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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA


ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
MEBLEC
(Modelo de Enseñanza B-Learning Constructivista)
GUÍA DE APRENDIZAJE 2
“El TPM, las 5s y las 6 Grandes Perdidas”
A) v.2.0
DATOS
GENERALES PARA EL APRENDIZAJE.

ASIGNATURA: Administración del Mantenimiento.


AREA DE FORMACIÓN DE LA ASIGNATURA: Administrativa.
UNIDAD DIDÁCTICA II: El TPM, Mantenimiento Productivo Total.
SUB UNIDAD DIDÁCTICA: Paradigmas y Técnicas afines al TPM.
TEMA DE LA SUB UNIDAD DIDÁCTICA: Las Seis Grandes Pérdidas y la Técnica 5s en el
TPM.

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE:
1) Describir los principios fundamentales en que está basado el TPM a fin de que el
estudiante pueda comparar con sistema tradicional de mantenimiento STAM.
COMPETENCIAS A FORMAR:
1) Conocimientos y Utilización de técnicas de mantenimiento a fin de adaptar una
técnica a nuestra realidad.
2) Capacidad de Adaptar y transcribir la teorización y comprensión de una técnica a un
entorno laboral.

OBJETIVO DE RENDIMIENTO COGNÓSCITIVO: Una vez el estudiante escuche la


explicación de la técnica de las 5s y lea y comprenda detenidamente esta guía, estará en
la capacidad de adaptar y explicar los cinco pasos de esta técnica a una realidad
cotidiana, principalmente si esta es de índole laboral productiva.

Guía para la Valoración:


- La forma de trabajo en el aula.
- Capacidad de adaptar y redactar conceptos.
- Trabajo realizado y entregado individualmente.

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MISIÓN
FORMAR PROFESIONALES CON ALTO SENTIDO CRIÍTICO Y EÍ TICO, CON CAPACIDAD DE AUTOFORMACIOÍ N Y CON LAS
COMPETENCIAS TEÍ CNICO-CIENTIÍFICAS REQUERIDAS PARA RESOLVER PROBLEMAS MEDIANTE SOLUCIONES
ENFOCADAS AL DESARROLLO SOCIAL Y RESPETUOSAS DEL MEDIO AMBIENTE.

B) FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.

B1. Introducción.

El equipo que se utiliza en los procesos industriales se ha vuelto más complejo


con el paso del tiempo. En el siglo XIX, la maquinaria en su mayor parte era sencilla,
robusta y estaba construida para realizar funciones únicas a lo largo de un período
amplio de tiempo; de hecho, muchas de éstas aún están en operación hoy en día.

En el siglo XX, sobre todo en las últimos tres décadas de ese siglo, las máquinas
se hicieron más complejas y las funciones de máquinas entrelazadas se consolidaron
aún más en la manufactura de producción masiva en serie. Estas nuevas máquinas se
caracterizaban por líneas de maquinaria complejas e híbridas, que comprendían
dispositivos mecánicos, eléctricos, hidráulicos y neumáticos. A mediados del siglo XX,
el tamaño de las fábricas y empresas de servicio público continuó creciendo, junto con
su utilización, a fin de lograr economías de escala. Hacia finales de dicho siglo, la
flexibilidad, la variedad de los productos y la rapidez se convirtieron en el lema de las
industrias manufactureras y de procesos, y las economías de escala dieron paso a las
celdas de la tecnología de grupos; la computarización emergió y se dio paso a los
famosos PLC controladores lógicos programables, los sistemas expertos para
diagnósticos y los sistemas de adquisición de datos SCADA.

La Administración del Mantenimiento ha tenido que cambiar para estar al día con
el cambiante lugar de trabajo. La escala de cambio va desde un solo trabajador
vigilando un sencillo y robusto molino de agua hasta, los ingenieros de confiabilidad
desarrollando programas de mantenimiento predictivo, eficaces en costos, para un grupo
de robots soldadores, por ejemplo.

El Mantenimiento Productivo Total, no es en si un método o tipo de mantenimiento


sino una filosofía de cómo ver el mantenimiento, es más bien una técnica de enlazar
varios conceptos basados en la necesidad de tener una mejor competitividad de las
empresas.

B2. Teorización Sobre el Mantenimiento Productivo Total, TPM.

TPM son las siglas de "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento Productivo


Total) y es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1970, como una
necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicios.

Tiene como concepto básico "la reformulación y la mejora de la estructura


empresarial a partir de la reestructuración y mejora de las personas y de los equipos",
2
con el compromiso de todos los niveles jerárquicos y el cambio de la postura
organizacional.

Aplicado a la industria se puede interpretar como:

"CONSERVACIÓN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TODOS"

El TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre unidos,
según los mismos objetivos: el Hombre, la Máquina y la Empresa. De esta manera, el
trabajo de conservación de los medios de producción, pasa a ser preocupación y acción
de todos, desde el directorio hasta el operador del proceso (o servicio).

El TPM compromete la eficacia de la propia estructura orgánica de la empresa,


por medio de mejoras a ser introducidas e incorporadas, tanto en las personas como en
los equipos. Conceptos como el JIT, las 6 grandes pérdidas, las 5s y TQM se
enlazan con el TPM tal como se puede ver en la siguiente ilustración:

Son objetivos del TPM:

1. Constituir una estructura empresarial que busque la máxima eficiencia del sistema
de producción (o servicio) o sea un rendimiento global.
2. Constituir, en el propio local de trabajo, mecanismos para prevenir las diversas
pérdidas, obteniendo el cero accidente, el mínimo de defectos y el mínimo de
fallas, teniendo como objetivo: disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de
producción.
3. Comprometer a todos los departamentos, comenzando por el de producción
(operación + mantenimiento) extendiéndose a los de desarrollo, ventas,
administración etc. (incluyendo terceros).

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4. Contar con la participación de todos, desde los directores hasta los operarios de
primera línea.
5. Obtener la pérdida cero por medio de actividades simultáneas de pequeños
grupos.
6. Mejorar la calidad del personal (operadores, mantenedores e ingenieros).
7. Mejorar la calidad de los equipos, a través de la maximización de su eficiencia y
de su ciclo de vida útil.
8. Mejorar los resultados alcanzados por la empresa (ventas, satisfacción del cliente,
imagen etc.).

B3. Pilares del TPM.

Uno de los grandes eslabones para el TPM son el concepto de las seis grandes
pérdidas y la aplicación del paradigma de las 5s.

B4. Las Seis Grandes Pérdidas.

4
B5. Las
5S Como Objetivo de Eliminar las Seis Grandes Pérdidas.

El Mantenimiento Autónomo, siendo un pilar fundamental del TPM, está basado en


el principio de las 5s los cuales son cinco aspectos básicos para el desarrollo de las
actividades de los procesos de producción y del mantenimiento en particular, con la
máxima eficiencia y rapidez; se trata de cinco términos japoneses que comienzan con la
letra S. Los objetivos de estos principios son:

1) Crear un lugar de trabajo eficiente.


2) Empleo de la limpieza para comprobar las deficiencias de funcionamiento.
3) Establecer controles visuales.
4) Mejorar la estandarización y las preparaciones.
5) Realizar acciones de carácter preventivo.
6) Capacitaciones de trabajadores competentes en sus equipos.
7) Promover las ventas.

La ilustración siguiente muestra las 5S:

5
ORGANIZACIÓN (SEIRI)

ORDEN (SEITON)

LIMPIEZA (SEISO)

6
ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU)

CUMPLIMIENTO o DISCIPLINA (SHITSUKE)

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La dirección puede y debe facilitar en gran medida los aspectos que se han
comentado en la teorización de las 5s y por tanto para que al final se implante de forma
perdurable; como conclusión, el establecimiento de un programa 5s y su cumplimiento
permitirá mejoras importantes en la productividad, costes, rapidez en la ejecución de los
procesos (y por tanto en las entregas) calidad, seguridad, confianza en los clientes y, en
definitiva, mejora del nivel de beneficios.

C) REFLEXIONES IMPORTANTES.

1) Así como se han tenido que desarrollar las máquinas debido a


las necesidades de producción, mejores y más eficientes
sistemas y filosofías se han implantado en las áreas de
mantenimiento.
2) El Mantenimiento Productivo Total, TPM, se ha comprobado al
menos, en otros medios, que ha servido para mejorar la productividad de una industria o
servicio.
3) Sin duda alguna que el TPM tiene varios pilares como por ejemplo La Prevención del
Mantenimiento, sin embargo, algunos de los eslabones más importantes son la debida
atención de las seis grandes pérdidas y la aplicación de las 5s como un vehículo para
minimizar o mejorar estas.
4) No podemos ambicionar eliminar totalmente las seis grandes pérdidas, algunas de ellas
solo se podrán minimizar hasta índices aceptables que no afecten en demasía la calidad
y otros.
5) Las 5s no son acciones nuevas, siempre han existido, el fiel cumplimiento de estas sin
duda, nos lleva al éxito en nuestras actividades.
6) La aplicación de las 5s supone una sistematización de estas, casi de nada servirá aplicar
unas de estas y dejar otras sin aplicar.

D) TRABAJO FORMATIVO PARA ENTREGAR.

1 Explique cuáles son por lo menos 5 diferencias que usted encuentra en el

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TPM respecto al Sistema Tradicional de Mantenimiento.

Al haber leído detenidamente la presente guía en su parte teórica, realice un


cuadro en donde explique en qué porcentaje, los departamentos de
2 Producción, materiales y por otro lado el Departamento de Mantenimiento,
son responsables que aparezcan cada una de las seis grandes pérdidas.

Al haber visto los 3 Vídeos referentes a las 5s que son parte de la Actividad 3
3 de la Secuencia Didáctica 2, haga un resumen de dos páginas sobre los
mismos.

Al haber leído y comprendido la lectura de esta guía y haber visto los vídeos
4 anteriores, escriba una explicación de cómo la técnica de las 5s se puede
aplicar a los entornos de mantenimiento.

Al haber leído comprensivamente esta guía, explique detalladamente, cómo


5 adaptaría usted la técnica de las 5s en su entorno de trabajo actual o entorno
habitual de vida, cualquiera sea su ocupación.
En uno de los dos videos del tutor en la secuencia Didáctica 2, se hace una
exposición de los 8 pilares del TPM, en una sola página, haga una tabla en
6 donde se vean los 8 pilares del TPM y su resumen de cada uno de estos.
No hagas una tabla de más de una página, se valorará tu capacidad de
síntesis tan importante en la vida de un profesional.

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