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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie

EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Apuntes del curso de planificación de minas

Recopilación realizada por el profesor : Jose Delgado Vega

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CAPITULO I INTRODUCCIÓN GENERAL A LA PLANIFICACIÓN MINERA

1.1 Generalidades

CAPITULO II DELINEAMIENTOS CONCEPTUALES DE LA PLANIFICACION DE MINAS

2.1.- Introducción

2.2.- Planificación

2.3.- Planificación minera

2.3.1.-Escenarios de Planificación

2.3.2.-Niveles de Planificación

2.3.3.-Horizontes de Planificación

2.4.-La misión empresarial en minería

2.4.1 Maximización de la Recuperación del Yacimiento

2.4.2 Maximización de la permanencia en el Negocio Minero

2.4.3 Maximización del Valor Presente Neto

CAPITULO III VARIABLES IMPORTANTES QUE CONDICIONAN LA EXPLOTACION DE


MINAS A CIELO ABIERTO.

3.1.-Introducción

3.2.-El modelo de bloque :

3.2.2.-Información básica del modelo de bloque

3.2.3.-Información de sondajes

3.2.4.-Información de las muestras

3.2.5 .-Información Assays

3.2.6 .-Interpretación del modelo geológico

3.3.-Parámetro básico de diseño

3.3.1.-Razón estéril mineral

3.3.2.- Geometria de la excavación.

3.3.3.- Angulo de talud

3.3.3.1.-Variables de las cuales depende el ángulo de talud:

3.3.4.- Altura de banco

3.3.5.-Quebradura

3.3.6.- Ancho de los bancos

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3.3.7.-Rampas y accesos

3.3.8.- Proyeccion de la pila de material quebrado

3.3.9.-Diferentes leyes de corte

3.3.10.-Diseño de pit final

3.3.11.-Diseño de accesos

3.3.11.1.-Ancho de accesos.

3.3.11.2.-Diseño de accesos en espiral por delante del talud

3.3.11.3.-Diseño de una pista en espiral por detrás del talud

CAPITULO IV CONTROL DE OPERACIONES MINERAS Y CALCULODE NECESIDAD DE


EQUIPOS

4.1.-Indice de operaciones (ASARCO)

4.1.1.-Disponibilidad Física:

4.1.2-Índice de Mantenimiento:

4.1.3.-Índice de Utilización:

4.1.4.-Aprovechamiento:

4.1.5.-Factor Operacional:

4.1.6.-Rendimiento:

4.1.7.-Rendimiento Efectivo:

4.2 Cálculos de necesidades de equipos en mina a cielo abierto

4.2.1.-Palas Mecánicas

4.2.1.1.-Ritmo de produccion

4.2.1.2.-Velocidad de maniobra de la pala ( vm )

4.2.1.3.-Carga horaria para una pala ( qh )

4.2.1.4.-Rendimiento horario ( rh )

4.2.1.5.-Rendimiento por turno ( rt )

4.2.2.-Camiones

4.2.2.1.- Determinacion de la productividad de los camiones (p)

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4.2.2.2.-Tiempo de Ciclo Camiones

4.2.2.3.- Calculo de los tiempos

4.2.3.-Perforacion

4.2.4.-Tronadura

CAPITULO V .- DISEÑO DEL LIMITE FINAL

5.1.- Diseño manual

5.2.- Diseños computacionales optimizantes

5.3.-Desarrollo general del proceso de diseño

5.3.1.-Definición de leyes de bloques

5.3.2.-métodos de asignación de leyes

5.3.2.1.-El modelo de la distancia ponderada (clásico)

5.3.2.2.- Métodos Geoestadísticos.(Anexo 1)

5.4.-Estimación de la ley de corte crítica, para el diseño de una explotación a cielo abierto.

5.4.1.-Metodos de beneficio nulo

5.4.1.1.-Determinacion de leyes de corte con categorizacion de costos de explotacion

5.4.1.1.1.-Ejemplo de aplicación

5.4.1.2.-Leyes de corte en funcion de la ecuación caracteristica de la mina

5.4.2.- Política de leyes de corte considerando el costo de oportunidad

5.4.2.1.- Descripción del modelo de lane

5.4.2.2.-Formulación matemática del modelo.

5.4.2.3.-Leyes de corte económicas limitantes

5.4.2.4.- Leyes de corte de equilibrio

5.4.2.5.- Leyes de corte optima

5.5.-Curvas tonelaje v/s ley.

5.6.-Manejo de información gráfica.

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CAPITULO VI.- PLANEAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN

6.1.-Introducción

6.2.-Determinación de la secuencia de explotación

6.3.-Gráfico de agotamiento de mineral -Serrucho- .

6.3.1.-Información necesaria para confeccionar el serrucho.

6.3.2.-Confección del serrucho.

6.3.4.-Información entregada por el serrucho.

6.3.5.-Plan de producción.

6.3.6.-Información necesaria para confeccionar el plan de producción.

6.3.7.-Información entregada por el plan de producción.

6.4.- Influencia de una estrategia de leyes de corte

6.5.-Definición del valor económico de un bloque

6.6.-Métodos de definición para los límites económicos de una explotación a cielo abierto

6.6.1.-Descripción conceptual del algoritmo del cono móvil optimizante

6.6.2.-Método de Lerchs-Grossman

6.6.3.-Método de la relación estéril/ mineral v/ s ley media

6.7.-Secuencia de explotación

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CAPITULO VII DISEÑOS ESPECIALES

7.1. Diseño de botadero

7.1.1.- Tipos de botaderos

7.1.2.- Factores relevantes en la planificación de botaderos

7.1.3.-Cubicación de botaderos

7.1.4.- Secuencia de llenado

7.1.5.-Construccion de botaderos

7.1.6.-Diseño de botaderos.

7.1.7.-Disposición de botaderos en laderas.

7.1.8.-Disposición de botaderos en quebradas.

7.1.9.-Disposición de botaderos en pilas o tortas.

7.1.10.-Colapso en los bordes del botadero.

7.1.11.-Mantenimiento de botaderos.

7.1.12.-Presión ejercida sobre el terreno por el botadero.

7.1.13.-Operación en botaderos.

7.1.14.-Cálculo del volumen a utilizar por el botadero y costo de utilización.

7.1.15.-Costo de una tonelada de estéril enviada a botadero.

7.2.--Explotación a cielo abierto en yacimientos tabulares

7.2.1.-Yacimientos tipo manto

7.2.2.-Manto inclinado

7.2.3.-Topografía horizontal:

7.2.4.-Yacimientos tipo veta

7.3.-Explotación a cielo abierto en yacimientos con cuerpos satélites

7.4.-Explotación a cielo abierto en yacimientos calicheros

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CAPITULO VIII INVERSIONES Y VIDA ECONÓMICA DE LOS EQUIPOS Y REEMPLAZO

CAPITULO IX CONSIDERACIONES DEL MODELO GEO MINERO METALURGICO

ANEXO I GEOESTADISTICA

ANEXO II TRONADURA

ANEXO III EJEMPLOS DE CALCULOS

ANEXO IV MODELO GEO METALURGICO

ANEXO V PLANIFICACION ESTRATEGICA

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- Alejandro Vásquez, Benjamín Galdames, René Le-Feaux apunte preliminar diseño y


operaciones de minas a cielo abierto

- Calder, Peter. Programa Internacional de especialización en Tecnología de la Minería. Pontificia


Universidad Católica de Chile y Queen´s University of Canada. Agosto 1997

- Hugo Urrutia Apuntes de clase universidad de Antofagasta

- Claudio Reygada Apuntes de clase

- Hustrualid – Kuchta. Open Pit Mine planning and design. Vol. 1.

- Lane, Kenneth. Choosing the optimum cut-off grade. Quaterly of the Colorado School of Mines.
Vol. 59, 1964.

- Lane, Kenneth. “The economic definition of ore”. Cut off grades in theory and practice.
Minning journal books limited, London England.

- Miranda, Esteban E. y Miranda, Esteban F. Optimización del valor presente neto de los negocios
mineros. Pontificia Universidad Católica de Chile.

- David Armstrong. Definición de los parámetros de Planificación.

- Jeff Whittle. Optimización de rajos abiertos.

- Howard L. Hartman. “SME mining engineering handbook”

- M. Bustillo / C. Lopez J. Manual de evaluación y diseño de explotaciones mineras.

- Marco Alfaro . “ Aplicación de la teoría de variables regionalizadas”

- Carlos Lopez J. Manual de voladura de rocas.

- Eduardo Contreras. Planificación de botaderos de Lastre.

- Informe de operaciones unitarias, Soquimich. Periódico, Antofagasta, Chile 1999.

- Hidalgo, Osvaldo. Optimización de parámetros operacionales para el desarrollo de manchas en


Mina Pedro de Valdivia. Trabajo de Titulación 1986. Universidad de Antofagasta.
Departamento de Minas.

.- David M. geostatistical ore reserve estimation

- Marcos Alfaro curso : geostadistica lineal universidad de Antofagasta

- Claudio Pacheco “aplicación practica de la geoestadistica a un yacimiento simulado”

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CAPITULO I: INTRODUCCION GENERAL A LA PLANIFICACION MINERA

1.1 Generalidades

En la actualidad el negocio minero requiere de instrumentos que permitan mejorar las rentabilidades
del negocio, debido a esto la planificación estratégica a mostrado a las compañías mineras y en general ser
una poderosa herramienta que entrega altos retornos en el largo plazo. Para entender de mejor manera en que
consiste esta herramienta de administración, se explicara el termino Planeación, que es básicamente abarcar
las definiciones de las metas de una organización, el establecimiento de una estrategia en general para lograr
esas metas y el desarrollo de una jerarquía amplia de los planes para integrar y coordinar las actividades. Por
lo tanto se relaciona con los fines ( que debe hacerse) así también como los medios (como debe hacerse).
Una forma simple de clasificar los planes es por su envergadura que puede ser estratégico
versus operacionales y son asociados a un marco temporal ya sea de corto, mediano y largo plazo. Para
diferenciar de mejor manera los planes estratégico de los operacionales es por que difieren en tiempos y en
alcances. Donde los planes operacionales tienden a cubrir periodos mas cortos, tales como planes mensuales,
semanales y diarios de una organización, pero a su vez los planes estratégicos tiende a proyectarse en periodos
mas largos usualmente cinco años o mas, además estos cumplen un área mas amplia y que posee menos
detalle, en cambio los planes operacionales tiene un alcance mas estrecho y limitada.
La planificación minera de largo plazo es una importante herramienta que permite mejorar el negocio
minero, cuyo producto es realizar un programa de producción que indique e través del tiempo, el origen de
los tonelajes y las leyes a extraer de la mina. Por eso la planificación de largo plazo adquiere ribetes de suma
importancia, ya que constituye la base de la rentabilidad de la empresa minera.
En la Figura 1.1, se presenta en forma esquemática y secuencial, las etapas utilizadas en un
programa de planificación tradicional . Con el objeto de ilustrar los aspectos metodológicos inherentes al
proceso de planificación de una mina a cielo abierto, se presenta a continuación una breve descripción de cada
una de las actividades involucradas en el estudio.

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Topográfico
Modelo de Bloque
Código de
(Archivo Tridimensional de Recursos)
Leyes de Cu
Recuperación.

Modelo Económico

Generación de Pits Anidados Ley de Corte


(Whittle Four – X)
Algoritmo de Lerchs-

Análisis y Establecimiento de Criterios


para selección de Pit final

Determinación de Pit Final

Estrategia de Consumo de Reservas y


Diseño de Expansiones

Plan Minero Preliminar Análisis de Sensibilidad


(Whittle) y Riesgo (Whittle)

Estrategia de Leyes de
Corte

Programa de Producción Optimizado

Requerimientos de Equipos Mina

Evaluación Económica

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Modelo de Bloque

Es un modelamiento tridimensional que consiste en discretizar virtualmente el yacimiento en cientos de


paralelepípedos (bloques), con características que van de acuerdo al sistema de explotación a utilizar, la cual permite
representar características y propiedades del yacimiento.

Confección del Modelo de Económico

El propósito de esta etapa es asignar un valor económico a cada uno de los bloques que conforman el archivo
tridimensional de recursos. En el procedimiento de valorización, es preciso definir una estructura de precios y costos
relevantes conjuntamente con una ley de corte crítica de diseño, la cual permitira separar lo que es lastre y lo que es
mineral.

Generación de Pit anidados y Determinación de Pit Final

Para la generación de un pit se utiliza el algoritmo heuristico de Lerchs – Grossman, , cono flotante , cuya
técnica consiste básicamente de una rutina que analiza los bloques de mineral del inventario de recursos y determina
la conveniencia económica de extraer cada uno de ellos con su respectiva sobrecarga. Para este propósito el algoritmo
se posiciona en cada bloque de valor económico positivo y genera un cono invertido, donde la superficie lateral del
cono representa el ángulo de talud de la zona en cuestión. Si el beneficio neto del cono (suma algebraica del valor de
todos los bloques dentro de él) es mayor o igual a un valor preestablecido, entonces éste se extrae, en caso contrario,
se sigue el análisis con el resto de los bloques con interés económico.
Utilizando este procedimiento, y exigiendo al cono un beneficio marginal nulo, se obtiene un pit (cono) que
representa la envolvente económica final del depósito, en el que han sido extraídos todos aquellos conos cuyo
beneficio neto es mayor o igual a cero. Utilizando esta misma técnica se puede realizar la generación de pit anidados,
donde cada sucesivo contorno esta hecho para el precio del producto, ligeramente mas alto que el anterior. Esto es
realizado dentro de un rango de precios, desde el más bajo al más alto que se desea considerar. Esta técnica es la
forma de sensibilizar el trabajo de selección de pit final.

Estrategias de consumo de Reservas y Diseño de Expansiones

Se denomina estrategia de consumo de reservas o secuencia de explotación, a la manera en que se extrae el


mineral del rajo hasta el logro del pit final. Para este efecto, es común que el pit final sea fraccionado en sucesivos
pits intermedios denominados fases o expansiones. Hasta ahora no existe un procedimiento que permita establecer
una secuencia óptima; sólo existen maneras aproximadas de hacerlo. Una técnica que produce buenos resultados en la
construcción de una estrategia de consumo de reservas, es utilizar el mismo algoritmo usado en la determinación de
pit final, pero sobre un modelo económico al cual se le ha descontado un valor al beneficio de cada uno de los
bloques presentes en él. Obviamente la topografía obtenida debe estar contenida dentro del pit final. De esta forma, es
posible construir expansiones o pits intermedios que tengan una envolvente que al ser de un valor decreciente en el
tiempo, favorecen al valor presente de la operación, ya que generalmente la primera expansión obedece a un
descuento mayor, la segunda a uno menor, y así sucesivamente. Este último proceder es el que se utiliza durante el
desarrollo del caso de estudio.

Programa de Producción Preliminar

Como el objetivo de la mayoría de las empresas es maximizar el valor presente de la operación, se ha


decidido trabajar con el Algoritmo de K. Lane para la determinación de una política de leyes de corte, ya que al
incluír el concepto de Costo de Oportunidad, se obtiene un vector de leyes decreciente en el tiempo lo que beneficia el
V.A.N. del proyecto. Para su aplicación este algoritmo requiere conocer el valor presente de la operación durante el
transcurso de la vida de la mina, por lo cual se requiere de un plan minero preliminar que sirva de referencia a esta
rutina optimizante.

Estrategia de Leyes de Corte

Usualmente, para estudios de esta naturaleza, se utiliza la metodología de Kenneth F. Lane para determinar
el vector de leyes de corte económicas a aplicar en el plan de producción, condición que puede maximizar la
rentabilidad del negocio minero.

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Programa de Producción Optimizado

Una vez que se dispone de la estrategia de leyes de corte, se debe confeccionar un nuevo plan, el cual debiera
introducir las mejoras en la ley que el algoritmo sugiere. Sin embargo, es necesario considerar las restricciones
operativas presentes en la faena, lo que en algunos casos no permite alcanzar los resultados entregados por Lane.

Requerimiento de Equipos Mina

Una vez construídas las fotos de la mina según el plan de producción optimizado, se procede a la medición
de distancias y distribución económica de materiales. Esto junto a los índices operacionales, los rendimientos de los
equipos y sus productividades, y en el caso de los camiones, las distancias medias de transporte, velocidades y
rendimientos.

Evaluación Económica

El plan es evaluado en el horizonte definido por la vida de la mina. Los flujos de caja anuales contemplan
ingresos por ventas, inversiones en equipos e infraestructura y gastos de operación. Por último se realiza un análisis
de sensibilidad sobre las variables más influyentes en el rendimiento económico del plan.

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CAPITULO II DELINEAMIENTOS CONCEPTUALES DE LA PLANIFICACION DE MINAS

2.1.-Introducción

Todo sistema moderno de administración de empresas, se sustenta en base a la relación funcional de


diferentes subsistemas identificables al interior de éstas. Dichos subconjuntos constituyentes del universo Gestión
Empresarial, pueden individualizarse a través de los subsistemas: Valores y Misión Empresarial, Decisiones,
Planificación, Organización, Dirección y Control.

En el subsistema Planificación de una empresa minera, es donde se precisan los resultados deseados y se
programan las actividades a realizar con sus tiempos y recursos asociados, con el propósito de concretar la misión.
Particular importancia en el ámbito minero, constituye todo el proceso de generación de planes mineros de
producción, en atención a que las definiciones del tonelaje a tratar, como el de sus leyes asociadas, establecen el
rendimiento económico del negocio.

La estructura del presente capítulo expone en primer término, una breve descripción del contexto
administrativo, donde se desarrolla el proceso de planificación. Mediante un enfoque sistémico de la administración,
se caracterizan conceptualmente los subsistemas que constituyen el gran sistema administrativo. Tras esta
introducción se caracteriza la Planificación Conceptual Minera, tema central de estos delineamientos, a través de las
interrelaciones de sus variables: ritmo de producción, método de explotación, secuencias de producción, leyes de
corte y planes mineros. Finalmente, se desarrollan con más extensión los aspectos de leyes de corte y generación de
planes mineros de producción. Adicionalmente se ha introducido un análisis conceptual, en torno al impacto en el
proceso de planificación, que producen diferentes misiones empresariales, que actualmente coexisten en empresas
mineras, y una reflexión final de aspectos que se han denominado "ocultos" y que de alguna manera atentan contra un
proceso de planificación exitoso.

2.2.- Planificación

La administración se puede concebir como un desarrollo racional, mediante el cual los recursos
humanos, físicos y financieros son orientados hacia la materialización de un objetivo previamente definido. Dicho de
otro modo, es investigar (para generar opciones), elegir (una de ellas) y preparar las tareas pertinentes para
materializar aquello que se desea realizar.

Este desarrollo se traduce en un proceso constituido por un conjunto de tareas tales como planificar,
organizar, dirigir y controlar, que son encausadas hacia un óptimo rendimiento, conforme a una filosofía ligada a la
satisfacción de los diferentes actores involucrados.

Un enfoque sistémico en torno a la administración, se conceptualiza mediante una manera integrada de


estructurar las actividades del estamento directivo. Dichas actividades o tareas se pueden ilustrar mediante el esquema
funcional mostrado en la Figura 2.1

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Figura 2.1 Esquema funcional

Una breve descripción de cada una de estas funciones (o subsistemas), del esquema conceptual anterior, se
expone a continuación:

Subsistema de Valores, es el marco de referencia y guía de acción, que da sentido a todas las
decisiones y actividades de cada día. Los valores condicionan las finalidades y los objetivos hacia donde debieran
converger todos los esfuerzos particulares.

Subsistema de Decisiones, está presente en cada una de las tareas del administrador y se puede
caracterizar todo el sistema, como una vasta red de información – decisión - acción. La decisión es la llave de todo el
edificio de la administración, en atención a que su rol central consiste en convertir la información en acción.

Subsistema de Planificación, es el encargado de obtener una priorización de los objetivos, sus


programas de actividades, sus presupuestos, estimando las necesidades y las restricciones tanto internas como
externas. El presente capítulo centra la reflexión en torno a la problemática de planificación al interior de una empresa
minera.

Subsistema de Organización, facilita la integración de las partes constituyentes del medio interno
y externo, en una estructura apropiada. Es aquí donde se prevee los reagrupamientos de funciones y el establecimiento
de las relaciones internas en función de los objetivos a realizar.

Subsistema de Dirección, esta estrechamente ligado a la ejecución eficaz de las tareas, centrando
su accionar en los procesos sociales de funcionamiento empresarial, destacando los aspectos de liderazgo,
trabajo de equipos, motivaciones, creatividad, y otros.

Subsistema de Control, mediante la ayuda de información sistematizada es posible realizar


comparaciones entre lo realizado y los objetivos previstos en la planificación. La retroalimentación permite diseñar
ajustes y cambios en las funciones anteriores.

La importancia que adquiere la función de planificar, es que sin ella los administradores no pueden saber
como organizar el recurso humano, y material; puede que no tengan ni siquiera la idea clara de qué es lo que se
necesita organizar. Sin un plan, no se puede dirigir con confianza o esperar que otros nos sigan. Y sin un plan, los
administradores y sus seguidores tienen muy pocas probabilidades de lograr sus metas o de saber cuándo y dónde se
están desviando de su camino.

Es al interior de este marco conceptual expuesto que se desarrollan los presentes delineamientos de la
Planificación de Minas. La empresa minera, al igual que las empresas de otros sectores productivos, estructura su

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administración mediante las funciones anteriormente señaladas. En consecuencia, la reflexión sobre la planificación
de minas se insertará en este esquema funcional.

2.3.-Planificación Minera

Tal como se señalara anteriormente, es el proceso de planificación, el que permite identificar y pronosticar el
que hacer, de modo de alcanzar los objetivos de la empresa, junto con los presupuestos, los planes de venta, los
programas de inversión, las estimaciones de recursos y otros.

Para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir el plan minero de producción:
Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad de material a beneficiar, como también las estrategias,
tiempos, y recursos requeridos para la materialización de lo programado.

Esta planificación minera debe reunir atributos de alta relevancia que es necesario asimilar, aceptar, y
considerar en cada una de sus tareas constitutivas, tales atributos son:

Æ COHERENCIA Æ SISTEMICO Æ DINAMICO

El sistema de planificación minero debe ser COHERENTE, en el sentido de asegurar una plena y
permanente armonía entre la estrategia de producción de corto, mediano, largo plazo y la misión empresarial.

Como consecuencia de lo anterior, los planes mineros deben constituir el camino base para acceder al
objetivo del negocio, aceptando todas las restricciones técnicas y económicas que imponga el mercado, o que definan
los propietarios de la empresa o finalmente las condiciones naturales del yacimiento.
El sistema de planificación minero debe ser SISTEMICO, en el sentido de aceptar que la obtención del plan
minero de producción, es el resultado de variadas iteraciones y continuas retroalimentaciones que deben verificarse
producto de los aportes que hagan los distintos sistemas constituyentes de la empresa. Es decir, el proceso de
planificación debe entenderse como un proceso integrador y no como una actividad técnica específica que responde
exclusivamente a la problemática del área mina.

El sistema de planificación minero debe ser además DINAMICO, en el sentido de reconocer que esta tarea
está soportada por las mejores estimaciones de las variables relevantes, para el mediano y largo plazo, por lo tanto
resulta natural e imprescindible que la planificación esté sujeta a constantes revisiones en la medida que se disponga
de mayor información.

Es indudable que cambios en los precios de los productos finales repercuten necesariamente los planes
mineros de producción, por ejemplo, si se trata de una empresa que persigue la maximización del rendimiento
económico de su operación, la reacción lógica frente a un aumento del precio, será aumentar la producción. Cambios
en los costos, en los avances tecnológicos, en las restricciones de mercado, en las restricciones de disponibilidad de
recursos, entre otros, implicarán revisión y modificación de los planes mineros de producción.

En la planificación minera coexisten distintos aspectos que tienen relación con el tipo de problema y la
realidad particular de la empresa en que se insertan. Dichos aspectos, además de coexistir, están interrelacionados y
son los siguientes:

Escenarios de Planificación
Niveles de Planificación
Horizontes de Planificación

El análisis de cada uno de ellos y su importancia en el proceso de planificación es lo que se abordará en el


presente texto.

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2.3.1.-Escenarios de Planificación

Bajo este concepto se entenderá la caracterización del ambiente en que la planificación se debe desarrollar, el
cual obedece al tipo de proyecto en el cual se inserta esta actividad. Así los escenarios identificables son básicamente
dos:

Escenario de Proyectos Nuevos: Esta situación se verifica cuando la planificación corresponde a nuevos
yacimientos para los cuales hay que desarrollar toda la estrategia en función de las restricciones técnicas y
financieras; a proyectos de innovación que significan, la introducción de alguna tecnología o criterio completamente
nuevo para la empresa, y a proyectos de ampliación, en los cuales se liberan restricciones operativas y debe
encontrarse un nuevo nivel productivo que mejore la posición competitiva de la empresa.

Escenario de Faenas en Operación: en este caso normalmente existe una estrategia de planificación, y
corresponde por ejemplo a definir cuerpos y/o sectores de reemplazo, políticas de reemplazo de equipos, de
exploración y otros. En general, este escenario ofrece un marco menos flexible a la planificación, sin embargo es
posible afirmar, que para todas aquellas empresas mineras que cuentan con restricciones en sus capacidades de
tratamiento, al interior de sus funciones productivas (cuya planificación se inserta en este escenario), la planificación
minera cumple el papel de definir el rendimiento económico global de la gestión empresarial.

2.3.2.- Niveles de Planificación

Una manera estructurada de enfocar la planificación minera es la incorporación de los Niveles de


Planificación, definidos éstos en una primera instancia como planificación CONCEPTUAL y en una etapa siguiente,
como planificación OPERACIONAL.

La Planificación Conceptual corresponde al delineamiento estratégico, que de manera coherente con la


misión y las restricciones existentes, permite analizar y acceder adecuadamente a las grandes definiciones del negocio
minero, tales como método de explotación, ritmos de producción, situación final de la explotación, entre los de mayor
relevancia.

En este nivel de planificación se busca responder el qué hacer con el recurso geológico de tal modo de lograr
los objetivos de la empresa y por ende enmarcarse dentro de la misión definida por ésta. El logro de los objetivos,
implica un proceso iterativo, ideas preliminares, a nivel de perfil, son analizadas y un posterior proceso de evaluación
conduce a rechazar algunas y a desarrollar otras, para finalmente optar por una o dos opciones para un análisis
posterior más detallado.

La principal característica de esta fase de planificación minera radica en que es aquí donde se define la
rentabilidad gruesa del proyecto. De hecho, las diferentes ideas vertidas tienen un grado de dispersión, en términos de
rentabilidad, que es considerable y que debe ir disminuyendo en la medida que avanza la ingeniería, de lo cual se
deduce que, por lo general resulta muy conveniente gastar más tiempo en el desarrollo de buenos conceptos, que
avanzar con una idea que no ha sido confrontada con otras opciones.

El producto de esta fase corresponde a la definición de macro decisiones que son controlables por el
planificador y que tienen una incidencia en el objetivo planteado. Si dicho objetivo dice relación con los beneficios
actualizados de la operación, entonces las variables fundamentales a definir corresponden a un grupo
interrelacionados de variables decisionales que a continuación se describen:

Tamaño de la Operación

El tamaño de una operación minera no sólo queda definido por la magnitud de la mina, éste también depende
de los procesos posteriores. El análisis del tamaño óptimo para cada una de las instalaciones, necesariamente debe
analizarse desde una perspectiva global teniendo presente las inversiones, costos de operación y características de la
curva Tonelaje-Ley del yacimiento. En diversas ocasiones es la disponibilidad de fondos la restricción principal, y en
ese caso el problema se reduce a encontrar el tamaño óptimo económico-técnico de cada etapa productiva bajo tal
restricción.

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Método de Explotación

El método a elegir deberá presentar las mejores ventajas para el objetivo planteado. Por lo general los
aspectos técnicos que controlan esta decisión han sido ampliamente difundidos, no así los factores económicos que
son los de mayor relevancia en esta etapa de planificación. La decisión de mayor importancia a este respecto es si la
mina deberá ser subterránea o rajo abierto, o eventualmente cuando será conveniente permutar una inicial explotación
a cielo abierto por una subterránea terminal.

Límites Finales

El límite de explotación es aquella frontera que define hasta donde es conveniente extender una operación
minera. Para el caso de una mina a rajo abierto, este límite se conoce como rajo final, y en una mina subterránea, se le
denomina usualmente envolvente final. La definición de este límite es atemporal, en el sentido de que es conveniente
extraer cualquier tonelada que cubra su costo marginal independiente del tiempo en que se extrae.

Secuencia de Explotación
A partir de una situación inicial, es necesario conocer cual es el mejor camino para llegar al límite final. La
definición de esta secuencia implica un fuerte impacto en el valor presente del negocio, y su búsqueda es una tarea
compleja que requiere de un análisis individual de opciones. La idea es ir consumiendo el depósito de manera tal que
responda a los objetivos planteados en la misión definida por la empresa, cumpliendo las restricciones propias de toda
explotación minera, tales como geomecánicas, operacionales, legales, entre otras.

Estrategia de Leyes de Corte

Una vez establecido el tamaño del complejo minero, el límite final y la secuencia de explotación, existe una
variable de decisión que afecta directamente al tiempo requerido para consumir el depósito; dicha variable es la Ley
de Corte, que en esencia permite discriminar económicamente entre mineral y estéril. Una ley de corte alta implica
que la proporción de mineral del depósito es baja y por lo tanto, la vida de la mina se reduce y viceversa. Entre estos
dos extremos, existe una estrategia que conlleva a una maximización del beneficio actualizado. Si el modelo
matemático que resuelve esta incógnita está bien formulado, la estrategia óptima por lo general, significa leyes de
corte decrecientes en el tiempo, este vector en definitiva permite conocer la cantidad (tonelaje) y calidad (ley) de las
reservas mineras o extraíbles.

Planes Mineros de Producción

Bajo este concepto se debe cuantificar las necesidades de recursos humanos, físicos y financieros, que
permitan materializar las metas de producción en el tiempo. También aquí se desarrollan los trabajos que permiten
recomendar la estrategia de alimentación a planta, si la empresa en cuestión, tiene posibilidades de producción entre
varios sectores o entre diferentes yacimientos.

Todas las variables decisionales anteriormente descritas no son independientes, sino que por el contrario
tienen una relación funcional entre ellas y para su optimización es necesario recurrir a un análisis circula. Allí se tiene
además las distintas fuentes de información necesarias para establecer el escenario en donde se desarrollará este
proceso de planificación. La información geológica, geotécnica, y metalúrgica constituyen una entrada esencial para
el análisis de cualquier proyecto minero; el cual además se ve influenciado por una serie de variables exógenas, tales
como el precio de venta del producto.

La Planificación Operacional por su parte es el conjunto de tareas que, define las soluciones de corto plazo,
al generar las proposiciones que optimizan en forma permanente el concepto del negocio minero diseñado en la fase
anterior.

Como aspectos relevantes de esta actividad están las constantes optimizaciones que son factibles de
incorporar a toda explotación minera tales como, equipos más eficientes, optimización de infraestructura de servicios,

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cambios en métodos constructivos, incorporación de materiales con nueva tecnología, software más poderosos y
otras.
En general, en este nivel de planificación se insertan los esfuerzos que el planificador hace permanentemente
por introducir modificaciones en las distintas operaciones unitarias y de apoyo, existentes en toda explotación minera,
con el fin de mejorar eficiencias y costos.

Lo importante de entender es que toda la actividad que en este contexto se desarrolla, está inserta en la
estructuración dada al proyecto en su fase previa de planificación conceptual, y que en consecuencia, no es esperable
un cambio que afecte significativamente el nivel de rentabilidad del proyecto.

Esquemáticamente, la diferencia entre ambos niveles de planificación, es bosquejada en la Figura 2.2

Figure 2.2

Como se puede apreciar, las macro decisiones tomadas durante la planificación conceptual definen en forma
gruesa la rentabilidad del negocio. Sin embargo, una vez que ya nos encontramos en una planificación operativa las
decisiones pasan a ser menos influyentes en la rentabilidad.

2.3.3.-Horizontes de Planificación

Bajo este concepto se entenderá lo que tradicionalmente se denomina Planificación de Largo, Mediano y
Corto Plazo, hitos que históricamente han estado asociados a períodos.

La planificación de Largo Plazo es básicamente una planificación conceptual donde se establece la


estrategia global de la empresa, para un horizonte superior a 5 años y que muchas veces va hasta el agotamiento del
yacimiento. Otra de sus características es que la flexibilidad que presenta para la toma de decisiones es alta, vale decir
es posible introducir cambios estructurales en la concepción del negocio. Desde un punto de vista estrictamente
económico el concepto de largo plazo, tiene implícito el cambio, es decir, en el caso extremo nada es fijo y
permanente. De acuerdo a lo anterior, en el proceso de planificación de Largo Plazo debieran liberarse gran parte de
las restricciones que se verifican en el Corto y Mediano Plazo

Como Mediano Plazo se entiende comúnmente aquella actividad de planificación cuyo horizonte abarca de
uno a cinco años, dependiendo del tamaño de la operación y/o las políticas de la empresa. Esta actividad se inserta en
la planificación de largo plazo, en el contexto de lograr cumplir con la estrategia allí delineada, siendo la base de la
estimación y evaluación económica de la empresa, puesto que las decisiones que se adopten para este horizonte,

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tendrán una flexibilidad a los cambios limitada.

Es así como es común entender el Corto Plazo, como aquella actividad de planificación cuyo horizonte es
un año o menos, por lo que su detalle y concepción está fuertemente condicionado por la realidad contingente de la
faena o proyecto, y corresponde a un detalle de todas las actividades que se desarrollan en el año. Es frecuente que la
revisión de estos planes sea trimestralmente. Evidentemente el marco de referencia de esta planificación lo constituye
el Mediano Plazo.

2.4.- La misión empresarial en minería

La misión empresarial, la cual forma parte integral del sistema de administración racional de una empresa, se
constituye como la base que guía todos los esfuerzos para el logro de los objetivos delineados al interior de ésta. Tal
logro de objetivos se obtiene mediante una relación funcional entre la misión empresarial y los demás subsistemas
involucrados, es decir, decisión, planificación, organización, dirección y control.
Al estar claramente definida la misión u objetivo de la empresa, y además los criterios de planificación
fusionados con tal función objetivo, entonces es posible intuir que, los planes mineros desarrollados estarán
concebidos de modo tal de cumplir con la misión empresarial.

"CUANDO NO EXISTE UNA MISION, TODOS LOS CAMINOS SIRVEN"

De acuerdo a distintas misiones, en distintas empresas e incluso al interior de una misma empresa, es obvio
que se planificará con criterios económicos diferentes, lo cual redundará en planes mineros diferentes.

Dentro del negocio minero, la gestión de planificación se ha desarrollado fundamentalmente en base


a tres misiones empresariales típicas, las cuales se detallan a continuación:

2.4.1.- Maximización de la Recuperación del Yacimiento

Esta misión induce a beneficiar todo material, que al menos pague sus costos marginales de tratamiento. El
impacto de esta misión dentro del proceso de planificación minera, se traduce en los siguientes conceptos:

Mineral es todo material cuyo costo marginal de tratamiento es menor o igual a su ingreso marginal.
Tal definición permite definir una ley de corte fija en el tiempo.

El raciocinio utilizado en la definición de mineral, no incluye consideraciones que permitan mejorar


el rendimiento económico del negocio, al considerar y valorizar las restricciones de capacidad, como un costo de
oportunidad.

Las secuencias de explotación, privilegian aspectos operacionales de producción y extraen el


máximo de material desde diferentes sectores con leyes mayores o iguales a la ley de corte establecida.

2.4.2.-Maximización de la permanencia en el Negocio Minero

En tal misión, tras un análisis de perspectivas de costos de productores competitivos, se define un nivel
mínimo que aceptará la operación productiva. En base a este costo, es factible discriminar entre mineral y estéril; a
dicho costo, se le denomina Costo de Corte. En consecuencia, esta misión genera el siguiente supuesto dentro del
proceso de planificación minera:

Mineral es todo material cuyo costo marginal de producción es menor o igual que el Costo de Corte
prefijado. También es posible razonar a través de una ley de corte, pero cuyo beneficio marginal es positivo y fijado
con anterioridad por la unidad de planificación.

Esta metodología, basada centralmente en los costos de producción, no considera la pérdida en que
se incurre en aquellos escenarios en que el precio del producto en cuestión se sitúa muy por encima del Costo de
Corte prefijado.

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La metodología, además, no considera el concepto valor del dinero en el tiempo en la definición de


mineral: por lo tanto, no pondera económicamente el obtener flujos monetarios en distintos tiempos.

2.4.3.-Maximización del Valor Presente Neto

Esta misión estructura la planificación minera tras una meta de intentar lograr el mejor rendimiento
económico actualizado del negocio minero. Tal rendimiento económico se obtiene cuando la planificación minera
envía a proceso el mejor material, y deja en stock o in situ el material que hace disminuir la renta actualizada del
negocio.

La definición del mejor material y por lo tanto, lo que es mineral, está asociado a un Costo de
Oportunidad, el cual es equivalente a reconocer el valor del dinero al interior del proceso de planificación minera.

Al definir que un material va a proceso, no basta con constatar que su renta marginal sea positiva,
además es necesario probar que su renta es superior al costo de postergar el resto del yacimiento, por un tiempo
equivalente al que demanda el tratamiento del material en análisis.

De acuerdo a los conceptos antes enunciados para la presente misión, tendremos que mineral es todo
material que tras su proceso de beneficio, hace incrementar el valor presente de los flujos monetarios del negocio en
cuestión.

De lo anunciado resulta evidente la importancia de la misión, puesto que ésta por sí sola guiará todo el
proceso de planificación. Es importante destacar sí, que sólo la última misión se fundamenta en una racionalidad
económica más rigurosa y consistente con la misión empresarial observada en otros rubros de la economía, además es
la que actualmente motiva a la mayoría de las empresas del rubro minero.

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CAPITULO III VARIABLES IMPORTANTES QUE CONDICIONAN LA EXPLOTACION DE MINAS A


CIELO ABIERTO.

3.1.-Introducción

Una mina a tajo abierto es una excavación superficial, cuyo objetivo es la extracción de mineral económico.
Para alcanzar este tipo de mineral, usualmente es necesario excavar además, grandes cantidades de roca estéril. La
selección de los parámetros de diseño, las condiciones de este mineral y la extracción de estéril, son decisiones
bastante complejas desde el punto de vista de la ingeniería, ya que implica una considerable importancia en el ámbito
económico.

El proceso de diseño consiste en dos fases:

Crear un esquema o una serie de esquemas alternativos, y


Evaluar y seleccionar el mejor de estos esquemas

Las etapas de la primera fase, son las siguientes: exploración, etapa conceptual y etapa de diseño.
La etapa de exploración, la cual es la primera parte del proceso, consiste en la construcción de un modelo de
yacimiento, incluyendo información topográfico, geológica y geotécnica.

Posteriormente, se encuentra la etapa conceptual durante la cual se evalúan una serie de requisitos, y se
considera el tipo de transporte que se utilizará para trasladar el mineral y el material estéril. A menudo, se estudiarán
varios sistemas alternativos.

La ubicación y el tamaño de las plantas de trabajo, resultan ser puntos extremadamente importantes para el
proceso del diseño final. El tamaño de la planta procesadora, chancadores, etc., determinarán la capacidad de
producción de la mina. La capacidad de producción, juega un rol más importante en la dictación del flujo de fondos
que puede afectar toda la estrategia económica para la propiedad.

La información de costos unitarios en todos los aspectos de la operación, estaría incluida en esta etapa, así
como las proyecciones del valor y la demanda de mercado de mineral económico a producir.

La etapa de diseño continúa independientemente, y este es un procedimiento iterativo. Inicialmente, se


llevaría a cabo una optimización de los límites económicos del proceso de excavación basados en el aprovechamiento
máximo, utilizando el modelo de yacimiento desarrollado durante la etapa de exploración. Luego, se deberá realizar
una secuencia minera para los diversos sistemas de transporte y niveles de producción.

Deberán desarrollarse los requisitos de equipamiento para cada una de las opciones, además de un análisis de
flujo de fondos de todo el proceso. La ubicación de los límites económicos del proceso de excavación dependen de
cierta forma de los aspectos del flujo de fondos. Por lo tanto, será necesario evaluar otros aspectos económicos que
no sean aquéllos inicialmente considerados para determinar la susceptibilidad del flujo de fondos en la ubicación
exacta de los límites de excavación. Asimismo, para cada sistema de transporte, capacidad de producción, etc. a
considerar, se deberá crear un diseño completo que incluya un programa, selección de equipamiento y flujos de
fondos, a fin de determinar finalmente la alternativa por la cual se deberá optar.

La elección de un método de explotación de un yacimiento mineral se basa principalmente en una decisión


económica (Costos, beneficio, inversiones, flujos de caja, etc.). Esta decisión está relacionada con múltiples factores
propios del yacimiento tales como:

- Ubicación.
- Forma.
- Tamaño.
- Topografía superficial.
- Profundidad del cuerpo mineral.
- Tipo de mineral.
- Complejidad y calidad de la mineralización.
- Distribución de la calidad de la mineralización (selectividad).

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- Características del macizo rocoso.


- Calidad de la información de reservas.
- Inversiones asociadas.

Esta información provendrá de una campaña de exploración debidamente desarrollada.

Además, y no menos importante, la elección dependerá de las políticas, necesidades y recursos que disponga
la empresa interesada en realizar dicha explotación.

Es por ello que cada yacimiento es potencialmente sensible a ser explotado por cualquier método minero, de
los cuales serán descartados los que no representen un buen negocio para la empresa interesada.
Una vez definido el método más apropiado podremos pensar si el proyecto minero proseguirá su curso hacia
la explotación y para efectos de nuestro propósito asumiremos que esta etapa ya ha sido salvada y que definitivamente
explotaremos yacimientos por el método de Rajo Abierto (Cielo Abierto u Open Pit, como se conoce comúnmente
el mismo método en otros países, donde recibe distintos nombres).

La explotación de un yacimiento por el método de rajo abierto, requiere de datos iniciales, provenientes de
campañas de exploración (Sondajes), los cuales serán procesados de modo de obtener un modelo de bloques
(Krigeage, Ivor, etc.). Este modelo de bloques consiste en una matriz tridimensional de bloques de dimensiones
definidas por su largo, ancho (ambos iguales por lo general) y alto, este último valor corresponderá a la altura de los
bancos del futuro rajo. Dicha altura será definida principalmente en función de las características del yacimiento y la
elección de los equipos de explotación. La altura del banco a su vez define en la estimación de reservas la altura que
tendrán los compósitos en la campaña de sondajes.

Cada uno de los bloques podrá guardar información relevante de datos como:

- Tipo de Roca (geomecánica, estructuras y litología).


- Leyes (tanto del mineral principal como de sus sub - productos).
- Datos económicos (costos de extracción, de proceso, de venta y/o beneficio
económico asociado).
- Recuperaciones metalúrgicas.
- Etcétera.

Una vez disponible la información entramos a la etapa de diseño, la cual nos entregará como resultado los
límites económicos de nuestra explotación denominado Pit final, a lo cual podemos agregar los límites de las distintas
etapas de la explotación llamadas Fases, las cuales nos definen la secuencia de explotación del yacimiento.

Debemos notar que muchos de los datos utilizados para el diseño del rajo, son estimaciones basadas en
estudios y recopilación estadística de otras explotaciones, además de los datos sujetos a corrección por la aparición de
nuevas tecnologías (influyentes en los costos), nuevas reservas (futuras expansiones) y condiciones del mercado
(Precio del metal, leyes nacionales, regulaciones ambientales, políticas nacionales e internacionales, etc.), por lo que
difícilmente podemos decir que nuestro rajo se comportará tal cual lo hemos planteado en la etapa inicial del diseño.
En otras palabras debemos decir que el diseño final de un rajo con seguridad será modificado al ir incorporando
información fresca en las bases de datos.

Disponiendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación, es decir la secuencia de
extracción de materiales, debemos definir el Cómo vamos a extraer las reservas, por lo que debemos entrar en una
etapa de planificación de la explotación.

Esta planificación comprende tres etapas paralelas y que cada una abarca las actividades de explotación para
períodos de tiempo distintos, hablamos entonces de Planificación de Corto, Mediano y Largo Plazo.
En estas etapas se planifican las actividades a realizar en función de la explotación misma del rajo, políticas
de la Compañía (necesidades, recursos, intereses, etc.), influencia de agentes internos (problemas climáticos, recursos
humanos, etc.) y externos a la empresa (mercado, regulaciones, normativas, etc.).

Dependiendo de cada explotación la planificación de corto, mediano y largo plazo abarcará períodos
distintos (Corto plazo: día, semana, mes, trimestre, semestre. Mediano plazo: trimestre, semestre, año, bi anual, tri
anual. Largo plazo: anual, bi anual, 10 años, etc.).

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Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada técnica y económicamente, dentro
de un período o vida del yacimiento. Esta vida del yacimiento dependerá principalmente de las cantidades de reservas
mineables, ritmo de explotación requerido o producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos o
intereses de la empresa.

Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos necesarios para el desarrollo de los
estudios, los cuales provendrán de fuentes de información técnica fidedignas, tales como la operación de otros
yacimientos de similares características, tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia de los
encargados de evaluar dicho proyecto.

Dentro de los procesos productivos se encuentran por ejemplo:


- Perforación.
- Tronadura.
- Carguío y Transporte.
- Sistemas de manejo de materiales.
- Servicios de apoyo.

Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importantes) se encuentran:

- Exploraciones (paralelas a la operación).


- Proceso físico-químico del mineral (Conminación, flotación, fundición,
aglomeración, lixiviación, electro obtención, etc.).
- Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).

Debemos notar que existen actividades paralelas a estas que participan directamente con las distintas
operaciones y que forman parte del proceso mismo y de sus costos asociados como por ejemplo:

- Geología.
- Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.
- Depreciación de los equipos.
- Suministros de energía e insumos.
- Recursos humanos y administración.
- Seguridad, higiene y prevención de riesgos.
- Medio ambiente.
- Contabilidad y finanzas.
- Control de calidad.
- Etcétera.

Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo dentro del desarrollo de la
explotación. Estos costos serán los que definirán si un bloque con ley mayor que cero será considerado como Mineral,
Mineral de baja ley o simplemente Estéril, ya que obtener el fino asociado a ese bloque significará un costo y por
ende un beneficio económico para el proyecto.

El modelo de explotación a cielo abierto obedece a un modelo de explotación utilizado para distribuciones
minerales ubicadas cerca de la superficie y generalmente emplazadas en grandes extensiones de terreno. Su desarrollo
consiste en la formación de un anfiteatro que va alcanzando su mineral a través de rampas y bancos que permitan el
buen funcionamiento de las operaciones mineras.

3.2.-El modelo de bloque:

Como hemos dicho un modelo de bloque es una discretizacion de un volumen , por medio de un conjunto
de figura geométrica , por lo general compuesta de un sola estructura base que es un paralelepípedo y que se repite
,hasta ocupar todo el espacio que se quiere estudiar ,además de dimensiones predefinida .

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Para la evaluación del proyecto se construyo un modelo de bloque con una geometría con características que
van de acuerdo al sistema de explotación a utilizar.

Las principales características del modelo , por ejemplo son las siguientes:

Elemento de interés : Cobre


Tamaño de la Bloque . : 15 *15 *15 m.
Números de bloques : 228 en dirección Este.
190 en dirección Norte.
56 en elevación.
Coordenadas Origen : 22.550 Norte
6700 Sur
1200 Cota mínima
Orientación del modelo (Azimut) : 0°

Figura 3.1 modelo de bloque

Una de las preguntas básicas que nace es ¿De que depende las dimensiones del modelo de bloque? ,
a) Características del deposito
b) Continuidad espacial
c) Pasta a explotar.
d) Selectividad

El modelo de bloque condicionara las unidades básicas de explotación, como así mismo toda la información
que quedara establecida en función de los bloques presentes.

3.2.2.- Información básica del modelo de bloque

La información básica de un modelo de bloque es la siguiente :

1.-La información topográfica

La escala de los planos esta en función del detalle que de el se desee y para que trabajo , por lo general en la
mina se emplean plano 1:500

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3.2 modelo topográfico del distrito

3.2.3.-Información de sondajes

La tabla 3.2 muestra la información básica de los sondajes , ella es el nombre alfanumérico del collarín ,
además la localización referida a un sistema local o UTM y el largo del sondaje .En la figura 3.3 se muestra una
distribución de sondajes

Figura 3.3. Disposición de sondajes

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Tabla 3.1 :Base de datos de los sondajes

3.2.4.-Información de las muestras

Atendiendo un protocolo de muestreo, cada muestra debe ser identificada y analizada por los elementos a
estudiar , estos quedan definido por la pasta principal o por una secundaria que pueda presentar interés económico ,
además se pueden establecer las litologías o cualquier otra información.

Figura 3.4.-Distribución espacial de las muestras

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3.1.5 .-Información Assays

Este archivo sintetiza todos los resultados , análisis químicos , evaluación cualitativa etc , la tabla 3.2
muestra un ejemplo , en ellas esta el nombre del sondaje .el comienzo y el fin del sondaje , los resultados de de todos
los tramos estudiadas .

Tabla 3.2 Archivo Assay

3.2.6 .-Interpretación del modelo geológico

La figura 3.5 muestra la interacción de la etapa de definición de los cuerpos geológicos partiendo de los
sondajes y los datos topográficos , podemos generar secciones donde en base a ellas podemos “crear “ un solidó ,
que representa la mineralización y en su disposición espacial , sus medidas y orientaciones .
De la misma manera podemos construir modelos para las litologías , para las alteraciones ,para elementos de
interés y también para algunas variables geomecanicas .

Figura 3.5 Secuencia de construcción de un solidó

La figura 3.6 muestra la representación del modelo 3D , con los actuales sistemas computacionales se puede
tener una buena representación espacial el cuerpo . el cual puede ser observado en la posición deseada por el observar
.

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Figura 3.6 Modelo 3D

3.3.-Parámetro básicos de diseño

Dentro de los parámetros básicos que es necesario para una planificación de una mina a cielo abierto , están
los siguientes :

3.3.1.-Razón estéril mineral

Razón existente entre la cantidad de material estéril que se retira de una mina a cielo abierto con respecto a la
cantidad de mineral útil aprovechable que puede alcanzarce. Esta razón puede ser variable a la largo de la vida útil de
la mina. Ej.: remoción de material estéril para llegar a la zona mineralizada en una etapa de pre-producción, también
etapas de expansión etc. Los resultados de un diseño de rajo determinarán las toneladas de lastre y de mineral que
contiene el rajo. La razón lastre - mineral para el diseño, arrojará la razón de despeje promedio para ese rajo. Este se
diferencia de la razón de despeje de equilibrio o razón límite económica que se utilizara para diseñar el rajo.(figura
3.7 )

Figura 3.7 Esquematización de la razón lastre mineral

La razón lastre-mineral puede ser determinada por diversos criterios, uno de estos corresponde a un
criterio de estabilidad y seguridad, en el cual la relación lastre-mineral se encuentra en función del ángulo de talud.

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Otro criterio corresponde a un criterio económico a través del cual se determina una razón límite económica, dada por
la siguiente relación:

RDE = (A –B)/C
Donde

A = ingreso por tonelada de mineral


B = costo de producción por tonelada de mineral (incluidos todos los costos hasta el punto de venta,
excluido el despeje)
C = costo de stripping o despeje por tonelada de lastre

En ciertos estudios, se incluye un requerimiento de utilidad mínima en la fórmula.

RDE = (A – (B+D))/C
Donde:

D = utilidad mínima por tonelada de mineral

Figura 3.8 Razón lastre mineral


Valores críticos para la razón lastre-mineral:

(2:1 o 3:1), puede estimarse como un valor razonable.


(5:1 a 7:1), puede estimarse como un valor crítico, el cual puede determinar el cierre del yacimiento
o el cambio del método de explotación.

3.3.2.- Geometria de la excavación.

Debido a que la excavación realizada se lleva a cabo en un medio rocoso, se esta produciendo un
desequilibrio en el sistema, por lo cual es deseable una excavación circular o elíptica debido a que los esfuerzos de
tracción y compresión que aparecen tienden a ser nulos o a contrarrestarse uno con otros.

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Figura 3.9 Esquema mina cielo abierto

Haciendo un análisis de esfuerzos utilizando un sistema idealizado cuyas deformaciones se encuentran


gobernadas por un sistema de ecuaciones de compatibilidad y aprovechando las funciones de Airy como soluciones a
dichos sistemas, se puede observar lo siguiente:

Los esfuerzos se hacen máximos en aquellos lugares donde el radio de la excavación es


menor.
Los esfuerzos se hacen mínimos en aquellos lugares donde el radio de excavación es
mayor.
Es recomendable tener radios de curvatura lo menos cerrado posible.
Para aliviar los esfuerzos es recomendable por lo tanto realizar una expansión en una línea ,
en el lugar donde se pretende disminuir los esfuerzos.
Como consecuencia de los máximos esfuerzos de compresión, tracción y cizalle, se
producen algunos efectos como: el agrietamiento en la periferia, problemas de derrame,
volcamientos de bancos (toppling), deslizamiento de cuñas y deformación por relajación de
la roca.

3.3.3.- Angulo de talud

El talud de la pared del rajo constituye uno de los principales elementos que afectan el tamaño y forma de
éste. El ángulo de talud corresponde al ángulo que forman las paredes del yacimiento con respecto aun eje horizontal
imaginario este ángulo varia entre 35 y 55 grados dependiendo de la profundidad que se alcance en la explotación. El
talud del rajo ayuda a determinar la cantidad de lastre que se debe mover con el objeto de explotar el mineral. El talud
del rajo se expresa, normalmente en grados desde el plano horizontal.

La pared de un rajo necesita permanecer estable en tanto se esté llevando a cabo una actividad de explotación
en esta área. La estabilidad de las paredes del rajo debe ser objeto de un análisis lo más cuidadoso posible. Los
factores claves en la evaluación del ángulo de talud más adecuado son la resistencia de la roca, las fallas, los planos de
falla, la presencia de agua y otros datos geológicos;. Se puede determinar un talud promedio global y simple para el
rajo (por ejemplo 45º), pero un estudio más detallado podría demostrar que las características físicas del depósito
hacen que el talud del rajo cambie de acuerdo con el tipo de roca, localización del sector, cota u orientación dentro del
rajo.

La correcta evaluación del talud arrojará los taludes que permitan que las paredes del rajo permanezcan
estables. Las paredes del rajo se deben dejar lo más paradas posible, con el objeto de minimizar la razón de despeje.
El análisis de taludes del rajo determina el ángulo que se utilizará entre los caminos del rajo. El talud global del rajo
utilizado para el diseño debe ser más bajo, con el propósito de dar cabida al sistema de caminos en el rajo final.

El ángulo de talud se clasifica en dos tipos:

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Angulo de Trabajo o cara del banco: Angulo que tienen los bancos en producción, determinado
por las labores de tronadura y el ritmo de explotación diario, con el objeto de mantener la seguridad y rentabilidad del
método.

Angulo Final: Se pretende alcanzar una vez finalizada la explotación.

Angulo Interrumpa Es el angulo que forma la linea que pasa por todas las “pata” de los
bancos y la horizontal

Se observa una relación entre el ángulo de talud y la razón estéril mineral. A mayor ángulo de talud, menor
razón estéril mineral y a mayor ángulo de talud, menor razón estéril mineral

3.3.3.1.-Variables de las cuales depende el ángulo de talud:

Factores geológicos ( diaclasas, clivajes, fallas).


Factores geotécnicos ( cohesión, ángulo de fricción, resistencia a la compresión y tracción,
densidad, etc)
Factores relacionadas con las aguas subterráneas ( porosidad, índice de huecos, presión de
poros ,etc)
Factores geométricos ( altura y ancho de los bancos, etc)
Factores de tronadura ( quebradura, precorte, efecto sismo, etc)

Figura 3.10 Esquema de los ángulos

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Cuanto más coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del mismo y, por el contrario,
cuanto más suelto y alto, más tendido será el banco; es función, pues, de las características estructurales y resistentes
de los materiales y deberá ser determinado geomecánicamente.

Otro factor que puede obligar a inclinar la cara de banco es el buen efecto que sobre las tronaduras ejerce el
disparo con barrenos inclinados. Pero, en conjunto, puede afirmarse, con respecto a los taludes de cara de banco, la
posibilidad de operar con dos, uno inclinado que puede coincidir con el ángulo de la cara del banco de trabajo y otro,
más vertical, igual al ángulo final de la cara de banco, especialmente si en las últimas tronaduras se utilizan barrenos
de contorno para mejorar la estabilidad de los macizos residuales y/o se unen varios bancos.

Es habitual y recomendable utilizar, durante el trabajo en roca media, ángulos de cara de banco entre 60° y
75° y, al final, dejados casi verticales, incluso uniendo varios bancos para poder disponer de bermas de seguridad más
prácticas. Esto último dependerá del plan de restauración previsto.

La determinación del ángulo de talud busca encontrar un número que represente la estabilidad del talud, lo
cual se conoce como factor de seguridad y que tiene los siguientes valores críticos:

Factor de seguridad igual a 1.0, indica indiferencia.


Factor de seguridad menor que 1.0, indica problemas de estabilidad y posibles colapsos.
Factor de seguridad mayor que 1.0, corresponde a un valor óptimo de seguridad.

Uno de los métodos utilizados para la determinación del factor de seguridad corresponde al método de las
cuñas, donde este factor se puede representar en la siguiente ecuación:

Fs = C + n * tag
W * sen

Donde:
C : cohesión.
n : esfuerzo normal a la cuña.
W : peso de la cuña.
: ángulo de fricción

B C
N
Plano falla único
R

w sen
H w cos L

Figura 3.11 Los esfuerzos presentes en un talud

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3.3.4.- Altura de banco

La altura de banco es la distancia vertical entre cada uno de los niveles horizontales del rajo. A menos que
las condiciones geológicas especifiquen lo contrario, todos los bancos deben tener la misma altura. Ésta dependerá de
las características físicas del depósito; el grado de selectividad requerida en la separación de minera y lastre con el
equipo de carguío; el índice de producción; el tamaño y el tipo de equipamiento para lograr los requerimientos de
producción; y las condiciones climáticas. La altura de los bancos es igual a la altura del modelo de bloque o en su
efecto a un múltiplo de este.

La altura de banco debe fijarse lo más alto que sea posible, dentro de los límites del tamaño y tipo de
equipamiento seleccionado para la producción deseada. El banco no debe presentar una altura tal que implique
problemas de seguridad por caída de bancos de material tronado y sin tronar o de placas congeladas en invierno. La
altura del banco en las minas de rajo abierto oscila, normalmente, entre los 15 metros en las grandes minas de cobre
e, incluso, 1 metro en otros yacimientos como los de uranio.

La altura de banco tiene importancia la disposición estructural o morfológica del yacimiento, el control de la
dilución durante la extracción, el alcance de los equipos, etc.

La selección de alturas de banco grandes, presenta las siguientes ventajas:

Mayor rendimiento de la perforación, al reducirse los tiempos muertos de cambio de


posición.
Mejora de los rendimientos de los equipos de carga, al reducirse los tiempos muertos por
cambio de tajo, así como por desplazamientos del equipo dentro del mismo.
Menor número de bancos y, por tanto, mayor concentración y eficiencia de la maquinaria.
Infraestructura de accesos más económica por menor número de bancos.

Por el contrario. las ventajas de alturas pequeñas son las siguientes:

Mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria pues el alcance de las


maquinas de carga permiten un mejor saneo y limpieza de los frentes cuando es necesario
El control de las desviaciones de los barrenos es más efectivo para de martillo en cabeza.
Mayor control sobre la fragmentación de la roca en la tronadura.
Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
Menores niveles de vibraciones y onda aérea, al ser las cargas operantes más pequeñas.
Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de los taludes finales.

La selección de la altura óptima es el resultado de un análisis técnico económico apoyado en estudios


geológico y geotécnicos que incluyen el aspecto de seguridad de las operaciones, así como los estudios de
recuperación de los terrenos afectados por las actividades mineras cuando se llega a la situación final.

3.3.5.-Quebradura

Zona de inestabilidad que produce la tronadura de la última corrida de tiros sobre la futura cara libre de un
banco que va entrar en explotación. La Quebradura condiciona las operaciones de carguío y transporte debido a la
variación que se produce en el ancho del banco.Esta se puede calcular de lasiguiente manera

Q =Hb*Fq

Q=Quebradura metros
Hb=Altura del banco
Fq =Factor de quebradura ( tanto es a uno )

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3.3.6.- Ancho de los bancos

Toda mina a cielo abierto requiere vías de acceso y de salida para camiones, transito de palas a distintos
frentes de extracción en general para el desplazamiento de vehículos menores.

El ancho de Banco queda definido por los siguientes factores: Comportamiento del parámetro quebradura,
Técnicas de tronadura amortiguada empleadas y normas de seguridad impuestas en la mina ( vías de doble transito y
ancho de berma y derrame).

Se define como anchura mínima de banco de trabajo la suma de los espacios necesarios para el movimiento
de la maquinaria que trabaja en ellos simultáneamente. Siempre es necesario considerar una distancia de seguridad del
orden de los 5 mts hasta el borde del banco.

Figura 3.12 Diseño tipico de ancho de operación de un banco


3.3.7.-Rampas y accesos

Las pistas son los caminos por los cuales se realiza el transporte habitual de materiales de la
explotación, es decir, por los que circulan las unidades de acarreo. También existen rampas que se utilizan
exclusivamente como acceso a los rajos de los equipos que realizan el arranque y su servicio esporádico.

Ambas tienen distinto tratamiento y diseño, pues mientras que por las primeras la circulación puede ser
continua en los dos sentidos y a marcha rápida, la utilización de las segundas es mínima y a velocidad mucho más
lenta. En éstas últimas, la pendiente debe recomendarse por razones de seguridad pues, aunque la lubricación de los
mecanismos de las máquinas que van a circular por ellas permita fuertes inclinaciones, en ningún caso debe
sobrepasarse el 20%, sobre todo teniendo en cuenta que, en ocasiones, también circularán por ellas vehículos de
mantenimiento y reparación. Con relación a su anchura, ésta debe superar, por lo menos, en dos metros el ancho de
vía de la unidad más ancha que vaya a circular por ellas.

Respecto a las pistas y rampas de transporte, en su diseño hay que considerar, en relación con las unidades de
transporte que se utilicen, una sede de parámetros que, sin perder el ritmo de operación, las hagan seguras.

Las bermas, se utilizan como áreas de protección, al detener y almacenar los materiales que puedan
desprenderse de los frentes de los bancos superiores, y también como plataformas de acceso o, incluso transporte, en
el talud de una excavación.

La altura o separación entre bermas, así como su anchura son función de las características geotécnicas del
macizo de explotación que conjuntamente con el resto de los parámetros que intervienen en el diseño de la mina
conducen a la obtención de un factor de seguridad que garantice la estabilidad del, talud general y seguridad de los
trabajos. En el caso que una berma se utilice para la circulación de su anchura debe cumplir con lo establecido para
las pistas.

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Figura 3.13 Esquema de un banco

Cuando en las explotaciones se produzcan, con frecuencia, desprendimientos de los taludes y sea necesario
trabajar en los niveles inferiores, o cuando se vayan a abandonar las minas, pueden construirse banquetas de material
suelto -a modo de cordones o muros- para la protección en las propias bermas y para que retengan el material caído
desde una cierta altura.

Tabla 3.3: Dimensiones recomendadas para la construcción de banquetas

Altura de Zona de Altura de Anchura Anchura


Banco (mts) Impacto (mts) banqueta (mts) de banqueta (mts) mínima de
berma(mts)
15 3.5 1.5 4 7.5
30 4.5 2 5.5 10
45 5 3 8 13

3.3.8.- Proyeccion de la pila de material quebrado

Esta variable condiciona el tipo de equipo de carguío a utilizar en el desarrollo de mina ( cargadores
frontales y palas electromecánicas), y corresponde a la geometría que tiene la pila de material fragmentado por
tronadura

En este sentido se pueden distinguir tres tipos de pilas de proyección:


La pila apretada: Es consecuencia de los tiempos de retardo utilizados y generalmente contiene
bolones preformados.
Pila extendida: Compuesta por una zona que tiene una altura optima de trabajo y una zona de
reapilamiento.
Pila normal : Proyección optima según los requerimientos de carguío de palas o cargador.

3.3.9.-Diferentes leyes de corte

Es el criterio usado en minería para discriminar entre mineral y estéril en un yacimiento minero. El material
cuya ley es menor que la Ley de Corte, se clasifica como lastre y es, dependiendo del tipo de minería, dejado in-situ o
llevado a botaderos. Cuando es superior a la Ley de Corte, se clasifica como mineral, y es enviado a tratamiento para
su recuperación y eventual venta.

La ley de corte se puede clasificar como:

Ley de corte económica

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Es aquella Ley de Corte que tiene relación con la ley que maximiza el beneficio neto, y está en función de
algunos factores, tales como: precio del elemento, costos de recuperación, producción anual, y la vida del yacimiento.
Debido a esto la Ley de Corte es variable en el tiempo, afectando directamente las reservas del yacimiento.

Ley de compensación o equilibrio

Es la ley para la cual el ingreso se balancea, exactamente con los costos de extracción, tratamiento y
comercialización.

Ley de corte geológica

Es el valor de referencia, que se usa para cuantificar la magnitud de los recursos minerales (recursos
geológicas) conque cuenta un yacimiento. Estos recursos pueden en parte no ser explotables, ya sea por problemas de
método de explotación o por problemas de índole económico.

Ley de corte de planificación

Se utiliza para decidir que mineral es económicamente explotable dentro de las reservas geológicas. Los
factores técnicos que considera para su análisis son fundamentalmente la capacidad de producción y los procesos que
se aplican al mineral para obtener el producto final. Los factores económicos son los costos de producción y los
precios de ventas de los productos.

La ley de corte de planificación involucra un lapso de tiempo u horizonte de planificación, dentro del cuál
adopta valores configurando una política de leyes de corte, entre las que se puede mencionar:

Ley de Corte Constante.


Ley de Corte Decreciente.

Ley de corte de extracción

Corresponde a la ley de corte de explotación en el momento mismo de extraer el mineral de la mina,


asociándose a un costo marginal por estar ya realizando el desarrollo mina. El cálculo de corte depende del punto de
la decisión de corte en la vida de la mina. Al momento de decidir si explotar un bloque más al final de la vida de la
mina, los únicos costos empleados serían los costos de operación en efectivo y una utilidad mínima para reflejar los
costos de oportunidad de utilizar el dinero en alguna otra parte. En el caso de una decisión de explotar un año más, el
costo sería los costos de operación en efectivo, más el capital de reposición necesario, más todos los costos generales
y administrativos en los que se incurriría.

Para una mina que se encuentra en la etapa de planificación, los costos que se utilizarán son más complejos y
deben ser objetos de una cuidadosa consideración. Se deben utilizar todos los costos directos de explotación
procesamiento y mercado. En la fase de explotación, ésta incluiría los costos de perforación, tronadura, carguío y
transpone. Los costos de procesamiento cubrirían los costos de chancado, transporte por correa, molienda y
concentración. Dependiendo de la forma final del producto, los costos de mercadeo podrían incluir el manejo de
concentrado, fundición, refinamiento y transporte. También se incluirían los costos directos adicionales por derechos
de patentes e impuestos.

También se deben incorporar los costos fijos o generales también en el cálculo. Se deben incluir los costos
administrativos y generales para la mina, molienda y personal de oficinas administrativas. Hasta que no se haya
determinado el tamaño del rajo y desarrollado los costos fijos, sólo será posible estimar los costos a utilizar en el
cálculo.

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3.3.10.-Diseño de pit final

Como primer paso para la planificación de corto o largo plazo, se deben determinar los limites del rajo
abierto. Los límites permiten definir la cantidad de mineral explotable, el contenido de metal y la cantidad de lastre
involucrada que se tiene que mover durante el transcurso de la operación. El tamaño, la geometría y la ubicación del
pit final son importantes, en la planificación de áreas de tranques de relaves, botaderos, caminos de acceso, plantas de
concentración y todas las demás instalaciones de superficie. El conocimiento que se obtiene a partir del diseño del pit
final sirve, además, para guiar futuros trabajos de exploración.

En el diseño del pit final, el ingeniero asignará valores a los parámetros físicos y económicos descritos en la
sección anterior. El limite de pit final representará el lindero máximo de todo el materia! que cumple con estos
criterios. El material contenido en el rajo cumplirá dos objetivos.

1. No se deberá explotar un bloque a menos que éste pueda solventar todos los costos relacionados con su
explotación, procesamiento y mercadeo y de despeje del lastre situado sobre el bloque.

2. Para la conservación de los recursos, se incluirán en el rajo todos los bloques que cumplan con este primer
objetivo.

El resultado de estos objetivos es el diseño que permitirá maximizar la utilidad total del rajo, sobre
la base de los parámetros físicos y económicos empleados. A medida que estos parámetros vayan cambiando en el
futuro, también lo hará el diseño del rajo. Dado que los valores de los parámetros no son conocidos únicamente al
momento del diseño, el ingeniero podría diseñar el rajo para un rango de valores, a fin de determinar los factores más
importantes y su efecto en el límite de pit final.

3.3.11.-Diseño de accesos

Las minas a tajo abierto requieren a lo menos una vía de transporte y, en algunas ocasiones, más de una,
dependiendo de la configuración del yacimiento a minar a mayor profundidad. El diseño de un camino adecuado es
un aspecto importante para el diseño de una mina, ya que al mejorar el diseño de ésta, aumentará considerablemente
su grado de productividad y, por lo tanto, los costos generales de operación se verán finalmente reducidos.

Existen dos consideraciones importantes para la construcción de vías de transporte. Estas consisten en el
diseño de superficie y de ubicación del camino.

El punto de entrada a la mina para una vía de transporte, es un aspecto de diseño importante. La selección
de este punto de entrada afectará los siguientes aspectos económicos y operacionales:

a) El levantamiento vertical del material para salir de la mina.


b) El trayecto que realiza el camión hasta la chancadora, los botaderos de estéril,etc.
c) La secuencia de extracción tanto para la roca mineralizada como para la estéril.
d) Determinación de los límites de la mina.
e) Las reservas o recursos económicamente minables, etc.

Al diseñar la ubicación definitiva de la vía de transporte, se consideran el punto de entrada a la mina, la


calidad del camino, y el radio mínimo de curvaturas. Asimismo, se deberán considerar un diseño espiral rodeando la
mina, un camino a un solo lado de ella con un relieve bastante informe, o una mezcla de estos dos métodos. Esto se
determina, en gran parte, por el tamaño y orientación del yacimiento. Es recomendable establecer la vía de transporte
definitiva con la mayor premura posible. Esto evitará la necesidad de construir numerosos caminos temporales y, por
lo tanto, reducir el costo total de construcción.

Usualmente, la ubicación del límite de excavación final se estima al principio usando técnicas de
modelamiento económicas las cuales no justifican la presencia del camino. Estos diseños generan una continua
tendencia ascendente, la cual, posteriormente, deberá ser sobrepuesta por el camino. Se puede diseñar un camino
dentro de una variedad de formas. La capacidad de diseñar y evaluar toda una gama de diseños para caminos, desde el
punto de vista económico, resulta ser uno de los aspectos más interesantes y desafiantes dentro de lo que es el diseño
de minas a tajo abierto.

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Las consideraciones de diseño importantes para las características de superficie en las vías de transporte,
incluyen: ancho, pendiente y zanjas para drenaje, la selección de base y materiales para alisamiento o acabado,
superelevación de curvas, y el diseño de bermas y veredas, como aspectos de seguridad.

Estas características de diseño para vías de transporte se determinan en gran parte por el tiempo de duración
del camino y el tipo de equipo o máquina que se trasladará por él.

Las pistas o rampas constituyen uno de los aspectos más importantes del diseño y planificación de una mina
a cielo abierto. Su trazado debe incluirse en el diseño en las etapas más tempranas del proceso de planificación,
debido a que afectan significativamente a los ángulos de talud y éstos, en consecuencia, la razón estéril/mineral de la
explotación o a las reservas recuperables.

Los accesos son en ocasiones difíciles de incluir en rajos diseñados a través de algoritmos implementados
computacionalmente, por lo que, algunas veces quedan fuera de las evaluaciones económicas iniciales.

Los rajos pueden diseñarse sin considerar los accesos, sin embargo, la experiencia indica que después de que
un rajo es diseñado económicamente, si los accesos no están incluidos, los cambios necesarios para incluirlos en una
configuración real son frecuentemente drásticos, tanto en términos de tonelaje como en la forma del pit final.

En el diseño geométrico de un acceso deben definirse las alineaciones (trazado en planta) y las razantes.
Esto debe hacerse de acuerdo con criterios básicos de funcionamiento, entre los que destacan:

Distancia de visibilidad de paradas.


Radio de giro en curva.
Transiciones recta curva

El diseño de accesos, tanto desde el punto de vista geométrico como desde el estructural, debe hacerse en
función de las características de los camiones que van a circular, dichas características son:

Peso total en carga


Capacidad de carga
Distribución de cargas
Presiones de inflado.
Presión de contacto y geometría de la huella
Características geométricas (longitud, radio de giro y anchura)
Velocidades.

Algunas consideraciones que deben hacerse en el momento de proyectar los caminos de acarreo en una
explotación minera son las siguientes:

Punto de salida del acceso, que dependerá de la localización de la planta de tratamiento y/o
escombreras para el vertido del estéril.
Número de pistas de acceso. Las vías de acceso alternativas aumentan la flexibilidad de la operación
pero, por el contrario, pueden complicar el diseño, aumentar la razón de explotación, etc.
Pistas internas o externas al pit de explotación.
Pistas temporales o semipermanentes.
Pisas con trazado en espiral, en zig-zag o mixtas.
Numero de carriles en pistas principales o auxiliares.
Pendientes medias y por tramos, tanto favorables como desfavorables, para el transporte.
Sentido del tráfico, etc.

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3.3.11.1.-Ancho de accesos.

El ancho de los accesos es función de las dimensiones de los camiones, de manera que sea suficiente
para la operación de transporte se desarrolle con continuidad y en condiciones de seguridad. En cuanto al número de
pistas en que ha de subdividirse el ancho total, generalmente se diseñan los accesos con dos pistas, de forma tal de
optimizar el espacio disponible. Una formula empírica que es aplicad con frecuencia para dimensionar el ancho de
accesos es la siguiente:

A= a * (0.5+ 1.5N)

Donde
A : ancho total del acceso
a: Ancho del vehículo de mayor dimensión.
N: numero de pistas.

Es necesario considerar, que tanto a la derecha como a la izquierda del vehículo, debe dejarse una
separación de seguridad equivalente a la mitad del ancho de éste.

En los tramos en curva hay que considerar que los camiones necesitan un ancho mayor que en recta,
pues las ruedas traseras no siguen exactamente la trayectoria de las delanteras, debido a la rigidez del chasis, por lo
tanto es necesario disponer de un sobreancho, que es función del radio de la curva y la longitud del camión.

Una forma utilizada corrientemente para calcular el sobreancho necesario es la ecuación de


Voshell:

F = ( 2 * [R- (R2 – L2)1/2] * 5.8) / (R)1/2

F: Sobreancho
R: radio de la curva.
L: distancia entre ejes del camión.

La pendiente transversal de la pista es un factor de diseño importante para garantizar una adecuada
evacuación de aguas producto de la explotación. Dicha pendiente oscilará entre un mínimo para que la evacuación del
agua sea efectiva y un máximo compatible con la conducción cómoda y segura de los vehículos. El valor de esta
pendiente será función de las característica de la superficie de rodadura y de la pendiente longitudinal del acceso.

1. Superficie con reducida resistencia a la rodadura.

Para i > 5% p= 2%
Para i 5% p=3%

2. Superficie con elevada resistencia a la rodadura

Para i > 5% p= 3%
Para i 5% p=4%

3.3.11.2.-Diseño de accesos en espiral por delante del talud

En este primer caso se considera un pit constituido por cuatro bancos de 10 m de altura, 60° de ángulo de
cara de talud y distancia horizontal entre crestas proyectadas de 20 m. La pista a diseñar debe tener una anchura de
25 m y una pendiente del 10%, situandose en el talud norte del rajo.

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Paso 1.
El diseño de la pista comenzará por el fondo de la explotación. Se elegirá el punto donde la rampa encontrará
a la primera línea de cresta punto A, ya partir de ahí ascenderá hacia la superficie hacia el Oeste y descenderá hacia el
fondo hacia el Este.

Paso 2
Se determinan los puntos donde la rampa encuentra 3 las sucesivas crestas. Dado que H = 10 m y que la
pendiente de la pista G = 10%, la distancia horizontal L que recorrerá el volquete entre niveles será:

L = (100 x H) / G (%) = (100 x 10) /10 = 100 m

El punto B, en el banco siguiente, se encontrará trazando un arco de circunferencia de radio igual a 100 m y
con centro en A. Los punto C y D se determinan de forma análoga

Paso 3.
Los puntos marcados en las líneas de cresta indican los lugares donde se añadirán los segmentos para
representar la rampa. Como ésta forma un cierto ángulo con las citadas líneas, la anchura medida en dirección
perpendicular será ligeramente superior a la real, ya que:

= arc sen (20/100) = 11 ,54°


y
APa= APt/cos = 1,02 x Apt = 1,02 x 25= 25,52m

Para fines prácticos, el error que resulta es muy pequeño, considerándosele una diferencia despreciable, por
lo que:

AP = AP a AP t

Los segmentos de longitud AP se dibujarán perpendicularmente a las líneas de cresta en los puntos A, S, C y
D. Además, desde los extremos de los segmentos se trazarán otros paralelos a las crestas, por ejemplo el a-a'

Paso 4.
El segmento a-a’ es rectilíneo y se dirige hacia el Oeste del pit Conforme la pista asciende y se aproxima
hacia el talud lateral en curva se debe contemplar una transición suave con la línea de cresta original. El proyectista
actuará con cierta flexibilidad a la hora de representar las nuevas líneas de cresta, según suceda dicha transición

Paso 5
Se suprimen las líneas de cresta del diseño original por las nuevas, que incorporan el trazado de la pista

Paso 6
La pista se termina de representar desde la cresta del primer banco más Superficial hasta el fondo de la
explotación.

Como puede observarse, el pit se ha estrechado en el fondo al haberse incorporado la pista por el interior del
talud, afectando, en este caso, al volumen de reservas recuperables.

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Figura 3.14 Tipos de rampa

Figura 3.15 diseño rampa

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figura 3.16 :confeccion de rampas

3.3.11.3.-Diseño de una pista en espiral por detrás del talud

En este caso, donde se parte de un diseño de pit y se pretende proyectar una pista exterior a uno de los
taludes finales, será preciso efectuar un movimiento de material adicional.

Para los mismos cuatro bancos y parámetros geométricos anteriores se procede de la siguiente forma

Paso 1.
El proceso de diseño comienza eligiendo el punto de la cresta del banco más alto, a partir del cual se
construirá la pista y la dirección de la misma. Tal decisión dependerá de la localización de la planta de tratamiento y/o
escombrera exterior. Se puede ver el lugar elegido para el comienzo de pista, punto A Con centro en el punto anterior
y en los sucesivos, se dibujan arcos de circunferencia de longitud L hasta cortar a las sucesivas líneas de cresta en
sentido descendente, puntos B, C y D.

Paso 2.
Desde cada uno de los puntos de intersección obtenidos se dibujan segmentos perpendiculares a las líneas de
cresta y longitud APa (anchura aparente de la pista). Desde los extremos de estos segmentos se inicia el dibujo de las
nuevas líneas de cresta, paralelas a las correspondientes a las de los bancos existentes y en el mismo sentido de la
rampa

Paso 3.
Comenzando por el banco inferior se conecta la nueva línea de cresta con la existente en el diseño del pit,
mediante un arco de curva suave .

Paso 4
Tras dibujar las líneas de cresta concéntricas a las inferiores, se prolongan paralelamente a los bancos de
rumbo rectilíneo en dirección E-O.

Paso 5
Se eliminan las líneas de cresta sobrantes del diseño original .

Paso 6.
Se dibujan las líneas de pie de banco y pista. prolongándose esta última

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hasta el fondo del pit.

Figure 3.17 Diseño de rampa

Figura 3.18 Confección de rampas

3.3.12.-Modo de fallas más comunes en los rajos

Una breve descripción de los metodos de fallas mas comunes en una mina cielo abierto son los siguientes
a) Método de deslizamiento planar , este deslizamiento se produce a lo largo de un plano , y da hacia la cara libre del
banco figura 3.19

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Figura 3.19 deslizamiento planar

b)Deslizamiento por cuña:Este tipo de deslizamiento se produce al haber una intercepción de dos planso de fallas
,figura 3.20

Figura 3.20 Deslizamiento tipo cuña

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c) Deslizamiento Arco circular :este tipo de deslizamiento es típico en materiales sedimentarios o de baja
compactación ,figura 3.21

Figura 3.21 Deslizamiento arco circular

d) Deslizamiento tipo volteo: este tipo de deslizamiento se produce al existir una familia de estructura de igual
características de rumbo y manteo y esta quedan expuesta por las caras del banco . como se puede apreciar en la
figura 3.22

Figura 3.22 Deslizamiento tipo volteo

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Por los general un rajo puede ser zonificado en función de los tipos de fallas que potencialmente se pondrían
encontrar al avanzar la explotación figura 3.23

Figura 3.23 Zonificacion de tipos de fallas

En un estudio de proyecto Rajo Abierto, los parámetros que intervienen en él pueden definirse en
tres grandes grupos:

Parámetros de Estabilidad.
Parámetros Operacionales.
Parámetros Económicos.

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CAPITULO IV CONTROL DE OPERACIONES MINERAS Y CALCULO DE NECESIDAD DE EQUIPOS

4.1.-Indices de operación. (ASARCO)

De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos índices operacionales


mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:

1) Índices Mecánicos:
Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e instalaciones y sus rendimientos o producciones
por unidad de tiempo.

2) Índices de Insumos:
Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr una unidad de producto comercial o el
rendimiento del insumo expresado en unidades de producto por unidad de elemento consumido (ejemplo
Kg.explosivo/ tonelada, ton-Km/ lt combustible).

3) Índices Mineros:
Los que muestran las relaciones y/ o proporciones que toma la materia prima mineral y sus leyes al fluir por
las distintas etapas del proceso de extracción y beneficio (ejemplo razón estéril/mineral).

4) Índices de Resultados:
Los que indican logros planeados y reales para el período reportado (por ejemplo ton Cu fino/mes).

Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos, los cuales provienen de la
información obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, a objeto de lograr la optimización de los siguientes
aspectos relacionados con equipos e instalaciones:

- Uso, funcionamiento y operación.


- Mantención electromecánica.
- Reemplazo oportuno y adecuado.

La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y rendimiento al mínimo costo
de inversión, operación y mantención.

A continuación definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los índices, estos parámetros
dicen relación con la distribución temporal de la máquina en cada tarea en un período dado.

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Tiempo Cronológico o Calendario (TCR):


Son las horas correspondientes al tiempo calendario natural como días, meses, años, etc., y se divide en
dos tiempos que corresponden a:
I Tiempo Hábil.
II Tiempo Inhábil.

Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH):


Son las horas en que la faena está en actividad productiva y/ o en tareas de mantención de sus
elementos de producción y/ o infraestructura, en estas horas cada instalación o unidad está en:
- Operación.
- Reserva.
- Mantención.

Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN):


Son las horas en que la faena suspende sus actividades productivas y/o mantención de sus elementos y
o infraestructura por razones como:
- Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas, colaciones etc..
- Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias, temblores, nieve, etc., u otras
ajenas al control de la faena como la falta de energía eléctrica, atrasos en la llegada del transporte de personal,
ausentismo colectivo por epidemias.

Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es operado y/ o sometido a
mantención y/ o reparación, el tiempo real es computado como tiempo hábil y clasificado en una de sus tres
condiciones.

Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP):


Son las horas en que la unidad o instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es), en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o cometido asignado. Este tiempo se
divide en:
- Tiempo Efectivo.
- Tiempo de Pérdida Operacional.

Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF):


Son las horas en que la unidad de equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su objetivo de
diseño.

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Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE):


Son las horas en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electromecánicas de
cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una tarea asignada, no puede realizarla por motivos
ajenos a su funcionamiento intrínseco, como son los traslados, esperas de equipo complementario y en general
por razones originadas en la coordinación de las operaciones.

Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE):


Son las horas hábiles en que la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electro-
mecánicas de cumplir su función u objetivo de diseño, no lo realiza por motivos originados en una o más de las
siguientes razones:
Š Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo inhábil, si el equipo sigue
funcionando y hay cambio de operador se considera tiempo de operación).
Š Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
Š No requerirlo el programa o plan de trabajo.
Š No permitirlo el área donde debería cumplir su función.

Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT):


Son las horas hábiles comprendidas desde el momento que la unidad de equipo o instalación no es
operable en su función objetiva o de diseño por defecto o falla en sus sistemas electro-mecánicos o por haber sido
entregada a reparación y /o mantención, hasta que ha terminado dicha mantención y/ o reparación y el equipo está en
su área de trabajo o estacionamiento en condiciones físicas de operación normal. El tiempo de mantención se divide
en:

- Esperas de personal y/ o equipos de apoyo y/ o repuestos.


- Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o reparación.
- Tiempo real de mantención y/ o reparación.
- Movimientos y/ o esperas de estos en lugares de reparación y/ o mantención.

TIEMPO CRONOLÓGICO (TCR)


TIEMPO HÁBIL TIEMPO INHÁBIL
(HH) (HI)
horas operacionales HORAS DE HORAS DE
RESERVA MANTENCIÓN
(HOP) (HRE) (HMT)
HORAS HORAS DE
OPERACIONALES PÉRDIDAS
EFECTIVAS OPERACIONALES
(HEF) (HPE)

Figura 4.1 Distribución del tiempo

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Igualdades:
TCR = HH + HIN
HH = HOP + HRE + HMT
HOP = HEF + HPE

Ahora veremos la utilización de estos parámetros temporales en la definición de los índices mecánicos.
Índices Operacionales

4.1.1.-Disponibilidad Física:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el equipo se encuentra en
condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.

DF = (HOP + HRE) x 100 %


HH

Este indicador es directamente proporcional a la calidad del equipo y a la eficiencia de su mantención y/ o


reparación, e inversamente proporcional a su antigüedad y a las condiciones adversas existentes en su operación y/ o
manejo.

4.1.2-Índice de Mantenimiento:

Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su mantención y /o reparación.
IM = HOP / HMT = (HEF + HPE) / HMT

El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la eficiencia de su mantención y/ o
reparación, e inversamente proporcional a su antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.

4.1.3.-Índice de Utilización:

Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es operado por cada hora en que este
está en condiciones de cumplir su objetivo de diseño o físicamente disponible.

UT = (HOP x 100) / (HOP + HRE) %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo, e inversamente


proporcional a su disponibilidad física y a su rendimiento.

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4.1.4.-Aprovechamiento:

Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el equipo físicamente disponible es
operado en su función de diseño incluyendo sus pérdidas operacionales.

A = HOP x 100 / HH % = DF x UT / 100 %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo, dentro del límite
impuesto por la disponibilidad física del mismo, e inversamente proporcional al rendimiento del equipo.

4.1.5.-Factor Operacional:

Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza efectivamente su función de diseño
por cada hora en que es operado.

FO = HEF x 100 / HOP %

Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.

4.1.6.-Rendimiento:

Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada unidad de tiempo de operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO


UNIDAD DE TIEMPO DE OPERACIÓN

Es directamente proporcional a la velocidad de producción del equipo e inversamente proporcional al tiempo


de pérdida operacional.

4.1.7.-Rendimiento Efectivo:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada unidad de tiempo Efectivo de
operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO


UNIDAD DE TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN

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Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por las características físicas
de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier equipo, debemos tener en
claro que por sí solos cada índice no representa una herramienta útil para dar solución a problemas o detectar causas
de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse para poder enfocar cualquier tipo de investigación al respecto,
y el éxito de ello dependerá directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada uno de
ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es que han sido medidos con claridad, comprobablidad, constancia y
responsabilidad, es la única manera para que la implementación de este sistema de control en una faena tenga buenos
resultados.

4.2 Cálculos de necesidades de equipos en mina a cielo abierto

Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar durante ese tiempo, tenemos
determinado el ritmo de explotación de la mina y con ello el rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto
tenemos nuestro punto de partida para la definición de las actividades a realizar para cumplir con dicho rendimiento.
4.2.1.-Palas Mecánicas

Los factores que afectan el rendimiento de las palas mecánicas son:

Altura de trabajo de los bancos de explotación


Ritmo de explotación que se llevara en el interior de la mina
Granulometría, peso especifico, espacio de maniobra envergadura de proyecto.

Hb
Lo

Figura 4.2.- Altura de la pila

HB = Altura del banco


Lo = Altura del material quebrado

Lo = HB+ ( 3 a 5 mts)

Lo = 1.8 CD + 18 (Pies)

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Donde
CD = Capacidad de cuchara del equipo de carguio (Pala)

Luego al despejar

CD = L o - 18 Yd 3
1.8

Figura 4.3.- Grafico de relación cargador altura

Otro criterio es el mostrado en la figura 6.2 , tanto para palas como para cargadores frontales.

Ahora la capacidad de la cuchara teorico es:

CD Teórico = CD * DLL

Donde
DLL = Delta de llenado ó grado de relleno cuchara pala, los cuales puede tener los siguientes valores :

0.9 - 0.8 granulometría Buena


0.7 - 0.6 granulometría Regular
< 0.5.0 granulometría mala

4.2.1.1.-Ritmo de produccion

Sea : Tc = Tiempo de carguio


Tvc = Tiempo de viaje con carga
TD = Tiempo de carguio
Tc = Tiempo de viaje vacío

Tiempo ciclo trabajo pala = Tc + Tvc+ TD + Tw

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El tiempo de ciclo es el tiempo que demora una pala en cargar su cuchara, viajar con ella hacia un equipo (
camión) y retorna al punto de carguío.

Si el tiempo de ciclo es muy grande implica una disminución de la productividad y lo contrario si el tiempo
de ciclo es corto.

Algunos de los factores que condicionan el ritmo de producción son :

Destreza operador
Angulo de giro de la pala
Altura optima pila después de la tronadura
Acceso pila de material

OBSERVACION:

Existen dos metodologías para evaluar el tiempo de ciclo :

Método practico ( toma de tiempo)


Método teórico ( James y Russell)

4.2.1.2.-Velocidad de maniobra de la pala ( vm )

VM = 3.600 * Kg [ BALDADAS ]
Tc HRS

Donde
VM = Velocidad de maniobra de la pala [ Baladas / Hr]
Kg = Factor de giro de la pala:
< 1.0 Cuando ángulo giro >90
= 1.0 Cuando ángulo giro =90
>1.0 Cuando ángulo giro >90

La velocidad de maniobra corresponde al ritmo de trabajo que lleva una pala mecánica por hora efectiva.
Esta velocidad es sensible al tiempo de ciclo de trabajo de la pala y al ángulo de giro.

4.2.1.3.-Carga horaria para una pala ( qh )

QH = VM * Vc[ mt3 / Hr ]

Donde
Vc = Volumen cuchara en mt3
VM = Velocidad de maniobra para [ Baldadas / Hra]

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Despejando de la ecuación anterior de velocidad de maniobra, se tiene:

QH = 3600 * Kg * Vc
T ciclo

4.2.1.4.-Rendimiento horario ( rh )

RH = QH * De [ Tons/ Hra. ]

Donde
De = Densidad Esponjada [ Tons/ mt3 ]

4.2.1.5.-Rendimiento por turno ( rt )

RT = RH * N * ƒ r * ƒ d [ Ton/ turno]

Donde
RH = Rendimiento horario
N = Numero de horas / turno ( 8- 12 hrs).
ƒt = Factor de utilización turno o horas efectivas de trabajo de un turno descontando los tiempos de entrada ,
salida y colación.
ƒd = Factor de disponibilidad o horas de disponibilidad de un equipo descontando horas de
mantención programación y panas inesperadas.

4.2.2.-Camiones

Características :

a. Marca existentes en la minería nacional:

Minas a Cielo Abierto de bajo perfil ( HB = 5-10 mts)


Camiones de 0 a 100 tons

Minas a Cielo Abierto de gran perfil ( HB= 10 - 12 mts)


Camiones de 120 a 240 tons

Marcas : - Euclid - Caterpillar


- Wabco - Lectra Hauld
- Terex

b. Geometría de los camiones

Ancho del camión Îancho del Banco


Largo del camión Î espacio de maniobra
Altura del camión ÎVisibilidad de la huella
Camiones pueden transitar por terrenos escarpados con pendientes de 2% a 12%
Facilidad de desplazamiento por zonas curvas

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Por el tamaño de la tolva del camión, no interesa en mayor grado la granulometría del material a
transportar ( estéril o mineral)
Luz del camión con respecto al piso ( 50-80 cm)
Angulo de giro de la tolva del camión ( 45-50 grado)

Desventajas de los Camiones:

1. Mantenimiento de huellas; regadío constante, diseño de huellas, limpieza constante de huellas,


problemas de seguridad.
2. Consumo de Neumáticos ( 6-8 meses de vida útil)
3. Exige diseño de rampa para pasar de un Banco a otro
4. Eventual adiestramiento del operador y del equipo de mantención

4.2.2.1.- Determinacion de la productividad de los camiones (p)

P = 3600- Cm ( ton/hr)
Tciclo

Donde
Cm = Capacidad del camión ponderada por un grado de relleno

La capacidad real del camión estará dada por:

Cm= Cm* * DLL

Donde :
Cm* = Capacidad de relleno del camión (ejemplo 120 tons)
DLL = Grado de relleno que depende de la granulometria (resultado de la tronadura)
0.90 -0.75 para granulometría buena
0.75 -0.60 para granulometría regular

Cm = Capacidad Real.

4.2.2.2.-Tiempo de Ciclo Camiones

En forma paralela para lo definido en tiempo de ciclo para palas; se tiene

Tiempo de ciclo = Tciclo = Tc + Tvc + TD + Tv v ( seg )

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Este Tiempo de ciclo tiene el carácter de variable aleatoria y depende de:

Velocidad de transito con carga ( 20-40 Km/hr)


Velocidad de transito vacío ( 40-50 Km/hr)
Perfil de la mina: longitudes de los tramos pendientes de los tramos.
Peso especifico del material
Condiciones de trafico y transito

En otras palabras, el Tciclo para camiones se puede definir;

Tcilo : Tiempo carguio + tiempo viaje cargado a los puntos de descarga ( Chancado, Botadero, Stock)
+ retorno vacío a la pala + maniobra en la pala y en la descarga

Observación:
Tiempo de ciclo de los camiones admite un estudio estadístico, es posible en algunas operaciones a
cielo abierto se observe en el carguio un tiempo de espera, este tiempo dependerá de la asignación dinámica de
camiones a palas

4.2.2.3.- Calculo de los tiempos

1 Tiempo de Carguío (TC )

Depende de:
Tiempo ciclo trabajo de la pala ( Tciclo pala)
Número de ciclo a ejecutar por la pala para cargar un camión (Nc)

TC = Tciclo pala * Nc

Pero

Nc = Capacidad del camión ( ton)


Capacidad cuchara pala ( ton)

2.-Tiempo de viaje con carga:

V = Distancia Î Tiempo = Distancia


Tiempo Velocidad

Tvc = D1 + D2 + ….................+ Dn
V1 V2

Tvc = Di ( seg )
Vi

Donde:
Vi = Velocidad con carga para cada tramo del perfil de transporte.

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3 Tiempo de viaje vacío ( Tvv)

Tvv = Di ( seg)
Vi *
Donde
Vi * = Velocidad sin carga para cada tramo del perfil de transporte.

4 Tiempo de Descarga (TD)

TD = (TD * + Taculatamiento) (seg )

Donde:
TD * = Tiempo neto de descarga

5 Otros Tiempos

Tiempos de Espera
Tiempo por condiciones de trafico

OBSERVACIONES:

Este tiempo ciclo estimado de la forma indicada es valido tanto para el transporte de mineral como
estéril.
A este tiempo de ciclo debe sumarse un tiempo por condiciones de trafico y transito.
Tanto en el carguío como en la descarga, se debe considerar los respectivos tiempos de espera y
aculatamiento.

4.2.3.-Perforacion
En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual podrá estar definida
como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de la explotación, o podrá definirse una malla
particular para cada caso existente (mineral, estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.). Recordemos
que sobre la base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de perforación más adecuada.
Cualquiera sea la situación necesitamos definir:

1.- Diámetro de perforación.


2.- Burden.
3.- Espaciamiento entre tiros.
4.- Disposición espacial relativa de los tiros.
5.- Ángulo de inclinación de los tiros.
6.- Largo de perforación (altura de banco + pasadura).
Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el burden y
espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de los tiros, con lo cual quedará definida nuestra
malla de perforación.

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Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover involucrado en
la operación de perforación, siendo:

Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)


B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros)
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
= Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)

Tenemos que:
Tt = B x E x H x (ton)

Con lo cual podremos obtener índices como:


Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)

con lo cual podremos tener una aproximación de:


Número de tiros necesarios por período, para cumplir con el programa de explotación de la mina (tiros o
perforaciones):
Nt = T / Tt (tiros)

Metros barrenados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de explotación de la mina (metros
barrenados):
Mbt = T / Tmb (mb)
Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):
Asp = T / Tap (m2)

Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que determinar:

DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).


UTp = Utilización del equipo de perforación (%).
FOp = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en función de la dificultad
operacional que impone la roca.

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TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).


HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada por catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente manera:

Velocidad real de Perforación:


VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hra)

Rendimiento por Turno:


MbT = VPr x HTp (mb/turno)

Rendimiento por Día:


MbD = MbT x TDp (mb/día)

Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el número de equipos
requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)

Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un número entero de equipos para la
operación (lo que incluye a los equipos de reserva). Dependiendo del equipo a utilizar tendrá que realizarse el
dimensionamiento de equipos auxiliares de perforación necesarios (compresores, remolcadores, grupos electrógenos,
etc.).

4.2.4.-Tronadura

En el caso de la tronadura tendremos que definir la envergadura de nuestra tronadura, es decir la cantidad de
tonelaje a remover por tronadura y la frecuencia con que esta tarea será realizada.
Para esto definiremos:

TT = Tonelaje total a remover por tronada (toneladas)


T = Tonelaje total a remover por período (toneladas)

de lo cual podremos calcular nuestra frecuencia de tronaduras como:


FT = T / TT (tron/período)

o puede darse el caso que tengamos definido primero la frecuencia de tronaduras y debamos calcular el tonelaje a
remover por tronada como:

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TT = FT / T (ton/tron)

Con TT definido, debemos determinar las características de nuestra tronadura, lo cual se logra conociendo:
Φ = Diámetro del tiro (metros).Φ
L = Longitud total del tiro perforado (metros).
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce = Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a ANFO normal
(Gramos/m3).
Cex = Carga explosiva por tiro (gramos)
FCt = Factor de carga del tiro (gramos por tonelada ligado a un tiro)

Con esto obtenemos:


Lce = L - Tac (m)
Vce = Φ x (Φ/2)2 x Lce (m3)
Cex = Vce x Dce (gr)
FCt = Cex / Tt (gr/ton)

Con esto tenemos el factor de carga de un tiro particular, el cual no necesariamente representa el factor de
carga total de material a tronar (FCT), ya que dentro de un mismo volumen a remover en el polvorazo (tronadura)
pueden existir tiros con mayor o menor factor de carga individual, por lo que para definir el factor de carga de la
tronada, será necesario sumar los valores de las “cargas individuales” de cada tiro y dividirlas por el tonelaje total a
remover en la tronada.

FCT = (ΦCexi) / TT (grs/ton)

Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de explosivos a utilizar por
período y con ello determinar las características del suministro de explosivos (cantidades, frecuencia,
almacenamiento, etc.).
Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de tronaduras, es la cantidad y características de
los accesorios de tronadura y el diseño del amarre, con lo cual quedará totalmente definida la operación unitaria. Esto
último estará sujeto a las condiciones en que se realicen las tareas de tronadura, pudiendo variar en función de las
necesidades de la operación.
Dentro de algunas consideraciones especiales para tronadura secundaria, se puede mencionar la necesidad de
definir las características del material que será considerado como sobre tamaño (colpas o bolones) y la frecuencia de
aparición de estas, sobre la base de estudios en terreno o experiencias de otras faenas. Este punto es relevante cuando
dicha frecuencia es alta, ya que la tronadura secundaria incrementa los costos globales de tronadura.

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CAPITULO V .- DISEÑO DEL LIMITE FINAL

El límite final de una operación a rajo abierto, que en jerga técnica se conoce como pit final, corresponde a la
envolvente que encierra el material que es económicamente conveniente extraer. Tradicionalmente el criterio
utilizado para obtener dicha pared, es extraer material hasta el punto en que los ingresos marginales de extraer mineral
se equilibran con los costos marginales de remoción de lastre. El criterio anterior ha sido utilizado tanto en la
metodología manual, como en las técnicas computacionales que requieren de un modelo de bloques conjuntamente
con rutinas optimizantes.

A pesar de que el criterio de igualar los ingresos marginales con los costos marginales es universalmente
aceptado para problemas de esta naturaleza, en minería a rajo abierto el concepto de costo marginal tiene una
connotación distinta. En efecto, el hecho que el recurso minero o yacimiento pueda ser explotado a futuro mediante
un método subterráneo, necesariamente involucra introducir al cálculo, un costo alternativo por una eventual
explotación subterránea. Así se asegura que la envolvente final obtenida, efectivamente sea la frontera entre un open
pit y un método subterráneo.

Por otra parte, el hecho que sea necesario remover primeramente lastre para despejar mineral, significa
considerar un costo de oportunidad adicional, que implica inmovilizar el dinero invertido en el descarpe. En algunos
casos, también es necesario adicionar otro costo alternativo por concepto de activos que pueden tener un uso
diferente. La siguiente figura ilustra la situación de considerar una expansión marginal como un proyecto cualquiera
en que se exige un VPN

5.1.- Diseño manual

El método manual de diseño de rajos demanda una considerable cantidad de tiempo y juicio de parte del
ingeniero. El método usual de diseño manual comienza con los tres tipos de secciones verticales

1. Secciones transversales espaciadas a intervalos regulares, paralelas unas con otras, y normales al eje
longitudinal del cuerpo mineralizado. Estas permitirán definir la mayor parte del rajo y pueden enumerarse a partir de
1 0 hasta, quizás, 30, dependiendo del tamaño y forma del depósito y de la información disponible.

2. Una sección longitudinal a lo largo del eje longitudinal del cuerpo mineralizado, con el propósito de
ayudar a definir los límites de rajo en los extremos del cuerpo mineralizado.

3. Secciones radiales para ayudar a definir los límites del rajo en los extremos del cuerpo
mineralizado.

Cada una de las secciones debe mostrar las leyes de mineral, la topografía de superficie, la geología (si fuera
necesaria para establecer los límites del rajo), los controles estructurales (si fueran necesarios para establecer los
límites del rajo) y cualquier otra información que permita limitar el pit (por ejemplo, los linderos de la propiedad).

La razón de stripping se utiliza para determinar los límites del rajo en cada una de las secciones. Los límites,
del rajo se colocan en cada una de las secciones, utilizando independientemente el ángulo de talud adecuado para el
rajo.

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Figura 5.1.-Definicion de secciones

Los límites del rajo se ubican, en la sección en un punto donde la ley del mineral pueda solventar la
remoción del lastre situado sobre éste. Cuando se haya trazado una línea para el límite de rajo en la sección, se
calcula la ley del mineral a lo largo de la línea y se miden las longitudes del mineral y del lastre. Se calcula la razón
lastre-mineral, y se le compara con la razón de despeje de equilibrio para la ley de mineral ubicada a lo largo del
límite del rajo. Si la razón de despeje o stripping calculada fuera menor que la razón de stripping permisible, se
expande el límite del rajo. Si la razón de stripping calculada fuera mayor, se reduce o contrae el límite del rajo. Este
proceso continúa en la sección, hasta que se establece el límite de rajo en un punto donde las razones de stripping de
equilibrio y calculadas son iguales.

Si se modificara la ley del mineral a medida que se moviera la línea de límite de rajo, también cambiaría la
razón de stripping de equilibrio a utilizar.

Figura 5.2.- Razones de despeje para diferentes leyes


de mineral y precios de metal.

Los límites de pit se establecen en la sección longitudinal de la misma manera que se hace con las mismas
curvas de razones de stripping. No obstante, los límites de pit para la sección radial se manejan con una curva de
razón de stripping diferente. La sección radial representa una porción angosta del pit en la base, y una porción mucho
más ancha en el intercepto superficial. En el caso de las secciones radiales, las razones de stripping permisibles deben
ser ajustadas hacia abajo, antes que se pueda establecer el límite de pit.

El siguiente paso en el diseño manual consiste en la transferencia de los límites de pit de cada una de las
secciones a un solo plano de planta del depósito. Se transfieren la elevación y la ubicación del fondo del rajo y los
interceptos de la superficie de cada una de las secciones. De producirse un cambio de talud de rajo en una sección,
también se transfiere su posición.

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El plano de planta resultante mostrará un patrón bastante irregular de la elevación y geometría del fondo del
rajo y de los interceptos de superficie. El fondo debe ser suavizado manualmente, a fin de adaptar la información de
las secciones.

Comenzando con el fondo de pit suavizado, el ingeniero desarrollará la geometría para cada banco situado en
el punto medio, entre la pata del banco y la cresta. El ingeniero expande manualmente el rajo a partir del fondo,
utilizando para ello los siguientes criterios:

1. Es probable que sea necesario promediar las razones de stripping de equilibrio para las secciones
adyacentes.

2. Se deben respetar los taludes permisibles. Si se diseña el sistema de caminos al mismo tiempo, se
utiliza el ángulo de interrampa. Si el diseño preliminar no mostrara los caminos, la geometría para los puntos medios
de los bancos se basará en el talud global más bajo que permita los caminos.

3. Se deberán evitar los posibles patrones de inestabilidad en el rajo. Estos incluirían todos los
pandeos presentes en el rajo.

4. Los patrones geométricos sencillos en cada uno de los bancos hacen que el diseño sea más fácil.

Una vez desarrollado el plano del rajo, se deberán revisar los resultados, a objeto de determinar si se han
cumplido las razones de stripping de equilibrio. En el plano del rajo, se puede dividir el pit en sectores y, luego,
proceder a revisar la razón lastre/mineral en cada uno de los sectores. Las dos formas de revisión de las razones
lastre/mineral, son las siguientes:

1. Se pueden volver a transferir los límites de pit desde los planos de planta a las secciones y, luego, se
puede calcular la razón de stripping a partir de las secciones.

2. Se pueden transferir las geometrías de los bancos a cada uno de los planos de bancos individuales.
Las longitudes de lastre y mineral se miden a lo largo de la geometría de banco para cada sector. Los resultados para
cada uno de los bancos se combinan para calcular la razón de stripping para ese sector. La ley de mineral para el
sector es el promedio ponderado (por longitud) de la ley del mineral a lo largo del límite de pit para cada banco.

Las reservas totales para el pit y la razón de stripping promedio se determinan, acumulando los valores de
cada uno de los bancos. En cada banco, se miden las toneladas de mineral por sobre la ley de corte de equilibrio y, se
calcula la ley promedio del mineral. También se miden las toneladas de lastre. El total de toneladas de mineral y el
total de toneladas de lastre en cada banco, dan como resultado la razón de stripping promedio para el rajo.

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5.2.- Diseños computacionales optimizantes

Como pudo apreciarse, el diseño manual de un rajo exige del ingeniero de planificación una participación
directa con el diseño y aumenta el conocimiento del ingeniero en lo que al depósito se refiere. Sin embargo, cabe
señalar que el procedimiento es engorroso y es difícil de utilizar en depósitos grandes o complejos. Debido a lo
extenso del procedimiento, el número de alternativas que se pueden examinar es limitado. A medida que se recopila
más información y si se modifica cualesquiera de los parámetros de diseño, podría ser necesario repetir el proceso
completo. Otra de las desventajas del método de diseñó manual está en que el rajo puede estar bien diseñado en cada
una de las secciones, pero, cuando las secciones están unidas y el rajo está suavizado, el resultado podría no arrojar el
mejor pit global.

El crecimiento del uso de computadores ha permitido a los ingenieros manejar mayores cantidades de
información y de examinar una mayor cantidad de alternativas de pit que las disponibles con los métodos manuales.
El computador ha demostrado ser una excelente herramienta para almacenar, recuperar, procesar y
desplegar información de proyectos mineros. Se han desarrollado aplicaciones computacionales que
permiten liberar al ingeniero de toda la sobrecarga que implica el diseño de rajos.

Los esfuerzos en materia computacional pueden dividirse en dos grupos:

1.Métodos asistidas por computadores. Los cálculos son realizados por el computador bajo supervisión
directa del ingeniero. El computador no realiza todo el diseño, sino que sólo ejecuta el trabajo de cálculo, siendo el
ingeniero el que controla el proceso. A modo de ejemplo, se podría citar la técnica bidimensional de Lerchs-
Grossman y el diseño tridimensional que utiliza un método de expansión de pits incremental.

2. Métodos automatizados. Estos son capaces de diseñar el pit final para un determinado conjunto de
limitantes económicas y físicas sin ninguna intervención por parte del ingeniero. Una de las categorías de métodos
automatizados contiene las técnicas matemáticas óptimas que utilizan la programación lineal, la programación
dinámica o los flujos de redes. Una segunda categoría posee los métodos heurísticos, tales como el método de conos
flotantes que produce un pit aceptable, pero no necesariamente uno óptimo. A medida que bajen los costos por
concepto de procesamiento computacional, se dispondrá de mejores métodos automatizados.

Otra característica que diferencia los tipos de métodos computarizados, es el uso de un bloque, ya sea,
completo o parcial, para explotación. En un método de bloque íntegro, cada uno de los bloques es explotado ya sea
como una unidad o bien se le deja intacto; en el método de bloques parciales, se puede explotar una porción de cada
bloque. Cada uno de los tipos tiene ciertas ventajas:

1. Precisión: Con el uso de bloques parciales, es posible calcular el tonelaje de pequeños volúmenes con
bastante exactitud. Mediante el empleo de un método de bloques completos, el tonelaje global del pit puede ser
exacto, pero, la precisión es menor cuando se trata de volúmenes más pequeños.

2. Limitaciones físicas: Los taludes de rajo deseados y las geometrías de pit se aproximan mediante bloques
explotados. El uso de bloques completos puede dar como resultado paredes de rajo que son inaceptables en función
de las operaciones y en materia de estabilidad de taludes. Algunas técnicas de bloques íntegros pueden suponer que el
tamaño del bloque es una función del talud del rajo y, algunos otros pueden no permitir la variación del talud en el
rajo. Para un pit final diseñado mediante la utilización de bloques enteros, generalmente se hace necesaria la
suavización.

3. Costo: Utilizados en forma adecuada, los métodos de bloques enteros han demostrado ser, generalmente,
menos costosos en función de costos computacionales que las metodologías de bloques parciales. Como resultado de
lo anterior, es posible analizar varias configuraciones de rajos con un método de bloques íntegros, a objeto de obtener
una buena base para un análisis de bloques parciales más detallado.

Para el diseño de los límites explotables, se deben asignar valores a los parámetros físicos y económicos de
cada bloque, así el límite del pit estará representado por el conjunto de bloques que cumpla con el criterio utilizado.
En este aspecto, uno de los criterios más usados es el económico, el cual busca maximizar los beneficios de las
reservas explotables, de acuerdo a las características técnicas que presente el yacimiento. El material contenido en él o
los pits debe cumplir con el siguiente objetivo; no se debe explotar un bloque a menos que éste pueda solventar todos

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los costos relacionados con su explotación, procesamiento y comercialización, además del costo del despeje del lastre
situado sobre el bloque.

Sea cual sea el valor que se le asigne al bloque, este procederá de los valores correspondientes a las
leyes medias, por lo que el factor base en la definición es el contenido mineral o ley del bloque, el cual está
influenciado a la vez, por el tamaño de éste. En este sentido, uno de los criterios utilizados para definir el tamaño del
bloque, es que éste debe ser similar al tamaño de selección, es decir un bloque no debe ser tan pequeño como para ser
imposible su explotación en forma separada, ni tan grande como para que las leyes sean suavizadas artificialmente. Es
indiscutible que un tamaño de bloque apropiado trae como ventaja la disminución de tiempo requerido para generar la
optimización.

La mayor restricción para el tamaño del bloque viene determinada por la cantidad de datos
existentes para estimar la ley en el bloque. Podemos afirmar por lo tanto, cuanto menor sea el tamaño del bloque,
mayor es el error en la estimación de la ley y, consecuentemente, menor será la validez del modelo de beneficios que
se aplicará en la optimización.

Como regla general, las dimensiones de los bloques debe limitarse al tamaño de la red de sondajes
para no alterar el proceso de estimación de leyes.

5.3.-Desarrollo general del proceso de diseño

5.3.1.-Definición de leyes de bloques

Los modelos de bloques son ampliamente utilizados en yacimientos metálicos de tipo masivo. Presentan
la ventaja de adaptarse muy bien a los métodos de diseño automático de los limites óptimos de los rajos. En estos
modelos, mediante un método sistemático de direccionamiento se puede almacenar la información disponible en
determinado momento e incrementar este almacenamiento a través del tiempo. Los usos de un modelo de bloques
pueden ser diversos, pero se tiene que tener claro que resultaría muy difícil construir un modelo simple que satisfaga
todas las necesidades. Un modelo de bloques consiste en una discretización en base a paralelepípedos iguales o con
bloques paralelepipédicos con una o dos dimensiones variables. Normalmente, en el caso del método de explotación a
cielo abierto, la dimensión vertical de los bloques se hace coincidir con la altura de banco.

En general los modelos de bloque permiten a los planificadores de mina, seleccionar en forma efectiva el
modelo mas conveniente de extraer el mineral tanto física como económicamente. En los bloques se puede
direccionar (almacenar) diferentes tipos de información, como por ejemplo:

Información Mineralógica
Información Geológica
Información Estadística
Información de Producción
Información Económica
Información Metalúrgica

Para operaciones pequeñas, en cuerpos mineralizados homogéneos, puede bastar con modelos generados
manualmente, pero para operaciones de gran escala se requerirá de métodos de manejo de datos y generación de
información mas sofisticados, como un sistema computarizado. Al decidir usar un modelo de bloques, se tiene que
considerar los diferentes atributos que pueden ser modelados. Cualquier ítem puede ser seleccionado, dependiendo de
cada interés particular. Cada tipo de datos puede requerir diferente formato así como capacidad de almacenamiento
por lo que debe planificarse Cuidadosamente la definición de los parámetros.

La idea global de modelado de un cuerpo mineralizado está centrada en la división del cuerpo en
pequeñas unidades suficientes para producir una adecuada descripción de la realidad. Se debe tener presente que lo
que es interesante para un caso puede ser totalmente inútil para otro. De aquí surge el problema respecto del tamaño y
forma de bloque mas adecuados.

66
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Un bloque puede ser definido como el menor volumen básico de material al cual es posible asignar ley,
tonelaje y valores geológicos. Algunos parámetros que pueden ser considerados al momento de la determinación de
este tamaño básico son:

A.- variabilidad de las leyes.

En grandes depósitos tipo Pórfidos la distribución del mineral dentro de una estructura de venilla puede
enmascarar la verdadera variabilidad de la ley, si se ha elegido bloques muy pequeños. La macroestructura de
variación de leyes puede no ser reconocida hasta no considerar un determinado espaciamiento mínimo de muestreo, y
resultará inútil el intentar modelar bloques cada vez mas pequeños.

B.- Continuidad Geológica de las Mineralizaciones.

Algunos depósitos no solo presentan un fracturamiento a pequeña escala, sino que también presentan zonas
de tallas y planos de debilidad mayores. Si se quiere conseguir el mejor ajuste posible a los datos disponibles se debe
tener presente esta situación al decidir el tamaño de bloque. Debido a la flexibilidad de los bloques pequeños,
normalmente, se podrá preparar una mejor secuencia de explotación.

C.- Capacidades de equipos- Tiempo- espacio.

Aunque en las primeras etapas de la planificación de una mina seguramente los equipos de producción aun
no han sido seleccionados, siempre se podrá hacer una adecuada estimación respecto de cual seria el tamaño mas
probable de palas, camiones y perforadoras. A partir de esta información, se puede hacer alguna predicción de
capacidades básicas de producción referentes a requerimientos de Equipos- Tiempos -Espacios.

5.3.2.-métodos de asignación de leyes

La definición de asignación de leyes de bloques, puede ser desarrollada a través de funciones de extensión,
cuyo objetivo es estimar y asignar un valor de ley para bloques sin información a partir de bloques que contienen
información de ley. Entre las principales funciones utilizadas en modelos de bloques se encuentran:

A.- El modelo de la distancia ponderada (clásico)

B.- Métodos Geoestadísticos.

5.3.2.1.-El modelo de la distancia ponderada (clásico)

El método del inverso de la distancia aplica un factor de ponderación a cada muestra que rodea el punto
central de un bloque mineralizado. En principio se adopta la hipótesis de que el peso de un dato aislado corresponde a
una función inversa de la distancia que está relacionada con el control especifico de la mineralización. Si esta función
es conocida podría extenderse valores de diversas variables a áreas no investigadas o muestreadas. Dicho factor de
ponderación es el inverso de la distancia entre cada muestra y el centro del bloque, elevado a una potencia n, que
suele tomar un valor entre 1 y 3 (3>n>l). Es intuitivo suponer que la influencia potencial de un valor sobre un punto
decrece cuando el valor se aleja de dicho punto, el atributo estimado cambiará como una función inversa de la
distancia. En otras Palabras, se consigue dar mayor peso a los valores más próximos y menor peso a los mas alejados
del punto de estimación. Sólo las muestras que entran dentro de una determinada zona de búsqueda son ponderadas
de la citada forma. Puesto que el método es laborioso y repetitivo, la presencia de un ordenador simplifica
notablemente su elaboración

El objetivo del método de la distancia ponderada consiste en asignar un valor a un bloque mediante la
combinación lineal de los valores asociados a los puntos próximos. Es decir se consigue dar mayor peso a los valores
más próximos del punto de estimación, y menor peso a los más alejados de éste. La fórmula general de estimación es:

(Gi / di )
G=
( 1/ di m )

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Donde:

Gi : Valores conocidos de un atributo (ley).


di : Distancias desde los valores conocidos al punto de estimación.
m : Exponente de la distancia considerada.

De lo anterior se puede inferir que conforme aumenta el valor del exponente, se da mas peso a las
muestras más cercanas al punto de estimación.

En general los métodos clásicos presentan los siguientes problemas:

Son empíricos
Demasiado geométricos
No consideran la estructura del fenómeno mineralizado. Por estructura entenderemos lo siguiente:
i) la continuidad de las leyes: existen casos desfavorables en los cuales las leyes son erráticas y otros más
favorables en los cuales las leyes son regulares.
ii) la posible presencia de anisotropías, es decir direcciones en las cuales la variación de leyes es
privilegiada

Los métodos tradicionales de estimación no proporcionan el error asociado a la estimación;


entregan un único valor, por ejemplo z = 1.2% Cu.
Sea z, la ley verdadera desconocida de S. Seria interesante poder escribir una ecuación del tipo:
ZS = zs ± error

La magnitud del error nos cuantificaría la calidad de la estimación zs y nos indicarla la necesidad eventual de
hacer más sondajes.

En general estos métodos presentan un fenómeno conocido como "sesgo condicional", el cual se
traduce en la práctica por una sobreestimación de las leves altas y una sub-estimación de las leyes bajas.

5.3.2.2.- Métodos Geoestadísticos.

Por la importancia de los métodos geoestadistico estos se trataran en al Anexo 1 mas completamente

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5.4.-Estimación de la ley de corte crítica, para el diseño de una explotación a cielo abierto.

5.4.1.-Metodos de beneficio nulo

5.4.1.1.-Determinacion de leyes de corte con categorizacion de costos de explotacion

La definición de los límites económicos de explotación de un rajo, se basará en un modelo


económico de beneficio nulo al extraer la última expansión marginal. Esquemáticamente lo podemos ver en la
siguiente figura:

E1

E2

M1 Última expansión
M2 marginal

B=I-C
B: Beneficio neto esperado de la última expansión marginal
I: Ingresos por venta del producto
C: Costos para obtener el producto

Sabemos que la extracción de M1 nos ha reportado beneficios mayores que cero, la pregunta es: ¿La
extracción de M2 nos reportará un beneficio mayor que cero?. Si así fuese significaría que M2 por sí solo permite la
extracción de su estéril asociado E2, así como M1 logró pagar los costos asociados a la extracción de E1. El asunto
ahora es evaluar si vale la pena extraer la lonja adicional o la que llamamos la última expansión marginal.

Teniendo en cuenta lo anterior y recurriendo al formulismo se tiene que:

B1 = I1 - C1 > 0
con lo que aseguramos que efectivamente
el rajo se explotará inicialmente con esos límites

Debemos comprobar ahora si es conveniente realizar o no la expansión marginal, entonces si:

B2 = I2 - C2 > 0
se asegura que la última expansión marginal
se explotará ampliándose los límites iniciales del rajo

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B2 = I2 - C2 < 0
se asegura que la última expansión marginal NO se explotará
y el límite de la explotación queda definido por la explotación de M1

Este modelo permitirá obtener las líneas finales de nuestro rajo en una zona tal que el estéril es pagado única
y exclusivamente por el mineral sin que se produzcan pérdidas ni ganancias, en función de las variables y costos
estimados para la futura explotación.

Bajo el concepto de Beneficio nulo (o que el ingreso que se perciba al explotar un cierto tonelaje de mineral
sea igual al costo asociado a ello), el balance para una tonelada de mineral (UT) que se encuentre expuesta, es decir
sin estéril asociado, es el siguiente:

Ingresos por Venta = Costos de obtención

UT * CEI * R * P = UT * CM + UT * CP + UT * (CEI * R * CR)

CEI * R * (P - CR) = CM + CP

CEI : Contenido de la Especie de interés en el mineral (o Ley en unidades convenientes).


R : Recuperación Total Metalúrgica.
P : Precio de venta de la unidad de la especie de interés.
CR : Costo de Refinería.
CM : Costo de Extracción del mineral en la Mina.
CP : Costo Proceso del mineral.

Esta expresión da origen a la siguiente fórmula para la determinación de la ley de corte crítica:

Ley de Corte Crítica = (CM + CP) / (RM x (P - FyR))

Debemos tomar en cuenta que tanto el costo mina como el costo planta varían durante la vida de la
explotación, ya que la distancia de transporte tanto para el mineral como para el estéril son variables y el tratamiento
del mineral en la planta varía dependiendo de las características del mineral que es alimentado, las cuales pueden
variar dependiendo de la profundidad en la cual nos encontremos explotando, por lo que en ambos casos se debe
ocupar la mejor estimación posible en función del criterio y experiencia del encargado de realizar el diseño del rajo.

La expresión inicial para la Ley de Corte Crítica puede expresarse de la siguiente manera al incluir las
unidades y en el costo mina considerar el costo de capital:

Ley de Corte (%) = ((CM + CC) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (P - FyR))

En esta expresión se considerarán como Costos de CATEGORÍA I, a los costos en US$/Ton de material
movido relacionados con la extracción del mineral, es decir los costos Mina, que incluyen los siguientes procesos:

* Como Costos Directos (CM):


- Perforación.
- Tronadura.
- Carguío.
- Transporte.

70
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- Servicios de apoyo Mina.


- Administración.
* Además se maneja como un Costo a la Depreciación (CC).
La suma de estos valores CM + CC conforma la CATEGORÍA I.

Se considera como Costos de CATEGORÍA II, los relacionados con el proceso del mineral
(CP) y se expresa en unidades de US$/Ton de Mineral tratado. Además se incluyen costos administrativos (en las
mismas unidades). Cabe notar que la depreciación de las instalaciones de la planta está incluida dentro del costo de
proceso.

Se considera como Costos de CATEGORÍA III, los relacionados con la venta del producto
(FyR), en el cual se incluyen el transporte, seguros, créditos, refinería, etc. y se expresa en unidades de US$/lbCu.
De este modo podemos resumir la expresión de Ley de Corte Crítica como:

Ley de Corte Crítica % = (CATEGORÍA I + CATEGORÍA II) x 100


2204.6 x RM/100 x (PRECIO - CATEGORÍA III)

La sensibilidad del valor obtenido dependerá directamente de la variabilidad del mercado (precio
del metal de interés y en cierta medida el precio de los insumos), ya que en cuanto a costos por lo general se cuenta
con una estructura definida por la experiencia en otras explotaciones y las estadísticas mineras (considerando cierta
estabilidad en el precio de los insumos y recursos), y acerca de la recuperación metalúrgica podemos decir que es
muy poco variable por ser un producto de estudios definidos.

71
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5.4.1.1.1.-Ejemplo de aplicación

CATEGORÍA I:
1) Costo directo Mina:
Costo de Perforación 0.04 US$/Ton Mat.
Costo de Tronadura 0.07 US$/Ton Mat.
Costo de Carguío 0.11 US$/Ton Mat.
Costo de Transporte 0.28 US$/Ton Mat.
Costo de Servicios 0.18 US$/Ton Mat.
Costo de Administración Mina 0.21 US$/Ton Mat.
Prevención de Riesgos, Recursos
Humanos, Administración, Servicios Médicos,
etcétera
TOTAL COSTO DIRECTO MINA 0.89 US$/Ton Mat.

2) Depreciación de los equipos mineros 0.50 US$/Ton Mat.

TOTAL CATEGORÍA I 1.39 US$/Ton Mat.

CATEGORÍA II:
1) Costo tratamiento del Mineral:
Costo Procesamiento de Mineral 4.40 US$/Ton Min.

2) Costo Gerencia General:


Costo Administración Central 0.90 US$/Ton Min.

TOTAL CATEGORÍA II 5.30 US$/Ton Min.

CATEGORÍA III:
1) Costo transporte, puerto, créditos, seguros, tratamiento por fusión y/o refino, etcétera:
TOTAL CATEGORÍA III 0.38 US$/lb Cu
Recuperación Metalúrgica : 90 %
Precio del Metal : 1.10 US$/lb Cu

Ley de Corte (CATEGORÍA I + CATEGORÍA II) x 100 = 0.47 %


Crítica % = 2204.6 x RM/100 x (PRECIO - CATEGORÍA III)

Para el caso anterior podemos observar que para un mismo modelo de costos y condiciones metalúrgicas se
obtienen los siguientes resultados para distintos precios del metal:

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TABLA EJEMPLO

Precio Metal Ley de Corte Crítica


US$/lb Cu %
1.25 0.39
1.20 0.41
1.15 0.44
1.10 0.47
1.05 0.50
1.00 0.54
0.95 0.59
0.90 0.65
0.85 0.72
0.80 0.80
0.75 0.91
0.70 1.05
0.65 1.25

Para cada uno de estos precios se considerará como recurso explotable o Mineral todo aquel material que
tenga una ley igual o superior al de la ley de corte crítica correspondiente, por lo cual se tiene que a un mejor precio
se hace rentable o beneficioso la extracción y procesamiento de una mayor cantidad de recursos. Esto tiene directa
relación con la vida útil de la mina.

Esta variación se traduce en una variación de los recursos explotables por el proyecto, por lo que resulta muy
importante la estimación del modelo económico para el diseño de una explotación a rajo abierto, por la notable
sensibilidad del recurso ante la variación del precio del producto.

Debemos considerar que aún no tenemos la información referente al tipo de yacimiento y a la distribución de
las leyes en él, por lo que es necesario realizar una inventario de reservas, el cual nos permitirá definir el grado de
sensibilidad del diseño en función de los indicadores económicos del modelo.

Este inventario de reservas da origen a las curvas de Tonelaje v/s Ley (de corte y media) y la variación de
recursos explotables se puede determinar del análisis de dichas curvas, las que se describen a continuación.

73
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5.4.1.2.-Leyes de corte en funcion de la ecuación caracteristica de la mina

Estudio de Costo Mina

Considerando costos variables a largo plazo, tenemos:

Costo total mina, en función de la tonelada mineral húmeda.

CM (US$/T.M.H.) x Tm = a*Tm + b*TL + d*Tm 1/Tm (Ec 1)

CM (US$/T.M.H.) = a + b TL + d (Ec 2)
Tm

CM = (a + d) + b * R (Ec. 3)

Donde:

a = Costos unitarios de explotación de 1 tonelada húmeda de mineral en (US$/T.M.H.)


b = Costos unitarios de extracción de 1 tonelada métrica húmeda de estéril, (en US$/T.M.H estéril)
d = Costos unitarios generales (US$/T.M.H. mineral), que se considerará variable a largo plazo.
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral, extraídas de la mina.
TL = Toneladas métricas de lastre extraídas de la mina.
R = Razón lastre a mineral extraído (razón de remoción).
C.M = Costo unitario mina en (US$/T.M.H), cargado al mineral.

Costo total en función de la libra de cobre fino contenido y recuperada.

CM (US$/lb.Cu) * Wo(T.M.S.Cu) . F(lbs/T.M.) = a * Tm + b * TL + d * Tm


CM . (Tm * Lm * H * r) * F = a * Tm + b * TL + d * Tm
CM = (a + d) + Rb (US$/Lb Cu.) (Ec. 4)
F.Lm.H.r

Donde:

F = Factor de conversión de 1 T.M. en libras = 2204,621 (lbs)


H = Factor de humedad (contenido neto de sólido); en tanto por uno.
r = Recuperación o extracción de fino en el mineral, en tanto por uno.
Lm = Ley mineral.

4.3.2 Costos Unitarios de Proceso Planta

A largo plazo los costos son variables:

Costos en función de la T.M.H. de mineral procesado.

Cp (US$/T.M.H) = Gasto (US$/T.M.H.) (Ec. 5)


Tm

Costos en función de la T.M.S. de cobre fino obtenido; Fino (T.M.S.)

Gastos : G (US$) = (B + ) * Tm Si Cp (US$/T.M.S.Cu).

Entonces:

74
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Cp . Fino (B + ) * Tm
Cp . (Tm.Lm.rT.H) = (B + ) * Tm
CP = B+ (US$/T.M.S Cu) (Ec. 6)
H.rT.Lm

Costos en función de la libra de producto contenida de mineral.

CP = B+ (US$/lb Cu*) Ec. Nª 7


FrT Lm.H

Donde:
Gastos = US$ totales gastados en cierto período
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral procesado de minas en el período considerado para
gastos.
B+ = Costos unitarios (US$/T.M.H.), variables y fijos producidos por procesar una tonelada de mineral
(a largo plazo, se considerará variable).

Relación entre diferentes productos y leyes.

A. Fino total contenido, del mineral extraído de la mina.


Fino total = Tm * Lm * rT * H

Donde:

Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral, extraídas de la mina.


rT = Recuperación total, resultante de todos los procesos, a que está sometido el mineral (lixiviación,
electrólisis, Fundición, etc.)
Lm = Ley total de mineral (contenido de mineral en la mina).
H = Factor correctivo por humedad (contenido real, seco de mineral).

B. Fino contenido en un producto ya procesado en una de las plantas:


Fino Total = Wx * hx * rx * Lx

Donde:

Wx = Toneladas de producto húmedo semi-elaborado (por ejemplo en lixiviación: toneladas de


cemento o precipitado).
rT = Recuperación total = rL * rE * rF (Recup. lixiviación x recup. refinación x recup. fundición).
rx = Recuperación total probable que puede resultar de los procesos restantes o subsiguientes del
producto obtenido, como ser electro-obtención y fundición.
hx = Factor de humedad contenida en el producto.
Lx = Ley del producto

El producto total final obtenido, será igual al mismo en ambos casos.


Fino a recuperar de un producto procesado = Fino a recuperar de un mineral extraído de la mina.
Wx * Lx * rx * hx = Tm * Lm * rT * H
Wx * Lx * rx * hx = Tm * Lm * rT * H

Wx = rT * Lm * H * Tm (T.M.H.Producto) (Ec. 8)
rx Lx hx

75
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Finalmente si se quiere obtener un producto semielaborado (como cemento de cobre) las fórmulas de costo
mina y procesos serán:

CM(US$/T.M.S) Prod.
Gastos (US$) = Tm (a + d) + b * TL
Gastos (US$) = CM * Wx * hx

igualando tenemos:

CM . Wx . hx = Tm (a+d) + b * TL
CM ( rT * Lm * H * Tm) hx = Tm (a + d) + b * TL
Rx Lx hx

CM = (a + d) + Rb
H .* rT * Lm
rx Lx

Considerando TL = R (Razón Lastre a mineral)


Tm

Por tanto:
CM (US$/T.M.S.) Prod = ( a + d) + Rb (Lx * rx)
H * Lm * rT

Esta misma ecuación, en función de una libra de producto, sería:

CM (US$/Lb.Prod) = (a+d) + Rb (Lx * rx)


F*H*Lm*rT

donde : F = 2204,621 (lbs/ton), factor de conversión de tons. a libras


Análogamente, el costo unitario de proceso planta será:

CP(US$/T.M.S)Prod = ( B + ) (Lx * rx)


H*rT*Lm

O también:

Cp (US$/Ib.Prod) = (B + ) (Lx * rx)


F*H*rT*Lm

Un caso particular, en el presente trabajo, el producto a obtener y vender es precipitado, producto de


lixiviación.

Entonces:
Lx = L Lix ; Ley del precipitado
rx = rE * rF. Recuperaciones a obtener en los procesos restantes, electrorefinación y
fundición.

Recordando que:

rT = r Lix * rE * rF entonces:

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Costos Mina CM(US$/T.M.S.Precipitado) = (a+d) + Rb * Lx (Ec. 9)


H * Lm * r Lix

Costos Planta Cp(US$/T.M.S.Precipitado) = B+ * Lx (Ec. 10)


H*Lm*rLix

Costos Administración general empresa, comercialización y otros.

Gastos Financieros

Estos costos se cargan al producto obtenido, si la meta es Cte.

C . AD = GASTOS (US$)
T.M.S.Producto

C . AD = G (Ec. 11)
Wx * hx

Si la meta de producción es variable, copando la capacidad de planta, entonces este rubro variará con la ley.

C.AD (US$) = G(US$/T.M.H.) min * Lx (Ec. 12)


p
TMS H*Lm*rLix

4.3.5. Costos Fletes a centros de compra y ventas.

CF= f * K (US$/T.M.S.Prod) (Ec. 13)

CF= f * K (US$/Lb Prod) (Ec. 14)


F

Donde:

f = (US$/T.M.Km)
K = distancia en Km
F = Factor de conversión de T M. a Lbs

Ecuación total de costos.

La adición de todas las expresiones parciales de costos, nos determina nuestra ecuación total de tal forma
que:

CT = C.Mina + C.Planta + C.Administrativos + C.Fletes.

Substituyendo, obtendremos nuestra expresión literal de costo total, entonces:

C.T. = [(a+d) + Rb + (B + ) + G(US$/TMH)min] x Lx + (f*K) (US$/TMS Prod)


(rLix HLm ) (rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm)

(Ec. 15)

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C.T. = [( a+d) + Rb + (B + ) + G(US$/TMH)min] x Lx + (f*K) (US$/TMS Prod)


(F*rLix HLm ) (F*rLix*H*Lm) (F*rLix*H*Lm) F

(Ec. 16)

El criterio de la ecuación característica permite determinar una política de leyes de corte, en función de
curvas iso razón lastre mineral figura

5.4.2.- Política de leyes de corte considerando el costo de oportunidad

La planificación de explotación minera, por lo general contempla una serie de actividades secuenciales, que
parten desde una estimación de reservas hasta llegar al establecimiento de un plan minero.

Una vez que se dispone de un inventario tridimensional de reservas, se debe establecer los límites
económicos finales de la explotación, los cuales definen una envolvente final que determine los contornos, hasta
donde es conveniente extender la operación minera.

Conocido los límites finales de la explotación, es necesario establecer cual es la mejor estrategia para
alcanzar este límite. La obtención de esta secuencia tiene un fuerte impacto en el valor presente del negocio y su
búsqueda es un asunto complejo que requiere un análisis individual de alternativas. La idea es ir consumiendo el
depósito de manera tal que se logre un incremento en el valor presente por cada unidad consumida.

Cuando el tamaño del depósito está determinado y se ha definido la envolvente final y la secuencia de
explotación, existe una variable de decisión que dice relación con el tiempo requerido para consumir el depósito;
dicha variable es la ley de corte que define como mineral a aquel material que al momento de ser extraído incrementa
el beneficio neto actualizado de la operación.

Esta definición incorpora el tiempo en la decisión, pues un material puede ser clasificado como lastre bajo
una determinada secuencia; sin embargo al cambiar la secuencia; y por ende el tiempo en que es extraído, puede que
su categorización también cambie.

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Los costos que debe cubrir la ley del material para ser clasificado como mineral, son los costos marginales
directos más el costo de oportunidad que significa postergar el resto del yacimiento, en el tiempo que toma procesar
dicho material.

El costo de oportunidad disminuye a medida que se consume el depósito, por lo cual la política de leyes de
corte varía con el tiempo, significando leyes decrecientes en el horizonte de explotación.

Una metodología que permite optimizar la ley de corte de un depósito previamente acotado y que considere
el costo de oportunidad mencionado, es la propuesta por K. F. Lane.

5.4.2.1.- Descripción del modelo de lane

El propósito de este modelo es satisfacer la necesidad de contar con un medio que muestre los cambios
producidos en ciertas variables críticas, particularmente debe ser capaz de calcular los efectos de los cambios en la ley
de corte, en el flujo de caja de la operación minera.

En su trabajo, Lane considera básicamente 3 aspectos:

Distribución tonelaje - ley


Etapas en el proceso: mina - tratamiento - mercado
Economía del complejo minero.

Además el material disponible para la explotación, debe presentar las relaciones existentes entre las leyes de
corte y la ley media del material (curva tonelaje ley) que se encuentran sobre la ley de corte para cualquier fracción
del depósito.

La etapa mina debe ser considerada como el conjunto de operaciones que se realizan para acceder y extraer
el material mineralizado. Aquí los costos son expresados en unidades monetarias por tonelada de material.

La etapa de tratamiento debe entenderse como todas aquellas operaciones que trabajan directamente con el
mineral, desde la preparación del mineral, hasta la obtención del concentrado o producto intermedio. Los costos del
concentrado en unidades monetarias por tonelada y la capacidad máxima esta determinada por el flujo de mineral que
las instalaciones puedan manejar.

La etapa de mercado, comprende aquellas operaciones de fusión, refinación y comercialización del producto
final. Los costos incurridos son por unidad de producto y la capacidad está impuesta por la refinería o las ventas.

Hay que identificar tres elementos, relacionados a las tres etapas del proceso minero.

TABLA : ETAPAS DEL PROCESO MINERO


Etapa Proceso Elemento
Mina Material
Concentrador Mineral
Mercado Producto Final

Material:Comúnmente llamado componente minero, esta referido a las etapas de desarrollo y explotación.

Mineral: Comúnmente llamado componente de proceso. Esta relacionado con todas las etapas por donde
circula el mineral hasta convertirse en producto intermedio.

Producto:Llamado componente de mercado, ya que es el producto final que se comercializa.

Como se trata de definir la ley de corte óptima, se debe elegir algún criterio económico que permita medir
cual es la mejor de un conjunto que sea posible de definir de acuerdo a las restricciones de capacidad impuestas.

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Según Lane, el criterio económico más aceptable esta entre los siguientes:
Beneficios máximos totales.
Beneficios máximos actualizados.
Beneficios máximos inmediatos.
De los criterios anteriores, son el beneficio máximo actualizado el que entrega el óptimo económico
es por lo tanto el mejor criterio económico a utilizar, dejando de lado cualquier consideración.

Al suponer tres etapas y que cada una de ellas limita por si sola la capacidad productiva de la
operación, se está en el caso más simple, en que una etapa completa su capacidad de tratamiento y los 2 restantes aún
tienen holgura. En tal caso, se podrá obtener cual es la ley de corte que optimizase el beneficio al estar aquella etapa
limitando el proceso, estas leyes reciben el nombre de leyes económicas limitantes.

TABLA: ETAPAS LIMITANTES.

Etapa Limitante Maximizar


Mina Unidad Extraída
Concentrador Unidad Tratada
Mercado Unidad Vendida

El método además considera tres leyes que equilibran la operación de dos etapas a la vez, vale decir:
Equilibrio Operación Mina - Concentrador.
Equilibrio Mina - Refinería.
Equilibrio Concentrador - Refinería.

Estas leyes denominadas leyes de equilibrio, son las que equilibran las capacidades limitantes de
cada par de etapas. Son independientes de la economía y directamente determinada por la distribución de la ley del
cuerpo en estudio.

Entre las seis leyes definidas y obtenidas se encuentran la ley de corte del yacimiento, que será
aquella que, tomando en cuenta las capacidades limitantes, permita al complejo minero obtener un beneficio máximo.

Se evidencia que la elección de la ley de corte, es una decisión de mucha trascendencia económica, y no
debe ser tomada de fórmulas simples que desconozcan cada una de las etapas del proceso productivo. En efecto, la ley
de corte óptima está influenciada por la economía del valor presente, que considera el valor del dinero en el tiempo,
las capacidades de las etapas, que se puedan definir en la operación minera y la distribución, magnitud y duración de
las reservas del yacimiento.

Al respecto Lane, demostró la necesidad de concebir una ley de corte variable y decreciente en el tiempo,
concluyendo que la definición de una ley de corte es una tarea compleja que involucra considerar, una estrategia de
consumo de reservas, y que es preciso contar con un criterio económico para la elección de dicha ley siendo más
adecuado maximizar los beneficios netos actualizados de la operación.

80
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5.4.2.2.- Formulación matemática del modelo.

El modelo considera básicamente 3 etapas o procesos:


A.- Mina
B.- Concentrador
C.- Mercado o Refinería

Cada una de estas etapas poseen capacidades máximas dadas y costos unitarios constantes en el tiempo, se
tienen además costos fijos y totales, precios de venta de producto final y una recuperación metalúrgica global.

TABLA: VARIABLES ASOCIADAS AL MODELO MINERO.


ETAPA MATERIAL CAPACIDAD COSTOS UNITARIOS
MAXIMA
Mina Mineral M m
Concentrador Concentrado C c
Refinería Producto R r

Otros Factores: f : Costos Fijos.


y : Recuperación.
s : Venta Productos.

La definición de cada una de estas se verán a continuación en detalle:

M: Capacidad máxima de producción de material por período. Recordando que se entiende por material
tanto el estéril como la mena dentro del depósito minero.

C: Producción máxima de mineral por período. Recordando que se entiende por mineral como el
material enviado al concentrador.

R: Máxima cantidad de producto final a comercializar por período de operación.

m: Costo mina por unidad explotada.


Se entiende que son los costos unitarios que provienen de la explotación del material, sin importar si es
estéril o mineral. Para el caso de minería a cielo abierto los costos unitarios de extracción son aquellos originados de
las operaciones básicas de método que son la perforación, tronadura, carguío, transporte, muestreo minero, etc. En el
caso de la minería subterránea incluye todos aquellos costos ocasionados en crear accesos a más material dentro del
depósito tales como: profundización de piques, cierto tipo de muestras, labores de ventilación, construcción de
galerías, etc. En sí implica todos aquellos costos de desarrollo.

c: Costos de proceso, costos por unidad de mineral.


Los costos unitarios incluyen todos los costos adicionales incurridos por el mineral. Para la minería a rajo
abierto incluye el chancado, molienda, flotación/lixiviación, muestreo de control, etc., también considera el transporte
de mineral si es llevado más allá del estéril. En minería subterránea sin embargo, los costos del mineral incluyen los
costos de perforación, tronadura, arrastre de mineral, carguío y transporte.

r: Costo de venta, costo por unidad de producto.


Los costos unitarios del producto, incluyen aquellos costos en que se ha incurrido en las etapas de producto y
venta, tales como fundición, electro-obtención, dotación, embalaje, seguros, etc.

f: Costos fijos por período.


Los costos fijos incluyen aquellos costos producidos por la venta, administración, mantención de caminos y
edificios, que son independientes de los niveles de producción. Existen también otros costos de tipo económicos,
como depreciaciones, seguros etc.

81
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s: Precio de venta por unidad de producto.


Este precio es una cifra total, siempre y cuando incluya a todos los cargos por venta al costo por unidad del
producto. Si no son así estos deben ser deducidos del precio de venta del producto.

y: Recuperación metalúrgica del proceso.


La recuperación es una cifra total para el concentrado y la refinería. Es el producto mineral final, como una
proporción del contenido de este en la alimentación.

Con el objeto de explorar la influencia de la ley de corte en la economía de la operación se deben considerar
algunas ecuaciones básicas como las de costo total e ingresos a partir de las cuales se deduce la fórmula para el valor
presente, y de estas últimas se obtienen las leyes de corte óptimas de límite económico para cada unidad productora.

Costo Total:

Tc = m * Qm + C * Qc + r Qr + f * t (3.6.1)

Renta o Ingreso Bruto:

R = s * Qr (3.6.2)

Por lo tanto la expresión de beneficio "B" esta dado por:

B = R - Tc = ( s - r) * Qr - c * Qc - m * Qm - f * t (3.6.3)

Donde:

B = Beneficio económico durante el período t.


t = Período en el cual se hace la evaluación.
Qm = Cantidad de material a extraer en el período t.
Qc = Cant. de material clasificado como mineral y que es tratado en el período t.
Qr = Cantidad de producto obtenido en el período t.

Como el objetivo es maximizar el valor presente de los beneficios generados por la operación. Se
requiere de una expresión que permite calcular dicho valor presente debido a la explotación de la porción Qm en el
período t.

Sea V, el valor presente máximo de los beneficios futuros generados por la explotación del yacimiento
completo, W el valor presente máximo posible de los futuros beneficios generados por la extracción del material
posterior a Qm (actualizado al fin del período t) descuento utilizado.

La ley de corte aplicable a Qm debe ser tal que el valor presente del beneficio que la explotación de Qm
más el valor presente de W sea máximo.

V = B + W (3.6.4)
(1 + d) t
En que d es la tasa de interés considerada.

Desarrollando la expresión anterior se tiene:

82
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B + W = V (1 + d)t (3.65)

Aplicando la expresión binomial al término (1 + d)t se obtiene el siguiente arreglo:

(1 + d)t = 1 + t * d + t * (t - 1) d2 + t * (t - 1) * (t - 2)d3 +... (3.6.6)


2! 3!

Para t pequeño, se puede aproximar a:

( 1 + d) t 1 + t * d (3.6.7)

Reemplazando este arreglo en la ecuación anterior se tiene:

W + B = V (1 + t * d) (3.6.8)
ó
v = V - W = B - V * t * d (3.6.9)

v : Corresponde a la expresión del incremento al valor presente debido a la exploración del siguiente Qm.

Reemplazando (3.6.3) en (3.6.9), se tiene:

v = (s - r) + Qr - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * t (3.6.10)

Donde el término d*V puede ser considerado como el costo de oportunidad de extraer leyes bajas, cuando
aún es posible extraer leyes altas. Luego se busca maximizar, además del beneficio periódico, el beneficio total.

De la expresión (3.6.10) se deben hacer 2 importantes observaciones:

La ecuación involucra un valor V, que es desconocido. De hecho este es el valor presente máximo de los
beneficios futuros de la operación, el cual sólo se puede conocer su magnitud cuando se ha seleccionado la ley de
corte óptima. En la práctica se hacen estimaciones sucesivas de V.

Esta expresión es validada si V depende de las reservas, pero no del tiempo. Esto equivale a asumir
precios y costos constantes. En condiciones de inestabilidad, el valor presente de las reservas pueden cambiar con el
tiempo y toda la teoría puede llegar a ser más compleja.

5.4.2.3.-Leyes de corte económicas limitantes

Considerando la expresión (3.6.3) que ha de ser máxima se ha de obtener una estrategia óptima de operación
para unos recursos finitos, y con la expresión (3.6.10), que relaciona los flujos de caja con las leyes de corte es
posible encontrar una expresión para determinar una ley de corte óptima cuando la operación esté limitada por sólo
una etapa, se deben identificar tres situaciones de las cuales se derivan tres leyes de corte llamadas leyes de corte
económicas limitantes.

a.- MINA LIMITA OPERACION.

Si la mina define el ritmo de explotación, el período t está dador por:

t = Qm
M (3.6.11)

83
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y reemplazando esta expresión en (3.6.10), se obtiene

vm = (s - r) * Qr - c * Qc - [m + (f + d * V) / M] * Qm
(3.6.12)
Además ;

Qr = Qc * g * y (3.6.13)

Donde g corresponde a la ley media

Así, reemplazando (3.6.13) en (3.6.12) se obtiene:

vm = (s - r) * Qc * g * y - c * Qc - [m + (f + d * V) / M] * Qm
(3.6.14)

Para encontrar la ley de corte económica limitable que maximice los beneficios, con la restricción
indicada (mina), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (3.6.14)

d vm = [(s - r) * g * y - c ] * dQc - [m + (f + d * V) ] * dQm (3.6.15)


dg dg M dg

Dado un Qm, la ley de corte sólo afecta a Qc, por lo que la expresión a maximizar es:
dQm = 0
dg

d vm = [(s - r) * g * y - c ] * dQc
dg dg (3.6.16)

El menor valor aceptable de g es aquel que hace.


d vm = 0
dg

De esta manera la ley de corte económica óptima dada por la mina es:

gm = c
(s - r) * y (3.6.17)

Donde:
gm : Es la ley que da el máximo aporte al valor presente en el caso que la mina defina el ritmo de extracción.

En otras palabras gm es igual al costo variable de tratamiento por unidad de mena tratada, dividido por el
precio neto de producción recuperado por unidad de producto mineral.

La fórmula para gm fue calculada en el punto de equilibrio económico. Este es efectivamente el mismo
concepto de equilibrio económico que es usado en las otras determinaciones de leyes de corte; el material
mineralizado debería ser clasificado como mena toda vez que su valor implícito (s - r)* y * gm excede el costo de
procesamiento adicional c.

Hay dos características importantes en la fórmula para gm:

Primero, significa que el valor implícito del material mineralizado necesita sólo cubrir el costo de
tratamiento (después de la debida rebaja del costo de mercado - refinería r). Los costos de tiempo no son relevantes

84
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ni tampoco lo es el costo de desarrollo y explotación. Esto es así porque la fórmula ha sido derivada sobre la
suposición que la decisión ya ha sido tomada para continuar operando más allá del horizonte actual. Si no fuera
tomada la decisión de esta manera, se aplican consideraciones diferentes.

Segundo, no involucra ninguna referencia a los valores presentes. Esto significa que una mina limitada
por su capacidad de explotación o de desarrollo, debería ser operada sobre una base táctica más bien que sobre una
estrategia.

b.- CONCENTRADOR LIMITA OPERACION

Si el concentrador define el ritmo de explotación, el período t esta dador por:

t = Qc (3.6.18)
C

Y reemplazando esta expresión en (3.6.10) y considerando (3.6.13), se obtiene:

vc = (s - r) * Qc * g * y - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * Qm
C (3.6.19)

Para encontrar la ley de corte económica limitante que maximice los beneficios con la restricción indicada
(concentrador), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (5,19)

d vc = [(s - r) * g * y - c - (f + d * V)] * dQc - m * dQm


dg c dg dg (3.6.20)

Al igual que en el análisis de la mina como limitante, tenemos:

d Qm = 0
dg

Luego la expresión a maximizar dada por el concentrador es:

d vc = [(s - r) * g * y - c - (f + d * V)] * dQc (3.6.21)


dg c dg

De esta manera la ley de corte económica óptima dada por el concentrador es:

c + (f + d * V)
gc = C (3.6.22)
(s - r) * y

gc es igual al costo variable de tratamiento más el costo fijo unitario todo dividido por el precio neto del
producto recuperado. Nótese que a esta ley el valor neto recuperable exactamente cubre el costo variable de
tratamiento más el costo fijo unitario, o sea, esta ley es también una ley de equilibrio económico.

La fórmula para gc (3.6.22) es diferente de cualquier otra fórmula tradicional debido a la presencia del
término dV el que pueda ser muy importante. Nótese que la ley de corte disminuye a medida de que V*d disminuye
que es lo que sucede cuando una mina se hace más vieja.

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Sin el término costo de oportunidad (d * V) la fórmula daría un valor menor que es probablemente
similar a aquellas derivadas de los análisis de ley de corte tradicional que no toman en cuenta la maximización
continua de valor presente neto.

c.- MERCADO LIMITA LA OPERACION

Si el mercado define el ritmo de explotación, el período t esta dado por:

t = Qr
R (3.6.23)

Y reemplazando esta expresión en (3.6.10) y considerando (3.6.13), se obtiene:

vr = (s - r) * g * Qc - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * y * g * Qc (3.6.24)
R

Para encontrar la ley de corte económica limitante que maximize los beneficios con la restricción indicada
(mercado), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (3.6.24).

dvr = [(s - r) y * g - c - (f + d * V) * y * g] * dQc - m * dQc


dg R dg dg (3.6.25)

Al igual que en los desarrollos anteriores la ley de corte económica óptima dada por el mercado es:

gr = c
[(s - r) - (f + V * d)] * y
R (3.6.26)

gr es igual al costo variable unitario de tratamiento dividido por el producto de la recuperación por el precio
neto unitario del producto menos los costos fijos unitarios.

Nótese que a esta ley el valor neto recuperable descontando el costo fijo unitario exactamente cubre el costo
variable de tratamiento, o sea, es una ley de equilibrio económico.

Estas tres leyes de corte económico dependen directamente de los precios, costos y capacidades, pero sólo,
indirectamente del valor presente V y de la distribución de leyes del yacimiento. Por lo tanto son estables, en el
sentido que varían poco durante la vida del yacimiento, por ejemplo gm no varía nada dado que no esta en función de
V.

5.4.2.4.- Leyes de corte de equilibrio

Generalmente, ninguna de las 3 leyes anteriormente mencionadas puede ser la ley de corte
económica a emplear. Debido a que la capacidad de operación no está sólo por una etapa necesariamente, sino que,
puede estar limitada por dos y especialmente por las tres. Además las leyes de corte económicas fueron deducidas
asiendo referencia a costos, precios y capacidades y no considerando como varían las leyes en el yacimiento que se
está explotando.

Por esto se deben determinar leyes de corte de equilibrio las cuales son independientes de los
factores económicos y dependiente de la distribución del yacimiento y por lo tanto pueden permanecer constantes o

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variar ampliamente durante la vida del yacimiento. Estas son leyes de corte que hacen que cada par de etapas están en
conjunto trabajando a su máxima capacidad.

Considerando las relaciones de capacidad entre las distintas etapas, obtendremos las leyes de corte
de equilibrio siguientes:

gmc = razón mena : material = C/M


grc = razón producto : material = R/C
gmr = razón producto : mena = M/R

El material mineralizado consistirá de un rango de leyes el cual, en la práctica, habrá sido estimado por un
proceso de muestreo.

Una distribución de ley puede ser constituida para este material muestreado calculando las proporciones que
exceden un rango de límites de ley. El resultado es un gráfico llamado Distribución Acumulativa de ley que tiene la
forma ilustrada en la próxima figura. Obviamente 100% del material excede una ley de corte cero pero la proporción
declina continuamente cuando el límite de ley aumenta a partir de este valor.

FIGURA : DISTRIBUCION ACUMULATIVA DE LEY PARA LA


RAZON TRATAMIENTO - EXPLOTACION

1.0

Mineral
tratado por
unidad de
material Razón C/M Corte del Balanceo
mineralizado Cap. tratamiento / Cap. Físico
o minado Explotación

gmc Ley

Una mina a rajo abierto tiene una capacidad máxima para mover material impuesta por el tamaño de su flota
de camiones y el número de palas y perforadoras. Designaremos a esta capacidad máxima de la mina como M
unidades de material mineralizado por año.

Similarmente, la planta de tratamiento tiene una capacidad máxima para el manejo y tratamiento de la mena.
Designaremos a esta capacidad máxima de la planta como C unidades de mena por año. Entonces, por tanto estas dos
componentes la MINA y la PLANTA se balancearán cuando la cantidad de mena resultante de una cantidad dada de
material mineralizado está en la razón de C/M; en otras palabras, cuando la relación mena: material es igual C/M.

Retornando al gráfico de la Distribución Acumulativa de ley, porque este declina continuamente, debe haber
un punto a lo largo de su longitud en el cual el porcentaje de material mineralizado sobre la correspondiente ley,
exactamente igual razón C/M. La ley en este punto, es llamada la “Ley de Corte de balanceado físico mina/planta
tratamiento”, denotada gmc porque al operar a este corte mantiene estas dos componentes simultáneamente a
capacidad máxima; esto es, cuando la mina mueve M unidades de material por año, ella los convierte en C unidades
de mena por año.

87
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Esto se muestra en la figura anterior. En consecuencia, la proporción dada por C/M representa la cantidad de
mena tratada proveniente de una unidad de material mineralizado minado. Los resultados de la misma muestra
permiten el cálculo, no solamente de las proporciones de material mineralizado sobre un rango de límites de ley, sino
también los contenidos de mineral recuperable de estas proporciones. Este gráfico toma una forma similar al anterior,
y es como en la siguiente figura.

FIGURA : DISTRIBUCION ACUMULATIVA DE LEY PARA LA


RAZON MERCADO - EXPLOTACION

1..0

Producto
mineral
Recuperado
por unidad de Razón R/M Corte del Balanceo
material Cap. Mercado / Cap. Físico
mineralizado Explotación

gmr Ley

De nuevo el gráfico declina continuamente porque dentro de una cantidad dada de material mineralizado,
mientras más alto es el límite de ley menos producto mineral lo excede (el contenido de mineral total no debería ser
confundido con el contenido de mineral promedio, el último aumentará cuando el límite de ley aumenta). Si la
capacidad del mercado es R unidades de producto mineral vendible por año, entonces las dos componentes el
MERCADO y la MINA se balancearán cuando el mineral recuperable por unidad de material mineralizado explotado
sea igual a la relación R/M. Esto ocurre con la “ley de corte de balanceado físico mina/mercado”, denotada gmr, que
es también mostrado en la Figura anterior.

FIGURA: DISTRIBUCION ACUMULATIVA DE LEY PARA LA


RAZON MERCADO - TRATAMIENTO

1.0

Razón R/C
Cap. mercado / Cap. tratamiento

Producto
mineral
recuperable
por Corte del Balanceo Físico
unidad de
mena
gcr Ley

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El gráfico de la relación del producto mineral vendible a la proporción de mena es efectivamente un gráfico
de leyes de cabeza promedio. La diferencia es la incorporación de un factor de recuperación. En este caso, como se
mencionó en el párrafo previo, el gráfico aumenta continuamente. Cuando el gráfico alcanza la razón R/C, las dos
componentes la PLANTA y el MERCADO están balanceadas y la correspondiente ley a la cual esto ocurre es la “Ley
de Corte de balanceado físico planta tratamiento/mercado”. Denotada gcr.

Por tanto las capacidades existentes del sistema minero limitan el rango de selección de las posibles leyes de
corte para el balanceado físico y de aquí efectivamente estas capacidades describen la elección.

Las leyes de corte de equilibrio actualmente tienen 2 elementos, el estratégico y el táctico, entendiéndose por
estratégico al nivel promedio que logre un equilibrio al largo plazo y tácticos son los cambios que semana a semana o
mes a mes sean necesarios para tomar las decisiones a corto plazo respecto del material mineralizado disponible para
la explotación. Por lo tanto una función de la planificación de minas es desarrollar planes que consideren tales
variaciones de corto plazo en el interés de una conducción eficiente de la misma. Pero los cuerpos mineralizados no
son siempre tratables de esa forma, de aquí entonces se obtienen que las leyes de equilibrio son parámetros
dinámicos dependientes de la distribución mineral del yacimiento

5.4.2.5.- Leyes de corte optima

La ley de Corte Optima se determina de alguna de las seis leyes determinadas anteriormente, o sea
las tres de límite económico y las tres de equilibrio.

Para poder analizar en mejor forma el estudio del óptimo, se debe revisar cada par de etapas en forma
individual, las que se componen de la siguiente manera:

Mina - Concentrador
Mina - Refinería
Concentrador - Refinería

Designaremos por:

Gmc : Ley de Corte Optima Mina - Concentrador


Gmr : Ley de Corte Optima Mina - Refinería
Grc : Ley de Corte Optima Concentrador - Refinería

a.- ETAPA : MINA - CONCENTRADOR

En el ítem correspondiente a las Leyes de Corte de límite económico, se obtuvieron expresiones para el
aumento de valor vm (3.6.12) y vc (3.6.19), en función de distintas capacidades de producción y Leyes de Cortes.

Al variar la Ley de Corte, también lo hacen Qm y Qc, en consecuencia vm y vc toman nuevos


valores. Para Leyes de Cortes bajas vm es mayor que vc, y en caso contrario, cuando existen Leyes de Cortes altas,
vm es más pequeño que vc.

89
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Si se representan gráficamente ambas curvas (vm y vc), se encuentran tres puntos singulares, que son:

gm : Ley de Corte Económica dada por la mina.


gc : Ley de Corte Económica dada por el concentrador
gmc: Intersección de ambas curvas (ley de Corte en Equilibrio)

Pueden darse tres casos, los que se ilustran en las figuras siguientes:

FIGURA: Equilibrio Mina -


Concentrador
vm
Incremento del valor presente

vc

gm gmc gc Ley de corte

FIGURA: Concentrador limita la


operación
vm
Incremento del valor presente

vc

gm gc gmc
Ley de corte

90
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FIGURA : Mina limita la operación

Incremento del valor presente


vc

vm

gmc gm gc Ley de corte

Por lo observado en las figuras anteriores, se puede decir que:

Si gmc < gm, entonces Gmc = gm. La mina es cuello de botella.


Si gmc > gc, entonces Gmc = gc. El concentrador es cuello de botella.
En otro caso Gmc = gmc Existe equilibrio

B.- ETAPA: MINA - REFINERiA

Se calcula vm (2.12) y vr (3.6.24) para diferenciar Leyes de Corte, y de modo similar al caso
anterior se tiene que:

Si gmr < gm, entonces Gmr = gm. La mina es cuello de botella


Si gmr > gr, entoncesGmr = gmr. La refinería es cuello de botella
En otro caso Gmr = gmr Existe equilibrio

C.- ETAPA: CONCENTRADOR - REFINERIA

Se calcula vc (3.6.19) y vr (3.6.24), para diferentes Leyes de Corte y de modo similar a los casos anteriores
se tiene que:

Si grc < gr, entonces Gmc = gr. La refinería es cuello de botella.


Si grc > gc, entonces Grc = gr. El concentrador es cuello de botella.
En otro caso Grc = grc Existe equilibrio.

En resumen, para cada distinto par de componentes, la ley de corte óptima para ese par es la ley de
balanceado físico a los límites superior e inferior definidos por las dos leyes de corte económico de esas
componentes.

La ley de corte óptima efectiva global, para todo el complejo minero (limitado por las tres componentes) es
ahora una de las tres, Gmc, Gmr y Gcr, la que maximizará la utilidad descontada total del inventario mineralizado. La
posición puede de nuevo ilustrarse gráficamente.

91
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FIGURA: LEY DE CORTE


OPTIMA

vm
Incremento del valor presente

vc

vr

gm gcr gmc gmr gr gc

El aumento más grande en el valor presente que puede lograrse a cualquier ley de corte, teniendo en cuenta
las restricciones de capacidad, del complejo total, es actualmente lo menor de vm, vr y vc .

La ley de corte óptima efectiva global siempre ocurre en el valor intermedio de Gmc, Gmr y Gcr. El
enunciado matemático es: La Ley de Corte Optima Efectiva Global Gmcr es igual al valor intermedio de los tres
valores inter-etapas (Gmc, Gmr, Gcr).

92
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5.5.-Curvas tonelaje v/s ley.

Teniendo los datos de las reservas del yacimiento se puede obtener una curva de Tonelaje v/s la Ley
de corte y la Ley media. Esto se logra a través del inventariado de reservas del yacimiento que se encuentran bajo una
ley de corte determinada y calculando la ley media de todos los recursos cuya ley es superior o igual a la ley de corte
determinada obteniéndose dos curvas en un mismo gráfico.

%
Como ejemplo en la figura se puede apreciar que para una ley de corte de 0.3 % de Cu existen
aproximadamente 5.500.000.000 toneladas de mineral con una ley media de 0.4 % de Cu.

El mismo tratamiento se tendrá que realizar una vez definido el pit final y las fases de explotación, por lo que
teniendo los límites de cada fase se obtendrán las curvas correspondientes a las reservas mineras involucradas.

De la Tabla Ejemplo vista anteriormente, considerando una alimentación a planta de 80.000 toneladas al día
(360 días al año), con un 90 % de recuperación metalúrgica y junto con la curva tonelaje v/s ley obtenidas, se puede
observar la variación de los recursos explotables (minables) como se ilustra en los siguientes ejemplos:

93
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Como podemos observar la forma de la curva tonelaje v/s ley nos determina la sensibilidad de nuestro
yacimiento respecto a la variación de la ley de corte, ya que su pendiente determina la cantidad de recursos que
quedan fuera de la explotación al producirse una variación de la ley de corte.

94
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El ejemplo anterior ilustra los cambios que pueden surgir en el diseño y explotación de un rajo frente a las
variaciones del modelo económico. En este ejemplo no se incluye la tasa de descuento, la cual haría que los valores
finales de los ingresos sean menores en función del tiempo que tome la explotación del yacimiento.

EJEMPLO DE APLICACIÓN:

Una empresa minera explota su yacimiento, según lo muestra la siguiente curva de Movimiento Mina v/s
Leyes de Corte y Media, para el período correspondiente (reservas inventariadas para el período de producción
definido). Además se ilustra el comportamiento de la relación E/M operacional para dicho período:

La siguiente tabla muestra el esquema del movimiento mina ante la variación de las capacidades de
recepción de mineral por parte de la planta (3ª columna). En ella se asume que la mina no varía su producción, por lo
que tendrá que buscar la mejor asignación de materiales para satisfacer la alimentación a planta.

Se puede apreciar que a mayor ley de envío a planta la relación E/M operacional aumenta, debido a
que en el momento de decidir el destino de los camiones, la mayor parte se destinará a acopios (con mineral de leyes
superiores a la ley de corte crítica e inferiores a la ley de corte de envío a planta) y sólo se destinarán a procesos el
mineral con leyes sobre la ley de corte óptima o de envío a planta. El material que se envía a botaderos corresponde al
mineral con ley inferior a la ley de corte crítica.
En el caso de que la planta requiera mayor producción sin aumentar la producción de la mina y
además los recursos disponibles (cuya ley sea superior a la ley de corte crítica dentro del inventario de reservas del
período) no son los suficientes, tendremos que evaluar una nueva ley de corte sobre los materiales estériles
disponibles en la mina. Esta nueva ley de corte deberá considerar que el material pueda pagar los costos asociados a
su manejo posterior y procesamiento, ya que si fue extraído de la mina como estéril quiere decir que existe mineral
que pagó la extracción de este material (al diseñar la mina). Debido a ello se evaluará si dicho material contiene la
cantidad suficiente de metal fino, que permita satisfacer la capacidad de la planta y además obtener un beneficio extra
con su proceso.

95
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Ley de Corte Crítica % = (CATEGORÍA I + CATEGORÍA II) x 100 = 0.60 %


2204.6 x RM/100 x (PRECIO - CATEGORÍA III)

96
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CASO Nº1:

El material será enviado directamente a la Planta destinando equipos cargados hacia ella, es decir con una
reasignación de tareas:

En este caso debemos considerar la variación de costos que podría sufrir el destinar este material a la planta
de procesos. Si observamos la estructura de los costos este material fue perforado, tronado, cargado y será
transportado a la planta en vez de los botaderos, por lo que habría que determinar si esa variación en el destino genera
o no una variación del costo del transporte. En el caso que fuese igual a cero dicha variación, nuestra ley de corte
sobre el estéril será:

Ley de Corte (d Costo transporte) + CATEGORÍA II) x 100 = 0.47


Marginal % = 2204.6 x RM/100 x (PRECIO - CATEGORÍA %
III)

CASO Nº2:

El material será enviado a acopio para su posterior procesamiento (en un tiempo no definido), por lo que
debe pagar su costo de remanipulación del material (Carguío y Transporte correspondientes).
En este caso debemos considerar todos los costos asociados a la manipulación extra del material. Lo más
probable es que se le asocien costos relacionados con el carguío extra, que puede ser diferente al costo del carguío en
la mina (por ejemplo una pala en la mina y un cargador en el acopio). Obviamente también se debe incluir el costo de
transporte que puede ser distinto (por los perfiles de transporte) y en el caso que se requiera asistencia de equipos
auxiliares para la mantención de los accesos o de los acopios mismos tendremos que incluir el costo asociado a ello
en la evaluación. También puede suceder que la malla de perforación en el estéril sea diferente a la del mineral,
generando una granulometría mayor en este material que deseo evaluar, por lo que también debería incorporarse el
costo asociado a la reducción secundaria (si es necesario).

En este caso resulta fundamental el tener acopios bien definidos (rangos de leyes), ya que no se podría
aplicar esta evaluación si no sabemos donde se encuentran los recursos.

Para nuestro ejemplo incluiremos solamente los costos de carguío y transporte, y se asumirán que son los
mismos que en el caso base, quedando lo siguiente:

Ley de Corte (Cc* + Ct* + CATEGORÍA II) x 100 =


Marginal % = 2204.6 x RM/100 x (PRECIO - CATEGORÍA III) 0.51 %

5.6.-Manejo de información gráfica.

Por lo general se dispone de gráficos representativos de nuestro yacimiento y del movimiento de la mina, lo
cual permite obtener información operacional interesante y una visualización de las características de nuestro
yacimiento en explotación.

Por ejemplo:

Ton/día

Tcc

Tcop

Lcc Lcop Ley

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En este caso se tiene que la faena está trabajando a un ritmo de Tcop toneladas al día de mineral con una ley
de envío a planta de Lcop. Es decir todo el mineral que está siendo sacado de la mina con una ley menor de que Lcop y
mayor que Lcc está siendo enviado a un acopio especial para dicho mineral, ya que no es estéril y solo se envía a
planta lo que tenga ley superior o igual a Lcop.

Supongamos ahora que se amplía la capacidad de la planta y se requiere enviar más mineral a proceso.
Nuestro gráfico podría quedar de las siguientes formas:

CASO Nº1

Ton/día

Tcc

Tcop

Lcc L Lcop Ley

En este caso la mina enviará mineral con la nueva Ley L (que será la ley de envío a planta), ya que ésta
aumentó su capacidad. Si observamos en la fórmula de la ley de corte óptima propuesta por Lane, cuando la planta
limita la operación, vemos que al aumentar la capacidad de la planta, necesariamente bajará la ley de corte óptima, lo
que se cumple en este caso. La mina enviará mineral a la planta que antes se dirigía a acopios de mineral y todo el
mineral con leyes entre Lcc y L se enviará a estos acopios.

CASO Nº2

Ton/día

T
TCV
Tcc

Tcop

L LCV Lcc Lcop Ley

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En este caso la mina no necesariamente enviará mineral con la nueva Ley L, ya que ésta ley está bajo la ley
de corte crítica, y a pesar de que la planta aumentó su capacidad, no podemos enviar estéril a proceso. Si observamos
bien existe una ley Lcv la cual representa la ley de un material que si bien salió de la mina como estéril permite pagar
sus costos variables (proceso), por lo cual si es enviado a planta generará un beneficio extra a la explotación. Por esto
sólo será enviado a planta el mineral que tenga una ley sobre la ley de corte crítica más el estéril que tenga ley
suficiente como para pagar su proceso. Si la planta aún queda con una capacidad ociosa tendríamos que pensar en
comprar mineral para copar su capacidad o seleccionar mineral de otros sectores (botaderos) o simplemente dejarla
con esta capacidad ociosa, pero no podemos pensar en enviar a la planta material estéril que no pague su proceso.

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CAPITULO VI. PLANEAMIENTO DE LA PRODUCCION

6.1.-Introducción

La proyección y descripción de la secuencia de agotamiento de un pit es la función principal de la


planificación de la producción. Esta constituye uno de los pasos más importantes del proceso de diseño de una mina a
cielo abierto, ya que la factibilidad operacional y los flujos de caja están directamente relacionados con la
recuperación de mineral y el movimiento de estéril a través del tiempo.

El proceso de planificación de la producción, es la tarea más lenta del diseño de minas de largo
plazo. A medida que transcurre la explotación de la mina, se va adquiriendo información nueva y con frecuencia
cambian los parámetros básicos involucrados en el proceso de diseño. Estos parámetros incluyen los niveles de
producción de la mina, los precios de los productos, los costos de explotación y de procesamiento, sistema de
manipulación de materiales, limitaciones geotécnicas del diseño, entre otros aspectos.

El objetivo de la planificación de la producción apunta a maximizar el valor presente neto del


negocio y el retorno de la inversión que es posible obtener a partir de la explotación minera. Además el desarrollo de
un programa estratégico de producción, es función de una serie de factores, dentro de los cuales se incluyen:

Ubicación y distribución del mineral con respecto a la topografía y elevación.


Mineralogía y distribución de tonelaje – ley.
Costos directos de explotación, proceso y comercialización.
Costos indirectos.
Factores limitantes del mercado y capital.
Condiciones políticas, ambientales, etc.

La determinación de un óptimo programa de producción, involucra definir el orden de extracción o


secuencia de explotación y una estrategia de leyes de corte variable en el tiempo, que esté inserta en los límites
establecidos por variables operacionales, económicas y comerciales.

6.2.-Determinación de la secuencia de explotación

El diseño de la secuencia de extracción tiene una influencia determinante en el beneficio económico


de la explotación. La determinación de ésta, involucra parámetros tales como la razón de stripping o despeje asociado
con la recuperación mineral, la ley y la ubicación física con respecto a su disponibilidad en el tiempo, además de los
costos asociados a la explotación y su influencia en la estrategia de optimización de la inversión.

El diseño de fases puede desarrollarse a través de una aproximación manual o bien en forma
analítica, mediante técnicas computacionales. Los métodos manuales constituyen sólo una estimación y por lo tanto,
no será tan exacto como la técnica computacional.

La definición, de la secuencia óptima de explotación de una mina es, frecuentemente, un problema complejo
en el que intervienen factores de índole técnica y económica. Una vez definidos los límites de la explotación, es
preciso pasar a establecer el orden o la secuencia de extracción, tanto del estéril como del mineral debido al gran
numero de alterativas que pueden elaborarse, se hace necesario, en la mayoría de los casos utilizar ordenadores para
llegar a encontrar 1a mejor solución.

En esta etapa la intervención de las técnicas de planificación es fundamental, pues en muchos proyectos se
trata de un proceso iterativo en el que es preciso conjugar muchas variables y objetivos .

Normalmente los planificadores realizan una serie de diseños de fases intermedias de explotación.
Idealmente están realizados para períodos de tiempo, por años, para los primeros años y, luego quizás para períodos
de varios años hasta el agotamiento de las reservas. Al principio, puede ser útil elaborar un esquema de minería como
una secuencia que sea de tantos arios como etapas o fases a desarrollar. Las fases parciales son unos tanteos o diseños

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preliminares para relacionar la geometría de los pits mineros con la geometría de la masa de mineral en el depósito.
Se consigue así un buen soporte con el que poder trabajar más detalladamente en períodos de tiempo más cortos.
Normalmente hay una gran cantidad de estéril o mineral de baja ley sobre el mineral, que debe extraerse para poderlo
explotar. Desgraciadamente, no es siempre una cuestión simple la eliminación de este estéril. En consecuencia, el
planificador necesita elaborar un diseño de explotación de cada fase para estimar los ratios o razones estéril/mineral.
Normalmente se comienza fijando un tonelaje aproximado de mineral para ser explotado en cada fase y luego,
utilizando los criterios de diseño de taludes y fondos de corta, se determina el estéril que debe moverse para extraer
este mineral.

Es importante representar, al menos, una pista de transporte en cada fase, para garantizar que permite la
salida de un volumen suficiente de material. Las fases necesitan tener diseños amplios para que los equipos trabajen
eficientemente. La anchura práctica no es una dimensión fija, pero debe estar relacionada con el tamaño de los
equipos y con el número de unidades utilizadas en una etapa o frente de trabajo. Por ejemplo, si hubiera dos
excavadoras trabajando a la vez en el desmonte, debería existir la suficiente anchura para poder perforar en el banco.
lo mismo que para realizar el transporte y todo lo que sea necesario mientras está siendo explotado el banco. Una vez
que las fases están diseñadas y evaluadas, el planificador puede determinar. aproximadamente, el movimiento de
material necesario para proporcionar un suministro continuo de mineral con una preparación de la corta razonable. en
términos de mineral descubierto. Cuando se fija el ritmo anual de producción, entonces puede volver atrás y diseñar
los planos correspondientes a periodos anuales evaluando los resultados. Puede ser necesario pasar por este proceso
dos o tres veces antes de que se desarrolle un plan de explotación adecuado. Incluso entonces después de cada etapa,
un planificador puede ver cosas que probablemente cambiaría si volviera a hacerlo de nuevo. Este proceso puede
llevar un tiempo considerable especialmente cuando los volúmenes de materiales de cada plan deben equilibrarse con
la capacidad de los equipos de extracciónEl desarrollo de estas fases también permite determinar el volumen de
desmonte previo necesario y dimensionar más exactamente la flota actual de equipos Normalmente se desarrolla un
gráfico que muestra las relaciones de tiempo a través de las fases con un movimiento de tonelaje total y una razón
estéril / mineral. Sobre tal gráfico el planificador puede ver lo que tiene que hacer para facilitar y ajustar la
producción. No es normal trabajar con un solo ratio o razón de estéril durante toda la vida de la mina, pero dentro de
algunos periodos, incluso la razón Estéril /Mineral de producción será mantenida. Ajustando la producción de esta
forma se evita la necesidad de comprar nuevos equipos o reducir éstos en determinados periodos; también así
disminuyen los problemas de necesidad de mano de obra. Cuando una mina trabaja con varios equipos de carga
grandes, aparecen ciertas combinaciones que son mejores desde el punto de vista de utilización de máquinas y mano
de obra. Esto puede afectar la razón Estéril /Mineral de explotación o indicar cuando una operación debería dirigirse
hacia una cierta razón Estéril /Mineral.

Es importante realizar la transición desde los planes por fase a los planes anuales tan pronto como los
diseños por fase sean suficientes para establecer toda la secuencia. Los planes anuales facilitan la definición de los
objetivos de producción, así como la definición en el espacio de las cantidades de material que deben ser movidas,
permitiendo, además, efectuar mejores evaluaciones económicas que con las fases que abarcan períodos más amplios.
También los planes anuales ofrecen una mejor definición de las relaciones entre fases y la explotación en la operación
mínera completa, mostrando los frentes de trabajo y pistas de transporte.

A continuación se describen algunos criterios para definir secuencias de explotación posibles:

A. Explotación con Razón descendente.

Esta alternativa requiere que, en cada nivel, se extraiga todo el estéril existente en el pit, hasta el límite del
pit, junto con el mineral asociado. Las ventajas que presenta, son la disponibilidad de espacio para el trabajo de los
equipos, la accesibilidad al mineral del banco siguiente, la concentración de equipos trabajando en el mismo nivel, la
escasa dilución del mineral con el estéril y por último la necesidad de un menor número de equipos mineros en las
últimas etapas de explotación del yacimiento.

Como inconvenientes principales plantea que los gastos de explotación son máximos durante los primeros
años de vida de la mina, al ser el movimiento de estéril muy alto, y coincidir con el período de mayor interés de
capital invertido y necesidad rápida de devolución de éste.

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Figura 6.1.- Esquema razón estéril mineral descendente

B. Explotación con razón Estéril /Mineral creciente.


Esta alternativa supone mover, en cada etapa, el mínimo estéril necesario para descubrir el mineral. Los
taludes de trabajo se mantienen prácticamente paralelos a los taludes finales de la corta diseñada, siendo preciso
extraer cada vez que se profundiza una mayor cantidad de estéril.

Con esta secuencia se consigue obtener el máximo beneficio en los primeros años de explotación y reducir el
riesgo de la inversión que supone el movimiento de estéril para descubrir mineral de períodos futuros Este
planteamiento es muy frecuente cuando el ratio límite económico o economía de la explotación cambia en cortos
periodos de tiempo.

El inconveniente principal de este método es que es impracticable trabajar en diversos bancos superficiales
simultáneamente para conseguir una producción regular. También hay que tener en cuenta la necesidad paulatina de
incrementar la flota de equipos destinados al estéril al ir aumentando la razón de stripping.

Figura 6.2.- Esquema razón estéril mineral creciente

C. Explotación con razón Estéril/Mineral constante

En esta alternativa el objetivo es mover materiales en cada período que den lugar a una razón de stripping
similar a la razón media global. El talud de trabajo en el estéril comienza muy tendido, pero se va verticalizando
conforme se profundiza la explotación hasta coincidir, prácticamente, con el talud final del pit proyectado.

Este método presenta ciertas ventajas e inconvenientes, ya que supone una solución de compromiso entre los
dos planteamientos anteriores, que son secuencias extremas. La fllota de maquinaria y la plantilla de personal, en este
caso, se mantiene constante durante toca a vida de la mina.

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Figura 6.3.- Esquema razón estéril mineral constante

D. Explotación compensada

En la actualidad, la mejor secuencia de desmonte de un yacimiento suele ser aquella en la que al comienzo y
al final de la vida de la mina los ratios son bajos.

Las ventajas que presenta este tipo de secuencia son:


Rápida capitalización de la empresa durante los primeros años de vida del proyecto.
Los equipos mineros y la mano de obra pueden ser sustituidos en cada fase, aumentando sus
capacidades y ajustándolos a los ritmos de producción.
En el último período de explotación puede irse reduciendo el número de máquinas y la plantilla de
personal.
Posibilidad de explotar en distintas zonas simultáneamente, permitiendo así una mayor flexibilidad
en la planificación.
El número de frentes de extracción de estéril y mineral no es necesariamente grande.
En un gran yacimiento. las fases de desmonte y extracción son suficientemente grandes como para
proporcionar unas buenas condiciones de trabajo.

Figura 6.4.- Esquema compensado

La estimación de los costos necesarios para la determinación de la secuencia de extracción, pueden


dividirse en tres categorías:

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Costos por tonelada de material explotado.


Costos por toneladas de mineral tratado.
Costos por toneladas de producto elaborado.

Los costos por toneladas de material explotado incluyen los costos directos mina por tonelada
extraída, para las operaciones de perforación, tronadura, carguío, transporte, apoyo de equipos auxiliares y para las
funciones administrativas y generales de la mina. También se incluyen el costo por tonelada de los gastos de capital y
reposición para los equipos móviles de la mina, relacionados con el material total explotado. Debido a que el
equipamiento móvil de explotación se consume aproximadamente en proporción directa con la cantidad de material
manipulado por los equipos.

El valor del mineral en un corte o rebanada incremental tiene que ser lo suficiente como para
solventar todos los costos directos de operación y los gastos iniciales de reposición de los equipos de la mina, si no se
incluyen la de depreciación, se incorporarán áreas con índice de stripping de equilibrio mucho más alto en la fase
mina, dando como resultado una sobre estimación del valor neto del mineral obtenido a partir de aquellas áreas con
índice de stripping altos de la fase.

Otra área de recopilación de costos, es la determinación de los costos por tonelada de mineral
tratado e incluye los gastos aplicados al mineral, una vez que éste abandona el área mina. Estos costos no se
relacionan con la cantidad total de material removido desde la mina, si no que sólo son aplicables al tonelaje de
mineral que será tratado en la planta, los costos aplicados son:

Costos extraordinarios relacionados con el transporte del mineral hasta las plantas de tratamiento.
Los costos de chancado y molienda.
Costos del proceso de recuperación de mineral.
Costos generales destinados a cubrir gastos administrativos.

Otra categoría de costos está en relación con los gastos de comercialización de los productos
obtenidos del proceso, estos deben cubrir las sumas gastadas en el manejo y transporte del producto del proceso a la
etapa de refinación, como así también el pago de patentes y/o impuestos que se relacionen con los ingresos brutos.

Para determinar la cantidad de producto comerciable, se tiene que estimar las recuperaciones para
los procesos, estás deben estar basadas en los resultados de las plantas pilotos o bien en las recuperaciones obtenidas
en minas con procesos y minerales similares.

En la selección de los parámetros económicos que determinan el tamaño de las primeras fases, el
objetivo es establecer una fase que contenga reservas de mineral para un período tal, que dicho intervalo corresponda
al período de amortización y por ende, es importante ubicar el mineral con el mayor valor neto durante la secuencia
inicial de explotación.

6.3.-Gráfico de agotamiento de mineral -Serrucho- .

El gráfico de agotamiento de mineral, conocido comúnmente con el nombre de “serrucho”, es una manera de
representar los movimientos de materiales en el yacimiento periodo a periodo, los que permiten asegurar la extracción
continua de mineral desde el rajo. Ésta forma de representar los movimientos no es otra cosa que llevar al papel el
desarrollo parcial de la secuencia de explotación de las expansiones que se ha definido según los rajos anidados.

Para un proyecto que ha sido evaluado y se ha aprobado un nivel de desarrollo minero, los movimientos globales de
mineral son fijos, por lo que el desarrollo del “Serrucho“ solo ayuda a conocer la distribución de equipos a través de
las distintas expansiones y con ello la programación del movimiento parcial de cada una.

Si se está evaluando la factibilidad de un proyecto el punto de partida es la situación de la mina a la fecha


adoptada como inicio del estudio, considerando a partir de este punto, los remanentes de material de cada expansión y

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la dotación de los equipos a dicha fecha. De acuerdo a esto se comienza a desarrollar la secuencia aumentando los
ritmos, si el proyecto lo requiere, generando un nuevo calendario de inversiones futuras.

6.3.1.-Información necesaria para confeccionar el serrucho.

La confección del serrucho requiere de la siguiente información:

• Secuencia de explotación por mineral.


• Evaluación o cubicación de todas las expansiones a la topografía del rajo y sus entornos
definida como situación inicial.
• Ley de corte por periodos.
• Definición de exposición.
• Requerimiento de meses de mineral expuesto.
• Perfil de alimentación a planta.
• Equipos de carguío disponibles.
• Ritmo de producción de los distintos equipos de carguío.
• Cantidad máxima de equipos a operar en condiciones definidas de espacio.
• Restricciones dadas por ubicación de instalaciones dentro del rajo, por ejemplo,
chancadores, correas; y las fechas definidas para su movimiento.

6.3.2.-Confección del serrucho.

El gráfico de agotamiento de mineral, posee en el eje de las ordenadas (Y) una división, la cual
define al material mineral (arriba) y al material lastre (abajo). En la abcisa (X) se despliegan los periodos,
generalmente en unidades de meses, producto de la información de meses de mineral expuesto que se requiere
analizar.

La forma de programar el consumo de las reservas debe hacerse expansión por expansión según la secuencia
de explotación ya establecida. Estando en una situación de mina operativa o mina nueva, el planificador debe definir
una fecha a partir de la cual deba alimentar a la planta el mineral exigido. Para cumplir con los meses de mineral
expuesto mínimos definidos por la compañía, el planificador debe preguntarse ¿Cuando abrir la expansión que por
secuencia está definida?. Dicha fecha de apertura debe obtenerse calculando el tiempo necesario para remover el
lastre contenido en ella sobre su banco de exposición, tiempo definido por el número de equipos de carguío
empleados en ella y las productividades de los mismos. El planificador debe conjugar simultáneamente los equipos
disponibles en múltiples expansiones para un mismo periodo, tratando de no adquirir innecesariamente más de ellos.
Paralelamente debe preocuparse de restricciones como lo son: el número de equipos por expansión dado el banco que
se explote (por su tamaño), el desfase en bancos que entre expansiones de un mismo sector se deba llevar para

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asegurar una operación segura, las fechas de reubicación de instalaciones como chancadores y correas, y de esto
último, el tiempo necesario para preparar los nuevos sectores, la ley de corte de los periodos la cual modifica los
tonelajes a remover como mineral y lastre; como las más significativas.

Una metodología sencilla de utilizar para confeccionar el gráfico de agotamiento de mineral es situarse en la
fecha de exposición de una expansión y retroceder, generalmente mes a mes, rebajando de la cubicación el tonelaje
que cargan los equipos, tonelajes definidos por la cantidad y productividad de éstos. Cuando la expansión haya
removido todo el lastre contenido sobre el banco de exposición en ella, se encontrará la fecha de su apertura. Luego,
la fecha de exposición de la siguiente expansión establecida por la secuencia estará dada por los meses de mineral que
la expansión antes expuesta aporta. Estos meses son calculados dividiendo el tonelaje de mineral de la expansión y la
alimentación a planta mensual exigida. Se debe cuidar siempre mantener los meses de mineral expuesto mínimos
establecidos. Una vez definido esta fecha de exposición se desarrolla el procedimiento antes explicado para definir la
fecha de la apertura de la nueva expansión, y así sucesivamente una expansión tras otra hasta completarlas.

6.3.4.-Información entregada por el serrucho.

De la generación del gráfico se obtienen aspectos importantes que vale la pena resaltar, como es:
• La fecha de llegada a mineral de cada expansión.
• Meses de mineral expuesto.
• Los ritmos de movimientos de cada expansión por periodos.
• Los requerimientos de equipos por expansión y total mina, periodo a periodo.
• La fecha de apertura de cada expansión.
• Los ritmos de movimientos anuales.

6.3.5.-Plan de producción.

El plan de producción corresponde a la programación de la explotación, donde se identifica la


cantidad, calidad y origen de los materiales a remover en un determinado periodo de tiempo durante la vida del rajo
explotado. Además se definen los equipos utilizados por expansión periodo a periodo. El plan de producción puede
realizarse dentro de la planificación para diferentes horizontes de tiempo, 5, 10, 20 años, como largo plazo y para 1
semana o 3 meses para un corto plazo.

Por lo general el plan de producción se confecciona usando como guía el gráfico de agotamiento de
mineral, ya que éste señala las expansiones explotadas por periodos, los equipos que en ellas trabajan, las fechas que
cada expansión deben ser abiertas y en que fechas deben exponer mineral para mantener los meses de mineral
expuesto mínimos. No obstante lo anterior, la tenencia del “serrucho” no es imprescindible, y el plan de producción
puede confeccionarse sin él.

6.3.6.-Información necesaria para confeccionar el plan de producción.

• Gráfico de agotamiento de mineral. (deseable)


• Cubicaciones por expansiones con tipos de materiales, tonelajes, leyes asociadas y recuperaciones
por bancos.
• Topografía de la mina al inicio del periodo de análisis.
• Perfil de movimientos de mineral por periodos.
• Ley de corte por periodo.
• Cantidad máxima de equipos a operar en condiciones definidas de espacio.
• Productividades de cada equipo (modelo) de carguío por periodo.
• Disponibilidad de equipos al inicio del plan.

En general la confección de un plan de producción debe realizarse siguiendo la secuencia establecida en el


gráfico de agotamiento de mineral, tratando de obtener las mejores leyes periodo a periodo, y suavizando éstas
decreciente mente a medida que la explotación avance. Debe cumplirse la alimentación a planta y los ritmos
programados de movimientos.

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P L A N D E P R O D U C C IÓ N FY2002 N º D IA S : 365

P L A N IF 8 4 2 ,8 0 0 3 0 7 ,6 2 2 ,0 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 L e y d e C o rte 1 .0 % C u t C o lu m n a 62

T O T AL: 1 0 .0 8 2 1 .0 0 0 2 .0 1 0 3 0 7 ,6 2 2 ,0 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 1 .6 7 9 0 .8 6 6

E X P A N S IO N 495 395 FEL TON M IN E R A L


70000 102800 20000 PROG . BANCO TON T O T AL STOCK PLANT A %CuT %CuS As
W7 0 .9 0 0 1 .0 0 0 3 0 ,2 9 5 ,0 0 0 2 8 ,2 0 1 ,3 7 0 1 3 ,7 3 8 ,4 9 3 1 3 ,7 3 8 ,4 9 3 1 .7 8 2 0 .8 8 4
AG O T ADA 0 .9 4 2830 1 ,1 5 0 ,7 4 5 5 9 3 ,9 9 3 5 9 3 ,9 9 3 1 .5 9 2 0 .8 8 1
AJU S T E : 1 .1 0 3 8 0 .7 5 1 6 3 .8 6 3 2 1 .0 4 2815 3 ,5 4 7 ,6 8 7 1 ,7 3 8 ,3 1 2 1 ,7 3 8 ,3 1 2 1 .6 2 8 0 .8 8 3
(C u a lq u ie ra ) 1 .1 0 4 3 .8 6 3 1 .3 2 2800 3 ,2 6 2 ,3 1 2 1 ,4 0 4 ,9 3 7 1 ,4 0 4 ,9 3 7 1 .6 1 2 0 .8 8 4
1 .4 0 2785 3 ,1 4 3 ,2 5 0 1 ,3 0 9 ,6 8 7 1 ,3 0 9 ,6 8 7 1 .6 3 0 0 .8 8 8
2 .0 2 2770 3 ,0 9 5 ,6 2 5 1 ,0 2 3 ,9 3 8 1 ,0 2 3 ,9 3 8 1 .5 7 1 0 .8 8 5
2 .3 9 2755 2 ,5 0 0 ,3 1 2 7 3 8 ,1 8 8 7 3 8 ,1 8 8 1 .4 3 2 0 .8 8 8
1 .9 7 2740 2 ,1 9 0 ,7 5 0 7 3 8 ,1 8 8 7 3 8 ,1 8 8 1 .3 0 1 0 .8 8 8
1 .0 5 2725 2 ,0 9 5 ,5 0 0 1 ,0 2 3 ,9 3 7 1 ,0 2 3 ,9 3 7 1 .6 9 0 0 .8 8 4
0 .6 6 2710 1 ,7 3 8 ,3 1 2 1 ,0 4 7 ,7 5 0 1 ,0 4 7 ,7 5 0 2 .0 1 1 0 .8 8 3
0 .6 6 2695 1 ,5 0 0 ,1 8 7 9 0 4 ,8 7 5 9 0 4 ,8 7 5 2 .2 5 0 0 .8 8 1
0 .3 7 2680 1 ,1 4 3 ,0 0 0 8 3 3 ,4 3 7 8 3 3 ,4 3 7 2 .3 2 1 0 .8 8 3
0 .2 1 2665 1 ,1 1 9 ,1 8 7 9 2 8 ,6 8 7 9 2 8 ,6 8 7 2 .0 8 9 0 .8 8 2
0 .2 4 2650 9 7 6 ,3 1 2 7 8 5 ,8 1 2 7 8 5 ,8 1 2 2 .2 0 2 0 .8 8 3
0 .1 1 2635 7 3 8 ,1 8 7 6 6 6 ,7 5 0 6 6 6 ,7 5 0 1 .7 9 3 0 .8 8 2

W8 1 .4 0 5 1 .0 0 0 4 3 ,1 8 9 ,7 7 8 4 3 ,1 8 9 ,7 7 8 2 6 ,4 5 1 ,1 8 1 2 6 ,4 5 1 ,1 8 1 1 .6 3 6 0 .8 5 5
0 .5 2 2935 6 ,4 9 0 ,5 5 3 4 ,2 8 2 ,6 1 9 4 ,2 8 2 ,6 1 9 1 .6 7 6 0 .8 4 4
0 .4 5 2920 8 ,3 8 8 ,9 3 7 5 ,7 7 7 ,0 6 2 5 ,7 7 7 ,0 6 2 1 .6 4 9 0 .8 4 9
1 .4 0 5 1 .0 0 0 0 .7 5 2905 7 ,8 3 0 ,1 8 7 4 ,4 7 4 ,8 7 5 4 ,4 7 4 ,8 7 5 1 .6 4 9 0 .8 5 5
0 .6 8 2890 7 ,7 1 1 ,1 2 5 4 ,5 9 3 ,9 3 7 4 ,5 9 3 ,9 3 7 1 .6 0 8 0 .8 5 9
0 .7 2 2875 7 ,4 5 2 ,9 3 7 4 ,3 3 3 ,5 0 0 4 ,3 3 3 ,5 0 0 1 .5 8 1 0 .8 6 3
0 .7 8 2860 5 ,3 1 6 ,0 3 7 2 ,9 8 9 ,1 8 8 2 ,9 8 9 ,1 8 8 1 .6 5 4 0 .8 6 5

N 10 1 .8 8 6 0 .4 4 0 6 4 ,6 9 6 ,9 8 0 6 4 ,6 9 6 ,9 8 0 6 ,1 7 9 ,7 6 1 6 ,1 7 9 ,7 6 1 1 .6 5 1 0 .8 7 7
3010 1 4 9 ,3 1 4
2995 7 ,3 3 7 ,8 1 3
1 .8 8 6 0 .4 4 0 9 7 .1 4 2980 7 ,0 1 0 ,8 1 3 7 1 ,4 3 8 7 1 ,4 3 8 1 .1 5 7 0 .8 4 2
1 3 1 .4 2 2965 6 ,3 0 6 ,5 6 3 4 7 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 2 .4 0 4 0 .8 7 9
1 2 2 .1 4 2950 5 ,8 6 4 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 1 .6 9 3 0 .8 7 9
2935 5 ,7 9 4 ,6 8 7
7 6 .5 6 2920 5 ,5 4 0 ,6 2 5 7 1 ,4 3 8 7 1 ,4 3 8 1 .4 1 6 0 .8 9 4
6 0 .1 6 2905 5 ,8 2 5 ,2 5 0 9 5 ,2 5 0 9 5 ,2 5 0 1 .2 6 2 0 .8 7 9
4 0 .2 1 2890 4 ,9 0 6 ,3 1 2 1 1 9 ,0 6 3 1 1 9 ,0 6 3 1 .2 0 0 0 .8 7 7
T o n .A c u m 5 7 ,5 8 3 ,9 3 9 6 .3 8 2875 4 ,5 6 7 ,1 2 5 6 1 9 ,1 2 5 6 1 9 ,1 2 5 1 .3 3 1 0 .8 7 2
A p o rte 2 ,6 1 9 ,3 7 5 1 .7 7 2860 4 ,2 8 0 ,8 1 2 1 ,5 4 7 ,8 1 2 1 ,5 4 7 ,8 1 2 1 .6 3 2 0 .8 7 1
1 .0 9 2845 3 ,9 8 8 ,5 0 0 1 ,9 0 5 ,0 0 0 1 ,9 0 5 ,0 0 0 1 .6 8 7 0 .8 8 1
0 .8 9 2830 3 ,1 2 4 ,5 4 1 1 ,6 5 5 ,3 8 6 1 ,6 5 5 ,3 8 6 1 .8 0 9 0 .8 8 2

N 11 2 .3 7 4 0 .5 6 0 8 1 ,6 5 7 ,4 4 5 8 1 ,6 5 7 ,4 4 5 4 6 ,8 7 5 4 6 ,8 7 5 1 .0 8 5 0 .8 0 6
3175 4 ,0 8 3 ,3 6 5
3160 1 0 ,1 9 6 ,8 1 3
2 .3 7 4 0 .5 6 0 3145 1 0 ,7 1 5 ,0 6 3
2 3 9 .5 4 3130 1 1 ,2 7 5 ,3 1 3 4 6 ,8 7 5 4 6 ,8 7 5 1 .0 8 5 0 .8 0 6
3115 1 1 ,9 5 4 ,2 5 0
3100 1 1 ,2 7 3 ,4 3 8
3085 1 1 ,0 1 5 ,6 2 5
3070 1 0 ,7 3 4 ,3 7 5
3055 4 0 9 ,2 0 5

6.3.7.-Información entregada por el plan de producción.

Del plan de producción se obtienen aspectos como:

• Los movimientos por tipo de material y por periodos.


• La ley de alimentación a planta por periodos
• Finos por periodos
• Los equipos por periodos.
• Meses reales de mineral expuesto por expansión.
• La fecha de apertura y de llegada a mineral de cada expansión.
• Los bancos comprometidos por periodos de cada expansión.

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6.4.- Influencia de una estrategia de leyes de corte

La maximización de las utilidades de la explotación esta directamente relacionada con la


determinación de una estrategia de leyes de corte óptima que se desarrollará de una fase a la siguiente para un índice
de producción de prueba definido.

Para la determinación de esta estrategia se puede utilizar las leyes de corte iguales o menores, que la
ley de corte para una fase particular. Si se intentará utilizar una ley de corte mayor, la forma física de la fase ya no
sería valida, por cuando la ubicación de los limites del rajo dependerá de los ingresos de una cantidad específica de
mineral que ya no estará disponible. Es decir los anteriores bloques de mineral de baja ley pasarán a ser ahora, lastre
de ingreso negativo.

En una situación donde sea necesario remover la roca de baja ley a fin de exponer el mineral, se
puede utilizar una ley de corte más baja, con el objetivo de determinar si se va a procesar ese material de baja ley, esta
ley de corte menor se conoce como ley de corte interna y se determina, ignorando el costo de explotación en el
cálculo de leyes de corte de equilibrio.

La ley de corte óptima comenzará, generalmente, en un nivel ligeramente más alto que la ley de
corte de equilibrio y con el tiempo se irá reduciendo para igualar la ley interna de corte de equilibrio.

El nivel de producción óptimo se puede determinar sobre bases estrictamente económicas; pero en
algunos casos, los limites serán establecidos por limitaciones operativas, técnicas y comerciales.

Un método para determinar la estrategia de leyes de corte óptima puede realizarse gráficamente,
variando la producción y la ley de corte en una serie de combinaciones.

Otro método optimizante más rígido, es el de K.F. Lane, que considera las limitantes impuestas en
la operación por parte de la mina, la planta y la refinería o mercado, mediante el uso de curvas tonelaje - ley para cada
una de las fases, combinando estas con las diferentes categorías de costos. Este método permite determinar una
estrategia de leyes de corte óptima sobre la base de maximizar los valores presentes netos continuos, para un
determinado conjunto de parámetros de producción de la mina, planta y refinería (comercialización).

El método de Lane permite al planificador probar más alternativas y realizar un análisis de


sensibilidad sobre la base de precios, recuperaciones y otros parámetros de costos.

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6.5.-Definición del valor económico de un bloque

El cálculo correcto de los valores de los bloques es esencial para cualquier optimización. Si están
equívocos los valores de los bloques, también lo estará la geometría del pit optimizado.

Para propósitos de estimación, existen dos reglas que se deben seguir al momento de calcular el
valor de un bloque.

A: Calcular el valor del bloque sobre el supuesto que éste ha sido descubierto y que será explotado.

No se debe hacer ninguna consideración de despeje o stripping supuestas, debido a que ésta se desprende de
la optimización realizada. Si se asume una razón de stripping al momento de calcular los valores de los bloques, se
estará prejuzgando el resultado de la optimización.

De igual modo, no se debe considerar un corte de equilibrio preconcebido. El uso de una ley de corte de
equilibrio puede ser útil en el diseño manual de pits; pero es inadecuado para el diseño de pits optimizados pues
induce a errores en la optimización.

B: Incluir cualquier costo que se detendría si se paraliza la explotación. Esto debido a que,
cuando el programa de optimización, se encuentra adicionando un bloque a la geometría del pit, éste esta extendiendo
efectivamente la vida útil de la mina. Éste, por lo tanto debe solventar todos los costos involucrados en la extensión
de la vida útil de la mina.

Los costos principales no recuperables, tales como el costo de construir caminos de acceso,
etc., no deben incluirse en los costos utilizados en la optimización. Si el valor del pit optimizado fuera menor a los
costos principales no recuperables, entonces, no se deberá proseguir con la explotación de la mina.

Desde el punto de vista económico, cada bloque se puede caracterizar por los siguientes parámetros:

1.- Valor económico de la mineralización presente en el bloque(I).


2.- Costos directos atribuibles a cada bloque (C.D).
(perforación, tronadura, carguío, transporte, tratamiento,etc.)

También existen costos indirectos que son función del tiempo, que no se pueden asignar a los bloques
individuables (C.I.).

Así entonces el valor económico del bloque estará dado por la expresión siguiente:

VEB = I - C.D.

El objetivo de la optimización del diseño de la explotación será maximizar el valor económico de


los bloques

Función Objetivo = Max (veb)

No obstante, existen diversos criterios de optimización, pudiendo citarse:

1.- Maximizar el valor total de explotación


2.- Maximizar el valor por tonelada de producto vendible
3.- Maximizar la vida útil de la mina
4.- Maximizar el contenido mineral dentro de la explotación
5.- Otros.

109
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ALGORITMOS OPTIMIZANTES

Uno de los criterios más utilizados en la optimización de yacimientos explotados a cielo abierto,
corresponde al criterio económico, que busca maximizar el valor económico de los bloques, y en base a este criterio
se centran los algoritmos que se citan a continuación:

A.- METODOS PSEUDO-OPTIMIZANTES O HEURISTICOS.

Estos algoritmos están basados en la experiencia desarrollada, la cual demuestra que funcionan en
forma satisfactoria, a pesar de no estar demostrado matemáticamente.

6.6.-Métodos de definición para los límites económicos de una explotación a cielo abierto

Dentro de las actividades a desarrollar en el diseño de una explotación a rajo abierto, se encuentra la que dice
relación con definir los límites físicos de dicha explotación, ya que ante la presencia de un yacimiento podemos
pensar en extraer todo el mineral o extraer solamente lo que más nos convenga. Esta última proposición es la que
finalmente tendrá que prevalecer, ya que es la razón por la cual se explota un recurso, y es esta conveniencia la que
nos introduce el concepto de optimizar la explotación de nuestro yacimiento, optimización que se traduce en
cuidadosos análisis económicos y operacionales que permanentemente van en busca de ese mejor aprovechamiento
global de los recursos.

Es así como surgen variados métodos para definir cuales serán los límites económicos de un rajo, que sin
duda cada uno aporta un concepto útil y que en muchos casos se combinan para generar otro método.

6.6.1.-Descripción conceptual del algoritmo del cono móvil optimizante

La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del Rajo, data de los años
60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de extraer un bloque y su respectiva
sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo
de bloques y genera un cono invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el
beneficio neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo contrario se deja en su
lugar.

En el siguiente esquema se presenta un perfil de un modelo de bloques sometido al algoritmo del


cono móvil optimizante, donde cada bloque está definido por un valor económico, es decir lo que significa
económicamente su extracción. Es así que los bloques con valor negativo representan a los bloques de estéril con su
costo de extracción asociado (-10) y los bloques de mineral son representados por el beneficio global que reporta su
extracción (Beneficio Global = Ingresos - Costos = 810 - 10 = 800).

110
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En el ejemplo anterior podemos observar que el extraer el bloque de valor positivo (+800) y sus 15
bloques de estéril asociado (-10 cada uno), genera un beneficio final de +650, correspondiente al beneficio de extraer
dicho bloque con su sobre carga asociada.

Bondades del cono móvil optimizante.

El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada de la tradicional
rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién detectó una serie de deficiencias y mermas
económicas producidas por el método convencional de conos flotantes y en 1979 publicó el artículo “Moving Cone
Optimizing Algorythm”, en Computer Methods for the 80’s in the Mineral Industry, de A. Weiss. El nuevo algoritmo
fue probado en Climax Molybdenum Co. y como resultado se obtuvo diseños muy superiores en el aspecto
económico, que aquellos obtenidos con el algoritmo convencional.

Las principales mejoras de la rutina del cono móvil optimizante con respecto al método tradicional
fueron:

i) Secuencias de extracción de Conos:

Esta radica en la secuencia con que son analizados los bloques del modelo.

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 90 (2) - 10
10 (3)

En la figura se puede apreciar el beneficio que reporta la extracción de cada bloque. Los bloques con
beneficio positivo ya se les ha descontado lo que cuesta extraer dicho bloque o costo mina (-10).

111
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Si el primer cono se construye en el bloque (1) y suponiendo un ángulo de talud , entonces dicho
bloque no puede ser extraído (Beneficio = -10). Al no ser factible la extracción del bloque (1), el segundo cono se
construye en el bloque (2), donde el beneficio neto del cono es de +10, siendo en consecuencia ventajosa su
extracción, quedando la figura de la siguiente forma:

- 10 - 10
- 10 - 10
(1)
70 - 10
10 (3)

Continuando con la secuencia, el tercer cono se construye en el bloque (3), resultando un beneficio de +30.

De este análisis se concluye que los tres bloques con valor económico mayor que cero son extraídos con un
beneficio económico de +40, sin embargo un correcto análisis debiera obtener un pit con valor de +60, dejando en su
lugar el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, como podemos ver en la figura siguiente:

- 10
- 10
- 10
10 (3)

De lo anterior se desprende que la incorrecta secuencia con que se analizan los conos, produce pérdidas
económicas cuya magnitud, obviamente, depende de la complejidad de la mineralización, de la variabilidad de las
leyes, etc.

El problema antes descrito es resuelto por el nuevo algoritmo introduciendo el concepto del “cono
negativo”, algoritmo que consiste en extraer todos los bloques con beneficio positivo, para posteriormente
devolverlos al rajo con su respectiva sobrecarga y así analizar la conveniencia de extraerlos o bien eliminarlos. En el
ejemplo presentado anteriormente, se aprecia que al devolver el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, se produce
un beneficio económico pues se libera un valor de +20, esto indica que dicho bloque al no extraerse en su condición
más favorable debe ser eliminado del análisis.

En la práctica la técnica del cono negativo presenta deficiencias similares a las obtenidas mediante
lo que se podría llamar el cono positivo, sin embargo un análisis simultáneo de ambas técnicas (cono positivo y
negativo) produce resultados satisfactorios. Esta simultaneidad es la que se realiza en la etapa 1 del algoritmo de
Lemieux.

ii) Conos con sobrecarga relacionada:

Este es el principal aporte del método del cono móvil optimizante, consiste en analizar conos que
tengan sobrecarga compartida, por ejemplo:

- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 70 (2)

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Los bloques (1) y (2) tienen un beneficio de +70 (incluido el costo mina). Al analizar conos
individualmente, se aprecia que no es conveniente la extracción de dichos bloques, pues cada caso el beneficio neto
del cono es -10.

- 10
- 10 B = -10
(2)
- 10 70
- 10 B = -10
70 (1)

No obstante si se analiza en su conjunto se ve que es ventajosa su extracción, pues esta trae consigo un
beneficio de +40.

B = +40

6.6.2.-Método de Lerchs-Grossman

El método bidimensional de Lerchs-Grossman permitirá diseñar, en una sección vertical, la geometría del pit
que arroja la máxima utilidad neta. El método resulta atractivo por cuanto elimina el procesos de prueba y error de
diseñar manualmente el rajo en cada una de las secciones. La metodología es conveniente, además para el
procesamiento computacional.

Al igual que el método manual, el método de Lerchs-Grossman diseña el rajo en secciones verticales. Los
resultados pueden continuar siendo transferidos a una plano de plantas del rajo y ser suavizados y revisados en forma
manual. Aún cuando el pit es óptimo en cada una de las secciones, es probable que el pit final resultante del proceso
de suavizamiento no lo sea.

El ejemplo de la figura Nº1 representa una sección vertical por medio de un modelo de bloques del depósito.
Cada cubo representa el valor neto de un bloque, si éste fuera explotado y procesado de forma independiente. En la
figura los bloques de valor neto positivo se han pintado. Además se ha establecido el tamaño del bloque de forma tal
que el método en el perfil del pit se mueva hacia arriba o hacia abajo solamente cada un bloque (máximo), a medida
que se mueva hacia los costados.

0 1

$2 $2 $4 $2 $2 $1 $2 $3 $4 $4 $3

$5 $4 $6 $3 $2 $2 $3 $2 $4 $5 $5

$6 $5 $7 $6 $ 13 $2 $5 $4 $7 $4 $6

$6 $6 $8 $8 $ 17 $8 $5 $6 $8 $9 $7

$7 $7 $8 $8 $6 $ 21 $5 $8 $8 $9 $7

$7 $9 $9 $8 $5 $ 22 $8 $8 $8 $9 $8

$8 $9 $9 $9 $8 $ 10 $9 $9 $9 $9 $9

Figura Nº1

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Paso Nº1:

Sume los valores de cada columna de bloques e ingrese estos números en los bloques correspondientes en la
figura Nº2. Este es el valor superior de cada bloque en dicha figura y representa el valor acumulativo del material
desde cada uno de los bloques hasta superficie.

Paso Nº2:

Comience con el bloque superior de la columna izquierda y repase cada columna. Coloque una flecha en el
bloque, apuntando hacia el valor más alto en:
1.- El bloque a la izquierda y arriba.
2.- El bloque a la izquierda.
3.- El bloque a la izquierda y debajo.
Calcule el valor inferior del bloque, sumando el valor superior con el valor inferior del bloque hacia el cual
apunta la flecha. El valor inferior del bloque representa el valor neto del material del bloque. Los bloques de la
columna y los bloques en el perfil del pit a la izquierda del bloque. Los bloques marcados con una X no se pueden
explotar, a menos que se sumen más columnas al modelo.

Paso Nº3:

Busque el valor máximo total de la fila superior. Este es el retorno neto total del pit óptimo. Para el ejemplo,
el pit óptimo tendría un valor de US$ 13. Vuelva a trazar las flechas, a fin de obtener la geometría del rajo. La figura
Nº3 nos muestra la geometría del pit en la sección. Cabe señalar que aunque el bloque de la fila 6, en la columna 6,
tiene el valor neto más alto del depósito, éste no se encuentra en el rajo, ya que explotarlo reduciría el valor total del
rajo (beneficio).

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1) Método Bidimensional de Lerchs-Grossman

En 1965, Lerchs y Grossman propusieron dos métodos diferentes para la optimización de rajos abiertos en un
mismo documento. Uno de estos métodos trabaja en una sección simple a la vez. Este sólo maneja taludes que están
un bloque arriba o abajo y un bloque transversal, de modo que es necesario seleccionar las proporciones de los
bloques de manera tal de crear los taludes requeridos (modificar dimensionalmente el modelo de bloques). Este
método es fácil de programar y es confiable en lo que hace, pero dado que las secciones son optimizadas en forma
independiente, no hay ninguna garantía de que sea posible unir secciones sucesivas en una forma factible. En
consecuencia por lo general se hace necesario una cantidad considerable de ajustes manuales para producir un diseño
detallado. El resultado final es errático e improbable de ser verdaderamente óptimo.

Existen dos variantes recientes de este método, una de ellas (Johnson, Sharp, 1971) utiliza el método
bidimensional tanto a lo largo de las secciones como a través de éstas en un intento por unirlas. El otro método
(Koenigsberg, 1982) emplea una idea similar, pero trabaja en ambas direcciones al mismo tiempo. Ambos métodos
están restringidos a los taludes que son definidos por las proporciones de los bloques y ninguno respeta incluso estos
taludes a 45º con respecto a la sección. Este último punto queda mejor ilustrado ejecutando los programas en un
modelo que contenga solamente un bloque de mineral (muy valioso). El pit resultante tiene forma de diamante en vez
de circular, con taludes correctos en las direcciones E-W y N-S, pero bastante empinado entremedio.

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2) Lerchs-Grossman Tridimensional y Flujos de Redes

El segundo de los métodos representados por Lerchs y Grossman (1965) se basó en un método de la teoría de
gráficos (grafos), y Johnson (1968) publicó un método de flujos de redes para optimizar un rajo. Ambos garantizan
encontrar el óptimo en tres dimensiones, sin importar cual sean las proporciones de los bloques. Naturalmente ambos
entregan el mismo resultado.

Los dos son difíciles de programar para un ambiente de producción, donde existen grandes cantidades de
bloques. No obstante, esto se ha logrado y en la actualidad existen programas disponibles que pueden ser ejecutados
en cualquier computador tipo PC en adelante. La mayoría de estos programas utilizan el método de Lerchs-Grossman.

Debido a que estos programas garantizan encontrar el subconjunto de bloques con el máximo valor absoluto
acatando las limitaciones de taludes, las alteraciones a la geometría del rajo causada por pequeños cambios en los
taludes o valores de los bloques son indicadas confiablemente como efectos de tales cambios. Esto ha permitido la
apertura del campo del análisis de sensibilidad real, donde los efectos de los cambios de talud, precio y costos pueden
ser medidos en forma precisa. Con los demás métodos, sólo es posible el trabajo de sensibilidad más tosco.

Lo anterior ha conducido al desarrollo de programas que automatizan algunos aspectos del análisis de
sensibilidad, llegando a un punto tal que es posible plotear fácilmente los gráficos del valor presente neto en función,
del tonelaje total del pit.

6.6.3.-Método de la relación estéril/ mineral v/ s ley media

Tomando como base la ecuación de beneficio:

B=I-C
y asumiendo un beneficio nulo:

B=0
I=C

se tiene que:

CEI * R * P = ((1 + F * E/M) * (CM + CC) + CP) * FS + CEI * R * CR


CEI * R * (P - CR) = ((1 + F * E/M) * (CM + CC) + CP) * FS

CEI : Contenido de la Especie de interés en el mineral (o Ley en unidades convenientes).


R : Recuperación Total Metalúrgica.
P : Precio de venta de la unidad de la especie de interés.
CR : Costo de Refinería
E/M : Relación de Estéril y Mineral.
F : Incremento de la razón E/M por movimientos extras de material (Rampas, accesos, etc.),
(F > 1).
CM : Costo de la Mina del material movido
CC : Costo de Capital Mina.
CP : Costo Proceso del mineral.
FS : Factor de seguridad, que incrementa los costos de obtención del producto (FS > 1)

En nuestro caso (Cobre sulfurado), se tiene la siguiente expresión para una tonelada métrica de mineral
(TM):

TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*P= ((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*1Ton M)*FS+...


......+TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*FyR

TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS

Donde:

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L : Ley media Cu %
RM : Recuperación Total Metalúrgica en %
P : Precio de venta en US$/lbCu
FyR : Costo de fundición y refinería en US$/lbCu
E/M : Relación de Estéril y Mineral (adimensional Ton/ Ton)
CM : Costo de la Mina en US$/Ton de material movido
CC : Costo de Capital en US$/Ton de material movido
CP : Costo de la Planta de procesamiento de minerales en US$/Ton de Mineral
FS : Factor de seguridad, que incrementa los costos de obtención del producto (FS > 1)

También es bueno mencionar que el proceso dependerá del mineral a tratar y por ello
hay costos que en algunos casos desaparecen, aparecen, o son reemplazados por los correspondientes al mineral en
estudio (calizas, óxidos, gravas, Oro, Zinc, etc.).

En el caso del factor de seguridad, queda a criterio del encargado del diseño y por lo
general este factor incrementa los costos de un 10 a un 40 %, según la calidad de la información disponible.

Dentro de la ecuación, aparece un factor 1.15 que incrementa la razón Estéril /


Mineral, esto debido a que en nuestro pit no podemos generar un agujero sin construir accesos hacia él, por lo que se
considera un aumento en la razón E/M (es decir aumenta el movimiento de estéril) por concepto de construcción de
rampas y accesos. Este valor puede variar según el criterio de los encargados del diseño.

A partir de la expresión anterior podemos obtener una relación entre la ley media y
los costos por categoría, y podremos observar que se obtiene la misma expresión que permite determinar la Ley de
corte crítica para el yacimiento (dejando como FS = 1, considerando el movimiento de una tonelada de mineral sin
estéril asociado, es decir relación E/M = 0) y agregando otros costos de administración, depreciación de equipos
(mina), venta del producto, etc.

Prosiguiendo con el manejo de las expresiones podemos obtener una expresión de la


razón E/M en función de la Ley Media, lo que queda como sigue:

TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS

E/M=(({(TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*{P-FyR})/FS-CP*TM}/(CM+CC)*TM)-1)/1.15

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6.7.-Secuencia de explotación

Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la forma en que se


extraen los materiales desde el rajo, durante el período comprendido entre el inicio de la explotación hasta el final de
ella (pit final). La extracción del material se realiza en sucesivos rajos intermedios, los que reciben el nombre de
Fases o Expansiones.

La secuencia de extracción de las distintas fases tiene una estrecha relación con la distribución de
las variables geológicas, geomecánicas, metalúrgicas y económicas del yacimiento. En la actualidad existen
mecanismos aproximados que nos ayudan a obtener una secuencia de extracción de los materiales desde el
yacimiento.

Una técnica muy utilizada se basa en maximizar la recuperación del metal fino del yacimiento y
consiste en diseñar rajos intermedios al pit final utilizando la misma metodología de diseño del pit final introduciendo
variaciones de precio de venta del producto final (metal), con esto se obtiene una secuencia de rajos más pequeños
(pudiendo generarse como fase Nº1 la explotación de dos o más rajos pequeños), en que este o estos rajos tiene o
tienen asociado el precio de venta del producto (PVP) más bajo (cada bloque tiene una mayor exigencia para ser
extraído), hasta llegar al PVP pronosticado para el largo plazo, el cual corresponde al que originó el rajo final. Esta
metodología tiene el problema de que los precios altos hacen mover la dirección de la mina hacia sectores de mejor
ley aún cuando estos tengan una mayor sobrecarga, ya que el costo de mover los estériles asociados al mineral
permanece constante.

Baja ley

Alta ley

Otra metodología, también utilizada, se basa en generar rajos para diferentes leyes críticas de diseño, por lo
tanto el rajo de menor tamaño tiene asociada una ley de diseño mayor, y el rajo final tendrá la ley de diseño más baja
y corresponderá a la ley crítica de diseño. Esta metodología privilegia las leyes altas sin considerar la razón Estéril/
Mineral asociada a esas leyes (similar al caso anterior).

Una metodología utilizada últimamente se basa en la estrategia de exigir descuentos decrecientes en


el beneficio de los bloques, por lo tanto las primeras corridas de conos están afectadas por descuentos más altos que
los posteriores. Esto permite estructurar una estrategia de beneficios decrecientes, luego se tendrán fases intermedias
con una envolvente iso - beneficio decreciente en el tiempo.

Baja ley

Alta ley

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Todas estas metodologías permiten favorecer el valor presente de la operación, es decir optimizan el VAN al
término de la explotación del yacimiento extrayendo los mejores cuerpos minerales del yacimiento en las primeras
fases de la explotación (desde el punto de vista económico), garantizando la salida de las mejores reservas
económicas primero dándole una secuencia de extracción con menor riesgo para el inversionista

Las fases de explotación se pueden visualizar esquemáticamente en las siguientes figuras:

Fase 3
Fase 1

Pit Final

Fase 1

Fase 4
Fase 3

Pit Final

119
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DEFINICIÓN DE LAS FASES A PARTIR DE LA VARIACIÓN DEL PRECIO DE VENTA


Dentro de la expresión de la relación E/M v/s Ley media, podemos definir variaciones del precio del
producto, lo cual nos hará variar la función mencionada, generando las siguientes rectas:

ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4

Razón E/M

NO SE EXTRAE PF-F2-F1 SE EXTRAE PF

NO SE EXTRAE F2-F1

SE EXTRAE PF-F2

NO SE EXTRAE F1
E/MPF
E/MF2
E/MF1
SE EXTRAE F1

Ley de Corte* LPF LF2 LF1


Ley Media %

En Pit Final para una Ley media de LPF %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MPF
En Fase 2 para una Ley media de LF2 %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF2
En Fase 1 para una Ley media de LF1 %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF1

Se puede observar que el par ordenado (Ley Mediai, E/Mi), obtenido en el análisis del modelo de
bloques, puede caer en distintas zonas, como por ejemplo:

Zona 1: La porción evaluada no podrá ser extraída.


Zona 2: La porción evaluada solo podrá ser extraída si estamos evaluando a pit final.
Zona 3: La porción evaluada solo podrá ser extraída si estamos evaluando a pit final o en fase 2.
Zona 4: La porción evaluada podrá ser extraída en cualquier caso.

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CAPITULO VII DISEÑOS ESPECIALES

7.1. Diseño de botadero

La tendencia actual en minería apunta notoriamente a la explotación de yacimientos mediante el método de


rajo abierto, lo que se explica por el menor costo de explotación y mejores productividades que presenta la minería de
superficie con respecto a la subterránea. El desarrollo tecnológico y la incorporación de mayores y más eficientes
equipos, sumado a la creciente competencia de empresas que proporcionan servicios en la misma faena, ha logrado
una baja significativa en los costos operacionales de los rajos permitiendo así explotar yacimientos de leyes cada vez
más bajas.

Sí bien el objetivo principal de una mina a rajo abierto es cumplir con una determinada tasa de producción de
mineral, conveniente es recordar que las razones de estéril a mineral trabajadas normalmente son mayores a la unidad,
por lo cual las cantidades de estéril a remover superan varias veces a las de mineral requiriendo de una gran capacidad
de áreas de botaderos

Partiendo de la base que es necesario mover el material quebrado tan pronto como se va generando a fin de
permitir la próxima tronada, y considerando además que hay que depositado para mantener el ciclo continuo, se hace
indispensable planificar el lugar en donde se va acumular el lastre removido, de una manera eficiente, se a un bajo
costo, con una secuencia y un diseño predeterminado.

Es así como el botadero nace en respuesta a la necesidad de ubicar el estéril fuera de la incidencia del rajo,
durante un tiempo determinado y procurar que su ubicación definitiva pueda solventar la capacidad requerida a lo
largo del tiempo de Bajo esta perspectiva, el diseño y construcción de un botadero forma parte importante de la
ingeniería de planificación mina.

Un botadero generalmente está constituido por material estéril proveniente de la explotación del rajo durante
su vida operativa, pero en faenas de alta cordillera puede contener materiales como morrenas, nieve y hielo, que
constituyen una fuente adicional de inestabilidad.

El diseño, planificación y construcción de un botadero debe considerar aspectos técnico-económicos tales


como condiciones climáticas, hidrología de la costos involucrados y posibles cambios tecnológicos, o cambios en las
condiciones de mercado, ya que dependiendo de la ley de los materiales depositados éstos pudieran ser retratados en
algún momento, mediante nuevos procesos, generando recursos económicos atractivos.

Hoy día, además, es necesario evaluar el impacto ambiental que construcción provocaría, respondiendo al
concepto de calidad total.

7.1.1.- Tipos de botaderos

Los botaderos se agrupan básicamente según su forma de construcción, es decir, por la manera y evolución en el
tiempo de como el material es depositado. Los tipos más frecuentes son:

De relleno: Corresponde a una depositación del material aprovechando los accidentes geográficos naturales que
se encuentran en la cercanía de la operación minera. Los equipos de transporte llegan con la carga de estéril y
descargan de tal manera de ir llenando las depresiones del terreno, tales como quebradas, cavidades, grietas de
gran tamaño y hundimiento de cerros producto de subsidencia o fenómenos naturales.

De avance por volteo: Son los más usados en la minería nacional, ya que permiten aprovechar las diferencias de
cotas que se registran en la alta cordillera. También son conocidos como botaderos de ladera por su ubicación
física en los cerros.

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Desde el punto de vista económico es uno de los más conveniente, ya que, su construcción propiamente tal no
requiere de grandes maquinarias, pero a su vez presenta un problema de estabilidad cuando las diferencias de alturas
entre la pata y el borde superior del botadero son muy elevadas.

De terrazas o tortas: Estos botaderos se constituyen básicamente en respuesta a la necesidad de depositar el lastre
en topografías regularmente planas. Su operación es más compleja que los anteriores pues requiere generar
terrazas de lastre, emparejar los pisos con equipos de apoyo (bulldozer, motoniveladoras u otro) y construir
rampas para que los camiones suban a depositar lastre en los pisos o capas superiores de la torta.

De avance por volteo con generación de muros: Es el resultado de combinar un botadero de avance por volteo
con el de generación de terrazas o tortas. Con este botadero mixto se logra en muchos casos disminuir los costos
de transporte, ya que se aprovecha la accidentabilidad topográfica del sector y luego se levantan capas o terrazas,
utilizando la tendencia del equipo de movimiento de tierra para ir generando la elevación de muros.

7.1.2.- Factores relevantes en la planificación de botaderos

En la planificación y construcción de un botadero deben considerarse aspectos técnicos, económicos y


sociales.

A. Consideraciones técnicas

Contempla especialmente aquellos aspectos cuantificables que requieren de cálculos y de un estudio detallado
respecto de las posibilidades técnicas de la ejecución, estabilidad y condiciones de abandono de un botadero. Entre
ellos tenemos:

Capacidad requerida: Es uno de los factores más importante a considerar en el diseño y construcción de un
botadero de manera que el área escogida tenga la capacidad total requerida para el depósito de materiales a lo
largo del tiempo. El volumen final y la secuencia de vaciado del material a depositar viene dado por el Plan
Minero previamente elaborado. Al respecto, es necesario distinguir entre el material estéril y el mineralizado, ya
que este último puede ser sometido a proceso o bien a un retratamiento, por lo cual es recomendable dejarlos en
lugares diferentes.

Ubicación del botadero: La ubicación definitiva del material estéril removido de la mina debe realizarse en áreas
desmineralizadas, a las cuales no se pretenda dar ningún otro de manera que sirvan como lugar de depositación
permanente. En forma eventual, por condiciones económicas, se pueden posicionar botaderos en áreas de
explotación futura, pensado en el remanejo de ellos.

Además, normalmente resulta mucho más ventajoso una depositación única y definitiva, pues involucra sólo un
costo de movimiento, amortizable en un período largo de tiempo, que una ubicación temporal con varios ciclos de
movimiento de material.

Terrenos de Fundación: El terreno en que se apoyen los botaderos debe ser naturalmente estable y en lo posible
topográficamente no muy accidentados. En ocasiones es favorable la presencia de accidentes topográficos, pues
algunos tipos de botaderos son ubicados en laderas de cerros o en quebradas secas.

Reprocesamiento de materiales: Los significativos avances tecnológicos en Hidrometalurgía, no resulta


desproporcionado pensar en el retratamiento mediante lixiviación del material depositado en el botadero. El costo
de considerar el mineralizado como lastre es mayor que el acumular stocks exclusivos para este tipo de material.
Por esto las faenas mineras mantienen stocks de mineralizados que en algún momento son usados, generalmente
al final de la vida útil del yacimiento. Para pensar en un reprocesamiento de estos materiales, acumulados
artificialmente, se debe analizar la granulometría y las características del material, los espesores de las capas a
tratar, las condiciones del piso (permeabilidad, pendiente, ~etc.), la posible ubicación de las instalaciones
pertinentes la facilidad de recuperar las soluciones evitando contaminar y otras variables que obligan a un estudio
más detallado.

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Estabilidad del botadero: Es el aspecto técnico más relevante y más rigurosamente estudiado, pues de el depende
la permanencia y seguridad del botadero a lo largo del tiempo.Variables que deben ser analizadas en profundidad
son el tipo y granulometría del material, las propiedades geomecánicas de la roca, la posición del nivel freático,
la altura máxima de levantamiento y ángulos de talud del botadero, la predicción de deslizamientos superficiales
y/o profundos, las posibles erosiones eólicas y meteorológicas, las socavaciones fluviales y las condiciones del
entorno. La altura máxima del botadero debe ser materia de un detallado estudio geomecánico para evitar
deslizamientos y quebraduras progresivas de las plataformas de depositación en las zonas próximas a las crestas.
En el proyecto de un botadero es indispensable considerar las medidas a adoptar una vez finalizada la etapa de
llenado, ante eventuales exigencias de utilización posterior, implicadas en la concesión o en las reglamentaciones
ambientales.

Hidrología del área: Los efectos del agua en los botaderos son muy importantes por ello es fundamental conocer
el comportamiento hidrológico de la zona de depositación del material y a su vez evaluar los cambios que
produciría la construcción del botadero en el entorno hidrológico. Se debe tener clara la posición del nivel
freático con respecto al botadero ya que afecta la estabilidad debido a presiones intersticiales. Además, conocer
los datos pluviométricos y las características de la cuenca receptora a fin de darle oportuna evacuación de las
aguas para no inducir problemas de erosión y estabilidad. Los botaderos no son estructuras diseñadas para la
retención de aguas, relaves o lodos, por tanto debe evitarse el embalse de líquidos tras ellos y el establecimiento
accidental de mantos freáticos en su interior. Para salvar esta situación se realizan obras de deyección, como
zanjas de absorción de lluvias y/o nieves y conductos de desagüe. En terrenos llanos impermeables la base de
apoyo debe conformarse con una pendiente mínima de un 4 % para el normal escurrimiento de las aguas hacia el
exterior.

B. Consideraciones económicas

En este punto se incluyen aquellos factores de tipo económico que inciden directamente en los costos de
operación.

Los botaderos deben disponerse en terrenos de bajo costo, tanto del punto de vista del valor del terreno
mismo como de los posibles costos en que se debe incurrir para dejarlos aptos para la depositación y del potencial
mineral que pueda cubrir el estéril, por ello es necesario tener reconocido muy claramente los límites del yacimiento y
de la propiedad minera.

El costo de transporte y de colocación del material en el botadero es muy significativo en los gastos
operativos. Por esta razón se toma una necesidad económica planificar el botadero en una zona ubicada lo más
cercana a los límites finales del rajo, pero fuera de la incidencia del mismo a fin de salvaguardar la estabilidad, y en lo
posible a una cota similar o inferior al lugar de extracción, con el objetivo de minimizar el costo de transporte, tanto
por el acarreo mismo, como por la no construcción de nuevos caminos y vías de accesos hacia los lugares de acopio.

C. Consideraciones sociales

Se refieren al cuidado y mantención del medio ambiente, antes, durante y después de la colocación del material
en el botadero, tomando en cuenta aspectos de seguridad y protección del entorno y los ecosistemas.

Seguridad: Es necesario tener presente que el botadero permanecerá en el lugar una vez terminada la explotación
del yacimiento, es por ello que, su estabilidad también debe perdurar en el tiempo, sin provocar deterioros en los
cauces fluviales y/o presas temporales, ni producir derrames no controlados que puedan generar daño a sectores
poblados y obras civiles, como caminos, tendido eléctrico y otros de similar importancia.

Impacto ambiental: El impacto ambiental que provoca un emplazamiento de botaderos, va desde un simple
desvío de aguas o formación de presas hasta una contaminación de las aguas y del aire del sector, llevando con
ello un peligro de higiene ambiental.

Es necesario efectuar un análisis del impacto ambiental que producirá la construcción del botadero, y si es
posible cuantificar el daño y evaluarlo si él existiese, para saber si es controlable en el corto plazo. Debe evitarse

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el deterioro del entorno paisajístico y el daño a la flora y fauna local. Más aún cuando hoy, en el mercado
mundial se esta introduciendo fuertemente el concepto de calidad total. que trae exigencias ambientales cada vez
más altas.

Es recomendable la no ubicación de botaderos en cauces o zonas de riberas que pudieran en algún momento
interrumpir el normal escurrimiento de las aguas al constituirse en presas o diques accidentales, con todo el
peligro que esto conlleva.

7.1.3.-Cubicación de botaderos

Todo botadero que supere los 20 m de altura, o bien que su capacidad sea superior a 30.000 m3, deberá ser
objeto de una evaluación técnica detallada.

Ubicada la zona de nuevo botadero se procede a la estimación de su capacidad y del cambio que su
construcción generará en el sector en cuestión. Es necesario definir las áreas de vaciado considerando la envolvente
del pit final, generada por un plan de largo plazo vigente, a fin de evitar en un futuro las pérdidas de tiempo y los
costos de una posterior remoción de un material deficientemente depositado debido a una mala planificación.
Normalmente se establecen distancias de protección superiores a 500 m.

Las áreas de vaciado deben elegirse de modo que la distancia y las diferencias de cota entre el punto de
vaciado y el rajo sean las menores posibles. Los límites del botadero deben respetar condiciones naturales que
puedan estar presente, como cauces de ríos, y restricciones físicas impuestas por edificaciones, pertenencias mineras,
caminos permanentes, líneas férreas, tendidos eléctricos, embalses y ducterías importantes. Normalmente, los daños
producidos en obras de ingeniería anexas no compensa el espacio y los costos generados por su destrucción.

El proceso de cubicación de un botadero contempla dos etapas: un cálculo preliminar, para verificar si los
sectores disponibles poseen la capacidad requerida, y una cubicación más precisa, discretizando el botadero en
pequeños volúmenes de dimensiones preestablecidas, denominados módulos, que además permitirán planificar la
secuencia de llenado.

Para calcular la capacidad real de un botadero y el espacio que ocupará en un período de tiempo, lo primero
es ubicar el punto desde donde comenzará el vaciado del material estéril para luego simular su distribución en el
tiempo a fin de determinar su crecimiento real.

Se pueden distinguir módulos radiales y cúbicos. Los primeros corresponden a subdivisiones radiales, de un
radio de influencia horizontal dado, realizadas a partir del punto de vaciado, considerando como centro de
circunferencia. Esta división, así definida en superficie, es proyectada a las cotas inferiores y límites del botadero
empleando el ángulo de reposo natural de los materiales comprometidos. Por su parte, los módulos cúbicos son
unidades de volumen con dimensiones superficiales cuadradas o rectangulares.

La determinación de las áreas encerradas por la intersección de las curvas involucradas para cada cota se
efectúa mediante digitalización o uso de planímetro. Luego se procede a la cubicación del volumen de material por
curvas de nivel (plantas), ya que resulta más cómodo que el uso de perfiles transversales, mediante alguno de estos
dos métodos:

Método Tradicional: Consiste en calcular el volumen multiplicando la semisuma de las áreas de dos plantas
consecutivas por la diferencia de cotas que existe entre ellas.

Método del Cono Truncado: Esta técnica se utiliza cuando las áreas involucradas poseen una relación de 1:4, es
decir, cuando el valor de un área respecto de su sucesora es cuatro veces mayor. El cálculo se realiza
considerando que el volumen encerrado por dos áreas consecutivas corresponde al de una pirámide truncada. En
esta situación el método produce un error de estimación muy grande, perjudicando con esto el resultado de la
cubicación final. Por tal razón, muchas veces se utiliza un calculo mixto.

Con la sumatoria de los volúmenes parciales de los distintos sectores se logra la cubicación total del botadero
proyectado. El tonelaje se obtiene empleando la densidad esponjada compactada del material a depositar.

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7.1.4.- Secuencia de llenado

Un conocimiento detallado del plan minero de explotación del rajo es fundamental para establecer la
metodología más conveniente de llenado del botadero. Las “fotos” de los diferentes estados de la mina indicarán los
tonelajes y lugares de procedencia de los estériles en los distintos períodos.

Debe determinarse un punto común de salida del rajo para los diferentes sectores de la mina, de manera que
cumpla la condición de ser lugar de tránsito obligado para todo material extraído de dicha área. Frecuente es
encontrar más de un punto común de salida para cada sector con el fin de aprovechar varios botaderos a diferentes
cotas y en diferentes ubicaciones dentro de la zona trabajada, con el objetivo de disminuir el transporte con mucha
pendiente y en largas distancias. Este punto común puede ser estático o dinámico. Un punto dinámico significa que
avanza de acuerdo a los rajos intermedios, es decir, se desplaza en el tiempo con armonía respecto de las expansiones
definidas para un determinado plan de explotación.

El desarrollo de la explotación establecerá la dinámica de los botaderos, determinando sus límites de avance
en función de los volúmenes previstos en la planificación de la operación, definiendo así, las superficies ocupadas por
cada una de las etapas de la explotación.

Este avance de los botaderos, que determina la variabilidad de las distancias de transporte a través del
tiempo, se define mediante módulos de llenado. A cada módulo, cubicado en base a las curvas de nivel, se le
determina su baricentro por la ponderación de la distancia con respecto a cada uno de los tonelajes depositados en él.

Para simular la secuencia de llenado se ubica en el plano un punto común de salida a todos los módulos de
cada botadero ("punto de origen"), desde donde se trazan arcos circunferenciales hasta cortar los límites laterales del
botadero, formando franjas horizontales que conforman la superficie del módulo, cuyo radio es común para cada
punto del módulo. Incrementándose así, la distancia de transporte de estéril, desde el punto de origen hasta la cresta
del módulo, en tramos iguales al crecer o avanzar el botadero. De esta manera, a partir de la topografía inicial se van
estableciendo las diferentes fases de llenado hasta llegar a la situación final del botadero.

La distancia horizontal se mide directamente del plano, una vez definidos el punto de salida del rajo y el
baricentro del módulo, como la distancia que los separa siguiendo rutas de transporte definidas con anterioridad. La
diferencia de cota entre el punto común de salida del rajo y la cota de avance del módulo y la distancia horizontal
respectiva permiten calcular los ciclos de transporte considerando los tiempos fijos y variables a partir de las
velocidades asignadas a las unidades de transporte cargadas y vacías, en plano y en pendiente, subiendo o bajando,
adicionando los tiempos de carga, de descarga y de maniobras.

A partir del costo horario y la capacidad del equipo de transporte es posible determinar el costo de transporte
de los diferentes módulos. Por ende, es el costo de transporte de cada módulo el indicador que define la secuencia
económica de llenado.

Se espera que los módulos avancen en forma homogénea, manteniendo siempre la misma distancia al punto
de origen, pero si ocurriera que un sector del módulo ya ha llegado a su dimensión máxima, entonces, se debe indicar
la prohibición de vaciar en ese sector del módulo limitando las áreas de vaciado. Una vez completada la capacidad
del módulo, recién se pasa a llenar el siguiente, llevando así un vaciado ordenado y un control mejorado de los
botaderos.

7.1.5.-Construcción de botaderos

La construcción de los botaderos debe estar relacionada con la planificación mina a fin de mantener un
estrecho vínculo entre lo realmente extraído y lo depositado. No debe olvidarse que las operaciones mineras son en
gran medida movimientos de material estéril, y que la economía de la operación depende en buena parte de un manejo
y almacenamiento adecuado del lastre.

Debe estudiarse el almacenamiento de estéril en condiciones óptimas, sin descuidar factores primordiales
como recuperación de aguas y el control de la polución ambiental o de efluentes contaminantes.

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La depositación voluntaria de material estéril constituye una estructura compleja y heterogénea cuyas
condiciones varían a lo largo del tiempo, es por ello que resulta necesario controlar la evolución distintos factores
comprometidos en ella.

Un punto de gran importancia es el relacionado con el traslado del material estéril hacia el lugar de
depositación. El transporte de estéril debe tener un costo lo más bajo posible, para ello los botaderos deben quedar
cercanos a la faena en cuestión, tratando en lo posible mantener la horizontalidad, evitando con esto un mayor
consumo de energía lo que obviamente reduce los costos en el transporte de estéril.

Cabe mencionar que los caminos hacia botaderos debieran ser realizados en material de relleno; puesto que
su modificación será mínima y así se evita el transporte de ese material hasta los botaderos. Generalmente, en los
caminos principales de acarreo se contemplan cunetas de drenaje para canalizar las aguas, además de vías de escape
en determinados puntos del recorrido para controlar camiones fuera de control. Estas vías deben tener peraltes y
curvas de transición adecuados, para evitar derrames de material desde la tolva del camión.

El diseño de los caminos y accesos a los botaderos depende principalmente de las dimensiones y
características del equipo a emplear. Se debe contar con bermas cuyas dimensiones sean apropiadas para el tránsito,
manteniendo la continuidad del ciclo y ofreciendo condiciones seguras. Así, por ejemplo, el ancho de bermas y de
rampas se puede estimar, considerando dos vías, igual a cuatro veces el ancho del equipo de transporte.

La concepción de las rampas y su estimación requiere de un desarrollo más especializado, primando en ello
aspectos de tipo económico, puesto que es necesario analizar su ubicación, la pendiente a trazar, el número de
descansos contemplados, las vías de escape posibles y las condiciones de operación.

El método de formación del botadero tiene gran importancia sobre la homogeneidad y la estabilidad del
mismo, predominando, según los casos la estratificación horizontal y la paralela al talud.

Para el vertido del material existen diversas modalidades. En el caso de minas chilenas es usual encontrar el
vertido directo desde camión, maniobra altamente riesgosa. El vaciado directo desde camión o desde correa
transportadora, sólo es recomendable en botaderos de tamaño pequeño y cuando no exista peligro de socavación en la
pata del mismo.

Se puede controlar este riesgo mediante la implementación de un cordón de seguridad (camellón), evitando
sobrepasar la altura máxima del botadero establecida según estudios geomecánicos (generalmente menor a 80 m) y
utilizando equipos de apoyo. La distancia mínima de descarga a observar es de 3 m, medidos desde el borde de la
plataforma, para que luego los bulldozer sean los encargados de vertir el material hacia la ladera del botadero.
Incluso puede ser necesario compactar el material con el objetivo de mejorar la estabilidad.

En la construcción de botaderos debe prevenirse posibles accidentes producto de las siguientes causas:

Deslizamientos por la ladera de bulldozer, motoniveladoras e incluso, algunas veces, camiones.


Caída de bolones sobre personal que transite por la pata del botadero.
Interrupción de caminos debido a derrames.
Hundimientos de los bordes.
Capas de nieves intercaladas que facilitan deslizamientos.
Choques de los equipos por malas maniobras en la plataforma.

Estos accidentes suelen aumentar en caso de mal tiempo, vientos fuertes, escasa visibilidad, siendo conveniente
reducir o suspender los ciclos de vaciados en épocas de firmes precipitaciones, que pudieran en algún momento
provocar movimientos anormales y una pérdida en la estabilidad del botadero. Además, se recomienda no excavar
zanjas recolectoras a menos de 3 m de la pata del botadero, pues se corre el riesgo de socavación en la pata y su
posterior derrame.

Al proyectar un botadero se debe pensar en su eventual abandono, por ello se deben tener previstas las medidas a
tomar una vez finalizado el vertido de lastre.

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La condición es que un botadero no debe dar lugar a problemas de inestabilidad o contaminación una vez
finalizada su vida útil, asegurar un respeto de los valores paisajísticos y establecer la reutilización del terreno para
otros proyectos (agrícolas, urbanos u otros). En los países desarrollados el tratamiento mínimo habitual consiste en
un recubrimiento vegetal, con espesores no inferiores a 40 cms., debiendo ensayarse y justificarse las especies que
aseguren un crecimiento adecuado y espontáneo en las laderas.

Cuando la estabilidad del botadero pueda verse afectada por saturación accidental deberá asegurarse el
mantenimiento en el largo plazo de los sistemas de drenaje, haciéndolos registrables o a lo menos visitables en el
momento que se requiera.

7.1.6.-Diseño de botaderos.

El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en lugares específicos y adecuados para este fin,
por lo que tendremos que definir las características de estos lugares.

Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera todas las exigencias
para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales podemos mencionar las siguientes:
- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el lugar de descarga del material
estéril (o botadero) debe ser la mínima posible, por una razón económica, ya que el rendimiento de
los equipos de transporte es afectado por esta distancia.

D1

D2

Ton/hraTransporte = f (1/D)

- El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y geomecánicamente apto
para ello, ya que la gran cantidad de material a depositar puede generar siniestros geomecánicos en
el sector mismo (hundimiento) o en sectores aledaños (distribución de esfuerzos).

Botaderos

Fallas

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Napa
Subterránea

- El sector elegido debe carecer de importancia económica en el presente y en un futuro, es decir hay
que comprobar la inexistencia de recursos utilizables en el sector (por ejemplo un yacimiento con
bajo interés económico hoy, pero que puede ser interesante en el futuro, o una reserva importante de
agua, etc.).

Yacimiento

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- La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real o potencial, lo cual se
garantizaría con un adecuado estudio al respecto.

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7.1.7.-Disposición de botaderos en laderas.

Comúnmente se disponen los residuos minerales en las laderas de los cerros circundantes a la explotación,
más que nada por razones de simplicidad en la descarga, mantención y estabilidad, además que se encuentra
disponible un mayor espacio para la actividad y ésta se puede realizar de una manera más uniforme.

Curvas de
Botaderos

Altura máxima, según la


experiencia y los estudios
geomecánicos

Ángulo final de reposo del material


(con factor de seguridad)

Ángulo de talud del botadero


= 30º - 40º

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7.1.8.-Disposición de botaderos en quebradas.

La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta actividad no revista un
riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio del sector, teniendo precaución con los cauces de
aguas que pudiesen ser afectados.

7.1.9.-Disposición de botaderos en pilas o tortas.

Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los materiales estériles,
por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio. En este caso debe considerarse la
construcción o habilitación permanente de accesos sobre la pila misma, a diferencia de la disposición en laderas en
que parte de los accesos se habilitan en los mismos cerros.

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7.1.10.-Colapso en los bordes del botadero.


Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso de los bancos construidos en roca, se
producen en función de las estructuras presentes y por lo general son predecibles, ya que la mayor parte de las veces
dichas estructuras son debidamente mapeadas y tienen algún grado de presencia en la superficie, por lo que se puede
estimar, prevenir y controlar la ocurrencia de un evento de inestabilidad.

Puntos que
definen la
cuña

Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar ciertos indicios de
inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se puede determinar el volumen afectado por dicha
inestabilidad, debido a que la cara por la cual de deslizaría el material inestable no es recta sino curva.

Grieta

En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad y de ese modo estimar la
curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo de acción. Este indicio por lo general luce como un
levantamiento de la superficie del talud.

Grieta

Abultamiento

Probable curva

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7.1.11.-Mantenimiento de botaderos.

Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del asunto, la compactación,
ya que así podemos lograr que nuestro material suelto llegue a ser lo más parecido posible a un material compacto,
consiguiendo una mejor estabilidad global.

La compactación se puede realizarse de distintas maneras, en función de los recursos con que se disponga,
pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como los Bulldozers y wheeldozers, no siendo muy común observar
rodillos compactadores en estos sectores aunque la presencia de estos sería de gran utilidad.

Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es de 1,92 ton/ m3 (para
una densidad in situ de 2,7 ton/ m3), una buena compactación o mantención de un botadero tendría que permitir
alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es decir un incremento del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito
o un 78% del valor de la densidad in situ. Debemos notar que esto depende de la granulometría, el grado de
esponjamiento con la cual llega el material a los botaderos y obviamente de la calidad de la mantención del depósito.
Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea mayor por la presión que ejerce la pila de material
dispuesto encima de este nivel, por lo que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función
de la altura.

Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda lograr la máxima
compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda por la presión de los miles de toneladas
sobre una capa de este mismo botadero, es de suma importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por
los equipos, ya que mientras más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del depósito,
más seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la estabilidad general de la pila de material. Si
existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más probable es que si ocurriese una falla, o un problema ese sería
el punto por donde se manifestaría dicha situación, independiente de que sea o no la causa de ello.

Por ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento sísmico de proporciones, lo más
probable es que si hay algún tipo de colapso o daño en la pila de material, éste daño tendría relación al sector antes
mencionado sin ser este el causante del evento sísmico.

Zonas sujetas a
menor
compactación

Nivel de Compactación Máxima

133
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Problemas de homogeneidad

7.1.12.-Presión ejercida sobre el terreno por el botadero.

Dentro de los efectos que produce la presencia de un gran volumen de material en un lugar donde antes este
no existía, 7está el efecto de la presión sobre el terreno. Es por ello que dentro de las consideraciones para la selección
de un lugar para la disposición de este material se debe incluir un estudio detallado de las condiciones del sector, para
definir si el terreno será capaz de soportar sin problemas la disposición del estéril.

Es importante destacar que ha habido casos en que al encontrarse los botaderos muy cercanos a la
explotación de la mina, se han detectado algunas anomalías en él rajo (o en minas subterráneas) producto de la
presión ejercida por los depósitos de estéril.

Botadero

7.1.13.-Operación en botaderos.

Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo en cuenta que debe
existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después de la operación.

Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión que descargará, sino que se
requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo como los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales procederán
a realizar su acomodamiento y a la construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material.

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Descarga hacia el talud del botadero

Cuneta o
Berma

135
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Descarga sobre el botadero.

136
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7.1.14.-Cálculo del volumen a utilizar por el botadero y costo de utilización.

El cálculo del volumen a utilizar en los botaderos, se realiza con el fin de estimar el espacio físico necesario
para la adecuada disposición del material estéril, de modo que podamos definir el lugar o lugares donde se dispondrán
dicho material.
En función de la necesidad y considerando los aspectos económicos involucrados (costos en el transporte,
distancia, discriminación entre estéril con leyes de fino interesantes (es decir potencialmente explotables), tipo de
material (oxidado; sulfurado; suelo; etc.) y su potencial uso futuro o su potencial efecto sobre el medio ambiente,
características de los sectores disponibles para el depósito de estéril, proceso del mineral principal extraído, etc., se
obtendrá como resultado la disponibilidad y ubicación de los sectores para la disposición de estos materiales.
Teniendo en cuenta lo anterior, cada sector habilitado para la disposición de materiales tendrá un costo
asociado, es decir cada tonelada de material a depositar, con sus características propias costará una cierta cantidad de
dinero, por lo que este cálculo es de suma importancia en el momento de evaluar un proyecto de explotación a rajo
abierto.
Cada bloque de estéril, dentro de la explotación, tendrá asociado un costo de extracción extra por concepto
de manejo fuera de la mina, lo cual determinará una planificación especial de su disposición fuera de la explotación.

Pueden existir varios tipos de botaderos o acopios, como por ejemplo:


- Botaderos de sulfuros con baja ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener un proceso de
flotación o lixiviación de sulfuros de alta ley y que no considere el tratamiento de material de baja
ley.
- Botaderos de óxidos con alta ley (potencialmente lixiviables o comercializables), en el caso de que
el proceso principal sea de flotación de sulfuros y no se contemple la lixiviación de óxidos.
- Botaderos de sulfuros con alta ley (potencialmente lixiviables), en el caso de tener un proceso de
lixiviación de óxidos y que no considere el tratamiento de material sulfurado.
- Botaderos de material tipo suelo o material orgánico, para futuras restauraciones ambientales.
- Botaderos de materiales distintos al mineral principalmente tratado, como carbonatos, arcillas,
gravas, arenas, etc., que de una u otra manera pueden tener interés económico.
- Botaderos de mineral cuyo tratamiento se posponga en el tiempo, por dar preferencias a los que
aportan mejores beneficios actuales en el proyecto (acopios).
- Botaderos de material con un proceso asociado distinto al mineral principal.
Esto nos indica la necesidad de definir con anticipación los tipos de materiales involucrados en la
explotación de una mina a rajo abierto, ya sea como mineral a tratar durante el proyecto como el material estéril o no
considerado en el proceso de beneficio definido, ya que la mejor forma de obtener un máximo beneficio es pensar en
todo, es decir ordenar los recursos, de modo que siempre exista la posibilidad de aprovechar uno o más recursos.
Otro punto interesante a considerar es que el lugar donde se van a depositar los distintos materiales debe ser
apto para ello y no debe significar un problema más que resolver, es decir si estoy pensando en la disposición de un
material que en el futuro será lixiviado con ácido sulfúrico (u otro), debo buscar un lugar técnica y económicamente
adecuado para ello, donde desde ya o en el futuro pueda implementar el sistema de lixiviación, independientemente

137
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de que efectivamente se haga. Esta actitud es el reflejo de la conciencia actual en la minería, adquirida sobre la base
de la experiencia de muchos años, la que se puede traducir en “Pensar en lo impensable”.
Teniendo en claro todo lo anterior, se puede proceder a calcular el espacio o volumen necesario para
depositar los materiales involucrados en la explotación, y el cálculo se puede expresar como:

VX = TX / X (m3)

VX : Volumen necesario para depositar el Material X en metros cúbicos.


TX : Tonelaje del Material X in situ (en la mina).
X : Densidad compactada final del Material X en el botadero en toneladas por metro cúbico.

Una vez calculado el volumen necesario, debemos identificar los sectores donde podrán ser depositados los
distintos materiales teniendo en cuenta las consideraciones antes descritas y simulando la geometría posible del
depósito, de modo que se tenga una aproximación de la forma y los límites del botadero y así poder calcular su
capacidad.
Para cubicar y visualizar gráficamente los futuros botaderos debemos disponer de la información suficiente
de los sectores que serán habilitados para ello, como por ejemplo la pendiente del sector, el ángulo de reposo del
material (con el cual va a quedar finalmente el material en forma segura), altura de los depósitos, áreas y las figuras
típicas que se formarían en función de estos datos, luego hacer los cálculos geométricos correspondientes de
volúmenes y finalmente llevarlos a un plano donde serán representados.

Forma posible del


Material a depositar

Evaluación del
Sector

Disposición final

Figuras geométricas
representativas del depósito

Cálculo de disponibilidad del


sector

138
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En el caso de que se requiera cubicar el estado de los botaderos operativos debemos recurrir a técnicas
topográficas de cubicación en terreno, realizando inicialmente un levantamiento topográfico y luego evaluar el estado
actual del botadero, de modo que se pueda llevar un control de alimentación o crecimiento del depósito.

Levantamiento Topográfico

Estimación del volumen o del


crecimiento respecto a
mediciones anteriores
Separación de unidades y
cálculo de geometrías

7.1.15.-Costo de una tonelada de estéril enviada a botadero.

Teniendo en cuenta que el material estéril no tiene relevancia económica, desde el punto de vista del
beneficio que reporta, sí lo tiene desde el punto de vista de los costos que involucra su extracción y disposición.

El valor que posee un bloque de estéril involucra:

- Costo de extracción desde la mina, en función de las operaciones unitarias asociadas y las distancias que
tendrá que recorrer ese material sobre el equipo de transporte.
- Costo asociado a un nuevo manejo del material (en el caso de ser requerido, por ejemplo suelos, acopios de
mineral que posteriormente serán procesados, etc.).
- Costo de mantención de los depósitos (generalmente se asume como parte del costo de servicios mina donde
se incluyen los costos de los equipos, mano de obra, etc.)
- Costo asociado a restauración de depósitos (en el caso de imprevistos, lo cual se asume generalmente como
imprevistos de la operación).

Independientemente del ítem donde se consideren dichos costos debemos notar que la utilización de estos
recursos está asociada a la extracción, disposición y manejo adecuado del estéril o material de acopios y por lo tanto
forman parte de la gestión en un proyecto de explotación a rajo abierto, principalmente por los volúmenes
involucrados en dicha actividad.

139
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Si no consideramos lo anterior puede llevarnos al punto de tener que revalorizar los bloques de estéril o
material que no es considerado como procesable, y con ello rehacer el diseño de nuestra explotación.

140
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7.2.--Explotación a cielo abierto en yacimientos tabulares

No necesariamente explotaremos rajos en cuerpos o yacimientos masivos, que aunque su geometría por lo
general muestra cierta tendencia en una dirección, siempre la relación entre el largo del rajo y su propio ancho es
pequeña (1 a 2).
En el caso que se tengan yacimientos con distintas geometrías, se pueden observar algunas características, que
detallaremos a continuación. En general definir la extracción o no del mineral sigue siendo un problema económico,
basado en los modelos de costos disponibles y en la política de definición de leyes de corte y relación estéril y mineral,
la geometría será la que analizaremos suponiendo que en cada caso la explotación es económicamente factible.

7.2.1.-Yacimientos tipo manto

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Manto Único, se analizarán dos posibilidades, las
cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Manto Horizontal y Manto
Inclinado.

Manto horizontal

En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es la Topografía, ya que si
se tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a
la distribución de leyes y al contorno de la superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la
distribución de leyes del yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual suele suceder en
estos casos), el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.

Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la horizontal y en la vertical,
una potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:

Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir en cualquier lugar (para
el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en que la superficie esté más cerca del cuerpo.

Expansiones Pre-stripping Fase Expansiones

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 puede considerarse constante, lo
cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con un límite inferior definido hace suponer que la dotación de
equipos necesaria para la explotación permanecerá constante y solo variaría con el hecho de que la distancia de
recorrido a la planta vaya variando en el tiempo. La etapa de pre producción dejará a la fase 1 con una relación E /M
menor que la de las próximas expansiones, y para mantener una relación E/ M constante puede ser compensado de la
siguiente forma:

141
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Expansiones Pre-stripping Fase Expansiones

De este modo se puede mantener la relación E/ M constante y se puede ir regulando en función de los
requerimientos de la faena.

En resumen la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más manejable que otros casos.

En el caso que la topografía no sea la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.

Expansiones
Expansiones
Fase
Pre-stripping

142
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

O también puede darse lo siguiente:

Expansiones

Fase Pre-stripping

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E /M y al
modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que
realizar la explotación del manto en otros sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un
sector temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):

143
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7.2.2.-Manto inclinado

En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es el manteo, ya que si se
tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a la
distribución de leyes y no tanto al contorno de la superficie, ya que el manto debiera aflorar en algún punto de la
superficie, a menos que se encuentre truncado por alguna estructura geológica, lo cual agregaría una dificultad extra. La
secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del yacimiento. Nuevamente suponiendo que
la distribución de leyes es constante y que el cuerpo no se encuentra truncado, el problema queda sujeto solamente a las
condiciones de manteo.

Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme, una potencia constante y económicamente
viable, con la siguiente topografía y condiciones de manteo:

Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:

Pre-stripping
Fase 1 Expansiones

En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse para despejar material
estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase La explotación del rajo avanzará mientras pueda
sostener la relación E/ M acorde a las restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que
dependiendo de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente en los límites
del pit final.

144
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TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

Expansiones

Fase 1
Pre-stripping

TOPOGRAFÍA FAVORABLE:

Pre-stripping Fase 1

Expansiones

145
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7.2.3.-Topografía horizontal:

Fase 1
Pre-stripping Expansiones

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de un conjunto de mantos, se analizarán dos
posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: sistema de
Mantos Horizontales y sistema de Mantos Inclinados.

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SISTEMA DE MANTOS HORIZONTALES

En este caso es similar al del manto horizontal, sólo que se tendrá que considerar los materiales que se
encuentren entre un manto y otro de modo que la explotación cumpla con los requerimientos de movimiento de
materiales. Básicamente la potencia o las características de este material son las que definirán en gran medida las
características de la explotación. Para el análisis se supondrá un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en
la horizontal y en la vertical, con potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía:

Como en el caso de manto único la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir en cualquier
lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en que la superficie esté más cerca del
cuerpo.

Expansion Fase 2 Pre-stripping Fase Fase 2 Expansion

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 2 puede considerarse constante, lo
cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con dos límites inferiores definidos hace suponer que la
explotación será similar al caso de un manto único, sólo que en este caso deberá programarse la explotación del manto
inferior ya sea paralelamente al superior o posterior a este.

Expansion Fase 2 Pre-stripping Fase Fase 2 Expansion

Al extraer la pre producción se puede observar que el yacimiento puede mantener una relación E/ M
relativamente constante excepto para la fase 1. Se puede optar por diversas configuraciones de explotación para
mantener una relación E/ M constante.

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Expansion Pre-stripping Fase Expansion

Expansion Pre-stripping Fase Expansion

En el caso que la topografía no sea la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.

Expansiones Expansiones
Pre-stripping
Fase

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O también puede darse lo siguiente:

Expansiones

Fase Pre-stripping

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al
modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que
realizar la explotación del manto en otros sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un
sector temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):

SISTEMAS DE MANTOS INCLINADOS

En este caso se tienen condiciones similares a los casos vistos anteriormente (combinación de ellos)
destacándose las siguientes posibles configuraciones para la explotación de mantos. Consideremos un yacimiento con
una distribución de leyes uniforme, potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía y
condiciones de manteo:

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Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:

Pre-stripping
Fase 1
Expansiones

En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse para despejar material
estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase La explotación del rajo avanzará mientras pueda
sostener la relación E/ M acorde a las restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que
dependiendo de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente en los límites
del pit final.

TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

Expansiones

Pre-stripping
Fase 1

Expansiones

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TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
Expansiones

Fase 1

Expansiones

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Pre-strippingFase 1 Expansiones

7.2.4.-Yacimientos tipo veta

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Veta Única, se analizarán dos posibilidades, las
cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Veta Vertical y Veta
Inclinada.

VETA VERTICAL
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es la Topografía, ya que si
se tiene una veta con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a la
distribución de leyes y al contorno de la superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la
distribución de leyes del yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual también suele
suceder en estos casos), el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la vertical y en la horizontal, una
potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:

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Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el punto donde la veta
aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de movimiento de estéril y acopio de mineral
mientras se instala la planta.

Fase Pre-stripping

Expansiones

Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 es creciente a medida que se
profundiza la explotación, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con un límite inferior indefinido
hace suponer que la dotación de equipos necesaria para la explotación irá aumentando inevitablemente.

En la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más claro que la profundidad del rajo
dependerá del modelo económico y quedará definida por el punto en que la explotación subterránea sea más atractiva.

En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

Pre-stripping Fase

Expansiones

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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

En este caso la relación E/ M se hace más significativa que en el caso anterior.


O también puede darse lo siguiente:

Fase Pre-stripping

Expansiones

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al modelo
económico.

Otros casos:

Pre-stripping

Fase

Expansiones

En el caso de un yacimiento tipo veta única inclinada, se tienen situaciones similares a las descritas
anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo descrito para mantos inclinados.

153
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TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

Pre-stripping
Fase 1

Expansiones

TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
Fase 1

Expansiones

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TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:

Fase 1 Pre-stripping

Expansiones

SISTEMAS DE VETAS

Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de sistemas de Vetas, se analizarán dos
posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Sistema de
Vetas Verticales y Sistemas de Vetas Inclinadas. Destaquemos que cuando hablamos de sistemas de vetas nos
referimos a vetas de potencia suficiente como para ser explotadas por rajo abierto y no a sistemas de vetas que en
conjunto podrían formar un solo cuerpo mineral (vetillas o sistema de vetas angostas).

SISTEMA DE VETAS VERTICALES

En este caso se tienen configuraciones similares a los casos de veta vertical. Supondrá un yacimiento con una
distribución de leyes uniforme en la vertical y en la horizontal, una potencia constante y económicamente viable, con la
siguiente topografía:
Fase Pre-stripping

Expansiones

Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el punto donde la veta
aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de movimiento de estéril y acopio de mineral
mientras se instala la planta.

Se puede observar que la forma del fondo del pit dependerá de la distancia que exista entre las vetas, si ésta es
relativamente pequeña (para la explotación) el fondo será plano y nivelado, en cambio si la distancia es significativa el
fondo del pit adquirirá la forma que minimice la extracción de material estéril (entre las vetas) cumpliendo con las
dimensiones operacionales exigidas.

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En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:

Pre-stripping

Fase

Expansiones

O también puede darse lo siguiente:

Pre-stripping
Fase

Expansiones

En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al
modelo económico.

156
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Otros casos:
Pre-stripping

Fase

Expansiones

En el caso de un yacimiento tipo sistemas de vetas inclinadas, se tiene situaciones similares a las descritas
anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo descrito para sistemas de mantos
inclinados.

TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:

Pre-stripping

Fase 1

Expansiones

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TOPOGRAFÍA FAVORABLE:

Pre-stripping
Fase 1

Expansiones

TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:

Pre-stripping
Fase 1

Expansiones

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7.3.-Explotación a cielo abierto en yacimientos con cuerpos satélites

En estos casos se tienen diversas alternativas y la secuencia de explotación dependerá de la calidad y


características de los cuerpos (distribución espacial, tonelaje y leyes).

Plantearemos dos casos conteniendo tres ejemplos para una misma distribución espacial con una topografía
dada.

Caso Nº1: Cuerpos con similares leyes.

Expansi

Fa
Pre-
1
ti i

Probablemente el cuerpo que se encuentra más profundo no pueda ser extraído en las mismas condiciones que
los otros (mercado del producto y modelos económicos).

Caso Nº2: Cuerpos con distintas características de Leyes en profundidad.

Pre-
ti i
F
1
F
1
Alta Ley
Ley intermedia
Baja Ley

Expansi

159
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Principalmente se debe evaluar técnica y económicamente la alternativa de iniciar la explotación por uno u
otro cuerpo. Nuevamente puede que el cuerpo más profundo (que en este caso es de menor ley) no sea rentable su
extracción.

F Pre-
1 i i
Baja Ley

Ley intermedia

Alta Ley
Expans
i
En este caso se puede observar que el yacimiento podría ser explotado casi en su totalidad, debido a la distribución
espacial de los cuerpos.

160
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7.4.-Explotación a cielo abierto en yacimientos calicheros

Dentro de la explotación de minas no podemos dejar de lado la explotación de yacimientos no metálicos, ya


que en el norte de nuestro país se realizan operaciones muy interesantes referidas a este tema, como lo son las faenas de
extracción de caliche y la explotación del Salar de Atacama, ambas en la segunda región.
El caliche, se encuentra situado en capas tipo manto de espesor y ley variables, cubiertas por otra capa de
sobrecarga también de espesor variable, la cual debe ser removida (a modo de prestripping) dejando al descubierto el
material de interés.

Caliche Sobrecarga

La remoción de la capa superficial se realiza mecánicamente, a menos que la dureza o compactación de ella
requiera el uso de explosivos para su remoción, pero generalmente al tratarse de un tipo de suelo, más que de roca, el
uso del bulldozer es suficiente. Posteriormente el wheeldozer realiza algunas pasadas por la zona, de modo que el piso
quede lo suficientemente parejo para permitir el acceso y operación de los equipos de perforación.

La perforación se realiza principalmente con equipos pequeños, perforadoras DTH con perforaciones de
diámetro 3,5”, y con mallas de perforación variables, lo cual hace que los factores de carga varíen entre 180 y 330
gr./ton, lo cual es bastante curioso. El explosivo principal es el ANFO.

161
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Los bancos alcanzan alturas de 1.5 a 6 metros, dependiendo del espesor de la capa calichera, lo que hace que
en esta explotación se realice la operación en forma muy singular.

El carguío se realiza con cargadores frontales y el transporte en camiones, dependiendo de las capacidades de
operación de la faena. En faena podemos observar camiones de 85 toneladas.

162
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CAPITULO VIII INVERSIONES Y VIDA ECONÓMICA DE LOS EQUIPOS Y REEMPLAZO

Definida totalmente la flota de equipos hay que definir nuestro calendario de inversiones, en función de la vida
económica de los equipos y la vida útil de nuestra faena, ya que esto nos permitirá estimar el momento en que
nuestros equipos serán reemplazados o si se les realizará un over-haul para prolongar la vida útil de estos.

Las inversiones en equipos (compra o reparaciones generales de gran envergadura) aparecen materializadas en
los flujos de caja del proyecto, en el período inmediatamente anterior al período en que se requiere el equipo en la
operación, principalmente para programar los flujos de capitales necesarios para dicha inversión.

Debemos tomar en cuenta que dependiendo de la duración del período tendremos que programar la inversión en
los equipos en función del tiempo que se requiere para realizar la compra y disponer del equipo en la faena, tomando
en cuenta la disponibilidad de los equipos por el fabricante, el tiempo de traslado desde la fábrica hasta la faena, la
marcha blanca del equipo y todos los procesos involucrados con dicha adquisición y posterior inicio de operaciones,
lo cual puede ser equivalente a 6, 8 o 12 o más meses, por lo que si no se ve previamente y definen estos plazos es
posible caer en el error de programar la compra de uno o más equipos y estimar equivocadamente el inicio de su
operación, lo cual puede causar problemas en la producción de la explotación al no contar con los rendimientos
exigidos para dicho período.

El reemplazo de un equipo debe seguir un procedimiento similar, con la diferencia que durante la operación del
equipo inicial, debemos hacer un seguimiento detallado del comportamiento de los costos y rendimientos del equipo,
para poder definir el momento en que el equipo debe ser reemplazado.

Los principales factores que influyen en la decisión son: Costos Mantención Preventiva (CMP), Costos
Mantención Correctiva (CMC), Costo Mantención Global (CMG), Costo Operacional del equipo (COE) y
Rendimiento operacional del equipo (ROE).

163
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

US$/hra
CMP + CMC
CMG

CMP CMC

VEc Vida Equipo (horas)

ton/hra

ROE

VEc Vida Equipo (horas)

US$/ton

COE

VEc Vida Equipo (horas)

Debemos considerar que ante la aparición de una nueva tecnología la vida económica de un equipo puede
disminuir, es decir que a pesar de que el equipo tenga capacidad para continuar su operación a un nivel de costos
aceptable, puede que la adquisición de la nueva tecnología resulte más conveniente económicamente para la empresa,
por lo que se tendrá que evaluar el reemplazo del equipo.

PROGRAMA DE INVERSIONES

El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un ordenamiento de las salidas de dinero
por concepto de inversiones, de modo que sepamos o tengamos la noción de cuales serán nuestros futuros flujos de
inversiones, cuanto significará, cómo se realizará, cuando se harán efectivos y las razones por las cuales deberán
realizarse.

Principalmente las inversiones se realizan en equipos, infraestructura, desarrollos o preparación de la


explotación, como por ejemplo:

164
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

- Pre-stripping o apertura de la mina.


- Equipos mina - planta.
- Instalaciones.

El pre-stripping será realizado al principio de la explotación, por lo que habrá que pagar o disponer de los
montos de dinero para invertir en esta operación antes de comenzar a producir, por ello es que se considera como una
inversión. Igual cosa sucede con las instalaciones, la diferencia es que a medida que surgen necesidades de
infraestructura habrá que realizar otras inversiones durante el proyecto relacionadas con infraestructura, ya sea por
reparación de las existentes, o ampliación de estas.
En el caso de los equipos mina y planta se tiene un desgaste asociado a la operación, por lo que dependiendo
de la duración del proyecto tendrán que alguna vez ser cambiados o sometidos a una reparación general (over haul),
después de un período de funcionamiento conocido como vida útil de los equipos.

En función de ello se tendrá que programar las inversiones en equipos tomando en cuenta los siguientes
puntos:

- Valor del equipo actualizado al momento de realizar la inversión o re inversión.


- Vida útil del equipo en horas (o en unidades apropiadas).
- Vida económica del equipo en horas cronológicas.
- Valor del Over Haul para el equipo.
- Vida útil del equipo después del Over Haul.
- Tasa de descuento.
Ejemplo :
Supongamos que el equipo X cumple con lo siguiente:
- Valor: US$ 1.800.000.
- Vida útil: 25.000 horas horómetro.
- Vida económica: 18.000 horas horómetro.
- Plazo de entrega en faena: 6 meses.
- Tasa de descuento: 10 %.
- Utilización: 80 %.
- Disponibilidad Física: 80 %.
- Factor operacional: 50 min /60 min.
- Días trabajados al año: 350 días.
- Horas trabajadas al día: 24 horas.
- Valor Over Haul: 30 % del valor inicial del equipo.
- Vida útil después del over haul: 7.000 horas.
Entonces :
- Inversión año cero: US$ 1.800.000.
- Vida útil cronológica: 46.875 horas, 1.953 días, 5 años y 7 meses.

165
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

- Vida económica cronológica: 33.750 horas, 1.406 días, 4 años.


- Vida útil cronológica después de over haul: 13.125 horas, 547 días, 1 año y 6 meses.
- Re inversión: año 3 (a fines del primer semestre) de US$ 1.800.000 si se compra.
US$ 540.000 si se repara.

Año 0 Año 4 Año 6 Año 8 Año 10


1 Equipo X1 1 Equipo X 2 Fin Equipo X1 Over Haul Equipo X2 Fin Equipo X2 TOTAL
Over Haul Equipo X1
-1.800.000 -1.800.000 0 -540.000 0
- 540.000
-1.800.000 -2.340.000 0 -540.000 0 -4.680.000
Actualizado Actualizado
-1.800.000 -1.598.252 0 -251.914 0 -3.650.166

ANÁLISIS Y SELECCIÓN DE LA OFERTA DE UN EQUIPO O FLOTA.

La selección de un equipo o flota como la elección del proveedor, son decisiones sumamente relevantes, ya que la
alternativa elegida puede ser la correcta (por ejemplo entre un camión y correa transportadora, o entre una pala
hidráulica o cargadores, etc.), pero la selección de nuestro proveedor desde la Marca del equipo hasta el distribuidor en
nuestro país puede llevar a que no sea conveniente para la empresa la adquisición de ese equipo.

El análisis deberá pasar por distintos puntos, que según sea la importancia para el comprador y sus intenciones,
serán ponderados para la selección del equipo específico en función de algún indicador común (US$/ton,
US$/período, etc.).
1. Especificación técnica:

Deben cumplirse las especificaciones técnicas requeridas, de las cuales hay algunas que no son transables, es
decir si un equipo no las tiene queda automáticamente descartado, por ejemplo las dimensiones (para una mina
subterránea no puedo meter un equipo más grande que la galería), pero otras son negociables, por ejemplo si un
equipo no tiene radio - cassette puede que no sea importante en la decisión de adquirirlo con respecto a otro que si la
tiene.

2. Garantía:

Es muy importante tener en cuenta la garantía ofrecida por el fabricante y el distribuidor de los equipos, saber
específicamente cuanto dura y que aspectos abarca (motor 1 año, Chasis 6 meses, por ejemplo), y el grado de
responsabilidad de cada una de las partes (Fabricante, Distribuidor y Comprador).

3. Plazo de Entrega:

166
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Es claro que debemos saber cuanto demorará la llegada del equipo a la faena una vez hecha la adquisición, ya
que si el dimensionamiento del equipo y el proyecto que involucra su utilización, tienen un plazo definido para su
puesta en marcha, por lo que debo saber muy bien Donde, Cuando y Cómo voy a recibir el equipo.
4. Servicio Posventa:

Un aspecto muy importante dice relación con la calidad del servicio posventa del que voy a disponer para el
equipo seleccionado, del cual tendré que saber o considerar:

a) Calidad y Cantidad de Recursos humanos y materiales con que dispone el servicio técnico (metros cuadrados
instalados, talleres, oficinas, sucursales en el resto del país, ingenieros especializados, técnicos, etc.).
b) Factor de Repuestos, si la administración de ellos la asume uno, el proveedor o es compartida.
c) Atención o dedicación de tiempo a la supervisión de los equipos en faena (en el armado, puesta en marcha,
operación, reparación, etc.) y cuanto dura cada una de estas etapas y quien se responsabiliza de ellas.

5. Precio:

El precio no es un factor muy decisivo, pero no deja de ser importante para algunos compradores por el monto
de inversiones a realizar en el momento de la compra. El factor realmente importante es el Costo del equipo.

6. Costos:

Los costos son los que permiten evaluar el desempeño del equipo y de la operación de él, los costos a considerar
serán:
- Costos de operación (basados en información puedo negociar garantías en cuanto a costos de operación bases).
- Costos de mantención (lo mismo, y debo dimensionar el stock de repuestos)
- Costos de capital (vidas útiles y precio).
- Costos de oportunidad (cuanto gano o pierdo por tenerlo antes o después).

7. Políticas de la Empresa:

Puede que la empresa prefiera tener equipos de la misma marca, para disponer de un solo paquete de servicios y
garantías, o elegir un equipo X de una marca e inmediatamente elegir otro equipo Y de la misma marca por la
compatibilidad de repuestos (por ejemplo, dimensiono un cargador para la mina y elijo el wheeldozer de tal modo que
sus características técnicas sean similares, es decir no dimensiono minuciosamente el wheeldozer sino que tomo como
referencia al cargador). Puede ocurrir lo contrario, que una empresa grande prefiera diversificar marcas, lo cual hará
que los distribuidores se esfuercen por demostrar que son los mejores logrando mejoras y compromisos en beneficio
de la empresa.

167
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Una vez definido el grado de importancia que se le otorgará a cada punto, se evalúa cada oferta, y se van
descartando los que no cumplen con las mínimas exigencias, para luego comenzar a negociar con los elegidos, esta
negociación pasa por cada punto (es como una corrección a cada oferta), y luego se vé cual es la más conveniente
para la empresa.

Tengamos en cuenta lo siguiente:


" No siempre lo más caro es lo mejor, ni lo más barato es lo más conveniente o económico, debemos ser nosotros
los que asignemos el valor real del equipo para las intenciones que se tengan con él "

168
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ANEXO I

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GEOESTADISTICA

1. INTRODUCCION

1.1 DEFINICION E HISTORIA.

La geoestadística es una disciplina relativamente nueva que se ha desarrollado y


consolidado en los últimos treinta años como una ciencia predictiva, con una sólida base teórica y
un decidido énfasis en aplicaciones a casos de la vida real, como por ejemplo a la estimación de
reservas de minerales.

La geoestadística existe únicamente como respuesta a necesidades prácticas concretas (y


esta es la base de su éxito). Con esta filosofía, la Geoestadística nació por inspiración de un
ingeniero de minas sudafricano, Daniel Krige, (Krige 1951; Krige, 1957), se desarrolló por más de
quince años casi exclusivamente en el campo minero, y se mantiene aún como una ciencia
aplicada. En un esfuerzo por generar un modelo teórico, fue la escuela matemática francesa la que
consolidó sus bases en lo que hoy se conoce como la teoría de las variables regionalizadas (
George Matheron, 1962). Esta concepción teórica nace de la necesidad de diferenciar datos
numéricos, aparentemente del mismo tipo, pero cuya posición espacial, los hace distintos para
análisis geológicos.

Esto ha originado una nueva definición de la geoestadística; la aplicación de la teoría de


las variables regionalizadas al reconocimiento y estimación de un fenómeno natural.

1.2. CAMPO DE APLICACION

El campo de aplicación más importante de la geoestadística es, sin duda, la minería. Sin
embargo, el formalismo teórico que la sustenta es de un carácter más general, permitiendo que
esta teoría se aplique a muchos campos distintos al ámbito minero, como son la gravimetría,
hidrogeología, reconocimiento forestal, ecología, etc.

Ejemplos importantes de aplicación son:

En la predicción de leyes de mena globales (de todo un depósito) o locales (por ejemplo,
predicciones de la ley de mena de la semana entrante o de un cierto sector del yacimiento).

En la aplicación de sus contenidos temáticos durante las distintas fases de la exploración,


particularmente en la decisión de dónde y cuánto muestrear (planificación minera).

En la determinación de las mezclas óptimas de mineral para su envío a la planta.

1.3 IMPORTANCIA DE LA GEOESTADISTICA EN LA MINERIA

La Geoestadística considera que cualquier punto de un depósito está espacialmente


relacionado con sus vecinos y cuanto más cerca mucho mayor es la correlación. Basado en esta
hipótesis, la geoestadística se convierte en una avanzada herramienta para la estimación de

170
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

reservas, resolviendo en gran medida las dudas planteadas por otras técnicas. La base teórica de la
geoestadística permite cuantificar los conceptos geológicos de:

Area de influencia ( rango)


Erraticidad del depósito en estudio ( efecto pepita)
Zonas de alta, regular y baja mineralización ( anisotropía)
Estimación, inferencia o interpolación de valores a zonas donde no se tiene información,
minimizando el error posible.
Error de estimación para cada punto o bloque estimado, lo cual permite conocer los límites de
confiabilidad de la estimación.( Ninguna otra técnica permite conocer estos valores punto a
punto).
Optimización del muestreo para reducir el error de estimación, y por consiguiente tener un
gran ahorro económico para futuras campañas de muestreo en el mismo depósito.
Gráfica de toda esta información, lo que representa una valiosa ayuda en la toma de
decisiones.

La Geoestadística no resuelve todos los problemas en la estimación de recursos minerales,


puede considerarse como una herramienta que bien usada puede dar muy buenos resultados. Un
punto que se debe enfatizar es que cualquiera sea el método de estimación que se use, siempre el
resultado conlleva algún error y la Geoestadística no es inmune a esta situación.

No se debe olvidar que el objetivo principal de una estimación de reservas consiste en


tratar de representar los resultados de los análisis de los datos del muestreo a todos los puntos del
depósito que interesa, y por lo tanto, obtener el dato de ley y tonelaje que más se ajuste a la
realidad.

La siguiente figura N° 1 representa en forma esquemática la función de la Geoestadística:

171
GEOESTADISTICA GEOESTADISTICA
EN INGENIERÍA DE MINAS
MAESTRÍA INTERNACIONAL

UNIVARIABLE MULTIVARIABLE

ESTACIONARIO NO ESTACIONARIO ESTACIONARIO

LINEAL NO LINEAL LINEAL NO LINEAL LINEAL

172
KRIGING KRIGING KRIGING
COKRIGING
ORDINARIO DISYUNTIVO UNIVERSAL

KRIGING EXPECTACION COKRIGING


INDICADOR CONDICIONAL INDICADOR

KRIGING
LOGNORMAL
y Subterránea
Planificación Minera Superficie
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

2. VARIABLES REGIONALIZADAS

2.1 DEFINICION

La Geoestadística establece que la distribución estadística de la diferencia en el valor de


una variable (ley) entre pares de puntos (muestras) es similar a lo largo del yacimiento y que
depende de la distancia y orientación entre los pares de puntos. Este concepto, denominado
concepto de estacionariedad, es el punto de partida de la Geoestadística y, aunque no siempre se
cumple, muy frecuentemente se asume. Así pues, si bien la Estadística clásica considera sólo la
magnitud de los datos y no toma en cuenta ningún aspecto relacionado con la posición del dato, la
Geoestadística considera no sólo el valor del punto, sino también la posición de ese punto dentro
del cuerpo mineralizado y su relación con otras muestras. Desde un punto de vista práctico,
estacionariedad implica la decisión de trabajar con muestras localizadas en una determinada área,
en forma conjunta y derivar estadísticas e inferir parámetros de la función aleatoria de ellas. Si
una función aleatoria es estacionaria, entonces los descriptores univariables (como por ejemplo la
media, o la mediana) son independientes de las coordenadas de la muestra. De la misma manera,
parámetros como la covarianza o el correlograma son independientes de la ubicación de cada una
de las variables, y dependientes de su separación.

Una regionalización es el desplazamiento en el espacio (o en el tiempo) de un cierto


fenómeno que puede caracterizarse por magnitudes.

Una variable puede considerarse "Regionalizada" si está distribuida en el espacio y si tiene


(o muestra) algún grado de correlación espacial.

La ley de mena, espesor de una formación y la cota (altitud) de la superficie de la tierra,


son ejemplos de variables regionalizadas. En realidad, casi todas las variables que se encuentran
en las ciencias de la tierra pueden ser consideradas como variables regionalizadas. Una variable
regionalizada es una función Z(x), que representa el valor, según su ubicación en el espacio, de
una variable asociada a un fenómeno natural. Pero esta función Z(x) no se comporta como las
funciones matemáticas clásicas, debido que es muy desordenada en su variación espacial. (ver
Fig. N° 2)

FIGURA N° 2 COMPORTAMIENTO IDEAL

z(x) z(x)

Lo ideal
matemáticamente
x x
Una variable regionalizada se presenta bajo dos aspectos aparentemente contradictorios:

Un aspecto aleatorio : gran irregularidad y variaciones imprevisibles de un punto


a otro.
Un aspecto estructural : particular a cada regionalización.

173
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2.2 NOTACIÓN CONDENSADA.

Antes de estudiar ejemplos de variables regionalizadas se menciona que en geoestadística


se utiliza la notación condensada: un punto del espacio se representa por la letra x; la ley en este
punto se representa por Z(x). En consecuencia, se pueden anotar:

Z(x) para una variable regionalizada en un problema unidimensional. (1-D)


Z(x,y) para una variable regionalizada en un problema bidimensional. (2-D)
Z(x,y,z) para una variable regionalizada en un problema tridimensional. (3-D)

2.3 CAMPO Y SOPORTE.

Se llama campo a la zona en la cual se estudia la variable regionalizada.


El soporte es el volumen de la muestra (que puede ser el volumen que se saca para medir ley). Se
usa para indicar el tamaño, la forma y orientación de la muestra, es decir el volumen y la
geometría de la muestra. (ver Fig. N° 3)
El punto x¯es el centro de gravedad del soporte.

FIGURA N° 3 SOPORTE

x
Testigo
cilíndrico

Se usará Z(x) para representar la ley del volumen de muestra localizado en el punto x.

Nota: en el estudio de una variable regionalizada no es conveniente mezclar soportes


diferentes.

2.4 OBJETIVOS DE LA TEORÍA.

La teoría de las variables regionalizadas se propone dos objetivos principales:

A. En el plano teórico, expresar las características estructurales de una variable


regionalizada mediante una forma matemática adecuada.
B. En el plano práctico, resolver el problema de la estimación de una variable

174
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regionalizada, a partir de un muestreo fragmentario.

A. Características Estructurales
Se entiende por características estructurales:

A.1. Continuidad de las leyes: Diferenciar y caracterizar la regularidad de un


yacimiento en casos tales como en la Fig. N° 4

FIGURA N° 4 CONTINUIDAD DE LAS LEYES


Z1(x)
Yacimiento 1

Z2(x)
Yacimiento 2

A.2. Anisotropía: Detectar direcciones privilegiadas de la mineralización (ver Fig. N°5)

FIGURA N° 5 ANISOTROPIA

Anisotropía

Hay una dirección


privilegiada de la veta

B. Problema de Estimación

Se entiende por resolver el problema de estimación, el determinar de manera satisfactoria


una estimación de una variable regionalizada a partir de un conjunto de muestras, asignando
errores a las estimaciones (globales y locales).

(Ec. 1)

175
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Los dos objetivos están relacionados: el error de estimación depende de las características
estructurales (continuidad, anisotropías) y se tendrá un error mayor si la variable regionalizada es
más irregular y discontinua en su variación espacial.

Para alcanzar estos objetivos es necesario introducir un modelo matemático.

3.2.1. MODELO MATEMATICO

Para alcanzar los objetivos propuestos por la geoestadística es necesario disponer de un


modelo matemático. La geoestadística utiliza una cierta interpretación probabilística de la
variable regionalizada, mediante el modelo de las funciones aleatorias.

En estadística clásica, se consideran los valores muestreados como realizaciones


independientes de una misma variable aleatoria, es decir, que se suponen independientes unas de
otras, y obedecen a la misma ley de probabilidad. Se busca entonces modelar la distribución de
probabilidad de los valores y estimar sus parámetros. Sin embargo, cuando los datos están
ubicados en el espacio geográfico, las hipótesis de la estadística clásica son raramente aceptables.
Por lo tanto se debe definir el concepto de variable regionalizada, que se trata simplemente de una
función definida en todo punto del espacio geográfico y que representa numéricamente el
fenómeno regionalizado estudiado.

Una variable regionalizada posee las siguientes características, contradictorias en


apariencia:

1) localmente, es muy irregular, o errática, y requiere un modelamiento probabilístico;

2) globalmente, presenta cierta estructura en el espacio (zonas de altos valores o “ricas” / zonas
“pobres”), lo que sugiere una cierta interpretación funcional.

FIGURA N°6: Aspectos local y global de una variable regionalizada

14 30

zona
12 25 pobre

10 20
z(x) z(x)
8 15

6 10

4 5 zona
rica
2 0
0 20 40 0 200 400
local global

176
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Los modelos geoestadísticos consideran el valor z(x) de la variable regionalizada en un punto x


del campo D como una realización de una variable aleatoria Z(x). Las variables aleatorias Z(x)
así definidas no son independientes. Por el contrario, están correlacionadas, y son precisamente
sus correlaciones las que reflejarán la “estructura” del fenómeno regionalizado, y en especial su
grado de continuidad y regularidad espacial. Así en geoestadística probabilística, se interpreta la
variable regionalizada como una realización de una función aleatoria.

Llamamos funciones aleatorias a un grupo de variables aleatorias distribuidas en el espacio,


cada una identificada por su correspondiente coordenada espacial, y cuya dependencia entre sí
está gobernada por un mecanismo probabilistico. Es decir, una función aleatoria es una función
Z(x) que asigna a cada punto x del espacio un valor que depende del azar. Al hacer un
experimento sobre una función aleatoria se obtiene un a función ordinaria z(x) llamada
realización de la función aleatoria Z(x).

La hipótesis constitutiva de la geoestadística consiste en afirmar que la variable


regionalizada en estudio es la realización de un acierta función aleatoria. Lo anterior equivale a
decir que las leyes de nuestro yacimiento se generaron a partir de un proceso o experimento muy
complejo.

Este enfoque permite tomar en cuenta los aspectos erráticos y estructurados de la variable
regionalizada:

1) localmente, en el punto x, Z(x) es una variable aleatoria (de donde proviene el aspecto
errático);

2) para todo conjunto de puntos x1, x2,… xk, las variables aleatorias Z(x1), Z(x2),… Z(xk) no son,
en general, independientes, sino que están ligadas por unas correlaciones que cuantifican la
“semejanza” entre los valores que toman (de donde proviene el aspecto estructurado).

En geoestadística lineal, se usan sólo los dos primeros momentos (Los momentos de una
función aleatoria son parámetros descriptivos de su ley espacial, bastantes simples, como para ser,
a menudo, fáciles de calcular.) de la función aleatoria. Entregan una descripción elemental de la
ley espacial, y son suficientes para resolver la mayor parte de los problemas encontrados en la
práctica.

3.2.2. CONTINUIDAD ESPACIAL.

En geoestadística se entiende por medida de la continuidad espacial al análisis de


covariogramas, variogramas y correlogramas.

Se presentan a continuación algunas funciones básicas utilizadas para describir la medida


de la continuidad espacial entre dos variables:

177
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3.2.1. Covariograma

(Ec. 2)

Donde N(h) es el número de parejas (z(xi), z(xi + h)) de datos a una distancia h dada. m-h es la
media de los valores izquierdos (si existen) de las parejas de datos a distancia h, definida por:
(Ec.3)

Análogamente,

(Ec. 4)

Define la media de los valores derechos (si existen) de las parejas de datos a distancia h.

3.2.2. Correlograma

(Ec. 5)

178
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donde C(h) es la covarianza, s-h y s+h son las varianzas correspondientes a cada lado de los
pares a distancia h.

(Ec. 7)

3.2.3. Variograma
(Ec. 6)
Es una representación gráfica de la interdependencia direccional de las leyes de las
muestras.

(Ec. 7)

(Ec. 8)

3.3. RELACIONES ENTRE LAS FUNCIONES DE MEDIDA DE LA CONTINUIDAD


ESPACIAL

Las relaciones entre las funciones con que se caracteriza a la continuidad espacial se
cumple si los datos son considerados como estacionarios. El carácter estacionario implica la
homogeneidad de Z(x) en el espacio y significa que el fenómeno representado Z(x) se repite
indefinidamente en el espacio.

Una función aleatoria es estacionaria de segundo orden si la variable aleatoria z(x0) admite
una esperanza matemática independiente del punto de apoyo x0:

m = E { Z (x)} (Ec. 9)

179
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y si para todo vector h la covarianza está dada por:

C(h) = E { Z(x0) Z(x0+h) } (Ec. 10)

existe y es independiente de x0. La covarianza da una visión elemental del “acoplamiento” que
existe entre Z(x1) y Z(x2). Es una forma bilineal, donde la varianza es la forma cuadrática
asociada. Pero esta hipótesis supone la existencia de una varianza a priori finita C(o), es decir

C(0) = E { [Z(x)]2 } (Ec.11)

que es la varianza de la variable aleatoria Z(x0).

Es así como los autores de Africa del Sur (D.G. Krige..) a partir del enorme archivo de
datos del Yacimiento de Oro de Rand, calcularon la varianza de estas muestras en paneles más y
más grandes, finalmente en todo el conjunto del Yacimiento de Rand se pudo concluir con certeza
que no existe en este caso una varianza a priori finita.

Luego se debió reemplazar la hipótesis estacionaria de segundo orden por una hipótesis
más débil, pero de significación análoga:

Hipótesis Intrínseca:

Aún en el caso en que la varianza a priori C(o) no existe (es infinita) puede suceder que los
incrementos: Z (x0+h) - Z(x0) tengan una varianza finita. Diremos entonces que la función
aleatoria Z(x) verifica la hipótesis intrínseca si, para todo vector h, el incremento Z (x0+h) -
Z(x0) verifica las hipótesis:

Hipótesis Intrínseca

E [ Z(x+h) - Z(x) ] = m (h)

(Ec. 12)

180
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Luego la función g (h) :

(Ec. 13)

Se llama semivariograma o función intrínseca. Una función aleatoria que verifica la


hipótesis intrínseca constituye lo que se llama esquema intrínseco, caracterizado por su
semivariograma.

Si Z(x) verifica la hipótesis estacionaria de segundo orden, el variograma y covariograma


estarán relacionados:

E [ z(x+h) - z(x) ] = E [ z(x+h)] - E[ z(x) ] = 0


E {[ z(x+h) - z(x) ]2} = E { [ z(x+h)]2 + [ z(x) ]2 - 2[ z(x+h) z(x)] }
= E{ [z(x+h) ]2 } + E{ [ z(x) ]2 } - 2E [ z(x+h) z(x)]
2γ (h) = 2C(0) - 2C(h), luego se tiene

γ (h) = [σ2 - C(h)]


(Ec. 14)

La relación entre el semivariograma y el covariograma cuando las condiciones de


estacionaridad de segundo orden se cumplen está dada por:

γ (h) = σ2 - C(h)

(Ec. 15)

donde s2 es la varianza de los datos, C(h) es el covariograma.

La relación entre el semivariograma y el correlograma queda dada por:

γ (h) = σ2 [ 1- ρ(h)]

(Ec. 16)

181
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FIGURA N° 3.8

2
σ
Co
γ(h) γ(h)

Co
h

FIGURA N° 3.9

γ(h)

σ2
2
γ(h) En general se cumple: σ =/ 0
2
C(h)= σ −γ(h) ρ(0) =1 =/ 0
γ(0) = 0

182
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4. VARIOGRAMA

4.1 DEFINICION

Puesto que la Estadística clásica considera las muestras como aleatorias y completamente
independientes entre sí, mientras que la Geoestadística asume una correlación entre ellas, una
forma de expresar dicha correlación es a través de una función denominada variograma o
semivariograma

El Variograma es considerado un elemento esencial en el análisis espacial de datos.


Básicamente, el Variograma es una herramienta matemática que intenta capturar el nivel de
continuidad de una función aleatoria. David (1978) define el Variograma como una función que
mide el grado de similitud (correlación) o dependencia entre dos pares de muestras separadas a
una distancia h, en una dirección establecida. (ver Fig. N°10)

FIGURA N° 10 VARIOGRAMA

x+ h

Esta función define, por tanto, la correlación espacial entre los valores muestreados. El
variograma o semivariograma se obtiene calculando, para cada distancia de separación entre las
muestras (lag) en una determinada dirección, la diferencia al cuadrado de los valores de dichas
muestras. La definición teórica de la función semivariograma g (h) es:

2
γ (h) = (1/2) E [ z(x+h) - z(x)]

(Ec. 17)

183
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Y en la práctica se usa el algoritmo siguiente:

{ }
2
(diferencias) de leyes
γ (h) = (1/2) Promedio en datos que están a
la distancia h

(Ec. 18)
Propiedades del Variograma:

El variograma es simétrico: (h) ( h).


Se anula en el origen: (0) 0.
Es positivo o nulo: (h) 0.

La gran ventaja del variograma es que incorpora parámetros estructurales tales como:

Continuidad o falta de continuidad de la mineralización se refleja en la razón del incremento


del g (h) para valores pequeños de h.
Zona de influencia conocido como alcance y que representa la distancia en la cual influye el
valor de una muestra sobre las muestras vecinas.
Anisotropía es una medida de los cambios laterales en la mineralización.
Correlacion es conocido como meseta y representada en el gráfico por la altura máxima que
alcanza. También es la variación que existe entre las muestras separadas a cierta distancia
dentro de un depósito mineral.

La velocidad del incremento de g(h) con el lag es un reflejo de la velocidad a la cual la


influencia de una muestra disminuye con la distancia, y nos da una definición adecuada de la
denominada zona de influencia. La distancia en la que g(h) se hace constante corresponde al
punto en el que la covarianza cov(h) entre muestras adyacentes disminuye hasta cero. Esta
distancia define el límite de la zona de influencia de una muestra.

184
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4.2. CONSTRUCCION DE UN VARIOGRAMA

Antes de construir el variograma asociado a una variable regionalizada es conveniente


efectuar un análisis de los datos. Entre otras cosas hay que examinar:

• Soporte de la variable: ¿ está bien definido?


• Método de muestreo.
• Implantación y orientación de sondeos.
• Técnicas de análisis: ¿existen errores de cuarteo, de análisis?
• Crítica general del reconocimiento. ¿es sistemático, existen sesgos?
• Homogeneidad: no mezclar zonas heterogéneas.

La siguiente figura N° 11 muestra el papel del variograma como herramienta en el análisis


espacial de datos.

En la práctica, la construcción de un Variograma se puede lograr en una, dos o tres


dimensiones (en otras palabras, en una línea, una superficie o un volumen).

185
CONTINUIDAD CERCA
ZONA DE INFLUENCIA
DEL ORIGEN

MESETA

REGULAR CONTINUOS EFECTO ALEATORIO


EN INGENIERÍA DE MINAS
MAESTRÍA INTERNACIONAL

PEPITA
RANGO
TIPOS

ESTRUCTURAS ANISOTROPIAS

VARIOGRAMA
SIMPLE HOR.

VER.

a1
a2
a1
a2

VARIOGRAMA
RANGOS ELIPTICO ESTRATIFICADO
INDICADOR

186
SOPORTE CORREGIONALIZACION
VARIOGRAMA
RESIDUAL
PUNTO

VARIABLE 1
ANALISIS
VARIOGRAMA GEOESTADISTICO
UNIVARIABLE
VARIABLE 2
MUESTRAS VARIOGRAMA
{
CRUZADO

ANALISIS
VARIOGRAMA GEOESTADISTICO
CRUZADO
VARIOGRAMA { MULTIVARIABLE

RELATIVO
y Subterránea
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4.2.1.1. COMPORTAMIENTO DEL VARIOGRAMA PARA DISTANCIAS PEQUEÑAS

Se estudiará el comportamiento de la función g(h), para distancias pequeñas.


Se analizará cuatro casos en la siguiente figura N° 12

FIGURA N° 12 VARIOGRAMAS PARA DISTANCIAS PEQUEÑAS

• Caso 1: Leyes muy regulares y continuas. Z(x) es una función muy regular, su
interpretación en un variograma es en forma parabólica en el origen.

Ley γ(h)

0 x 0 h
x x+h

• Caso 2: Leyes un poco irregulares. En este caso la interpretación a través un variograma


genera un comportamiento lineal en el origen.


Ley γ(h)


0 x 0 h

187
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Caso 3: Leyes con microvariaciones. Su interpretación a través de un variograma genera un


efecto pepita, es decir existe una discontinuidad aparente.

II →
Ley γ(h)

Co

0 x 0 d h

• Caso 4: Leyes con Irregularidad total. (sin ninguna relación)

Ley

II →
γ(h)


0 x 0 h

188
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4.2.1.2. COMPORTAMIENTO DEL VARIOGRAMA PARA DISTANCIAS GRANDES

Se estudiará el comportamiento de la función g(h), para distancias grandes. Se analizará


tres casos en la Fig. N° 13

FIGURA N° 13 VARIOGRAMAS PARA DISTANCIAS GRANDES

• Caso 1: Leyes con crecimiento (decrecimiento) progresivo.


Ley γ(h)

0 x 0 →
h

• Caso 2: Leyes con pseudo-periodicidades . En el caso que exista periodicidad no se observa


una tendencia clara del variograma a escala de observación que se tenga. Normalmente entre lo
que podría llamarse un ciclo, se observa la formación de una dispersión que frecuentemente se
conoce como efecto hoyo.


γ(h)

Ley

h

0 x 0

189
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• Caso 3: Fenómeno estacionario (sin pseudo periodicidades y tendencias).


γ(h)

Ley

0 x 0 a →
h

4.2.2. CONSTRUCCION DE UN VARIOGRAMA PARA UNA MALLA REGULAR


BIDIMENSIONAL.

Se usará una malla regular (ver fig. N° 14) para una mejor visión gráfica.

FIGURA N° 14 MALLA REGULAR BIDIMENSIONAL.

Se sabe que el semivariograma depende de “h” que ahora toma un carácter vectorial en dos
dimensiones. (ver fig. N° 15)

190
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FIGURA N° 15 DIAGRAMA VECTORIAL

En este caso h es un vector


h = (hx, hy) coordenadas cartesianas
h = (h, ) coordenadas polares

h hy

hx
La práctica demuestra que para estudiar la estructura basta con calcular el variograma g (h) en
cuatro direcciones. Por ejemplo: q = 0°, q = 45°, q = 90°, y q = 135°.

4.2.3 CONSTRUCCION DE UN VARIOGRAMA PARA UNA MALLA IRREGULAR


BIDIMENSIONAL.

En la figura N° 16 puede verse la localización irregular de los datos.

FIGURA N° 16 MALLA IRREGULAR BIDIMENSIONAL.

Para calcular el variograma a una distancia h=(hx, hy) lo más probable es que no se
encuentre ningún o muy pocos pares de datos que estén exactamente a esa distancia. El método de
los sectores puede solucionar este problema.

191
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Método de los sectores.

Este método se basa en la aproximación siguiente, determinada por los elementos de la


ilustración que se muestra en la figura N° 17: Dos puntos se considerarán a la distancia h si una
vez fijado el primero, el segundo cae en la zona achurada de la figura.

FIGURA N° 17 FIGURA DE BUSQUEDA

h1 = h2 = h

192
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En ella se ha procedido como sigue:

1. Se fija un punto A en uno de los datos de la malla irregular, respecto del cual se va
identificar la distancia h.

2. Con vértice en A, se definen los parámetros de construcción de la figura de búsqueda


(sector achurado) en donde se identifica:
• Un ancho de Banda (máximum bandwidth)
• Un ángulo de tolerancia ( q )
• Una tolerancia en distancia (e).

3. Una vez establecido el sector achurado o lag, se determina la pareja asociada a AB, donde
B es un dato del lag a la distancia h de A.

4. Al pasar por cada uno de los datos se realiza el procedimiento anterior para determinar el
número de parejas asociados a distintas distancias h (identificados por los lag en la fig. N°
3.18).

FIGURA N° 3.18 FIGURA DE BUSQUEDA A DISTINTOS LAG

Maximun
bandwidth

lag 4
lag
Tolerancia

lag 3
lag de lag 2
espaciamiento

lag 1

Tolerancia
Angular
Dirección
lag 0
X

Nota: Estas figuras de búsquedas se realizan en las direcciones principales de estudio.


Este método tiene problemas, ya que pueden caer más de un dato en la zona achurada; en este
caso se considera la media de los datos.

193
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4.2.4 ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL VARIOGRAMA.

El Variograma es un gráfico en dos dimensiones donde el eje horizontal representa la


distancia entre pares de muestras y el eje vertical representa el variograma de los datos analizados
en una dirección dada, como se observa en la figura N° 19:

FIGURA N° 19 ELEMENTOS DEL VARIOGRAMA

γ(h)
MESETA = CO

CO { h
0 a

El rango o alcance es la distancia h a la cual el variograma alcanza la meseta.


El efecto pepita es identificado por Co , valor determinado por la proyección de la trayectoria
del variograma, hasta cortar el eje vertical. Si Co > 0 entonces, existe una concentración de
microvariaciones y/o a errores en la manipulación, preparación o análisis químico de la
muestra.
El efecto pepita incrementa la varianza total del variograma.
El alcance “a” proporciona una medida de la zona de relación entre muestras (ver Fig. N° 20)
a distancia h £ a (correlacionadas), donde:

Una distancia mayor al rango o alcance indica que las muestras se consideran
independientes.
Una distancia menor al rango o alcance indica muestras correlacionadas entre sí.

FIGURA N° 20 DIAGRAMA DE RELACION ENTRE MUESTRAS

Datos
Independencia Relación Independencia
x0-a x0 x0+a
a a

194
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4.3 AJUSTE DEL VARIOGRAMA

Como se verá posteriormente, la estimación de la variable en un punto a través del


Krigeage necesita de la utilización del semivariograma, pero no en la forma del semivariograma
experimental, pues éste posee numerosas zonas donde no existen valores concretos (únicamente
existen valores definidos en aquellos lugares donde se ha realizado el muestreo). Por tanto, puede
resultar necesario definir el valor de la variable en puntos donde el semivariograma experimental
no ofrece información suficiente. Para ello, es necesario construir un modelo que sí nos permita
obtener dicha información. Ahora bien, la pregunta que surge es: ¿qué modelos pueden
utilizarse?. A continuación se va a intentar resolver esta pregunta de la forma más sencilla posible.

La información más interesante que debería considerarse a la hora de intentar resolver el


problema de la estimación de una variable es la descripción de cómo se ha producido el
fenómeno. En determinadas situaciones, los procesos físicos o químicos que generan el conjunto
de datos pueden ser conocidos con suficiente detalle como para avanzar una descripción completa
del perfil a partir de unos únicos valores. En dichas situaciones, aplicar modelos determinísticos
sería lo más apropiado. Sin embargo, desgraciadamente son pocos los procesos naturales cuyas
pautas de comportamiento son tan bien conocidas como para poder utilizar este tipo de modelos.
La mayor parte de estos procesos son, en realidad, el resultado final de una combinación de
variables cuyas complejas interacciones impiden describir el fenómeno cuantitativamente.

En las Ciencias de la Tierra es necesario admitir la existencia de incertidumbre en el


comportamiento del fenómeno entre los puntos muestreados, por lo que es imprescindible acudir a
los modelos de funciones aleatorias, que permiten resolver esta problemática planteada. Por esta
razón, los estudios de estimación geoestadística se basan en modelos probabilísticos que
reconocen estas incertidumbres. En los modelos probabilísticos, el conjunto de datos se muestra
como el resultado de la actuación de procesos aleatorios.

Una variable aleatoria es aquella cuyos valores se generan aleatoriamente de acuerdo con
un mecanismo probabilístico. El ejemplo clásico de este tipo de variables aleatorias sería el
resultado de tirar un dado, cuyas realizaciones se reparten aleatoriamente entre las seis
posibilidades existentes en el dado. De igual forma, se puede definir una función aleatoria como
un conjunto de variables aleatorias que tienen alguna localización espacial y cuya dependencia,
una de otra, viene determinada por algún mecanismo probabilístico. Este tipo de funciones
aleatorias son las que utiliza la Geoestadística.

Aunque el ajuste de un modelo a un semivariograma experimental es la forma más común de


aproximación al esquema de continuidad espacial, no es la única ni necesariamente la mejor.
Existen numerosas situaciones en las que la selección del modelo adecuado se debe basar
principalmente en aproximaciones cualitativas. La experiencia con conjuntos de datos
semejantes puede constituir una guía más óptima que el simple esquema mostrado por unas
pocas y solitarias muestras. Más aún, la posible existencia de un semivariograma aparentemente
sin posibilidad de modelización no debe obviar este proceso, pues, muchas veces, problemas
como un número insuficiente de muestras, errores en el muestreo, valores erráticos, etc., pueden
enmascarar el esquema real de continuidad espacial. En resumen, la selección del modelo a
aplicar es un cuidadoso proceso en el que se deben considerar todos los aspectos involucrados.

195
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Tal como se ha indicado, existe un grupo de modelos que constituyen la base más
frecuente a la hora de optar por el modelo más adecuado al semivariograma experimental, todos
ellos cumpliendo la condición matemática anteriormente citada. Aunque este cumplimiento
pueda parecer, en principio, una restricción, no lo es tanto, pues la combinación de los diferentes
modelos genera otros que también cumplen dicha condición, por lo que el abanico final es lo
suficientemente amplio como para satisfacer las necesidades requeridas. En otras palabras,
cualquier modelo, o combinación de modelos, de los que a continuación se van a citar, permite
ajustar todos los semivariogramas que puedan aparecer en el estudio de las variables de carácter
minero.

El ajuste del variograma teórico debe representar fielmente los aspectos que considera
importantes el variograma experimental (ver Fig. 21). Es el variograma teórico el que será
utilizado en los cálculos posteriores.

Se distinguen dos tipos de variogramas:

Variograma Experimental : Calculado a partir de los datos.


Variograma Teórico : Ecuación que se ajusta al variograma experimental

196
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FIGURA N° 21 GRAFICA DE AJUSTE DEL VARIOGRAMA

γ(h )
Variograma experimental

Variograma teórico

⎪h⎪

El variograma teórico debe respetar al variograma experimental, sobre todo en los


primeros puntos, ya que son los más confiables.

Para tener un buen ajuste es necesario considerar una cierta vecindad restringida de
manera de no considerar demasiadas muestras para estimar la ley del bloque.

Los modelos a considerar se pueden agrupar en dos grandes categorías: (a) los que
alcanzan una meseta (modelos de transición) y (b) los que no alcanzan una meseta.

En el primer grupo se incluyen aquellos modelos en los que la curva asciende de forma
continuada hasta alcanzar un nivel, denominado meseta. La distancia a la que alcanzan la
meseta se denomina alcance o rango. Entre estos modelos, los más característicos son el
exponencíal y el esférico o Matheron. En el segundo grupo están los que van incrementándose a
medida que la distancia aumenta, sin llegar a alcanzar una meseta. Los más representativos son
el lineal y el de Wijsian. A continuación se van a describir todos ellos, centrándose,
especialmente, en el denominado esférico o Matheron, que es el que presenta un mayor número
de aplicaciones en minería.

Previamente hay que hacer constar que, teóricamente, el valor del semivariograma para
una distancia cero debería ser cero. Sin embargo, muchas veces esto no sucede, generando lo que
se denomina efecto pepita (Co) (el nombre hace mención a la aparición, mas o menos errática, de
pepitas de oro en algunos yacimientos auríferos). Sus causas pueden ser muy variadas: errores de
muestreo, fluctuaciones de la variable a una escala menor que la de observación, etc. Dado que su
presencia es bastante común, hay que acostumbrarse a trabajar con ella, lo que no necesariamente
significa un menoscabo en la utilidad y exactitud de la técnica de estimación.

197
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1) Modelo exponencial

Este modelo va ascendiendo lentamente hasta alcanzar la meseta a un valor constante.


Existen dos posibles esquemas: Formery y Gaussiano. El primero tiene la expresión:

g(h) = C [1 - exp(-[h/a])] + Co

Done C es el valor comprendido entre el efecto pepita (Co) y la meseta, h la distancia y


a representa el alcance o rango. En este esquema la tangente en el origen intercepta la meseta a un
valor de a/3. Por su parte, el esquema Gaussiano posee la siguiente expresión:

g(h) = C [1 - exp(-[h2/a2])] + Co

en este caso, la tangente en el origen intercepta la meseta a un valor de a/ 3.

2) Modelo esférico o Matheron

El modelo esférico o Matheron es el que mejor se suele ajustar cuando se trata de variables
mineras ( ley o espesor). El modelo esférico presenta una curva del semivariograma que
aumenta rápidamente para bajos valores del lag para, posteriormente, ascender más lentamente
hasta alcanzar una zona plana a valores del lag altos. Una tangente a la curva, dibujada a partir
de los dos o tres primeros puntos, define un par de valores en el eje X (g(h)) que se denominan
Co y C. Esta tangente, a su vez, intersecta la prolongación de la zona plana a 2a/ 3, siendo a el
punto, en el eje Y (lags), donde el semivariograma alcanza la zona plana. La distancia entre la
curva y la zona plana para lags inferiores a "a" representa la covarianza entre las muestras. Más
allá de a, la covarianza es cero y, por tanto, no hay relación entre las muestras tomadas a esas
distancias.

g(h) = Co + C [1.5(h/a) - 0,5(h/a)3] para h < a


g(h) = Co + C para h > a

Donde Co es el efecto pepita, Co +C es el valor de la meseta, a es el alcance o rango y h


es el valor del correspondiente lag. Co +C viene a representar el equivalente geoestadístico de la
varianza del conjunto de datos. Si el semivariograma muestra fluctuaciones aleatorias alrededor
de una línea horizontal, entonces se tiene lo que se denomina efecto pepita puro, siendo mejor, en
este caso, llevar a cabo la evaluación del yacimiento por cualquiera de los métodos clásicos
comentados anteriormente. No obstante, la presencia del efecto pepita puro no implica
necesariamente una ausencia de continuidad en la estructura del semivariograma sino que puede
ser debido, por ejemplo, a una red de muestreo con distancias muy grandes entre muestras.

3) Modelo lineal

Este modelo se presenta cuando, al representar V*(h) frente a los lags, se obtiene una línea recta.
El modelo presenta la ecuación:

g(h) = p.h + k

198
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donde p es la pendiente de la recta, h el lag y k la intersección en el eje X (g(h))


Este modelo suele estar presente en algunos yacimientos de hierro (Annels, 1991).

4) Modelo de Wijsían

En este modelo, al igual que en el anterior, g(h) se incrementa más allá del valor de la
varianza de los datos. En una primera observación, parece ser semejante al modelo lineal, pero si
se representan los valores de g(h) frente al logaritmo de h, entonces se obtiene una línea recta.
Tiene la expresión:

g(h) = 3 [Ln(h/L) +3/2]

Donde es el coeficiente de dispersión absoluta, una medida de la variación espacial, y L


se define como el espesor equivalente. Ambos coeficientes pueden determinarse calculando los
valores de g(h) para dos lags, con lo que se obtiene dos ecuaciones con dos incognitas. Este tipo
de modelo tiene una aplicación más restringida aún que el lineal, estando presente únicamente en
algunos yacimientos hidrotermales, principalmente de estaño, y utilizando como variable el
espesor del cuerpo mineralizado.

Algunas particularidades respecto a los modelos de variogramas

Existen situaciones en las que, si bien no es posible el ajuste inmediato de un tipo concreto de
modelo, no hay razones para rechazar la posibilidad de buscar una continuidad espacial. Entre las
muchas posibilidades existentes, Anneis (1991) pone de manifiesto algunas muy características,
como son:

a) Semivariogramas con tendencias.


b) Semivariogramas con efecto agujero.
c) Semivariogramas compuestos.
d) Semivariogramas con estructuras anidadas.
e) Anisotropia.

a) SEMIVARÍOGRAMAS CON TENDENCIAS

Una asunción que se hace en la Geoestadística es que no existen tendencias dentro del yacimiento
que puedan causar una ruptura en el concepto de estacionariedad. La ruptura (o cambio en la
tendencia de la meseta), se produce en una distancia claramente superior al alcance, por lo que no
tiene una mayor incidencia en la estimación local de los bloques definidos para el yacimiento,
pues las dimensiones del área de búsqueda (alcance) son menores que la distancia representada
por el punto donde se produce la ruptura. Cuando este tipo de comportamientos dominan el
semivariograma, es decir, la ruptura se produce a distancias próximas al alcance, con lo que se
rompe el concepto de estacionariedad, es necesario utilizar una técnica que se denomina Krigeage
universal (Journel y Huijbregts, 1978), en lugar del Krigeage ordinario que se aplica en las
situaciones de estacionariedad.

199
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b) SEMIVARIOGRAMAS CON EFECTO AGUJERO O EFECTO HOYO

Este efecto puede reconocerse cuando alternan áreas con alta ley y áreas con baja ley. El
resultado es una pseudoperiodicidad reflejada en una oscilación del semivariograma alrededor de
una aparente-meseta.

c) SEMÍVARIOGRAMAS COMPUESTOS

Cuando la prolongación de la línea que une los dos o tres primeros


puntos del semivariograma corta la meseta a una distancia mucho menor
que la correspondiente al alcance general del semivariograma, es muy
probable que la situación corresponda a una mezcla de dos
semivariogramas esféricos.

El modelo compuesto tendría, pues, la siguiente forma:

g(h) = Co + C1 [3h/2a1 - (h/ a1)3/2] + C2 [3h/2 a2 - (h/a2)3/2]

Así es posible calcular el valor de g(h) para cualquier distancia, teniendo en cuenta las tres
partes que definen el semivariograma.

Este tipo de estructuras pueden ser causadas, por ejemplo, por la presencia de zonas
mineralizadas más ricas dentro de una matriz de mineralización dispersa. También son comunes
en yacimientos aluviales de oro, reflejando el alcance más corto los canales individuales y el más
largo la anchura total de la zona de interés económico.

e) ESTRUCTURAS ANIDADAS

En aplicaciones reales es común encontrar que los variogramas experimentales se pueden


modelar con más de una estructura teórica. Por ejemplo, el variograma típico no parte de cero,
sino que muestra una discontinuidad en el origen (efecto pepita). Por ello, la primera estructura
del modelo considerará un valor en el origen, Co . Además, el variograma suele mostrar distintos
tipos de correlación espacial a distintas distancias.

Una estructura de rango largo puede estar sobreimpuesta con una estructura de rango
corto. El uso de modelos anidados provee suficiente flexibilidad para tomar en cuenta ambas
estructuras. Es de tener en cuenta que la sobre-sofisticación de por sí generalmente no produce
beneficios. Cada una de las estructuras modeladas debe ser explicada por la geología del depósito
o los fenómenos físicos involucrados. Por ejemplo, cierto mineral puede presentar
regionalizaciones de distinto rango, correspondiente a distintas etapas en la mineralización. Tal
caso podría ser modelado con tal vez el mismo tipo de función (esférica, por ejemplo), de distintos
rangos.

200
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d) MODELAMIENTO DE LA ANISOTROPÍA

El comportamiento de los variogramas experimentales en distintas direcciones


puede ser la clave para entender y caracterizar la variable regionalizada. Hay dos modelos básicos
de anisotropía:

• Anisotropía Geométrica.
• Anisotropía Zonal

1. ANISOTROPÍA GEOMETRICA

Si los variogramas en las direcciones principales presentan un mismo valor de


meseta, pero alcances distintos para diferentes direcciones como lo muestra la figura N° 22,
hablamos entonces de Anisotropía Geométrica:

FIGURA N° 22 ANISOTROPÍA GEOMETRICA

γ(h)

c
2 1
d ir d ir

o a2 a1 ⎪h⎪

Estos tipos de variograma se pueden reducir a un variograma isótropo mediante una


transformación lineal de las coordenadas.

Luego la elipse de anisotropía geométrica (rosa de alcances) queda gráficamente en la Fig. 23


como:

201
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FIGURA N° 23 ELIPSE DE ANISOTROPÍA GEOMETRICA


y’ y
x’
a2
a1
ϕ
x

Donde los alcances a1 y a2 corresponden a los valores de las longitudes de los semiejes de la
elipse.En el caso isótropo los alcances son iguales y, por tanto, la figura se convierte en un
circulo.

Sea el factor de anisotropía k=( a1/a2) > 1, donde k es la razón del alcance mayor al
menor.

Las fórmulas de transformación de coordenadas nos muestran que:

(Ec. 20)
Donde es el ángulo formado entre el eje x y el eje x’ de la elipse. g1 es el variograma de
la dirección 1.

2. ANISOTROPÍA ZONAL

Se habla de Anisotropía Zonal cuando los variogramas de la zona en estudio presentan


distinto valor de meseta y distinto alcance para diferentes direcciones, como lo muestra la Fig. N°
24

202
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FIGURA N° 24 ANISOTROPÍA ZONAL



γ(h )

c1 dir 1 γ(h1 )

c2
dir 2 γ(h2 )


o a2 a1 ⎪h⎪

203
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5. VALIDACION CRUZADA

5.1. DEFINICION

Es una técnica simple, cuyo objetivo consiste en determinar el modelo del variograma
obtenido con los datos muestrales que mejor los representa. Se trata de elegir el mejor entre dos o
más modelos alternativos disponibles y así usar con mayor certidumbre dicho modelo en un
krigeage.

La idea es estimar Zv, en cada ubicación donde exista una muestra en un bloque o zona V
(ver Fig. N° 25). Ignorando el valor de la muestra existente en ese punto, se estima Zv a partir de
las muestras colindantes dentro de la zona de interés, utilizando el modelo del variograma y el
krigeage. Una vez estimada esa muestra, la siguiente se estima restituyendo el valor original
anterior. Se repite el proceso tantas veces como muestras hayan. Al final se conoce en cada punto
de la zona de interés, un valor observado y un valor estimado, pudiéndose establecer, a
continuación, una relación entre ambos tipos de valores, lo que da una medida de los errores
cometidos. Como el Krigeage utiliza el semivariograma, variando los valores de éste se podrá
buscar la opción que genere una menor diferencia entre los valores estimados y los reales. Este
proceso iterativo permitirá definir qué parámetros del semivariograma (los citados efecto pepita,
meseta y alcance) son los más adecuados para la óptima modelización. La mejor situación sería
que todos los puntos estuviesen situados en la bisectriz del cuadrante, lo que indicaría que el valor
real (Z) y el estimado (Z’) son semejantes. Todo lo que se separe de dicha bisectriz indica error
en la estimación.

Algunos especialistas han cuestionado la validez y utilidad del método, principalmente porque
no es suficientemente sensitivo como para detectar ventajas menores de un modelo de variograma
comparado con otro. (clark, 1986, Davis, 1987, Isaaks and Srivastava, 1989). Además, el análisis
se realiza utilizando las muestras, lo que no permite obtener una conclusión definitiva acerca de
toda el área A. En particular, si las muestras no son representativas del área, re-estimar con buena
precisión estas muestras no implica que el modelo de variograma permita una buena estimación
del resto del depósito.

Sin embargo, la técnica es útil como una indicación general de las bondades (o los posibles
problemas) asociados con el modelo de variograma escogido. Además, los datos estadísticos
recogidos permiten entender mejor los resultados del estudio geoestadístico, y por ello se debe
poner a la validación cruzada como una técnica más del análisis exploratorio de los datos.
También permite detectar los problemas mas serios durante el proceso de estimación, como son
problemas computacionales, errores groseros, etc. En general, la validación cruzada es un
ejercicio que debe ser tomado como un ensayo general, antes de llevar a cabo la estimación total
del área.

204
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FIGURA N° 25 BLOQUE O ZONA V

z(xi)

5.2. CÁLCULOS DE LOS ESTADISTICOS

Para determinar la calidad del modelo de variograma empleado y del plan de krigeage
empleado, es necesario calcular algunos estadísticos:

A = (1/N) i
B = (1/N) ( i / Z’v)
C = (1/N) [ ( Z’v - Zv) / ]2
(Ec. 21)
Donde:

• Zv es el valor observado
• Z’v es el valor estimado
• i = Z’v - Zv = error de estimación
2
• varianza del error

Si el modelo de variograma está correcto, se deberían cumplir las relaciones siguientes:

A 0
B 0
C 1

Con los datos obtenidos por medio de esta técnica se construye una gráfica como la que se
muestra en la fig. N° 26; se prueba si existe una buena relación entre los datos observados y los
estimados. (Coeficiente de correlación).

205
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FIGURA N° 26 DATOS OBSERVADOS v/s DATOS ESTIMADOS

zv


zv
Los datos estadísticos recogidos permiten entender mejor los resultados del estudio
geoestadístico y por ello se debe poner a la validación cruzada como una técnica más del análisis
exploratorio de los datos.

5.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA VALIDACION CRUZADA

5.3.1 VENTAJAS

• Es útil como indicación general de las bondades( o los posibles problemas)


asociados con el modelo de variograma escogido.

• Permite detectar los problemas más serios durante el proceso de estimación,


como problemas computacionales, errores groseros.

5.3.2. DESVENTAJAS

• No es suficientemente sensitivo como para detectar ventajas menores de un


modelo de variograma comparado con otro.

• El análisis se realiza al utilizar las muestras, lo que no permite obtener una


conclusión definitiva acerca de toda el área.

• Al tener una malla aleatoria estratificada( o malla regular). Al remover un punto, siempre
queda mal estimado, no se puede discriminar entre 2 modelos.

• Si las muestras no son representativas del área, re-estimar con buena precisión
estas muestras no implica que el modelo de variograma permita una buena
estimación del resto del depósito.

206
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En cualquier caso, constituye el método más común y utilizado para testificar la bondad
del ajuste del semivariograma.

5.4. CONSIDERACIONES SOBRE EL ÁREA DE BÚSQUEDA

Cuando se describió el método de estimación del inverso de la distancia, se hizo mención a


las características que debía presentar el área de búsqueda, es decir, cómo se definía la zona de
captura de los puntos que entraban a formar parte de la estimación. En el Krigeage, es necesario
volver a incidir en este tema, si cabe con mayor profundidad. Para guiar la discusión, se puede
centrar el problema en las siguientes cuestiones:

a) Forma del área de búsqueda


b) Número de muestras a capturar
c) Relevancia de las muestras

5.4.1 FORMA DEL ÁREA DE BÚSQUEDA

La morfología del área de búsqueda suele ser, normalmente, una


elipse centrada en el punto que va a ser estimado. Su orientación viene
dictada por la anisotropía del esquema de continuidad espacial, con el
eje mayor de la elipse en la dirección de máxima continuidad. Si no
existe dicha anisotropía, la elipse se convierte en un círculo y la cuestión
de la orientación deja de ser, obviamente, relevante. Todo lo mencionado
es para dos dimensiones, por lo que si la estimación se produjese en tres
dimensiones, habría que cambiar, evidentemente, la elipse por un
elipsoide o el círculo por una esfera.

5.4.2 NÚMERO DE MUESTRAS A CAPTURAR

El siguiente paso seria definir el tamaño de la elipse, es decir, cuántos puntos de


estimación deben incluirse en ella. La respuesta más simple establecería que tendría que incluir
algunas muestras, viniendo este aspecto condicionado por la morfología de la malla de muestreo.
En la práctica se intenta conseguir que la elipse incluya, al menos, de 6 a 12 puntos de estimación.
En mallas irregulares de muestreo, la longitud de la elipse debe ser ligeramente mayor que la
distancia media de muestreo, viniendo ésta definida, de forma muy general, por:

DMM = (St/n)1/2

donde:
DMM = Distancia media de muestreo.
St = Area total cubierta por las muestras.
n = Número demuestras.

207
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La cuestión todavía no ha sido resuelta del todo, pues quedan algunos aspectos que
comentar. En primer lugar, cuantas más muestras se incluyan, mayor será el número de
operaciones que debe llevar a cabo el sistema de ecuaciones y mayor será el suavizado en la
estimación. En segundo lugar, si se incluyen muestras cada vez más y más lejanas la
estacionariedad puede no ser asumida, con lo que la estimación queda en entredicho. El primer
aspecto queda minimizado. En cuanto al segundo, genera que conceptos básicos como el carácter
de mejor estimador insesgado del Krigeage no se cumplan, por lo que es necesario intentar llegar
a un compromiso en cuanto al tamaño de la elipse. Es regla común utilizar, como semi-eje de la
elipse, un valor próximo al alcance del semivariograma en la dirección considerada. De esta
forma se asegura el mantenimiento de la estacionariedad y se cumple la correcta estimación. No
obstante, el ampliar este valor no excesivamente, cuando el número de muestras es insuficiente,
mejora el proceso de estimación (Isaaks y Srivastava, 1989).

5.4.3 RELEVANCIA DE LAS MUESTRAS

Esta cuestión incide en dos aspectos. Por una parte, la posible presencia de agrupamientos de
muestras, que queda resuelta. Por el diseño del propio sistema de ecuaciones de Krigeage, que
toma en cuenta y pondera este fenómeno. Por otro lado, el segundo aspecto hace mención a la
importancia de las diferentes muestras para su inclusión en la estimación, por ejemplo en cuanto a
su pertenencia a la misma población que el punto a estimar. Esta cuestión es casi imposible de
asegurar, y menos de verificar, por lo que la decisión debe venir acompañada de una información
de tipo cualitativo. En otras palabras, el estudio geológico completo de toda la información
presente es el mejor camino para definir qué muestras son relevantes y qué muestras no lo son,
pudiendo ser estas últimas apartadas del proceso de estimación. Este problema, en yacimientos de
baja complejidad geológica puede no ser tal, incrementándose según aumenta la dificultad de la
interpretación geológica.

208
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6. ERROR DE ESTIMACION

El error de estimación es entendido como la diferencia entre el valor real y el valor


estimado de un punto o bloque.

Error de Valor real


Estimación Valor estimado
(desconocido)
(conocido)

(Ec. 22)

Por otra parte, la estimación Z’v de un bloque se efectúa en términos de los valores
observados Z(xi) de puntos colindantes mediante la expresión:

∧ Ν
z v = ∑ αi z (xi) αi = pesos o ponderaciones
i=1
(Ec. 23)
En que los ai verifican la condición de insesgado:

α1 + α2 + α3 +.............+ αN = 1
(Ec. 24)

Las ponderaciones i serán más altos para valores z (xi) en puntos xi más cercanos al bloque
y serán más bajos en puntos más lejanos.

En la ecuación 22, como Zv es desconocido, entonces es desconocido, la cual se


renuncia en conocerlo en signo y magnitud. Sin embargo, se puede caracterizar
probabilísticamente el error , al utilizar un modelo matemático.

Se asume entonces que el error , es una magnitud aleatoria, es decir, una variable
aleatoria. Esta magnitud aleatoria tiene una cierta ley de probabilidad caracterizada por una
esperanza matemática m , y una varianza 2. Luego la ley de probabilidad del error es la ley
normal o de Gauss (ver fig. N° 27)

209
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FIGURA N° 27 LEY NORMAL O DE GAUSS

Las siguientes áreas de la Ley de Gauss:


68% 95% 99.7%

6.1. CALCULO DE LA VARIANZA DE ESTIMACION

La varianza de estimación se refiere a la varianza del error entendido como la diferencia


entre el valor real y el valor estimado de un punto o bloque, se supone que los errores tienen
esperanza nula.

(Ec. 25)

En la práctica se utiliza un riesgo de equivocación del 5%. En otras palabras si los


2
errores tienen distribución normal de esperanza cero y varianza

-2 2 con 95% de confianza, o bien

210
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Zv = Z’v +/- 2

En todo caso la expresión teórica del valor zv desconocido está dada por:

Zv = (1/v) ∫z(x) dx (Ec.26)

Al reemplazar en la ecuación 25 queda


Ν
σ2ε = Ε [ ∑ α z (x ) - (1/v) ∫ z(x) dx]2
i i
i=1 v
(Ec. 27)

Al resolver el binomio se obtiene:

2 Ν Ν Ν
σε = 2 ∑ αi (1/v) ∫ γ(xi,x) dx - (1/v ) ∫ ∫ γ(x,y) dx dy - ∑ ∑ αi αj γ( xi,xj)
2

i=1 vv i=1 j=1


(Ec. 28)

2
que es la expresión fundamental del cálculo de . Donde:

• N es el número de datos
• xi son las coordenadas de los datos
• v es la geometría y el tamaño del bloque o zona v
• (h) es el variograma
• i es el peso o ponderación que se asigna a la participación de Z(xi) en el cálculo de
Z’v
• x(ó y) es un punto variable dentro del bloque

Nota: Para el cálculo de la expresión fundamental, se supone que se conoce el modelo del
variograma.

211
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2
Significados de los términos en la expresión de :

a. El término (xi,xj): Representa el valor de (h), siendo h el vector que une los puntos
xi, xj

xj
h

xi

b. El término (1/v) ∫ (xi,x) dx : Representa el valor medio teórico de la función


(h), ( h el vector que une los puntos xi, xj ) siendo x un punto cualquiera variable dentro de la
zona v.

xi x

En la práctica la integral anterior se calcula por discretización de v en k puntos:

x
xi v

entonces, la aproximación es:

(1/v) ∫ (xi,x) dx (1/k) (hj). (Ec. 29)

212
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Se recomienda un número mínimo de puntos dentro de v, de manera de obtener una


precisión aceptable:
• Si v es bidimensional: k 36 puntos.
• Si v es tridimensional: k 64 puntos.

c. El término (1/v2) ∫∫ (x,y) dxdy: Representa el valor medio de la función (h), ( h el


vector que une los puntos x con y) entre puntos variando dentro de v.

h
y

x
v

También se calcula por discretización de v en k puntos:

hij
y
x
v

Entonces, la aproximación es:


(1/v2) ∫∫ (x,y)dxdy (1/k)2 ∫∫ (hij) (Ec. 30)

2
Observación: Para obtener el , los ponderadores i son obtenidos dependiendo del lugar de
ubicación de las muestras que participan en la estimación.
¿Existe otra ponderación de los datos que nos proporcione un error menor?
2
Para poder lograr los pesos adecuados, de manera de minimizar la varianza del error es
necesario de introducir el método del krigeage.

213
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7 KRIGEAGE

7.1. DEFINICION

El Krigeage es una herramienta geoestadística cuyo objetivo es encontrar los pesos de los
ponderadores ai de manera que minimicen la varianza de estimación de acuerdo a la geometría del
depósito y al carácter de la mineralización.

El krigeage es una técnica utilizada en la evaluación de yacimientos para estimar el valor


de una variable regionalizada en un punto (o en un bloque, como se verá posteriormente), a partir
de unos factores de ponderación que trabajan de forma semejante a como lo hacen en el inverso
de la distancia. Ese valor se caracteriza por ser el mejor estimador lineal ínsesgado de la variable.
El mejor, porque los factores de ponderación se determinan de forma tal, que la varianza de la
estimación es mínima; lineal, porque es una combinación lineal de la información; e insesgado
porque, en promedio, el error es nulo, es decir, no hay sesgo en los errores (considerando como
error la diferencia entre el valor real y el estimado). Por todo ello, junto con la información
asociada que ofrece en relación al error que se comete en la estimación, el Krigeage se puede
considerar, en general, como un método óptimo de estimación, estando su utilización
ampliamente desarrollada en todo tipo de yacimientos, especialmente en aquellos que poseen un
alto valor (oro y diamantes). Dado que el alto número de cálculos matemáticos que necesita el
Krigeage ya está resuelto con el uso de la informática, quizás el único problema que presenta es la
mayor complejidad conceptual frente a los métodos clásicos. De lo contrario, probablemente se
habría convertido en el único método de estimación viable para la mayor parte de los yacimientos
a escala mundial.

Entonces, desde un punto de vista práctico, el Krigeage tiene la importancia de evitar


errores sistemáticos, bien sea sobrestimado o subestimado el valor calculado. En términos
generales, el Krigeage asignará bajos pesos a las muestras más lejanas, y altos a las más cercanas,
pero esta regla intuitiva falla a veces en situaciones tal como:

• Transferencia de la influencia o el Efecto de pantalla Las muestras más cercanas al


bloque tienden a anular la influencia de las muestras más lejanas. La consecuencia práctica de esta
propiedad es que algunas muestras tendrán ponderaciones negativas del Krigeage.

214
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7.2. PROPIEDADES DEL KRIGEAGE

Hay muchas propiedades buenas asociadas con el estimador Krigeage, además de dos
obvias como el insesgamiento y la varianza mínima de estimación. Algunas de éstas son las
siguientes:

• El Krigeage calcula la varianza de Krigeage para cada punto o bloque.

• Es un interpolador exacto. En otras palabras, el Krigeage estimará todos los puntos de datos
conocidos exactamente, es decir no hay error.

• El Krigeage tiene un efecto desagrupador ( Desclustering effect) de datos durante la


estimación. Esto es muy útil cuando los datos usados para estimar la ley están muy agrupados e
irregulares.

• El Krigeage tiene un efecto selectivo, lo que permite seleccionar las muestras más
cercanas.

7.3. ECUACIONES DEL KRIGEAGE


2
Para obtener las ecuaciones del krigeage hay que minimizar la expresión de .

Ν Ν Ν
σ2ε = 2 ∑ αi • (1/v) ∫v γ(xi,x) dx - (1/v2) ∫v∫v γ(x,y) dx dy - ∑ ∑ αi αj γ( xi,xj)
i=1 i=1 j=1

(Ec. 31)
pero los i, deben verificar la condición de insesgamiento:

i=1

El método clásico para minimizar la expresión 2 (igualar a cero las derivadas parciales
de 2 respecto de 1, 2, ......., N) no asegura que la suma de los i sea 1. En este caso, hay
que utilizar el método de Lagrange.

En el caso del Krigeage hay que considerar la expresión:

2
A= - 2 ( 1 + 2 + 3 + ….. + n -1)

Por lo general, el parámetro m carece de significación física. Al realizar N+1, derivaciones


sostiene el sistema de ecuaciones siguiente:

215
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α1γ(x1, x1) + α2γ(x1, x2) + ............+ αΝγ(x1, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(x1, x)dx

α1γ(x2, x1) + α2γ(x2, x2) + ............+ αΝγ(x2, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(x2, x)dx

α1γ(xN, x1) + α2γ(xN, x2) + ............+ αΝγ(xN, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(xN, x)dx

α1 + α2 +..............+ αΝ = 1

que es un sistema lineal de N + 1 ecuaciones con N + 1 incógnitas ( a1, a2, ......., aN, m), lo cual
siempre tendrá soluciones.

Se demuestra que la expresión de se2 se simplifica, obteniéndose:

Ν
σ2ε = ∑ α • (1/v) ∫ γ(x ,x) dx + μ - (1/v) ∫ ∫ γ(x,y) dx dy
i v i v v
i=1

(Ec. 32)

7.3.1. KRIGEAGE PUNTUAL

En algunas ocasiones, en vez de estimar la ley media de un bloque V, interesa estimar la ley
en un punto X0.

Como se ha comentado anteriormente, el krigeage opera a través de la utilización de


unos factores de ponderación. Estos factores de ponderación, para obtener el valor de la variable,
se calculan a partir de un sistema de ecuaciones, denominadas ecuaciones de krigeage, en las que
las incógnitas para resolver el sistema se obtienen a partir del semivariograma modelizado.

Ecuaciones a considerar:

216
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α1γ(x1, x1) + α2γ(x1, x2) + ............+ αΝγ(x1, xN) + μ = γ(x1, x0)

α1γ(x2, x1) + α2γ(x2, x2) + ............+ αΝγ(x2, xN) + μ = γ(x2, x0)

α1γ(xN, x1) + α2γ(xN, x2) + ............+ αΝγ(xN, xN) + μ = γ(xN, x0)

α1 + α2 +..............+ αΝ = 1
2
Se demuestra que la expresión de se simplifica, obteniéndose:

Ν
σ2ε = ∑ α γ(x ,x ) + μ
i i 0
i=1

(Ec. 33)

El krigeage puntual tiene la propiedad de ser un interpolador exacto (ver Fig. N° 28) en el
sentido de que si se desea estimar la ley en un punto conocido, el krigeage proporciona la ley del
2
dato, con una varianza = 0. Se dice que el krigeage puntual pasa por los puntos ( esta
propiedad no la tienen los otros interpoladores):

FIGURA N° 28 INTERPOLADOR EXACTO

Interpolador de Krigeage
Interpolador de minímos cuadrados

x1 x2 x

217
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7.3.2. KRIGEAGE DE BLOQUES

Otro tipo de krigeage más frecuentemente utilizado en la evaluación de yacimientos es


el krigeage de bloques, que opera de forma similar a como lo hace el puntual, pero con la
diferencia de que el valor obtenido se le asigna a un bloque y no a un punto. Dentro del modelo
de función aleatoria descrito anteriormente, el valor medio de una función aleatoria en una zona
determinada (bloque) es, simplemente, la media aritmética de todas las variables puntuales
aleatorias incluidas dentro de esa zona. Esta capacidad del Krigeage de llevarse a cabo sobre un
área y no sólo sobre un punto, es una característica propia y única de este método de estimación,
no compartida por otros métodos. Aunque la forma de operar puede trasladarse a métodos como
el inverso de la distancia, los resultados no son muy consistentes (Isaaks y Srivastava, 1989).

Para determinar el valor del bloque, se lleva a cabo una discretización del área en un
conjunto de puntos (2x2, 3x3, etc.), obteniéndose, a continuación, la media entre los diferentes
valores. Un ejemplo de la importancia de los computadores en el desarrollo de la geoestadística
es que, para calcular, por ejemplo, el valor de un sólo bloque con una discretización de 10 x l0,
sería necesario resolver cien sistemas de ecuaciones, cada una de ellos con, por ejemplo, 11
ecuaciones (suponiendo una estimación a partir de diez valores). Y esto sólo para un bloque,
siendo frecuente, normalmente, dividir el yacimiento en centenares de bloques. Todo ello llevaría
a la resolución de decenas o centenares de miles de ecuaciones, hecho absolutamente inviable si
no fuese por la ayuda de la informática.

Por último, hay que hacer constar que los valores que se obtienen con el Krigeage (tanto
puntual como de bloques) llevan aparejados los correspondientes valores de la varianza de la
estimación (varianza del krígeage), lo que permite hacer un estudio de la bondad de la estimación.
Estos valores de la varianza del krigeage pueden, posteriormente, ser interpelados y obtener
mapas en la que se puede analizar qué zonas presentan una mayor exactitud en la estimación,
cuales poseen una mayor probabilidad de error, etc., lo que suele ser muy necesario a la hora de
establecer los planes de producción minera.

Cuando se aplica el krigeage sobre un bloque V debería considerar todos los datos disponibles (
krigeage completo). Sin embargo, esta situación implica cálculos muy largos. Por esta razón se
recomienda restringir la vecindad de estimación que puede ser una esfera o círculo, o bien un
elipsoide o elipse (3D y 2D).

La práctica recomienda que una vecindad contenga un promedio del orden de 8 muestras,
los resultados que se obtienen serán muy buenos. (ver Fig. N° 29)

218
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FIGURA N° 29 VECINDAD DE ESTIMACION

7.3.4. KRIGEAGE INDICADOR

El Krigeage indicador es una de las innumerables variaciones que la Geoestadística


presenta para la evaluación de yacimientos, utilizándose, cada vez más, en el análisis de las
reservas, especialmente en explotaciones de alto valor (oro). Es un método no paramétrico en el
que los valores obtenidos son convertidos a 0 y 1, dependiendo de su relación con una
determinada ley de corte. Permite estimar la proporción de un bloque bajo estudio que tiene un
determinado porcentaje de probabilidad de encontrarse por encima de la citada ley de corte. La
mejor forma de observar su funcionamiento es con un ejemplo.

Se tiene un bloque mineralizado que ha sido evaluado por sondeos situados en sus cuatro
esquinas. El valor asignado al bloque será, si el espesor es constante, la media aritmética de las
cuatro esquinas. Pueden existir dos situaciones como las siguientes:

Bloque A: 6%, 5%, 6% y 6% - ley media = 5,75%


Bloque B: 1%, 2%, 1% y 19% - ley media = 5,75%

Si la ley mínima de corte es, por ejemplo, del 5%, está claro que ambos bloques son explotables,
independientemente de que la asignación de explotabilidad del bloque B sea casi totalmente
dependiente de un único valor (19%), lo que no se refleja directamente en el resultado.

Considérese ahora que la mineralización y el estéril son materiales con ley superior e inferior,
respectivamente, a una determinada ley mínima de corte (5%), por lo que se les asigna un valor 1
al primer caso y cero al segundo. Entonces se tendría que, para el bloque A, todos los sondeos
entrarían en la categoría de mineralización y se le podría asignar, al bloque, un indicador medio de
1. Por el contrario, para el bloque B, sólo un sondeo entraría en la categoría de mineralización, por
lo que recibiría un indicador medio de 0,25. En este caso (bloque B), aunque la ley media sugiere
que todo el bloque es mineralización, el indicador medio nos afirma que tan sólo el 25% del
bloque se puede considerar como mineralización. Este efecto debe ser tomado en cuenta en todos
aquellos estudios que generen cálculos de reservas, pues su no consideración puede producir,
como en el caso del ejemplo, una sobreestimación de los tonelajes de la mineralización.

219
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

La expresión matemática para una variable de este tipo sería I(x,z), correspondiente a una ley
z(x) de una muestra en un punto x y con una ley de corte z. De tal forma que:

1, si Z(X) > z
I(X,Z) =
0, si Z(X) < z

Una vez que las leyes, o cualquier otra variable a estudiar, han sido transformadas de esta
manera, se puede intentar construir un semivariograma experimental y ajustarle un modelo
matemático de los existentes. Para el caso de] modelo esférico, la ecuación sería:

(h,z) = I0 + I [1.5(h/a) - 0,5(h/a)3] para h < a


(h,z) = I0 + I para h > a

Donde I0 e I son equivalentes a C0 y C, en un semivariograma normal. Una vez que el


semivariograma de indicadores está modelizado, se puede llevar a cabo un krígeage de bloques,
que recibiría el nombre de ktigeage indicador. El valor que saliese para cada bloque vendría a
representar el porcentaje recuperable de mineralización que tiene ese bloque para una
determinada ley de corte. Los resultados pueden ser comparados con los valores obtenidos en
un Krigeage de bloques normal, con otros Krigeages indicadores para otras leyes de corte, etc.,
con el fin de obtener estrategias de explotación.

7.8. EL COKRIGEAGE

El Co-Krigeage constituye, al igual que el Krigeage indicador, otra de las aplicaciones del
Krigeage a la estimación de variables. Hasta el momento, el krigeaje utilizaba, como
parámetros para realizar la estimación, los valores de una variable. Sin embargo, suele ser
frecuente, en minería, conocer no sólo una variable sino varias de ellas, que, usualmente, están
relacionadas entre sí (pAg y Pb/Zn). Por tanto, resulta interesante utilizar la información
suministrada por una de las variables para calcular la otra, siempre y cuando, obviamente, exista
una relación entre ambas. Este proceso se denomina, en Geoestadística, Co-Krigeage.

El Co-Krigeage pues, se define como un método de estimación que minimiza la varianza


de la estimación utilizando la correlación entre varias variables, estando los estimados obtenidos
tanto a partir de las variables secundarias como de la principal. La utilidad de la variable
secundaria muchas veces se ve incrementada por el hecho de que la variable principal pueda
encontrarse submuestreada en algunas zonas del yacimiento.

El valor estimado de una variable por Co-Krigeage viene definido por la siguiente expresión:

Uo = ai ui + bj vj

donde:

U0 = Valor del estimado en el punto 0


ui = Los datos de la variable principal en n puntos
vj = Los datos de la variable secundaria en m puntos

220
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

ai y bj = Los factores de ponderación a determinar para resolver los sistemas de ecuaciones.

Como se puede observar, el aspecto de la expresión es muy similar a la que correspondería


para el Krigeage. De hecho, el desarrollo del sistema de ecuaciones del correaje es idéntico al
correspondiente para el Krigeage. Por tanto, prácticamente todo lo expuesto para un método
(ktigeaje) es válido para el otro (co-krígeage), en relación a los modelos de funciones aleatorias,
cálculo del semivariograma, áreas de búsqueda, etc.

Unicamente merece la pena comentar que existen ciertas situaciones en las que este
método no mejora los resultados que se obtendrían utilizando simplemente el krígeage. Cuando
los modelos de semivariogramas son muy similares entre sí, y las variables principal y secundaria
están igualmente maestreadas en todos los puntos, los resultados con un método y otro son,
prácticamente, semejantes.

221
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ANEXO II

222
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Factores de tronadura a cielo abierto

Criterios de selección de los explosivos

Uno de los grupos de variables controlables por los técnicos en tronaduras es el constituido por los
explosivos. La elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de una tronadura y por consiguiente
de los resultados a obtener.

Los usuarios de explosivos a menudo caen en la rutina y en el espejismo de unos costos mínimos de
arranque sin tener en cuenta toda una serie de factores que son necesarios analizar para una correcta selección: precio
del explosivo, diámetro de carga, características de la roca, volumen de roca a tronar, presencia de agua, condiciones
de seguridad, etc.

De todas estas variables o factores, el más importante es sin duda el costo del explosivo. En
principio, hay que elegir el explosivo más barato con el que se es capaz de realizar un trabajo determinado.

Factores principales que afectan la eficiencia de la tronadura

Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso a tronar conforman el grupo de variables más
importantes no sólo por su influencia directa en los resultados de las tronaduras sino además por su interrelación con
otras variables de diseño.

Si se clasifican las rocas en cuatro tipos, se pueden tomar como consideración criterios para la
selección del explosivo y de ésta manera abaratar los costos que una tronadura conlleva.

Rocas masivas resistentes.


Rocas muy fisuradas.
Rocas conformadas en bloques.
Rocas porosas.

Los materiales que constituyen los macizos rocosos poseen ciertas características físicas que son
función de su origen y de los procesos geológicos posteriores que sobre ellos han actuado. El conjunto de éstos
fenómenos conduce en un determinado entorno, a una litología particular con unas heterogeneidades debidas a los
agregados minerales policristalinos y a las discontinuidades de la matriz rocosa (poros y fisuras); y a una estructura
geológica en un estado tensional característico, con un gran número de discontinuidades estructurales (planos de
estratificación, fracturas, diaclasas, juntas, etc.).

Las propiedades más relevantes de las rocas que afectan al diseño de una tronadura son:
Densidad.
Resistencia dinámica de las rocas.
Porosidad.
Fricción Interna.
Conductividad.
Composición de la roca.

Las tronaduras donde se produce un cambio litológico brusco, por ejemplo: estéril / mineral, y
consecuentemente una variación de las propiedades resistentes de las rocas, obligan a una reconsideración del diseño,
lo cual afecta en los costos del proceso de tronadura en una faena minera.

Otras variables litológicas son:

Fracturas Preexistentes.
Tensiones de campo.
Presencia de agua (acuífero).
Temperatura del macizo rocoso.

223
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Variables de diseño de una tronadura eficiente

Las variables de diseño geométrico de una tronadura son bien sabidas, las cuales serán nombradas a
continuación, ya que explicar cada una de ellas es innecesario para el alcance de éste trabajo:

Diámetro de barrenos.
Altura de banco.
Inclinación de los barrenos.
Taco.
Pasadura o sobre perforación.
Espaciamiento.
Burden.
Tipo de malla; ya sea malla cuadrada (E=B) o malla rectangular (E= 1.5 * B).

En general para un eficiente y económico diseño de trunadura se debe tomar en cuenta las siguientes
variables:

í Las propiedades de los macizos rocosos que influyen más directamente en el diseño de tronaduras
son:

Resistencias dinámicas de las rocas.


Espaciamiento y orientación de las discontinuidades.
Litologías y potencias de los estratos en formaciones sedimentarias.
Velocidades de propagación de las ondas.
Propiedades elásticas de las rocas.
Tipos de relleno y apertura de las discontinuidades.
Indice de anisotropía y heterogeneidad de los macizos rocosos, etc.

La determinación de cada uno de éstos parámetros a través de métodos directos o de laboratorio,


resultan muy difíciles y costosos, lo cual trae como consecuencia un costo adicional en el proceso tanto de
perforación como de tronadura.

í Las variables geométricas tienen como objetivo primordial:

Distribución uniforme de la energía.


Confinamiento apropiado de la energía.
Nivel adecuado de energía.

Los cuales permitirán ajustar el diseño para satisfacer las condiciones existentes de cada tipo de
yacimiento y así obtener una tronadura eficiente y económica, lo cual traerá como consecuencia inmediata menores
costos de preparación de la tronadura y operación; y además menores costos en explosivos y accesorios.

224
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DISEÑO DE TRONADURA.

PARÁMETROS DE DISEÑO

Tanto la elección del rango de diámetro que se puede perforar en una faena, como la altura del banco con
que se trabajará, depende principalmente de consideraciones económicas basadas en el tamaño del equipo mismo con
que se trabajará (palas, camiones, perforadoras), además de consideraciones geológicas estructurales y geográficas. O
sea, para el dimensionamiento de la malla de tronadura deben partir conociendo tanto el diámetro como la altura del
banco; debe quedar claro que el diámetro puede variar en pequeños rangos.

Altura de los bancos.

La altura de bancos puede ser dictaminada por el grosor del mineral de cierta ley. La altura de la pluma de la
perforadora también es un factor que debe considerarse. Si la altura del banco es excesiva, la pila de material tiende a
ser muy alta para trabajarla con seguridad. También se vuelve muy dificil botar bolones sueltos desde de la parte
superior del frente, haciendo peligrosa la operación de la pala o cargador cerca del fondo del frente. La altura del
banco tiene los siguientes efectos en los resultados de la tronadura:

a) El largo, y por lo tanto la altura del banco, tiene una fuerte influencia en limitar el burden y
espaciamiento entre los hoyos iniciados simultáneamente. Para una distancia de burden dada, el espaciamiento
máximo no puede lograrse hasta que el largo de la carga sea dos veces la distancia del burden.

b) La roca a lo largo de la columna del taco, puede ser de hasta un 40% del volumen total de roca a
removerse. Por lo tanto, desde el punto de vista de aumentar la eficiencia de la tronadura, existe una buena razón
técnica cuando los diámetros de hoyos son grandes, para seleccionar frentes relativamente altos.

c) Cuando se perforan hoyos de primera fila verticales en frentes inclinados altos y/o bajos, el burden
inferior puede resultar excesivo. Si los hoyos no pueden ser inclinados, este burden inferior puede limitar la altura del
banco.

d) Los frentes altos tienen el problema de la considerable desviación de la broca del barreno,
especialmente en hoyos de diámetros más pequeños. La desviación de los hoyos limita el máximo de altura
permisible de los bancos.

Diámetro de perforación.

El diámetro de los hoyos depende de las propiedades de la roca, del grado de fragmentación requerido y de
los costos relativos de perforación por tonelada para cada tamaño de broca.. Cuando el terreno es dificil de romper,
los hoyos de menor diámetro tienne la ventaja de tener una mejor distribución de la energía del explosivo a través de
la masa de roca a tronarse. Cuando se aumenta el diámetro del hoyo y el factor de energía permanece constante,
generalmente el diseño de hoyos da una fregmentación más gruesa. Cuando las grietas o planos de estratificación
pronunciados dividen el burden en grandes bloques, a menudo se alcanza una fragmentación aceptable sólo cuando
cada bloque o bolón es interceptado por un hoyo. Esto puede requerir el uso de hoyos de pequeño diámetro y el
correspondiente diseño de perforación más pequeño.
Los hoyos de pequeño diámetro dan un mejor rompimiento de la superficie, ya que las cargas se pueden
elevar más arriba en el hoyo. Esta es una ventaja muy real en terrenos de muchos bloques.

Existe un incentivo considerable en aumentar los diámetros de hoyos para reducir los costos de perforación.
Parte de la consecuente pérdida en la fragmentación puede compensarse usando un factor de energía mayor.

En rocas más blandas y/o más altamente fisuradas, el promedio real de diámetro de hoyo puede ser
significativamente mayor que el diámetro nominal.

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Inclinación de los barrenos.

La perforación inclinada proporciona una mejor distribución del explosivo en el hoyo y es muy efectiva
en:

a) Condiciones de pisos muy duros.


b) Reducción de la quebradura.

Los hoyos inclinados también dan un aumento de la dislocación vertical y soltura del material tronado.
Normalmente se mejora el quebramiento por el reducido volumen de roca adyacente al taco (donde normalmente se
originan los bolones).

El uso de hoyos verticales normalmente resulta en una considerable variación del burden entre la parte
superior e inferior del frente. Los hoyos de la primera fila a menudo están perforados cerca del borde para remover el
burden inferior muy grande. Pero los gases de la explosión, pueden soplar prematuramente en la parte superior del
frente, causando altos niveles de ruido, explosión de aire y/o proyección de rocas. Si se perfora un hoyo vertical a una
distancia de burden nominal desde el borde, se puede esperar una pata dura e inamovible. Una de las mayores
ventajas de los hoyos inclinados es la mayor uniformidad en toda la longitud del hoyo. Lo ideal, sería que el hoyo
fuera paralelo al frente.

Cuando los hoyos son inclinados, se requiere una menor pasadura, por lo tanto, se causa menos daños
en el área debajo del piso del banco. Donde los frentes son altos, se recomiendan ángulos de 20º a 30º. Los angulos
mayores de 30º se usan muy poco por las dificultades de mantener el alineamiento de los hoyos, el excesivo desgaste
de la broca, etc..

Cuando se hace un cambio de perforación vertical a inclinada, se debe tener cuidado de asegurar que el
burden de la primera fila de hoyos no sea demasiado pequeño.

DIMENSIONAMIENTO DE MALLA DE PERFORACIÓN Y CÁLCULO DE CARGA EXPLOSIVA

La roca, como se ha indicado, es la variable geométrica más crítica en el diseño de una voladura.
Para su determinación, desde hace varias décadas, se han desarrollado diferentes metodologías de cálculos.

Método de Langefors.

* Burden Máximo:

B= (D / 35.6) * ( P*S/(C*F*EV)

Donde:
D : Diámetro de perforación en mms.
P : Grado de retardo, que es la cantidad de carga en kg/dm3 del volumen nominal del tiro.
S : Potencia relativa al Anfo en peso del explosivo.
F : Grado de fijación de los tiros. (Depende de la inclinación de los tiros)
Tiros verticales F = 1
Tiros 70º F = 0.9
Tiros 63º F = 0.85
C : Constante específica de la roca. (Calculada a partir de c ).

c + 0.5 para B mayor o igual a 1.4 m.


C
c + 0.7/B para B menor a 1.4 m.

c es la constante de la roca y su valor promedio es 0.4 kg/m.

EV : Relación espaciamiento burden. (Varía entre 1 a 2).

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* Profundidad del Barreno:


H = (L + J) / Sen

: Inclinación del hoyo respecto a la horizontal.

* Burden Práctico (B1):

B1 = B * (1- 0.03 * L) Para tronaduras con filas múltiples.

B1 = B - 0.5 * L Para tronaduras con una fila.

* Concentración carga de fondo: Qbk = P * (D / 36 ) 2 (kg/m)

* Espaciamiento: E = EV * B

* Largo Carga de fondo: Hb = 1.3 * B

Largo carga columna: Hp = H - (Hb + T)

T : taco = B1 (B en ciertos casos).

* Concentración carga de columna: Qpk = 0.5 * Qbk

* Carga de fondo: Qb = Hb * Q bk

* Carga de columna: Qp = H p * Q pk

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Método de ASH.

Consiste en aplicar, para el diseño de una tronadura en banco, cinco relaciones que son:

a) Relación de Burden.

Kb = B / (D * 0.0254) B : Burden (mts.).


D : Diámetro del hoyo en pulgadas.

b) Relación de profundidad del hoyo.

Kh = H / B H : Profundidad del hoyo (mts.).

c) Relación de pasadura.

Kj = J / B J : Pasadura del hoyo (mts.).

d) Relación de taco.

Kt = T / B T : Taco (mts.).

e) Relación de espaciamiento.

Ks = S / B S : Espaciamiento (mts.).

El factor Kb depende del tipo de explosivo usado y del tipo de roca. Se calcula con la siguiente
fórmula:
Kb = 0.1573 * (de / dr ) ½ (ve ) 2/3
Donde:
de : Densidad del explosivo.
dr : Densidad de la roca.
Ve: Velocidad de detonación (m/s).

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ASPECTOS DE DISEÑO DE TRONADURA EN RAJO ABIERTO.

Relaciones en los Diseños:

Los Diseños de mallas de perforación varían grandemente y dependen del diámetro de los hoyos,
propiedades de la roca, grado de fragmentación y desplazamiento deseado y altura de banco.

Cuando se requiere una fragmentación máxima en terreno duros, el burden (B) y espaciamiento (S)
deben ser conservativos. Cuando una buena fragmentación es menos importante, ó cuando el terreno es desmenuzable
por tronadura que tiende a quebrarse fácilmente, se puede obtener resultados satisfactorios perforando hoyos de
mayor diámetro con un correspondiente diseño más grande.

Normalmente se puede obtener los resultados cuando S y B están aproximadamente igualados,


formando un diseño cuadrado. Pero el diseño en que S excede a B es más efectivo, particularmente en formaciones
duras, difíciles de quebrar: un S mayor tiende a causar más torcimiento y rasgamiento de la roca, menos separación a
lo largo de la línea de los hoyos y menos quebradura. Un mayor espaciamiento (y burden más corto) son ventajosos
en que hay menos posibilidad de cortes.

Los espaciamientos apreciablemente menores que el burden tienden a causar la separación


prematura entre los hoyos y una temprana soltura del taco. Ambos efectos estimulan la rápida liberación de los gases
hacia la atmósfera; la quebradura normalmente es considerable. Esta pérdida de energía de levantamiento disminuye
el rompimiento total del burden y a menudo se encuentran grandes planchas en el material tronado.

Cuando la razón S:B perforada es demasiado alta, cada carga fragmentada desplaza una sección
prismática de la roca. El frente medio entre las filas de hoyos posteriores puede permanecer intacto, especialmente
cerca del nivel del suelo, donde la incompetencia del espacimiento se manifiesta como burden inferior.

Normalmente la fragmentación aumenta a medida que la relación espaciamiento efectivo: burden


efectivo (Se:Be) aumenta hasta aproximadamente 4,0.

Tenemos dos tipos de diseño característicos, la diferencia entre los diseños regulares y escalonados
es apreciable, este último generalmente da resultados superiores, especialmente donde la roca es masiva y difícil de
quebrar. (Con valores Se/Be altos, el número de hoyos puede reducirse y/o aumentarse la eficiencia de la perforación
como resultado de la fragmentación mejorada y más uniforme).

Los cambios de B tienden a afectar el grado total de fragmentación mucho más rápidamente, que los
cambios en S. Por lo tanto, si los resultados de la tronadura son más adecuados y se decide probar un diseño mayor, S
normalmente debería aumentarse en vez de B. Sin embargo, si el diseño ya está bastante aumentado, puede ser
necesario mantener S constante y aumentar B marginalmente. Con cualquier tronadura de prueba, es importante que
la pila de material se remueva completamente y se logre la eficiencia en la peroración antes de perforarse la próxima
tronadura.

Cuando un solo diseño cubre dos o más tipos de roca, puede que el ingeniero de tronadura desee, para lograr
máxima eficiencia, usar distintos burden y espaciamiento para cada roca. En tronaduras con filas múltiples con las
troncales de cordón detonante, los cambios en el burden causan dificultades, tanto para atar las troncales como para
introducir los SRS (sistemas de retardo en superficie). Las diferencias de diseño se logran mejor modificando el
espaciamiento de los hoyos. En diseños en línea, los cambios en el espaciamiento no causan ningún problema. Sin
embargo, en tiros tipo “V”, ocurre un leve torcimiento de aquellas troncales que cruzan la(s) zona(s) de contacto. No
se puede alcanzar resultados óptimos en la tronadura saliéndose del diseño programado de los hoyos.

Secuencia de Iniciación:

La secuencia de iniciación puede alterar radicalmente el burden nominal y al espaciamiento, por lo


tanto, puede tener una apreciable influencia en los resultados de la tronadura. Los diseños cuadrados disparados en V
proporcionan mejor fragmentación que los disparados en línea (fila por fila). El disparo en V es efectivamente
escalonado y tiene una razón Se:Be superior (2.0 en ves de 1.0).

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La ventajas y desventajas de ciertas secuencias de iniciación se ilustran mejor al considerar los


siguientes tres diseños de hoyos/iniciación:

a) En el diseño de la figura 1, no hay retardo en la red de troncales de cordón detonante. Todos los hoyos
detonan simultáneamente. Hay excesiva vibración del suelo. Como las filas de hoyos posteriores no puede desplazar
su burden hacia delante, se craterizan hacia arriba hacia el frente horizontal. Esto causa considerable proyección de
rocas y quebraduras. La fragmentación tiende a ser relativamente pobre y las condiciones de perforación difíciles.

La detonación simultánea de un diseño escalonado de filas múltiples mejora levemente la fragmentación


(resultado de una mejorada distribución del explosivo), pero la compactación de la pila de material, perforabilidad,
niveles de vibraciones, quebradura y proyección de rocas serán igualmente desfavorables.

b) En la figura 2, el diseño cuadrado es iniciado en V. La razón Se:Be es 2.0 y la mayor parte de los hoyos
de la segunda y subsecuentes filas están efectivamente escalonados. La fragmentación tiende a ser mejor que la
alcanzada con diseños de línea. Como las direcciones principales del movimiento de la roca son en ángulo de 45° con
respecto al frente inicial, el desplazamiento hacia delante es restringido. La acción de detonación con retardo de los
hoyos de las filas posteriores reducen la quebradura y por lo tanto, contribuyen a la estabilidad de la pared de rajo.
Este diseño es particularmente útil donde los hoyos no son supervisados o perforados en su localización exacta. Las
troncales de cordón detonantes pueden atarse correctamente aun cuando exista un error significante en la perforación.

El mejor diseño disponible es aquel mostrado en la figura 3.- los hoyos se perforan en un diseño triangular
equilatero, siendo esto óptimo desde el punto de vista de la distribución de la energía del explosivo. La secuencia de
iniciación en V proporciona una relación Se:Be de 3,5; esto es aproximadamente igual al valor para fragmentación
óptima. Este diseño esta dando muy buenos resultados en varias tronaduras de las minas más grandes del mundo y en
las mayores canteras de Australia. El burden pequeño y la relativamente larga duración total de la tronadura
contribuyen a obtener intensidades de vibraciones del suelo más bajas. La secuencia de retardo de las detonaciones de
la fila posterior reduce la quebradura y mejora la estabilidad de las paredes

SECUENCIA DE SALIDA

Las variaciones de retardo, tienen insignificantes efectos en los costos de la tronadura, pero pueden
tener una apreciable influencia en los costos combinados de perforación, tronadura, carguío, transporte y chancado.
Aunque el tipo y calidad del explosivo y la geometría de la tronadura sean satisfactorios, el uso de retardos
inadecuados, puede producir diversos problemas.

El grado de la fragmentación y el desplazamiento de la pila de material, están muy influenciados por


la disponibilidad de caras libres efectivas, lo cual puede obtenerse con un buen sistema de secuenciado de salida.

Efectos del retardo en la fragmentación.

La selección del tiempo de retardo adecuado de iniciación es tan importante como la selección del Burden y
Espaciamiento.

El sistema de retardo, puede ser por barreno o por fila. La iniciación simultanea de una fila exige un
espaciamiento más grande, por lo que el costo por tonelada fragmentada se reduce, la desventaja de este tipo de
iniciación es que presenta problemas de vibración. Aunque se producen más toneladas con la iniciación instantánea,
la fragmentación es más gruesa que la producida con retardos por barrenos. El retardo por barreno, reduce las
vibraciones y produce una fragmentación más fina a un costo mayor.

Efectos de Retardos cortos entre filas.

Pilas de material más altas y mas cercanas a la cara del banco.


Más quebradura.
Más violencia, “tronaduras de Aire” y vibraciones.
Más probabilidades de proyección de rocas.

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Efectos de Retardos Largos entre filas.

Disminución de niveles de vibración.


Disminución de la quebradura
Mayor proyección de la pila de material y de menor altura.

Metodología para la determinación de retardos por barrenos.

th = TH x S
Donde: th : Retardo entre barrenos en ms.
TH : Constante de retardo.
S : Espacimiento.

Tipo de roca Constante TH


(ms./m)

Arenisca, Carbon 5.9 – 6.9


Algunas calizas, sal comun, pizarras. 9 – 5.9
Calizas compuestas y marmoles, granitos y basaltos, rocas 3.9 – 4.9
cuarciticas, algunos gneises y gabros
Magnetitas, diabasas porfídicas, geneises compuestos 3 – 3.9

Metodología para la determinación de retardos entre filas.

tr = TR x B

Donde: tr : Retardo entre filas en ms.


TH : Factor de tiempo entre filas.
B : Burden.

Resultado Constante TR
(ms./m)

Tronadura de aire violenta, mucha quebradura. 6.6


Pilas altas cercanas a la cara del banco, tronadura de aire y 6.6 – 9.9
quebradura moderada.
Pila altura promedio, tronadura de aire y quebradura promedio 9.9 - 13.1
Pila diseñada con una quebradura mínima. 13.1 – 19.7

TRONADURA DE PRECORTE

Consiste en aislar la roca que será tronada de las rocas de alrededor, mediante grietas, es decir, crear una
discontinuidad o plano de fracturas que formará el contorno final, antes de la tronadura de producción o bien junto
con ésta, pero adelantándose un intervalo de tiempo comprendido entre 90 (ms) a 120 (ms). Formando una fila de
tiros, generalmente de pequeño diámetro, espaciamiento reducido y con cargas de explosivos desacopladas.

Esta técnica tiene por objeto proteger la superficie de la roca remanente, alrededor de la tronadura, se trata
no solamente de obtener una pared lisa, sino también de proteger la roca del agrietamiento, eliminando las fisuras, de
lo contrario pierde la totalidad o una parte de sus propiedades de autosostenimiento. El peor aspecto de la superficie
final es lo que influye sobre la evaluación que en estas ocasiones se hace del resultado.

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La eficiencia del precorte depende del tipo de explosivo utilizado, diámetro de la carga, distribución de la
carga usada tanto en la línea de precorte como en la última fila de producción, del Burden entre la línea de precorte y
la última fila de producción y del tiempo da salida de ambas.

El espaciamiento entre perforaciones, diámetro de perforación y la concentración de carga, deben


determinarse de acuerdo a las exigencias de calidad del terreno.

Como en el precorte no se utiliza cara libre, debido a esto la roca remanente esta expuesta a grandes
vibraciones. Sin embargo, a pesar de este hecho, este método se usa preferentemente en las tronaduras de contorno
donde se considera el mínimo de posibles desviaciones del contorno teórico, especialmente si la tronadura se realiza
en roca dura. En esencia este método implica controlar la energía transferida a la roca, de manera que el exceso de
tensión en la roca origine formación de grietas entre tiros.

Diámetro Car Diámetro de la Espaciamiento


del tiro ga carga Mt.
mm. kg / mm.
m
75 0.50 25 N 0.60 - 0.90
87 0.70 25 N 0.70 - 1.00
100 0.90 29 G 0.80 - 1.20
125 1.40 40 N 1.00 - 1.50
150 2.00 50 N 1.20 - 1.80
200 3.00 52 G 1.50 - 2.10
250 3.38 65 G 1.80 - 2.40

TABLA: Dimensiones recomendadas para tronadura de precorte, explosivos referidos como Nabit (N),
Goma (G).

Las condiciones mínimas de Bueden (desde el precorte hacia la cara libre) para disparar un precorte, son de
unos 14 a 16 (m), pues de otro modo los estados tensionales y de confinamiento no serán los idóneos.

Normalmente el espaciamiento de los tiros de precorte aumenta con el diámetro de los mismos. Para
formaciones fáciles de quebrar los espaciamientos recomendados, en un comienzo, pueden aumentarse en un 25 %
aproximadamente.

En caso de utilizar tiros de gran diámetro, en el precorte, se puede observar que una de las ventajas
potenciales es la probabilidad que tiene la tronadura de una mayor profundidad como resultado de una menor
desviación.

Tronadura de producción y la protección del precorte

Para que el plano de precorte no resulte dañado por la tronadura de producción, está deberá diseñarse de
acuerdo con el modelo de tronadura amortiguada. Este tipo de tronadura se caracterizan porque la fila de tiros más
próxima a la del precorte se reduce el consumo específico a casi la mitad del utilizado en una fila de producción, el
burden y el espaciamiento disminuyen de de 0.5 a 0.8 veces los nominales de la fila adyacente, de producción.

La distancia entre el plano del precorte y la fila amortiguada no puede ser muy pequeña, pues la onda de
choque causaría sobrequiebre en el frente proyectado, y tampoco puede ser excesivamente grande ya que daría lugar a
voluminosas patas que exigirían volver a tronar y reducirán el rendimiento del equipo de carga..

Se debe tomar en cuenta que es la fila trasera de tiros de la tronadura de producción y no los tiros de precorte
los que quiebran la roca entre las dos filas de tiros. El aumentar la carga de fondo de los tiros de precorte, no
contribuye a remover los grandes filetes de rocas, pero en muchos casos tiende a destruir el frente de precorte,
especialmente en su base. La distancia entre la fila amortiguada y la fila de precorte, típicamente, oscila entre 1/3 y
2/3 veces el Burden nominal de la tronadura de producción.

232
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En los tiros de las filas que se encuentren sobre bermas proyectadas, se debe reducir o eliminar la pasadura, a
fin de evitar los daños en la cabeza del banco inferior. El numero máximo de filas que se recomienda disparar en en
el precorte es, por lo general, normalmente de tres.

Como debe proyectarse el burden y espaciamiento para obtener el resultado optimo en tronaduras de
precorte.

La determinación de la razón E/B óptimo teórico se basa en la teoría fundamentada en principios mecánicos
que intervienen en la rotura de la roca.

a.- Trituramiento de la roca.


b.- Agrietamiento radial.

En las tronaduras, la experiencia práctica, demuestre que la calidad de la superficie de la roca residual
depende en gran parte de la relación entre el espaciamiento de los tiros y el Burden ( E/B ). La línea de menor
resistencia no debe ser excesivamente pequeña en comparación con el espaciamiento. Un valor de E/B muy alto,
origina un contorno muy irregular y además las grandes grietas dejan una pared muy dañada. Siendo lógico que tal
pared no ofrezca ninguna garantía de seguridad.

Si el valor fuese E/B = 0.5 las grietas siguen el camino más fácil a través de los tiros favoreciendo también el
agrietamiento a lo largo del contorno final deseado, que resulta muy uniforme.

Debe esperarse que en el caso de disparo instantáneo, las grietas entre tiro y tiro ya estarán formadas cuando
retorne la onda de choque después de reflejada en la cara libre. Un nuevo aumento del Burden no puede reducir estas
grietas independientemente de que exista o no exista una superficie libre, como en el precorte. Esta es la razón de los
mayores valores de espaciamientos para el precorte, aunque con valores menores dan resultados algo mejores.

Si el numero de tiros aumenta y por lo tanto la distancia entre ellos se reduce. El Bueden puede aumentarse
en una proporción tal que el producto E*B permanezca constante. Si la distancia se reduce a la mitad el valor del
Burden puede aumentarse, incluso llegando al doble.

La regularidad de la superficie y el resultado en conjunto son, sin embargo, generalmente mejores con tiros
estrechos y cargas ligeras. La distribución de tiros puede necesitar alguna corrección para ajustarse a las condiciones
particulares de la roca en cuestión. Es extremadamente importante en el precorte emplear los espaciamientos y cargas
correctas para el tipo de roca de que se trate. A pesar de la homogeneidad de la roca, el material puede compactarse
de modo completamente diferente cuando ha de fisurarse en distintas direcciones.

En un precorte puede apreciarse que, en los tiros más exteriores, las grietas se desvían de la dirección
señalada por los tiros para seguir la dirección natural de fisuras de la roca, si se perforan los tiros lo suficientemente
próximos entre si, está tendencia puede ser contrarrestada y forzar la formación de grietas según la línea de tiros.

Evaluación en tronadura de precorte

Una vez ejecutada la tronadura, es necesario proceder al análisis de los resultados obtenidos, ya que su
interpretación permitirá introducir modificaciones sucesivas en el diseño de las siguientes tronaduras.

Los resultados obtenidos en una tronadura de precorte pueden ser evaluados de forma cuantitativa y
cualitativa. Constituyendo esto una etapa básica dentro del proceso de optimización. Para realizar una evaluación
global de una tronadura debe analizarse los siguientes aspectos :

a.- Estado de la pared y piso del banco.


b.- Nivel de vibraciones, proyecciones y ondas aéreas producidas en la tronadura.

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Análisis Cuantitativo Visual

La evaluación cuantitativa se basa en el cálculo del Factor de Cañas Visibles (FCV), que es el cuociente
entre la longitud de las cañas visibles y la longitud total perforada.

Si bien, la evaluación cuantitativa da un valor que define la calidad de la tronadura de precorte, es más
interesante, la superficie creada, en la que para cada tipo de daño aparecido se indica el posible origen y la solución
del problema.

Este sistema es ampliamente utilizado y en la mayoría de los casos el único que se aplica, el estado de la
pared y la calidad de medias cañas, se observada para luego tener una valorización, visual, y evaluación subjetiva. Sin
embargo, solo pueden apreciarse los efectos cuando las diferencias con otras comparaciones son muy marcadas.

La aplicación de esta técnica tiene tiene poco vigor, no permite establecer en forma precisa el daño o los
resultados satisfactorios cuantitativamente y con frecuencia no queda constancia escrita de los resultados. En general
solo sirve para tener primera toma contacto con los resultados, con vista a la realización de un estudio completo.

Diseño de tiro para precorte

Características de perforación y tronadura.

Un tipo de malla de perforación aplicado en producción es del tipo triangular con un alineamiento teórico de
los tiros sin desviaciones, considerando que el estado final de los tiros no sufre derrumbes y existe escasa presencia de
agua. Considerando los aspectos estructurales y de diseño del rajo en explotación se plantean las siguientes
características en los esquemas de carguío de explosivos para los tiros de producción, tiros amortiguado y tiros de
precorte.

Malla de tronadura.

El diseño geométrico de la malla de perforación para tronadura de producción puede sufrir variaciones en
cuanto a sus parámetros como por ejemplo el burden y el espaciamiento, ya sea para la línea de precorte, línea de tiros
amortiguado y para tiros de producción respectivamente.

Estas modificaciones son producto de la necesidad de mejorar los resultados que se obtienen de las
tronaduras, para tratar de alcanzar los objetivos deseados, es decir, a la disminución o eliminación de patas
reduciendo el tiempo de trabajo del tractor, disminuir las perdidas de tiempo, evitar en lo posible la tronadura
secundaria y mejorar la granulometría producto de la tronadura.

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Sistema de carguío mecanizado de explosivo

Ventajas del carguío mecanizado:

Alto aprovechamiento del volumen perforado


Aumento densidad de carga
Utilización de explosivos a granel de menor costo que los encartuchados
Reducción de los tiempos de carga de las tronadurass
Disminución de la mano de obra
Utilización de anfo de menor costo que los hidrogeses y las emulsiones.
Mejor control del explosivo

Todas estas ventajas se traducen en un menor costo de perforación y tronadura, debido a que las mallas de
perforación serán mas abiertas y los tiempos de carga se reducen.

Los sistemas mecanizados de carga se clasifican en dos grupos: instrumentos de carga ó sistemas integrados
de fabricación y carga.

Explosivos mas utilizados en la minería

Gelatinosos e Hidrogeles encartuchados


Anfo y derivados
Hidrogeles y emulsiones a granel

A.- Sistemas de carga

Según las capacidades de los recipientes, los sistemas de carga se clasifican en :

Cargadoras neumáticas ( pequeñas minas cielo abierto)


Camiones cargadores ( grandes minas)

A.1) Cargadoras neumáticas

El explosivo es impulsado a través de una manguera antiestatica y semiconductora por medio de


aire a presión (0.3 - 0.4 mPa) contenido en un recipiente metálico de cierre hermético. El diseño consta de un fondo
toriesferico, un cuerpo cilíndrico y otro troncoconico de acero inoxidable resistente a la corrosión su capacidad es
superior a 500 litros y para su transporte van montadas individualmente sobre ruedas o unidades motorizadas ( el
aire comprimido se obtiene por un compresor accionado por el motor del vehículo)

Este equipo esta recomendado para barrenos con diámetro de 26 y 100 mm.; si son ascendentes se
limitan a 65 mm. un aspecto importante desde el punto de vista seguridad. Es la eliminación de electricidad estática
que se produce, por esto la manguera de materias semiconductor debe estar bien conectada y acoplada a la lanzadera
y todo el equipo debe ser puesto a tierra.

A.2 Camiones Cargadores

Los tipos de camiones cisterna que se utilizan en la carga de explosivos granulares tipo anfo son :

Camiones de descarga neumática


Camiones de descarga por tornillo helicoidal

1. La manguera de descarga va colocada en la parte posterior del camión con una longitud de 10 mts.
permite llenar 3 o 4 barrenos desde una posición.

2. Los inconvenientes de este sistema es la segregación del aluminio y la imposibilidad de cargar anfo
pesado los equipos con tornillo helicoidal barren un sector circular de 345º y pueden cargar una gran variedad de
tiros.

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3. Los caudales de llenado de estos equipos varían entre 150 y 750 kg/mm.
4. Ventajas sistemas de tornillo con respecto al neumático.

5. Posibilidad de cargar Anfo pesado, Anfo o a lanfo


6. Mayores ritmos de carga
7. Menores perdidas de nitrato de amonio y vapores de sustancia combustibles son la parte alta de los
barrenos

Sistemas de mezcla y carga

Camiones de mezcla y carga convencionales

Compuesto de una tolva de nitrato amonio y un tanque de Gas - Oil , también se compone por un
tanque con la emulsión o el aluminio.
En las unidades de descarga neumática el combustible se adiciona con el aire mientras que en las de
tornillo tanto en Gas-Oil como los otros aditivos se incorporan a través del tornillo vertical.

Camiones de mezcla y carga tipo Cuba

Los componentes se introducen en la cuba en las proporciones adecuadas y se mezclan durante un


periodo de tiempo suficiente antes de la descarga características del explosivo obtenido con estos equipos:
Mezcla homogénea
Optima energía resultante

Ventajas:

1. Bajo costo de adquisición


2. Mayores cantidades de descarga ( 2000 Kg./Minuto)

Desventajas:

1. El camión debe posicionarse muy cerca del Barreno para cargarlo


2. Solo se puede cargar cada vez un tipo de explosivo
3. Baja capacidad de estos camiones.

Control de esponjamiento.

Una vez efectuada la tronadura, se procede a analizar los resultados obtenidos. Su interpretación permite
modificar los parámetros de diseño para optimizar los resultados.

Aspectos a analizar para evaluar la tronadura

Fragmentación y esponjamiento
Geometría de pila, altura y desplazamiento
Estado del piso del Banco
Vibraciones, proyecciones y onda aérea.

Fragmentación y Esponjamiento de la pila

La distribución granulometrica es la herramienta básica en el proceso de optimización de las tronaduras, ya


que permite comprar la fragmentación cuando se estudian los parámetros de diseño.

Para obtener la curva granulometrica completa, en las operaciones se utilizan los siguientes métodos
aproximados

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Análisis cuantitativo visual


Métodos fotográficos
Métodos fotogrametricos
Fotografía ultra rápida
Estudio de la productividad del equipo de carga
Volumen de material que requiere fragmentación secundaria
Interrupciones por atascos en chancado primario
Cribado parcial

Geometría de la Pila, Altura y Desplazamiento

La configuración de la pila esta gobernada por:


Variables geométricas de diseño: Altura del Banco, inclinación de los barrenos, Burden,
Espaciamiento y Retalado.
Factores de consumo de explosivo
Secuencia de encendido y tiempos de retardo.

Estado Físico macizo Residual

Una vez cargada la pila de material en el Banco, se puede observar la existencia o no de sobre-excavación y
la magnitud de los daños en el macizo residual la valorización de los daños producidos por las voladuras en el macizo
remanente puede realizarse mediante cualquiera de los métodos de caracterización geomecanica.

Análisis del piso del Banco

El piso del Banco puede presentar los siguientes casos:

Repiés delante de los Barrenos


Repiés entre Barrenos
Piso Alto
Piso Bajo

El problema de repiés se soluciona mediante :

Disminución del Burden


Aumento de la carga de Fondo
Aumento de sobreperforación
Aumento de retardo entre filas

Bolones en la Pila de Material

Los bloques de tamaño superior pueden aparecer en las siguientes zonas:


En la parte alta o de coronación
En el piso, asociados con problemas de patas
En el interior
En el frente

Observación :

El ajuste de los parámetros de diseño debe hacerse individualmente para evaluar la influencia absoluta de
cada uno de los, en caso contrario las observaciones sobre los resultados obtenidos quedaran sesgadas y retrasan el
proceso de optimización .

Asimismo, se establece la interelación de los departamentos responsables de las operaciones de perforación,


voladura y planificación.

237
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

ANÁLISIS DE PROBLEMAS TÍPICOS EN TRONADURA.

PROBLEMA RECOMENDACIÓN

í PISO IRREGULAR Y/O PATAS Aumentar pasadura


Reducir malla
Perforación inclinada
Aumentar carga de fondo
Aumentar tiempo entre filas

í GRANULOMETRÍA GRUESA Aumentar factor de carga


Usar explosivo más potente
Retardar tiro a tiro
Reducir malla de perforación
Aumentar tiempo entre filas

í GRANULOMETRÍA MUY FINA Bajar factor de carga


Aumentar malla de perforación
Aumentar el taco o usar taco de aire
Explosivo de menor densidad

í SOBREEXCAVACIÓN Usar técnica de precorte


Bajar carga de ultima fila de producción
Aumentar tiempo entre filas
Disminuir el Burden
Disminuir numero de filas

í DESPLAZAMIENTO INADECUADO Explosivo de mayor generación de gases


Aumentar factor de carga
Aumentar tiempo entre filas
Disminuir Burden de primera fila
Perforaciones inclinadas

í TIROS QUEDADOS Revisar secuencia de salida


Revisar conexiones
Estudiar fallas del terreno
Controlar calidad de accesorios

í VIBRACIONES O DAÑOS Reducir carga / retardo


Aumentar tiempo entre filas
Explosivo de mayor velocidad de
detonación
Mejorar cara libre, eliminar patas
Disminuir Burden

DETERMINACION DE COSTOS DE TRONADURA.

La influencia de los costos de tronadura, están determinada por diferentes parámetros de diseño, que
son específicos de cada yacimiento, los cuales han sido detallado en este trabajo. Por lo tanto, es necesario para
determinar la influencia del costo de tronadura en la evaluación de un proyecto, conocer en detalle la información que

238
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

nos permita diseñar un modelo de tronadura eficiente, que finalmente entregue el factor de carga del diseño, la cual
corresponde a la variable específica de cada proyecto que en conjunto con el precio de mercado de los explosivos y
accesorios, nos entrega el costo total de esta operación.

CONTROL DE VIBRACIONES Y CRITERIO DE DAÑOS

Entre los principales aspectos de la minería a cielo abierto está el control de vibraciones y en algunos casos
proyecciones. Las vibraciones de terreno son evaluadas por distintos criterios representativos: Langefor, Bureau of
Mine, Termino Libre.

Evaluación de las Vibraciones del Terreno

Esta en función a eventuales daños a estructuras y equipos debido a vibraciones originadas por tronaduras
próximas a equipos de carguió, transporte y perforación por esto se toma precaución en cuanto al calculo de cargas
explosivas que son utilizadas. Los criterios para evaluar los potenciales de las vibraciones generadas por tronaduras,
consideran el movimiento de partículas de terreno y correlación con el posible daño observado por las ondas.

Las variables de las cuales depende el potencial de vibraciones y ondas generadas por las
tronaduras se dividen en : controlables ( tamaño del disparo, uso retardos, sistemas de iniciación y encendido) y no
controlables ( geología y composición litológica).
Las variables de tronaduras, de las cuales depende el potencial de vibraciones son : diámetro de
perforación y altura de los bancos, burden espaciamiento taco de los pozos, pasadura y dimensiones de las tronaduras.

Para evaluar vibraciones se relaciona el daño observada con el desplazamiento, velocidad y aceleración de
partículas pero se ha comprobado que las velocidades de estas partículas se correlacionan con el daño a estructuras y
equipos: El mayor problema para analizar las vibraciones producidas por las tronaduras considera la determinación de
un umbral de daños o niveles de vibraciones para los cuales comúnmente se produce un daño.

Criterio de Langeford

El riesgo de daño por vibraciones de la tronadura es determinado con respecto a la carga explosiva y la
distancia entre esta y los puntos de interés la ecuación de Langeford es:

V= K x Q_ A
R3

Donde:
V : Velocidad de la partícula ( Mm/ seg)
R : Distancia desde la tronadura en mts.
K,A : ctes. del lugar

En resumen para evaluar las variables comprometidas se consideran principalmente las velocidades de
partículas y cargas explosivas equivalentes por retardo.

239
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ANEXO III
EJEMPLO DE CLASE

240
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Alcance sobre los talleres de este anexo

.-Estos talleres son a modo de ejemplo,

.-La unidad economica es laUM llamada unidad monetaria

.-El nombre que ledaremos ala mina sera “San Jose “

241
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RESERVAS GEOLÓGICAS DEL RAJO SAN JOSÉ

CUADRO N° 2
CUBICACION POR BLOQUE

Cuerpo Medidas Bloque (mts.) Vol (m3) Ton (Ton) Leyes % Cu Cobre Fino

Ancho Alto Total (%) Soluble(%) Rec. (Ton)

1a 23 12 32 8.832 22.786,56 1.5 35 205,079


1b 23 17.5 48.8 19.642 50.676,36 1.4 20 425,681
S.T. 28.474 73.462,92 630,76
2 14 13 55 10.010 25.825,80 2.8 433,873
S.T. 10.010 25.825,80 433,873
3a 34 19.8 19.8 13.329,36 34.389,75 2.8 60 577,748
3b 34 21 66 47.124 121.579,92 1.9 20 1.386,011
S.T. 60.453,36 155.969,66 1.963,759
4 24.8 22 76.8 41.902,08 108.107,36 2.3 1.491,882
S.T. 41.902,08 108.107,36 1.491,882
5a 31 26.2 11.6 9.421,52 24.307,52 1.0 145,845
5b 31 34.5 36.4 38.929,8 100.438,88 2.0 85 1.205,267
5c 31 21.5 42.5 28.326,25 73.081,73 2.4 80 1.052,377
5d 31 35.5 64.5 70.982,25 183.134,2 0.83 85 912,008
S.T. 147.659,82 380.962,33 3.315,497
6 35 34.7 64.1 77.849,45 200.851,58 2.68 3.229,693
S.T. 77.849,45 200.851,58 3.229,693
7a 39.5 49 25.4 49.161,70 126.837,18 3.0 90 2.283,069
7b 39.5 39 34.2 52.685,10 135.927,55 2.36 80 1.924,734
7c 39.5 16 44.4 28.060,80 72.396,86 1.0 434,381
S.T. 129.907,60 335.161,59 4.642,184
8 29 34 58.3 57.483,80 148.308,2 2.7 2.402,593
S.T. 57.483,80 148.308,2 2.402,593
9a 26.8 38.5 17.2 17.746,96 45.787,16 2.45 90 673,071
9b 26.8 33.1 14 12.419,12 32.041,33 2.83 70 544,062

242
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9c 26.8 22.5 28.6 17.245,80 44.494,16 2.1 56 560,626


S.T. 47.411,88 122.322,65 1.777,759
10 29 26 46.1 34.759,40 89.679,25 2.8 1.506,611
S.T. 34.759,40 89.679,25 1.506,611
11a 26.9 22.5 18.7 11.318,18 29.200,90 3.0 5.25,616
11b 26.9 21.5 7.8 4.511,13 11.638,72 2.5 60 174,581
S.T. 15.829,31 40.839,62 700,197
12 23 11.8 16.5 4.478,10 11.553,50 3.6 249,556
S.T. 4.478,10 11.553,50 249,556

S.T. = Sumatoria Total.


Densidad Mineral = 2.58 (Ton / m3)
Recuperación % Cu Total = 60%

243
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Cuerpos factibles de ser eliminados con el objetivo de aumentar la ley media del yacimiento.

Cuerpo Medidas Bloque (mts.) Vol (m3) Ton (Ton) Leyes % Cu Cobre Fino

Ancho Alto Total (%) Soluble(%) Rec. (Ton)

1a 23 12 32 8.832 22.786,56 1.5 35 205,079


1b 23 17.5 48.8 19.642 50.676,36 1.4 20 425,681
5d 31 35.5 64.5 70.982,25 183.134,20 0.83 85 912,008
7c 39.50 16 44.4 28.060,80 72.396,86 1.0 434,381

244
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ANTECEDENTES TÉCNICO – MINEROS

DETERMINACION PARAMETROS DE DISEÑO Y OPERACIÓN

En un estudio de proyecto Rajo Abierto, los parámetros que intervienen en él pueden definirse en
tres grandes grupos:

Parámetros de Estabilidad.
Parámetros Operacionales.
Parámetros Económicos.

Estos parámetros inciden en la operación exitosa de una mina, por tal motivo, se procederá a un
breve y superficial análisis teórico de éstos.

Parámetros de Estabilidad
Angulo de Estabilidad Optimo
Para tenerun uan idea del calculo de angulos finales (solo para fines pedagogicos ) la relacion de
SPANGLER que es una forma aproximada de obtención del ángulo de estabilidad óptimo

Sen = Q * Pe
(Ec. 1)
1 – Cos( - ) 4c * Cos

Donde:
= Angulo de estabilidad óptimo.
= Angulo de fricción interna de la roca.
C = Coeficiente de cohesión de la roca.
Pe = Peso específico insitu del material.
Q = Profundidad total excavación.

245
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La operatoria práctica de esta ecuación es por aproximaciones sucesivas, dando valores arbitrarios
al ángulo , obteniendo así su valor de Q, el cual se tendrá que aproximar en intentos sucesivos al
valor real de Q.
Este valor del ángulo óptimo , está afectado como se señaló anteriormente, por muchos factores
que inciden en el comportamiento de rocas y suelos al esfuerzo de corte, como ser, la presencia de
agua, profundidad total del rajo y las propiedades físicas del material.

Parámetros Operacionales

Los parámetros operacionales pueden definirse como:

Altura Optima de Bancos

Experiencias de terreno, realizadas en la mayoría de las minas a rajo abierto de E.E.U.U.,


concluyeron que la envergadura de una pala (representada por la capacidad de su balde) estaba en
función lineal con la altura óptima de corte:

Lo = 1.8 Cd + 18

Donde:
Lo = Altura óptima del banco, en pies.
Cd = Capacidad del balde, en Yd3.

Tamaño Optimo de Equipos

Hemos visto como la altura del banco, se correlaciona con la maquinaria de carguío óptima a
utilizar.
Esta correlación entre altura de banco y maquinaria de carguío condiciona en cierta medida las
características del medio de transporte a utilizar.
En el caso de camiones de transporte de material, la altura de éste debe estar de acuerdo a la altura
de vaciado de la pala, como se observa, esta selección de equipos está condicionada por los
parámetros de diseño del rajo, los cuales están también en función de la producción deseada.
De esta forma, podemos también decir que la selección y capacidad de equipo a emplearse en
minería a rajo abierto, tiene como punto de partida el programa de producción anual, mensual o
diario deseado.

246
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Algunos aspectos relevantes que deben tenerse en cuenta en la elección del equipó a utilizar son:

A. Perforación
En la perforación, el equipo que interviene puede dividirse esencialmente en dos grupos:

A.1. Perforadora rotatoria.


A.2. Perforadora Percusiva – Rotatoria.

Para la elección de este equipo, se debe contemplar las ventajas y desventajas que presentan cada
uno de ellos, en cuanto a:

Diámetro de perforación
Profundidad de perforación
Números de operadores requeridos
Velocidad de desplazamiento
Rendimiento
Costos

B. Carguío

Los equipos usados normalmente para el carguío del material tronado son:

B.1. Palas mecánicas


B.2. Cargadores frontales

Aspectos importantes en la selección del equipo una vez determinada su capacidad son:
Ciclo de carguío
Radios de trabajo
Consumo de energía por tonelada cargada
Rendimiento
Movilidad en el frente de trabajo.

247
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C. Transporte

El transporte en minería a rajo abierto puede clasificarse en:

C.1. Transporte por camión


C.2. Transporte por traíllas
C.3. Transporte por ferrocarril
C.4. Transporte por correas
C.5. Transporte por andariveles.

Además, debe presentar características de acuerdo al diseño del rajo como ser:

Trabajar eficazmente en pendientes tanto en bajada como subida, y radios de curvatura


cerrados.
Facilitar la flexibilidad en la extracción.
Facilidad en carga y descarga.
Capacidad de acuerdo a lo estimado al ritmo de producción.
Costo.

Quebradura

Accesos

En el diseño de los caminos de acceso y trafico deben considerarse los siguiente parámetros:

A. Radio de curvatura
B. Ancho mínimo
C. Pendientes

A. El Radio de curvatura de un camino de tráfico, es aquel que viene dado en las


especificaciones del equipo que transitará por dicho camino.

248
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Por razones de seguridad este radio debe ser aumentado, considerando las posibles
velocidades en que transitará el camino de acarreo.

B. En la determinación del ancho mínimo de caminos de tráfico, se ha tomado como


norma un ancho de camino igual a 4 veces el ancho del camión, implicando este ancho el
espacio de bermas de seguridad y espacio perdido entre la pared del banco y la huella útil.

C. En cuanto a las pendientes, se recomienda un diseño entre 8 y 10% por factores de


seguridad, asegurando de esta forma la capacidad de frenado del equipo, peligros de
patinaje y el rendimiento de transporte.
Otra consideración, es el uso de este camino en el traslado del equipo de perforación y
carguío, lo que condiciona esta pendiente máxima, permitiendo un desplazamiento
seguro.

Diseño de Perforación y Factores de Tronadura

En una tronadura, los efectos fundamentales que deben ser controlados son la fragmentación y el
desplazamiento de la masa quebrada, bebido a que en la explotación a rajo abierto, las utilidades
están controladas por la tronadura, pues es en la cara de los bancos, donde comienza el ciclo de
producción.
Una tronadura defectuosa implica un excesivo o en su defecto, una escasa fragmentación
acompañado de un desplazamiento inadecuado del material quebrado, esto repercute en los costos
de operación y en la seguridad de la explotación.
Por tal motivo, se han definido ciertos estándares sobre los cuales desarrollar la tronadura y su
diseño:
A. Razón de Burden (KB) = Definida como la razón que existe entre la distancia a la
cara
libre y diámetro de la carga explosiva.

KB = 12B Rel. N° 1
De
Desprendiéndose de esta relación una formula para calcular el Burden real necesario.

1/3

B = 0.21 De SG * Ve 2 (pies) (Ec. 2)


Pe 173 * 106

249
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Donde:
B = Burden Real
De = Diámetro carga explosiva (Igual al diámetro del hoyo), en pulg.
Pe = Peso específico del material que compone el banco, en TC/pie3
SG = Gravedad específica del explosivo, en gr/cc o sin unidades.
Ve = Velocidad de detonación del explosivo, en pies/seg.

B. Razón de Profundidad del Hoyo (KH) = Es la razón entre la profundidad del hoyo y
la longitud del Burden, ambos medidos en pies.

KH = H/B Rel. N° 2

Como regla general, el hoyo de tronadura no debe nunca tener una profundidad menor que la
dimensión del Burden, se evita así, la formación de cráteres y sobre quebradura detrás del hoyo.
Generalmente este valor de KH, varía entre 0.8 y 1.5, incluyéndose en él, las rocas quebradizas.
La profundidad total del hoyo será:

H = L + P Rel. N° 3

Donde:
L = Altura del Banco
P = Pasadura

C. Razón de Pasadura (Kp) = Es la razón entre la Pasadura usada y la longitud del


Burden, en pies.

Kp = P / B (pies) rel. N° 4

El objetivo principal del uso de la Pasadura (Perforar el hoyo, pasando el nivel del piso) es poder
asegurar que la cara completa del banco a tronar será removida, evitando de esta menera, la
aparición de patas y jorobas, lo cual dificulta y obstaculiza el carguío y transporte de la operación.
El valor más usado en el factor de la Pasadura es 0.3.

Kp = P / B = 0.3

Donde P = Pasadura
B =Burden Real.

250
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D. Razón de Taco (KT) = Es la razón entre la distancia del taco al collar del hoyo y
longitud
del Burden.

KT = T / B (pies) Rel. N° 5

La importancia vital que posee el taco en la tronadura, refleja el cuidado que debe dársele, de tal
forma de impedir eficazmente el escape de los gases generado por la tronadura.
Por experiencia se ha determinado un rango de valores prácticos para la razón de taco, por lo tanto.

KT = T / B = ( 0.7 – 1 )

E. Razón de Espaciamiento (Ks) = Es la razón que existe entre la dimensión del


Espaciamiento entre hoyos y longitud del Burden, en
pies.

Ks = S / B (pies) Rel. N° 6

Como la uniformidad del producto tronado (Tamaño) es el resultado directo de la razón de


Espaciamiento, conviene señalar algunas resultantes prácticas, para el Espaciamiento entre hoyos.
El uso de un.

Ks = 2 Para cargas detonadas en forma simultánea.


Ks = 1 Par intervalos de tiempo largo entre cargas adyacentes.
Ks = 1 – 2 Para intervalos cortos, dependiendo del intervalo usado.

Por último, señalemos en esta breve reseña, el Factor de Carga que es el cuociente entre el tonelaje
del hoyo (W), dividido por el peso de la carga explosiva en el hoyo (E).

Pf = W / E (Ton /Lbs) Rel. N° 7

En torno al diseño de los Polvorazos, éstos pueden ser de un diseño cuadrado o alternado, con
encendido simultáneo o retardado, en las cuales, los hoyos de tronadura pueden ser verticales u
inclinados, de tal forma de obtener el mayor éxito y rendimiento.
Las Figura, N° 1, muestran la terminología del hoyo de tronadura y diseños de Polvorazos.

251
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Factores de Esponjamiento de Materiales Tronados

Todo material insitu sometido a una tronadura, experimenta un aumento de volumen


denominado esponjamiento, se expresa como una razón, llamada Factor de Esponjamiento (Sf)

Este factor, puede ser determinado experimentalmente, comparando un volumen unitario de


material insitu, con el volumen unitario de material quebrado. Este valor Sf, varía entre 0.55 a 0.85,
siendo un buen promedio 0.7.

En general, para cortes encajonados, la expansión obrará en dos direcciones y en cortes


esquinados la expansión abarcará las tres direcciones.

252
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FIGURA N° 1. TERMINOLOGÍA DEL HOYO DE TRONADURA TIRO VERTICAL

BANCO
T

L
H
C
PC

PISO

P D

TIRO INCLINADO

T
BANCO

L
PC
H
C
PISO

P D
B

B = Burden C = Carga Explosiva principal H = Profundidad Total del Tiro


T = Taco L = Altura del Banco PC = Largo de la Columna Explosiva
D = DetonadorP = Pasadura

253
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TABLA N° 3
PESO ESPECIFICO DE MATERIALES INSITU Y FACTOR DE ESPONJAMIENTO
APROXIMADO.
FACT.ESPONJ.APROX.
P.E.INSITU ANGULO NAT.
MATERIAL 3
Lb/pie3 (Quebrado) (SF)
(Lb/Yd ) REPOSO (Grad)
Lb/pie3 (Sólido)
Bauxtita 2700-4325 30-45 0.75
Arcilla Liviana 2800 18 0.82
Mineral de Cu 3800 30-45 0.74
Tierra Seca 2800 30 0.85
Grava Seca 3250 37 0.89
Granito 4500 30-45 0.67-0.56
Mena de Fierro 6500-8700 30-45 0.45
Piedra Caliza 4200 30-45 0.60-0.57
Piedra 3240-3920 30-45 0.74
Arena Seca 3250 34 0.89
Arcilla 3000 30-45 0.75
Esquistosa
Pizarra 4590-4860 30-45 0.77
Roca Trapeana 5075 30-45 0.67
Arenisca 4140 30-40 0.60
Roca Bien 4500 0.60
Tronada.

Desplazamiento y Proyección de Polvorazos

En la explotación a rajo abierto, la proyección del material tronado es de suma importancia, poco
o mucho desplazamiento no es aconsejable por razones económicas y de seguridad.
El desplazamiento del material quebrado, puede ser acomodado a lo ancho del banco o en
dirección paralela al largo del banco, según sea requerido.
Un factor que incide en el movimiento de la roca fragmentada, es la ubicación del detonador en la
columna explosiva.

254
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Si este está ubicado en la parte superior de la columna explosiva, el producto quebrado se ubicará
en montones altos junto a la nueva pared vertical del banco, lo que es de utilidad, cuando la altura
del banco es menor que la óptima.
Si el detonador va al fondo de la carga explosiva, la expansión del material quebrado, se realizará
en un área más grande, lográndose de esta manera montones más bajos, útiles cuando la altura del
banco es mayor que la óptima.
Este efecto es recalcable, cuando la dimensión de la altura del banco es mayor que la del Burden,
debido a que el desplazamiento de la masa quebrada es también dependiente del Burden.

Espacio Optimo de Operación de Equipos


En la determinación del espacio óptimo de operación del equipo, se debe tener en cuenta las
siguientes normas.
A. distancias necesarias en la operación, para obtener un óptimo Carguío y Transporte.

Las condiciones señaladas son:


Espacio Operacional requerido por la pala, obtenido de acuerdo a sus radios de trabajo (a1).
Espacio Optimo para el trabajo de los camiones en el banco (a2).
Espacio Mínimo de seguridad de borde, en el caso de que pueda ocurrir derrumbe o
deslizamiento de éste (a3).
Espacio para acomodar el efecto de esponjamiento, producto de la tronadura. (a4).

De esta forma, el ancho mínimo del banco está dado por:

am = a1 + a2 + a3 + a4

B. En cuanto al largo mínimo del banco. Será de acuerdo a la posición de carguío que observe
la pala (Frontal o Paralelo). Por último nos queda mencionar la altura óptima del banco,
analizada ya en el punto

Parámetros Económicos

En toda explotación, es esencial conocer en la forma más precisa la rentabilidad de ésta y el


momento en que la explotación se torna antieconómica.

255
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Para tal efecto, es necesario un estudio de costos de las operaciones que se llevan a cabo en la
explotación del yacimiento, logrando de esta forma una estimación del periodo de vida útil de la
mina, como así mismo su ley mínima de trabajo y su razón de beneficio.

El estudio de Costos para tal efecto contempla.

Un Estudio de Costos Mina.


Un Estudio de Costos Planta.
Un Estudio de Costos Administrativos, Finanzas, otros.

Estudio de Costo Mina

Considerando costos variables a largo plazo, tenemos:

Costo total mina, en función de la tonelada mineral húmeda.

CM (US$/T.M.H.) x Tm = a*Tm + b*TL + d*Tm 1/Tm

CM (US$/T.M.H.) = a + b TL + d
Tm

CM = (a + d) + b * R (Ec. 3)

Donde:

a = Costos unitarios de explotación de 1 tonelada húmeda de mineral en (US$/T.M.H.)


b = Costos unitarios de extracción de 1 tonelada métrica húmeda de estéril, (en US$/T.M.H
estéril)
d = Costos unitarios generales (US$/T.M.H. mineral), que se considerará variable a largo plazo.
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral, extraídas de la mina.
TL = Toneladas métricas de lastre extraídas de la mina.
R = Razón lastre a mineral extraído (razón de remoción).
C.M = Costo unitario mina en (US$/T.M.H), cargado al mineral.

256
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Costo total en función de la libra de cobre fino contenido y recuperada.

CM (US$/lb.Cu) * Wo(T.M.S.Cu) . F(lbs/T.M.) = a * Tm + b * TL + d * Tm


CM . (Tm * Lm * H * r) * F = a * Tm + b * TL + d * Tm
CM = (a + d) + Rb (US$/Lb Cu.) (Ec. 4)
F.Lm.H.r

Donde:

F = Factor de conversión de 1 T.M. en libras = 2204,621 (lbs)


H = Factor de humedad (contenido neto de sólido); en tanto por uno.
r = Recuperación o extracción de fino en el mineral, en tanto por uno.
Lm = Ley mineral.

4.3.2 Costos Unitarios de Proceso Planta

A largo plazo los costos son variables:

Costos en función de la T.M.H. de mineral procesado.

Cp (US$/T.M.H) = Gasto (US$/T.M.H.) (Ec. 5)


Tm
Costos en función de la T.M.S. de cobre fino obtenido; Fino (T.M.S.)

Gastos : G (US$) = (B + ) * Tm Si Cp (US$/T.M.S.Cu).

Entonces:
Cp . Fino (B + ) * Tm
Cp . (Tm.Lm.rT.H) = (B + ) * Tm
CP = B+ (US$/T.M.S Cu) (Ec. 6)
H.rT.Lm

257
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Costos en función de la libra de producto contenida de mineral.

CP = B+ (US$/lb Cu*) Ec. Nª 7


FrT Lm.H

Donde:
Gastos = US$ totales gastados en cierto período
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral procesado de minas en el período considerado
para gastos.
B+ = Costos unitarios (US$/T.M.H.), variables y fijos producidos por procesar una tonelada
de mineral (a largo plazo, se considerará variable).

Relación entre diferentes productos y leyes.

C. Fino total contenido, del mineral extraído de la mina.


Fino total = Tm * Lm * rT * H

Donde:

Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral, extraídas de la mina.


rT = Recuperación total, resultante de todos los procesos, a que está sometido el mineral
(lixiviación, electrólisis, Fundición, etc.)
Lm = Ley total de mineral (contenido de mineral en la mina).
H = Factor correctivo por humedad (contenido real, seco de mineral).

D. Fino contenido en un producto ya procesado en una de las plantas:


Fino Total = Wx * hx * rx * Lx

Donde:

Wx = Toneladas de producto húmedo semi-elaborado (por ejemplo en lixiviación: toneladas de


cemento o precipitado).

258
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rT = Recuperación total = rL * rE * rF (Recup. lixiviación x recup. refinación x recup.


fundición).
rx = Recuperación total probable que puede resultar de los procesos restantes o subsiguientes
del
producto obtenido, como ser electro-obtención y fundición.
hx = Factor de humedad contenida en el producto.
Lx = Ley del producto

El producto total final obtenido, será igual al mismo en ambos casos.


Fino a recuperar de un producto procesado = Fino a recuperar de un mineral extraído de la mina.
Wx * Lx * rx * hx = Tm * Lm * rT * H
Wx * Lx * rx * hx = Tm * Lm * rT * H

Wx = rT * Lm * H * Tm (T.M.H.Producto) (Ec. 8)
rx Lx hx

Finalmente si se quiere obtener un producto semielaborado (como cemento de cobre) las fórmulas
de costo mina y procesos serán:

CM(US$/T.M.S) Prod.
Gastos (US$) = Tm (a + d) + b * TL
Gastos (US$) = CM * Wx * hx

igualando tenemos:

CM . Wx . hx = Tm (a+d) + b * TL
CM ( rT * Lm * H * Tm) hx = Tm (a + d) + b * TL
Rx Lx hx

CM = (a + d) + Rb
H .* rT * Lm
rx Lx

259
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Considerando TL = R (Razón Lastre a mineral)


Tm

Por tanto:
CM (US$/T.M.S.) Prod = ( a + d) + Rb (Lx * rx)
H * Lm * rT

Esta misma ecuación, en función de una libra de producto, sería:

CM (US$/Lb.Prod) = (a+d) + Rb (Lx * rx)


F*H*Lm*rT

donde : F = 2204,621 (lbs/ton), factor de conversión de tons. a libras


Análogamente, el costo unitario de proceso planta será:

CP(US$/T.M.S)Prod = ( B + ) (Lx * rx)


H*rT*Lm

O también:

Cp (US$/Ib.Prod) = (B + ) (Lx * rx)


F*H*rT*Lm

Un caso particular, en el presente trabajo, el producto a obtener y vender es precipitado, producto


de lixiviación.

Entonces:
Lx = L Lix ; Ley del precipitado
rx = rE * rF. Recuperaciones a obtener en los procesos restantes, electrorefinación y
fundición.

Recordando que:

260
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rT = r Lix * rE * rF entonces:

Costos Mina CM(US$/T.M.S.Precipitado) = (a+d) + Rb * Lx (Ec. 9)


H * Lm * r Lix

Costos Planta Cp(US$/T.M.S.Precipitado) = B+ * Lx (Ec. 10)


H*Lm*rLix

Costos Administración general empresa, comercialización y otros.

Gastos Financieros

Estos costos se cargan al producto obtenido, si la meta es Cte.

C . AD = GASTOS (US$)
T.M.S.Producto

C . AD = G (Ec. 11)
Wx * hx

Si la meta de producción es variable, copando la capacidad de planta, entonces este rubro variará
con la ley.

C.AD (US$) = G(US$/T.M.H.) min * Lx (Ec. 12)


p
TMS H*Lm*rLix

Costos Fletes a centros de compra y ventas.

CF= f * K (US$/T.M.S.Prod) (Ec. 13)

CF= f * K (US$/Lb Prod) (Ec. 14)

261
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F
Donde:

f = (US$/T.M.Km)
K = distancia en Km
F = Factor de conversión de T M. a Lbs

Ecuación total de costos.

La adición de todas las expresiones parciales de costos, nos determina nuestra ecuación total de
tal forma que:

CT = C.Mina + C.Planta + C.Administrativos + C.Fletes.

Substituyendo, obtendremos nuestra expresión literal de costo total, entonces:

C.T. = [(a+d) + Rb + (B + ) + G(US$/TMH)min] x Lx + (f*K) (US$/TMS Prod)


(rLix HLm ) (rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm)
(Ec. 15)

C.T. = [( a+d) + Rb + (B + ) + G(US$/TMH)min] x Lx + (f*K) (US$/TMS Prod)


(F*rLix HLm ) (F*rLix*H*Lm) (F*rLix*H*Lm) F

(Ec. 16)

Precio de Mercado del Producto.


Para nuestro caso
Por tanto:
Pv = (PB + 100 (Lp-LB) e) (1 - d) (U.M/TMS Prod.) (Ec. 17)

Donde:

Pv = Precio de venta del producto

262
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PB = Precio cemento base, 65% Ley


Lp = Ley del producto
LB = Ley Base, 65%
e = Valor del punto, sobre ley base
d = Porcentaje de retención por impuestos 4%)

Razón de beneficio Nulo y Ley de corte.

En el criterio de beneficio nulo, no existen utilidades, de tal forma que el precio de venta del
producto, es igual al costo total de explotación (Pv = C.T), por tanto

Bo = {(PB+1OO(Lp - LB) e)*(1 – d)} – [ [(a+d) + Rb + (B+ ) + (G(US$/TMH)] * Lx + f*K] = 0


(rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm)

(Ec. 18)

Para la estimación de la ley corte, se debe considerar, la razón de remoción nula (R=0) y el
precio de venta igual al precio de venta a futuro (Pv = Pv a Futuro); entonces la ecuación que nos
permite determinar la ley de corte es:

(PB + 1OO(Lp-LB)e)+(1-d) – [ (a+d ) + (B + ) + (G(US$/T.M.H)] *Lx + (f*K) = 0

(rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm) (rLix*H*Lm)

(Ec. 19)

263
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DESARROLLO NUMERICO

Se procederá a desarrollar toda la operatoria de cálculo que engloba este proyecto, analizado
anteriormente en forma literal.

Calculo de Angulo de Estabilidad Optimo


Como se observó en el Capítulo el ángulo de estabilidad óptimo, puede ser determinado en
forma aproximada y en condiciones ideales y sencillas por el método de SPANGLER, de tal
forma que:

Sen = Q x Pe (Ec. 1)
1-COS( - ) 4c x Cos

Donde :
= ángulo de estabilidad óptimo
= ángulo de fricción interna de la roca.
C = coeficiente, de cohesión de, la roca
Pe= Peso específico insitu del material
Q = Profundidad total excavación

Luego, obteniendo dichos valores a partir de la Tabla Nª.3, se tiene para cualquier cuarcita
alterada:
= 34º

C= 5 lb * 144,07 pulg2 = 720,35 lb


Pulg2 Pie2 Pie2

Pe = 2,49 (T.M.) * 0,0283 (mt 3 ) * 1,1023 (T.C) * 2000 (Lb) = 155,4 ( lb)
Mt3 pie3 TM Tc pie3
Q = 180 (mts) * 3,28 ( pies ) = 590,4 (pies)
Mts

Luego reemplazando valores tenemos:

Sen = 590,4 (pies) * 155,4 (lbs/pie3)


1-Cos ( -34º) 4 * 720,35 ( lb ) * Cos 34º

264
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Pie2
Sen = 91748,16
1- Cos ( - 34º) 2388,789

por lo tanto:

Sen = 38,408
1-Cos ( - 34º)

La igualdad se verifica para un ángulo de 44º 58`, por tanto se concluye un ángulo de 45º ,
como ángulo de estabilidad final teórico.

Altura Optima del banco

Lo = 1,8 Cd + 18, donde:


Lo = Altura óptima de corte, en pies
Cd = Capacidad del balde, en yd3
Luego reemplazando, para la envergadura de pala con que se cuenta la faena (2,5 yd3) se tiene:
Lo = 1,8 * 2,5 (yd3 ) + 18 (pies)
Lo = 22,5 (pies) = 6,86 (metros)

Altura óptima de corte que podemos adoptar para determinar una altura aproximada de banco de 6
metros.
A partir de la altura del banco y el ángulo de estabilidad, podemos definir la anchura del banco.

De acuerdo a la figura tenemos:

265
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tg 45º = x , por tanto X = 6 metros


6 mts
Por lo tanto, el ancho de banco es de 6.metros (medidos entre los pies del banco, incluye
quebradura má s ancho de berma)

ho

donde
q = quebradura del corte
a = ancho de berma de tránsito (personas y vehículos menores)
ho = altura de banco
= ángulo de estabilidad

Tamaño Optimo de Equipos

Como ejemplo , todo el cálculo y diseño se ha realizado en base al tipo de maquinaria existente,
conformada por:

Maquinaria de transporte
Camión DUMP-TRUCKS HD-200 de 30 T.M.

Maquinaria de Perforación
Vagón Perforador BBV-25 ATLAS COPCO
Perforadora BBC-120 ATLAS COPCO
Compresor XAS- 350 ATLAS COPCO
Maquinaria Carguío
Pala Pluma 2.1/2 yd3 (P.H.)

266
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Cálculo de Quebradura (q)


El cálculo de quebradura, se determinó a partir de datos experimentales medidos en él, terreno
mismo, a partir de los Polvorazos efectuados en los bancos antiguos donde ya se ha realizado
extracción de material, por tanto tenemos:
Factor de quebradura (Fq) = metros de quebradura
Mts de altura o diferencia cota

Luego.

q = Fq * altura Banco

Reemplazando valores de terreno tenemos como resultado práctico 5 grupos representativos de


quebradura.

Fq1 = 12 mt. = 0,547


(3221,12-3199,18) mts

Luego: q1= O,547 * 6mts = 3,282 (mts)

Fq2 = 8180 mts. = 0,443


(3253,06-3233,17)mts.

Luego q2 = 0,443 * 6 mts = 2,658 (mts)

Fq3 = 7,80 mts. = 0,515


(3242,59 – 3227,45)mts.

Luego q3 = 0,515 * 6 mts = 3,090 (mts)

Fq4 = 7,70 mts. = 0,625


(3241,17- 3228,85)mts

Luego q4 = 0,625 * 6 mts = 3,750 (mts)

267
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Fq5 = 8,80 mts = 0,376


(3256,58 - 3233,17) mts.

Luego q5 = 0,625 * 6 mts = 2,256 (mts)

Un promedio de dichos grupos de quebradura obtenidas es:

q= 3,007 (mts.)

Por tanto, se fija una quebradura de 3 mts. para una altura de Banco de 6 metros.

5.5 Accesos y Caminos

1. Ancho camino tráfico = 4 veces ancho camión (3,36 mts).


Ancho camino tráfico = 4 x 3,36 mts = 13,44 mts =13 mt.
2. Radio giro camión = 7 mts
3. Pendientes 8%
4. Ancho de aperturas de rampa principal 20 mts., que corresponde al ancho operacional
mínimo de la pala. Ancho rampas secundarias 10 mts. (rampas recortadas finalmente)

268
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Cálculo Rendimientos

Producción más probable requerida

La producción requerida de mineral, según la capacidad de la planta proyectada, es de 1OOO


tons/D.M
Si consideramos una posible remoción máxima admisible, del orden de una razón lastre mineral
cercano a “3” (1 R 3), entonces el movimiento total de materiales alcanzaría teóricamente a
4000 T.M.H/D.M., cifra que estaría sujeta a ajustes finales una vez calculado su Pit final y
calculada la secuencia total de explotación.

Asumiendo la cifra anterior de remoción como lo real, para efecto de calcular la envergadura de
los equipos de operación, y estimándose una modalidad de trabajo de dos (2) turnos diarios de 8
horas cada uno y 6,4 horas efectivas por turno.

Además, si se adoptan tres frentes de trabajo independientes como mínimo (dos para lastre y otro
para mineral), entonces la remoción horaria de la mina sería teóricamente:

Ps (T.M.H.) = Producción diaria (T.M.H/ D.M)


Hr (turnos) * F (N° fuentes de trabajo) * h (Hrs.ef)
(día) (turno)

PS = 4000 = 104,17 (T.M.H)


2*3**6,4 (Hr.ef*frente)

donde:

Razón lastre mineral = 3

269
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Rendimiento Perforación y Tronadura.

A. Determinación del rango del diámetro de Perforación.

Como se trata de un tiro vertical, el Burden aparente se considera igual al


Burden real, de tal forma que nuestro Burden resultante, según la teoría de "ASH" es:

B = 0,21* De Sge*V2 1/3


(pies), (Ec. 2)
Pe 173*106

Donde:

De = Diámetro del tiro = Diámetro del hoyo o perforación.


SGe = Gravedad específica del explosivo
V = Velocidad de detonación del explosivo (pie/seg)
Pe = Peso específico mineral (T.C/Pie3)
Como el explosivo de columna es Anfo, entonces:
SGe = 0,85
Ve = 12120 (pies/seg)

Nuestro peso específico expresado en TC/Pie3 es:

Pe = 2,58 TM * 0,0283 mt3 * 1,1023 TC = 0,0804 (TC/Pies3)


mt3 Pies3 TM

De esta forma nuestra expresión de Burden será:

B = 0.21*De [(0,85 * 121202)]1/3


0,0804 [173 * 106]

Donde se obtiene:

270
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B = 2,3429 De

Por tronaduras en diversos tipos, de terrenos, se ha demostrado que la razón


entre la altura del banco y el Burden real, debe estar comprendida en el siguiente
rango:

1 L 3,7
M
o también

B L 3,7 B
Reemplazando en esta desigualdad el valor de "B" encontrado, tenemos:

2,3429 De L 3,7 2,3429 De

o en inecuaciones separadas:

De L ; De L
2,3429 3,7*2,3429

De tal forma que el rango de valores para el diámetro será:

L De L
3,7x2,3429 2,3429

Reemplazando altura Banco (L= 19,68 pies), se tiene:


2,27 De 8,40

De tal forma que nuestro rango, para el diámetro del hoyo (DH=De) es :
2,2700 DH (Pulg) 8,40 o aproximadamente 2.1/4" DH 8.3/8"

271
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

El diámetro exacto del hoyo dependerá del rendimiento de la perforadora y de sus parámetros
económicos, puesto que el diámetro mayor rinde tonelajes enormemente mayores, que el diámetro
menor.

B. Cálculo del DH óptimo de perforación

En nuestro caso, si asumimos que De=DH y L=Lo, tomamos una razón de Burden KB tal que
relacione el tipo de material a tronar con el tipo de explosivo a utilizar y que se adapte a las
condiciones fisico-mecánicas de la roca.
Debido a que el material a tronar, tanto la mineralización como la sobrecarga está compuesta de
substancias alteradas en cierto grado por arcillización, silisificación en zonaciones horizontales,
existencia de vetas de reemplazo en tobas y lavas, brechas, andesitas con sobrecargas
sedimentarias, todas en general absorben energía y son poseedoras de cierto grado de porosidad,
lo que es propicio para el aprovechamiento de la expansión de los gases, producto de la
detonación del explosivo (como el ANFO y SANFO) y no tanto en las ondas mecánicas de la
explosión (característico de los explosivos de alto poder, como lo son las Dinamitas y Slurries).

Todo esto nos da una base de cálculo, en base a explosivos nitrados de baja potencia, entonces:

Para cualquier diseño: S = Ks * B1 , así el tonelaje por hoyo, para un banco de altura L será:

W = Pe * L * B1 * S

W = Pe * L * B12 * Ks, para el sistema métrico (Ec. 20)

En el sistema inglés será

W = 0,03125 B12 L KS (SGr); donde: (Ec. 21)


Burden en pies
Altura Banco (L) Pies
Diámetro Hoyo (DH)= Diámetro carga (De) en pulg.

272
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SGr = Gravedad específica roca


Tonalaje (w) en (T.C.)
Para un diseño trabajo o diagonal B = B1

Además sabemos que


B1 = KB * De Rel. N° 1
12
Entonces reemplazando B en función de KB y De, tenemos:
W = 0,03125 * De2 * KB2 * L * Ks * (SGr)
122

W = 0,00217 * KB2 * Ks * De2 * L * (SGr) (T.C.) (Ec. 22)

Se determina KB a partir de la ecuación:

KB = 2,52 (SGr) . Ve2


Pe 173 x106

El cuadro siguiente nos permite verificar el rajo en el cual está comprendido KB


B1. Razones de Burden determinadas por experiencias de terreno:
Para explosivos livianos(ANFO-SANFO) utilizados en rocas densas
KB = 20
Para explosivos livianos (ANFO-SANFO) utilizados en rocas de densidad media
KB = 25
Para explosivos densos (Slurries-Gelatinas) utilizadas en rocas livianas
KB = 40
Para explosivos densos (Slurries-Gelatinas) utilizadas en rocas de densidad media
KB = 35
De acuerdo a lo expuesto, podemos tomar un KB comprendido entre 25 y 30 debido a las
características del material a tronar y del explosivo a utilizar en mayor porcentaje.

Además debemos considerar que cualquier exceso de capacidad de perforación de


una perforadora (Ejemplo 8.3/8 pulg), indica que puede ser antieconómica

273
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

utilizarla, por el mayor tiempo que puede quedar inmovilizada u obtener un


producto fragmentado de una granulometría excesiva, debido al diseño elevado
a que está obligado el diámetro mayor.

Por lo tanto el tamaño exacto del diámetro de la perforadora dependerá del planeamiento de la
producción.

Hemos asumido que la explotación se efectuará en dos turnos y con un máximo de tres frentes de
trabajo, y considerando además como mínimo dos perforadoras parara cumplir las exigencias de
explotación en cada frente de trabajo. Entonces el requerimiento horario de explotación para cada
perforadora en los tres frentes de trabajo será:

PM = 104,17 * 3 = 156,26 (T.M.H.)


2 Hr.ef
Otros antecedentes indican:

El rendimiento mínimo aceptado para la perforación es de 9,2 (mt/hr.ef) o 30,176 (pie/Hr.ef)


La profundidad total del hoyo, estimada en una primera aproximación es de 22,04 pies o 6.72
metros (considerando 19,68 pies de altura óptima y 2,94 pies de pasadura, que corresponde
más o menos a un 12% de la altura del banco).
Lo que rinde :

22,04(Pies/Hoyo) = 0,73(Hrs) = 43,8(min)


30,176(Pie/Hr.ef) Hoyo Hoyo

O también r = 1,37 (Hoyo)


Hr.ef

Entonces el tonelaje que debiera rendir cada hoyo sería:

W = PM = 156,26 (T.M.H/Hr.ef) = 114,06 (TMH)


r 1,37(Hoyos/Hr.ef) Hoyo

274
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ó
W = 125,73 (T.C.)
Hoyo
C. Un cálculo teórico y exacto de los parámetros de perforación y tronadura sería el
siguiente:

B1 = 0.21 * De [(SGe) * Ve2]1/3 (a)


Pe [(173 * 106)]

B1 = KB * De (b)
12

W = B12* L * Ks * Pe (C)

Sistema de ecuaciones que determinan las variables De, KB, Ks, Relacionando (a) con (b)
tenemos:

KB = 2,52 [(SGe) * Ve2]1/3 (d)


Pe 173 * 106

Por tanto, con los antecedentes que se poseen, podemos calcular el diseño para mineral:
Gravedad específica del explosivo (SGe) = 0,85
Velocidad de detonación explosivo (Ve) = 12120(Pie/seg)
Peso específico de la Roca (Pe) = 0,0804 (Tc/pie3)
B1 8.2,(Pies) (2,5 metros medidos en terreno, como la mínima quebradura producida por
acción, de tronaduras antiguas en dos rajos existentes).
Tonelaje (W) = 125,73 (Tc/Hoyo) (Cifra promedio de remoción general)
Altura del banco (L) = 19.68 pies (6 metros de altura).
Densidad del mineral = 2,58 (TM/mt3 )
Por tanto, reemplazando en (d), tenemos:

275
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KB = 2,52 [ (0,85 * 121202) ]1/3


0,0804 173 x106

KB = 28,11

Por lo tanto en (b) tenemos:

B1 = KB De
12
Reemplazando tenemos:
De = 12 * B1 = 12 * 8,2 = 3,5 (pulgadas)
KB 28,11

Por tanto De = 3,5"

D. Determinación de Relaciones básicas

De la ecuación (20) mencionada, tenemos:

W = B12 * L * Ks * Pe

Despejando tenemos:

Ks = W
B12 * L * Pe

Reemplazando valores tenemos:

276
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Ks = 125,73 (Tc) = 1,1817


(8,2)2 Pie2 * 19,68Pie * 0,084 Tc
Pies3
Por tanto Ks = 1,18

Otras relaciones serían:

Razón de Pasadura (Kp); donde

Kp = P = 0,12 * L ; luego reemplazando Rel. Nº 4


B1 B1

Kp = 0,12 * 19,68 (Pie) = 0,288


8,2 (Pie)

Kp = 0,288

Razón de taco (KT)

Utilizando el máximo rango; KT = 1 ; Por tanto,


T = B1 * KT = 8,2 (pies) * 1 = 8,2 (Pies) Rel. Nº 5

F. Resumen de Parámetros de diseños encontrados.

Burden B1 = 8,2 pies (2,5 mts)


Espaciamiento Razón Ks = 1,18
Razón pasadura Kp = 0,288
Razón de Taco KT = 1

277
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E. Cálculos para mineral

1. Burden

Como se observó anteriormente el Burden adoptado es de 2,5 metros o 8,2 (pies)


B1 = 8,2 pies (2,5 mts)

2. Cálculo Espaciamiento (S)

S= Ks * B1; donde Ks= 1,18 (Rango 1 Ks 2) Rel. Nº 6

S = 1,18 * 8,2 = 9,68 pies

S = 9,68 pies (2,95 mts)

3. Cálculo Pasadura (P)

P = Kp x B1

Donde Kp = 0,288 (Rango 0,2 < Kp < 0,3) Rel. Nº 4

P = 0,288 x 8,2 = 2,36 pies


P = 2,36 pies (0,72 mts.)

4. Cálculo Taco (T)

T= KT * B1
Donde KT = 1 (Rango 0,7 KT 1) Rel. Nº 5

T = 1 x 8,2= 8,2 Pies


T = 8,2 pies (2,5 mts.)

278
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5. Tonelaje arrancado por tiro (W)

W = B1 * S * L * Pe Ec. Nº 22

W = 2,5 mt * 2,95 (mt) * 6 mt * 2,58 TM = 114,165


mt
W = 114,17 (TM/Hoyo)

6. Densidad de carga ANFO (de)

de = 0,34 * De2 * (SGe) Ec. Nº 23

Donde:
de = densidad de carga (lbs/pie)
De = DH = Diámetro de la carga explosiva, idéntica al diámetro del hoyo =3,5 (pulg)
SGe = Gravedad específica del explosivo = O,85
Reemplazando valores tenemos:
de = 0,34 * (3,5)2 * 0,85 = 3,54 (lbs/Pie)

Expresada en (Kg/mt) tenemos:

de = 3,54 (lbs/Pie) * (3,28(Pie/mt) * O,454(Kg/Lb) = 5,27 (Kg/mt).


de = 5,27 (kg.ANFO/mt)

7. Profundidad del hoyo tronadura (H)

H=L+J Rel.Nº3

Donde:

279
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L = Altura del banco = 19,68 pies (6 mts)


J = Pasadura = 2,36 pies (0,72 mts)
Reemplazando tenemos:
H = 6 + 0,72 = 6,72 (mts)
H = 6,72 (mts).

8. Altura carga explosiva (PC)

PC = H - T, reemplazando valores Ec. Nº 24


PC = 6,72 mts - 2,5 mt. 4,22 (mts).

PC = 4,22 (mts)

.-Distribución de Cargas

La tronadura del mineral requiere una buena fragmentación, es decir, de una fragmentación
adecuada para la alimentación del chancador primario de planta. Además, por las condiciones de
mayor dureza y peso del mineral comparadas con el lastre, y para lograr un mejor control de la
proyección de las tronaduras, se aconseja una carga de fondo con explosivo de alto poder.

La experiencia indica que esta carga de fondo, no debiera ser menor al volumen de la pasadura del
taladro, con el objeto de eliminar posibles formaciones de "Patas" en el pie del banco.
Por lo tanto, adoptaremos una carga de fondo de 0,81 mts de altura, equivalente a la longitud de 4
cartuchos de Dinamita de 1.1/8 x 8".

.-Altura Carga Fondo (Pcf)


La carga de fondo a utilizar es Dinamita (A.Gelatina 60%) de 1.1/8 x 8"
Pcf = 0,81 (metros dinamita)

C. Altura carga explosiva columna (PCs)


Pcs = Pc - Pcf = 4,22 mt - 0,81 mt = 3,41 (mt.Anfo)

280
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9. Peso de la carga explosiva (E)

El peso de la carga explosiva superficial o de columna (Es) es:

Es = PCs * de = Ec. Nº 25.

3,41 (mt) * 5,27 (Kg.Anfo/mt) = 17,97 (Kg.Anfo)

Es = 17,97 (Kg.Anfo)

El peso de la carga explosiva de fondo (Ef) es:

Peso cartucho dinamita de 1.1/8 x 8" = 0,214 (Kg) Cartucho.

Peso carga base (3 cartuchos de 1.1/8 x 8")= 0,642 (Kg).


Longitud carga base = 0,203 (mts)

Por lo tanto:

Número de cargas = 0,81 mt = 4


0,203 mt

Ef = Peso carga base * Nº de cargas

Ef = 0,642 (Kg) * 4 = 2,57 (Kg)

Ef = 2,57 (Kg. Dinamita)

El peso total de la carga explosiva será

E = Ef + Es

281
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E = 17.97 (Kg.Anfo) + 2,57 (Kg.Dinamita)

E = 20,54 (kgs.explosivos)

La distancia final de cargas será

Carga fondo 12,51%

Carga Columna 87,49%

10. Rendimiento en la malla de perforación (qm)

qm = B1 * S * L * Pem (Ec. 26)


H

qm = 114,17 (T.M./Hoyo)
6,72 (mt/Hoyo)

qm = 16,99 (TM/mt)

11. Rendimiento horario de Perforación en la T.M. (Q)

Q=m*q (Ec.27 )

Donde:

m = Velocidad efectiva de perforación (mt/hr.ef)

Q = 9,2 * 16,99 = 156,31 (TM/Hr.ef)

282
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12. Factor de carga (Factor tronadura (Pf)

Pfm = E Rel. Nº 7
W

Pfm = 20,54 (Kg.exp/tiro) * 1000 Pfm = 179,91 (gr.exp/Tm)


114,1.7 (TM/tiro)

G. Cálculos para lastre.


Se utiliza el mismo diámetro, de perforación adoptado para el mineral, a objeto de evitar
problemas de operación, control y adquisición de diversos tamaños de Bits.

Este material (estéril) no tiene mayores exigencias de fragmentación, salvo la granulometría


requerida por el tamaño del balde de la pala adoptado. Por lo tanto,la malla de perforación a
adoptar admite un diseño algo superior en su malla de perforación.

El burden mínimo adoptado en mineral, correspondió al valor exacto de la quebradura que genera
un banco de 6 metros (calculado en control estadístico de terreno, observaciones y medidas
hechas en rajos antiguos practicados).

En el presente caso, estéril. Por razones de seguridad de operación (consistencia menor de la roca)
se adopta un margen superior de 0,30 (mts)

Las relaciones básicas restantes se mantienen igual.

1. Burden.
El Burden adoptado es de 9,180 pies, es decir 2,80 (mts)
B1 = 9,180 pies (2,80 mts)

2. Cálculo Espaciamiento (S)

S= Ks B1 ; donde Ks = 1,18 (Rango 1 Ks 2) Rel. Nº 6

283
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S= 1,18 9,180 = 10,83 (pies)

S =10,83 pies (3,30 mts)

3. Cálculo Pasadura (P)

Estimada en un 12% de la altura del banco, por tanto:

P = 0,12 19,68 pies = 2,36 pies (0,72 mt)

P = 0,72 (.mt)

De tal forma que nuestro standard básico Kp será:

Kp = P = 0,72 mt = 0,257 Rel. Nº 4


B1 2,80 mt

4. Cálculo del Taco (T)

T = KT B; donde KT = 1 (Rango 0,7 KT 1) Rel. Nº 5

T = 2,80 (mts)

5. Tonelaje arrancado por tiro (W)

WL = B1 * S * L * Pe (Ec. 22)

WL = 2,80 (mt) *3,30 (mt ) * 6 (mt) * 2,49(TM) = 138,05 (T.M.)


mt3
WL = 138,05 (T.M.)

284
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5. Densidad de carga (ANFO) (de)

Se mantiene idéntico por tratarse de Anfo

de = 0,34 * De * (SGe) (lb/Pie) (Ec. 23)

de = 0,34 * 3,52 * 0,85 = 3,54 (lb/Pie)

Expresada esta en (Kg/mt), tenemos:

de = 3,54 (lb/Pie) * 3,28(Pie/mt) * O,454(Kg/Lb) = 5,27 (Kg.Anfo/mt)

de = 5,27 (Kg.Anfo/mt)

7. Profundidad del Hoyo tronadura (H)

H = L + P ; donde Rel. Nº 3

L = Altura banco (6 mt)

P = Pasadura (0,72 mt)

Reemplazando tenemos:

H = 6 mt + 0,72 mt = 6,72 (mt)

285
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8. Altura de la carga explosiva (PC)

PC = H - T ; reemplazando valores tenemos: (Ec. 24)

PC = 6,72 (mt) - 2,80 (mt) = 3,92 (mt)

PC = 3,92 (mt)

A. Distribución de cargas

En este caso sólo se utiliza, Anfo, con una carga de Dinamita utilizada como elemento
detonante.

B. Altura Carga Fondo (PCf)

Se utiliza Dinamita (A.Gelatina 60%) de 1.1/8 x 8"

PCf = 8" x 2,54(cm) = 0,2032 (mt)


100 (cm/mt)

PCf = 0,2032 (mt)

C. Altura carga explosiva columna (Pcs)

PCs = PC - PCf

Reemplazando:
PCs = 3,92 (mt) - 0,2032 (mt) = 3,72 (mt)

PCs = 3,72 (mt)

286
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9. Peso de la carga explosiva (E)

El peso de la carga explosiva superficial o de columna (Es) es:

Es = PCs * de = 3,72 (mt) * 5,27,(Kg.Anfo/mt) = 19,604 (Kg.Anfo)

Es = 19,604 (Kg.Anfo)

El peso de la carga explosiva de fondo (Ef) es:

Peso cartucho dinamita 60% de 1.1/8 x 8" = 0,214 (Kg/cartucho)

Nº Cartuchos (carga base) = 3,5" = 3 (cartuchos).

Peso carga explosiva de fondo (Ef) es:

Ef = 3 (Cartuchos) * 0,214 (Kg./cartucho) = 0,642 (Kg./Dinamita)

El peso total de la carga explosiva es:

E = Ef + Es = 0,642 + 19,604 = 20.246 (Kg.exp/tiro)

E = 20,246 (Kg.Exp/Tiro)

La distribución final de carga para lastre es:

Carga fondo 3,17%

Carga columna 96,83%

287
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10. Rendimiento en el metro (malla de perforación) (qm)

qm = WL = 138,05 (TM.Hoyo) = 20,54 (T.M/mt) (Ec. 26)


H 6,72 (mt/Hoyo)

11. Rendimiento horario de perforación en la T.M.(Q)

Q = m * q; donde m= veloc. efectiva de perforación (mt/Hr.ef) (Ec. 27)

Q = 20,54 (T.M./mt) * 11,5 (mt/Hr.ef) = 236,21 (TM/Hr.ef).

12. Factor de Carga (Pf). Rel. Nº 7

Pf = E * 1000 = 20,246(Ks.Exp./tiro) * 1,000 = 146,66 (gramos exp.T.M)


WL 138,05 (T.M./Tiro)

Rendimiento Carguío.

Máquina de carguío
Pala Pluma 2.1/2 Yd3

Se consideran turnos de 8 horas de trabajo con una eficiencia máxima de faena del 80%.
Las características del material arrancado son las que se detallan a continuación:

CUADRO NO. 3 CARACTERÍSTICAS MATERIAL TRONADO

ITEM MINERAL LASTRE


Peso específico (Pe) 2,58(Ton/Mt3) 2,49 (Ton/mt3)
Peso específico aparente (Pea) 1,91(Ton/mt3) 1,78 (Ton/Mt3)
Factor Esponjamiento (Sf) 0,74 0,71

288
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1. Cálculo Capacidad Teórica de Pala (WT)

T = 0,7646 * Cd (mt3) (Ec. 28)


donde:

Cd = Capacidad teórica del balde; en yd3 0,7646 = factor de conversión de yd3 a mt3

Por tanto, nuestra capacidad teórica del balde o pala en mt3 será:

T = 0.7646 * 2,5 = 0,191 (mt3)

T = 1,91 mt3

2. Cálculo capacidad Real o efectiva ( e)

e = T* f (mt3 efectivo/balde) (Ec. 29)

donde:
f = factor de llenado del balde (75%)

Por tanto:
e = 1,91 mt3 * 0,75 = 1,433 (mt3/balde)

3. Determinación Ciclo Pala (TC)

T1 = tiempo empleado en carguío y levante = 13,58 (seg)

T2 = tiempo empleado en giro y vaciado = 11,64(seg)

T3 = tiempo empleado en retorno y bajada del balde = 12,28 (seg)

Duración ciclo pala (Tc) = t1 + t2 + t3

Tc = 37,5 (seg/baldada)

289
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4. Cálculo de velocidad maniobra pala.

P = 3600 k (baldadas) (Ec. 30)


te hora ef.

Donde:
P = Velocidad de maniobra (baldadas/Hr.ef)

k = factor de corrección por ángulo de giro en el carguío

te = Ciclo o segundos para efectuar o cargar una baldada (seg/baldada)

Por experiencias realizadas en condiciones ideales, se ha logrado llegar a la expresión de


correlación, entre producción y capacidad de balde, en la cual:

P = 3600 = 100 (baldadas/Hr.efect)


te

Donde:

te = 3600 = 36 (seg)
100 baldada

Esta correlación es en condiciones ideales (Hr.efect. = 3600 seg) ángulo de giro = a 90º

En nuestro caso, en condiciones ideales, nuestra velocidad de maniobra sería :

P= 3600 (seg/hora) = 96 (baldadas/Hr.efect.)


37,5(seg/baldada)

290
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Pero para 1 hora efectiva de trabajo igual a 52 minutos, y un factor de corrección para el ángulo
de giro (K) igual a 1 (ángulo de giro de 90º), se tiene una
velocidad de maniobra de la pala =

P = 52 (minutos/Hr.efec.) * 60 (seg/min) * 1 = 83,2 (baldadas)


37,5 (segundos) ( Hr.efec.)

5. Cálculo Rendimiento horario pala.

El rendimiento horario de una pala, se determina a partir de la siguiente expresión:

W = P * Pea * e (Ton./Hr.efect.) ; (Ec. 31)

donde:
P = Velocidad de maniobra pala (baldadas/Hr.Efect)

Pea = Peso específico aparente (Ton/mt3)

e = Capacidad Efectiva balde (mt3/balde)

Por lo tanto, nuestro rendimiento horario de la pala para mineral es:

W = 83,2 ( baldadas) * 1,91 (Ton) * 1,433 (mt3) = 227,72 (T.M.)


(Hr.ef.) (mt3) (balde) (Hr.efec.)

Rendimiento horario de la pala para lastre:

W = 83,2 (baldadas ) * 1.78 (T.M.) * 1,433 (mt3) = 212,22 (T.M.)


(Hr.efec.) (mt3) (balde) (Hr.efec.)

291
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5.6.3. Rendimiento Transporte.

Característica Equipo.
Camión DUMP-TRUCKS HD 200
Potencia : 280 H.P.
Revoluciones : 2100 r.p.m.
Capacidad tolva : 11 mt3

1. Determinación Baricentros.

En la determinación de las distancias a recorrer por el equipo transporte, tanto para


mineral como para lastre, se asumió el criterio de determinar Baricentros.

Este criterio consiste en considerar un punto o lugar fijo de carguío del equipo de transporte, es
decir todo el tonelaje de mineral o lastre es cargado en un punto fijo (baricentro), según sea el
caso.

Para tal efecto se procedió a utilizar los tonelajes de mineral por bancos; producto de un
preafinamiento anterior por perfiles.

Estos tonelajes, nos dan una cierta base estimativa para la localización de los baricentros.

La adición total de estos tonelajes, nos permite obtener el tonelaje medio de mineral, donde se
localizará el baricentro.

De esta forma, una vez obtenido el tonelaje me dio, se procede a restar los tonelajes por nivel, en
forma descendente, a partir del nivel superior, hasta encontrar la diferencia mínima o nula, que
nos indica el nivel donde se encuentra el baricentro.

Una vez localizado el nivel, se procede a buscar su centro de masa o punto medio, que
representará el lugar exacto (punto) en el cual se encuentra el baricentro.
De esta forma para mineral tenemos:

292
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NIVEL (m.s.n.m) Ton Mineral (Ton)


3266 8.829,792
3260 15.130,150
3254 22.411,230
3248 22.888,728
3242 73.211,881
3236 97.155,580
3230 111.122,000
3224 125.089,080
3218 133.638,139
3212 129.554,896
3206 117.362,856
3200 126.227,640
3194 80.807,000
3188 35.387,000
TOTAL 1.098.816,00 (Ton)

De esta forma tenemos:


Tonelaje Medio = 549.408,0 (Ton.Mineral)
Por lo tanto, el Baricentro se ubica, en el Nivel 3218 m.s.n.m., y sus coordenadas son:
N 9865
E 10003

Para el caso de lastre, se estimó la localización del baricentro respectivo, en el nivel 3236
m.s.n.m., debido al aumento de la proporción del lastre con respecto a mineral en la superficie y
sus coordenadas son:

N 9817
E 9997

293
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2. Determinación Ciclo Transporte (T)

T = T1 + T2 + T3 + T4 + T0 (Ec. 32)
donde:
To = tcg + tm1 + tm2 + td + tp ; en las cuales:

T1 = tiempo transporte cargado en terreno horizontal

T2 = tiempo transporte cargado en terreno con pendiente.

T3 = Tiempo transporte vacío en terreno horizontal

T4 = Tiempo transporte vacío en terreno con pendiente.

tcg = tiempo requerido para cargar el camión

tm1 = tiempo de maniobra para cargar el camió


tm2 = tiempo de maniobra para descargar el camión
td = tiempo descarga camión
tp = pérdida intermedia de tiempo, no medida.
Antecedentes.

ITEM Mineral Lastre


Distancia total a recorrer DT 828 (mt) 333 (mt)
Dist. Horizontal a recorrer DH 668 (mt) 213 (mt)
Dist. En pend. A recorrer 8% DP 160 (mt) 120 (mt)

Velocidad cargado horizontal VcH 360 (mt/min) 375 (mt)


Velocidad cargado en pendiente VcP 280 (mt/min) 300 (mt)
Velocidad vacío en horizontal VvH 450 (mt/min) 450 (mt)
Velocidad vacío en pendiente VvP 400 (mt/min) 400 (mt)
Maniobra para cargar tm1 0,42 (min) 0,42 (min)
Maniobra para descargar y cargar material tm2+td 0,60 (min) 0,60 (mt)

294
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Las distancias aquí mencionadas, son el producto de la ubicación de los baricentros con respecto a
la planta y botadero respectivamente como asimismo, las velocidades y tiempos son promedios de
evaluaciones en terreno.

3. Cálculo ciclo transporte mineral (TcMX)

T = T1 + T2 + T3 + T4 + T0 Ecuac. Nº 32
0
T= T1 + T2 + T3 + T4 [tcg + tm1 + tm2 + td + tp]

T = DH + DP + DH + Dp + [tcg + tm1 + tm2 + td]


Vch Vcp Vvh Vvp

TCM = 668(mt) + 160(mt) + 668 (mt) + 160 (mt) + (tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)
360(mt/min) 280(mt/min) 450 (mt/min) 400(mt/min)

TcMx = 1,856(min) + 0,571(min) + 1,484(min) + 0,400(min) + (tcg + 0,42(min) + 0,60(min)


Determinación tiempo carguío camión (tcg)

Nº baldadas por camión = 11 mt3 (Camión) = 7,68 (baldes/camión) = 8 (baldadas/camión)


1,433 (mt3/balde)

Por tanto:

tcg = 8 (baldadas) * 37,5 (segundo) = 300 (seg) = 5 (min)


(camión) (baldada) (camión) (camión)

tcg = 5 (minutos)
(camión)

295
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Reemplazando tenemos:

TcMx=1,856(min) + ,571(min) + 1,484(min) + 0,400(min) + 5(min) + 0,42(min) + 0,60 (min)

TcMx = 10,33 (minutos)

4. Cálculo ciclo transporte Lastre (Tcl)

Tc1 = DH + DP + DH + DP + (tcg + tm1 + tm2 + td)


VvH VcP VvH VvP

Tc1 = 213(mt) + 120 (mt) + 213 (mt) + 120 (mt) + [tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)]
375(mt/min) 300(mt/min) 450(mt/min) 400(mt/min)

Tc1 = 0,568 + 0,4 + 0,473 + 0,3 + (tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)
Reemplazando el valor tcg = 5 (min) tenemos:
(camión)

Tcl = 0,568 (min) + 0,4 (min) + 0,473 (min) + 0,3 (min) + 5 (min) + 0,42 (min) + 0,60 (min)

Tcl = 7,16 minutos

5. Cálculo Rendimiento Transporte.

El rendimiento del equipo de transporte, puede ser expresado a través de la siguiente relación:

G = Meh * Fc (TM/Hr.ef), (Ec. 33)


Tc

296
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donde:

Meh = minutos efectivos de trabajo en la hora (52 minutos)

Tc = Ciclo (ideal) de transporte

fc = factor de carga camión (Ton/camión)

Pero nuestro factor de carga es igual a:

fc = Nº baldadas x capacidad efectiva balde x Peso específico aparente del


material, reemplazando valores nos queda:

fc = 8 (baldadas) * 1,433 (mt3) * Pea = 11,464 (mt3) * Pea


(camión) (baldada) (camión)

De esta manera, la expresión de rendimiento transporte nos queda :

G = M e h * (11,464 (mt3/camión) * Pea) (Ton.camión)


Tc

Por lo tanto el Rendimiento de Transporte para mineral es:

G = 52 (min) * 11,464 (mt3) * 1,91 (ton) = 110,22 (ton/camión Hr.efect.)


10,33(min) (camión) (mt3)

El rendimiento de transporte para lastre es:

G = 52 (min) * 11,464 (mt3) x 1,78 (Ton) = 136,74 (Ton/camión Hr.efect.)


7,76 (min) (camión) (mt3)

297
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6. CUADRO Nº 4
RESUMEN TRANSPORTE

Material Ciclo Transporte Rdto.Transp.(G) (Ton/Hr.ef)

Mineral 10,33 (min) 110,22

Lastre 7,76 (min) 136,74

Costos
Son solos costos ficticios para realizar los calculos

El costo mano obra de operación contempla el costo total, incluído leyes sociales.

A. Costos de Perforación.

1. Costos Vagón Perforador BVB 25, provisto con perforadora BBC-120.

Costo Adquisición UM 48.534.

1.1. Determinación costo inversión anual vagón BVB 25 con perforadora BBC-120

Costo equipo a depreciar (P) = Costo adquisición - Costo Neumáticos.

Costo Neumáticos = 80,256 (UM/Neumát.) * 3 (Neumáticos) = 240.768 (UM)

Por tanto, el costo del equipo a depreciar es:

Costo equipo a depreciar (P) = 48.534 - 240,768= 48.293,232 (UM)

Por tanto, nuestro costo inversión anual (CI) será:

CI = (P-L) * i (1 + i)n + (L * i) (UM/año) (Ec.34)


(1 + i)n - 1

298
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donde:

Valor residual al término vida útil (L) = 10% costo adquisición (P)

Años vida útil equipo (n) = 8 años

Taza de interés (i) = 12%

Reemplazando valores tenemos:

CI=(48.293,232 - 4829,3232) * 0,12 (1+0,12)8 + (4829,3232 * 0,12) (UM año)


(1 + 0,12)8 - 1)

CI = 9.328.927 (UM/año)

Podemos calcular ahora nuestro costo de inversión horario o costo de posesión (CI.h), el cual está
dado por :

C.I.h = Costo anual de inversión, en (UM/año)


Horas anuales de trabajo proyectadas

Luego, reemplazando valores tenemos:

C.I.h = 9,328.927 (UM/año)


4.800 (Hrs.año)

C.I.h = 1,9435 (UM/hora)

299
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

2. Costos operacionales vagón BVB25 con Perforadora BBC-120.

2.1. Costos lubricación.

Consumo lubricante = 0,39 (lt/hora ef.)

Costo lubricante (Rotella) = 2,82 (UM/lt).

Costo Lubricación = 1,10 (UM/Hora ef.)

2.2. Costo consumo acero perforador BaC-120

ITEM VIDA UTIL COSTO UNITARIO Costo (UM/Hora ef) COSTO

Barras 147,2 (Hr.ef.) 300 UM 2,038 (UM/Hora.ef.)

Bit 8312 (Hora.ef) 310,75 UM 3,735 (UM/ora.ef.)

Coplas 102,4 (Hr.ef) 69,89 UM 0,6825(UM/Hora.ef.)

Costo Consumo Acero = 6,4555 (UM/Hora.ef.)

2.3. Costo Reparación y Repuestos (C.R.Rt)

C.R.Rt = K * Valor CIF en UM(P) (Ec. 35)


Horas totales equipo

Donde.

Factor de reparación y repuesto (K) = O,67


Valor CIF en UM (P) = 48.293,232 (UM)
Horas totales equipo = 38.4OO (hrs)

300
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Reemplazando valores tenemos:

C.R.Rt = 0,67 * 48.293,232 (UM) = 0,8426 (UM/Hr)


38.400 (Hrs)

Costo reparación y repuestos = 0,8426 (UM/Hr)

2.4. Costo Neumáticos.

Costo Reposición neumáticos = Costo Neumático en UM


Horas útiles ef.Neumático

donde:

Costo Unitario Neumático = 80,256(UM)(incluye cámara)

Total costo Neumáticos = 80,256 X 3 = 240,768(UM)


Horas Utiles efectivas Neumát. = 3.520 (Hr.efec.)

Costo Reposición Neumático = 240,768 (UM) = 0,0684 (UM/Hr.efectiva)


3.520(Hr.ef.)

Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición de
neumáticos.

Costo reparación neumáticos = 0,0103 (UM/Hora.ef.)

Por lo tanto:

Costo Total Neumático = Costo reposición neumáticos + Costo reparación neumáticos.

Costo total Neumáticos = 0,0684 (UM/Hora efect.) + 0,0103 (UM/Hr.efectiva)

Costo total Neumáticos = 0,0787 (UM/Hr.efect.)

301
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2.5. Costo operadores.

Perforador 346,15 (UM/Mes) 2,1634 (UM/Hr.efec.)

Ayudante 288,46 (UM/Mes) 1,8029 (UM/Hr.efec.)

Costo Operarios = 3,9663 (UM/Hr.efect.)

2.6. Costo abastecimiento y Servicio en terreno.

Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir
que no se considera el costo de inversión.

Costo abastecimiento y servicio en terreno = 12,4431 x 0,10

Costo abastecimiento y servicio en terreno = 1,2443 (UM/Hr.efect.)

2.7. Resumen costos:


COSTO HORARIO

ITEM Costo UM/Hr.ef. Costo Inv.(UM/Hr)

Costo Inversión 1,9435


horaria 1,10
Costo Lubricante 6,4555
Costo Aceros 0,8426
Costo Rep. Y Repo. 0,0787
Costo Neumáticos 3,9663
Costo Operadores 1,2443
Costo
Abastecimiento
Total Parcial 13,6874 1,9435
Gran Total 15,6309

302
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2. Compresor Atlas Copco XAS-350

Costo adquisición compresor XAS-350 ----- 90.564 (UM)

2.1. Determinación costo inversión anual compresor XAS-350

Costo equipo a depreciar (P) = Costo adquisición equipo - costo neumáticos.

Costo Neumáticos = 80,256 (UM/Neumático) * 2(Neumáticos) = 160,512 (UM)

Por lo tanto:

P = 90.564 (UM) - 160,512 (UM) = 90.403,488 (UM)

Por tanto, nuestro costo de inversión anual (CI) será:

C.I. = (P - L) * i(1+i)n + (L * i) (UM/año); donde : Ec. Nº 34


(1+i)n-1

Valor residual al término vida útil(L) = 10% costo equipo(P)

Años vida útil equipo (n) = 5 años

Taza de interés (i) = 12%

Reemplazando valores tenemos:

C.I. = (90.403.488 - 9040,3488) x 0,12(1+O,l2)5 + (9040,3488 x 0,12)(UM/año)


(1+O,12)5 - l

C.I. = 23.655,7682 (UM/Año)

303
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Podemos calcular ahora, nuestro costo de inversión horario o posesión (C.I.h), lo cual está dado
por:

C.I.h = Costo anual inversión , en(UM/año)


Horas anuales de trabajo proyectadas

C.I.h = 23.655,7682 (UM/año)


4800.(Horas/año)

C.I.h = 4,9283 (UM/hora)

2.2. Costos operacionales compresor XAS-350

2.2.1. Costo combustible

Consumo combustible = 12,5 (lt/Hr.ef.)

Costo combustible = 0,4846 (UM)

Costo Consumo combustible = 12,5 * 0,4846 = 6,0575 (UM/Hr.ef.)

Costo combustible = 6.0575 (UM/Hr.efect.)

2.2.2. Costo lubricación

El costo horario por concepto de lubricantes, se estima en un 15% del costo


horario del combustible.

Costo Lubricación = 0,9086 (UM/Hr.efec.)

304
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2.2.3. Costo Reparación y Repuestos (C.R.Rt)

C.R.Rt = K * Valor CIF equipo en UM (Ec.35)


Horas totales equipo
donde :

Factor de reparación y repuestos K = 0,60

Valor CIF equipo = 90403,488 UM

Horas totales equipo = 24000 (Hrs)

Reemplazando valores tenemos:

C.R.Rt = O,60 * 90403,488 UM


24.000 (Hrs)

C.R.Rt = 2,2601 (UM/Hr)

2.2.4. Costo Neumáticos.

Costo Reposición Neumático = Costo Neumático en UM


Hrs. útiles efect.neum.

donde:

Costo Neumáticos: 80,256 (UM/Neumát) * 2 (Neumát) = 160,512 (UM)

Horas Utiles Efectivas = 3.840 (Hrs.ef.)

Costo Reposición Neumáticos = 160,512 (UM) = 0.0418


3.840 (Hr.ef)

305
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Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición
neumáticos.

Costo reparación neumáticos = 0,0063 (UM/Hr.ef)

Costo total Neumático = Costo reposición neumático + Costo reparación neumático.

Costo total neumático = 0,0418 (UM/Hr.ef) + 0,0063 (UM/Hr.ef.)

Costo Neumáticos = 0,0481 (UM/Hr.ef.)

2.2.5. Costo Abastecimiento y Servicios en Terreno

Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir, sin considerar costo
de posesión.

Costo Abastecimiento y servicio en terreno = 0,10 9,2743 (UM/Hr.ef.) = 0,9274 (UM/Hr.ef.)

Costo abastecimiento y servicio en terreno = O,9274 (UM/Hr.efect.)

306
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2.2.6. Resumen Costo Compresor.

COSTO HORARIO

ITEM Costo Op. (UM/Hr. Efect.)

Costo Inversión horaria 4,9283


Costo combustible 6,0575
Costo Lubricante 0,9086
Costo Rep. y Repuestos 2,2601
Costo Neumáticos 0,0481
Costo Abastecimiento 0,9274

Total Parcial 10,2017 4,9283

Gran Total 15,13

3. Resumen costo horario item perforación.

Perforación 15,6309 UM/Hr.ef


Compresor 15,1300 UM/Hr.ef.

Total 30,7609 UM/Hr.ef.

4. Costo Total Perforación por Tonelada Métrica.

Material Rendimiento “Q” (a) Costo horario (b) CTMH (UM/TMH)


(TMH/Hr.ef.) (UM/Hr.efectiva) (b:a)
Mineral 156,31 30,7609 0,1968
Lastre 236,21 30,7609 0,1302

307
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B. Costos Carguío.

Costo Adquisición Pala Pluma 2.1/2 Yd3 UM 365.747

1. Cálculo Costo Inversión Anual Pala

C.I = (P-L) * i (1 + i)n + (L * i) (UM/año), (Ec. 34)


(1+ i)n - 1
donde:

Valor residual al término vida útil equipo = 10% del costo adquisición equipo (P)
Años Vida Util Equipo (n) = 10 años

Tasa de interés (i) = 12%

Reemplazando valores tenemos:

C.I = (365.747 - 36574,7) * 0,12 (1+0,12)10 + 36574,7 * 0,12


(1 + 0,12)10 - 1

C.I. = 62647,2484 (UM/año)

Podemos calcular ahora nuestro costo de inversión horario o costo de posesión (C.I.h), el cual
está dado por:

C.I.h = Costo anual de inversión, en (UM/año)


Horas anuales de trabajo proyectadas.

C.I.h = 62647,2484 (UM/año)


4.800 (horas/año)

C.I.h = 13,0515 (UM/hora)

308
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2. Costos operacionales Pala 2.1/2 Yd3

2.1. Costo Combustible.

Consumo combustible = 30,3 (lt/Hr.ef)

Costo combustible = 0,4846 (UM/lt) * 30,3 (lt/Hr.ef)

Costo Combustible = 14,6834 (UM/Hr.ef.)

2.2. Costo Lubricante.

El consumo de lubricantes, ha sido incrementado en un 50%, por concepto de pérdidas por roturas
en cañerías. Este incremento es un promedio resultante del lubricante como el hidráulico, por
tanto:
Consumo Lubricantes = 0,54 (lt/Hr.ef.)
Costo Lubricante = 0,54 (lt/hr.ef) * 2,82 UM/lt.lubricantes).
Costo Lubricantes = 1,5228 (UM/Hr.ef.)

2.3. Costo Reparación y Repuestos C.R.RT

C.R.RT = K valor equipo en UM Ecuac. 35


Horas totales equipo
donde:

Factor de reparación y repuestos (K) = 0,8

Valor equipo = 365.747 (UM)

Horas totales equipo = 48.000 (Hrs)

Reemplazando valores tenemos:

309
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C.R.RT = 0,8 * 365.747 (UM)


48.000 (Hrs)

C.R.Rt = 6,0958 (UM/Hr.)

Costo Operarios.

Costo Operador 346,15(UM/Mes)..2,1634(UM/Hr.ef)

Costo Ayudante 288,46(UM/Mes)..1,8029(UM/Hr.ef)

Costo Operarios = 3,9663 (UM/Hr.ef.)

2.5. |Costo abastecimiento y servicio en terreno.

Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir,
no se considera costo de posesión.
Costo Abast, y serv. = 0,10 * 26,2683 (UM/Hr.ef)
Costo Abastecimiento, y Serv. = 2,6268 (UM/Hr.ef)

2.6. RESUMEN COSTO PALA

ITEM Costos Oper.(UM/Hr.ef) Costo Inv. (UM/Hr)

Costo Inv. Horaria 13,0515


Costo Combustible 14,6834
Costo lubricante 1,5228
Costo operadores 3,9663
Costo Repar. Y Rep. 6,0958
Costo Abastecim. 2,6268

Total Parcial 28,8951 13,0515

Gran Total 41,9466

310
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2.7. COSTO TOTAL CARGUIO EN LA T.M.H.

Material Rend.(T.M.H/Hr.ef) (a) C.Hor. (UM/Hr.ef) (b) C.T.M.H. (UM/TMH) (b:a)


Mineral 227,72 41,9466 0,1842
Lastre 212,22 41,9466 0,1977

C. Costos de transporte.

Costo Adquis.Camión DUMP-TRUCKS (HD 200) = UM211.875,00

1. Cálculo Costo Inversión anual camión (HD 200)

Costo equipo a depreciar (P) = Costo adquisición equipo - Costo Neumáticos.

Determinación Costo Neumáticos:

Costo Unit.Neum. = 1137,53846 (UM)(incluye cámara)

Costo Neumáticos = 6.825,2308 (UM)

Por lo tanto, el costo equipo a depreciar (P) será:

Costo equipo a depreciar (P) = (211.875 - 6825,2308) UM = 205.049,7692 (UM)

Nuestro costo de inversión anual (C.I.) será:

C.I. = (P * L) * i(1 + i)n + (L * i) (UM/año) (Ec. 34)


(1 + i)n - 1

Valor residual al término vida útil (L) = 10% costo equipo (P)

Años vida útil equipo = 8 años

311
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Tasa de interés = 12%

Reemplazando valores tenemos:

C.I. = (205.049,7692 - 20504,97692) * 0,12(1 + 0,12)8 + (20504,97692 * 0,12) (UM/año)


(1 + 0,12)8 - 1
C.I. = 39.609,9880 (UM/año)

Podemos calcular ahora nuestro costo de Inversión horario o posesión (C.I.h), el cual está dado
por:

C.I.h = Costo anual de inversión en (UM/año)


Horas anuales de trabajo proyectadas.

C.I.h = 39.609,9880 (UM/año)


4800 (hora/año)

C.I.h = 8,2521 (UM/hora)

2. Costos operacionales Camión HD 200

2.1. Costo combustible

Consumo combustible = 15 (lt/hr.ef)

Costo lt.Oil = 0,4846 (UM/lt)

Costo Combustible = 15(lt/hr.ef) * O,4846(UM/lt)

Costo Combustible = 7,269 (UM/Hr.ef.)

312
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2.2. Costo lubricación.

El costo horario por concepto de lubricación será de un 15% del costo horario del combustible.

Costo Lubricación = 1,0904 (UM/Hr.ef.)

2.3. Costo Neumáticos

Costo Repos.Neum. = Costo neumáticos en UM


Hrs.utiles efect.Neumát.

Costo Neumáticos = 6825,231 (UM)

Horas Utiles efect.Neumát. = 1920 (horas ef)

Reemplazando tenemos:

Costo Repos.Neumát. = 6825,231(UM) = 3,5548 (UM/Hr.ef.)


1920 (Hr.ef.)

Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición
neumáticos.

Costo Reparación neumáticos = 0,5332 (UM/Hr.ef)

Por lo tanto, nuestro costo total neumát. será:

Costo Total Neumát. = Costo repos.neumát + Costo Reparación neumáticos.

Costo Neumáticos = 4,088 (UM/Hr.ef)

313
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2.4. Costo Operador

C.Oper 307,69(UM/Mes) 1,9231(UM/Hr.ef)

Costo Operador = 1,923 (UM/Hr.ef)

Costo Reparación y Repuestos (C.R.Rt.)

C.R.Rt = K * Valor equipo en UM (Ec. 35)


Horas totales equipo

Donde
Factor de Reparació n y Rep. (K) = 0,80

Valor equipo en UM = 205049,7692 (UM)

Horas totales equipo = 38.400 (Hrs.)

Luego, reemplazando tenemos:

C.R.Rt = 0,80 * 205049,7692 (UM)


38.400 (Hrs)

C.R.Rt = 4,2719 (UM/Hora)

2.5. Costo Abastecimiento y Servicio en terreno.

Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir, no se considera el
costo de posesión.

Costo abastecimiento y servicio en terreno = 0,1 * 18,6424 (UM/Hr.ef.)

314
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Costo abastecimiento y servicio en terreno = 1,8642 (UM/Hr.ef.)

2.6. Resumen Costos Camión HD 200

ITEM Costo Oper.(UM/Hr.ef) C.Inv. (UM/Hr)


Costo Inv.Hor 8,2521
Costo combustible 7,2690
Costo lubricante 1,0904
Costo neumáticos 4,0880
Costo operador 1,9231
Costo Rep. y repuest. 4,2719
Costo Abastecimiento 1,8642
Total Parcial 20,5066 8,2521

Gran Total 28,7587

2.7. Costo total transporte en la T.M.H.

Material Rend.(TMH/Hr.ef) (a) C.Hor.(UM/H.ef) (b) C.TMH(UM/TMH) (b:a)


Mineral 110,22 28,7587 0,261
Lastre 136,74 28,7587 0,210

315
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2.7.1. Tabla Nº FACTORES DE REPARACIÓN Y REPUESTOS (K)

EQUIPO K
BETONERA 0,48
Betonera para hormigón 0,75
Bulldozer 0,90
Camión fuera carretera 0,80
Cargador neumático 0,60
Cargador orugas 0,90
Cercha vibradora 0,60
Chancadora 0,90
Compresor 0,60
Grúas 0,50
Motoniveladoras 0,50
Mototrailla 0,90
Pala mecánica 0,80
Perforadora manual 0,40
Planta dosificadora hora 0,48
Retroexcavadora neumática 0,60
Retroexcavadora orugas 0,90
Rodillo liso 0,40
Rodillo neumático 0,50
Rodillo vibratorio 0,60
Wagón-Drill 0,67

D. Costo Tronadura.

A. Cálculo para mineral

1.1. Costo Anfo

Precio Anfo = 0,898 (UM/Kg.Anf)

316
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Pf Anfo = 17,97 (Kg.Anfo/tiro) = 0,1574(Kg.Anfo/T.M.)


114,17(T.M./Tiro)

Costo por consumode Anfo=0,898(UM/Kg.Anfo) 0,1574(Kg.Anfo/T.M.)= 0,141(UM/T.M.)

Costo por consumo Anfo = 0,141 (UM/T.M.)

1.2. Costo Dinamita

Precio Dinamita 60% = 3,22 (UM/Kg.Dinamita)

Peso carga fondo = 2,57 (Kg.Dinam./tiro)

Pf Dinamita = 2,57 (Kg.Dinam./Tiro) = 0,0225 (Kg.Din/T.M.)


114,17 (T.M./Tiro)

Costo por consumo Dinamita = 3,22 (UM) * 0,0225 (Kg.Din) = 0,072 (UM/T.M.)
(Kg.Din) (T.M.)

Costo por consumo Dinamita = 0,0725 (UM/T.M)

1.3. Costo Fulminante

Se emplean 2 fulminantes por tronadura

Costo Unitario fulminante = 0,0954 (UM)

Costo 2 fulminantes = 0,191 (UM)

Tonelaje de mineral requerido = 1000 (T.M.)

317
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Costo por concepto de fulminante = 0.191(UM) = 0,0002 (UM/T.M.)


1000 (T.M)

Costo por Fulminante = 0,0002 (UM/T.M.)

1.4. Costo Guía Detonante.

Costo metro guía = 0,402 (UM/mt)

Se ocupan 11 mt. por tiro

Tonelaje arrancado por tiro = 114,17 (T.M./Tiro)

Costo Guía Detonante = O,402(UM/mt) 11(mt/tiro) = 0,0387 (UM/T.M.)


114,17 (T.M./Tiro)

Costo por concepto guía detonante = 0,0387(UM/TM)

2. Cálculo para lastre.

2.1. Costo Anfo

Precio Anfo = 0,898 (UM/Kg.Anfo)

Pf Anfo = 19,6O4(Kg.Anfo/Tiro) = 0,142(Kg.Anfo/TM)


138,05 (T.M./Tiro)

Costo por Cons.Anfo = 0,898 (UM) * 0,142 (Kg.Anfo) = 0,1275 (UM/T.M.)


(Kg.Anfo) (T.M.) (T.M)

318
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2.2. Costo Dinamita

Precio Dinamita 60% = 3,22 (UM/Kg.Din.)

Peso carga fondo= 0,642 (Kg.Din.)

Pf Din.= 0,642(Kg.Din./TM) = 0,0047 (Kg.Din)


138,05(TM/Tiro) (T.M.)

Costo por cons.Din. = 3,22 (UM/Kg.Din.) 0 ,0047 (Kg.Din./T.M.) = 0,0151 (UM/T.M.)

Costo por Cons.Dinamita = 0,0151 (UM/T.M.)

2.3. Costo Fulminantes

Se emplean 2 fulminantes por tronadura

Costo Unitario fulminante = 0,0954 (UM)

Costo 2 Fulminantes = 0,191 (UM)

Tonelaje lastre removido = 3000 (T.M.)

Costo por fulminante = 0.191(UM) = 0,0001(UM/TM)


3000 (TM)

Costo por fulminante = 0,0001 (UM/T.M.)

2.4. Costo Guía Detonante

Costo metro guía = 0,402 (UM/Mt)

319
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Se ocupan 11 mt. guía por tiro

Tonelaje arrancado por tiro = 138,05(T.M./Tiro)

Costo G.Deton.= 0,402(UM/mt) 11(mt/tiro) = 0,032 (UM/T.M.)


138,05 (T.M./Tiro)

Costo por concepto Guía Detonante = 0,032(UM/TM)

3. Costo Operarios (cargador)

Costo labor operario 14,77 (UM/Día)

Se ocupan 2 cargadores de tiros 29,54 (UM/Día)

Cálculo General:

Si se considera una velocidad de carguío de tiros, diferentes para hoyos de mineral y de lastre,
tenemos:

Mineral 10(min/hoyo) 6(Hoyos/Hr.ef.)

Lastre 8(min/hoyo) 7,5(Hoyos/Hr.ef.)

Es decir que el rendimiento de dos hombres en función de la T.M. será:

Rendimiento malla mineral 114,17 (T.M./Hoyo)

Rendimiento malla lastre 138,05 (T.M./Hoyo)

Por lo tanto:
Rend.hombres en mineral 6*114,17 = 685,02 (T.M./Hr.ef)
Rend.hombres en lastre 7,5 * 138,05 = 1035,38 (T.M./Hr.ef)

320
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Considerando un desglose de tiempo siguiente:

Preparativos, transporte materiales y explosivos, etc. 1,5 (hrs)


Carguío efectivo de tiros y tronadura 4,9 (hrs)
Total tiempo efectivo 6,4 (hrs)

Considerando solo el tiempo efectivo de tronadura, trabajando una hora efectiva tanto en mineral
como lastre, por tanto:

Costo Operarios en la hr.ef. = 29,54(UM/día) = 6,0286 (UM/Hr.ef.carguío)


4,9 (Hr.ef/D)

costo Operarios en lastre = 6,0286 (UM/Hr.ef) = 0,0058 (UM/T.M.)


0,0058 (UM/T.M)

4. Resumen Costo tronadura.

ITEM Costo Mineral(UM/T.M.H.) Costo Lastre(UM/T.M.H)


Anfo 0,1410 0,1275
Dinamita 0,0725 0,0151
Fulminantes 0,0002 0,0001
Guías 0,0387 0,0320
Operarios 0,0088 0,0058
Total 0,2612 0,1805

321
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

E. Resumen Costo total mina.

1. Costo por Item

Item Operativo Costo (UM/T.M.H.)


Mineral Lastre
Perforación 0,1968 0,1302
Tronadura 0,2612 0,1805
Carguío 0,1842 0,1977
Transporte 0,261 0,210

Total 0,9032 0,7184

2. Costo total Mina.

Para una razón de explotación lastre mineral R cualquiera, tenemos:

C.M. = 0,9032 + R O,7l84


Una expresión general para costos minas, dejando variable el costo de transporte sería:
C.M. = (0,6422 + CTm) + R (0,5084 + CT1) (UM/TMH)

Donde:

CTm = Costo transporte mineral (UM/T.M.H.)


CTl = Costo transporte lastre (UM/T.M.H.)

F. Costo Planta.

Determinación costo inversión planta.


Inversión total planta = 2.700.000 UM

322
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Este monto fue destinado por la empresa basado en un proyecto de planta efectuado
anteriormente, no se incluye dicho proyecto en la tesis.

Para la determinación del costo anual de inversión (C.I.), se consideró un valor de rescate (L) del
10% de la inversión total(P); para una vida útil (n) de 10 años, con una tasa de descuento (i) del
12% anual, se tiene:

C.I.= (P - L) * i (1+ i)n + (L * i) (UM/año) (Ec. 34)


(1+i)n -1

Reemplazando tenemos:

C.I. = (2.700.000 - 270.000) * 0,12 (1 + 0,12)10 + (270.000 0,12)


(1 + 0,12)10 - 1
C.I. = 462.471,52 (UM/mes)

C.I. = 38.539,29 (UM/mes)

Como el material tratado por la planta mensualmente es de 25.000 (T.M.H.), entonces tenemos:

C.I. = 38539,29 (UM/mes)


25.000 (TMH/Mes)

C.I.,= 1,5416 (UM/T.M.H.)

323
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

2. Costo operacional planta (C.O.P.).

El costo total por concepto de operación planta es:


C.O.P. = 4,1119 (UM/T.M.H.)

G. Gastos Administrativos.
Los gastos administrativos por sección son:

1. Sección Mina
3 Jefes turnos 1.692,31 (UM/Mes)
1 Jefe General Mina 692,31 (UM/Mes)
5 Operarios Mina 1.153,85 (UM/Mes)
1 Secretaria 333,33 (UM/Mes)
Seguridad 750,00 (UM/Mes)
Total 4.621,8 (UM/Mes)

2. Sección Planta
3 Jefes Turno 1.692,31 (UM/Mes)
1 Jefe General Planta 692,31 (UM/Mes)
6 Operarios Planta 1.384,62 (UM/Mes)
1 Secretaria 333,33 (UM/Mes)
Total 4.102,57 (UM/Mes)

3. Sección Administrativa, General y Contable.


1 Administrador General 1.076,92 (UM/Mes)
2 Contadores 1.025,64 (UM/Mes)
1 Secretaria 333,33 (UM/Mes)
6 Operarios 1.384,62 (UM/Mes)
Representaciones, otros
varios 1.400,00 (UM/Mes)
Total 5.220,51 (UM/Mes)

324
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

H. Determinación Ecuación General de Costos.

1. Ecuación Costo Mina:

La expresión literal para nuestros costos, Minas es:


a + Rb + C(UM/Mes)
C.M. = Tm(TMH/mes) = (UM/T.M.S.Prod)
rLix * H * a Lm
Lx
Donde:
a = costo unitario de explotación de 1 TMH de mineral (UM/T.M.H.M.)
b = Costo unitario de explotación del T.M.H.,de estéril (UM/T.M.H. estéril)
R = Razón lastre mineral
C = Gastos producidos en cierto período (mes)
Tm = Tonelaje métrico húmedo de material extraído en el período C.
rlix = Recuperación obtenida en el proceso de lixiviación
H = Factor de humedad, contenida en el mineral
Lm = Ley del Mineral
Lx = Ley del producto obtenido
Luego, reemplazando valores tenemos:
4.621,8 (UM/Mes)
C.M. = 0,9032 + (R * 0,7184) + 25.000 (T.M.H./Mes)
0,6 * 0,985 * Lm
Lx

C.M. = O.,9032 + (R * 0,7184) + 0,1849


0,591 Lm
Lx

C.M. = O,9032 + (R * 0,7184) + 0,1849


0,591 Lm
Lx

325
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2. Ecuación Costo Planta

C.P. = B+ donde B son gastos unitarios de operación producidos


H * Lix * Lm al procesar una tonelada de mineral, y el valor ,
Lx corresponde a gastos fijos (administración e inversión)
producidos al procesar una ton. de mineral por tanto:

= CAD P + C.I .(UM/Mes)


Tm (T.M.H./Mes)

De esta forma, nuestra expresión para costo planta es:


B + CAD P + CI
CP = Tm (UM/T.M.S.prod)
H + rLix * Lm
Lx

Antecedentes:

C.Inversión 38.539,29 (UM/Mes)


Gastos Administrativos Planta = 4.102.57 (UM/Mes)
Gastos Operación Planta = 4,1119 (UM/T.M.H.)

326
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Reemplazando valores, tenemos:

38.539 ,29 + 4102,57


CP = 4,1119 + 25.000
0,985 * 0,60 * Lm
Lx
CP = 4,1119 + 1,7057
0,591 Lm
Lx

CP = 9,8437 Lx
Lm

3. Ecuación Costos administrativos.

La expresión literal para nuestros costos administrativos es:

C.AD = (UM/mes) (UM/T.M.S.Prod.)


Tm * H * rLix * Lm
Lx

Antecedentes:
Costo total Administ.Gral. 3.820,51 (UM/Mes)

Representac.,otros vario 1.400,00 (UM/MEs)


5.220,51 (UM/Mes)

Reemplazando valores tenemos:


C.AD = 5.220,51
25.000 * 0.985 * 0,6 * Lm
Lx
C.AD = 0,3533 * Lx (UM/T.M.S.Prod.)
Lm

327
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4. Costos Fletes.
Los costos fletes a los centros de compra y venta son:
CF = f K (UM/TMS.Prod.); donde:
f = (UM/T.M.Km)
K = distancia en Km.
Para una distancia (K) de 878 km., desde Planta a centro de venta del producto (.Paipote),
tenemos:
f = 0,062 (UM/T.M.K) Para camino recto y pavimento.
f = 0,123 (UM/T.M.K.) para camino tierra con pendientes.
Por tanto, nuestro costo por flete será:
C.F. = 0,062 (UM/T.M.Km) * 858 Km + 0,123 * 20 Km
C.F = 55,656 (UM/TMS.Prod.)

I. Ecuación Total Costos

En caso particular, para efecto del afinamiento, la ecuación total de costos es:

CT = CM + CP + C.AD + CF; donde;

CM = 1,0881 + R (0,7184) (UM/T.M.S.Prod)


0,788 Lm

CP = 9,8437 Lx (UM/T.M.S.Prod)
Lm

C.AD = 0,3533 Lx (UM/T.M.S.Prod)


Lm
CF = 55,656 (UM/T.M.S.Prod.)
Luego nuestra ecuación es:
CT= 1,0881 + R(O,7184) + 9,8437 Lx + 0,3533 Lx + 55,656 (UM/T.M.S.Prod)
0,788 Lm Lm Lm

328
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Luego reemplazando el valor Lx = 0,75 (ley producto) tenemos:


CT= 1.0881 + R(O,7184) + 7,382775 + 0,264975 + 55,656 (UM/T.M.S.Prod)
0,788 Lm Lm Lm

Sumando términos semejantes, tenemos:

CT = 1,0881 + R(O,7184) + (7,6478) + 55,656 (UM/TMS.Prod)


0,788 Lm Lm
Luego la expresión para nuestro costo total es:

CT = 7,1146 + R(O,7184) + 55,656 (UM/T.M.S.Prod)


0,788 Lm

J. Precio de Venta

Tarifado para precipitados de cobre (cemento de cobre)


Pv = (PB + 100 (LP - LB)e) (1-d) ($/T.M.S.Prod)

Donde:
PB = 27.769,00 (Precio cemento base de 65% Ley)
LB = Ley base cemento (65%, en tanto por uno)
LP = Ley del producto (75% en tanto por uno)
e = Valor del punto, sobre ley base (483,00 $)
d = Porcentaje de retención por impuestos (4%)

Reemplazando valores, tenemos:

Pv = (27.769,00 + 100(0,75 - 0,65) * 483.00)(1 – 0,04)


Pv = (27.769 + 4830) * 0,96
Pv = 31.295.04 (UM/T.M.S.Prod.)
Pv = 802,437 (UM/T.M.S.Prod)

329
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

K. Estimación de la ley de corte.

Criterio de Beneficio Nulo (Beneficio = 0)


B = Pv - CT = 0; por tanto
Pv = CT

Luego:

0
Pv - 7,1146 + R( 0,7184) + 55,656) = 0
0,788 * Lm

Pv - 7,1146 - 55,656 = 0
0,788 * Lm

para Pv 802,437 (UM/T.M.S.Prod.)


Lm = 0,012
Lm = 1,2%

330
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

DESARROLLO Y DISEÑO PIT FINAL


Si consideramos los cuerpos y obtenemos su ley media, se tendra :
AFINAMIENTO SECTOR SUR
NIVE VOL.(m3) VOL. (m3) TON. TON.
CUERPO TON. * LEY LEY R
L MINERAL LASTRE LASTRE MINERAL (%)
2-1 3182 828.77 2138.23 5987.03 2.8
2-1 3188 1632.12 531.33 1323.01 4210.87 11790.43 2.8
2-1 3194 465.23 2725.28 6785.95 1200.29 3360.81 2.8
2-1 3200 4209.94 10482.75
2-1 3206 5514.11 13730.13
2-1 3212 6680.99 16635.66
2-1 3218 7741.11 19275.36
2-1 3224 8938.50 22256.87
2-1 3230 10036.75 24991.51
2-1 3236 11043.48 27498.27
2-1 3242 12126.47 30194.91
2-1 3248 13209.46 32891.55
2-1 3254 14460.24 36006
2-1 3260 15421.21 38398.81
2-1 3266 16733 41665.17
2-1 3272 15733.90 39177.41
2-1 3278 13423.01 33423.29
2-1 3284 6871.67 17110.46
2-1 3290 4606.53 11470.26
2-1 3296 861.82 2145.93
TOTAL 425463.3 7549.39 21138.27 2.8 56.36

Según nuestra ecuación general de costo.


CT = 7.1146 + 56.36 (0.7184) + 55.656 (UM / T.M.S.Prod.) = 2213.18 (UM / T.M.S.Prod.)
0.788 * 0.028

Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)

331
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Por lo tanto, el Sector Sur es Antieconómico.


AFINAMIENTO SECTOR NORTE
VOL.(m3) VOL. (m3) TON. TON. TON. *
PO NIVEL LEY R
MINERAL LASTRE LASTRE MINERAL LEY (%)
10 3182 2963.368 740.842 3630.126 7645.489 21407.37 2.8
10 3188 848.881 2268.828 11117.257 2190.113 6132.316 2.8
11 3188 1250.171 1389.079 6806.487 3225.441 9063.603 2.8
10 3194 1083.049 3279.654 16070.046 2794.266 7823.945 2.8
11 3194 1575.183 2196.606 10763.369 4053.652 10134.13 2.5
10 3200 3508.468 17191.493
11 3200 350.847 3233.892 15846.071 905.185 2715.555 3
10 3206 3508.468 17191.493
11 3206 2028.809 9941.164
10 3212 2913.554 14276.415
11 3212 2959.316 14500.648
10 3218 1845.759 9044.219
11 3218 3371.180 16518.782
10 3224 1845.759 9044.219
11 3224 3920.331 19209.622
10 3230 1845.759 9044.219
11 3230 3386.434 16593.527
10 3236 1845.759 9044.219
11 3236 1830.505 8969.4755
TO 234802.851 20814.15 56276.92 2.7 11.281
TA
L

332
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Según nuestra ecuación general de costo.

CT =7.1146 + 11.281 (0.7184) +55.656 (UM / T.M.S.Prod.) =770.96 (UM / T.M.S.Prod.)


0.788 * 0.027

Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)
Por lo tanto, el Afinamiento es económico.

Evaluación Económica Diseño Pit Final

Se ha observado en el afinamiento y diseño del Pit Final, que el sector sur, correspondiente al cierre
del Pit por lastre resulta antieconómico.
Procederemos a compensar dicho sector, con los restantes, para verificar si el diseño del Pit Final
es económico en su totalidad.
Por lo tanto tenemos.

ITEM TON. MINERAL TON. LASTRE TON. * LEY R LEY


Sector Oeste 53214.41 274421.74 123192.70
Sector Este 64232.27 377616.70 148861.26
Sector Sur 7549.39 425463.30 21138.27
Sector Norte 20814.15 234802.851 56276.92
Total 145810.22 1312304.591 349469.15 9 2.397

Según nuestra ecuación general de costo, tendríamos:

CT = 7.1146 + R (0.7184) + 55.656 (UM / T.M.S.Prod.)


0.788 * Lm

Luego reemplazando tenemos:

CT = 7.1146 + 9 (0.7184) + 55.656 (UM / T.M.S.Prod.) = 774.628 (UM / T.M.S.Prod.)


0.788 * 0.02397

Donde:

333
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)

Por lo tanto nuestro Diseño Final del Pit es Económico.


Ampliación Sector Norte, por Rampa de Acceso a Banco 3182

BANCOS TON. MINERAL TON. LASTRE LEY (%) R


Rampa 3194 16844.302 2
3200
3206 7064.833
3212 6191.225
3218 5355.60
3224 4368.042
3230 3228.553
3236 3950.23
3242 4557.957
3248 1899.149
Total 16844.302 31259.989 2 1.85

Según nuestra ecuación general de costo.

CT = 7.1146 + 1.85 (0.7184) + 55.656 (UM / T.M.S.Prod.)


0.788 * 0.02

CT = 591.42 (UM / T.M.S.Prod.)

Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)

Por lo tanto es económica la ampliación.

334
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Recubicación Sector Oeste por Ampliación debido a Rampas

BANCOS TON. MINERAL TON. LASTRE TON. * LEY LEY (%) R


3182 27642.77 6383.74 64009.91 2.32
3188 21155.74 12644.47 48676.48 2.3
3194 4415.9 28800.30 10506.31 2.38
3200 33062.22
3206 33062.22
3212 33062.22
3224 36219.614
3230 30218.020
3236 28367.81
3242 27041.27
3248 23204.29
3254 8259.878
3260 1779.66
3266 385.38
Total 53214.41 302491.092 123192.70 2.32 5.68

Según nuestra expresión general de costo.

CT = 7.1146 + 5.68 (0.7184) + 55.656 (UM / T.M.S.Prod.)


0.788 * 0.0232

CT = 668.026 (UM / T.M.S.Prod.)

Donde:
Precio Producto = Pv = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)

Por lo tanto es económica la ampliación.

335
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

2.4.- DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.4.1.- BASES DEL PROGRAMA DE EXPLOTACIÓN


- Yacimiento de Cobre tipo Veta
- Reservas de Mineral de Explotación : 1.167.364 T.
- Ley de corte :1.2%
- Ley media . 2.51%
- Operación Mina : 300 días /año
- Operación planta : 360 días /año
- Precio Precipitado de Cobre :1025 UM /TMS
2.4.2.- PARAMETROS OPERACIONALES Y DE DISEÑO
- Altura de banco : 6m.
- Quebradura :3m.
- Ancho mínimo de operación : 29m.
- Ancho berma de transporte :10m.
- Ángulo de talud en operación : 31º
- Ancho de expansión :20 m.
- Ancho rampa entrada :20 m.
- Ancho rampa y accesos principales : 10 m.
de fases de explotación
- Desfase mínimo entre frentes de : 122 m.
carguío
- Ancho de módulo de polvorazo : 20 m.
- Largo cancha de aculatamiento : 40 m.
- Ancho de aculatamiento camión : 17 m.
- Pendiente rampa de acceso botadero : 8%
- Ángulo de talud final :45º
- Ancho banco en pit final : 6m
2.4.3.- CARACTERÍSTICAS DEL RAJO
- Nivel más alto en mineral :3272
- Nivel más alto en estéril : 3308
- Número máximo de niveles :22
- Densidad: Para mineral : 2.58 t /m3
Para estéril : 2.49 t / m3

336
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

2.5.- EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

Los siguientes tipos de equipo (pesado), son considerados para operar en el pit.

Š PERFORACIÓN
Vagón Perforador Atlas Copco, montado sobre oruga, modelo BBB-25 provisto con
perforadora Atlas Copco, modelo BBC-120. las principales características son:
- Peso equipo :1300 kg.
-
Ancho :1.83 m
- Diámetro de barras :2 ¼ “
- Compresor Atlas Copco : XAS 250

Š CARGUIO
Pala hidráulica 0 y K modelo RH 40. sus principales características son:
- Peso equipo :35 t
- 3
Capacidad balde : 2 ½“ Y

- Máximo radio de excavación : 12 m


- Máxima fuerza de levante :24.8 t.

Š TRANSPORTE
Camión DUMP-TRUCKS, modelo HD-200. Sus principales características son:
- Peso equipo :30 t
- Capacidad tolva : 11 m3
- Altura carguío tolva :3.0 m
- Ancho total :3.36 m
- Largo total :4.10 m

Š EQUIPO AUXILIAR Y MOVIMIENTO TIERRA

3
- Cargador frontal : 2 ½ Yd
- Moto niveladora : CAT- 12F

337
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“PLANIFICACIÓN MINA”

Una vez elegido el equipo a utiliza, el cual puede ser producto de un análisis de
compatibilizar las necesidades de extracción con lo que el mercado ofrece al respecto o
simplemente con el equipo que se dispone, se deben definir algunos parámetros de diseño. Estos
permitirán realizar la planificación de la explotación del yacimiento, guiada por la estrategia de
consumo de reservas, a través de las fases.

SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN

Determinado el pit final, calculadas las reservas de mineral y definida la estrategia de


consumo de reserva para el yacimiento, es necesario desarrollar la secuencia de explotación más
útil posible.

Las especificaciones de los planes de secuencia así como también los límites del pit, no
deben ser considerados como definitivos, ya que variaciones en los precios, costos de operación,
mayor información referente al yacimiento, variaciones tecnológicas, etc., pueden producir
variaciones en estos.

La mejor secuencia de explotación es aquella que minimiza los cambios necesarios y


maximiza la eficiencia de la operación.

Toda secuencia de explotación debe ser desarrollada sobre la base de que la planta requiere
ser alimentada en forma continúa por consiguiente, el desarrollo de la mina debe ser tal que asegure
dicha continuidad, considerando la capacidad de movimiento de la mina.

Para realizarla explotación de la mina San José, racionalmente hasta pit final, el rajo fue
sub-dividido en expansiones, ahora bien, la extracción de estas expansiones (o fases) en forma
ordenada en el tiempo constituye lo que se denomina secuencia de explotación, lo que no es otra
cosa que el resultado de la combinación de los materiales constituidos por las expansiones.
Proceso, cuyo objetivo es el logro de las metas de producción.

A continuación, se exponen algunos conceptos relacionados con la secuencia de


explotación:

Š EXPANSIÓN: Se entiende por expansión una unidad geométrica definida por un ancho y
un largo que genera espacio en el fondo, permitiendo la creación de nuevos bancos, cuyo
objetivo es descubrir y extraer reservas de mineral.
Š ANCHO DE EXPANSIÓN: Desde el punto de vista económico no son convenientes las
expansiones muy anchas, pues el tiempo que se emplea para descubrir el mineral es muy
largo, sin embargo, se descubre una mayor cantidad de mineral y deberá transcurrir un período
de tiempo largo para volver a tener mineral a la vista. Por lo tanto, es más conveniente tener
expansiones angostas y con mayor cantidad de equipo. Por otra parte existe un ancho mínimo
para que el equipo de carguío pueda trabajar cómodamente.

338
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Š DISTANCIA ENTRE FRENTE DE CARGUÍO: La distancia entre frentes de carguío, es


función del largo de la cancha de aculatamiento del camión y del módulo del polvorazo En el
esquema de la mina San José, el desfase entre palas considerado es de 122 m , corresponden a
la cancha de aculatamiento 40 m y los restantes al módulo del polvorazo; implicando esto, un
tonelaje máximo de 25.387 t. de mineral, para un ancho de expansión de 20 m.

Este desfase admite como máximo tres palas trabajando simultáneamente, de forma que no
se produzcan problemas en cuanto al rendimiento de las palas, ritmos de producción, problemas
operacionales y transporte de los camiones.

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN MINA

PLAN MINERO POR PERIODO

Como una manera de complementar la información proporcionada por el gráfico de


secuencia de explotación; en lo que sigue se desarrolla el denominado plan minero por período (
anual).

Un plan minero por período, consiste básicamente en una tabulación, en la cual, detallados
todos los movimientos de roca, que tiene lugar en un año determinado, dentro de la vida útil de
explotación del yacimiento. Estos movimientos de roca están referidos tanto a mineral, estéril
como al de roca total.

Por lo tanto, un plan minero por periodo permite disponer de la siguiente información:

- Mineral total extraído / período / banco.


- Estéril total extraído / período / banco.
- Roca total extraída / período / banco.

Los movimientos de roca, por fase y por banco involucrados en cada período de explotación
del rajo San José, correspondiente a las alternativas – 1, se indican en las tablas 3.1 y 3.2
respectivamente.

339
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Tabla 3.1.- Evaluación de Periodos por Fases.

Tabla 3.2.- Evaluación de Periodos por Banco

PROYECTO GENERAL DE BOTADERO Y SECUENCIA DE LLENADO EN EL TIEMPO

BOTADERO

Los botaderos son acumulaciones de material sin valor económico que es necesario remover
para accesar el mineral durante la vida útil de la mina.

La intersección del pit final con tipografía del terreno, da origen a una curva de contorno
que separa el área donde se efectuará extracción de material (lastre, mineral) de aquella susceptible
de ser ocupada como botaderos.

340
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La secuencia de llenado (avance) de los botaderos esta condicionada generalmente por el


costo de transporte, por lo tanto, es de importancia en la distancia a los puntos de descarga y la
diferencia de cota entre el origen del material y el movimiento de apilamiento.

CRITERIOS EN LA SELECCIÓN DE ÁREAS FAVORABLES PARA BOTADEROS

Existe una serie de factores que deben ser tomados en consideración, para definir las áreas
posibles de ser ocupadas para el futuro proyecto de botadero . Estos son:
Š Restricciones de espacio: Se refiere a la pertinencia mineras o terrenos de que dispone un
dueño para hacer uso de ellas, tomando en cuenta las pertinencias colindantes que pudieran ser
ajenas. De esta forma es necesario, antes que nada, verificar los terrenos en los cuales se
dispone, para luego proceder a hacer cualquier tipo de proyecto.
Š Ubicación fuera de las líneas de contorno del pit: Debido a que la planificación es un proceso
dinámico, debe considerarse las zonas comprometidas en cualquier pit eventual, además, de
una zona de seguridad alrededor del contorno que cubriría cualquier posible desplazamiento
futuro.
Š Restricciones geológicas: Las áreas seleccionadas deben poseer suficiente información
geológica que permita desestimar cualquier posibilidad de existencia de mineral con valor
económico actual o futuro con incidencia en dicha zona.
Š Se prefieren los botaderos ubicados en sectores cercanos con acceso horizontales o en
gradiente desde los puntos de trabajo. Los más desfavorables son ubicados lejos y en
pendiente cualquier situación intermedia debe analizarse desde el punto de vista del
rendimiento esperado de la flota de transporte (en el fondo costo de la tonelada puesta en
botadero).

Las posibilidades de zonas hábiles de botaderos, para el rajo San José tomando en cuenta,
los puntos indicados anteriormente son los siguientes:

Š Los sectores sur, este y oeste poseen una topografía ascendente, lo cual indica una barrera
natural. Los sectores norte y nor-este, se encuentra ocupado por lo que es la planta,
campamento y la instalación de una futura planta de ácido sulfúrico.
Š El sector nor-oeste ofrece las siguientes posibilidades:
- Topografía favorable, declinando hacia el norte.
- Sector cercano a las áreas de extracción.
- Zona descartada de prospecciones geológicas.
- Propiedad de la compañía.

341
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Fijadas de esta manera las restricciones al proyecto botadero, el área comprendida entre las
coordenadas norte 10150 – 10650 y este 9250 – 9850 sería el lugar apropiado para la ubicación del
botadero.

DESCRIPCIÓN DE ALTERNATIVAS DE LLENADO DE BOTADERO.

Aún cuando los límites finales de explotación del rajo pueden ser modificados parcial o
totalmente por algún nuevo reconocimiento de reserva, es indudable que el destino que tendrán las
4.946.065 t. de material estéril contempladas en el actual esquema de explotación, debe ser
cuidadosamente estudiado a fin de estructurar una planificación eficiente.

Por lo tanto, conocida así la meta, han de desarrollarse y evaluarse las alternativas que
permiten alcanzarlas, desarrollando los correspondientes planes de acción.

En general un proyecto de botadero se basa en el estudio de varias alternativas con el fin de


poder visualizar mediante comparación de costos, cual es la alternativa mas conveniente.

El trabajo en estudio, consta de dos alternativas identificadas por las letras A y B. Cada una
de ellas es una posibilidad de contener 4946065 t. de lastre; sin embargo, solo una alternativa es
capaz de contener ese tonelaje a un costo relativamente mas bajo que la otra.
ALTERNATIVA A: Considera la creación de una sola torta que albergue los 4946065 t. de estéril.
Esto se cumplirá solo en el caso de existir un área suficiente para tal efecto ALTERNATIVA B:
Considera la creación de una segunda torta sobre la primera, de tal forma que entre ambas
alberguen los 4946065 t. de estéril. Esta alternativa requiere de una suficiente basal menor

DISEÑO GENERAL DE BOTADEROS

El presente punto considera el procedimiento empleado en la confección del proyecto


botadero. Para este efecto, se dispone de la siguiente información:
- Plano de curva del nivel de área del proyecto, este plano permite cubicar los tonelajes
pertinentes y replantear el diseño del proyecto.
- Información respecto a los límites y restricciones a ser consideradas
- Parámetros de diseño del botadero; estos permiten el diseño adecuado de rampas, caminos y
las consiguientes tortas de vaciados
TABLA 3.3.-PARÁMETRO DE DISEÑO

Ancho camino : 3.36 m.


ancho rampa acceso : 20 m.
Pendiente rampa :8%
Ángulo de reposo material estéril : 36
Esponjamiento :40%
Densidad in –situ :2.49 t / m3
Densidad Aparente :1.78 t / m 3
Altura de torta, no mayor de : 30m.

342
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Con el fin de iniciar el diseño del botadero, es preciso fijar los límites de la primera torta,
ella se consigue ubicando en forma aproximada el tonelaje total de estéril que esta contendrá.

En lo referente a la forma de la torta, los avances de esta se diseñan tomando una forma
semicircular, de tal forma que las distancias de recorrido de las unidades de transporte sea
aproximadamente igual en cualquier dirección, lo que permite realizar una correcta comparación de
los costos involucrados.

Los diseños de las vías de acceso al botadero, considera que el equipo usado en el transporte
de estéril está formado por camiones DUMP- TRUC 200 de 30 t. y en el frente de carguío por palas
hidráulicas 0 y k – RH 40 2 ½ Y3 .

A partir de las dimensiones y el rendimiento de estos equipos, se diseñan las rampas de


acceso. Este equipo de transporte obtiene su máximo rendimiento en caminos cuya pendiente sea
de un 10%, luego, para un rendimiento óptimo del equipo, el proyecto botadero considera para el
diseño de rampas una pendiente de un 8% con un ancho de huella máximo de 20 m. Incluyendo
berma de seguridad y descansos de 40 m. Entre rampas .

Para el replanteo de las tortas sobre el plano de curvas de nivel y fijar las líneas de contorno,
tanto en la parte superior como inferior de la torta, se distingue entre pata y cresta.

El trazado de la cresta (línea superior) a partir de la pata de un avance o torta, utiliza el


ángulo natural de reposo del material estéril y la diferencia de cota, obteniéndose así el desfase o
proyección horizontal entre pata y creta del talud. Es decir:

DH’ = 1 * Dc (3.1)
Tg α

DH’ = 1,4 * Dc (3.2)

α : ángulo natural de reposo del estéril (36°).


DH’ : distancia o proyección horizontal entre la pata y la cresta (mt).
Dc : diferencia de cota (mt).

Para una diferencia de cota 1 m, la distancia horizontal es de 1.4 m, en tanto que para una
diferencia de cota de 25 m el desfase entre pata y cresta es de 35 m ( ver planos generales de
diseño, Fig. 3.6 y 3.7).

EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.

La evaluación de alternativas de llenado de botadero, toma en cuenta los parámetros que


tienen relación con los costos por toneladas métrica de material estéril transportado. Éstos
parámetros son: la distancia total de recorrido de la unidad de transporte, porcentaje horizontal y en
pendiente de esta.
Los costos inferidos para las unidades de transporte, para ambas alternativas consideradas,
se asumen idénticos hasta la pata de la primera rampa de acceso, cota 3220 de coordenadas N-

343
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10280 y E- 9865. de esta manera el inicio de esta rampa es considerado como punto de partida de
las unidades de transporte, a fin de simplificar los cálculos de la evaluación.

Debido a que el destino de los materiales transportados es variable en el tiempo, en el


sentido creciente de distancia desde el origen o punto de partida, se hace necesario la determinación
de baricentros en los botaderos, pues se consideran estos puntos como representativos de las
distancias medias recorridas por un camión desde su entrada del botadero hasta el lugar de
descarga, también están considerados en estos puntos los tonelajes comprometidos.

La unión de todos estos baricentros determinan curvas características asociadas a un perfil


de recorrido, un costo unitario de la tonelada, al rendimiento de la unidad de transporte y tonelajes
involucrados.

Para definir el baricentro, ocurre generalmente que el aspecto geométrico del área limitante
resulta complicada, entonces no puede determinarse de manera fácil de determinar
geométricamente el baricentro, por ejemplo: cuadrados, rectángulos, etc. cuyos baricentros quedan
en la intersección de las diagonales, fijando como sistemas de coordenadas, las mismas del plano de
curva de nivel.

Si bien es cierto, que el baricentro de cuerpo se ubica, generalmente en su interior ( en


algunos casos pueden quedar fuera de el ), para los efectos deseados en este trabajo, su ubicación
quedará en la superficie del cuerpo; o sea no interesa la cota que tenga, ya que los camiones
transitan y vacían el material en la superficie del nivel del botadero, siempre a la misma cota.
Luego se tiene:

n
X = Σ Xi * Ti
i=1
Ti
(3.7)
n
X = Σ Yi * Ti
i=1
Ti

X ,Y = Coordenadas x e y del baricentro de avance a considerar.


Ti = Tonelaje de las figuras consideradas.
Xi = Abcisa de las figuras consideradas.
Yi = Ordenadas de las figuras consideradas.

Cálculo del porcentaje de distancia horizontal:

En el perfil de la Fig. 3.5, se indican las diferentes distancias, tanto en horizontal como en
pendiente, las unidades de transporte deben recorrer hasta su destino. De la Fig. 3.5, se tiene:

DH = DH1 + DH2 + DH3 (3.8)


LH = LH1 + LH2 (3.9)
DT = DH + LH (3.10)

344
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DH = Distancia horizontal total


DH1, DH2, DH3 =Distancias horizontales parciales
LH = Distancia total en pendiente (proyección horizontal de la distancia inclinada)
DT = Distancia total de recorrido (proyección horizontal)
Se consideran solo distancias proyectadas horizontalmente dado que la pendiente para las
rampas de acceso es de un 8%.

Esto implica, que el porcentaje DH, para un perfil cualquiera esta dado por:
%DH = 100 – 1250 (Cd -Co) (3.11)
Dr
%DH = % de distancia horizontal de recorrido
Gd = Cota de destino
Co = Cota de origen

Determinación de los costos (5)


Determinada la distancia total y % DH, se obtiene la relación para obtener los costos de
transporte, la cual esta dada por:

C = Ch * Tct UM / TM (3.12)
H * Fc

Tct = DP + DP + DH + DH + Tto (3.13)


Vcp Vvp Vch Vvh

Luego:

C =ch ( DT (100 - %DH 100 - %DH %DH %DH) 60 +Tto)


100 Vcp Vvp Vch Vvh
________________________________________________________
H * Fc
(3.14)
C = Costo unitario por TM : 17,73 UM / HE
Ch = Costo del camión
Tct = Tiempos de ciclos de transporte
Tto = Tiempos fijos : 6.0 min.
H = Tiempo efectivo de trabajo : 52 min. / HE
Fc = Factor de carga camión
Para el mineral : 21,896 TM / HE
Para estéril : 20,406 TM / HE
DP = Distancia en pendiente
DH = Distancia en horizontal
V = Velocidad de la unidad de transporte ( Km. / Hr ).Mineral- Estéril
Vcp = Cargado en pendiente : 16,8 18,0
Vvp = Vacío en pendiente : 24,0 24,0
Vch = Cargado horizontal : 21,6 22,5
Vvh = Vacío horizontal : 27,0 27,0

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La expresión (3.14), denominada función de costo obedece la forma general C = R + M


DT, que relaciona los parámetros de distancia total de recorrido, porcentaje en pendiente y
horizontal de ésta, es decir, el costo de llenado de botadero (en función de la distancia), puede
representarse por medio de la siguiente ecuación lineal (ver Fig. 3.8).

C = B + M DT (3.15)
C : Costo unitario UM /TM
B : Constante correspondiente a la ecuación asociada.
M : Pendiente de la ecuación lineal.
DT : Distancia total de recorrido en Km.

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3.3.7.- CUADROS RESUMEN DE ALTERNATIVAS

Tabla 3.4.- Resumen de Alternativas de Llenado de botadero.


Torta Avance Distancia Capacidad Costo UM /TM Costo %DH
N N Baricentro Toneladas Baricentro UM
m Total

ALTERNATIVA A
1 1 273 1.675,425 0,1078 180,670 54,21
2 400 1.230,425 0,1182 145,450 68,75
3 485 1.032,400 0,1252 129,211 74,23
4 570 1.034,625 0,1321 136,675 78,07
Total 4.972,875 592,006

Ecuación asociada K = 0.0855 M = 8,187x10-5


C1 = 0,0855 + 8,187x10-5 DT1

ALTERNATIVA B
1 1 273 1.132.525 0,1078 189.670 54,21
2 390 1.132.525 0,1182 145.450 68,75
3 510 297.149 0,1272 37.797 75,49
2 1 540 879.098 0,1346 118.311 18,98
2 665 1.007.424 0,1448 145.870 34,21
Total 4.991,621 615,600

Ecuación asociada K = 0.0808 M = 9,578x10-5


C2 = 0,0808 + 9,578x10-5 DT2

347
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Estos cuadros, ilustran los costos por avance, costos totales, como también tonelajes y
distancias totales de recorrido para las distintas tortas. Considerados estos parámetros, se obtienen
curvas de transporte v/s distancias (Fig. 3.9).

De igual forma se construyen curvas de rendimiento de transporte (TM/Hora Efectiva) v/s


distancia (Fig. 3.10) donde se aprecia la disminución del rendimiento a medida que crece la
distancia del recorrido.

Finalmente, de los cuadros resumen, se obtienen los siguientes resultados de costo:


ALTERNATIVA A : Capacidad 4.972.875 TM
Costo 592.006 UM

ALTERNATIVA B : Capacidad 4.991.621 TM


Costo 615.600 UM

En consecuencia a estos datos, se determina que la mejor alternativa a adoptar como sistema
operativo, es la ALTERNATIVA A.

REQUERIMIENTO Y NECESIDADES DE EQUIPO (7)

Definida la cantidad de mineral y estéril a extraer, y los ritmos de producción es necesario


determinar el número de equipos que permitan cumplir de la mejor forma posible con los
requerimientos de tonelaje.

La determinación del equipo necesario para el esquema, se hará en base a los tonelajes de
mineral y estéril a extraer anualmente; estos tonelajes se obtienen de los gráficos de secuencia de
explotación.

CALCULO DEL EQUIPO DE CARGUIO

Relaciones a considerar:
Rendimiento horario

Rp = Rh * K * Ce * Pca TMH /HE (3.16)


Tc

Rp = Rendimiento horario de la pata,


Para mineral : 227,72 (TMH/HE)
Para estéril : 212,22 (TMH/HE)
Eh = Eficiencia horaria de trabajo : 52 (min./HE)
K = Factor de corrección por : 1
Ángulo de giro
Cc = Capacidad efectiva del balde : 1,433 m3
Pea = Peso específico aparente
Para mineral : 1,91 (t /m3)
Para estéril : 1,78 (t /m3 )

Tcp = Tiempo de ciclo para la pala : 37,5 (seg/balde)

348
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Tcp = T1 + T2 + T3 (min). (3.17)

T1 = Tiempo de carguío y levante : 13,58 (seg).


T2 = Tiempo de giro y vaciado : 11,64 (seg).
T3 = Tiempo de retorno y bajada del balde : 12,28 (seg).

349
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Capacidad efectiva del balde


Ce = Ct * Ctb = 0,7646 * f (m³) (3.18)

0,7646 = Factor de conversión de yd³ a mt³.


Ctb = Capacidad teórica del balde : 2 ½ (yd³).
f = Factor de llenado del balde : 75 %

Rendimiento diario.
Rdp = ht * n * Uf * Rp (TMH/DM) (3.19)

Rdp = Rendimiento diario de pala.


Para mineral : 4.441 TMH/DM
Para estéril : 4138 TMH/DM
Ht = Horas del trabajo en el turno : 8
n = Número de turnos diarios : 3
Uf = Utilización efectiva máxima
de la faena : 0,8125

Utilización horaria máxima de la faena (eficiencia de faena), según las siguientes pérdidas
programadas por turnos de 8 (horas / día).

- Entrada del turno : 15 min.


- Salida de turno : 15 min.
- Entrada de colación : 15 min.
- Salida colación : 15 min.
- Colación : 30 min.

Uf = 8 - 15 = 0,8125 (3.20)
8

Número de patas operativas


Npo = Td Palas (3.21)
Rd

Npo = Número de palas operativas


Td = Ritmo de producción diario ( TMH/DM).

Número nominal de palas


Np = Td Palas
Rd * Dp

Np = Número de palas nominales


Dp = Disponibilidad mecánica : 0,70

350
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CALCULO DEL EQUIPO DE TRANSPORTE

Relaciones a considerar:
Rendimiento del camión: El rendimiento del camión depende fundamentalmente del tiempo de
cielo de transporte. Este tiempo es calculado en base a los perfiles de transporte característicos de
cada fase de explotación.

Rc = Meh Fc (3.22)
Tc
Rc = Rendimiento horario del camión
Meh = Eficiencia horaria

Fc = Capacidad efectiva del camión


Para mineral : 21,90 TMH/camión
Para estéril : 20,41 TMH/camión
Tct = Tiempo de ciclo de transporte
Fc = NBC * Ce * Per t / camión (3.23)

NBC = Número de baldadas por camión

Tiempo de ciclo de transporte


Tct = Tt1 + Tt2 + Tt3 + Tt4 + Tt0 (3.24)

Tto = Teg + Tm1 + Tm2 + td + tp (3.25)

Tct = DH + DP + DH + DP + Tto (3.26)


Vch Vcp Vvh Vvp

Tt1 = Tiempo transporte cargado horizontal.


Tt2 = Tiempo transporte cargado en pendiente.
Tt3 = Tiempo transporte vacío horizontal.
Tt4 = Tiempo transporte vacío en pendiente.
Tto = Tiempos fijos.
Tcg = Tiempo requerido para cargar el camión (min.) Mineral Estéril
5 5

Tm1 = Tiempo de maniobra para cargar el camión (min.) 0,42 0,42


Tm2 = Tiempo de maniobra para descargar el 0,35 0,35
camión (min.)

td = Tiempo de descarga camión (min.) 0,25 0,25


tp = Pérdidas intermedias de tiempo (min.) 0 0

Rendimiento diario
Rc = ht * n * Uf * R (3.27)
Rc = Rendimiento diario camión

351
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Número de camiones operativos


Nco = Td camiones (3.28)
Rc
Nco = Número de camiones operativos

Nc = Td camiones (3.29)
Rc * Dc

Nc = Número de camiones nominales


Dc = Máxima disponibilidad mecánica : 0,70

El cálculo de la flota de camiones, hace necesario definir las trayectorias que deberán
seguir las unidades de transporte (distancia a recorrer), desde las áreas de carguío a los distintos
puntos de destino, tanto para mineral como para lastre. A estas trayectorias se les llama perfiles de
transporte.

Los perfiles de transporte, para la mina San José, están definidos por la ubicación de los
frentes de explotación, planta de chancado y botadero, durante los diferentes períodos de
explotación de la mina.

TABLA 3.5.- Perfiles de transporte.

Mineral Estéril
Fase N° Co Cd Dt (mt) Co Cd Dt (mt)
m.s.n.m m.s.n.m.
1 3.224 3.235 410 3.224 3.230 688
2 3.248 3.235 605 3.260 3.230 883
3 3.248 3.235 620 3.272 3.230 898
4 3.242 3.235 625 3.260 3.230 903
5 3.236 3.235 556 3.248 3.230 956
6 3.230 3.235 590 3.254 3.230 1000
7 3.230 3.235 607 3.254 3.230 1012
8 3.624 3.235 610 3.242 3.230 1100
9 3.212 3.235 535 3.224 3.230 1025
10 3.194 3.235 523 3206 3.230 1080
m.s.n.m = Metros sobre nivel del mar
Co = Cota de origen
Dc = Cota de destino
DT = Distancia total del perfil

352
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TABLA 3.6.- Distancia Horizontales y en pendiente.

DP = Cd - Co DH = DT - DP
0,08

Fase N° Mineral Estéril


DP DH DP DH
1 137,5 272,5 75 613
2 162,5 442,5 375 508
3 162,5 457,5 525 373
4 87,5 437,5 375 528
5 12,5 543,5 225 731
6 62,5 527,5 300 700
7 62,5 544,5 300 712
8 137,5 472,5 150 950
9 287,5 247,5 75 950
10 512,5 10,5 300 780

DP = Distancia en pendiente.
DH = Distancia horizontal.
DT = Distancia total

TABLA 3.7.- Tiempo Ciclo Transporte (Tct)

Mineral Estéril
Fase N°
(min.) (min)
1 7,13 8,43
2 8,11 9,67
3 8,18 9,89
4 8,14 9,77
5 7,73 9,89
6 7,94 10,17
7 8,03 10,23
8 8,11 10,52
9 7,89 10,08
10 8,04 10,56

El tiempo de ciclo de transporte, para cada año es el promedio de los tiempos de ciclos de
las fases a explotar, contempladas en dicho año.

353
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CALCULO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN

Relaciones a considerar:
Parámetros de perforación Mineral Estéril
Altura de banco : 6m 6m
Diámetro de Perforación : 50,80mm 50,8 mm
Burden : 2,50 m 2,80 m
Espaciamiento : 2,95 m 3,30 m
Pasadura : 0,72 m 0,72 m
Taco : 2,50 m 2,80 m

EXPLOSIVO: El explosivo considerado es el anfo, el cual está compuesto de una mezcla seca de
nitrato de amonio y petróleo, que en proporciones adecuada y con un buen confinamiento en la
perforación da por resultados un producto comparable a las dinamitas.

Las propiedades del anfo son:

Densidad : 0,85 Gr/cc


Velocidad de detonación : 12.120 Pie/seg
Diámetro crítico, Sin confinar : 3 Pie
Confinado : 1 Pie
Resistencia al agua : 0
Calor desarrollado : 912 Kcal/kg
Volumen de gases : 1.050 Lts/kg
Temperatura de denotación : 3.130 °K

Diseño de Perforación Mineral Estéril


Tipo de tiro : Vertical
Factor de carga Gr / TM : 179,91 146,66
Rendimiento malla perforación TM /m : 16,99 20,54
Altura carga explosiva m : 4,22 3,92
Distribución de carga m
Carga de fondo (dinamita) : 0,81 0,20
Carga de columna (anfo) : 3,41 3,72

354
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Rendimiento de la perforadora
Q = q * v t /hr. (3.30)
Mineral Estéril
Q = Rendimiento perforadora TM/HE : 156,31 236,21
q = Rendimiento de la malla de : 16,99 20,54
perforación TM /m
v = Velocidad efectiva de perforación : 9,2 9,2

Rendimiento diario perforadora

Rpf = ht * n * Uf * Q TM/DM (3.31)

Rpf = Rendimiento diario de la perforadora TM/DM

Para mineral : 3048

Para estéril : 4606

Número operativo de perforadoras

Npfo = Td Perforadoras (3.32)

Rpf

Npfo = Número operativo de perforadoras

Número nominal de perforadoras

Npf = Td Perforadoras (3.33)

Rpf * Dpf

Npf = Número nominal de perforadoras

Dpf = Máxima disponibilidad mecánica : 0,75

EQUIPO AUXILIAR Y MOVIMIENTO DE TIERRA.

En lo que respecta a estas maquinarias, se asume que durante la vida útil operativa del
yacimiento se empleará, como equipo auxiliar un cargador frontal de 2 ½ Yd3 y como equipos de
movimiento tierra, una moto niveladora.

355
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

CUADRO RESUMEN DE CÁLCULO DE EQUIPO MINA

ALTERNATIVA 1

M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte

Rdp : M = 4.441 M = 3.048

L = 4.118 L = 4.666

Dp = 0,70 Dc = 0,70 Dpf = 0,75

Año Td Npo Np Total Rc Nco Nc Total Npfo Npf Total

M = 415 1 1 2.844,7 1 1 1 1
1 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.651,0 2 2 1 2

M = 409 1 1 2.744,5 1 1 1 1
2 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.585,7 2 2 1 2

M = 454 1 1 2.766,7 1 1 1 1
3 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.578,3 2 2 1 2

M = 1.000 1 1 2.769,8 1 1 1 1
4 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.581,4 2 2 1 2

M = 1.000 1 1 2.761,9 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 790 1 1 2.574,0 1 1 1 1

M = 1.000 1 1 2.761,9 1 1 1 1
6 2 2 2
L = 790 1 1 2.574,0 1 1 1 1

356
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

CUADRO RESUMEN DE CÁLCULO DE EQUIPO MINA

ALTERNATIVA 2

M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte

Rdp : M = 4.441 M = 3.048

L = 4.118 L = 4.666

Dp = 0,70 Dc = 0,70 Dpf = 0,75

Año Td Npo Np Total Rc Nco Nc Total Npfo Npf Total

M = 705 1 1 2.814,4 1 1 1 1
1 3 4 4
L = 5.295 2 2 2.623,0 2 3 2 2

M = 525 1 1 2.779,3 1 1 1 1
2 3 4 3
L = 5.475 2 2 2.590,2 2 3 2 2

M = 885 1 1 2.771,2 1 1 1 1
3 3 4 3
L = 4.392 2 2 2.582,6 2 3 2 2

M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
4 2 3 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1

M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1

357
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

CUADRO RESUMEN DE CÁLCULO DE EQUIPO MINA

ALTERNATIVA 3

M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte

Rdp : M = 4.441 M = 3.048

L = 4.118 L = 4.666

Dp = 0,70 Dc = 0,70 Dpf = 0,75

Año Td Npo Np Total Rc Nco Nc Total Npfo Npf Total

M = 705 1 1 2.814,4 1 1 1 1
1 3 3 3
L = 5.295 2 2 2.623,0 2 3 2 2

M = 525 1 1 2.779,3 1 1 1 1
2 3 4 3
L = 5.475 2 2 2.590,2 2 3 2 2

M = 885 1 1 2.771,2 1 1 1 1
3 3 3 3
L = 4.392 2 2 2.582,6 2 3 2 2

M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
4 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1

M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1

358
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

EVALUACIÓN TÉCNICA-ECONOMICA DEL ESQUEMA

PROPUESTO (8)

Se presentara un esquema global de evaluación de un proyecto. Aunque no existen probablemente


dos proyectos iguales, el estudio de su factibilidad puede enmarcarse en una cierta rutina
metodológica que en general puede adaptarse a cualquier proyecto.

El estudio del proyecto pretende contestar la interrogante de si es o no conveniente realizar


la inversión. Esta recomendación sólo será posible si se dispone de todos los elementos de juicio
necesario para tomar la decisión.

Con este objeto, el estudio de factibilidad económica debe intentar simular con el máximo
de precisión, lo que le sucedería al proyecto si fuese implementado. De esta forma se conocerán los
beneficios y costos que ocasionaría y, por lo tanto podrá ser evaluado.

En el estudio de factibilidad económica de un proyecto, el estudio técnico tiene por objeto


prever información para cuantificar el monto de la inversión y los costos de operación pertinentes.
En particular, del estudio técnico deberán determinarse los requerimientos de equipos para la
operación y el monto de la inversión correspondiente.

El análisis de estos mismos antecedentes hará posible cuantificar las necesidades de mano
de obra y asignarle un nivel remuneraciones, para el cálculo de los costos de operación. De igual
manera se deberá deducir los costos de mantenimiento y reparación.

La descripción del proceso productivo hará posible, además, conocer los distintos insumos
que demandará el proceso.

CALENDARIO DE REQUERIMIENTOS E INVERSIONES DE EQUIPO.

Establecidas las necesidades de los equipos nominales, que el movimiento de materiales


(mineral y estéril), del plan a largo plazo exige, se procede a confeccionar el calendario de
equipamiento e inversiones de estos.

359
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Calendario de Equipamientos e Inversiones de Equipos

ALTERNATIVA 1

Año de Reemplazo o Aumento de Unidades


Vida
Equipos
Útil
1 2 3 4 5 6

Palas 3 3 3 3 2 2
10
Inversión UM 365.747 - - - - -

Camiones 3 3 3 3 2 2
8
Inversión UM 211.875 - - - - -

Perforadoras 3 3 3 2 2 2
8
Inversión UM 139.098 - - - - -

Motoniveladora 1 1 1 1 1 1
6
Inversión UM 150.000 - - - - -

Cargador Frontal 1 1 1 1 1 1
8
Inversión UM 175.000 - - - - -

360
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

ALTERNATIVA 2

Año de Reemplazo o Aumento de Unidades


Vida
Equipos
Útil
1 2 3 4 5 6

Palas 3 3 3 2 2 -
10
Inversión UM 365.747 - - - - -

Camiones 4 4 4 2 2 -
8
Inversión UM 211.875 - - - - -

Perforadoras 3 3 3 2 2 -
8
Inversión UM 139.098 - - - - -

Motoniveladora 1 1 1 1 1 -
6
Inversión UM 150.000 - - - - -

Cargador Frontal 1 1 1 1 1 -
8
Inversión UM 175.000 - - - - -

361
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

ALTERNATIVA 3

Año de Reemplazo o Aumento de Unidades


Vida
Equipos
Útil
1 2 3 4 5 6

Palas 3 3 3 2 2 -
10
Inversión UM 365.747 - - - - -

Camiones 4 4 4 2 2 -
8
Inversión UM 211.875 - - - - -

Perforadoras 3 3 3 2 2 -
8
Inversión UM 139.098 - - - - -

Motoniveladora 1 1 1 1 1 -
6
Inversión UM 150.000 - - - - -

Cargador Frontal 1 1 1 1 1 -
8
Inversión UM 175.000 - - - - -

362
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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

CALENDARIO DE GASTOS OPERACIONALES

Es importante confeccionar un calendario de gastos operacionales, a través de la vida útil de


un proyecto minero, ya que de esta manera es posible conocer en cierta medida, los presupuestos
anuales en que el plan incurre, y necesarios para el normal desarrollo de las distintas actividades.

A continuación, se detallan los distintos costos necesarios para conformar los presupuestos
anuales.

COSTOS DE OPERACIÓN MINA (CO)

Los distintos tipos de costo que se utilizan en esta área son:

Š Costos directos: Son aquellos costos que están directamente ligados con la producción, es
decir, son fácilmente medibles por el movimiento de materiales que realizan.
Š Costo de equipo auxiliar: El costo que producen los equipos auxiliares es medible, pero
como su trabajo se realiza en distintos frentes productivos no aparecen como costos directos,
por lo cual deben distribuirse en items productivos.

En lo que sigue, se desarrolla en detalle el año 1, correspondiente a el plan minero de la


Alternativa 1. para los demás años y alternativas se procede de igual forma.

Costos Directos (CD) : UM /año


Perforación : 107.810
Tronadura : 249.119
Carguío : 129.239
Transporte : 196.180
682.348 . 682.348

Costos Distribuibles :
Equipo movimiento tierra : 78.470 78.470
760.818

Distribución de costos de equipo de movimiento de tierra

(CEMT): La distribución de los costos del equipo de movimiento de tierra, se hace, según el
siguiente criterio: Los tiempos de trabajo de cada equipo de movimiento de tierra se ponderan
obteniendo un factor (porcentual) de trabajo en cada uno de los ítems productivos. Esta
ponderación porcentual fue determinada por antecedentes históricos de utilización de los equipos en
faenas similares.

363
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Equipos de movimiento de Tierra ( EMT)

Moto niveladora : 47.082

Cargador Frontal : 31.388

78.470 UM /año

Desglose por ítems operativo:

% Histórico

Moto niveladora :

Perforación . 5 3.924

Tronadura : 0 0.000

Carguío : 5 3.924

Transporte : 90 39.2.34

100% 47.082 US% /año

Cargador Frontal :

Perforación : 5 1.569

Tronadura : 0 0.000

Carguío : 70 21.972

Transporte : 25 7.847

100% 31.388 UM /año

Costo de equipo de movimiento de tierra distribuido por ítems operativo:

Items :

Perforación : 5.493

Tronadura : 0.000

Carguío : 25.896

Transporte : 47.081

78.470 UM /año

364
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Luego los costos directos totales ( en UM /año) de operación, del año 1 de la Alternativa 1,
quedan de la siguiente manera:

Items CD CEMT TOTAL

Perforación 107.810 + 5.493 = 113.303

Tronadura 249.119 + 0.000 = 249.119

Carguío 129.239 + 25.896 = 155.135

Transporte 196.180 + 47.081 = 243.261

682.348 78.470 760.818

365
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Cuadro Resumen de los Costos de Operación Mina.

ALTERNATIVA 1

Años 1 2 3 4 5 6

COSTOS DIRECTOS

- Perforación 107.810 107.598 109.183 128.407 53.616 32.884

- Tronadura 249.119 248.649 252.175 294.960 121.139 74.298

- Carguío 129.239 129.074 130.309 145.300 50.730 31.114

- Transporte 196.180 215.480 224.263 243.546 47.136 46.688

COSTOS
DISTRIBUIBLES
- E.M.T. 78.470 80.592 82.332 93.404 31.351 25.503

Total UM/año 760.818 781.393 798.262 905.617 303.972 208.482

366
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

ALTERNATIVA 2 y 3

Años 1 2 3 4 5 6

COSTOS DIRECTOS

- Perforación 148.194 146.049 133.491 52.614 40.863

- Tronadura 341.968 337.610 307.175 118.810 92.276

- Carguío 175.353 175.714 153.692 49.468 38.416

- Transporte 268.878 293.970 262.445 77.099 59.880

COSTOS
DISTRIBUIBLES
- E.M.T. 107.455 110.209 98.532 34.268 26.615

Total UM/año 1.041.847 1.068.552 955.335 332.254 258.050

COSTO DE OPERACIÓN PLANTA (C.O.P).

El costo total por concepto de operación planta es 5 UM/TMH

Cuadro Resumen de los Costos de Operación Planta.

ALTERNATIVA 1

Año 1 2 3 4 5 6

C.O.P (UM) 622.500 613.500 681.000 1.500.000 1.500.000 920.000

ALTERNATIVA 2 y 3

C.O.P (UM) 1.057.500 787.500 1.327.500 1.500.000 1.165.000

367
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

COSTO ADMINISTRATIVO (C.A.D).

Cuadro Resumen de los Costos Administrativos

ALTERNATIVA 1

Años 1 2 3 4 5 6

- Sección Mina
20.583 20.583 20.583 20.583 20.583 9.711
- Sección Planta
14.933 14.933 14.933 14.933 14.933 9.159
- Sección Administrativa
16.871 16.871 16.871 16.871 16.871 10.348
y Contable

Total UM/año 52.498 52.498 52.498 52.498 52.498 32.199

ALTERNATIVA 2 y 3

Años 1 2 3 4 5 6

- Sección Mina
20.583 20.583 20.583 20.583 12.297
- Sección Planta
14.933 14.933 14.933 14.933 11.598
- Sección Administrativa
16.871 16.871 16.871 16.871 13.103
y Contable

Total UM/año 52.498 52.498 52.498 52.498 40.773

368
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

COSTO FLETE (C.F.)

El costo por concepto flete es 20,44 UM /TMS producto. Este costo es el pago por efecto
de trasladar el producto (precipitado de cobre), desde la planta hacia los centros de venta (fundición
Paipote).

CUADRO RESUMEN COSTO FLETE

ALTERNATIVA 1

Año 1 2 3 4 5 6

C.F. (UM/año) 52.235 46.604 57.028 124.480 119.575 73.338

ALTERNATIVA 2 y 3

C.F. (UM/año) 42.924 98.112 117.734 119.575 92.869

FUNCIONES ECONOMICAS PARA LOS COSTOS

Los distintos costos calculados anteriormente, pueden también ser obtenidos a partir de las
distintas funciones económicas, asociadas a cada etapa del proceso.

Las distintas funciones económicas reconocidas como validas para ser aplicadas a el
Yacimiento San José (1) son:

369
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

A.- Costo Mina en función de las TMS. de producto.

Para una razón de lastre R cualquiera, y costos de transporte variable se tiene:

CM = a + CTM + R ( b + CT1) UM /TMs. Prod. (4.1)

H R Lix. Lm/Lx

a : Costo unitario de explotación de 1 TMH de mineral UM /TMH de mineral

b : Costo unitario de explotación de 1 TMH de estéril UM /TMH de estéril

CTm : Costo transporte mineral UM /TMH

R lix : Recuperación obtenida en el proceso de lixiviación.

H : Factor de humedad, contenida en el mineral

Lm : Ley de mineral

Lx : Ley del producto obtenido

370
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Los distintos costos unitarios por ítems son :

Items Operativo UM/TMH

Perforación 0,1174 0,0777

Tronadura 0,2612 0,1805

Carguío 0,0915 0,0982

Equipo Auxiliar 0,0320 0,0610

Transporte

Año Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

1 0,1216 0,1559 0,1229 0,1578 0,1229 0,1578

CUT 0,6237 0,5733 0,6250 0,5752 0,6250 0,5752

2 0,1246 0,1669 0,1249 0,1685 0,1249 0,1685

CUT 0,6267 0,5843 0,6270 0,5859 0,6270 0,5859

3 0,1251 0,1723 0,1249 0,1730 0,1249 0,1730

CUT 0,6272 0,5897 0,6270 0,5904 0,6270 0,5904

4 0,1248 0,1718 0,1252 0,1685 0,1252 0,1685

CUT 0,6269 0,5892 0,6273 0,5859 0,6273 0,5859

5 0,1241 0,1725 0,1252 0,1765 0,1252 0,1765

CUT 0,6262 0,5899 0,6273 0,5939 0,6273 0,5939

6 0,1252 0,1765

CUT 0,6273 0,5939

CUT : Costo Unitario Total.

B.- Costo planta en función de las T.M.S de Producto.

371
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

CP = C.O.P UM /TMS Prod. (4.2)

Tm H R lix. Lm/Lx

C.O.P. = Costo Unitario, producido por el procesamiento de una tonelada de mineral.


(COP = 5,0 UM /TMH)

C.- Costo administrativa, la expresión literal de este costo está dada por:

CAD = G UM /TMS Prod. (4.3)

Tm H r lix. Lm/Lx

G = Gastos producidos, por la sección administrativa G = 1549,38 UM /Mes.

Tm = Toneladas de mineral tratada por la planta mensualmente.

D.- Costo flete en función de las TMS de producto

El costo flete a los centros de compra y venta está dado por:

CF = f K UM /TMS Prod.

f = UM /TM Km.

K = Distancia en Km.

Para una distancia K de 878 Km., desde la planta a el centro de venta del producto (Paipote),
se tiene:

f = 0,0109 UM /Km. , para camino recto y pavimentado

f = 0,5544 UM /Km. , para camino de tierra con pendiente.

De esta forma, la expresión para el costo flete queda de la siguiente forma:

CF = 0,0409 UM /Km. * 858 Km. + 0,5544 UM /Km. * 20 Km.

CF = 20,44 UM /TMS Producto.

372
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificación Minera Superficie
EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Finalmente, el costo de la TMS de producto (precipitado de cobre) colocada en los centros


de ventas, será la suma de los costos involucrados en cada sección del proceso.

DETERMINACIÓN DEL PERFIL ECONOMICO DEL PROYECTO (10)

El perfil de un proyecto básicamente es un cuadro en el que se presenta en forma ordenada


las inversiones, los costos y los ingresos obtenidos en los diferentes períodos de su vida útil.

En general, el perfil de un proyecto, puede ser representado de la siguiente manera:

Fin de Año 0 1 2 3 ...........

Inversiones lo

Costos C1 C2 C3 .........

Ingresos Y1 Y2 Y3 ........

Beneficios Netos FF1 FF2 FF3 .......

Primera Fila: Fin de año, indica el fin del período, en el que se han realizado las inversiones, los
costos, ingresos y beneficios netos.

Normalmente ya sean costos o ingresos, estos ocurren a lo largo de un período, el método


obliga a asignar este flujo de dinero a un solo instante. Por lo tanto, hay que ponderar los diferentes
momentos en el tiempo para que el valor que aparecerá en el cuadro, para un período cualquiera sea
el representativo del flujo ocurrido a lo largo de ese período.

Segunda Fila: Inversiones, indican como se realizan las inversiones durante la vida útil del
proyecto. Las mayores inversiones ocurren normalmente al comienzo de la vida útil del proyecto,
al comienzo del año cero.

Las inversiones de un proyecto corresponden a las necesidades de capital en que se va a


incurrir para la materialización del mismo, y se pueden dividir en:
Š Inversiones de capital fijo, la cual corresponde al conjunto de bienes que no son motivo de
transacciones corriente por parte de la empresa, se adquieren de una vez durante la etapa de
preparación del proyecto y se realizan a lo largo de su vida útil.

Los bienes que integran el capital fijo se pueden clasificar en bienes tangibles (maquinarias,
equipos, edificios, vehículos, recursos naturales, etc.) y bienes intangibles (permisos, licencias, etc).
Š Inversiones de capital de trabajo, corresponden al monto de disponibilidad que debe tener la
empresa para atender sus necesidades ordinarias de operación (stock de materias primas, de
combustibles, de dinero, etc.).

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EN INGENIERÍA DE MINAS y Subterránea

Tercera Fila: Costos, estos se pueden dividir en costos directos (incluyen aquellos rubros que se
asignan directamente a un trabajo determinado) y costos indirectos (incluyen aquellos rubros que
participan en forma colectiva en las actividades de la empresa y no se asignan a un producto o
trabajo específico.

También deben ser considerados ya sea directa o indirectamente los costos por impuestos.
Estos a su vez requerirá de la cuantificación de la depreciación, la cual, sin ser un egreso efectivo
de fondo, condiciona el monto de los tributos por pagar.

Cuarta Fila: Ingresos, corresponden al monto de dinero que entra en la empresa por concepto de
ventas. Sin embargo, hay otros ingresos que debieran considerarse para evaluar con mayor
objetividad los proyectos. Estos se refieren a los ingresos por la venta de los activos de reemplazo,
por la venta de subproductos o por la prestación de algún servicio complementario, como el
arrendamiento de bodegas o la venta de servicios computacionales, etc.

Quinta Fila: Beneficio Neto (flujo de fondos); básicamente es la diferencia entre los ingresos
totales y los costos más las inversiones, es decir, bastará con aplicar la siguiente expresión, que
incorpora los ingresos y egresos de cada período del proyecto:

FF(t) = Y (t) - E (t) * (1 – i) (4.5)

E (t) = lo + C (t) (4.6)

Donde FF representa el flujo de fondo, t el período, y los ingresos, E los egresos y i la tasa
de impuesto a las utilidades.

Al restar a los ingresos todos los egresos, se obtiene la utilidad antes del impuesto, que al
multiplicarse por (1 –i) permite determinar la Utilidad Neta.

Una vez obtenido el Flujo de Fondo Neto (Flujo de Caja), se debe emplear una medida de
rentabilidad para decidir si el proyecto conviene o no realizarlo.

INFORMACIÓN Y CRITERIOS BÁSICOS PARA EL MODELO

- No se considera inflación

- Los flujos monetarios se expresan en UM uniodades monetarias .

NECESIDADES DE INVERSIÓN DE CAPITAL

La inversión inicial a efectuar en el período cero, asciende a: 5.967.182 UM para la


Alternativa 1, y 6.179.058 UM para las Alternativas 2 y 3. Dicha inversión se compone de:

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A.- Inversiones Fijos UM


Š Estudio. : 4.082
Š Caminos. : 14.176
Š Infraestructura (edificios)
- Oficina de administración : 2.041
- Campamento : 3.210
- Casa de fuerza : 8.500
- Laboratorio : 1.050
- Maestranza (con maquinarias) : 7.890
- Bodega : 500
Š Tendido Eléctrico : 725
Š Equipos Mina
- Alternativa 1 : 2.150.160
- Alternativa 2 : 2.362.035
- Alternativa 3 : 2.362.035
Š Equipos de Apoyo : 325.000
Š Otros Equipos : 16.327
Š Planta y Servicios : 2.700.000
Š Otros Costos
- Estanques para Agua : 2.250
- Estanques para Ácido : 790
- Máquinas, muebles e instalaciones
de oficina : 510
Š Imprevistos (10% de la inversión
Alternativa 1) : 523.721

Sub-total Inversión Fija Alt. 1 : 5.760.932


Alt. 2 : 5.972.807
Alt. 3 : 5.972.807

B.- Capital de Trabajo UM

Š Materia Primas en Existencias : 180.000


Š Un Mínimo de 6 meses de Sueldos : 26.250
Sub-total Capital de Trabajo : 206.250

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Inversión Total = Inversión Fija + Capital de Trabajo


Inversión Total :
- Alternativa 1 : 5.967.182 UM.
- Alternativa 2 : 6.179.057 UM
- Alternativa 3 : 6.179.057 UM
PERFIL DEL PROYECTO.
ALTERNATIVA 1.

Año 0 1 2 3 4 5 6
Inversiones : UM

Activos fijos 5.760.932


Capital de trabajo 260.250
Total Inversiones 5.967.182
Costos : UM
Costo Mina 760.818 781.393 798.262 905.617 303.972 208.482
Costo Planta 622.500 613.500 681.000 1.500.000 1.500.000 920.000
Costo Administrativos 52.498 52.498 52.498 52.498 52.498 52.498
Costo Flete 57.235 46.604 57.028 124.480 119.575 73.338
Pago Patente 848 848 848 848 848 848
Intereses Financieros 162.227 162.227 162.227 162.227 162.227 162.227
Depreciación
- Equipo Mina 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206
- Equipo Auxiliar 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563
- Otros Equipos 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469
- Planta 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000
Total Costos 2.154.364 2.155.308 2.220.101 3.243.908 2.637.358 1.895.332

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(continuación)

Año 0 1 2 3 4 5 6
Ingresos : UM
Venta Producto 2.719.320 2.403.120 2.940.660 6.418.860