PRACTICA N0 01

OPERACIONES UNITARIAS

I. OBJETIVOS

 Separación de sustancias de mezclas homogéneas.

 Conocer los equipos que realizan la transferencia de masa en el

laboratorio de operaciones y procesos unitarios.

II. FUNDAMENTO TEORICO

En esta práctica hacemos reconocimiento de los siguientes equipos:

 Columna de absorción gaseosa
 Columna de rectificación
 Columna de platos
 Extracción solido – liquido
 Equipo de extracción de aceites esenciales
 Extracción solido liquido Batch multivalente
 Secador por atomización
 Columna de extracción Liquido – Liquido

Y a continuación profundizaremos mas acerca de los equipos mencionados en

transferencia de masa:

1. COLUMNA DE ABSORCION

1.1 Introducción a la absorción

La absorción de gases es una operación unitaria por la que los componentes

solubles absorbatos, de una mezcla gaseosa se disuelven en un líquido, el
absorbente. La operación inversa, denominada desorción, consiste en la
transferencia a la fase gaseosa de los componentes (solutos) volátiles de una
mezcla líquida. Para conseguir el contacto íntimo de las fases, líquido y gas,
ambas operaciones utilizan el mismo tipo de equipo empleado en la
destilación, es decir, torres de platos, torres de relleno, torres de pulverización
y columnas de burbujeo.

Las torres o columnas son recipientes cilíndricos esbeltos donde se coloca

un relleno o platos y se hace circular, normalmente en contracorriente, el gas
y el líquido por el interior de la torre. Los dispositivos internos colocados
promueven el contacto entre las fases, aumentando así el área interfacial por
el cual se producirá la transferencia de materia.

Los mecanismos más utilizados para conseguir este fin son: Primero dividir
el gas en pequeñas burbujas en una superficie líquida continua (torres de
burbujeo), Segundo separar el líquido en películas que fluyan a través de una
fase gaseosa continua (torre de relleno), tercero y último convertir el líquido
en gotas de pequeño tamaño que caigan a través de una fase gaseosa
continua (torre de pulverización). Cada uno de estos mecanismos favorece
un tipo de transferencia, y según los requisitos que deseemos alcanzar será
más recomendable utilizar un tipo de columna u otro.

Los equipos de contacto pueden ser categorizados como equipos de contacto

por etapas (torres de platos), que utilizan un número de etapas separadas
para realizar el contacto gas-líquido o equipos de contacto continuo-
diferencial (torres de relleno), que utilizan toda la columna como un sistema
continuo de contacto gas-líquido.

1.2 La absorción aplicada a la purificación de gases

La absorción aplicada a la purificación de gases puede dividirse en tres tipos;

dependiendo de la naturaleza de la interacción entre absorbato y el
absorbente:

- Absorción física: el compuesto absorbido es más soluble en el líquido

que otros compuestos presentes en la corriente gaseosa y no reacciona
químicamente con el absorbente. La concentración de equilibrio en la fase
líquida depende fuertemente de la presión parcial del gas objetivo. Por lo
que, no suele ser viable si la concentración del compuesto es muy baja en
la fase gas. Un ejemplo de este tipo de absorciones es el proceso Selexol
para absorber H2S y CO2 en polietilenglicol.

- Reacciones reversibles: existe una reacción química entre el

compuesto gaseoso objetivo y un compuesto de la fase líquida que es
reversible en función de las condiciones de operación. El compuesto, por
tanto, presentará una fracción en forma acuosa que tendrá una fracción en
forma vapor será proporcional a la temperatura. Este tipo de reacciones es
difícil de modelar por su naturaleza no lineal, pero permiten la regeneración
del compuesto absorbente en una etapa de stripping o desorción mediante
temperatura. Un ejemplo de este tipo de absorción es la absorción de CO2
en una solución de monoetanolamina (MEA).

- Reacciones irreversibles: el compuesto absorbido reacciona con un

componente de la fase líquida para formar un producto que no se
descompone por acción de la temperatura. Un ejemplo de este caso es la
absorción de H2S en soluciones de hierro para formar un fango de
partículas de azufre.

En líneas generales, la reacción química permite una mayor capacidad para

disolver el soluto en la fase líquida. Según el régimen de reacción o su
velocidad, se puede realizar otra clasificación:

- Régimen de reacción lenta: la reacción ocurre en el seno de la fase

líquida. En este tipo de reacciones no se observa una mejora sustancial
en la transferencia del gas al líquido. Este régimen es indeseado para
propósitos industriales si es el gas que se desea absorber el que presenta
un comportamiento de absorción lento. En cambio, es el ideal para
 compuestos que no se desea absorber. En este caso, la resistencia en la
fase gaseosa puede despreciarse y se puede suponer que la velocidad de
reacción tiene un efecto predominante en la velocidad de reacción.

- Régimen de reacción rápido: en muchos tipos de procesos de

tratamiento de gases, la absorción está en el régimen rápido de reacción.
El régimen rápido ocurre cuando no está en el régimen instantáneo pero
la reacción ocurre en la película de líquido. Por lo que el factor de mejora
de la reacción química es lejana a 1. La reacción que ocurre entre el CO2
y las soluciones alcalinas acuosas suelen estar incluidas en este régimen
de reacción, ya que no son extremadamente rápidas al ser un ácido de
Lewis y necesitar un primer paso de hidratación antes de reaccionar con
el álcalis.
26 Absorción de contaminantes inorgánicos de un gas de gasificación de
RDF mediante sosa caustica

- Régimen de reacción instantáneo: Este régimen es particularmente

interesante para analizar la eliminación de H2S de corrientes de gases, ya
que el H2S presenta reacciones virtualmente instantáneas de
transferencia de protones en líquidos alcalinos. El factor de mejora de
reacción es cercana a la unidad y la reacción ocurre en la película cercana
la interface gas-líquido. Durante este régimen de reacción, la resistencia
en la fase líquida es mucho menor a la de la resistencia gaseosa.

1.3 Propiedades químicas d o compuestos presentes en la mezcla de

gases para la absorción en distintos solventes

Las propiedades de la mezcla entrante son necesarias para saber qué

proceso sería el más indicado para abatir los contaminantes presentes en la
corriente de syngas con el mínimo coste. En este tema se ha especificado
como necesario el uso de cáustico como absorbente, pero uno de los
objetivos es la búsqueda de la idoneidad del absorbente.

En la Tabla 2.1 se adjuntan las solubilidades de los compuestos

contaminantes y propiedades de los solventes interesantes que limitan su
aplicación.
 En la tabla puede observarse la selectividad de cada uno de los absorbentes
debatidos en el proceso. Es notable la mayor selectividad de equilibrio que
posee la metildietanolamina frente la sosa cáustica que implicará una menor
necesidad de absorción de CO2 para absorber la misma cantidad de H2S.
.
1.4 Separación de H2S y su problemática

a. Opciones de separación utilizando una mezcla caustica como

absorbente

Cuando se trata un gas ácido que contiene H2S y se opera con una
solución de NaOH como absorbente es necesario evaluar la mezcla
entrante y su composición. Si el único gas presente en la corriente es H2S,
no es necesario utilizar un diseño complejo y se puede escoger entre el
diseño simple utilizando NaOH en exceso o un diseño en doble etapa que
optimice el uso de NaOH. Generalmente, si existe un compuesto que se
absorbe en simultáneo, se debe diseñar un proceso especial que sea
selectivo. Entre los compuestos presentes usualmente están el CO 2 o el
NH3.

Figura 1.1. Configuración típica de un scrubber de un solo lazo.

Cada uno de los sistemas siguientes están enfocados a ofrecer como ventaja
una mayor simplicidad, producir un producto de mayor calidad (NaHS frente a
Na2S ya que el primero tiene valor comercial), conseguir un menor consumo de
NaOH en el proceso o ser un proceso más selectivo.

b. Lavadores cáusticos de un solo lazo con exceso de NaOH

En este proceso simple, el gas pasa a través de una torre (normalmente
de relleno) en contracorriente a una corriente de líquido de cáustico
recirculado. Este tipo de unidades necesita una bomba para impulsar el
reciclo de líquido, intercambiadores de calor para eliminar el calor
producido en la absorción y los controladores necesarios para garantizar
su correcto funcionamiento. Además, se necesita un aporte de NaOH para
compensar el cáustico consumido en el proceso (Figura 1.1).

Este tipo de configuración es ideal para plantas de pequeña capacidad

que no tienen espacio para equipos o cuando el coste de los equipos sea
significativo, pero, si se desea alcanzar un gran rendimiento, es necesario
operar en gran exceso de NaOH respecto al azufre absorbido (NaOH:H2S
= 2:1). Este exceso es el principal factor en el rendimiento de absorción
de sulfuro de hidrógeno. Debido a este gran consumo de caustico, la
operación con este tipo de configuraciones se limita a concentraciones
bajas de H2S con bajo contenido en CO2.

Uno de los usos más comunes en la industria de este tipo de

configuraciones es como back-up de una unidad Claus durante las
paradas.

c. Lavadores cáusticos con doble lazo

En un lavador cáustico de doble lazo (Figura 1.2) se opera con dos zonas
en una columna. La primera y superior, que opera a un pH elevado, es
una zona donde se purifica la corriente a límites muy bajos de H2S; y, la
segunda e inferior, que opera a un pH menor y ofrece la separación de la
mayoría de H2S de la corriente de entrada.

Esta configuración permite alcanzar una concentración muy pequeña de

H2S a la salida del gas, minimizando el consumo de NaOH en la operación
a costa de tener una mayor complejidad y coste de equipamiento.
Además, permite obtener un producto de mayor calidad (mayor cantidad
de NaHS) gracias a que opera a un pH menor en la zona baja.
 Figura 1.2. Configuración típica de un lavador cáustico de doble lazo.
1.5 Equipo de absorción de gases
La absorción es una operación básica de transferencia de materia que
consiste en la separación de componentes de una mezcla gaseosa por
contacto con un disolvente adecuado.

Las operaciones de separación de transferencia de materia implican el

contacto de dos fases inmiscibles, que unas veces será intermitente,
como ocurre en las columnas de pisos, y otras veces continuo, como
sucede en las columnas de relleno.

Algunos procesos que ponen de manifiesto la importancia de la

absorción son:

 La recuperación de vapores disolventes o gasolina natural de

corrientes gaseosas.
 Los tratamientos de gases en las refinerías.
 La descontaminación de gases industriales.
 La Columna de Absorción de Gases, es un equipo a escala diseñado
para estudiar los procesos hidrodinámicos y de absorción en columnas
de relleno.
1.6 Descripción del equipo

La columna de absorción de gases es un equipo a escala diseñado

para estudiar los procesos hidrodinámicos y de absorción en las
columnas de relleno. El sistema absorbe amoniaco o CO 2 de una
mezcla con aire en la solución acuosa que desciende por la columna.

Las partes principales del equipo son:

 Columna de relleno: está formada por un tubo cilíndrico de vidrio y

rellena de anillos Raschig.

 Circuito de líquido (agua): el líquido, que se encuentra almacenado

en un depósito de PVC, se impulsa hacia la columna con ayuda de
una bomba. El líquido alimenta a la columna por la cabeza de la
misma a través de una ducha difusora de vidrio. Después de
atravesar la columna, el líquido es devuelto al depósito de
almacenamiento. El caudal de líquido que llega a la columna se
mide con un caudalímetro.

 Circuito de gas (aire y CO2): consiste en una corriente mezclada de

CO2 y aire (suministrado por una soplante). Las dos corrientes
gaseosas se mezclan, y después se introducen por la base de la
columna a través de una entrada lateral situada por debajo del nivel
del lecho, para que así la mezcla gaseosa sea lo más homogénea
posible. Ambos caudales se miden con caudalímetros.

 El sistema de medida de CO2: permite determinar la concentración

de dicho gas en las corrientes procedentes de la parte superior y
central de la columna.

2. COLUMNA DE RECTIFICACION

2.1 Introducción

La destilación es el método de separación de sustancias químicas puras,

más antiguo e importante que se conoce. La época más activa de esta área
de investigación fue en torno a los años 70. No obstante, hoy en día es un
área de investigación relevante, con una gran acogida tanto en el ámbito
industrial como en el universitario.

La destilación es la separación de una mezcla líquida por vaporización

parcial de la misma; la fracción vaporizada se condensa y se recupera como
líquido. La forma de destilación más antigua es la que se realiza para obtener
bebidas alcohólicas. Así, al calentar una mezcla que contiene agua y alcohol,
los componentes más livianos, en este caso el alcohol, se concentran en el
destilado. Las columnas de destilación, elementos utilizados para llevar a
cabo este proceso, son el resultado de la evolución tecnológica en la que se
hace exactamente lo mismo sólo que de una manera más eficaz: a través de
una serie de etapas hay evaporaciones y condensaciones escalonadas,
acopladas entre sí.

La destilación se aplica en casi toda la industria química. Históricamente, el

gran interés en la destilación proviene de la industria del petróleo para
obtener el combustible que usamos habitualmente, o tantos otros derivados
como los plásticos. Gran parte de la investigación en destilación se ha
realizado en este sector, que utiliza siempre la modalidad "continua" porque
las cantidades en juego son muy grandes. En tanto, la destilación del método
"batch" se utiliza en la industria pequeña y mediana -farmacéutica,
alimenticia; de transistores, por citar unos pocos ejemplos-. Como puede
apreciarse, el campo de uso de ambos tipos de destilación es muy vasto, y
se la estudia porque sirve.

El proceso de destilación es fundamental en la elaboración de numerosos

productos industriales, aunque sin duda es la industria petroquímica, el área
industrial en la cual el proceso de destilación adquiere una mayor
importancia.

Las columnas de destilación utilizadas para realizar el proceso, constituyen

un porcentaje significativo de la inversión que se realiza en plantas químicas
y refinerías de todo el mundo. El coste de operación de las columnas de
destilación es a menudo, la parte más costosa de la mayoría de los procesos
industriales en los que interviene. Por ello, el disponer de técnicas prácticas
para modelar columnas de destilación más o menos realistas y el desarrollar
sistemas de controles eficaces y fiables es muy importante, a fin de
conseguir, un funcionamiento eficaz y seguro de los sistemas de destilación
industriales.

La destilación está basada en el hecho de que el vapor de una mezcla

hirviente es más rico en componentes de bajo punto de ebullición.

En consecuencia, cuando el vapor es enfriado y condensado, el condensado

contendrá los componentes más volátiles. Al mismo tiempo, la mezcla
original contendrá en más cantidad los componentes menos volátiles.

Las columnas de destilación son diseñadas para alcanzar esta separación

de manera eficiente.
Aunque mucha gente tiene una idea aceptable de lo que significa
“destilación”, hay aspectos importantes que merecen ser destacados:

• La destilación es la técnica de separación más común.

• Consume cantidades enormes de energía en requerimientos de calor y
enfriamiento.
• Constituyen más del 50% de los costos de operación de planta

La mejor manera de reducir los costos de operación de las existentes

unidades, es mejorar la eficiencia y operación mediante procesos de
optimización y control. Para alcanzar esta mejora, es esencial un
conocimiento profundo de los principios de destilación y como están
diseñados los sistemas de destilación.

2.2 Tipos de columnas de destilación

Hay varios tipos de columnas de destilación, cada una diseñada para un

determinado tipo de separación y cada una difiere de la otra en términos de
complejidad. Una manera de clasificar las columnas de destilación es
observar cómo operan. Por tanto tenemos:

• Columnas batch
• Columnas continuas

La elección de uno u otro tipo de destilación depende a menudo de la clase

de industria y de la cantidad a procesar. Cuando se trata de destilar grandes
volúmenes, las operaciones continuas son las más convenientes. En
cambio, cuando las cantidades son más pequeñas, como es el caso en la
industria alimenticia, alcoholera, farmacéutica, de química fina (aditiva,
aromatizante), o de las muy especializadas, se prefiere la destilación batch.

a. Columnas batch

En una operación batch, la alimentación a la columna es introducida por

lotes. Esto es, la columna se carga con un lote y es entonces cuando se
lleva a cabo el proceso de destilación. Cuando el objetivo deseado es
alcanzado, se introduce el siguiente lote de alimentación.

b. Columnas continuas

En contraste con el tipo anterior de columnas, una columna continua

recibe un flujo de alimentación continuo. No ocurren interrupciones a
menos que se presenten problemas con la columna o en los alrededores
de las unidades de proceso. Son capaces de manejar grandes cantidades
de material prima y son las más comunes de los dos tipos. En el presente
trabajo, solo será utilizado este tipo de columnas

Tipos de Columnas Continuas

Las columnas continuas pueden ser convenientemente clasificadas de

acuerdo a:

a. La naturaleza del flujo de alimentación que se está procesando:

• Columnas binarias: el flujo de alimentación contiene solo dos

componentes.

• Columna multicomponente: el flujo de alimentación contiene más de

dos componentes.
 b. El número de flujos de productos que posea:

• Columna multiproducto: columna que tiene más de dos flujos de

productos.

c. Los dispositivos internos:

• Columna de platos: donde platos de varios diseños son usados para

manejar el líquido, de manera que se provee un mejor contacto líquido-
vapor, y por tanto una mejor separación.

• Columna de relleno: donde en lugar de platos, se usan rellenos para

acentuar el contacto líquido-vapor.

2.3 Principales componentes de una columna de destilación

Las columnas de destilación constan de varios componentes, cada uno

es usado ya sea para transferir energía calorífica o transferir materia. Una
típica columna de destilación contiene los siguientes componentes (entre
paréntesis va la terminología en inglés):

Un armazón vertical donde tiene lugar la separación de los

componentes del líquido.

Componentes internos de la columna tales como platos (trays) y/o

empaquetaduras (packings) que se usan para promover la
separación de componentes.

Un ebullidor (reboiler) que provee la vaporización necesaria para el

proceso de destilación.

Un condensador (condenser) que se usa para enfriar y condensar

el vapor saliente de la parte superior de la columna.

Un tanque de reflujo (reflux drum) que maneja el vapor condensado

que viene de la parte superior de la columna de manera que el
líquido (reflujo) pueda ser recirculado a la columna.

El armazón vertical aloja los dispositivos internos y junto con el

condensador y el rehervidor, constituyen la columna de destilación. Un
esquema de una unidad de destilación típica de alimentación simple y dos
flujos de productos es mostrado abajo:
Figura 2.1. Columna de destilación y sus componentes

Operación básica y terminología

La mezcla líquida que será procesada es conocida como flujo de

alimentación y este es introducido usualmente en un lugar cercano a la
parte central de la columna en un plato conocido como plato de
alimentación. El plato de alimentación divide la columna en dos
secciones: una superior (de enriquecimiento o rectificación) y una inferior
(de empobrecimiento). El flujo de alimentación desciende en la columna
donde es recogido en la parte superior en el rehervidor.

Figura 1.2. Parte inferior de columna de destilación

Se suministra calor al ebullidor para generar vapor. La fuente de calor

puede ser un flujo adecuado, aunque en la mayoría de plantas químicas,
éste es normalmente vapor. En refinerías, la fuente de calor puede ser los
flujos de salida de otras columnas. El vapor se eleva en el rehervidor y es
reintroducido dentro de la unidad en la parte inferior de la columna. El
líquido que se remueve del rehervidor es conocido como producto de
fondo o simplemente, fondo.
 El vapor se eleva en la columna, y sale en la parte superior de la unidad,
y es enfriado por el condensador. El líquido condensado es almacenado
en un contenedor conocido como tanque de reflujo. Algo de este líquido
es devuelto a la parte superior de la columna y es lo que se conoce como
reflujo. El líquido condensado que removido del sistema es conocido como
destilado o producto de cabeza.

Figura 1.3. Parte superior de columna de destilación

2.4 Principios de destilación

La presión de vapor de un líquido a una temperatura particular es una

presión de equilibrio ejercida por las moléculas saliendo y entrando a la
superficie del líquido. Citemos algunos puntos importantes de la presión
de vapor:

a. Presión de presión y ebullición

 La entrada de energía eleva la presión de vapor.

 La presión de vapor está relacionado con la ebullición.
 Un líquido hierve cuando su presión de vapor iguala la presión
circundante.
 La facilidad con que un líquido hierve depende de su volatilidad.
 Líquidos con altas presiones de vapor (líquidos volátiles) ebullirán a
temperaturas inferiores.
 La presión de vapor y por tanto el punto de ebullición de una mezcla
líquida depende de las cantidades relativas de los componentes en la
mezcla.
 La destilación ocurre a causa de las diferencias en la volatilidad de los
componentes en la mezcla líquida.

b. El diagrama del punto de ebullición

El diagrama del punto de ebullición muestra como varían las

composiciones de equilibrio de los componentes de una mezcla líquida
con la temperatura a una presión determinada.
Considere como ejemplo de una mezcla líquida que contiene 2
componentes (A y B), una mezcla binaria. Este tiene el diagrama de punto
de ebullición que se muestra en la gráfica

Figura 1.4. Diagrama de punto de ebullición

El punto de ebullición de A es el que corresponde cuando la fracción molar

de A es 1. El punto de ebullición de B es el que corresponde cuando la
fracción molar de A es 0. En este ejemplo, A es el componente más volátil
y por tanto tiene un punto de ebullición menor que el de B. La curva
superior en el diagrama es llamada la curva del punto de rocío mientras
que una es llamada la curva del punto de burbuja.
El punto de rocío es la temperatura al cual el vapor saturado. El punto de
burbuja es la temperatura al cual el líquido comienza a hervir.
La región arriba de la curva del punto de rocío muestra la composición de
equilibrio del vapor sobrecalentado mientras la región debajo de la curva
del punto de burbuja muestra la composición de equilibrio del líquido
subenfriado.

Por ejemplo, cuando un líquido subenfriado con fracción molar de A =0.4

(punto A) es calentado, su concentración permanece constante hasta
alcanzar el punto de burbuja (punto B), por lo que empieza a ebullir. El
vapor evoluciona durante la ebullición hasta alcanzar la composición de
equilibrio dada por el punto C, aproximadamente donde la fracción molar
de A es 0.8. Esto es aproximadamente 50% más rico en A que el líquido
original.

La diferencia entre las composiciones de líquido y vapor es la base de las

operaciones de destilación.
2.5 Volatilidad relativa

La volatilidad relativa es la medida de la diferencia de las volatilidades

entre 2 componentes, y por tanto de sus puntos de ebullición. Indica cuan
fácil o difícil puede resultar la separación. La volatilidad relativa del
componente i con respecto al componente j está definido como:

Donde:
yi = fracción molar del componente i en el vapor
xi = fracción molar del componente j en el líquido

De esta manera, si la volatilidad relativa entre dos componentes es

bastante cercana a uno, indica que tienen características de presión de
vapor bastante similares. Esto significa que tienen puntos de ebullición
bastante similares y por tanto, será difícil separar los dos componentes
mediante destilación.

2.6 Equipo de Columna de destilación

La rectificación es una destilación con enriquecimiento de vapor y es el

tipo más empleado en la práctica para separar líquidos volátiles en la
industria, debido a la facilidad con que se consigue el enriquecimiento
progresivo del vapor y del líquido en los componentes respectivos.

En esencia, como se aprecia en la Figura 1, el dispositivo de rectificación

consta de:

o Calderín: donde se aporta el calor necesario para la ebullición de

la mezcla, y del cual se extrae la corriente de residuo. La ebullición
de la mezcla en el calderín da lugar a una corriente de vapor
ascendente.

o Columna: donde se ponen en contacto la fase vapor generada en

el calderín con el reflujo procedente del condensador.

o Condensador: situado en cabeza de la columna, condensa todo el

vapor que ha ascendido por la columna y suministra así una
corriente líquida que se puede devolver íntegramente a la columna
(reflujo), o separar parcialmente como corriente de destilado.
El fundamento de la rectificación es el contacto sucesivo del vapor
ascendente, con el líquido descendente cuya concentración no está en
equilibrio con el vapor, de forma que para alcanzarlo parte de los
componentes menos volátiles del vapor han de condensar sobre el líquido
y a cambio, evaporarse parte de los componentes más volátiles del líquido
que pasaran a la corriente de vapor.

Para conseguir un adecuado contacto entre el líquido y el vapor se pueden

utilizar diferentes procedimientos, si bien el más usado es el de la columna
de platos o pisos, como el que se va a emplear en la práctica. A lo largo
de la columna hay una variación continua de la concentración de la
mezcla. El vapor se concentra en el componente más volátil a medida que
asciende y el líquido se concentra en el menos volátil al descender.
 2.7 Balance de materia

En rectificación existen dos balances de materia básicos:

1) Balance general que relaciona los caudales de alimentación, destilado

y residuo de la columna, Ec. 1. Este balance indica que la carga inicial
suministrada al calderín (F) se separa en una corriente de destilado
(D) rica en el componente volátil y en otra corriente de residuo (R).

F = D + R [1]

2) Balance al componente más volátil, Ec. 2. Donde “xF”, “xD” y “xR”

representan las concentraciones de este componente en la
alimentación, destilado y residuo de la columna respectivamente.

F · xF = D · xD + R · xR [2]

3. COLUMNA DE PLATOS
La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia donde se
pone en contacto una mezcla gaseosa con un disolvente líquido. De modo
que se consigue la transferencia de uno o más componentes desde la fase
gas hasta la fase líquida.
La absorción puede ser física, química o biológica, que dependerá de como
se disuelva el gas en el líquido o de como reaccione dando a lugar nuevos
productos químicos.
La circulación de los fluidos en este equipo suele ser a contracorriente
aprovechando la diferencia de densidades. El líquido se introduce por la
parte superior y desciende por el aparato, mientras que el gas entra por la
base y sube por este, tal y como se muestra en la figura 1.1. El contacto
entre los dos fluidos tiene lugar sobre platos (contacto discontinuo) o
mediante un relleno (contacto continuo). La cantidad de platos y de relleno,
dependerá de la altura de la columna y de las concentraciones que se
quieran conseguir. Además, se puede relacionar la cantidad de platos con la
altura del relleno mediante la HEPT (Height Equivalent to a Theoretical
Plate).
Los disolventes utilizados son generalmente caros, por lo cual deben ser
recuperados. Su elección para realizar la extracción es un problema
complexo. El disolvente ideal es aquél que reúne las propiedades siguientes:

 Solubilidad infinita del soluto con el líquido extractor.

 Que no sea volátil.
 Que no sea tóxico.
 Que no sea viscoso.
 Que no sea inflamable.
 Que no haga espuma.
 Que sea estable.
 Que no sea muy caro
A. Relaciones de equilibrio

Las dadas de equilibrio y los balances de materia son utilizados para

determinar el número de etapas de equilibrio, es decir, para encontrar los
platos teóricos necesarios o las unidades de transferencia requeridas para
obtener una separación determinada.
La ley de Dalton establece que en una mezcla gaseosa, cada gas ejerce
su presión como si los otros gases no fueran presentes. Esta presión
recibe el nombre de presión parcial (Pi) como la que ejercería si ocupase
todo el volumen de la mezcla a la misma temperatura, es decir:

Donde:

Pi: presión parcial del gas.

ni: moles del gas.
R: constante de los gases ideales.
T: temperatura.
Esta expresión tiene su utilidad ya que la presión total (P) de la mezcla es
la suma de todas las presiones parciales.

Por lo tanto, si se divide la ecuación (1) entre la ley de los gases ideales se
obtiene :
 Recordando la ley de Henry:

Con estas dos leyes se puede concluir:

B. Balance de materia

Este mecanismo de transferencia se da cuando un de los límites del

sistema es permeable a un solo componente de la mescla. Por ejemplo,
en las operaciones de absorción, humidificación, extracción líquido-
líquido, cuando las propiedades de la interface se pueden considerar que
el régimen de circulación es laminar. En estos casos podemos suponer
que la interface es impermeable.

- FLUJO A CONTRACORRIENTE.

El corriente gaseoso en cualquier punto de la columna, ya sea de relleno

o de platos, consta de un cabal (G), que son los moles totales dividido por
la unidad de tiempo; ya que se trata de una unidad de transferencia que
pasa en continuo. Está constituida por un soluto A, el cual se difunde de
fracción molar (y) y la presión parcial (P) o razón molar (Y). Además, hay
un gas que no se difunde porque es insoluble (Gs), que son moles
divididos por la unidad de tiempo.

A parte de contener un corriente gaseoso también hay un corriente líquido

(L), que son los moles divididos por la unidad de tiempo, donde contiene
una fracción molar (x) de un gas soluble o una razón molar (X). La Ls son
los moles divididos por la unidad de tiempo de un disolvente que
básicamente no es volátil.
 Figura
Esquema de una columna de absorción a contracorriente.

Las razones molares se calculan:

- Por la fase gas:

- Por la fase líquida:

Por lo tanto, se tienen las relaciones siguientes:

- Para la fase gas:

- Para la fase líquida:

A continuación se presentan los balances de materia tanto para una
columna de platos como para una de relleno en la parte inferior:

- Para una columna de platos:

- Para una columna de relleno:

Donde :
Np: número de platos.
Estas ecuaciones anteriores son las que pertenecen a la línea de
operación. Esta línea de operación es una recta sólo cuando se gratifican
en unidades de razón molar (Y y X), de modo que si se grafican en
unidades de fracción molar lo que se obtiene es una curva en vez de una
recta. Así, la ecuación es transforma en:

- Para una columna de relleno:

* Para la fase gas:

* Para la fase líquida:

Donde:
PT: presión que en cualquier punto de la columna se puede considerar
constante.

Piso teorico.- en el concepto de PLATO TEÓRICO que es aquel donde

se alcanza el equilibrio entre el líquido y el vapor, de modo que el líquido
que desciende al plato inferior, está en equilibrio con el vapor que
asciende al superior.

Relación de reflujo.- del líquido que se devuelve a la columna como

reflujo y el que se extrae como destilado. Se expresa por la razón L/V
(razón de reflujo interna) o como L/D (razón de reflujo externa). La
columna rectifica gracias al reflujo que permite el enriquecimiento del
vapor que asciende. Es lógico que al aumentar la relación de reflujo sea
mayor el contacto y más fácil la separación.

Reflujo total.- la columna se condensan y se devuelven a la misma como

reflujo, de modo que no se extrae destilado, se dice que la columna
 opera bajo REFLUJO TOTAL, en estas condiciones la relación de reflujo
tiene por valor:

L/V = 1/1 = 1 Con lo

Con lo que la relación reflujo extrema será:

L/D = 1/0 = α

C. Columna de platos

Generalmente la operación de absorción de gases, igual que en otras

operaciones básicas, como pueden ser la desorción y la rectificación, se
realizan en columnas que son iguales que en el caso de una torre o
columna de absorción con relleno. Son cuerpos cilíndricos dispuestos en
posición vertical. En su interior se pueden encontrar unos dispositivos
(bandejas, platos,) El objetivo principal de estos platos es proporcionar
una gran superficie de contacto entre las dos fases: la fase gaseosa y la
fase líquida.

Los platos o bandejas se ponen en contacto con la fase líquida y el gas

en contracorriente. Lo que transcurre es una transferencia de materia a
causa del gradiente de concentración.

El diseño de las columnas de platos se basa en los principios de los

cálculos para la determinación del número de platos teóricos, para
conseguir una concentración determinada a partir de la técnica de
absorción de gases.

La utilización de las columnas de platos se realiza básicamente en

operaciones a gran escala.

Las características de aplicación son:

- Tienen un contacto discontinuo con el gas.

- Gran diámetro del gas.
- Se utilizan cuando hay sólidos en suspensión.
- Se aplica en los casos que puedan haber cambios bruscos de
temperatura.
- Se utilizan cuando de debe trabajar con presiones elevadas.

D. Tipos de platos

- Platos perforados:

Son placas con perforaciones que pueden ser de diferentes tamaños. Su

construcción es la más sencilla de todas.
Figura 2.3: Esquema de un plato perforado.

Figura 2.4: Ejemplo real de un plato perforado.

- Platos de “campana de barboteo”:

Son los más utilizados a lo largo de la historia, i por lo tanto hay de muchas
formas y tamaños. Las campanas están colocadas encima de unos
conductos de subida.

Figura 2.5: Esquema de un plato de barboteo.

 Figura 2.6: Ejemplo real de un plato de campanas de barboteo.

- Platos de válvula:

Es un modelo que se encuentra en el medio de los dos tipos de platos

anteriores. Su construcción consiste en un agujero donde encima hay una
válvula, la cual se eleva con el paso del corriente líquido. Es muy similar
al de campana de barboteo.

Figura 2.7: Esquema i tipos de platos de válvulas.

Aún que el más utilizado es el plato perforado, debido a du facilidad de

construcción, si se requiere una mayor flexibilidad, de deben utilizar los
otros tipos de platos. Los platos de barboteo se suelen utilizar para
controlar el tiempo de residencia óptimo para conseguir determinadas
reacciones químicas.

E. Calculo grafico

Para realizar el cálculo del número de platos teóricos gráficamente se

tiene que realizar una representación gráfica a partir de los diagramas de
equilibrios, donde el diseño debe de ser una parte integrada que incluya
una distribución de un solo suelto entre el disolvente y la fase gas inerte.
 El número de platos teóricos se puede encontrar escalonando el diagrama
de equilibrio siempre y cuando los datos de equilibrio sean las correctas y
estén bien representadas en el diagrama.

Figura : Ejemplo del cálculo gráfico del número de platos teóricos.

4. EXTRACCION SOLIDO LIQUIDO

La extracción solido – liquido es una operación unitaria empleada para

separar uno o mas componentes de una solución solida, tiene un amplio uso
en la industria, donde se emplea desde la metalurgia hasta en la obtención
de aceites vegetales a partir de semillas. Esta operación puede ser realizada
de manera continua o discontinua. De acuerdo a la forma en que se opere
se empleran
5. EQUIPO EXTRACCION DE ACEITES ESENCIALES
III. CONCLUSIONES
IV. BIBLIOGRAFIA
V.