre los dos volúmenes de gas.

Volumen del gas 1 - Volumen del gas 2 = Volumen del fluido utilizable

2. Cálculo del volumen necesario para efectuar las funciones requeridas

El volumen total del fluido de control se calcula considerando las diferentes capacidades del BOP
y de las válvulas hidráulicas, ya sea durante el cierre que la apertura, y multiplicando cada valor
por el número de operaciones de apertura y cierre que hay que efectuar.

Basándose en el volumen necesario para llevar a cabo operaciones, puede determinarse el


volumen total de fluido que hay que almacenar como un función de un "factor de seguridad".

Volumen total = Capacidad volumétrica x Factor de seguridad

3. Cálculo del número de botellas

Basándose en el volumen de fluido utilizable por botella y del volumen total de fluido necesario,
puede determinarse el número de botellas que hay que almacenar para tal volumen de fluido.

Volumen total
Número de botellas =
Volumen de fluido utilizable

144 ____________________________________________________________________________________________
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Acumulador
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Factor de capacidad

Con base en el fluido utilizable, puede definirse un "factor de capacidad" de un acumulador:


representa la fracción del volumen de botella que puede ser realmente usado.

Volumen total de botella


Factor de capacidad =
Volumen de fluido utilizable

La tabla muestra un ejemplo de "factor de capacidad" basado en una presión mínima de trabajo de
1200 psi.

Presión de Presión de Volumen de fluido utilizable Factor de


trabajo precarga fracción de la capacidad total capacidad
(psi) (psi) del tanque depósito

1500 750 1/8 8

2000 1000 1/3 3

3000 1000 1/2 2

Por regla general, se puede determinar el volumen de fluido utilizable con la siguiente expresión:

Donde:

Vu = Volumen de fluido utilizable


V = Volumen por cada botella
PP = Presión de precarga de nitrógeno
PM = Presión de trabajo
PR = Presión mínima de trabajo

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6.2 CARACTERISTICAS Y REQUISITOS

Tiempo de respuesta

El sistema de cierre tiene que ser capaz de cerrar cualquier tipo de BOP dentro de los siguientes
lapsos de tiempo:

• diámetros menores de 18 3/4" • diámetros de 18 3/4" o más grandes

30 segundos por ram BOP 45 segundos por BOP anular


30 segundos por BOP anular

Reglamento API RP 16 E

- Para diámetro BOP anular inferior a - Para diámetro BOP anular mayor o
18" ¾ menos de 30 seg. igual a 18" ¾ menos de 45 seg.

Botellas del acumulador

Las botellas tienen que trabajar a valores de presión menores del valor de la presión máxima de
trabajo.
Hay que leer la presión de precarga siempre que se empiece, se chequee o se regule una
instalación, si es necesario. Para efectuar la presurización usar nitrógeno.

Nota: hay que usar un gas inerte como el nitrógeno porque cuando un gas contenido está en
contacto con aceite puede producirse una mezcla explosiva.

Válvulas y manómetros de presión

Cuando se instalan botellas en más de un


manifold, hay que instalar válvulas adecuadas para
poder aislar cada manifold.
La presión de trabajo de estas válvulas debe ser la
misma que la del acumulador y debe ser
mantenida abierta, excepto cuando el acumulador
no esté trabajando. Un manómetro de presión para
chequear la presión de precarga tiene que estar
siempre disponible.

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Acumulador
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Bombas del acumulador

Cada acumulador tiene que contar con un número suficiente de bombas para llevar a cabo lo
siguiente:

1. capacidad de la bomba

Cuando se excluyen las botellas, las bombas deben permitir, dentro de un tiempo máximo de
dos minutos:

- cerrar el BOP anular


- cerrar una pipe ram BOP con el mismo diámetro de los tubos que se están usando
- abrir la válvula hidráulica en la choke line
- subir la presión del manifold a un valor que iguale la presión de precarga más 200 psi
(véase el test de capacidad de la bomba).

2. tiempo de carga

El uso de todas las bombas debe permitir cargar el acumulador desde un valor de presión de
precarga hasta el valor de presión máxima de trabajo dentro de un tiempo máximo de 15
minutos.

3. presión de trabajo

Las bombas instaladas tienen que mantener una presión de trabajo igual a la presión de trabajo
del acumulador (3000 psi).

4. requisito de poder

La fuerza necesaria para permitir que las bombas funcionen tiene que ser siempre disponible
para permitirles empezar automáticamente siempre que la presión disminuya por debajo del
90% de la presión de trabajo (2700 psi para valores de presión de trabajo de 3000 psi).

Por razones de seguridad, hay que tener a disposición dos o tres fuentes de alimentación
independientes para cada acumulador, cada una de ellas debe reunir los requisitos descritos
antes (punto 1) para permitir la operación de la bomba.

Se recomienda una fuente de doble alimentación combinando alimentación eléctrica y aire


comprimido.

Nota: Las bombas deben parar automáticamente cuando se alcanza el valor de presión de trabajo, o un valor
de 100 psi por debajo.

El doble sistema de fuentes de potencia no es necesario en pozos superficiales donde el zapato del
casing está a una profundidad menor de 160 m. y donde la presión máxima prevista en superficie no
supera los 200 psi.

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Conexiones de válvulas y otras partes

a. tres manómetro de presión de alta precisión: para leer la presión del acumulador, la presión
del manifold y la presión del BOP anular;

b. válvula reguladora de presión: para controlar el valor de presión del BOP


anular;*

c. válvula by-pass: que permite, cuando se requiere, enviar toda la


presión del acumulador sobre el manifold;

d. válvula de chequeo: para separar las dos bombas, las botellas y la


válvula reguladora de presión del BOP, del
manifold;

e. válvulas de apertura total: en la línea de cierre y en las aperturas anulares;*

f. válvulas de apertura total: instaladas en el manifold y equipadas con una


junta que permita una conexión rápida con otra
bomba.

Nota b: El regulador tiene que ser controlado con un control remoto y debe ser capaz de responder a los
cambios de presión con la suficiente sensibilidad como para mantener el valor de presión dentro de
una variación de 150 psi, del valor seleccionado.

Nota e: Hay que instalar las válvulas de apertura total inmediatamente adyacentes al BOP anular y hay que
mantenerlas en la posición de apertura. Serán cerradas cuando se testeen las líneas a valores de
temperatura por encima de 1500 psi.

Válvulas de cierre

Sobre las válvulas de cierre ("válvulas de 4 vías") tiene que ser claramente indicado lo siguiente:

- BOP controlado o choke line


- posición de la válvula (abierta, neutral, cerrada)

Durante las operaciones de perforación las válvulas tienen que estar siempre en las siguientes
posiciones:
- válvulas del BOP en posición abierta (no en posición neutra)
- válvulas hidráulicas de la choke line in posición cerrada.

La válvula que controla el cierre de los rams ciegos tiene que


contar con una cubierta para prevenir un cierre no intencional del
ram.

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Acumulador
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Tanque de control de fluido

1. Fluido hidráulico: hay que usar un fluido hidráulico adecuado en el acumulador (aceite
hidráulico o agua con lubricante).

No se recomienda diesel, aceite de motor, kerosene o cualquier otro fluido parecido porque
pueden dañar los sellos de caucho. Si el fluido contiene un poco de agua, o si la temperatura
puede bajar de cero, hay que añadir una adecuada cantidad de glicol.

2. Capacidad del tanque: cada acumulador tiene que tener un tanque cuya capacidad debe ser
por lo menos el doble del volumen del fluido utilizable.

Líneas de trabajo

Todas las válvulas y las partes


conectoras instaladas entre el
acumulador y el BOP stack tienen que
tener una presión de trabajo de 3000
psi para todos los BOP stacks con
presión de trabajo de 3000 psi.
Todas las líneas entre el BOP stack y el
acumulador tienen que ser construidas
en acero o en tubo flexible a prueba de
fuego.

Posición de instalación del acumulador

Hay que colocar la bomba principal del


acumulador en un lugar seguro y el
acceso debe ser fácil en caso de
emergencia. Además, tiene que ser
instalada al nivel apropiado para evitar
regreso de flujos o drenaje de las líneas
del tanque.

Paneles de control remoto


Hay que instalar el control remoto de tal manera que todos los BOPs y todas las válvulas
hidráulicas puedan ser operadas así. Hay que colocar un panel de control remoto de tal manera
que sea fácilmente accesible y hay que poner otro a una distancia de seguridad del piso del equipo
(por ejemplo en la oficina del superintendente). El sistema de control remoto de las válvulas
puede ser:

• neumático
• hidráulico
• eléctrico-neumático
• eléctrico-hidráulico
Nota: Sistema neumático: el lapso de tiempo entre las instrucciones dadas en el panel y la actuación
de la válvula de control en el acumulador depende linearmente de la longitud de las líneas flexibles.
Por esta razón no se recomienda cuando las líneas flexibles son largas más de 45 metros.

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6.3 TEST

Hay que someter siempre el acumulador a los siguientes tests cuando empieza un pozo:

a. test de presión de precarga b. test de tiempo de cierre


c. test de la capacidad de la
bomba
para asegurarse de que el valor para chequear el tiempo de para chequear, sólo por medio
de la presión de precarga de cierre del BOP y el tiempo de de bombas hidráulicas, el
nitrógeno de la botella sea apertura de la válvula de la tiempo de cierre del BOP y el
correcto choke line. tiempo de apertura de la válvula
de la choke line.

Operaciones de test:

antes de conectar la unidad al antes de llevar a cabo el test de antes de llevar a cabo el test de
BOP. presión del BOP. presión del BOP.
Puede llevarse a cabo el test ya
sea antes o después del test del
tiempo de cierre del
acumulador.

a. Test de presión de precarga

Hay que llevar a cabo el test como


sigue:

1. abrir las válvulas ubicadas debajo


de cada fila de botellas y descargar
el fuido de control dentro del
tanque acumulador

2. por medio de un manómetro de


presión de alta precisión conectado
a la conexión de precarga leer el
valor de presión del nitrógeno de
cada botella: ajustar el valor de la
presión si es necesario.

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Acumulador
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b. Test del tiempo de cierre

1. colocar un tubo en el BOP;


2. aislar las bombas del acumulador;
3. registrar la presión inicial del
acumulador y establecer la presión
de trabajo del BOP anular a 1500
psi;
4. activar las válvulas de "4 vías"
simultáneamente para:

- cerrar en BOP anula;

- cerrar el ram BOP con el mismo


diámetro de la tubería dentro del
pozo;

- abrir la válvula hidráulica en la


choke line;
5. registrar el tiempo requerido para
realizar las operaciones anteriores y
asegurarse de que el valor final de
presión del acumulador no es
inferior al valor de precarga más 200 psi;
6. abrir el BOP (anular y ram BOP) y cerrar la válvula hidráulica en la choke line. Reintegrar el
valor de presión del acumulador previamente definida.

c. Test de capacidad de la bomba

1. pasar una junta de tubo perforador dentro del BOP stack;1


2. aislar el acumulador de las botellas de reserva cerrando las válvulas requeridas;
3. activar las válvulas de "4 vías" simultáneamente para:2
- cerrar el BOP anular
- abrir la válvula hidráulica de la choke line
4. chequear el tiempo requerido para realizar las operaciones y alcanzar el valor de presión final
igual a la presión de precarga más 200 psi. Bombear el volumen de fluido necesario para llevar
a cabo dichas operaciones no debe tomar más de dos minutos;
5. abrir el BOP anular, cerrar la válvula hidráulica, abrir la válvula de interdicción de la botella y
cargar el acumulador a su presión de trabajo.

Nota 1: Antes de empezar el test de la bomba, asegurarse de que el tanque no contenga deshechos o lodo de
perforación y que el fluido sea el adecuado.

Nota 2: Si se está usando un sistema de doble bomba de fuerza, las dos deben ser testeadas separadamente.
Si las bombas son potenciadas con aire hay que aislarlas de la instalación del sistema de aire.
Para activar las bombas durante el test usar el tanque adicional o las botellas de nitrógeno.

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6.4 ACUMULADOR KOOMEY

Aquí hay una lista de los principales componentes del acumulador KOOMEY:

Tanque de fluido

Contiene el de control de reserva (no


presurizado) que se usa sea para cargar las
botellas o para efectuar la apertura y el
cierre.

El circuito hidráulico para las operaciones


del BOP es un circuito cerrado dentro del
cual todo el fluido regresa al tanque.

La capacidad del tanque asegura que el


volumen del fluido almacenado es
suficiente para compensar cualquier liqueo
a lo largo de las líneas.

Botellas acumuladoras

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Acumulador
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Las botellas de acumulación están


agrupadas en bancos y conectadas a las
bombas y al manifold a través de las
líneas de alta presión.

Las válvulas manuales usadas para


aislar las botellas se instalan sobre las
líneas:

- válvulas para excluir los manifolds


sencillos en caso de fallas o
servicio

- válvulas para aislar completamente


las botellas acumuladoras durante
los tests

Hay que mantener estas válvulas en


posición abierta durante el
funcionamiento normal del acumulador.

- válvula de seguridad para descargar


cualquier anormal alta presión.

Las botellas acumuladoras se caracterizan por una presión


máxima de trabajo de 3000 psi, que es inferior de la presión
máxima de las bombas. Para protegerlas se instala en la línea
una válvula de seguridad.

Las botellas se precargan con nitrógeno a 1000 psi + o - 10%.

El elemento de separación de las botellas puede caracterizarse


por:

- una membrana

- un flotador

Nota: SAIPEM generalmente utiliza botellas con separador de


membrana con una capacidad de 10 galones.

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Unidad bomba de aire

Se compone de bombas hidráulicas


alimentadas con aire con una presión
aproximada de 125 psi. La unidad
puede crear, para el fluido de control,
una presión de 3000 psi.
Los mandos de arranque y pare de la
bomba son dados automáticamente por
medio de un interruptor de presión
hidro-neumático, que cuenta con dos
valores de presión: mínimo y máximo.

Cada bomba está conectada al tanque por su propia línea de succión equipada con filtros y
válvulas manuales que generalmente se mantienen abiertas. Las bombas están conectadas al
manifold y a las botellas mediante líneas de descarga con una válvula de chequeo cada una. Las
operaciones manuales de la bomba pueden ser llevadas a cabo abriendo la válvula by-pass (3)
excluyendo así la limitación del interruptor de presión.

Hay que mantener la válvula by-pass cerrada durante las operaciones estándard, pero hay que
abrirla siempre que se requieran valores de presión por encima de 3000 psi. En tal caso es
necesario: 1. cerrar la válvula para aislar la bomba eléctrica
2. abrir la válvula by-pass del manifold (posición de alta presión)
3. abrir la válvula by-pass para excluir el interruptor de presión (4) y para
activar las bombas de aire.
Unidad bomba eléctrica
Es una bomba hidráulica de alta presión
controlada por un motor eléctrico a
través de una cadena de transmisión. La
bomba está compuesta por tres pistones
de compresión (bombas triples) que
producen un rate de fluido constante,
sin considerar la presión operativa.

La bomba está conectada a:


- el tanque a través de una línea de
succión que cuenta con un filtro y con
una válvula manual que se mantiene
en
posición abierta durante las operaciones estándard;
- el manifold a través de una línea de descarga que cuenta con una válvula de chequeo.

Un interruptor eléctrico con tres posiciones (encendido, apagado, automático) controla el arranque
y la parada del motor.

Nota: Con el interruptor en posición "automático" se activa el interruptor de presión para parar los motores
tan pronto como se obtenga la presión máxima y para volverlos a arrancar de nuevo tan pronto como
la presión baje al valor mínimo.

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Manifold

El manifold se usa para distribuir el


fluido de control presurizado a las
válvulas de 4 vías y se conecta a la línea
de alimentación que viene de las
botellas y de las bombas.

Las válvulas de 4 vías utilizadas para


operar el BOP y las válvulas hidráulicas
están directamente conectadas al
manifold.

Para permitir operaciones en cualquier


tipo de BOP y de válvula hidráulica, el
manifold cuenta con dos reguladores
para reducir la presión del acumulaor de
3000 psi a un valor máximo de 1500 psi
(las presiones por encima de 1500 psi
no se pueden regular):

• válvula reguladora de presión del manifold


• válvula reguladora de presión del BOP anular

Válvula reguladora de presión del manifold

Controla la presión para operar con los rams BOP y las válvulas
hidráulicas.

La regulación se lleva a cabo manualmente operando


directamente sobre la válvula: la rotación hacia la derecha
aumenta la presión, la rotación hacia la izquierda la disminuye.

El valor de presión regulado se puede leer en el manómetro de


presión del manifold.

La válvula by-pass permite que la válvula reguladora de presión


se excluya, aplicando así toda la presión del acumulador al
manifold (3000 psi).

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Válvula reguladora de presión del BOP anular

La válvula reguladora de presión del BOP anular es


controlada neumáticamente permitiendo así una
regulación con control remoto.

En este caso, escogiendo la posición del selector es


posible regular la presión ya sea desde el panel de
control remoto, que operando directamente en la
unidad.

Se puede leer el valor de la presión regulada en el


manómetro de presión del manifold.

Válvula de chequeo de "4 vías"

Las válvulas de chequeo de 4 vías permiten distribuir el fluido del manifold a las líneas
hidráulicas de trabajo para efectuar la apertura y el cierre. Tres posiciones de la válvula son
posibles: abierta, neutral, cerrada. Cuentan con una palanca para permitir operaciones manuales y
con un actuador neumático para el control remoto. Generalmente, se cuenta con una protección en
la palanca que controla el cierre del blind-shear ram para prevenir operaciones no intencionales.
Hay dos tipos de válvulas de 4 vías:
Selector Manipulador
(usado en instalaciones terrestres) (usado en instalaciones semi-submarinas)
cuando está en posición neutral, cuando está en posición neutral,
se mantienen cerradas se mantienen las líneas
las líneas de trabajo de trabajo en forma de descarga

Atención: nunca hay que mantener la válvula en la posición central (neutral).

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Transmisores de presión

Estos transmisores convierten las


siguientes presiones en mandos
neumáticos de baja presión (3-19
psi):

• presión del acumulador


• presión del manifold
• presión del BOP anular

Las señales obtenidas son enviadas a


los correspondientes manómetros en
el panel de control remoto.

Hay que volver a calibrar


periódicamente los transmisores
neumáticos mediante las respectivas
válvulas de regulación de aire.

Sistema de alarma

Los acumuladores de presión pueden contar con un dispositivo de alarma acústica o visual (luces
de flash) para comunicar anomalías de la unidad o mal funcionamiento como:

• baja presión del acumulador

• baja presión del manifold

• baja presión del aire

• bajo nivel de aceite en el tanque

Lista de componentes

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1. Entrada de aire de la instlación 5. Válvulas de alimentación de las bombas


de aire
2. Lubricante de aire Se operan manualmente y controlan la
Ubicado en la línea de entrada de la bomba apertura y el cierre de la toma de aire de
de aire. las bombas.

3. Válvula by-pass 6. Bombas de aire


Permite excluir el interruptor de presión (4) Bombas para la compresión del fluido de
activando directamente las bombas de aire. control generalmente operadas con un
Generalmente hay que mantener la válvula valor de presión de 125 psi.
cerrada y hay que abrirla sólo cuando se
requiera una presión por encima de 3000 7. Válvula de cierre de la línea de succión
psi. Puede ser operada manualmente y hay
que mantenerla generalmente en posición
4. Interruptor de presión de las bombas de abierta. Hay una válvula en cada línea de
aire succión de la bombas de aire.
Controla el arranque y la parada de las bombas
de aire. Se regula en el valor máximo de 8. Colador de succión
presión al que las bombas tienen que parar, y Hay uno en cada línea de succión de las
el valor mínimo al que deben reactivarse, bombas de aire.
determinado por el resorte calibrador
(generalmente 300 psi por debajo del valor 9. Válvula de chequeo
máximo). Una en cada línea de succión de las
bombas de aire.

10. Bomba eléctrica 18. Válvula de seguridad del acumulador


Bomba triple alimentada por un motor Válvula de protección de botella regulado

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eléctrico. para descargar en caso de que el valor de


presión de la línea exceda la presión
11. Interruptor de presión de la bomba máxima permitida. Generalmente se pone
eléctrica en 3500 psi.
Controla el motor de las bombas eléctricas.
Se regula en el valor de presión de arranque 19. Filtros del fluido (alta presión)
de las bombas (presión mínima) y en el Ubicados en la línea de entrada de las
valor de presión de parada de las bombas válvulas reguladoras de presión.
(presión máxima).
20. Regulador-reductor de presión manual
12. Arranque del motor eléctrico (manifold)
Controla el arranque del motor eléctrico de Es una válvula usada para reducir y
la bomba triple. Puede ser operado: regular la presión, se regula manualmente
• manualmente por medio de un y se pone en el valor de presión requerido
interruptor de encendido/apagado; mediante el ram BOP que se esté usando
• automáticamente, los mandos de (1500 psi).
arranque y pare del motor son dados por 21. Manifold
el interruptor de presión (11). Línea de alta presión para la distribución
del fluido de control (a 1500 psi) a las
13. Válvula de cierre de la línea de succión válvulas de 4 vías que controlan el BOP y
Es una válvula operada manualmente las válvulas hidráulicas.
ubicada en la línea de succión de la bomba 22. Válvulas de 4 vías
eléctrica. Se mantiene generalmente Para controlar el BOP y las válvulas
abierta. hidráulicas. Son operadas manualmente a
través de palancas previstas o a través de
14. Colador de succión un actuador de control remoto neumático.
Ubicado en la línea de succión de la bomba Hay que mantenerlas ya sea en posición
eléctrica. abierta que cerrada pero nunca en la
neutral (centro).
15. Válvula de chequeo 23. Válvula by-pass
Ubicada en la línea de descarga de la Por medio de esta válvula se puede enviar
bomba eléctrica. al manifold (21) ya sea la presión del
acumulador (posición abierta) que la
16. Válvula de exclusión del acumulador presión regulada (posición cerrada).
Válvula manual usada para aislar las Cuenta con una palanca manual y con una
botellas del acumulador, de la unidad. Se actuador neumático de control remoto
mantiene en posición abierta durante las neumático. Hay que tenerla en posición
operaciones estándard, y se mantiene cerrada excepto cuando se requiera 3000
cerrada durante los tests del acumulador o psi para el BOP o cuando se estén
el transporte, o siempre que se apliquen cerrando los blind-shear rams para cortar
presiones por encima de 3000 psi. los tubos.
24. Válvula de seguridad del
17. Botellas manifold
Precargadas con nitrógeno, permiten Válvula de apertura automática para
almacenar el fluido hidráulico a presión de proteger de altas presiones anormales,
trabajo. regulada para descargar a 5500 psi.

25. Válvula de descarga del manifold 33. Transmisor neumático de presión del
Operada manualmente permite descargar la BOP anular
presión. Esta válvula generalmente se Tranmite la presión de cierre del BOP

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mantiene cerrada y hay que abrirla durante anular al panel de control remoto.
la operación de precarga de las botellas del
acumulador. 34. Filtro de aire
ubicado en la línea de alimentación de
26. Panel de selección de unidad aire del transmisor neumático (31,32,33).
Válvula manual de 3 vías; se usa para
aplicar la presión de aire controlado a la 35. Regulador de aire para la válvula
válvula reductora/reguladora de presión del KOOMEY
BOP anular ya sea desde el panel de control es alimentado con aire y reduce la presión
remoto que de la unidad. Es posible del aire ya sea de la válvula KOOMEY
seleccionar de dor maneras: que del regulador del panel.
- unidad: se puede efectuar la regulación
sólo en el acumulador 36, 37, 38. Reguladores de aire
- control remoto: se puede efectuar la Reguladores de presión de aire de los
regulación sólo en el panel de transmisores neumáticos:
control remoto. 36. transmisor neumático de presión del
BOP anular (33).
27. Válvula neumática reductora/reguladora 37. transmisor neumático de presión del
de presión (BOP anular) acumulador (31).
Válvula reguladora neumática usada para 38. transmisor neumático de presión del
reducir la presión del acumulador al valor manifold (32).
requerido para llevar a cabo las operaciones Los reguladores de aire para los
del BOP anular. Este valor puede variar en transmisores neumáticos se ponen
caso de operaciones de stripping. generalmente a 15 psi. La presión del aire
puede ser aumentada o disminuida para
28. Manómetro de presión del acumulador calibrar el indicador del panel con el
(generalmente 3000 psi). indicador de presión hidráulica de la
unidad.
29. Manómetro de presión del manifold
(generalmente 1500 psi). 39. Caja de unión de las líneas neumáticas
Todas las líneas de aire de la unidad se
30. Manómetro de presión del BOP anular conducen a esta caja para conectarlas con
(generalmente de 700 a 1500 psi). las líneas que vienen del panel de control
remoto.
31. Transmisor neumático de presión del
acumulador 40. Apertura del tanque
Transmite la presión de trabajo del Hay que usarla para la toma del fluido
acumulador al panel de control remoto. hidráulico (aceite).

32. Transmisor neumático de presión del 41. Lado de apertura para la inspección
manifold
Transmite la presión del manifold al panel
de control remoto.

Configuración Operacional de SAIPEM

Posición de interruptores y válvulas

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Acumulador
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Para obtener el funcionamiento estándard del acumulador, hay que colocar las válvulas y los
interruptores como sigue:

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Las operaciones normales mantienen la siguiente configuración del acumulador:

Funcionamiento de las bombas

Dependiendo de tales valores las


operaciones de las bombas serán
como sigue:

Modificaciones SAIPEM

SAIPEM ha llevado a cabo las siguientes modificaciones para obtener un mejor rendimiento del
acumulador y más seguridad. La tabla siguiente muestra las principales modificaciones junto con
el tipo de señales (acústicas, visuales,...) y sus posiciones.

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Panel de control remoto

Las funciones hidráulicas del acumulador se pueden seleccionar por medio de paneles de control
remoto. Generalmente se instalan dos paneles:

• panel del piso del equipo


• panel auxiliar

Los paneles de control son alimentados sólo con aire y permiten controlar las principales
funciones del acumulador (apertura/cierre del BOP, válvulas hidráulicas y válvulas by-pass,
regulación de la presión del BOP anular).

Los manómetros de presión usados para leer los valores de presión del acumulador y el
manómetro de presión del BOP anular también se insatalen en el panel de control.

Esquema de conexión

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Panel del piso del equipo

Partes:

Válvula de aire principal


Controla la entrada de aire del circuito
neumático del panel para llevar las señales
neumáticas al acumulador. Antes de realizar
cualquier función desde el panel de control
asegurarse de que el circuito neumático esté en
"encendido" ("on");

Palanca del BOP anular (apertura-cierre anular)


Es una palanca que opera la válvula de 4 vías
del BOP anular por medio de una señal
neumática permitiendo la apertura y el cierre
del BOP.

Válvula reguladora de presión del BOP anular


Este botón permite regular directamente la
presión del BOP anular desde el panel de
control. Si el panel cuenta con un selector, para
efectuar dicha regulación asegurarse de que el
selector del acumulador (26) esté en la posición
"remoto"

Palanca de pipe-rams BOP


(apertura-cierre pipe rams) Palanca del by-pass
Es una palanca que opera la válvula de 4 vías (by-pass de baja y alta presión)
de los pipe-rams (y los shear rams) BOP opera la válvula by-pass del manifold para
permitiendo la apertura y el cierre del BOP. La obtener las siguientes presiones de cierre del
correspondencia entre el tipo de rams y la ram BOP:
palanca de control se decide según su posición - posición baja; presión regulada
vertical. Las luces de advertencia de la línea de - posición alta; presión del acumulador
presurización están al lado de la palanca.
Luces de advertencia
Palanca de blind-shear-rams BOP al lado de las palancas que operan los BOP y las
(apertura-cierre rams ciegos) válvulas hidráulicas se instalan dos luces de
Es una palanca que opera la válvula de 4 vías advertencia para indicar que la presurización de
de los blind-shear-rams BOP permitiendo la las líneas de trabajo se ha efectuado:
apertura y el cierre del BOP. - luz roja; línea de cierre
Palanca de la choke line - luz verde; línea de apertura
(apertura-cierre choke line) Manómetros de presión
Opera la válvula de 4 vías para controlar la se cuenta con los siguientes manómetros en el
apertura y el cierre de la válvula hidráulica de la panel de control:
choke line. - presión del manifold
Palanca de la kill line - presión del acumulador
(apertura-cierre kill line) - presión del BOP anular
Opera la válvula de 4 vías para controlar la - presión del aire
apertura y el cierre de la válvula hidráulica de la Nota: se cuenta con un botón para controlar la
kill line. alimentación de aire para el cierre del blind-shear-
ram BOP y para evitar operaciones no
intencionales en los blind/shear rams.

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Paneles de control auxiliar

Aunque generalmente permiten llevar a cabo las funciones más importantes, no cuentan con todos
los mecanismos reguladores y manómetros de presión. En particular no cuentan con los siguientes
instrumentos:

• válvula reguladora de presión del BOP anular

• actuación del by-pass

• manómetros de presión para el acumulador, el


manifold y el BOP anular

Nota: se cuenta con un botón para controlar la alimentación de aire para el cierre del blind-shear-ram BOP y
para evitar operaciones no intencionales en los blind/shear rams.

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6.5 FALLAS Y MAL FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento del acumulador puede ser chequeado por medio de un grupo de indicadores
que permite detectar anomalías o fallas. Una interpretación correcta de tales indicadores permite
detectar rápidamente las causas del mal funcionamiento y permite localizar sin demora la falla.
Los indicadores más importantes que hay que tener en cuenta son los siguientes:

• luces de advertencia para la


presión en las líneas de
apertura/cierre

• manómetros de presión del


acumulador (manifold, BOP
anular, acumulador)

• manómetros de presión del aire

Cuando el acumulador está


trabajando correctamente se deben
presentar las siguientes
situaciones:

a. no apertura/cierre
los manómetros de presión
permanecen estables en sus
respectivos valores

b. operación de apertura/cierre
Operación de arranque (comienzo):
- variación de la presión del aire
- disminución de presión (BOP anular o manifold)1
- la luz de adevertencia de la presión de la línea está encendida
Realizando la operación:
- la presión del acumulador disminuye2
Final de la operación:
- el valor de la presión inicial se reintegra (BOP anular o manifold)3
- si la presión ha disminuido por debajo del valor de presión mínima de recarga del
acumulador

Nota 1: disminución de presión


- con BOP anular: la presión del BOP anular disminuye
- con ram BOP o válvula hidráulica: la presión del manifold disminuye

Nota 2: disminución de la presión del acumulador


- con BOP anular: disminución sustancial
- con ram BOP o válvula hidráulica: disminución menor
Nota 3: reintegro de presión
- con BOP anular: se reintegra la presión del BOP anular
- con ram BOP o válvula hidráulica: se reintegra la presión del manifold

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Tabla de resumen

FUNCIONAMIENTO CORRECTO

BOP ANULAR

Ninguna
operación

Cierre

Apertura

RAM BOP - Válvula hidráulica

Ninguna
operación

Cierre

Apertura

Un comportamiento desigual de los indicadores mencionados implica la presencia de fallas o mal

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funcionamiento, siendo los más comunes:

- liqueo de la línea hidráulica


- falla en la válvula reguladora de presión del manifold
- falla en la válvula reguladora de presión del BOP anular
- interrupción en el circuito neumático
- la bombilla de advertencia no funciona
- obstrucción en la línea de apertura/cierre
- no se ha activado la válvula de 4 vías
- no se ha calibrado el interruptor de presión
- las bombas no están funcionando

Las razones más frecuentes de mal funcionamiento relacionadas con el comportamiento de los
indicadores aparecen en la lista de la siguiente tabla:

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6.6 MANTENIMIENTO

El acumulador tiene una gran importancia ya que concierne el funcionamiento de toda la


instalación y la seguridad. Por lo tanto, es sumamente importante realizar un servicio adecuado
para asegurar el correcto funcionamiento y completa eficiencia.

Las operaciones de servicio recomendadas por el fabricante incluyen los siguientes componentes:

Botellas del acumulador

Cada 30 días y siempre que se empieza un pozo: chequeo de precarga

Realiza las operaciones requeridas en un banco a la vez, cerrando la válvula correspondiente


para aislarlo del acumulador.

1. chequear la presión de precarga de nitrógeno en cada botella. La presión de precarga para


sistemas con 3000 psi deben ser generalmente + o - 10%. Usese sólo nitrógeno;
2. aplicar una gota de aceite en la válvula para comprobar cualquier liqueo de nitrógeno;
3. aplicar un poco de grasa en las secciones roscadas que cubren la botella.

Nota: Si se necesita transportar el acumulador de una estación a otra, se recomienda descargar la presión de
las botellas por razones de seguridad.

Chequeo de presión de precarga

1. si esto se debe hacer durante las operaciones del pozo, cerrar la válvula correspondiente
para aislar el banco de la botella que debe mantenerse bajo presión;
2. usar la válvula de descarga para descargar la presión;

3. quitar la válvula de protección en el tope de la botella;

4. por medio de una llave T, atornillar el equipo de


chequeo de presión (para los acumuladores de serie
"S");

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5. Chequear el valor de presión:

- si está por encima del valor


seleccionado (1000 psi):
descargar

- si está por debajo del valor


seleccionado, conectar el equipo
de precarga y presurizar la botella.

Nota: el valor de presión de precarga puede aumentar o disminuir por las variaciones de temperatura
debidas a las condiciones metereológicas o a fallas o mal funcionamiento.

Filtros y coladores

Cada dos semanas:

1. limpiar los filtros hidráulicos en las líneas succionadoras de las bombas y los filtros de
descarga del aire;
2. limpiar los filtros de alta presión (19 y 19b) antes de las válvulas reguladoras, quitar los
componentes del filtro y lavarlos completamente.

Nota: para chequear los filtros cerrar las válvulas correspodientes para aislar las líneas de succión.

Bombas

Cada semana:

1. chequear los prensaestopa ya sea en la bomba eléctrica que en las bombas de aire;
2. asegurarse de que la toma de aire de las bombas de aire esté siempre filtrada y libre de
condensación.

Todos los meses:

3. bomba eléctrica: chequear el nivel del aceite en el carter de la cadena de transmisión entre el
motor eléctrico y la bomba.

Válvulas hidráulicas de 4 vías

Cada dos semanas de servicio:

1. aplicar aceite liviano en el diente de control de las válvulas de 4 vías;


2. bombear un poco de grasa por la grasera en el cuerpo de la válvula.

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Actuadores neumáticos

Cada dos semanas:


1. aplicar una capa delgada de aceite a los
vástagos en la sección enchapada en
cromo;
2. llenar el filtro de aceite en la tapa del
vástago con aceite liviano;
3. bombear un poco de grasa por la grasera en
el extremo de soporte del cilindro de aire.

Equipo para el tratamiento de aire

Diariamente:

1. chequear los lubricantes de aire y llenarlos de aceite liviano si es necesario;


2. drenar los colectores condensados (si hay alguno).

Semanalmente:

3. aplicar aceite liviano al tornillo regulador en la válvula reguladora de presión (20).

Antes de empezar cualquier pozo (equipo que no se esté usando):

4. chequear el funcionamiento de la válvula reguladora de aire.

Tanque de fluido

Periódicamente:

1. asegurars de que en el fondo del tanque no se ha depositado fango o lodo de perforación. En


caso de que se encuentre un poco de depósitos, drenar el tanque y llenar con nuevo fluido;
2. usar sólo el fluido recomendado (aceite hidráulico).

Nota: manteniendo limpio el aceite, las suspensiones de trabajo debidas al servicio y a las reparaciones se
reducen sustancialmente.

Cajas de conexiones eléctricas

Cada dos mese:

1. abrir e inspeccionar el interior para detectar cualquier corrosión o humedad;


2. asegurarse de que los pernos estén bien apretados para garantizar el mantenimiento de la
antideflagración.

Nota: hay que mantener la caja siempre cerrada (excepto durante las operaciones de mantenimiento).
Reemplazar el drier siempre que se abra la caja.

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Partes marcadas

Los componentes del acumulador están marcados para identificar más fácilmente los
componentes mismos y sus características principales.

La explicación de las marcas se presenta a continuación:

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