Master Manual de Usuario Master S61 05 14 PDF

KERAjet master
Manual de Usuario
Manual de Usuario Original en Español.
Este Equipo ha sido desarrollado y fabricado por KERAjet , integrando la tecnología más avanzada aplicada
a la industria de la decoración cerámica. (Inyección digital de tintas y efectos). Durante todo el proceso de desarrollo,
fabricación, transporte, puesta en marcha y retirada final del equipo, se siguen todas las regulaciones en materia de
seguridad.
KERAjet
Pol.Indus. Supoi, 8 Avda. del Boverot, 24 - 12550 Almazora (Castellón) SPAIN / P.O.BOX 446 12540 - Vila-real
(Castellón)
phone +34 964 500 018
www.kerajet.com
e-mail:kerajet@kerajet.com
Asistencia técnica ACS +34 964 01 01 50.

Asistencia en servicio de guardia 678 280 381. SOLO DISPONIBLE FUERA DE HORAS DE OFICINA.
sat@kerajet.com :Consultas Técnicas y Recambios Nacionales.
QUEDA TERMINANTEMENTE PROHIBIDA

LA MANIPULACIÓN DEL CONTENIDO DE ESTE MANUAL
O CUALQUIER PARTE DEL MISMO.
SE TOMARÁN ACCIONES LEGALES.
INDICE
DECLARACION DE CONFORMIDAD............................................................................................................ 1
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD RoHS.............................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 5
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO................................................................................................................... 5
A
Seguridad
A.2 Instrucciones generales de seguridad................................................................................................................ 12
A.3 Instrucciones de seguridad de obligado cumplimiento....................................................................................... 14
A.3.1 Medidas preventivas que debe adoptar el usuario y equipos de protección ............................................. ^
individual (EPIS) respecto a las instrucciones de seguridad. ............................................................... 15
A.3.2 Modo operativo en caso de riesgo, bloqueo o accidente....................................................................... 16
A.3.3 Mensajes de error y advertencia............................................................................................................ 18
A.4 Seguridad exterior............................................................................................................................................... 20
A.5 Seguridad en operación...................................................................................................................................... 22
A.6 Puestos de trabajo establecidos para el control y manejo del equipo ............................................................ 23
KERAjet master.................................................................................................................................................. 23
B
Manual de usuario
B.1 Generalidades..................................................................................................................................................... 29
B.2 Especificaciones básicas del equipo KERAjet master........................................................................................ 30
B.3 Dimensiones generales...................................................................................................................................... 32
B.3.1 Dimensiones generales KERAjet master 700........................................................................................ 32
B.3.2 Dimensiones generales KERAjet master 1400...................................................................................... 33
B.4 Recomendaciones para el emplazamiento del equipo....................................................................................... 34
B.5 El equipo y los distintos sistemas de control y monitorizado ............................................................................. 36
usuario-equipo.................................................................................................................................................... 36
B.6 Descripción general del equipo........................................................................................................................... 37
B.7 Movimentación.................................................................................................................................................... 38
B.8 Modulos de color extraíbles................................................................................................................................ 39

B.9 Caracterización de las unidades de impresión................................................................................................... 41
B.9.1 Comunicación de las unidades de impresión con el equipo.................................................................. 41
B.9.2 Sistema de comunicación de módulos de color de igual o distinta ....................................................... 42
tipología, montados en un mismo equipo: sub-redes. Multiresolución.................................................. 42
B.10 Depósitos de tinta principales........................................................................................................................... 46
B.11 Cuadros eléctricos............................................................................................................................................. 48
B.12 Sistema de detección de piezas y sistema de paro de seguridad por altura máxima superada...................... 52
B.13 Sistema de control de las tintas........................................................................................................................ 53
B.13.1 Operación de regulación...................................................................................................................... 55
B.13.2 Procedimiento de regulación de circuito activo de tintas (destinado a ............................................. 56
usuarios).............................................................................................................................................. 56
B.14 Baño termostático............................................................................................................................................. 60
B.15 Sistema de refrigeración de los módulos de color............................................................................................ 61
B.16 Cuadro neumático............................................................................................................................................. 62
B.17 Sistema de filtrado de aspiración...................................................................................................................... 63
B.18 Introducción al software de control................................................................................................................... 64
B.19 Consola de control............................................................................................................................................ 67
B.19.1 Operaciones básicas............................................................................................................................ 67
B.19.2 Nomenclatura general.......................................................................................................................... 68
B.19.3 Búsqueda de referencias..................................................................................................................... 68
B.19.4 Comandos principales.......................................................................................................................... 69
B.19.5 Estructura del menú de la consola de control...................................................................................... 71
B.19.6 Mensajes de aviso o error.................................................................................................................... 73
B.20 Elementos opcionales....................................................................................................................................... 74
B.20.1 Detector de relieves............................................................................................................................. 74
B.20.2 Gestión de huecos de limpieza............................................................................................................ 75
B.20.3 Kit de doble entrada............................................................................................................................. 75
C
Cómo usar
el equipo
C1 Emplazamiento,instalación, puesta en marcha y formación................................................................................ 79

C2 Gestión de color................................................................................................................................................... 79
C.3 Testeo previo del equipo antes de su puesta en producción por el usuario....................................................... 81
C.4 Como usar la máquina. Ejemplo práctico........................................................................................................... 81

C5 Recambios, rutinas de mantenimiento preventivo y asistencia técnica............................................................... 84
C.5.1 Recambios aconsejados........................................................................................................................ 84
C.5.2 Proceso de asistencia............................................................................................................................ 84
C.5.3 Operaciones de mantenimiento recomendadas.................................................................................... 85
C6 Garantía............................................................................................................................................................... 86
C.7 Resolución de problemas para el usuario.......................................................................................................... 88
C.8 Gestión de residuos (protección del medio ambiente)....................................................................................... 92

KERAjet master Manual de Usuario
DECLARACION DE CONFORMIDAD
según la Directiva 2006/42/CE,Anexo II, apartado A
El Fabricante:
KERAjet S.A.
Avda.del Boverot, 24
Almazora 12550
Castellón - Spain
Facultado para reunir el expediente técnico:
Manuel J.Villanova Dolz

C/ Estany LLarguer,11,2º I. Burriana12530 Castellón - Spain
DECLARA
bajo su propia responsabilidad que la máquina denominada:
MAQUINA DE INYECCION DE TINTA PARA CERAMICA

Modelo:
KERAjet master 700 KERAjet master 1400
K3 K42 K6
Nº Série: __________________
es conforme con las disposiciones de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 2006/42/CE
y está además, en conformidad con las disposiciones de las Direcivas europeas siguientes:
Directiva 2004/108/CE
del Parlamento Europeo y del Consejo del 15 de diciembre de 2004 relativa a la aproximación de las
legislaciones de los estados miembros en materia de compatibilidad electromagnética.
y que se han aplicado las normas armonizadas siguientes:
UNE EN 60204 - 1 : 2006 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
UNE EN ISO 12100:2010 Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación de
riesgo y reduccion de riesgo.
Almazora 12550 (Castellón) El Representante legal:
José Vicente Tomás

Gerente de Kerajet, S.A.
1 KERAjet master Manual de Usuario

KERAjet master Manual de Usuario 2
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD RoHS
Según directiva 2002/95/CE (R.D. 208/2005)
El Fabricante:
KERAjet S.A.
Avda.del Boverot, 24
Almazora 12550
Castellón - Spain
DECLARA
bajo su propia responsabilidad la máquina denominada:
MAQUINA DE INYECCION DE TINTA PARA CERAMICA

Modelo:
KERAjet master 700 KERAjet master 1400
K3 K42 K6
Nº Série: __________________
Cumple con las siguientes Directivas:
• Directiva 2002/ 95/CEE (R.D. 208/2005) sobre la limitación de la utilización de determinadas substancias
peligrosas in aparatos eléctricos y electrónicos y las directivas:
• 2005/618/CEE.
• 2005/717/CEE.
• 2005/747/CEE.
• 2006/310/CEE.
confirmando que los productos eléctricos y electrónicos de KERAjet S.A. son conformes a los requisitos
previstos en la directiva RoHS y las decisiones relativas de la Comisión Europea.

Almazora 12550 (Castellón) El Representante legal:
José Vicente Tomás

Gerente de Kerajet, S.A.

Manual de Usuario - Introducción
INTRODUCCIÓN

KERAjet es una empresa joven y dinámica, con un equipo multidisciplinar de profesionales, que idea,
desarrolla y fabrica una amplia gama de equipos de trabajo en el campo de la decoración digital cerámica.
Nuestros clientes reciben un asesoramiento personalizado que cubre todos los aspectos integrados en el
desarrollo de productos cerámicos: de Diseño, Ingeniero-Técnico, de Mantenimiento-asistencia técnica,
informático, electrónico, logístico etc. De este modo, nuestros clientes disponen de nuestro equipo en
cualquiera de las etapas de desarrollo y crecimiento de su industria.
KERAjet desarrolla Equipos para la decoración digital cerámica y aporta al mercado mundial,
maquinaria capaz de aumentar considerablemente la competitividad de los productos desarrollados por
nuestros clientes, reduciendo costes al mismo tiempo.
Sede central KERAjet España
Los equipos KERAjet integran la última tecnología para la decoración digital cerámica y ha sido
desarrollados y fabricados siguiendo todas las regulaciones pertinentes en materia de seguridad.
KERAjet realiza desarrollos especiales si es un requerimiento del cliente, y dispone de utillajes y

accesorios para poder implementar fácilmente en sus equipos si así lo desea.
KERAjet conoce a la perfección las distintas tintas y efectos disponibles en el mercado, y ofrece la
libertad de elección de tintas, proveedor y configuración de las mismas, siempre y cuando éstas tintas hayan
sido previamente homologadas para su uso.
Robustez, modularidad, fiabilidad y versatilidad al servicio de la producción cerámica.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
KERAjet master es un equipo industrial que permite el procesado e impresión de imágenes sobre
piezas cerámicas u otros soportes*. La máquina ha sido concebida para integrarse en la línea de producción,
recomendándose la previa instalación de una cabina protectora. De este modo, el equipo y el usuario quedan
dentro de un área de trabajo controlada (polvo del ambiente de fábrica, altas o bajas temperaturas, altos
niveles de ruidos o golpes accidentales).
El equipo se compone básicamente de chasis principal, sistema de movimentación y transporte de

piezas, sistema de tintas, elementos calefactores y de refrigeración de la tinta, PLC de control, PC y software
específico integrado, armarios, capota principal (que actúa de barrera física de seguridad de la máquina con
respecto al usuario) y sistemas de seguridad.
* Consultar con KERAjet

El equipo viene acompañado de un SAI industrial, baño termostático y extractor de vapores / partículas
de tinta de la zona de trabajo
KERAjet master es un equipo de concepción robusta, con módulos de color extraíbles y tecnología
multi-cabezal. Su sistema activo de tintas controlado por PLC e individualmente gobernado, control de
temperatura individual para cada barra y sistema de movimentación con puente aéreo, le confiere un alto nivel
de fiabilidad.
KERAjet master permite trabajar de distintos modos, dependiendo de las necesidades puntuales del
cliente: pieza a pieza, modo continuo, modo rodillo, lienzo panelado y multiresolución.
Nuestro software específico, patentado y desarrollado por KERAjet, ha sido desarrollado como un
entorno grafico intuitivo y fácil de utilizar, que permite al usuario obtener el máximo rendimiento del equipo
en poco tiempo. Permite gestionar dos producciones a la vez, permitiendo preparar la siguiente producción
simultáneamente mientras se está produciendo: No es necesario el paro de la producción para cargar una
nueva producción o para hacer cualquier tipo de corrección de la misma.
Fiabilidad y estabilidad de impresión. Alta calidad. Gran versatilidad.
La serie se presenta en dos formatos:
■ KERAjet master 700 (anchos hasta 700 mm)
■ KERAjet master 1400 (anchos hasta 1330 mm).
POR FAVOR LEA ATENTAMENTE EL MANUAL.

SIGA LAS INSTRUCCIONES DEL TÉCNICO DE KERAjet EN TODO MOMENTO.
NO REALICE LA APERTURA DE LA CAJA NI LA PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA SIN LA PRESENCIA
O AUTORIZACIÓN EXPRESA DEL EQUIPO KERAjet.

A
Seguridad

Manual de Usuario - Seguridad
A.1 Seguridad de los equipos KERAjet.
KERAjet garantiza que Diseña y Fabrica sus equipos de acuerdo con las normativas vigentes en
materia de Seguridad, así como persigue de manera permanente, la reducción de los riesgos derivados del uso
de la maquina durante su vida útil previsible, incluyendo las fases de transporte, montaje-puesta en marcha,
operación, mantenimiento, retirada de servicio y desmontaje.
El cliente que adquiere una máquina KERAjet, debe asegurarse en primer lugar, de que el resto de
personal de la fábrica, identifica la localización de los elementos de paro de emergencia de la máquina (setas
de emergencia), entiende su funcionamiento y se responsabiliza del buen estado de los mismos, desde el
momento de instalación hasta que se desmantele el equipo.
KERAjet utiliza activamente la información recogida en los documentos de Orientación Técnica

Disponibles, siendo utilizadas aquellas normas armonizadas que competen a la seguridad de sus equipos,
entre otras:
■ UNE-EN 842:1997+A1:2008
Seguridad de las máquinas.
Señales de visualización de peligro.
■ UNE-EN 349:1994+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para evitar atrapamiento de partes del cuerpo
humano
■ UNE-EN 547-2:1997+A1:2009
Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 2: Principios para las dimensiones requeridas para las aperturas de acceso.
■ UNE-EN 547-3:1997+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 3: Datos antropométricos.
■ UNE-EN 614-1:2006+A1:2009
Seguridad de las máquinas. Principio de diseño ergonómico.
Parte 1: Terminología y principios generales.
■ UNE-EN 614-2:2001+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Principio de diseño ergonómico.
Parte 2: Interacciones entre el diseño de las máquinas y las tareas de trabajo.
■ UNE-EN ISO 11553-1:2009

Seguridad de las máquinas. Máquinas de procesamiento láser. Requisitos generales de seguridad.
■ UNE-EN ISO 12100-1:2004

Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.
Parte 1: Terminología básica, metodología.
■ UNE-EN ISO 13850:2008

Seguridad de las máquinas. Parada de emergencia. Principios para el diseño.
■ EN 62061:2005
Seguridad de las máquinas. Seguridad funcional de sistemas de mando eléctricos, electrónicos y
electrónicos programables relativos a seguridad.

IMPORTANTE:
LA MÁQUINA LLEVA UNA BARRA DE REFUERZO PARA SU TRANSPORTE, COLOCADA EN LA CARA

FRONTAL Y DOS SOPORTES CORTOS EN LA PARTE POSTERIOR. ESTOS REFUERZOS DEBEN SER
DESMONTADOS ANTES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA PARA NO PROVOCAR DAÑOS EN EL
EQUIPO NI EN LOS OPERARIOS.
A.2 Instrucciones generales de seguridad.
A continuación se describen las actuaciones generales de seguridad que deben ser aplicadas
obligatoriamente, al conjunto del puesto de trabajo, donde se emplaza el equipo KERAjet master.

Las señales de advertencia las regula la norma ISO 3864.
Con carácter general, se recomienda el uso de modo adecuado de la máquina, siempre extremando al
máximo la atención y la protección mediante los medios de protección personal adecuados.
ESTA TERMINANTEMENTE PROHIBIDO RETIRAR LAS PROTECCIONES

ASÍ COMO DESHABILITAR CUALQUIER SISTEMA O ELEMENTO DE
SEGURIDAD.
TRABAJAR CON CAPOTA Y ARMARIOS CERRADOS*
ES OBLIGATORIO EL USO DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

DE SEGURIDAD, GUANTES, ZAPATOS DE PROTECCIÓN ETC...
EN ALGÚN CASO PODRÍA SER NECESARIO EL USO DE GAFAS DE
PROTECCIÓN Y GUANTES.
EVITAR EL USO DE PRENDAS U OTROS OBJETOS SUSCEPTIBLES DE
ENGANCHARSE CON ALGÚN ELEMENTO DE LA MÁQUINA.
SE RECOMIENDA LEER EL MANUAL Y MANTENERLO CERCA DE LA

MÁQUINA COMO DOCUMENTO DE CONSULTA.
ES OBLIGATORIO MANTENER LOS ARMARIOS CERRADOS CON LLAVE.

LA LLAVE DEBE SER CUSTODIADA POR UN ENCARGADO.
* Salvo ser autorizado expresamente por KERAjet

FORME AL PERSONAL ACERCA DE LOS RIESGOS ASOCIADOS AL USO

DE LA MAQUINA.
ES OBLIGATORIO IDENTIFICAR LAS PARTES DEL EQUIPO

MARCADAS COMO PELIGROSAS POR EL FABRICANTE
Y EXTREMAR LA
PRECAUCIÓN PARA EVITAR ACCIDENTES.
RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA.

MANTENGA LOS ARMARIOS CERRADOS Y NO INTRODUZCA NINGÚN
OBJETO NI INTENTE DESMONTAR NINGÚN ELEMENTO.
RIESGO INCENDIO.
NO VIERTA AGUA, ACEITE U OTRA SUSTANCIA
SOBRE El EQUIPO.
PULSE LA SETA DE EMERGENCIA
ANTE CUALQUIER INDICIO DE INCENDIO.
LA MAQUINA REALIZA OPERACIONES AUTÓNOMAS: COMO

LA BÚSQUEDA DE REFERENCIAS, EXISTIENDO RIESGO DE
ATRAPAMIENTO. CIERRE LA CAPOTA Y MANTÉNGASE UN PASO
ALEJADO DEL EQUIPO.
ATENCIÓN ALGUNAS SUPERFICIES PUEDEN CAUSAR QUEMADURAS

POR CONTACTO.
TENGA PRECAUCIÓN DURANTE LA DESCARGA E INSTALACIÓN YA QUE

ES UNA MAQUINA PESADA.
PRESENCIA DE COMPUESTOS QUÍMICOS IRRITANTES

QUE PODRÍAN SUPONER UN RIESGO PARA EL MEDIO AMBIENTE SI
NO SE MANIPULAN Y ELIMINAN SEGÚN ESTABLECE EL FABRICANTE.
CONSULTE AL SUMINISTRADOR DE TINTA ANTES DE COMENZAR SU
USO. LÉASE LAS FICHAS DE SEGURIDAD. ADOPTE LAS MEDIDAS
NECESARIAS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

A.3 Instrucciones de seguridad de obligado cumplimiento.
■ La máquina debe ser utilizada y manipulada solo por personal autorizado y previamente formado por
el equipo KERAjet. Sea responsable y utilice el equipo solo para el uso para el cual fue diseñado:
Impresión digital de piezas cerámicas con las dimensiones especificadas según modelo.
■ El equipo solo debe ponerse en funcionamiento una vez los técnicos de KERAjet hayan realizado
completamente su puesta en marcha y emplazamiento.
■ Se recomienda trabajar con capota cerrada. Recuerde que la máquina realiza algunas operaciones de
manera autónoma y podrÍa atraparle o golpearle.
■ El equipo puede perder los parámetros básicos de funcionamiento u ocasionar colisiones o daños si
manipula el software a nivel técnico.
■ No abrir los armarios eléctricos con la máquina conectada.
■ No introducir ningún objeto por ninguna de las ranuras o juntas del equipo.
■ No apoyarse sobre la máquina ni ninguna de sus partes.
■ No deje cargas sobre la máquina ni ninguna de sus partes.
■ No acceder a las partes móviles de la máquina con ésta en marcha.
■ No aplicar agua sobre la máquina. No limpiar con manguera.
■ No limpiar o desmontar ningún componente de la máquina mientras ésta esté operando.
■ Utilice el pulsador de paro de emergencia ante cualquier situación anómala: ruido, humo, colisión etc.
■ No poner en marcha el equipo si se observa que se han manipulado o deshabilitado los elementos de
seguridad.
■ Utilice siempre los recambios originales KERAjet.
■ No permita que los amplificadores se manipulen sin autorización ya que podría deshabilitarse la barrera
de seguridad por altura máxima superada y producirse una colisión.
■ Siga las condiciones del fabricante en materia de tintas: manipulación, gestión de residuos y seguridad.
Reclame y lea las hojas de seguridad de los productos químicos adquiridos antes de empezar a
manipularlos. Establezca protocolos de recogida de residuos.
■ Forme adecuadamente a todo el personal a su cargo sobre el modo de uso adecuado de la máquina,
normas de seguridad en operación y riesgos antes de empezar a trabajar. Si tiene alguna duda
contacte con el equipo KERAjet.
■ Mantenga siempre el manual de la máquina accesible para su consulta.
■ Facilite los equipos de protección personal necesarios a todos sus operarios y muéstreles el lugar
concreto donde están colocados los símbolos de riesgo y de emergencia de la máquina, así como su
significado concreto. Informe también donde está colocado el paro de emergencia y como rearmar el
equipo de modo adecuado.
■ No desmonte usted mismo ningún elemento de la máquina del tipo bombas de tinta u otros elementos
que se entregan montados y precintados sin autorización de KERAjet, de lo contrario, KERAjet no se
haría cargo de esos elementos a nivel de garantía o del daño que esto pueda producir.

■ No desatienda la máquina en servicio sin supervisión durante largos periodos de tiempo. Podría ocurrir
que alguna pieza se rompiera o amontonara y de este modo originara una situación de peligro si la
línea esta completamente desatendida. Se podrían generar situaciones donde fuera determinante la
intervención de un operario formado adecuadamente.
■ Los sistemas de detección integrados en la máquina así como el detector de relieves (solo incluido
en el equipo a petición del cliente) integran un sistema láser IEC / CLASS 2 IEC / EN 60825-1.
Haga uso de estos elementos solo del modo que se especifica en el manual. No los desmonte de su
alojamiento ni los oriente hacia otros usuarios o animales. Revise la legislación y adopte las medidas
de protección exigidas dependiendo del tipo de elemento.
■ Tenga precaución, algunas superficies están calientes y podrían ocasionar quemaduras por contacto
(sin embargo el sistema está provisto de termostatos que cortan de manera autónoma el proceso de
calentamiento alcanzado a cierto punto).
■ Los módulos de color se deben únicamente desplazar de su alojamiento durante las operaciones de
mantenimiento por un técnico de KERAjet o responsable autorizado. Una vez terminadas las tareas los
módulos deben colocarse en su lugar original y ser fijados de nuevo.
■ Para extraer los módulos de color, siempre hay que hacer previamente un “ acceso a cabezales” o
éstos podrían dañarse.
■ No intente poner en marcha el equipo si alguno de los módulos de color está fuera de su alojamiento o
no está correctamente fijado.
■ En el caso de disponer de un equipo con algún módulo de color con cabezales tipo K6, tenga en cuenta
que la tensión eléctrica que llega a las unidades de impresión está en torno a 150 V DC ( x cabezal) y
puede suponer un riesgo si se manipula indebidamente.
■ Si monta un rascador de vía húmeda, al dar presión neumática al sistema y ya que integra una válvula
de doble efecto, se dará un movimiento autónomo de subida y bajada de los actuadores neumáticos.
Tenga precaución, esta operación podría atraparle.
A.3.1 Medidas preventivas que debe adoptar el usuario y equipos de protección

individual (EPIS) respecto a las instrucciones de seguridad.
■ El equipo debe ser utilizado únicamente después de haberse completado la etapa de puesta en marcha
inicial por el personal de KERAjet, y se haya formado adecuadamente a el personal que vaya a utilizar
la máquina.
El encargado del equipo debe asegurarse de que todo el personal a su cargo entiende
cómo utilizar la máquina, los riesgos que pueden sobrevenir durante su uso y en
especial el uso de los elementos de seguridad. Proporcione el teléfono de KERAjet
asistencia así como la dirección de e-mail donde pueden consultarse dudas.
■ Utilice el equipo con capota cerrada.
La persona al cargo no debe permitir que el personal de la fábrica inhabilite los

sistemas de seguridad y mantenga la capota abierta, solo se justifica este modo de
trabajo en circunstancias especiales autorizadas expresamente por KERAjet.

■ Restrinja la manipulación de los elementos de la máquina y mantenga los armarios cerrados y

controlados
Designe responsables de máquina.

No permita la manipulación incontrolada de ninguno de sus elementos( la manipulación
de algunos sistemas del equipo indiscriminádamente podría originar accidentes ).
No permita la manipulación de los cabezales.
No limpie la zona del nozzle plate con papel o ningún otro material, esta zona es muy
delicada y puede resultar irreversiblemente dañada.
Pida a los responsables que realicen inspecciones visuales periódicas y controle el
estado de la máquina y su limpieza. (Estas rutinas, pueden ahorrarle paros de
producción en el futuro).
■ Use solo recambios proveniente de KERAjet.
Suministre a los encargados el mail de ACS KERAjet para hacer los pedidos de
consumibles. ( Consultas Técnicas y Recambios Nacionales: sat@kerajet.com )
■ Manipule los compuestos químicos con precaución.
Los fabricantes de tintas y disolventes que usted haya elegido deben proveerle de las
instrucciones de seguridad antes de comenzar con su uso. Léaselas atentamente y
provea a sus empleados de las EPIs recomendadas: guantes, jabón adecuado etc. así
como del modo de eliminar residuos y realizar buenas prácticas de uso.
■ No desatienda la maquina durante largos periodos de tiempo
Mantenga siempre personal formado en el uso de la maquina KERAjet supervisando el

proceso.
■ No desmonte los elementos que KERAjet le sirve precintados si no recibe autorización expresa de
KERAjet para realizarlo.
Contacte con KERAjet y consulte.
■ Si detecta algún problema en el equipo, siga el procedimiento de asistencia y contacte con KERAjet
■ Asegúrese de que sus operarios entienden el funcionamiento del rascador de vía húmeda y realizan los
cambios del agua jabonosa periódicamente. ya que, de otro modo el sistema no resultara eficiente.
■ Consulte el apartado de mantenimiento preventivo recomendado y establezca las rutinas de

mantenimiento requeridas.
■ Informe al personal.
Provea al personal que va a trabajar con el equipo KERAjet con las EPIs necesarias:
botas de seguridad, guantes de goma sin polvo, trapos, papel para limpieza general,
gafas de seguridad y protectores auditivos.
A.3.2 Modo operativo en caso de riesgo, bloqueo o accidente.
Ante cualquier anomalía o situación que pueda suponer un riesgo para los usuarios de la máquina
o pueda provocar daños en el equipo o medio ambiente, el usuario debe proceder como se describe a
continuación.
NO ESPERE A SUFRIR UN INCIDENTE PARA LEER ESTE APARTADO.

■ Se requiere parar rápidamente toda movimentación del equipo.
Se ha producido una colisión, existe riesgo de atrapamiento o se han originado otras circunstancias
peligrosas
- Pulse la seta de paro de emergencia del equipo.
(Dicho dispositivo debe distinguirse de la seta de paro del SRA que en ningún caso
detiene la movimentación).
- Rearme el equipo.
Desenclave todas las setas de emergencia a su posición de operación (hacia fuera).
■ Se requiere parar rápidamente todo el sistema de tintas.
Ante por ejemplo una fuga de tinta.
- Pulse la seta de SRA
(No se parará la movimentación de la máquina).

Recuerde que la no circulación de tinta por los cabezales durante largos periodos de
tiempo puede ocasionar daños en los mismos.
Utilice este sistema solo en ocasiones justificadas.
Las setas de SRA inhabilitan todos los sistemas de tinta de la máquina ( todos los
circuitos de tinta). Si desea parar únicamente alguno de ellos utilice la consola
(Tintas).
- Rearme el equipo
Debe realizar la regulación de nuevo de todos los circuitos de tintas uno por uno a
través de la consola (Tintas).
■ Ha aparecido una alarma en la consola principal y el sistema se ha bloqueado.
Cuando se origina un error en la máquina, la consola principal, muestra al usuario un mensaje.

Simultáneamente la máquina se bloquea y la baliza de emergencia se activa.
El usuario debe resolver el suceso y accionar OK para continuar con el proceso de modo seguro.
Existen dos tipos de mensaje distintos dependiendo de su naturaleza:
- Mensaje de ERROR
Bloquea el equipo
- Mensaje de ALARMA
Le permite seguir trabajando, pero le avisa de algún aspecto que debe ser
solucionado cuanto antes. Hasta que no se resuelva el suceso que motivó el
mensaje, la movimentación queda inhabilitada.
Por ejemplo si se abre una puerta trasera durante operación, el sistema alertará
de esta situación, pero la maquina si está imprimiendo no parará, sin embargo si la
puerta permanece abierta y el sistema termina el proceso de impresión, los
módulos de color no volverán a su posición de reposo (hasta que la puerta no se
cierre) ya que el sistema de movimentación permanece inhabilitado.
- Rearme el equipo

A.4 Seguridad exterior.
El equipo KERAjet master está provisto con sistemas de seguridad (pulsadores de emergencia)
fácilmente accesibles para el usuario, situados en el frontal, en la parte posterior así como en el interior de los
armarios traseros.
Si precisa detener el funcionamiento de la máquina por alguna eventualidad o emergencia, pulse

cualquier pulsador de paro y el sistema se bloqueará instantáneamente. Automáticamente la máquina quedará
a la espera de que se libere el pulsador de emergencia accionado a su posición de paro. El sistema indicará en
la consola “Paro de emergencia activado”
La baliza acústica tiene la función de alertar de cualquier mensaje de error de la máquina.
La máquina no permite su puesta en marcha si alguno de sus módulos de color está fuera de su
alojamiento.
Los mensajes mostrados en la consola pueden diferenciarse en mensajes de error (bloquean la

máquina) y mensajes de advertencia (una vez aceptados con un OK permiten continuar la operación del
equipo).
Las setas / pulsadores de paro marcados como SRA paran el sistema de recirculación de la tinta (todas
las bombas) y están situados dentro de los armarios posteriores de la máquina.
TENGA EN CUENTA QUE SI SE ORIGINA UNA SITUACIÓN DE PELIGRO Y NECESITA BLOQUEAR

EL MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA DEBE PULSAR LOS PULSADORES DE EMERGENCIA , NO LOS
PULSADORES DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN SRA, YA QUE ESTOS NO BLOQUEARAN EL
MOVIMIENTO DEL EQUIPO.
Interruptor general ON / OFF Baliza luminosa acústica
Pulsadores de emergencia
Localización de los pulsadores de emergencia. Vista frontal del equipo

Baliza luminosa acústica
Pulsadores de emergencia y paro SRA situados en el interior de los armarios traseros
Pulsadores de emergencia
Localización de los pulsadores de emergencia. Vista frontal del equipo
A.5 Seguridad en operación.
El equipo KERAjet master dispone de medios mecánicos y electrónicos para su funcionamiento: PLC,
tecnología piezoeléctrica, SAI industrial y electrónica avanzada para el control de las unidades de impresión
(entre otros).
Respecto al software, el usuario tiene limitado el acceso a los parámetros críticos del equipo
(parámetros de fábrica). De este modo, algunos parámetros de funcionamiento básico del equipo están
siempre protegidos con el fin de evitar situaciones de peligro tales como colisiones entre elementos mecánicos,
movimientos indebidos durante operaciones de mantenimiento o pérdida de los parámetros básicos de iniciado
del equipo.
Respecto a barreras físicas contra atrapamientos, la capota principal debe estar (a no ser que se
autorice por alguna situación evaluada previamente por el equipo KERAjet) cerrada durante operación, aislando
al operador de las partes móviles del equipo, y protegiéndolo así de posibles incidentes.
Siguiendo esta línea, otras zonas que podrían suponer un riesgo si no estuvieran cubiertas, tales como
tambores, rodamientos, armarios eléctricos etc., están protegidas con cubiertas especialmente diseñadas,
que salvaguardan al operador a la vez que protegen los elementos propiamente dichos de las condiciones
ambientales de trabajo ( polvo, humedad, etc.).


El sistema integra un sistema de aspiración, que extrae y previamente trata con un filtro, los vapores
producidos por la tinta durante el proceso productivo. Este sistema, canaliza hacia la salida general de la
fábrica el vapor, para su posterior procesado con un sistema forzado de extracción. Permite proteger al usuario
de la acumulación de partículas producidas o vapores de tinta en la cabina de trabajo.
El sistema de parada de emergencia funciona según el principio de acción mecánica positiva y dispone
de un relé de seguridad redundante que asegura su buen funcionamiento. (Este está situado en el interior del
cuadro eléctrico principal).
A.6 Puestos de trabajo establecidos para el control y manejo del equipo

KERAjet master.

Las siguientes figuras indican una recomendación de disposición de los elementos que forman el
puesto de trabajo complementando a la máquina KERAjet master.
El puesto de trabajo, queda delimitado por la cabina de protección. Dentro de esta se sitúa el
operador/es de la máquina. La línea/s de producción trasiega la cabina protectora y la máquina, permitiendo el
flujo de piezas (entrada y salida de piezas).
La parte trasera de la cabina debe estar provista de un acceso que permita la apertura de las puertas
posteriores así como las operaciones de mantenimiento. Es recomendable disponer de suficiente espacio entre
la cabina protectora y los elementos adyacentes ya que ciertas operaciones de mantenimiento requieren cierto
espacio de maniobra.
Salida de vapores
Puertas traseras de acceso para manipulación

de armarios posteriores
Aire acondicionado
Salida de piezas Entrada de piezas
Operario
Puerta de acceso Puerta de acceso
Layout recomendado entrada simple.

Salida de vapores
Puertas traseras de acceso para manipulación

Aire de armarios posteriores
acondicionado
Operario
Salida de piezas Entrada de piezas
Operario
Puerta de acceso Puerta de acceso
Layout recomendado doble entrada.

B
Manual de usuario

Manual de Usuario - Manual de Usuario
B.1 Generalidades.
Es un equipo concebido para la impresión digital mediante la tecnología inkjet ( decoraciones

cerámicas con pigmentos cerámicos, sales, Fx efectos, granillas, esmaltes etc...) y ha sido diseñado para
integrarse dentro de una linea productiva.
La robustez del diseño KERAjet master, aporta a la impresión digital cerámica máxima fiabilidad y
versatilidad en la fabricación de series cortas, medias y largas de piezas.
Dispone de un robusto puente aéreo para su movimiento así como barras extraíbles modulares
individualmente gobernadas, UPS/SAI industrial externo, software específico propio de control y monitorizado y
utillajes auxiliares como la opción multientrada, detector de relieves etc...
Su tecnología multicabezal (multiresolución) permite la posibilidad de montar distintas tipologías de

cabezales en un mismo equipo. La elección de un tipo u otro de cabezales o la combinación de éstos, depende
de las necesidades productivas específicas de cada cliente.
KERAjet permite también al cliente la libre elección de tintas tanto a nivel suministrador como
en la configuración de estas siempre y cuando hayan sido previamente homologadas.

B.2 Especificaciones básicas del equipo KERAjet master.
■ KERAjet master700: Ancho de impresión 700 mm.

El numero de cabezales de impresión depende de su tipología
■ KERAjet master1400: Ancho de impresión 1330 mm.

El numero de cabezales de impresión depende de su tipología
Características básicas:
■ Nuevo Sistema de control distribuido de tintas. Control remoto PLC.

■ Hasta 12 fluidos diferentes funcionando simultáneamente durante operación. Cambio de tinta rápido.
■ Sistema continuo de recirculación de tinta propio y patentado. Máxima estabilidad de impresión.
■ Sistema automático de purgas y limpieza.
■ Sistema de control de temperatura con calefactor/refrigerador de tinta individual por barra.
■ Sistema de seguridad de detección automática de altura máxima superada.
■ Robusto sistema de movimentación por puente aéreo.
■ UPS industrial externo.
■ Sensor de temperatura de piezas en proceso en tiempo real.
■ Sistema único de control de presiones menisco-diferencial.
Tecnología cabezales de Impresión:
■ Tecnología Piezo-eléctrica. Drop On Demand (DoD Printing).

■ Cabezales a elección K3, K42, K6.
■ Conector de red 10/100 Base T.
Software:
■ Modos: CMYK, RGB, MULTICANAL.

■ Software específico de gestión del color: Colorjet y Color-Direct
El equipo requiere para su funcionamiento:
■ Tensión entrada a máquina requerida: 380V 3P+N+TT 10KVa

■ Frecuencia:50-60hz
■ Potencia instalada:4Kw
■ Presión continúa de aire requerido: 6bar
■ Condiciones ambientales optimas: 25ºC-35ºC
■ Humedad real. 30-80 % sin condensación
Tintas:
■ Admitidas todas las tintas disponibles en el mercado siempre que hayan sido certificadas por KERAjet
Peso:
■ KERAjet master700:.
Peso del equipo: 2460Kg

Peso del equipo embalado con auxiliares: 3467Kg.
■ KERAjet master1400:
Peso del equipo: 3040Kg

Peso del equipo embalado con auxiliares: 4107Kg.

Medidas reales de la caja de embalaje:
■ KERAjet master700:.
4650 x 1940 x 2270 (length x width x height).
■ KERAjet master1400:
4650 x 2290 x 2270 (length x width x height).

B.3 Dimensiones generales.

B.3.1 Dimensiones generales KERAjet master 700

B.3.2 Dimensiones generales KERAjet master 1400

B.4 Recomendaciones para el emplazamiento del equipo.
Requerimientos eléctricos:
380V 3Ph+N+TT 10KVa-50/60 Hz
Condiciones ambientales óptimas:
25-35C/30-80% Hr (Temperatura ambiental y humedad relativa).
■ Se recomienda disponer de un equipo auxiliar de aire (compresor) con características superiores a:

2,5 KW HP3,4 100 litros tarado 6 bar para su uso en paros controlados de aire de planta.
■ Se recomienda la previa instalación de una cabina protectora para el equipo.

Dicha cabina permitirá al usuario controlar la temperatura del ambiente en su interior, evitar polvo del
ambiente sobre el equipo, y protegerá al operario del ruido u otros elementos del exterior.
■ Se recomienda la instalación de un sistema de aire acondicionado en el interior de la cabina, que

permita regular y controlar la temperatura en el interior.
■ El usuario debe seguir las instrucciones de los técnicos de KERAjet durante el emplazamiento y puesta
en marcha del equipo.
La máquina debe ser situada, nivelada y consensuada con la línea de producción previamente a su
puesta en marcha.

■ No se requiere ninguna instrucción especial durante la etapa de instalación para la reducción de los
niveles de ruido y vibraciones.
■ El dispositivo de evacuación de vapores de la tinta integrada en la máquina, debe ser correctamente

instalado a la toma general de aire de la planta, para su purificación final y evacuación fuera del
ambiente de la fábrica.
La máquina dispone de un filtro que pre-trata dicho caudal de aire de residuos de tinta.
Cerrar las salidas inferiores del filtro de tinta.
■ El Baño termostático debe ser llenado de líquido refrigerante suministrado por KERAjet y conectado a
la máquina antes de la puesta en marcha del equipo.
■ El SAI externo, debe ser conectado de modo adecuado durante la puesta en marcha y situado dentro
de la cabina protectora en posición vertical.
■ La máquina se sirve con ruedas que facilitan su transporte inicialmente. Una vez colocada en su
emplazamiento definitivo, se sustituirán por unas patas fijas de altura regulable.

Conectar a la tubería general de desalojo

de aire para purificar de la planta.
(Usar el adaptador incluido en el Kit de recambios KERAjet)
5/6
m
3,5 m
6m
Emplazamiento. Dimensiones mínimas estimadas.
CARGA PESADA
Téngalo en cuenta cuando realice las operaciones de descarga y emplazamiento.

B.5 El equipo y los distintos sistemas de control y monitorizado

usuario-equipo.
El usuario dispone de distintos sistemas diseñados y configurados para asistir en las tareas de control,
monitorizado y gestión de la máquina, que deben conocerse y manipularse de modo adecuado:
■ Software específico
La máquina se sirve con los programas informáticos CARGA, ConfigPLC, ConfigCA, Configurador y
ColorDirect, previamente instalados en el equipo informático de la máquina.
- Carga
Permite gestionar, cargar y visualizar los diseños, seleccionar las unidades de impresión en
uso, definir el modo de trabajo: pieza a pieza, rodillo o lienzo panelado entre otras funciones.
- ConfigPLC
Permite monitorizar los valores tomados por el PLC durante el proceso, también permite
establecer las rutinas operativas gestionadas por el PLC y establecer los valores de consigna.
- ConfigCA
Permite monitorizar los parámetros de control de las unidades de impresión, realizar ajustes de
impresión, realizar operaciones tutorizadas como cambio de IP, etc
- Configurador
Es un programa de uso exclusivo por los técnicos KERAjet, durante la puesta en marcha de
máquina, y permite como su nombre indica, configurar la máquina. No debe manipularse sin
supervisión.
- ColorDirect
Permite realizar tareas puramente de diseño tales como: ripeados o cambios de tono
directamente desde la línea de producción, generando nuevos ficheros.
■ Consola de control
Permite al usuario realizar las funciones básicas de: marcha/paro de impresión, monitorización de
variables de trabajo: presiones, temperaturas, regímenes de trabajo de las bombas, etc.
También permite regular las presiones de las distintos circuitos de impresión. La consola de control
muestra en su pantalla los errores y alarmas que puedan surgir en la máquina.
■ Elementos de Alarma, seguridad e interruptor general
Pulsadores de emergencia, baliza, seccionador (interruptor) general switch ON / OFF y bypass sin
consentimiento de línea: permiten al usuario saber que se ha producido una eventualidad en la
máquina y tener la posibilidad de parar automáticamente toda función de la máquina hasta solventar el
suceso, y re-armar la máquina.

B.6 Descripción general del equipo.
Capota Módulos de color extraíbles Monitor
Centrador
Consola
Rascador Armario frontal Transportador
Depósitos de tinta (bocas de relleno)
Vista frontal
Centrador Armarios eléctrico control de tintas Rascador
Vista trasera

B.7 Movimentación.
El usuario puede observar desde la parte frontal de la máquina, el sistema de husillos encargado
de realizar el Movimiento Z, arriba-abajo (dos husillos situados a izquierda y derecha).En la parte superior
izquierda se encuentra el husillo para el movimiento X, izquierda-derecha.
Los módulos de color, en su posición de reposo, descansan sobre las bandejas de limpieza, elementos
fijos que tienen como misión recoger el excedente de tinta procedente de los distintos circuitos de tinta para
luego devolverla a los depósitos principales.
Por convenio, los distintos circuitos de tinta se designan siempre de derecha a izquierda siendo la tinta
1 la que se sitúa más hacia la derecha. El equipo tiene capacidad máxima de hasta 12 fluidos distintos (tintas o
efectos). Circuitos independientes.
La máquina dispone en su parte frontal de un botón de control, que permite poner la banda en marcha.
Bypass.
Husillo Husillo
movimentación Z movimentación X Husillo
(no visible en la imagen) (no visible en la imagen) movimentación Z
Botón de puesta en marcha de la banda independiente

del accionamiento de la máquina (bypass)
Localización de los husillos de movimentación (capota levantada) y detalle de husillo de movimentación Z

B.8 Modulos de color extraíbles.
Un módulo de color es una unidad extraíble, que integra dos circuitos de tinta independientes.
La tipología de los distintos módulos de color, así como la disposición de los mismos, se configuran
para adaptarse a las necesidades productivas del cliente. Es decir, tipología de las unidades de impresión,
número de las mismas, y colocación de las distintas tintas físicamente unas respecto a otras.
Cada subsistema (circuito) esta provisto de un interruptor ON/OFF que permite dar o quitar tensión
eléctrica a cada módulo de modo independiente.
Los módulos de color, y su naturaleza modular y extraíble, permiten realizar las operaciones de
mantenimiento más rápidamente así como simplificar el proceso de instalación de un módulo nuevo de color en
una máquina ya en producción. Su naturaleza modular aporta al sistema infinidad de ventajas.
Módulos de color
Distintos circuitos de tinta
Localización de los módulos de color

Interruptores On/Off
de los circuitos de un módulo de color
Asidero
Bandeja de limpieza
Detalle de un módulo de color
Para extraer un módulo de color, en primer lugar el usuario debe hacer un “acceso a cabezales” desde
la consola de control de la máquina y a continuación debe desmontar los tornillos de sujeción.
La máquina dispone de un conjunto de sensores de seguridad que garantizan que ésta no pueda ponerse en
marcha mientras alguno de los módulos de color esté fuera de su alojamiento o esté la capota abierta.
Tornillos de sujeción
Localización de los tornillos de sujeción en los módulos de color

B.9 Caracterización de las unidades de impresión.
Se denomina cabezal al elemento de impresión sin su tarjeta de control, sin cables ni tubos de
alimentación de tinta, información o corriente eléctrica.
Se denomina unidad de impresión al conjunto formado por el cabezal de impresión y la tarjeta de

control del cabezal.
A continuación se describen básicamente las características, de los distintos tipos de Cabezales y de

sus tarjetas de control.
K3 K42 K6
RESOLUCIÓN / d.p.i. 180 360 400
TAMAÑO DE GOTA / PL 12 12 30
K3 K42 K6
Area de impresión por 71.54 mm ancho por 70,54 mm ancho por 65,0 mm ancho por
cabezal cabezal cabezal cabezal
Tintas con efectos y

Tipo de tinta Tintas convencionales Tintas convencionales
convencionales
Control de temperatura Control de temperatura Control de temperatura

*
individual individual individual
Tarjeta control Tarjeta control

Tarjeta de control requerida Tarjeta control CA20
Ca40 + An4030 Ca40+An4020
B.9.1 Comunicación de las unidades de impresión con el equipo.
Las unidades de impresión, están compuestas por el cabezal de impresión propiamente dicho del tipo
requerido y por un sistema electrónico de control.
A nivel general estos sistemas disponen de distintos recursos propios de control, potencia y almacenaje
de información, que permiten controlar los inyectores del cabezal por un lado, así como las funciones de
autogestión del dispositivo y transferencia de datos desde el PC general.
Las tarjetas electrónicas, para su correcto funcionamiento, deben ser configuradas y actualizadas
(periódicamente): esto se realiza a través del FW y HW (Firmware y Hardware) propio de cada tarjeta. El
equipo dispone de un asistente para realizar estas tareas integrado en el software de control (ConfigCA).
Contacte con KERAjet para asegurarse de tener instalada la versión más idónea para esta tarea en su equipo.

Cada tarjeta de control esta asociada a un cabezal de impresión, y utiliza una dirección IP única para
cada uno, con la que se establece la comunicación con el PC de control del equipo.
Esta comunicación está organizada a través de un sistema de sub-redes como se explica a

continuación. Dicho sistema identifica la situación física del cabezal de impresión respecto a su posición en el
módulo de color y el circuito de tinta al cual pertenece. Para reemplazar un cabezal o tarjeta correctamente, el
usuario debe respetar la IP correspondiente al lugar físico donde va colocado el dispositivo, adaptando la IP del
dispositivo que va a ser reemplazado por la IP correcta (directamente relacionada con el lugar físico donde va
a alojarse).
Es importante recordar, que siempre que una tarjeta electrónica se revisa en KERAjet, se entrega al
cliente con una dirección IP estándar, que permite identificarla rápidamente, y así cambiarla por la IP adecuada,
esta IP es 192.168.0.81
B.9.2 Sistema de comunicación de módulos de color de igual o distinta

tipología, montados en un mismo equipo: sub-redes. Multiresolución.
El sistema de comunicación por subredes permite el montaje de módulos de color de distinta o igual
tipología de unidades de impresión en un mismo equipo.
■ Cabezales tipo K3 KERAjet master 700
TRASERA DEL EQUIPO
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Montados paralelos Pares Impares

FRONTAL DEL EQUIPO
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.

La denominación de cada posición física dentro del módulo de color, viene determinada según la
siguiente convención: cada circuito de tinta, vendrá precedido por el prefijo 192.168.1 en el caso del
circuito 1, seguido del numero dependiendo de su posición en el módulo. Tener en cuenta que los
cabezales siempre se numeran empezando de la parte interior de la máquina hacia el exterior,
colocando los dígitos impares de las posiciones a la derecha y los pares a la izquierda. Se muestra en
la figura.

Así, el circuito de tinta 1 estará formado por las IPs: 192.168.1.1, 192.168.1.2, 192.168.1.3,
192.168.1.4, 192.168.1.5, 192.168.1.6, 192.168.1.7, 192.168.1.8, 192.168.1.9, 192.1.168.10. según se
muestra en la figura. (Marcado con trazo discontinuo).
El circuito de tinta 2: 192.168.2. 1, 192.168.2. 2, 192.168.2. 3, 192.168.2.4, 192.168.2.5, 192.168.2.6,

192.168.2.7, 192.168.2.8, 192.168.2.9, 192.168.2.10.
Se sigue el mismo sistema para el resto de circuitos.
TRASERA DEL EQUIPO
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Montados paralelos Pares Impares

FRONTAL DEL EQUIPO
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.

TRASERA DEL EQUIPO
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Pares Pares
Montados desfasados
FRONTAL DEL EQUIPO Impares Impares
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.
TRASERA DEL EQUIPO
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Montados desfasados Pares Pares
FRONTAL DEL EQUIPO Impares Impares
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.

TRASERA DEL EQUIPO
IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10
IP IP IP IP IP IP
11 11 11 11 11 11
FRONTAL DEL EQUIPO
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
TRASERA DEL EQUIPO
IP 1 IP 1 IP 1 IP 1 IP 1 IP 1
IP 10 IP 10 IP 10 IP 10 IP 10 IP 10
IP 11 IP 11 IP 11 IP 11 IP 11 IP 11
IP 12 IP 12 IP 12 IP 12 IP 12 IP 12
IP 13 IP 13 IP 13 IP 13 IP 13 IP 13
IP14 IP14 IP14 IP14 IP14 IP14
IP 15 IP 15 IP 15 IP 15 IP 15 IP 15
IP 16 IP 16 IP 16 IP 16 IP 16 IP 16
IP 17 IP 17 IP 17 IP 17 IP 17 IP 17
IP 18 IP 18 IP 18 IP 18 IP 18 IP 18
IP 19 IP 19 IP 19 IP 19 IP 19 IP 19
IP 20 IP 20 IP 20 IP 20 IP 20 IP 20
IP 21 IP 21 IP 21 IP 21 IP 21 IP 21
FRONTAL DEL EQUIPO
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.

B.10 Depósitos de tinta principales.
Los depósitos primarios de tinta, están localizados dentro de los armarios frontales de la máquina.
Estos depósitos están preparados con bocas de relleno accesibles que permiten al usuario su llenado cuando
sea necesario.
Localización de los depósitos principales de tintas
Detalle de los depósitos principales de tintas

Los depósitos principales se montan como un conjunto de elementos:
■ Bomba de vacío
Sujeta en la parte posterior del depósito, permite la recuperación de la tinta procedente de ciclos de
limpiezas y purgas desde las bandejas de limpieza al depósito principal.
■ Bomba peristáltica
Interviene en el proceso de rellenado de tinta del depósito de trabajo al depósito secundario.
■ Filtro
Permite el filtrado de la tinta durante su trasiego.
■ Bomba agitadora de tinta
El depósito dispone de una bomba agitadora que permite que la tinta no decante en el fondo del
depósito conservando así sus propiedades intactas.

Bomba de vacío
Filtro
Vista frontal y trasera de los depósitos principales de tintas
Filtro
Bomba peristáltica
Boca de relleno de tinta
Depósito principal
Localización de los elementos de los depósitos principales de tintas. Vista frontal.

B.11 Cuadros eléctricos.
El cuadro eléctrico general se encuentra distribuido básicamente en los armarios de ambos lados del
cuerpo del equipo e individualmente debajo de cada módulo de color (en los armarios traseros del equipo).
Se recomienda consultar el esquema eléctrico adjunto para cualquier consulta o intervención de mantenimiento
DEBE FAMILIARIZARSE CON LOS ELEMENTOS BÁSICOS DEL CUADRO ELÉCTRICO, EN ESPECIAL
CON AQUELLOS RELATIVOS A LA SEGURIDAD.
■ Cuadro general
Esta situado en los armarios laterales del equipo.

Integra los elementos eléctricos generales para el funcionamiento y control del equipo: Diferencial
general, PLC principal, relés del baño termostático, drivers de movimentación para los eje Z, X y
movimiento de la banda, variador de frecuencia de sistema de aspiración etc...
■ Cuadro independiente relativo a cada módulo de color
Esta situado en los armarios traseros del equipo.

Cada módulo de color porta su cuadro eléctrico auxiliar integrando: Módulo remoto individual del PLC,
relés de calentamiento de las resistencias para cada depósito de trabajo etc...
Armario lateral Armario lateral

Cuadro eléctrico Cuadro eléctrico

Armarios traseros
Cuadro independiente relativo a cada módulo de color
Armarios traseros.Cuadro independiente relativo a cada módulo de color. Puertas abiertas.

Drivers
Schuko
Diferencial general
Drivers y magnetotérmicos
Guardamotores
Drivers
Drivers
Relés de estado sólido
PLC General
Cuadro eléctrico armario lateral.
ELEMENTO FUNCIÓN GENERAL
Diferencial general y
1 Aísla la máquina de la tensión general de la planta.
magnetotérmicos.
2 Relés de estado sólido
3 Drivers Controlan la operatividad de los servomotores. X, Y y banda.
4 PLC general Proporciona DC a los distintos elementos del equipo.
Elemento de protección de los motores de agitación de la tinta.Podría ocurrir que

5 Guarda motores
en determinadas circunstancias necesiten ser re-armados.
6 Schuko (tipo F) Enchufe disponible. 220v

Fuentes
de
alimentación
Switch principal
Localización del switch principal en el armario trasero. Cuadro eléctrico. Armario lateral.
1 Switch principal. Distribución de datos.
Fuentes de
2 Aporte de tensión CC a unidades de impresión según tipología.
alimentación.

Cuadro independiente relativo a cada módulo de color
Módulo PLC Relés de estado solido
Detalle cuadro independiente de un módulo de color
1 Relés de estado sólido
Módulo PLC
2 ( Individual por módulo
de color)

B.12 Sistema de detección de piezas y sistema de paro de seguridad por

altura máxima superada.
El equipo dispone de dos sistemas de detección, muy similares, en los cuales intervienen un emisor, un
receptor (espejo) y un amplificador de señal.

Estos son:
■ Sistema de detección de piezas
Detecta la presencia de piezas entrando por la banda antes de que estas se sitúen debajo de la zona
de impresión.

Está formado por un emisor y un receptor (espejo) que están colocados paralelos (enfrentados). Ambos
van acompañados de un amplificador de señal.
Desde los armarios posteriores, el usuario puede acceder a los amplificadores. Hay dos amplificadores
en el caso de una máquina convencional y tres si se trata de una máquina con la opción doble-entrada
integrada. (Caso en el que dos producciones son impresas a la vez).
El amplificador de señal de detección de presencia de pieza, suele estar marcado como 1 físicamente,
(para distinguirlo fácilmente del amplificador utilizado para la barrera de altura).
Es aconsejable localizar dichos elementos en la máquina para evitar que se manipulen sin autorización.
Ambos amplificadores, pueden ser configurados con el fin de incrementar su umbral de lectura. Esta
opción es muy útil en el caso en que el espejo o el emisor, hayan perdido parte de su eficiencia inicial.
El amplificador de detección de presencia de pieza, dispone de 2 canales, uno de ellos es utilizado

para el uso que aquí se describe, canal A, el canal B se usa para otras aplicaciones tales como conteo
de piezas.
El amplificador debe estar configurado como D.on: Dark on.
■ Sistema de detección de barrera de altura
No permite el paso de piezas con espesor mayor al que establece el usuario previamente.
Al igual que el sistema anterior, está compuesto por un emisor, un espejo (de mayor tamaño en este
caso), y por un amplificador de señal, también configurable.
Normalmente físicamente marcado como 0.
El amplificador debe estar configurado como L.on: Light on.
Está conectado al driver banda para que al actuar, pare la banda y se bloquee el sistema
inmediatamente.
El canal A: se usa para la acción se seguridad descrita, el canal B se usa para por otras aplicaciones.

Emisor genérico
Amplificador de detección
de barrera de altura
Amplificador de detección
de presencia de piezas
Detalle Localización de los amplificadores.
B.13 Sistema de control de las tintas.
Los distintos módulos de color, para su funcionamiento, están provistos de un sistema de control
exclusivo para las máquina KERAjet.
Cada módulo de color, puede ser individualmente reiniciado o inhabilitado, por ejemplo para realizar
operaciones de inspección o mantenimiento.
Cada circuito de tinta, lleva asociado un sistema compuesto básicamente por:
- bombas IN/OUT
- depósito secundario de tinta
- válvula de 4 vías 2 posiciones
- sensor de nivel del depósito de secundario
- filtros
- 2 sensores de presión
- sistema de control
- depósito principal con sus elementos (bomba peristáltica, bomba de vacío y filtro)
- cabezales instalados en dicho circuito

Sensor de presión
Válvula de 4 vías
dos posiciones
Control del
modulo PLC
Cuadro eléctrico del

módulo de color
Sensor de nivel
Depósito secundario
de trabajo
Bomba OUT
Filtro
Bomba IN
Detalle de un módulo de color ( dos circuitos de tinta por módulo)

B.13.1 Operación de regulación.
Cada circuito de tinta, funciona a través de un sistema activo de tintas o SRA. Este sistema frente
a otros, aporta estabilidad de impresión y reducción de los elementos necesarios en el circuito entre otras
ventajas.
El proceso se controla y monitoriza a través del PLC y sus interfaces de control con el usuario.

Cada circuito debe regularse para ponerse en marcha, esta tarea la realizan normalmente los técnicos
de KERAjet.
Hay que tener en cuenta que cada tipo de unidades de impresión, requiere unos parámetros distintos
de ajuste que dependen básicamente de la naturaleza de las unidades de impresión instaladas en cada
circuito.
El usuario, debe utilizar para hacer una regulación de cada tinta, por un lado, algunos parámetros
incluidos en el ConfigPLC, por otro, los controles situados en la consola principal en el apartado de tintas y
finalmente la parte mecánica o valvulería del propio circuito.
Normalmente los parámetros que requieren manipularse para hacer una regulación, son parámetros
restringidos para el usuario (dentro del apartado de Parámetros restringidos del ConfigPLC).
A nivel general, los parámetros que intervienen son:
■ Configurables desde ConfigPLC
- Presión de menisco.
- Presión diferencial.
- Valores de arranque de bombas.
- Presión de purga.
■ Configurables físicamente en máquina
- Apertura de grifos de cabezales de modo gradual y otras válvulas de trasiego dentro

del circuito.
■ Controlables desde la consola principal
- En el apartado de tintas, regular.
El proceso a nivel general, consiste en (teniendo en cuenta los valores adecuados para cada cabezal
respecto a presión de menisco, diferencial, offset de sensores de presión, presiones de purga, valores
porcentuales de arranque de tintas y temperatura de trabajo nominales de cada tinta):
- Establecer dichos valores en el ConfigPLC, y a través de la consola principal.
- Inmediatamente después, actuar sobre la regulación de cada tinta de manera

independiente, monitorizando los valores de consigna frente a los valores reales
(desde consola principal).
- Entonces proceder abriendo las válvulas de trasiego, y de cabezales

PARÁMETROS K3 K42 K6
P. Menisco (mbar)
Estimada de ajuste. [-8,-15] [-15,-25] [-2.5,-10]
(Siempre valores negativos).
Diferencial (mbar)
25 100 100
1 cm aprox 1 mbar
Offset Sensores +32 que el resto
Presión purga (mbar) 25-150 25-150 25-150
- B1:30%-B2:15%
Valores de arranque bombas.
en arranque
B1: Bomba 1. [15%-18%]
- B1:15%-B2:15%
B2: Bomba 2.
producción
B.13.2 Procedimiento de regulación de circuito activo de tintas (destinado a

usuarios)
PROCEDIMIENTO REGULACIÓN DE CIRCUITO DE TINTAS ACTIVO Destinado a: usuarios
Equipo KERAjet master 700 , KERAjet master 700
Composición del conjunto Circuitos individuales de tinta.
Unidades de impresión K42, K6
Tiempo estimado operación 0.15 h.
Personal 1
Periodicidad Rearme de sistema por paro fortuito del sistema de bombeo (SRA).
Acceso Consola principal.
Materiales Tintas en uso.
Herramientas No requeridas.

■ Descripción del sistema.
Sistema individual de tinta.

Recuerde que cada modulo de color contiene 2 circuitos de tinta.
El sistema esta formado básicamente por:
- Una bomba IN.

- Una bomba OUT.
- Dos sensores de presión.
- Un sensor de temperatura de tinta.
- Depósito primario de tinta.
- Filtro/s.
- Depósito secundario de tinta.
- Valvulería del circuito.
- Bomba peristáltica.
- Consola principal.
- Software ConfigPLC*

■ Cuando es apropiado realizar la operación de regulación.
- Si aparece la alarma “ALARMA DE TINTA N“ en la consola principal.

Esto significa, que el sistema de regulación individual de la barra indicada en la consola (SRA) se ha
parado fortuitamente.
- Si las presiones oscilan dando lecturas con valores fuera de rango y finalmente se acaba parando el
sistema de circulación SRA de la barra individual que se esta observando.
- Si la presión de menisco no se mantiene estable y se producen goteos de tinta sobre la banda de la

máquina.
- Si se requiere regular el circuito de tinta por otras causas tales como: Cambio de tinta.
■ Proceso
- LA MÁQUINA ESTA PREPARADA Y ES SEGURA PONERLA EN MARCHA.
Las operaciones de puesta en marcha iniciales solo pueden llevarse a cabo por los técnicos de
KERAjet.
Este procedimiento solo está autorizado para una regulación de circuito debida a paro un fortuito.
- REGULACIÓN DE TINTA
Acceder a la consola principal, y a través de las flechas de desplazamiento acceder al apartado de

TINTAS (4/5) / CONTROL / ELEGIR TINTA QUE SE QUIERE REGULAR / REGULACIÓN.
Se regula cada circuito uno por uno.

TINTAS OK Tintas: ON/OFF OK Control T1 OK
TINTAS Tinta 1 Tinta 4 Regulación

PRESIONES NIVELES
Tinta 2 Tinta 5 Vaciado
( 4.5 ) CONTROL ESTADO BOMBAS
Tinta 3 Tinta 6 STOP
PAUSA PAUSA PAUSA PAUSA
MENU OK MENU MENU

+ MENU
+

- CEBADO DEL CIRCUITO Y BOMBAS PRINCIPALES DE TINTA
La tinta físicamente debe subir desde el deposito primario que se esta regulando, (situado dentro de
los armarios frontales de la maquina), hasta el deposito secundario (situado en la zona de mochilas,
trasera del equipo).
- Primera etapa
La bomba peristáltica comienza a funcionar hasta que se alcanza el nivel mínimo en el

deposito secundario. Normalmente transcurrido el tiempo de rellenado estimado establecido
en el configPLC, se para la bomba peristáltica, si el circuito no ha logrado alcanzar el mínimo
nivel, saltara la alarma de tinta en la consola principal. Aceptar la advertencia OK y seguir el
proceso.
- Segunda etapa
Una vez la tinta ha alcanzado físicamente el nivel de los sensores de presión, INVERTIR el
sentido de la tinta utilizando la válvula inversora multi-vía.

Válvula multi-vía
- MONITORIZADO DE PRESIONES Y DE RÉGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS
Acceso general desde la consola.
TINTAS OK Tintas: ON/OFF OK
TINTAS Tinta 1 Tinta 4

PRESIONES NIVELES
Tinta 2 Tinta 5
( 4.5 ) CONTROL ESTADO BOMBAS
Tinta 3 Tinta 6
PAUSA PAUSA PAUSA
MENU OK MENU MENU

+
Monitorización de presiones.
SRA Info Error

MENISCO DIFERENCIAL
T1 ±9999.9 T1 ±9999.9 Esta pantalla permite monitorizar las presiones de menisco y diferencial
T2 ±9999.9 T2 ±9999.9
T3
T4
±9999.9
±9999.9
T3
T4
±9999.9
±9999.9 listadas del 1-12 para los distintos circuitos de tinta.
T5 ±9999.9 T5 ±9999.9
T6 ±9999.9 T6 ±9999.9
SIN REFERENCIAS
MENU EDITAR + Permite acceder a los circuitos de tinta 6-12.

Monitorización de régimen de funcionamiento de las bombas.
Bombas OK
IN OUT IN OUT
B1 0% 0% B4 0% 0%
B2 0% 0% B5 0% 0% Esta pantalla permite monitorizar los regímenes de funcionamiento
B3 0% 0% B6 0% 0%
porcentual (%) de cada par de bombas referentes a los circuitos 1-12.
PAUSA
MENU +
■ Situaciones que pueden ocurrir.
- El régimen de funcionamiento porcentual (% ) de ambas bombas es mayor >40% (ALTO) y la

presión de menisco (presión en los cabezales) y presión diferencial (caudal) permanecen
estables.
Es necesario reemplazar el filtro.

Alcanzado cierto valor, salta la alarma en la consola principal de: CAMBIO DE FILTRO si %>30 en
cualquier pareja de bombas.
Puede continuar el proceso ya que NO SE PARA EL SISTEMA SRA DE MODO AUTOMÁTICO.
TENGA EN CUENTA QUE TAN PRONTO COMO SEA POSIBLE ES NECESARIO REEMPLAZAR EL
FILTRO INDICADO, DE OTRO MODO PODRÍAN DAÑARSE OTROS ELEMENTOS.
- El regimen de funcionamiento porcentual (%) de una de las bombas es muy alto y el de la otra,
es muy bajo o cero.
Se recomienda probar las bombas manualmente e individualmente, es posible que una de ellas haya
fallado y no este funcionando.
Salta la alarma en la consola principal si %>60 o <3% en cualquier pareja de bombas.
SE PARA EL SISTEMA SRA.
- Las presiones de menisco (Presión en los cabezales) y diferencial (Caudal) no se estabilizan y

el sistema se acaba parando.
Bolsa de aire en el interior del circuito. Invertir el sentido de circulación de la tinta a través de la
válvula inversora de tinta.
Si no se estabilizan los valores, abrir al menos dos grifos de cabezales a ver si se estabiliza y volver a
cerrarlos.
Se busca la manera de sacar la bolsa de aire del circuito. (Purga).
TENGA EN CUENTA QUE PARA CADA CABEZAL HAY UN TUBO DE ENTRADA DE TINTA Y OTRO
DE SALIDA.
- Las presiones no se estabilizan aún habiendo tenido en cuenta la situación anterior.
Calibrar los sensores de presión del circuito que se esta regulando.
■ Recomendaciones generales.
Inspección visual de fugas.

Es muy probable que si el circuito que se intenta regular no consigue estabilizarse, exista una fuga de
tinta que es necesario detectar y corregir. (En este caso está entrando aire al sistema por este punto).

B.14 Baño termostático.
El baño termostático integrado en la máquina, permite enfriar y calentar la tinta.

Dicho elemento es controlado por el PLC y el usuario puede activarlo/desactivarlo y fijar la temperatura de
consigna a través del software ConfigPLC. PN040/PN041.
El circuito abierto del equipo debe ser periódicamente rellenado por el usuario con el fluido refrigerante
suministrado por KERAjet SK 3301.967 a través del tapón de relleno. El nivel del mismo debe ser mantenido
pudiéndose monitorizar a través de la mirilla instalada en el frontal del equipo termostático.
El valor de presión debe mantenerse en 3 Kpa para un funcionamiento normal del baño. (Indicador frontal).
Baño termostático

Tenga en cuenta que:
■ Si el ventilador no funciona, el baño irá perdiendo eficiencia rápidamente.

SOPLE EL VENTILADOR PERIÓDICAMENTE.
Evite que el polvo se deposite en las aspas.
Si no funciona contacte con KERAjet.
■ Si el depósito se queda sin líquido refrigerante, el sistema no refrigerará correctamente las barras e
incluso pueden congelar algunos conductos del evaporador, dañándose el equipo.
REVISE SI EL EQUIPO FUGA LIQUIDO REFRIGERANTE.
Si es así contacte con KERAjet.
■ Utilice solamente el refrigerante que suministra KERAjet, el uso de otro liquido podría ocasionar
calcificaciones en el evaporador reduciendo la eficiencia del equipo.

B.15 Sistema de refrigeración de los módulos de color.
El sistema de refrigeración de la tinta, se realiza a través de un circuito de líquido refrigerante.
Básicamente en la parte posterior de la máquina, hay colocado un circuito de líquido refrigerante, que
de modo continuo recircula.
Desde el ConfigPLC el usuario fija la temperatura de caldera (habilitar temperatura del baño PN041).
Desde los parámetros restringidos al usuario, del ConfigPLC (parámetros de fábrica), (solo accesible
para el técnico KERAjet), el técnico configura la temperatura para cada circuito de tinta de modo individual),
durante la puesta en marcha: de este modo si el cliente elige tintas de distintos proveedores o con distintas
características intrínsecas, el técnico configura la máquina para que las tintas funciones a la temperatura
requerida para cada una.
Sin embargo, si el cliente necesita regular la temperatura independiente de alguna barra durante el
proceso, puede realizarlo a través de la consola principal, editando la temperatura y la barra requerida.
En la parte trasera de la máquina hay instalada una sonda de temperatura (tipo arandela), que permite
al PLC monitorizar la temperatura de caldera.
Baño termostático
Válvula de refrigeración de barra
Vista lateral-trasera de un módulo de color

B.16 Cuadro neumático.
El sistema neumático regula y acondiciona el aire de planta antes de aportarlo a la máquina para la
operación de las bombas de vacío en su uso para la recogida de tinta de la Bandeja de limpieza.
Localización cuadro neumático. Lateral de la máquina.
Electroválvula
bombas de vacío.
Llave Permite que las bombas de vacío venturi
para forzar manualmente la apertura realicen vacío y recojan la tinta remanente
de las electroválvulas en la bandeja de limpieza.
Electroválvula general
de entrada de aire de planta a la máquina. Regulador general.
Conectar tubo de aire. Regular a 6 bares
Presostato
Cuadro neumático. Lateral de la máquina

B.17 Sistema de filtrado de aspiración.
El equipo incorpora un sistema de aspiración de los vapores de la tinta generados durante el proceso.
Debido a la alta temperatura de las piezas a la entrada de la máquina, se producen vapores de tinta
que pueden afectar a la calidad de la impresión.
En términos de ambiente de trabajo saludable, dichos vapores de tinta deben ser desalojados fuera de
la cabina de trabajo para su tratamiento.
Un torrente de aire es producido a través de un ventilador que está montado sobre un filtro metálico.
En la parte inferior de las bandejas de limpieza se encuentra el sistema de aspiración que realiza un
pre filtrado de los vapores.
El usuario debe colocar un adaptador (incluido en el kit de recambios que se adjuntan con la máquina),
e instalarlos a la boca de aspiración de la fábrica para su evacuación.
Filtro del sistema de aspiración
Aspiración de las bandejas de limpieza

B.18 Introducción al software de control.
El equipo, está provisto con un paquete de software, que incluye varios programas distintos, cada uno
de los cuales, tiene una función específica a la hora de controlar, monitorizar y configurar la KERAjet master.
Todos los programas disponen, como se ha mencionado, de un nivel técnico (al cual habitualmente el
usuario no puede acceder y salvaguarda los parámetros críticos de configuración del equipo) y otro nivel de
usuario susceptible de ser manipulado por el usuario durante el trabajo diario.
■ Carga
Permite al usuario, la gestión de archivos de diseño: abrir, cerrar, centrar, etc.

Las últimas versiones, permiten la gestión de dos producciones a la vez, permaneciendo una activa y
otra inactiva, (esto permite preparar la siguiente producción sin necesidad de parar la producción,
realizándolo simultáneamente).
También permite al usuario, la impresión de test de prueba, que permiten comprobar que los ajustes
de impresión de la máquina son correctos y la monitorización ínsitu de los parámetros generales tanto
de la producción 1 como de la producción 2: velocidad, altura impresión, metros producidos.
Selección de cabezales que van a trabajar para la producción 1 y 2.
Cola de impresión
Impresión de test de prueba
Permite seleccionar la producción con la que se va a trabajar (activa),

permaneciendo la otra producción inactiva.
Ofrece los datos de trabajo de la producción activa.
Vista interface gráfica Carga

■ Config CA
Permite al usuario, la edición y monitorización de las características de las distintas unidades de

impresión: ajustes de impresión, estado, versiones instaladas del software y hardware de las tarjetas
de control de las unidades de impresión, etc.
Además dispone de una serie de herramientas muy útiles para el cliente. Dichas herramientas, son
pequeños programas tutelados, que asisten al usuario en las labores puramente técnicas de: cambio
de unidad de impresión, actualización de Fw y HW de tarjetas, (son los programas propios de las
tarjetas), guardar o recuperar copias de configuraciones previas etc.
Permite al usuario ver las unidades de impresión y sus características, según tipología de cabezal.
Lista las características

configurativas de cada
cabezal: ajustes de diseño,
estado etc.
Los cabezales con resistencia interna

para extra calentamiento de la tinta,
adjuntan como característica el valor establecido
de consigna de temperatura y el real: valor SET.
Vista interface gráfica Config CA

■ Config PLC
Este programa, permite establecer valores de trabajo tanto a nivel usuario como a nivel técnico
(parámetros de fábrica), son parámetros generales que permiten establecer unas rutinas de trabajo
estables.
Permite habilitar baño termostático, temperatura del baño (de caldera) etc, así como la configuración
del técnico de otros parámetros de fábrica, como el establecimiento de las temperaturas de las tintas,
etc.
Es necesario leer parámetros cuando se accede al ConfigPLC, esto es debido a que como el PLC no
conecta de modo continuo con el programa, solo cuando se hace la operación de lectura desde el
software, el sistema adquiere los valores reales que están siendo captados por el PLC a través de los
distintos sensores.
Lista de parámetros modificables expresados con las unidades en uso.
Leer parámetros.
Permite al usuario modificar los valores actuales.
Permite al usuario revisar el listado completo de parámetros en uso.
Vista interface gráfica Config PLC
EXISTE UNA CARPETA DENTRO DEL PC DE LA MÁQUINA QUE INCLUYE LOS MANUALES EN FORMATO
ELECTRÓNICO ASÍ COMO OTRA INFO DE INTERES.
C://COMPUTER/KERAJET/SOFTWARE/TECHNICAL SUPPORT

B.19 Consola de control.

B.19.1 Operaciones básicas.
La consola de control (HMI), es un dispositivo táctil que permite controlar y monitorizar las acciones
básicas del equipo: impresión, velocidad, ajustes de impresión, tintas, opciones y ON/OFF.
En conjunto la consola de control junto con el paquete de software de KERAjet, forma un sistema
integral de gestión y control del equipo KERAjet master.
Localización de la consola de control. Frontal de la máquina.
El usuario dispone de un menú general compuesto por 5 pantallas principales:
- 1/5 IMPRESIÓN
- 1/2 VELOCIDAD
- 1/3 AJUSTES DE IMPRESIÓN
- 1/4 TINTAS
- 1/5 OPCIONES.
Cada una de las pantallas da paso a otras pantallas hasta completar el total de las operaciones que se
realizan con el equipo.

B.19.2 Nomenclatura general.
El usuario debe interpretar las pantallas del siguiente modo.
Indica la pantalla donde nos encontramos dentro del menú..
Información de errores.
Error
(2/5)
Indica el estado en que

SIN REFERENCIAS
se encuentra el equipo.
MENU OK Permite acceder al menú
de impresión o pausa.
Permite salir al Permite aceptar.

menú principal.
Permite navegar por las pantallas de menú.
B.19.3 Búsqueda de referencias.
Después de terminar el proceso de inicio del equipo una vez pulsado el interruptor general, aparecerá
la pantalla de búsqueda de referencias. Pulse OK. Cuando termine el proceso, la máquina volverán a la
posición de reposo, y los módulos de color descansaran sobre las esponjas de la bandeja de limpieza.
Error
BUSCAR REFERENCIAS
SIN REFERENCIAS
MENU OK
SI OCURRE ALGÚN ERROR DURANTE ESTA OPERACIÓN LA BALIZA LUMINOSA SE ACTIVARA Y EN

LA CONSOLA APARECERÁ MENSAJE ERROR. NO INTENTE UTILIZAR LA MÁQUINA SI APARECEN
MENSAJES DE ERROR DURANTE LA BÚSQUEDA DE REFERENCIAS. DESCONECTE LA MÁQUINA DEL
INTERRUPTOR GENERAL Y SOLUCIONE EL PROBLEMA.

B.19.4 Comandos principales.
Cuando el usuario pulsa el símbolo de inicio , el sistema muestra las opciones de: ON, OFF y
Bypass.
ON OFF
SIN REFERENCIAS
MENU
■ 1/5 IMPRESIÓN
Nos indica el número de impresiones realizadas.
Error
IMPRESION
(1/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 2/5 VELOCIDAD
Al pulsar OK aparecerán los cursores para cambiar la velocidad y OK.
Error
VELOCIDAD
(2/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK

■ 3/5 AJUSTES DE IMPRESIÓN
Al pulsar OK aparecerán los sub-menús: altura de trabajo, temperatura de trabajo.

La altura de trabajo,debe aceptarse en la consola si se establece utilizando el ConfigPLC.
Error
AJUSTES DE IMPRESION
(3/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 4/5 TINTAS
Al pulsar OK aparecerán los sub-menús control del sistema SRA: presiones, bombas, estado, niveles,
control.
Dentro del sub-menú control tenemos las opciones necesarias para vaciar o regular las distintas
columnas de bombas.
‘Dentro de presiones el usuario se puede controlar la regulación insitu de las presiones de cabezales/
menisco o diferencial. (Los valores se fijan a través del ConfigPLC en inicio, y esta pantalla solo
muestra dicho valor fijado y el valor real en su camino a conseguir el valor preestablecido).
El sub-menú bombas, muestra el valor porcentual de régimen de cada pareja de bombas.
Error
TINTAS
(4/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 5/5 OPCIONES
Al pulsar OK aparecerán los sub-menús de purga de tintas/cabezales, acceso a cabezales, idioma,

huecos de limpieza.
La purga, es una operación que se realiza para eliminar por arrastre pequeñas partículas de tinta
adheridas al material piezo-electrico.
El menú de acceso a cabezales coloca las barras de limpieza a una altura cómoda para realizar
operaciones de mantenimiento.
Error
OPCIONES
(5/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK

B.19.5 Estructura del menú de la consola de control.
Error
IMPRESION
(1/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error
VELOCIDAD Error
(2/5) Selección de velocidad

9.9 m/min
SIN REFERENCIAS
MENU OK
SIN REFERENCIAS
Permite la
MENU OK modificación de
la velocidad de la
banda.
Pulsar OK para
Error aceptar.
AJUSTES DE IMPRESION
(3/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error Error Error Error Error Error Error
Altura de trabajo Temperatura de trabajo Forzar limpieza Aspiración Limpiar cada Invertir tintas Temperatura pieza
(3.1) (3.2) (3.3) (3.4) (3.5) (3.6) (3.7)
SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS
MENU OK MENU OK MENU OK MENU OK MENU OK MENU OK MENU OK
Permite modificar Permite Forzar operación Permite conectar/ Permite establecer Permite invertir Permite monitorizar
la altura máxima monitorizar las de limpieza. desconectar la el número de el sentido de la temperatura
de pieza. temperaturas. aspiración de piezas cuando circulación de tinta real de la pieza
vapores de tinta. se realizara una de cada circuito. durante el proceso.
REQUIERE auto-limpieza del REQUIERE
PREVIA equipo. PREVIA
HABILITACIÓN (SOLO HABILITACIÓN
Error Temperaturas Error A TRAVÉS DEL APLICABLE A TRAVÉS DEL
A EQUIPOS
EV R DEPOSITO USUARIO %CALENTAR
Altura de trabajo
Tinta 1
Tinta 2
Tinta 3
9.9 ºC
9.9 ºC
9.9 ºC
999 ºC
999 ºC
999 ºC
999%
999%
999%
CONFIG PLC. CONFIG PLC.
9.9 mm Tinta 4
Tinta 5
Tinta 6
9.9 ºC
9.9 ºC
9.9 ºC
999 ºC
999 ºC
999 ºC
999%
999%
999%
CON VÁLVULA
INVERSORA DE
Caldera 9.9 ºC 999 ºC
SIN REFERENCIAS PAUSA
MENU OK MENU EDITAR + SENTIDO).
Nota: El símbolo + permite el paso a la siguiente lista de tintas. Pantalla 1: muestra los circuitos del 1-6;
Pantalla 2: muestra los circuitos del 6-12.

Error
TINTAS
(4/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
TINTAS Error
PRESIONES NIVELES
CONTROL ESTADO BOMBAS
SIN REFERENCIAS
MENU
SRA Inf Error Niveles tintas Error Tintas: ON/OFF OK Inks Info OK Bombas OK
MENISCO DIFERENCIAL ALM MIN MAX ALM MIN MAX MEN DIF TEMP
IN OUT IN OUT
T1 ± 9999.9 T1 ± 9999.9
Tinta 1 Tinta 4 T1 99·9º iniciando SRA B1 999% 999% B4 999% 999%
T2 ± 9999.9 T2 ± 9999.9 T1 Reset T4 Reset T2 99·9º iniciando SRA
T3 ± 9999.9 T3 ± 9999.9 Tinta 2 Tinta 5 T3 99·9º iniciando SRA B2 999% 999% B5 999% 999%
T4 ± 9999.9 T4 ± 9999.9 T2 Reset T4 Reset T4 99·9º iniciando SRA
T5 ± 9999.9 T5 ± 9999.9 T5 99·9º iniciando SRA B3 999% 999% B6 999% 999%
T6 ± 9999.9 T6 ± 9999.9 T3 Reset T6 Reset Tinta 3 Tinta 6 T6 99·9º iniciando SRA
SIN REFERENCIAS PAUSA PAUSA SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS
MENU + MENU + MENU + MENU + MENU +
Permite monitorizar Permite monitorizar Permite acceder Permite monitorizar Permite monitorizar
las presiones de los niveles para a los distintos el estado de los los regímenes
cada circuito de cada depósito de circuitos de tinta. distintos circuitos de trabajo de las
tinta. tinta y resetear las de tinta SRA. bombas de cada
alarmas de tinta en circuito de tinta.
caso de alarma.
Control B1 OK
Regulación
Vaciado
STOP
PAUSA
Error MENU
OPCIONES
(5/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error Error Error Error
PURGA DE CABEZALES ACCESO A CABEZALES IDIOMA HUECOS DE LIMPIEZA

(6/2) (6/2) (6/4) (6/6)
SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS
MENU OK MENU OK MENU OK MENU OK
Permite forzar Permite accionar Permite seleccionar Configuración de

purga. el acceso a el idioma. gestión de huecos.
cabezales.
ACCESO A CABEZALES Error Huecos Limpieza Error

Detectando hueco
ACCESO Tiempo actual de hu 999.9 s
Detectando Pieza
REPOSO ESPAÑOL INGLES ITALIANO Hueco detectado
Tiempo empezar 999.9 s
PAUSA PAUSA PAUSA
MENU MENU OK MENU
Permite hacer un Permite seleccionar Permite configurar

acceso a cabezales el idioma de la los huecos de
consola limpieza

B.19.6 Mensajes de aviso o error.
Si se produce algún incidente durante operación, el equipo responderá de manera activa de dos
modos:
■ Bloqueándose y protegiendo así la integridad del operario y del equipo. /ERROR/.
■ Advirtiendo de algún aspecto que debe ser solucionado tan pronto como sea posible (en este caso, el
movimiento estará inactivo hasta que la causa que origino la advertencia este resuelta).
El usuario debe entender la naturaleza del fallo y adoptar las medidas apropiadas para continuar con el
proceso de modo seguro y adecuado.
SI NO ESTA SEGURO CONSULTE A KERAjet ANTES DE ACTUAR. SE TRATA DE UNA SITUACIÓN DE

EMERGENCIA Y PODRÍA ACARREAR RIESGOS.
Los mensajes que de manera habitual pueden aparecer en la pantalla de la consola principal son:
■ Paro de emergencia pulsado
Esta alarma se origina cuando alguna de las setas de emergencia se acciona durante la operación
(bloqueo del equipo).
- Rearme
Una vez se haya resuelto la causa que originó que se pulsara cualquiera de las
setas de emergencia el usuario debe asegurarse de que todas las setas de
emergencia vuelvan a su posición original.
Si esta operación no se realiza correctamente el equipo no permitirá su rearme.
- A tener en cuenta

Si todas las setas de emergencia se han recolocado a su posición de operación y sin
embargo el error continua apareciendo en la consola, debería revisarse que el
cableado de todas las setas esté correctamente conectado y ningún cable esté
pinzado, cortado o desconectado.
Únicamente personal especializado puede realizar éste tipo de operaciones.
■ Barrera de altura excedida*
Si el grosor de la pieza que está siendo impresa es mayor que el máximo establecido a través del
software configPLC y consola, el equipo bloqueará toda operación con el fin de evitar colisiones o
arañados entre el equipo y la superficie de la pieza.
- Rearme
Elimine la pieza que ha originado el bloqueo de la zona de trabajo.

Con un paño limpio y seco, limpie el emisor y el espejo receptor y asegúrese de que
estén perfectamente encarados.
Desde la consola principal pulse OK para continuar el proceso.
- A tener en cuenta

Cuanto menor sea la distancia entre la parte más baja de los cabezales(nozzle
plate) y la superficie de la pieza a decorar, mayor calidad de impresión obtendremos.
Se recomienda una distancia D=+2 mm por encima de la medida real de grosor de
pieza.

Si se trabaja con relieves respete esta distancia respecto a la altura mayor de todos
los relieves en proceso. Tenga presente pequeños defectos o protuberancias
de las piezas a decorar.
* AJUSTE BARRERA: Tener en cuenta que el haz del láser se posiciona 1 mm por debajo de la dimensión de barrera de altura
■ Error de driver
Esta alarma se origina cuando cualquiera de los drivers de control de los servomotores pierde sus
referencias o entra en error por cualquier otra causa.
Podría ocurrir, que el driver controlando el motor de la banda y su movimiento constante y continuo
sea causa del error o que dicho error tenga su origen en los drivers responsables del control de los
servomotores correspondientes a los ejes X (mov. Izda-dcha), ó Z (mov. Arriba-abajo).
- Rearme
Desconecte y vuelva a conectar los cables que alimentan el driver bajo fallo. En
muchos casos se recupera la operatividad realizando este gesto.
Desde la consola principal rearme el equipo pulsando OK.
Buscar referencias.
- A tener en cuenta

Como primera opción intente averiguar cuál es el driver que está originando el fallo.
■ Alarma de tinta en depósito
Si los depósitos de tinta secundarios están por debajo del nivel mínimo, aparecerá una alarma
alertando de este hecho.

El usuario tiene la opción de establecer a través del software config PLC, el tiempo estimado de relleno
del depósito después del cual, se asume el deposito secundario por encima del nivel mínimo.

Puede ocurrir que durante la operación de REGULACIÓN de algún circuito, el tiempo establecido no
sea suficiente para adquirir el nivel mínimo requerido (sobre todo si dicho depósito está completamente
vacío porque se está poniendo en marcha el circuito por primera vez).

En este caso concreto el usuario deberá pulsar OK cada vez que el sistema se pare por falta de nivel.
La bomba peristáltica se encarga de rellenar el depósito secundario.
- Rearme
Pulse OK a través de la consola.
- A tener en cuenta

Abra los grifos de trasiego de modo que el flujo de tinta pueda alcanzar el depósito
secundario.
Podría ocurrir que y debido a su naturaleza mecánica, la boya o sensor de nivel
(2 cabezas), quedara enganchada sobre sí misma, originando un error de lectura.
Puede desmontar los tornillos superiores del depósito, y asegurarse de que la boya
está bien colocada.

■ Alarma por falta de suministro de aire al equipo
El error se origina porque el suministro de aire a presión desde la planta al equipo no es

constante ni posee las condiciones mínimas requeridas.
- Rearme
Pulse OK a través de la consola.
- A tener en cuenta

Asegúrese del suministro de aire continuo a P=6 BAR.

■ Sin consentimiento en línea
El equipo ha perdido la señal de consentimiento proveniente de la línea de fabricación.
- Rearme
Pulse OK a través de la consola
- A tener en cuenta

Revise la causa de la pérdida de dicho consentimiento.
Alarma en la barra N
Alerta que algún sistema de tintas SRA se ha parado.

Puede ocurrir durante el proceso de regulación, este se interrumpe por alguna causa fortuita.
Puede ocurrir que en el circuito haya alguna fuga o los sensores no estén midiendo correctamente.
Si este paro se repite en varias ocasiones, vaciar y regular de nuevo, y si no se corrige consultar con
KERAjet .
- Rearme
Desde la consola de control pulse OK para rearmar el sistema.

Si continúa fallando podría darse el caso de tener que recalibrará los sensores del
circuito.Contacte con KERAjet.
- A tener en cuenta

Determine el circuito que ha entrado en alarma.
Haga una inspección visual abriendo el armario de tinta.
Revise las bombas del circuito bajo estudio así como la colocación adecuada de los
rácores y tubos integrados en el sistema.
■ Puerta trasera abierta
Si las puertas traseras se abren o están mal cerradas, el sistema mostrará un mensaje de aviso.
Dicho mensaje conlleva la inhabilitación de la movimentación mientras las puertas no se cierren
correctamente, De este modo, el equipo si está operativo seguirá con el proceso de impresión, pero
cuando termine y sea necesario que el cuerpo del equipo se desplace a su posición de reposo
(posición segura de reposo), no lo hará, permaneciendo inadecuadamente en posición de impresión.

■ Alarma filtro colmatado
El sistema muestra un mensaje de advertencia si las presiones características se mantienen estables

pero el régimen de funcionamiento (bomba IN - bomba OUT) de un mismo circuito se mantienen en
niveles altos >25%.
Esta alarma no parará el equipo, sin embargo se deberá sustituir el filtro tan pronto como sea posible.
Anote en el filtro nuevo la fecha de reposición, de este modo podrán relacionarse el número de filtros
cambiados por circuito con las tintas y condiciones particulares de estas.
■ AVISO POR ALTA TEMPERATURA DE PIEZA

B.20 Elementos opcionales.
B.20.1 Detector de relieves.
Se trata de un sistema de visión artificial, capaz de reconocer relieves diferentes y sincronizar la

impresión en función de los mismos.
Es un conjunto compuesto básicamente por una lente 16 mm, espejo, cámara de alta velocidad y
LÁSER, montado sobre un soporte diseñado para adaptarse perfectamente al equipo KERAjet.
Dispone de un software específico de gestión de relieves y capacidad para reconocer de 9 a 255

relieves diferentes.
Respecto a seguridad de los operarios que el láser en uso es CLASE IIIb. (A modo de referencia el
láser no debe incidir ni sobre los ojos ni la piel, a distancia de 13 cm no más de 10 s).

B.20.2 Gestión de huecos de limpieza.
Es una opción disponible en los equipos KERAje que consiste en conectar los elementos aguas arriba
del equipo de la fábrica a la máquina KERAjet, de este modo, el usuario puede forzar huecos de prensa a
voluntad.
También permite utilizar los huecos de la prensa por circunstancias de la producción para que durante
ese tiempo el equipo realice las operaciones de auto limpieza.
Es necesario, realizar una pequeña instalación de cableado y fotocélulas.
B.20.3 Kit multientrada de piezas.
Esta opción tiene como función aumentar la productividad de la máquina, pudiendo trabajar con N
líneas de producción simultáneamente. La única limitación nos la proporciona la anchura de impresión que
físicamente proporciona la máquina.
Es necesario realizar una pequeña instalación de una parte mecánica (centradores mecánicos de cada
línea y sensores), instalación del software pertinente en PC, y actualización de fw, hw tarjetas.
KERAjet

C
Cómo usar
el equipo

Manual de Usuario - Cómo usar el equipo

C1 Emplazamiento,instalación, puesta en marcha y formación.

El emplazamiento-instalación y puesta en marcha inicial del equipo se realiza con la supervisión de un
Técnico de KERAjet.
Dependiendo de los requerimientos de producción establecidos previamente a la adquisición del

equipo, el técnico KERAjet establece: el formato de impresión, la velocidad de la línea, configuración y montaje
del sistema si se trata de una máquina de doble entrada o simple entrada de piezas, instalación del software
específico.,revisión general del equipo, pruebas y ajustes de impresión.
El proceso, básicamente consiste en:
■ Supervisión de la instalación de la cabina protectora de la máquina.
■ Desembalado del equipo y revisión del contenido de la caja.

■ Emplazamiento de la maquina en la línea. Nivelado consensuado.
■ Colocación del equipo con la altura requerida.
■ El personal de la fábrica provee al técnico KERAjet de una toma de corriente con los requisitos
especificados, una toma de aire a presión y una boca extractora de polvo para la extracción de los
vapores de tinta para su purificación posterior..

■ El técnico conecta y configura el SAI.
■ Comprobación de la maquina KERAjet: movimentación, sistemas de bombeo de tintas, sistema de

limpieza.
■ Llenado de los depósitos principales con la tinta que el cliente ha suministrado al técnico.
■ Testeado de los sistemas de tintas y regulación de las tintas.
■ Verificación de impresión y ajustes de impresión.
■ Formación a los usuarios sobre el funcionamiento general de la máquina.

Se provee de manual de Usuario como lectura complementaria
C2 Gestión de color.
La gestión del color consiste en la adaptación de los recursos del equipo KERAjet a los productos
específicos de cada cliente.
Los técnicos de diseño de KERAjet instalan, configuran y forman a los usuarios respecto a la gestión
del color de modo personalizado.
El proceso, básicamente consiste en:
■ Digitalización de las gráficas, fotografiado o adquisición de ficheros.

■ Ripear archivo de linealización con los datos técnicos de la máquina. Colorjet o Colordirect.

■ Colorjet lectura de la linealización
■ Ripeado e impresión de la paleta de color con los datos obtenidos anteriormente (.lut).
■ Lectura de la paleta y generación del perfil de color
■ Photoshop instalación del perfil y tratamiento de imagen.
■ Colorjet (Multicanal, CMYK o RGB) o Colordirect (Multicanal o CMYK)

Ripear imagen convertida con el esquema de impresión correspondiente.
■ Impresión

C.3 Testeo previo del equipo antes de su puesta en producción por el

usuario.
■ Comprobar visualmente abriendo las puertas delanteras (depósitos primarios), traseras (armario de
bombas) y capota principal (cabezales) que no existe una fuga de tinta.
■ Cerrar todas las puertas y capota.
■ Conectar el equipo desde el interruptor general ON.
■ Realizar una búsqueda de referencias pulsando OK desde la consola principal.

Observar visualmente que los sistemas mecánicos funcionan bien.
ESTE ALERTA POR SI TIENE QUE PULSAR LA SETA DE EMERGENCIA Y ABORTAR EL PROCESO.
Si surge una alarma, lea en la consola principal cual es el problema (revise el apartado de alarmas
incluido en el capítulo de la Consola).
■ Comprobar la temperatura de las tintas individualmente y asegúrese de que esta en el valor nominal
establecido por el suministrador de tintas.
■ Acceder al apartado de tintas y revisar los valores de presiones para cada circuito en uso y porcentaje
de régimen de las bombas.
■ Realizar una impresión de prueba en papel, utilizando un test.

Dicho test le indicará si están seleccionados los cabezales correctamente y si estos y sus sistemas de
control funcionan correctamente.
C.4 Como usar la máquina. Ejemplo práctico.
■ PRECAUCIÓN
- Puede pulsar el pulsador de emergencia en cualquier momento. Localice visualmente donde están
situados.
- En proceso mantenga la capota siempre cerrada. (A no ser que se autorice la operación por el equipo
KERAjet).
- La primera operación al iniciar la máquina es la búsqueda de referencias. El usuario, una vez ha

aceptado el proceso no tiene control sobre la máquina, aunque siempre puede pulsar el pulsador de
emergencia.
■ OPERACIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA
- Desembalado previo y desmontaje de los soportes metálicos de transporte. (Van atornillados y

normalmente, están colocados en el frontal y trasera del equipo).
- Instalación dentro de la cabina, nivelado y consentimientos de línea.
- Conexiones y montajes básicos: Realizar con la máquina sin tensión (conexión a red eléctrica).
(Estas tareas se recomiendan realizar siguiendo el esquema eléctrico suministrados por KERAjet)
- Rellenar el baño termostático de refrigerante y conectarlo a la máquina. (Abrir grifos

de salida del baño).

- Conectar el SAI externo a la máquina.
- Desarmar el Diferencial general y los distintos magneto térmicos desde el cuadro

eléctrico general y los cuadros individuales de los distintos módulos de color (posición
de no tensión).
- Conectar la máquina a la red eléctrica de la fábrica. Accionar a la posición de tensión

el diferencial general y magneto térmicos del cuadro general y las mochilas.
■ PUESTA EN MARCHA
- Poner en marcha la máquina y el PC a través del interruptor general.
- Abrir los programas de control-gestión de la máquina instalados en el PC dentro de la carpeta

software situada en el escritorio: ConfigPLC, CARGA, ConfigCA.
- ConfigPLC: Pulsar LEER configuración. (El sistema no está conectado Online de manera continua,
con lo cual es necesario pulsar Leer para obtener los valores reales del PLC).
Revisar los parámetros críticos de funcionamiento: (Los realmente críticos están dentro de la pestaña
parámetros de fábrica y es necesario acceder a través del modo técnico).
- CARGA: Abrir el software de carga, ir a abrir archivo y seleccionar un archivo de test en el modo de
impresión adecuado y cargar imagen. Abrir el archivo que se desee imprimir y cargar imagen.
Ir a la pestaña de unidades de impresión y seleccionar todas las unidades de impresión. Si alguna
unidad de impresión aparece con error, localizar esa unidad de impresión, desconectar alimentación y
cable de Ethernet, esperar un minuto y volver a conectar.
- ConfigCA: Finalmente abrimos este programa, seleccionamos todas las unidades de impresión
pulsando selección y revisamos los parámetros a nivel general: Estado: Ninguna en error, PZVolt
ninguno a cero, PZT ninguno a cero o un valor fuera de rango con el resto, FW/HW la misma versión
(2.5.3). Minimizar.

- Rellenar de tinta los depósitos principales a través de la boca de relleno.
No sobrepasar el nivel máximo.
Se recomienda marcar los depósitos con el código y proveedor de tinta.
- Búsqueda de referencias de la máquina: Ir a la consola principal. Tan pronto como accionemos OK, el
sistema empezara a realizar la búsqueda de referencias.
- Cebado de circuitos y puesta en marcha de los sistemas de bombeo de cada circuito de tinta.
Subimos la tinta al depósito de trabajo a través de la bomba peristáltica (asegurarse de abrir
cualquier grifo de trasiego entre el depósito principal, la peristáltica y el depósito de trabajo).
Los depósitos de trabajo disponen de un sensor de nivel mínimo y máximo, que paran la bomba
peristáltica cuando el nivel es óptimo para trabajar. Una vez se haya parado la bomba peristáltica abrir
el grifo situado en el fondo de depósito del depósito de trabajo.
- Sistema SRA: Para poner en marcha el sistema de bombas que alimentan y regulan las presiones
del sistema, es necesario acceder a la consola principal del equipo (pantalla (4/5) TINTAS /
CONTROL / Regulación).
Con las flechas, pasar desde el menú principal a la pantalla Tintas y elegir el circuito que estamos
poniendo en marcha. Pulsar Regulación.


La fluctuación de presiones, puede observarse en la consola de control.
Los parámetros establecidos a través del ConfigPLC para la presión de menisco/cabezales y presión
diferencial, van poco a poco obteniéndose y estabilizándose.
En caso de interrumpirse el proceso, el usuario debe revisar si está fortuitamente entrando aire del
exterior al sistema por algún racor de los de conexión de las bombas, filtro... recolocarlo e
iniciar el proceso de nuevo.
Repetir el proceso para todas las barras.
- Revisar temperatura y la velocidad de impresión.
Desde la consola de control, revisar la temperatura de las tintas, el valor establecido en el ConfigPLC
de fábrica fija esta temperatura a una temperatura alrededor de 38º C (la temperatura nominal de
trabajo debe proporcionarla el suministrador de la tinta).
Si es correcta. Ir a la consola de control, salir al menú principal, navegamos hasta la opción de

velocidad y regular la velocidad de banda a la requerida.
- Ir al PC y maximizar el programa de Carga. Seleccionar el test de la cola de impresión.
- Desde la consola de control, iniciamos la impresión.
Colocar una pieza con espesor menor al previamente establecido en el ConfigPLC/consola, y si no se

tienen los consentimientos de línea colocados, pulsar el botón negro situado al lado de la consola
principal de la máquina. Se activara la banda para al menos realizar una prueba.


C5 Recambios, rutinas de mantenimiento preventivo y asistencia técnica.
C.5.1 Recambios aconsejados.
En la siguiente ruta del PC de su equipo, podrá encontrar la lista de materiales de repuesto:

C:/Kerajet/Software/Technical Support/Repuestos*
* O Spare parts
C.5.2 Proceso de asistencia.
Si tiene un problema con el equipo: SIGA LOS PASOS ESTABLECIDOS EN LA TABLA.
PASOS A SEGUIR DONDE MIRAR
1 Trate de acotar el problema. Elemento / sistema / síntoma
Avise del paro a prensa si se ha bloqueado la maquina

2 Compenser/hueco prensa
o decide parar.
Pare la máquina desde la consola.

Si aparece algún mensaje de error resuelva el
3 problema antes de pulsar OK (rearmado) o contacte Consola
con KERAjet si no está seguro o no conoce el
procedimiento para su resolución.
Apague el PC (cierre antes todos los programas de

4 software abiertos) y apague la máquina desde el Seccionador ON/ OFF
seccionador general.
5 Reinicie PC y maquina. Busque referencias. Reinicio PC y maquina
6 Revise si el problema persiste. Elemento / sistema / síntoma
Anote si puede los siguientes valores:
- Temperatura del cabezal

- Temperatura de la caldera
- Temperatura de entrada de las piezas a máquina
- Numero serie máquina, tipo de cabezal y modo
Lectura en Config CA
7 de impresión en uso.
Consola
- Error que aparece en la consola
NO NECESITA ABRIR LA CAPOTA O LOS

ARMARIOS PARA REALIZAR ESTOS REGISTROS NI
MANIPULAR LAS ZONAS DE ENTRADA O SALIDA
DE PIEZA.
Contacte con KERAjet e informe de los datos toma- Tel. directo 0034 964010150
8
dos. sat@kerajet.com

C.5.3 Operaciones de mantenimiento recomendadas.
■ Mantenimiento correctivo:
Ante cualquier anomalía o paro fortuito, avisar al servicio de Asistencia Técnica de KERAjet. España.
Horas oficina. (08:30 -13.30/15.30-18.30).
Tel: 0034 964010150 dudas y consultas.
Fuera de horas oficina, fines de semana y festivos. Tel. Guardia: 678 280 381.
■ Mantenimiento preventivo:
- Realice inspecciones visuales después de cada turno de trabajo y anote cualquier

anomalía en el equipo.

- Realice inspecciones visuales después de cada turno de trabajo y anote cualquier
anomalía en el equipo.
- Realice limpiezas con un trapo húmedo (nunca con disolvente de la máquina) con la máquina parada
(nunca en la zona de los cabezales).
- Compruebe que todos los elementos de seguridad funcionen bien (setas de emergencia).
- Mantenga el nivel medio indicado de refrigerante en el baño termostático.
- Se recomienda hacer una revisión general al equipo por KERAjet una vez al año.
- Se recomienda cambiar los latiguillos de las bombas peristálticas cada tres meses o si se observan
grietas, endurecimientos o fugas (su vida útil depende de las características intrínsecas de las tintas
en uso.).
- Los filtros de tinta deben ser sustituidos si se produce alguna alarma que así lo indique o si la presión
de menisco y presión diferencial permanecen estables pero los valores porcentuales del régimen de
las bombas son altos.
- Mantener limpios y encarados los espejos y emisores de los sistemas de detección de pieza y barrera
de altura.
IMPORTANTE:
SIGA LAS RECOMENDACIONES DEL EQUIPO DE ASISTENCIA TÉCNICA DE KERAjet RESPECTO AL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MÁS ADECUADO.
LOS TÉCNICOS CONOCEN LAS CARACTERÍSTICAS EXACTAS DE SU AMBIENTE DE TRABAJO, EQUIPO,

TIPOLOGÍA PRODUCTIVA ETC.
Los técnicos pueden formarle de cómo realizar las tareas con total seguridad para usted y para la máquina.

C6 Garantía.
Producto: KERAjet ……………………….. Con Unidades de impresión: ………………………………….
Duración de la garantía limitada:
- A nivel Nacional: 1 año en piezas y mano de obra in situ.
- A nivel Internacional: 1 año en piezas y asistencia técnica. Si dicho período difiere debido a las leyes
locales del país en uso, debe adaptarse al mismo.
Excepciones:
- Unidades de Impresión: 1 año de garantía siempre y cuando las tintas utilizadas hayan sido
previamente homologadas por el equipo KERAjet.
- No cubrirá la garantía los elementos desmontados o manipulados sin autorización de KERAjet. Ej.
Bombas desmontadas, baños termostáticos desmontados, etc.
A. Alcance de la garantía.
1.- KERAjet garantiza al usuario final, que el producto especificado no tendrá defecto de materiales ni
mano de obra por el periodo anteriormente indicado, cuya duración empieza el día de la compra por
parte del cliente.
2.- Para los productos de software la garantía se aplicará únicamente a la incapacidad del programa
para ejecutar instrucciones. KERAjet no garantiza que el funcionamiento de los productos se
interrumpa o no contenga errores.
3.- La garantía limitada de KERAjet abarca sólo los defectos que se originen como consecuencia del
uso normal del producto y no cubre otros problemas, incluyendo los originados como consecuencia de:
a. Mantenimiento o modificaciones indebidas.
b. Software, piezas consumibles que KERAjet no proporcione o no revise y admita.
c. Uso que no se ajuste a las especificaciones del producto.
d. Modificación o uso incorrecto no autorizado.
4.- Si durante la vigencia de la garantía aplicable, KERAjet recibe un aviso de que cualquier producto
presenta un defecto cubierto por la garantía, KERAjet reparará o sustituirá el producto defectuoso a
criterio de KERAjet. El cliente deberá informar a KERAjet de la falta de conformidad en un plazo no
mayor a dos meses desde que tuvo conocimiento de la misma.
5.- Los productos de sustitución pueden ser nuevos o semi-nuevos siempre que sus prestaciones sean
iguales o mayores que las del producto sustituido.
6.- Los productos KERAjet podrían incluir piezas, componentes o materiales prefabricados
equivalentes a los nuevos en cuanto a rendimiento.
7.- La declaración de garantía limitada es válida en cualquier país atendiendo a las especificaciones
iniciales que diferencian a nivel Nacional e Internacional.

B. Limitaciones de la garantía.
Hasta donde lo permitan las leyes locales, ni KERAjet ni sus terceros proveedores otorgan ninguna
otra garantía o condición de ningún tipo, ya sean garantías condiciones de comercialidad expresas o implícitas,
calidad satisfactoria e idoneidad para un fin determinado.
C. Limitaciones de responsabilidad
1.- Hasta donde lo permitan las leyes locales, los recursos indicados en esta Declaración de garantía
son los únicos y exclusivos recursos de los que dispone el cliente.
2.- Hasta el punto permitido por la ley local, excepto para las obligaciones expuestas específicamente
en esta declaración de garantía, en ningún caso KERAjet o sus proveedores serán responsables
de los daños directos, indirectos, especiales incidentales o consecuenciales, ya esté basado en
contrato, responsabilidad extracontractual o cualquier otra teoría local, aunque se haya avisado de la
posibilidad de tales daños.
D. Legislación local.
1.- Esta declaración de garantía confiere derechos legales específicos al cliente. El cliente podría gozar
también de otros derechos que varían según el estado.
2.- Hasta donde se establezca que esta declaración de garantía contraviene las leyes locales, dicha
declaración de garantía se considerará modificada para acatar tales leyes locales.
Bajo dichas leyes locales, puede que alguna de las declinaciones de responsabilidad y limitaciones
estipuladas en esta declaración de garantía no se apliquen al cliente.

C.7 Resolución de problemas para el usuario.
A continuación se relatan algunos problemas que pueden darse durante el proceso productivo.
Es necesario tener en cuenta que si el usuario no conoce como realizar alguna de las operaciones de
mantenimiento recomendadas o no dispone de los recambios necesarios, debe contactar con el equipo de
KERAjet antes de realizar ninguna operación..
UTILIZAR LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ESTABLECIDOS AL INICIO DE ESTE MANUAL:

EVITAR ROPAS U OTROS OBJETOS SUSCEPTIBLES DE ENGANCHARSE CON LAS PARTES MÓVILES
DE LA MAQUINA, USAR GUANTES DE GOMA, CALZADO DE PROTECCIÓN Y EN ALGUNOS MOMENTOS
PUNTUALES GAFAS DE SEGURIDAD.
SÍNTOMA POSIBLE PROBLEMA SUGERENCIA A REVISAR ACCIÓN
1.- Asegurarse del buen

1.- Identificar en que funcionamiento de las
modulo y circuito se resistencias de tinta en el
origina el problema depósito de trabajo.
2.- Asegurarse de que las 2.- Asegurarse que el relé

resistencias del depósito de estado sólido se activa
Defectos de impresión.
de trabajo funcionan (led ON).
(Se observan rayas) La tinta esta fría.
correctamente.
3.- Suba la temperatura
3.- Asegurarse de que individual del circuito y
el valor indicado se espere.
corresponde con la
temperatura real. 4.- Lance un test de
impresión y verifique si el
problema persiste.
1.- Llamar A.C.S. KERAjet

Defectos visibles en el Cabezales sucios o Hacer pasar por el cabezal
diseño. dañados. disolvente con una jeringa.
1.- Sustitución del cabezal.
1.- Reiniciar cabezal,

desconectando cable de
alimentación y volviendo a
1.- Comprobar que la colocar.
tarjeta comunica, led ON
naranja. 2.- Asegurarse que
1.- Tarjeta de control
están seleccionados los
falla.
La unidad de impresión 2.- Comprobar cable de cabezales para imprimir
está completamente Ethernet (intercambiar con desde el software
2.- Cable no comunica.
inactiva, y no comunica otro cable). ConfigCA.
ni pinta.
3.- El hueco del switch
3.- Cambiar cable 3.- Volver a cargar el
falla.
de hueco del switch. diseño.
Comprobación.
5.- Cambio de tarjeta,

desmontando el cabezal.

1.- Revisar que todos los

1.- Identificar la bomba racores de entrada y salida
1.- Revisar conexión de
Se para 1 bomba problemática. de la bomba están bien
racores.
principal. colocados y fuertes.
(Grandes cilíndricas 2.- Entra aire en el
negras). circuito. 2.- Ir a Tintas, al circuito
que corresponda, vaciar,
5.- Cambio bomba.
3.- Bomba rota. y luego volver a regular el
sistema SRA.
1.- Ajuste valores Rank.

Ajuste de los
Ajuste de los parámetros 2.- Puede Recuperar
Unos cabezales parámetros de Rank
de Rank de los cabezales una copia del backup de
imprimen más fuertes de los cabezales a
a través del programa configuración inicial de
que otros. través del programa
Config CA. parámetros. ConfigCA
Config CA.
Ajuste de presión de
Presión de cabezal
Gotea tinta. Revisar valores. menisco (Consola
demasiado positiva.
principal).
Ajuste de presión de
Se desceban los Presión de cabezal
Revisar valores. menisco (Consola
cabezales. demasiado negativa.
principal).
Sincronismo y forma
El cabezal comunica de onda distinta en Unificar parámetros
Revisar parámetro.
pero no pinta nada. unos cabezales u (Config CA).
otros.
1.- Revisar que todos los

tubos y racores de las
bombas principales están
bien ajustados y no entra
1.- Entra aire en el
aire.
sistema.
Sistema de bombas
2.- No funcionan los Llamar A.C.S. KERAjet
parado. 2.- No funcionan
sensores correctamente.
los sensores
Desconectar todos los
correctamente.
tubos de entrada de los
sensores (se regulan a
presión atmosférica) y
volver a colocarlos.

1.- Reiniciar el PLC

principal a través magneto
térmico adecuado.
El usuario le da la orden (Revisar esquema
1.- El PLC no
al sistema de subir o eléctrico).
responde.
bajar la temperatura de
alguna barra pero el 2.- En algunos modelos
2.- El baño no enfría.
sistema no reacciona. hay un interruptor para
resetear cada módulo de
color independiente de
PLC.
1.- Limpie el espejo con

papel (no use disolvente
en ningún caso).
Ajuste de los parámetros
Espejo sucio o mal 2.- Encare las dos piezas
El sistema no detecta las de Rank de los cabezales
encarado con el emisor y espejo.
piezas a través del programa
emisor.
Config CA.
3.- Configure el
amplificador en la opción
turbo manteniendo pulsado
el botón de mode.
1.- Localice el amplificador

en la parte posterior de la
1.- Limpie el espejo con
máquina a la altura de su
papel (no use disolvente
cintura.
en ningún caso).
2.- Busque la marca 0,
2.- Encare las dos piezas
así sabrá cual de los dos
1.- La pieza tiene más emisor y espejo. No mire
amplificadores es el que
altura en alguno de directamente al haz puede
controla la barrera de
sus lados que la altura perjudicar su vista.
altura.
máxima establecida.
3.- Configure el
3.- Mantenga pulsado
2.- El espejo está amplificador en la opción
Alarma de barrera de set y seleccione turbo.
sucio, o mal encarado turbo manteniendo pulsado
altura. Inmediatamente avise
con el emisor. el botón de mode.
al servicio técnico de
KERAjet
3.- El emisor o 4.- Inmediatamente llamar
espejo han perdido a A.C.S. KERAjet
3.- En ningún caso cambie
capacidad y hay que
el modo D.on = dark on, ya
reemplazarlos. 5.- Si no se va el error
que la máquina quedará
al rearmar la máquina,
desprovista de seguridad
cambie el espejo.
por altura máxima.
Usted dispone de un
KERAjet no se hace
recambio en la maleta que
responsable en este caso
se entrega con la máquina.
de los daños materiales o
personales ocasionados.

Desde la consola Desde la consola principal

de control acceder a acceder a tintas/ regular y
tintas,presiones y bombas. pulsar vaciar.
Los valores de menisco Una vez terminado este
deben ser valores proceso, pulsar regular de
negativos ( el valor exacto nuevo.
varía dependiendo del tipo Acceder desde la consola
Paro de SRA. Fuga de tinta en algún
de cabezal).K41 (-15). principal a tintas/presiones
Paro del sistema de punto del circuito.
El valor de presión con el fin de monitorizar el
recirculación y control
diferencial debe estar en proceso.
de presiones de un Fallo de algún
torno a 100 mbar. Si se para de nuevo,
circuito.. elemento del circuito.
No deben fluctuar los revisar que no hay una fuga
valores. de tinta en ningún punto.
Los porcentajes de Para purgar el circuito, se
régimen de las bombas, recomienda abrir 2 grifos de
no deben exceder el 25% cabezal cuando se realiza
y ser parecidos el uno al la regulación.
otro.
1.- Los sensores no

están bien encarados
y la bomba no se
Encare los espejos o Encare los espejos o
pone en marcha si no
No funciona el agua del cámbielos, pueden haber cámbielos, pueden haber
detecta la rasqueta
rascador VIA HUMEDA perdido su eficiencia perdido su eficiencia
arriba.
inicial. inicial.
2.- Aspersores
obstruidos.
Al imprimir un test se Deben ajustarse los

Desajustes de
observan desajustes de valores de los retardo de Ajustes de impresión.
impresión.
impresión. impresión y solapes.

C.8 Gestión de residuos (protección del medio ambiente).
■ Siga las indicaciones que le ofrece el proveedor de tinta, sobre la gestión de residuos.
■ Para la correcta eliminación de este equipo, una vez ha terminado su vida útil, se deben seguir las
normativas locales para la eliminación de residuos.
■ Corte los cables de alimentación de los dispositivos eléctricos para que no pueda volver a conectarse a
la red eléctrica.
■ Tenga la precaución de quitar las puertas de todos los armarios, para que los animales y los niños
pequeños no puedan quedar atrapados.
■ Esta máquina, no debe tratarse como residuo urbano. Es obligatorio entregarlo en un punto de
recogida destinado a la eliminación de residuos procedentes de aparatos eléctricos y electrónicos o
contactar con un Gestor Autorizado.
■ Para obtener más información respecto al tratamiento, recuperación, reciclaje o eliminación de este
producto, contacte con su ayuntamiento o con un gestor autorizado.
■ Consulte la legislación pertinente.

KERAjet
Pol.Indus. Supoi, 8 Avda. del Boverot, 24 - 12550 Almazora (Castellón) SPAIN / P.O.BOX 446 12540 - Vila-real (Castellón) - phone +34 964 500 018 -
www.kerajet.com

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KERAjet master

Asistencia técnica ACS +34 964 01 01 50.

QUEDA TERMINANTEMENTE PROHIBIDA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD RoHS.............................................................................................................. 3

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO................................................................................................................... 5

A.2 Instrucciones generales de seguridad................................................................................................................ 12

A.3 Instrucciones de seguridad de obligado cumplimiento....................................................................................... 14

A.3.2 Modo operativo en caso de riesgo, bloqueo o accidente....................................................................... 16

A.3.3 Mensajes de error y advertencia............................................................................................................ 18

A.4 Seguridad exterior............................................................................................................................................... 20

A.5 Seguridad en operación...................................................................................................................................... 22

B.2 Especificaciones básicas del equipo KERAjet master........................................................................................ 30

B.3 Dimensiones generales...................................................................................................................................... 32

B.3.1 Dimensiones generales KERAjet master 700........................................................................................ 32

B.3.2 Dimensiones generales KERAjet master 1400...................................................................................... 33

B.4 Recomendaciones para el emplazamiento del equipo....................................................................................... 34

B.5 El equipo y los distintos sistemas de control y monitorizado ............................................................................. 36

B.6 Descripción general del equipo........................................................................................................................... 37

B.8 Modulos de color extraíbles................................................................................................................................ 39

B.9.1 Comunicación de las unidades de impresión con el equipo.................................................................. 41

B.9.2 Sistema de comunicación de módulos de color de igual o distinta ....................................................... 42

tipología, montados en un mismo equipo: sub-redes. Multiresolución.................................................. 42

B.10 Depósitos de tinta principales........................................................................................................................... 46

B.11 Cuadros eléctricos............................................................................................................................................. 48

B.13 Sistema de control de las tintas........................................................................................................................ 53

B.13.1 Operación de regulación...................................................................................................................... 55

B.13.2 Procedimiento de regulación de circuito activo de tintas (destinado a ............................................. 56

B.14 Baño termostático............................................................................................................................................. 60

B.15 Sistema de refrigeración de los módulos de color............................................................................................ 61

B.16 Cuadro neumático............................................................................................................................................. 62

B.17 Sistema de filtrado de aspiración...................................................................................................................... 63

B.18 Introducción al software de control................................................................................................................... 64

B.19 Consola de control............................................................................................................................................ 67

B.19.1 Operaciones básicas............................................................................................................................ 67

B.19.2 Nomenclatura general.......................................................................................................................... 68

B.19.3 Búsqueda de referencias..................................................................................................................... 68

B.19.4 Comandos principales.......................................................................................................................... 69

B.19.5 Estructura del menú de la consola de control...................................................................................... 71

B.19.6 Mensajes de aviso o error.................................................................................................................... 73

B.20 Elementos opcionales....................................................................................................................................... 74

B.20.1 Detector de relieves............................................................................................................................. 74

B.20.2 Gestión de huecos de limpieza............................................................................................................ 75

B.20.3 Kit de doble entrada............................................................................................................................. 75

C1 Emplazamiento,instalación, puesta en marcha y formación................................................................................ 79

C.4 Como usar la máquina. Ejemplo práctico........................................................................................................... 81

C.5.1 Recambios aconsejados........................................................................................................................ 84

C.5.2 Proceso de asistencia............................................................................................................................ 84

C.5.3 Operaciones de mantenimiento recomendadas.................................................................................... 85

C.7 Resolución de problemas para el usuario.......................................................................................................... 88

C.8 Gestión de residuos (protección del medio ambiente)....................................................................................... 92

Facultado para reunir el expediente técnico:

Manuel J.Villanova Dolz

MAQUINA DE INYECCION DE TINTA PARA CERAMICA

y que se han aplicado las normas armonizadas siguientes:

Almazora 12550 (Castellón) El Representante legal:

José Vicente Tomás

1 KERAjet master Manual de Usuario

Según directiva 2002/95/CE (R.D. 208/2005)

MAQUINA DE INYECCION DE TINTA PARA CERAMICA

Cumple con las siguientes Directivas:

José Vicente Tomás

3 KERAjet master Manual de Usuario