Fábricas de envases de vidrio[editar]

En términos generales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en tres

fases: preparación de las materias primas, proceso en caliente, y postproceso en
frío. En la primera, se almacenan y dosifican las materias primas; en la segunda se funde
el vidrio mediante hornos y se da forma a los envases utilizando máquinas especiales; y en
la tercera se inspecciona el producto, y se embala para ser expedido.

Proceso en caliente[editar]
La tabla siguiente muestra valores habituales de puntos fijos de viscosidad aplicables a la
producción de vidrio a gran escala y para vidrios fundidos en laboratorio:1

Log10(η, Pa·s) Log10(η, P) Descripción

1 2 Punto de fusión (homogeneización y afinado del vidrio fundido)

3 4 Punto deTrabajo (prensado, soplado, conformación de gotas)

4 5 Punto de flujo

Punto de reblandecimiento de Littleton (el vidrio se deforma visiblemente bajo su propio peso.
6.6 7.6
Procedimientos estándares ASTM C338, ISO 7884-3)

8–10 9-11 Punto de reblandecimiento dilatométrico, Td, dependiendo de la carga2

Punto de deformación (el vidrio se deforma bajo su propio peso a escala μm en unas cuantas
10.5 11.5
horas)

11–12.3 12–13.3 Temperatura de Transición del vidrio, Tg

12 13 Punto de recocido (la tensión desaparece en algunos minutos.)

13.5 14.5 Punto de tensión (la tensión desaparece en varias horas.)

Preparación de materias primas[editar]

Uno de los pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el procesamiento de las
materias primas, que suelen almacenerse en grandes silos (alimentados por camión o
ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días de producción. Algunos sistemas incluyen el
tamizado de los materiales; su inspección, muestreo y análisis; secado, o precalentado (en
el caso del reciclado). Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y balanzas para
alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de acuerdo con las diferentes
características deseadas (colores y calidades). La disponibilidad y la pureza de los
materiales determinan las condiciones de cada lote.
Hornos[editar]

Alimentación de un horno de vidrio

En el proceso en caliente es donde se dan distintas formas al vidrio fundido. Para
mantener su temperatura, los hornos se alimentan lentamente. Suelen funcionar con gas
natural o fueloil, con temperaturas de hasta 1.575 °C,3 limitadas solo por la calidad del
material del propio horno y por la composición del vidrio. Los tipos de hornos utilizados
suelen tener alimentación de oxígeno para mejorar su rendimiento. Su capacidad de
producción se suele medir en toneladas métricas por día.
Proceso de conformación[editar]

Conformación de envases de vidrio

Actualmente hay dos métodos primarios de fabricar recipientes de vidrio: el método
de soplado y soplado utilizado solo para envases de cuello estrecho, y el método
de compresión y sopladoutilizado para tarros y recipientes de forma cónica.
En ambos métodos, un flujo de vidrio fundido a su temperatura plástica (1.050–1.200 °C),
es cortado con una hoja de cizallamiento para formar un cilindro sólido de vidrio,
denominado una "gota" (gob en inglés), con el peso predeterminado necesario para hacer
una botella. Ambos procesos se inician con la gota en descendiendo por gravedad, guiada
a través de alimentadores y tolvas a los moldes de soplado, cuyas dos mitades están
cerradas y se sellan por arriba mediante un separador.
En el proceso de soplado y soplado, el vidrio es primero soplado a través de una válvula
superior, forzándolo a bajar hacia al molde de anillo de tres piezas, mientras queda
aprisionado del molde del cuello, donde se da forma a los detalles de la boca del recipiente
(el anillo para sujetar las chapas o las estrías helicoidales de los cierres de rosca)4
resultando un recipiente parcialmente formado. Entonces se efectúa otra inyección de aire
comprimido en una segunda etapa para dar su forma final al recipiente tras girar el molde
180°.
Como ya se ha indicado, estos recipientes están fabricados en dos etapas. Los moldes de
la primera etapa conforman todos los detalles de la boca del recipiente, pero el cuerpo
inicialmente queda de un tamaño mucho más pequeño que su medida final. Estos
recipientes parcialmente terminados se denominan "parisons", aunque son
inmediatamente soplados a continuación para que adquieran su forma final.
Respecto al mecanismo, los "anillos" están sellados por abajo mediante un émbolo. Con el
primer soplado, la gota toma su posición, y el émbolo se retira ligeramente, para dejar que
la superficie del recipiente se alise. Este soplado procedente de la parte inferior a través
del émbolo crea el "parison", quedando el cuello del recipiente en la parte inferior del
molde. El cierre se levanta y los espacios se abren, girando ahora el molde 180 grados.
Con el cuello del recipiente situado ahora arriba, se termina de dar la forma al recipiente
mediante el segundo soplado.
En el proceso de compresión y soplado, el "parison" está formado por un émbolo de
metal largo que se eleva e impulsa el vidrio hacia afuera para llenar el anillo y los moldes.45
El proceso entonces continúa como en el caso anterior, con el "parison" transferido al
molde de la forma final, y el vidrio soplado en el molde.
Acto seguido, el envase de vidrio es extraído del molde por un mecanismo especial, y es
depositado sobre una plataforma donde se enfría con corrientes de aire. Finalmente, las
botellas son transportadas a una temperatura controlada para ser sometidas al proceso de
recocido.
Máquinas conformadoras[editar]

Máquina conformadora durante la producción de botellas6

Estas máquinas controlan y mueven las partes que dan forma a los envases. Constan de
19 mecanismos básicos que intervienen para formar una botella. Normalmente son
accionados por aire comprimido (de alta presión - 3.2 bar y de baja presión - 2.8 bar).
Están cronometrados electrónicamente para coordinar todos sus movimientos. La máquina
de sección individual (o IS en inglés) es la más utilizada. Tiene un banco de entre 5 y 20
secciones idénticas, cada una con un sistema completo para fabricar envases. Las
secciones están en una fila; un alimentador con una tolva móvil les suministra el vidrio. Las
secciones pueden a su vez hacer uno, dos, tres o cuatro envases simultáneamente.
Tratamiento interno[editar]
Después del proceso de conformación, algunos envases —particularmente aquellos
destinados para contener productos alcohólicos— se someten a un tratamiento para
mejorar la resistencia química de su interior, denominado desalcalización, en general
mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla de gas conteniendo flúor cuando el vidrio
está a altas temperaturas. El gas es típicamente aplicado al envase con el aire utilizado en
el proceso de soplado, o a través de una tobera que dirige una corriente del gas a la boca
de la botella. El tratamiento hace el envase más resistente a la disolución de álcalis, que
puede causar aumentos en el pH del producto, y la degradación del envase en algunos
casos.
Recocido[editar]
Cuando el vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual causa un
vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de recocido (conocido en la
industria como Lehr) calienta los envases a aproximadamente 580 °C y después los enfría
gradualmente durante un tiempo que depende del grosor del vidrio (entre 20 y 6000
minutos).
Postproceso en frío[editar]
En el postproceso en frío se aplica un espray de recubrimiento de polietileno para mejorar
la resistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan, se inspeccionan los
posibles defectos de los envases, y se empaquetan en contenedores para su expedición.
Equipamiento de inspección[editar]

Moderna Fábrica de vidrio Alloa Glass works, en Escocia

Los envases de vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o a veces
personas, inspeccionan cada envase para detectar una serie de defectos (como pequeñas
grietas o inclusiones de restos de ladrillo refractario del horno, o gránulos de arena de gran
tamaño defectuosamente fundidos), retirando los envases con fallos para ser fundidos de
nuevo. Retirar estos envases es especialmente importante debido a que estos defectos
incrementan el peligro de rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos pueden generar
cantidades importantes de tensión térmica, causando que el envase se destruya de forma
explosiva cuando es calentado.
Otros defectos incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las paredes
excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce como lágrimas. En el
sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su molde están fuera de alineación, o se
han calentado a una temperatura incorrecta, el vidrio se adherirá a cualquier elemento y
acabará desgarrado.
Además de rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección confecciona
estudios estadísticos que se facilitan a los operarios de las máquinas de conformación.
Sistemas de ordenador recogen la información necesaria para localizar los moldes donde
se estén produciendo fallos. Esto es posible porque cada molde marca con un código de
puntos los envases que produce. Los operadores también llevan a cabo una serie de
controles manualmente en muestras de envases, normalmente controles visuales y
dimensionales.
Procesado secundario[editar]
A veces las fábricas de envases ofrecen servicios como el etiquetado. Hay muchas
tecnologías de etiquetado disponibles. Específica del vidrio es la aplicación de un
esmaltado cerámico. Se trata de una serigrafía aplicada al envase con una pintura de
esmalte vítreo, horneado de nuevo. Un ejemplo de este sistema es la botella original
de Coca-Cola.
Embalaje[editar]
Los envases de vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son frecuentes
los palés con entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con máquinas automáticas
(paletizadores) que disponen y apilan los envases en capas superpuestas separadas por
láminas de apoyo. Otras posibilidades incluyen cajas e incluso bolsas cargadas a mano.
Una vez embalados los envases, los nuevos paquetes son etiquetados y almacenados.
Recubrimientos[editar]
Los recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de superficie, uno en
el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en el procesado en frío, justo
después del recocido. En el primer proceso se añade una capa muy delgada de óxido de
estaño (IV) utilizando un compuesto orgánico seguro o inorgánico, el cloruro de estaño.Los
sistemas basados en el estaño no son los únicos utilizados, pero son los más habituales.
El cloruro de titanio o los titanatos orgánicos también son utilizados. En todos los casos el
recubrimiento hace la superficie del vidrio más adhesiva al segundo recubrimiento en frío,
típicamente una capa de cera de polietileno, aplicada a través de una emulsiónbasada en
agua. Esto hace el vidrio resbaladizo, evitando enganchones y paradas en las cintas
transportadoras que mueven los envases por la línea de producción. El invisible
recubrimiento combinado resultante proporciona al envase una superficie virtualmente
inrayable. Estos recubrimientos a menudo se denominan endurecedores (debido a la
reducción de daños que suponen), aunque una definición más correcta podría ser la de
recubrimientos protectores.
Procesos secundarios. Compresores y enfriadores[editar]
Las máquinas conformadoras son en gran parte impulsados por aire comprimido. Las
fábricas normalmente disponen de varios compresores grandes para proporcionar el aire
comprimido necesario. Hornos, compresores y máquinas moldeadoras generan cantidades
de calor considerables, y normalmente se refrigeran con agua. El vidrio caliente que no es
utilizado en la máquina de conformación (llamado cullet) se desvía y es generalmente
enfriado con agua, y a veces incluso procesado y aplastado en un sistema de inmersión en
agua. A menudo se disponen varias torres de refrigeración compartidas por los distintos
sistemas, dimensionadas de forma que se pueda proceder a su mantenimiento sin
necesidad de detener la planta de fabricación.

Mercadotecnia[editar]
La fabricación de envases de vidrio en el mundo desarrollado es un negocio de mercado
maduro. El crecimiento anual en ventas de la industria en su totalidad generalmente sigue
el crecimiento de la población. Es también un negocio geográfico; el producto es pesado y
de gran volumen, y las materiales primas necesarias (arena, ceniza de sosa y caliza)
generalmente son fácilmente disponibles, por lo tanto es conveniente localizar las
instalaciones de producción cercanas a sus mercados. Un horno de vidrio aguanta
producciones de centenares de toneladas, y sencillamente no es práctico cerrarlo cada
noche, o de hecho, en cualquier periodo corto de menos de un mes. Las fábricas por tanto
funcionan 24 horas al día y 7 días a la semana. Esto significa que hay poco margen para
aumentar o reducir los índices de producción. Los hornos son instalaciones muy caras y
complejas, y requieren una planificación de al menos 18 meses. Dado este hecho, y el
hecho que hay normalmente más productos que líneas de producción, esto significa que
los envases que se venden han sido previamente almacenados. El reto de producción es
ser capaz de pronosticar la demanda a corto plazo (de 4 a 12 semanas) y sobre todo en el
largo (de 24 a 48 meses). Las fábricas son generalmente dimensionadas para cubrir la
demanda de una ciudad; en los países desarrollados normalmente cada fábrica puede
cubrir las necesidades de una zona de 1 a 2 millones de personas. Una fábrica típica
puede producir de 1 a 3 millones de envases al día. A pesar de su posicionamiento como
producto de un mercado maduro, el vidrio disfruta un alto nivel de aceptación del
consumidor y es percibido como un envase de primera calidad.

Ciclo de vida de los envases de vidrio[editar]

Los envases de vidrio son completamente reciclables y las industrias del vidrio en muchos
países mantienen políticas, a veces a instancias de los gobiernos, consistentes en
mantener un precio alto de los envases usados para asegurar índices de retorno alto.
Índices de retorno del 95% no son raros en los países nórdicos (Suecia, Noruega,
Dinamarca y Finlandia). Naturalmente, los envases de vidrio también pueden
ser reutilizados, y en países en desarrollo esto es común, aunque el impacto
medioambiental de lavarlos es incierto. Factores a considerar en este caso son las
sustancias químicas y el agua fresca utilizadas en el lavado, y el hecho de que un envase
de un solo uso puede fabricarse con mucho menor peso, utilizando menos de la mitad de
vidrio (y por lo tanto, de energía) que un envase multiuso. Otro factor significativo en la
consideración de la reutilización en el mundo desarrollado es la preocupación del
productor sobre el riesgo y la responsabilidad sobre el producto derivadas de utilizar un
componente (el envase reutilizado) de seguridad desconocida y difícilmente evaluable. En
comparación con otros tipos de embalajes (plástico, cartón, aluminio) es sorprendente
señalarlo; pero todavía no existen estudios concluyentes acerca del ciclo de vida del vidrio.

Proceso del vidrio flotado[editar]

Uso de vidrio flotado en la estación de ferrocarril de Crystal Palace, Londres

Se denomina vidrio flotado al que se fabrica depositando el material fundido sobre un
lecho de metal también fundido, normalmente estaño, aunque el plomo y varias aleaciones
de bajo punto de fusión fueron utilizadas antiguamente. Este método da a la hoja de vidrio
un grosor notablemente uniforme y superficies muy planas. Las ventanas modernas están
hechas de vidrio flotado. La mayor parte del vidrio flotado es vidrio de sílice común,
aunque el vidrio borosilicatado7 ocasionalmente y el vidrio para pantallas planas de
televisión de forma sistemática se producen con este método,8 también conocido
como proceso Pilkington (fue inventado por el británico Alastair Pilkington en la década
de 1950).

Impactos medioambientales[editar]

Antigua Fábrica de vidrio La Trinidad de Sevilla (1902)

Impacto ambiental[editar]
Como todas las industrias altamente concentradas, las fábricas de vidrio causan impactos
medioambientales locales moderadamente altos, así como impactos globales. Esta
situación es agravada porque son negocios ligados a mercados maduros y a menudo han
sido localizados en el mismo lugar por periodos de tiempo largos, lo que en muchos casos
se traduce en que han quedado enclavadas en suelo residencial debido al crecimiento de
las ciudades. Los impactos principales en estas zonas residenciales son el ruido, el uso de
agua potable, la contaminación del agua, la emisión de NOx y SOx, la contaminación del
aire, y la generación de polvo.
Contaminación auditiva[editar]
Las máquinas de conformación generan un ruido considerable. Al ser operadas por aire
comprimido, pueden producir niveles de ruido de hasta 106dBA. Cómo afecte este ruido al
entorno depende fuertemente del diseño de la fábrica. Otro factor de producción de ruido
es el movimiento de los camiones. Una fábrica típica procesa del orden de 600 toneladas
diarias de material, lo que a su vez significa la salida desde la fábrica de una cantidad
equivalente de producto acabado.
Contaminación del agua[editar]
El agua suele refrigerar hornos, compresores y el vidrio fundido sobrante. El uso del agua
en las fábricas varía ampliamente; pero suele estar en el entorno de un metro cúbico por
cada tonelada de vidrio fundido. De este metro cúbico, la mitad se evapora en procesos de
enfriamiento y el resto se evacúa en forma de aguas residuales.
Muchas fábricas utilizan agua con aceite emulsionado para enfriar y lubricar los
mecanismos que manipulan el vidrio fundido. Este emulsión contamina el agua que se
evacúa de las fábricas, aunque normalmente están equipadas con sistemas de depuración
de efectividad variable.
Contaminación del aire y el suelo[editar]
Los óxidos de nitrógeno son un producto natural de la combustión de gases en la
atmósfera, y en consecuencia son producidos en grandes cantidades por los hornos de
vidrio. Algunas fábricas en zonas urbanas con problemas de contaminación del aire
particulares los mitigan utilizando oxígeno líquido. Aun así, la lógica de esta medida es
cuestionable, por el coste en carbono de (1) no utilizar regeneradores y (2) licuar y
transportar el oxígeno. Los óxidos de azufre son producidos en el proceso de fusión del
vidrio. Manipulando la dosificación de las materias primas se puede lograr una atenuación
limitada de este efecto; alternativamente se pueden utilizar sistemas de depuración de
gases.
Las materias primas que componen el vidrio son materiales granulares o pulverulentos.
Los sistemas para controlar la formación de polvo suelen ser difíciles de mantener, y
dadas las grandes cantidades de materiales movidas cada día, basta que una mínima
proporción pase al aire para constituir un problema considerable. Además, el trasiego de
los envases de vidrio en la línea de producción (por rozamiento o rotura) produce
partículas de vidrio en suspensión.

Materias primas
El vidrio es un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado
rígido sin experimentar cristalización. Los principales componentes que
intervienen en el proceso de fabricación de los envases de vidrio provienen de
la naturaleza, existen en grandes proporciones y son de fácil extracción,
asegurando un mínimo impacto ecológico.
Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de
los envases de vidrio han hecho que se produzca una disminución constante
en la extracción de materias primas, a lo que se suma la utilización del casco
de vidrio (vidrio reciclado) para la fabricación de envases. El hecho de que el
envase de vidrio se pueda reciclar al 100% sin pérdida de calidad ni cantidad,
(reciclado integral) contribuye a la protección del medio ambiente.
 “Actualmente existen máquinas con 20 secciones que
permiten fabricar 800.000 botellas y tarros en un día”

De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la

fabricación de envases de vidrio son, además del mencionado casco de
vidrio, arena de sílice, carbonato de sodio y caliza, y se pueden clasificar en
los siguientes grupos:

 1. Vitrificantes

Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la

creación de la red vítrea.

 2. Fundentes

Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura

de fusión y facilitando su elaboración.

 3. Estabilizantes

Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.

 4. Componentes secundarios

En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes,

opacificantes, etc.

Proceso
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las
materias primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de
fusión, a temperaturas próximas a los 1.000º centígrados.

“Las materias primas naturales se funden en hornos a

unos 1000°C y toman forma de envase gracias a los
diferentes moldes”

Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante 12 o 15

años (la vida útil de un horno). En ellos, las materias primas, incluidos los
envases de vidrio procedentes del reciclado, entran por un extremo (enforne) y
salen por el otro, una vez fundidos y acondicionados, a través de varios brazos
(feeders) o canales de calentamiento/enfriamiento, dependiendo del tipo de
envases a fabricar. A una temperatura próxima a los 1.000º centígrados, el
vidrio fundido es cortado en gotas de un peso igual al del envase y distribuido a
los diferentes moldes que posee la máquina de fabricación, donde mediante
una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos
envases. De forma general, las partes principales de un envase de vidrio
son boca, cuello, hombro, cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie
cóncava en el interior del fondo). En función de la utilidad que se vaya a dar a
los envases, se pueden distinguir dos grandes familias:

Botellas, destinadas generalmente a contener productos líquidos.

Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el soplado-soplado,

utilizado habitualmente para la fabricación de botellas, y el prensado-soplado,
desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha (tarros), aunque
actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas.
Las máquinas utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS
constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente y que
pueden pararse (ya sea una o varias) mientras las demás siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 o 20 secciones y cada una de ellas
puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota
o dos envases por sección), T.G. (triple gota o tres envases por sección) e
incluso C.G. (cuádruple gota o cuatro envases por sección).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, y aún a una temperatura elevada,
es introducido en un túnel (archa) de recocido para evitar la formación de
tensiones internas -debidas a un enfriamiento rápido- mediante temperaturas
controladas. Los envases pasan por este túnel lentamente, recalentándose, y
posteriormente son enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio
adquiere un mayor grado de resistencia.

Control de calidad
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa
para disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos y permitir un fácil
deslizamiento por las líneas de inspección y embalado automático. Al final, un
alineador distribuye los envases a las diferentes líneas de inspección y
transporte. Una serie de máquinas electrónicas controla el 100 % de los
envases y elimina aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas.
Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de
realizar controles dimensionales y funcionales del envase. Todas estas
máquinas están vinculadas a un ordenador, donde se almacena y trata toda la
información. Dado el elevado número de envases que se producen
anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control que sería imposible
realizar hoy al 100 % por personas. Mientras, el control humano es llevado a
cabo por personal altamente especializado. Este control y la eficacia de las
máquinas son los que determinan si los envases producidos son aceptados o
rechazados.

“Maquinarias electrónicas altamente

cualificadas controlan el 100 % de los envases,
eliminando aquellos que no cumplen las exigencias de
calidad”
Embalaje
Por último, tras las máquinas de inspección se encuentran los paletizadores,
encargados de embalar la producción. Una vez paletizada, esta es recubierta
con una funda de plástico retráctil y pasada a través de un túnel de retracción o
marco que contrae la funda sobre los envases y los protege de una posible
entrada de polvo u otro elemento durante su almacenamiento y transporte.

“Tras el control de calidad, se pasa al proceso de

paletización, como punto final del embalaje de la
producción”
Poliestireno

Unidad de repetición del poliestireno.

 Símbolo internacional del poliestireno.
El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de
la polimerización del estireno monómero. Existen cuatro tipos principales: el PS cristal o
GPPS (del inglés: General Purpose Polystyrene), que es transparente, rígido y quebradizo;
el poliestireno de alto impacto o HIPS (del inglés: High Impact Polystyrene), resistente al
impacto y opaco blanquecino; el poliestireno expandido o EPS (del inglés: Expandable
Polystyrene; PSE en francés), muy ligero; y el poliestireno extruido, similar al expandido
pero más denso e impermeable. Las aplicaciones principales del PS antichoque y el PS
cristal son la fabricación de envases mediante extrusión-termoformado, y de objetos
diversos mediante moldeo por inyección. Las formas expandida y extruida se emplean
principalmente como aislantes térmicos en construcción y para formar coquillas de
protección en los embalajes de objetos frágiles para protegerlos. El EPS también es
utilizado para la producción de cajas de pescado o neveras para el transporte de vacunas,
por su capacidad aislante.
La primera producción industrial de poliestireno cristal fue realizada por BASF,
en Alemania, en 1930. El PS expandido y el PS antichoque fueron inventados en las
décadas siguientes. Desde entonces los procesos de producción han mejorado
sustancialmente y el poliestireno ha dado lugar a una industria sólidamente establecida.
Con una demanda mundial de unos 10,6 millones de toneladas al año (dato de 2000,
excluye el poliestireno expandido),1 el poliestireno es hoy el cuarto plástico más
consumido, por detrás del polietileno, el polipropileno y el PVC.

Índice
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 1Tipos de poliestireno
 2Estructura del poliestireno cristal
o 2.1Peso molecular
o 2.2Ramificación
o 2.3Tacticidad
 3Estructura del poliestireno choque
o 3.1Tipo de caucho
o 3.2Partículas de caucho
o 3.3Injerto
o 3.4Reticulación
 4Química del poliestireno
o 4.1Mecanismos de reacción
o 4.2Inversión de fases
 5Propiedades
o 5.1Propiedades mecánicas
o 5.2Propiedades térmicas
o 5.3Propiedades ópticas
o 5.4Propiedades eléctricas
 6Aplicaciones
 7Proceso de producción
 o 7.1Proceso del poliestireno cristal
o 7.2Particularidades del proceso del poliestireno antichoque
 8Historia
o 8.1Inicios
o 8.2Poliestireno cristal
o 8.3Poliestireno expandido
o 8.4Poliestireno de alto impacto
o 8.5Poliestireno sindiotáctico
 9Reciclaje
 10Normativa
 11Véase también
 12Bibliografía y referencias
 13Enlaces externos

Tipos de poliestireno[editar]

Fragmento de poliestireno expandido.

El poliestireno es autoextinguible.
El producto de la polimerización del estireno puro se denomina poliestireno cristal o
poliestireno de uso general (GPPS, siglas en inglés). Es un sólido transparente, duro pero
frágil. Es vítreo por debajo de 100 °C. Por encima de esta temperatura es fácilmente
moldeable y puede dársele múltiples formas.2
Para mejorar la resistencia mecánica del material, se puede añadir en la polimerización
hasta un 14% de caucho (casi siempre polibutadieno). El producto resultante se
llama poliestireno de alto impacto (HIPS, High Impact Polystyrene, siglas en inglés). Es
más resistente y no quebradizo. Capaz de soportar impactos más violentos sin romperse.
Su inconveniente principal es su opacidad, si bien algunos fabricantes venden grados
especiales de poliestireno choque translúcido.2
Otro miembro de esta familia es el poliestireno expandido (EPS, siglas en inglés). Consiste
en 95% de poliestireno y 5% de un gas que forma burbujas que reducen la densidad del
material. Su aplicación principal es como aislante en construcción y para el embalaje de
productos frágiles.2
A partir de poliestireno cristal fundido se puede obtener, mediante inyección de gas, una
espuma rígida denominada poliestireno extruido (XPS). Sus propiedades son similares a
las del EPS, con el cual compite en las aplicaciones de aislamiento.3 El poliestireno
extruido presenta burbujas cerradas, por lo que puede mojarse sin perder sus propiedades
aislantes. El EPS también dispone de variedades de baja absorción de humedad. Ambos
pueden ser usados en la fabricación de las cubiertas invertidas.
En las últimas décadas se ha desarrollado un nuevo polímero que recibe el nombre
de poliestireno sindiotáctico. Se caracteriza por que los grupos fenilo de la cadena
polimérica están unidos alternativamente a ambos lados de la misma, mientras que el
poliestireno "normal" o poliestireno atáctico no conserva ningún orden con respecto al lado
de la cadena donde están unidos los grupos fenilos. El "nuevo" poliestireno es cristalino y
funde a 270 °C,2 pero es mucho más costoso. Sólo se utiliza en aplicaciones especiales de
alto valor añadido.

Estructura del poliestireno cristal[editar]

Peso molecular[editar]

Las unidades repetitivas de estireno conforman el polímero.

El peso molecular promedio del poliestireno comercial varía entre 100.000 y
400.000 g mol-1.4 Cuanto menor es el peso molecular, mayor es la fluidez y por tanto la
facilidad de uso del material, pero menor es su resistencia mecánica.
Para conseguir un poliestireno a la vez fluido y resistente se puede acudir a distribuciones
bimodales de pesos moleculares, un activo campo de investigación en el poliestireno.
Ramificación[editar]
Las moléculas de poliestireno formadas en los procesos industriales actuales son muy
lineales. En laboratorio es posible generar ramificación añadiendo al reactor sustancias
como el divinilbenceno5 o peróxidos tetrafuncionales6 pero el poliestireno así obtenido es
más caro y apenas presenta ventajas frente a sus equivalentes lineales.
Tacticidad[editar]
El poliestireno cristal es completamente atáctico; es decir: los grupos fenilo se distribuyen
a uno u otro lado de la cadena central, sin ningún orden particular. Por ello se trata de un
polímero completamente amorfo (es decir, no cristalino).2

Estructura del poliestireno choque[editar]

El poliestireno de alto impacto (high-impact polystyrene o HIPS, en inglés) consiste en una
matriz de poliestireno cristal en la cual están dispersas partículas microscópicas de
caucho, casi siempre polibutadieno.
Tipo de caucho[editar]
En la gran mayoría de los casos el caucho utilizado es el polibutadieno, en concreto
grados fabricados con catalizadores de cobalto ("alto-cis") o litio ("bajo-cis"). El peso
molecular del polibutadieno utilizado suele estar comprendido entre 180.000 y 260.000 g
mol-1.
En algunas aplicaciones muy minoritarias se utiliza un elastómero consistente en
un dibloque estireno-butadieno. Debido a su mayor afinidad por el poliestireno (y por tanto
menor tensión superficial), este polímero forma partículas de menor tamaño que las de
polibutadieno.
Hasta las años 1960 se usó caucho estireno-butadieno (SBR) para la modificación de
poliestireno pero desde entonces ha sido sustituido por el polibutadieno, que proporciona
mejores propiedades mecánicas al producto.7
Partículas de caucho[editar]
En la mayoría de los poliestirenos comerciales la fase elastomérica se presenta en forma
de partículas con una estructura llamada "tipo salami": una partícula más o menos esférica
de polibutadieno que tiene a su vez en su interior partículas de poliestireno de diferentes
tamaños, a las que se denomina "oclusiones". En algunos casos se observan partículas
con morfología "core-shell" (que podría traducirse como "núcleo-envoltura"), en las que el
caucho forma sólo una delgada membrana alrededor de una única oclusión de
poliestireno, normalmente de pequeño tamaño (inferior a una micra de diámetro).7
Para tener un poliestireno de alto impacto con buena resistencia mecánica hacen falta
partículas tipo salami con un tamaño comprendido entre 1 y 6 micrómetros. Cuando el
tamaño es inferior a una micra el producto se vuelve casi tan frágil como el poliestireno
cristal, si bien la transparencia aumenta, lo cual puede ser interesante en algunas
aplicaciones.7
El tamaño de las partículas depende esencialmente de tres factores:

 el cizallamiento durante la inversión de fases

 la relación de viscosidades entre el polibutadieno y la matriz de poliestireno
 la cantidad de poliestireno injertado
Se ha comprobado que una distribución bimodal de tamaños de partícula aumenta la
resistencia al impacto del material. Existen diversos métodos químicos y físicos para
conseguir o al menos aproximarse a la bimodalidad, siendo el más habitual el emplear dos
polibutadienos de viscosidad diferente.
Al cociente entre el volumen ocupado por las partículas de polibutadieno (incluyendo las
oclusiones) y el volumen total del poliestireno se le denomina "fracción en volumen de la
fase elastomérica" (RPVF, siglas en inglés). En líneas generales, cuanto mayor es la
RPVF mejores son las propiedades mecánicas del poliestireno choque.8 Para aumentar la
RPVF se puede añadir más polibutadieno pero esto tiene un grave inconveniente: el
polibutadieno es más caro que el estireno o que el propio poliestireno choque. Por ello, la
vía preferida es aumentar la cantidad de poliestireno ocluido en el interior de las partículas,
lo cual constituye uno de los objetivos de todos los productores de poliestireno de alto
impacto.
Injerto[editar]
Durante la polimerización del estireno, a veces ocurre que un radical libre ataca uno de los
dobles enlaces de las moléculas de polibutadieno, formando así una molécula de
poliestireno unida químicamente a una de polibutadieno. Se dice entonces que el
poliestireno está "injerto" en el polibutadieno.7
El injerto mejora las propiedades del poliestireno de alto impacto por dos motivos. Por un
lado facilita la transmisión de energía entre las fases polibutadieno y poliestireno. Por otro,
actúa como un emulsionante, estabilizando la dispersión de partículas de caucho en la
matriz de poliestireno. Los productores de poliestireno de alto impacto tratan de adaptar su
proceso para maximizar el injerto, a fin de obtener la mejor relación posible entre
propiedades mecánicas del producto y cantidad de caucho utilizado.7
Reticulación[editar]
Los dobles enlaces del polibutadieno también pueden reaccionar entre sí, formando
puentes entre las moléculas. A esto se le denomina "reticulación" de la fase elastomérica.
La reticulación es más intensa cuanto más tiempo pasa el polibutadieno a alta
temperatura. En el proceso de producción del poliestireno choque ocurre sobre todo en la
sección de desvolatilización.9
Cierto nivel de reticulación es necesario para que el caucho sea elástico pero, si la
reticulación llega demasiado lejos, el caucho se vuelve rígido y por tanto el poliestireno
pierde parte de su resistencia mecánica.

Química del poliestireno[editar]

Forma estructural del monómero de estireno

Espectro de transmisión de infrarrojos de la película de poliestireno.

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno en presencia de un
catalizador para dar lugar al estireno. La polimerización del estireno se da
por radicales libres, polimerización catiónica, polimerización aniónica o sobre catalizador.2
Mecanismos de reacción[editar]
El estireno puede polimerizar por cuatro mecanismos diferentes:

1. Por radicales libres. Los radicales de estireno se forman espontáneamente, a

mayor velocidad cuanto mayor sea la temperatura. Por ello el estireno es
almacenado en tanques refrigerados y estabilizado con inhibidores, que consumen
los radicales libres. La velocidad de reacción se vuelve significativa a partir de una
temperatura superior a los 100 °C. Se puede acelerar añadiendo iniciadores como
por ejemplo peróxidos, que generan radicales libres adicionales.10
2. Polimerización aniónica
3. Polimerización catiónica
4. Sobre catalizador
Mediante el uso de catalizadores de Ziegler-Natta o de tipo metaloceno se puede controlar
de forma precisa la tacticidad del polímero formado. El poliestireno sindiotáctico se
produce industrialmente de este modo.
En todos los casos la polimerización del estireno genera la misma cantidad de calor:
165 cal g-1.2
Inversión de fases[editar]
En la producción de poliestireno de alto impacto, el medio de reacción consiste
inicialmente sólo en una fase, una solución de polibutadieno en estireno ("fase PB"). A
medida que el estireno va reaccionando, el poliestireno generado empieza a precipitar (a
partir de 2% de conversión) y forma así una fase distinta, la "fase PS", que consiste en
partículas de poliestireno dispersas en la fase PB. Las partículas de poliestireno van
creciendo y siendo cada vez más numerosas hasta que, en cierto momento, ocupan un
volumen igual al de la fase PB. A partir de entonces la disposición de las fases se invierte:
la fase PS se convierte en el medio continuo y la fase PB pasa a formar partículas en el
seno de la fase PS. A este fenómeno se le denomina inversión de fases.7
La inversión de fases no es un fenómeno puntual ni instantáneo sino que se desarrolla
sobre un intervalo de conversión relativamente amplio. El valor de este intervalo depende
de varios parámetros, principalmente el porcentaje de caucho y el grado de injerto. En todo
caso, es necesario un cierto grado de agitación en el reactor para que ocurra la inversión
de fases; en caso de no hacerse de esta forma, el producto obtenido aparece como una
mezcla informe de poliestireno y polibutadieno, sin distinción clara entre las dos fases.11
Durante la inversión de fases la viscosidad de la mezcla aumenta de forma notable. Esto
permite que sea detectada en laboratorio.

Propiedades[editar]
Se describen las propiedades del PS choque y el PS cristal. Para el EPS, véase el artículo
principal Poliestireno expandido.
Propiedades mecánicas[editar]

PS PS
Propiedad Comentarios
cristal antichoque

Módulo 3,0 a
2,0 a 2,5
elástico en tracción(GPa) 3,4

Alargamiento de rotura en
1a4 20 a 65 El PS cristal no es nada dúctil
tracción (%)

Carga de rotura en tracción

40 a 60 20 a 35
(MPa)

3,0 a El PS choque es mucho más flexible que

Módulo de flexión (GPa) 1,6 a 2,9
3,4 el cristal y similar al ABS

El PS cristal es el menos resistente de

Resistencia al
2 3 a 12 todos los termoplásticos; el PS choque es
impacto Charpy (kJ/m2)
intermedio
 El PS cristal es bastante duro, similar
Dureza Shore D 85 a 90 60 a 75 al policarbonato. El PS choque es similar
al polipropileno.

Fuente: BIRON, Michel (1998). Propriétés des thermoplastiques (en francés). Techniques de l'Ingénieur.

Propiedades térmicas[editar]

Estructura del poliestireno vista al microscopio, con 200 aumentos.

El poliestireno "compacto" (sin inyección de gas en su interior) presenta la conductividad
térmica más baja de todos los termoplásticos.12 Las espumas rígidas de poliestireno XPS
presentan valores aún más bajos de conductividad, incluso menores de 0,03 W K-1 m-1, por
lo que se suele utilizar como aislante térmico.13
Sin embargo, tiene relativamente poca resistencia a la temperatura, ya que reblandece
entre 85 y 105 °C (el valor exacto depende del contenido en aceite mineral). Cuando el
poliestireno es calentado las cadenas son capaces de tomar numerosas conformaciones.
Esta capacidad del sistema para deformarse con facilidad sobre su temperatura de
transición vítrea permite que el poliestireno sea moldeado por calentamiento fácilmente.2
Véase también: Aislante térmico de poliestireno
Propiedades ópticas[editar]
Mientras que el PS antichoque es completamente opaco y blanquecino debido
al polibutadieno que incorpora, el PS cristal es transparente. Tiene un índice de
refracción en torno a 1,57, similar al del policarbonato y el PVC.12
Las mezclas de PS antichoque y PS cristal son más translúcidas pero también más frágiles
cuanto más PS cristal contienen. Es posible encontrar un compromiso entre ambas
propiedades de forma que los objetos fabricados, por ejemplo vasos desechables, sean
transparentes a la vez que aceptablemente resistentes.
Propiedades eléctricas[editar]
El poliestireno tiene muy baja conductividad eléctrica (típicamente de 10-16 S m-1), es decir,
es un aislante.12 Por sus propiedades suele usarse en las instalaciones de alta
frecuencia14

Aplicaciones[editar]
Las ventajas principales del poliestireno son su facilidad de uso y su coste relativamente
bajo. Sus principales desventajas son su baja resistencia a la alta temperatura (se deforma
a menos de 100 °C, excepto en el caso del poliestireno sindiotáctico) y su resistencia
mecánica modesta. Estas ventajas y desventajas determinan las aplicaciones de los
distintos tipos de poliestireno.

 El poliestireno antichoque se utiliza principalmente en la fabricación de objetos

mediante moldeo por inyección. Algunos ejemplos: carcasas
 de televisores, impresoras, puertas e interiores de frigoríficos, maquinillas de afeitar
desechables, juguetes. Según las aplicaciones se le pueden añadir aditivos como por
ejemplo sustancias ignífugas o colorantes.15
 El poliestireno cristal se utiliza también en moldeo por inyección allí donde
la transparencia y el bajo coste son importantes. Ejemplos: cajas de CD, perchas,
cajas para huevos. Otra aplicación muy importante es en la producción de espumas
rígidas, denominadas a veces "poliestireno extruido" o XPS, a no confundir con el
poliestireno expandido EPS. Estas espumas XPS se utilizan por ejemplo para las
bandejas de carne de los supermercados, así como en la construcción.
 En Europa, la mayor aplicación del poliestireno es la elaboración de envases
desechables de productos lácteos mediante extrusión-termoformado.16 En estos casos
se suele utilizar una mezcla de choque y de cristal, en proporción variable según se
desee privilegiar la resistencia mecánica o la transparencia. Un mercado de especial
importancia es el de los envases de productos lácteos, que aprovechan una propiedad
casi exclusiva del poliestireno: su secabilidad. Es esto lo que permite separar un yogur
de otro con un simple movimiento de la mano.
 La forma expandida (poliestireno expandido) EPS, se utiliza como aislante térmico y
acústico y es ampliamente conocido bajo diversas marcas comerciales
(Poliexpan, Telgopor, Emmedue, Icopor, etc.).
 La forma extruida (poliestireno extruido) XPS, se emplea como aislamiento térmico en
suelos, debido a su mayor resistencia mecánica, y también como alma en paneles
sandwich de fachada. Pero su uso más específico es el de aislante térmico en
cubiertas invertidas, donde el aislamiento térmico se coloca encima del
impermeabilizante, protegiéndolo de las inclemencias del tiempo y alargando su vida
útil.17
 Otras aplicaciones menores: indumentaria deportiva, por ejemplo, por tener la
propiedad de flotar en agua, se usa en la fabricación de chalecos salvavidas y otros
artículos para los deportes acuáticos; o por sus propiedades ligeras y amortiguadoras,
se usa en la fabricación de cascos de ciclismo, cascos para motoristas e incluso los de
Fórmula 1 (es el EPS lo que realmente protege contra el impacto en caso de
accidente); también se utiliza como aglutinante en ciertos explosivos como el RDX y
en el Napalm (por ejemplo en el MK7718).

poliestireno expandido visto en microscopio

 Aplicaciones del poliestireno



Envase de yogur fabricado mediante extrusión - termoformado de una mezcla de poliestireno

choque y cristal.
 

Caja de CD fabricada mediante moldeo por inyección. La parte transparente es de poliestireno

cristal (GPPS) y la opaca de poliestireno choque (HIPS).

Cuchilla de afeitar de poliestireno choque fabricada mediante moldeo por inyección.

Embalaje de poliestireno expandido (EPS).

Recipiente para comidas de poliestireno extruido (XPS).

Proceso de producción[editar]
El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno se basa en la polimerización
radical en masa.2 "Radical" significa que la reacción es iniciada por radicales libres,
generados bien térmicamente bien mediante moléculas específicas denominadas
iniciadores. "En masa" significa que el medio de reacción está formado esencialmente por
estireno y poliestireno, añadiéndose a veces otro hidrocarburo inerte perfectamente
miscible con el estireno, a menudo etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de
reacción. Las líneas basadas en procesos en emulsión y en solución han quedado
anticuadas hoy día, siendo reservadas a la producción de grados de especialidad.2
Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el mercado. Se
diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la calidad del producto
como la productividad del proceso pero en esencia el fondo del proceso es el mismo para
todas.
Proceso del poliestireno cristal[editar]

1. Acondicionamiento de las materias primas. Al no estar basado

en catalizadores, el proceso del poliestireno puede aceptar concentraciones altas
de impurezas en las materias primas, por lo que prácticamente no se
realiza purificación de las mismas.19 Algunas plantas hacen pasar el estireno por
un lecho de alúmina para retirar el inhibidor de polimerización.
2. Reacción. El estireno polimeriza espontáneamente, más rápido cuanto más alta
sea la temperatura. Los reactores son en esencia recipientes en los que se fija
una temperatura (típicamente entre 100 y 200 °C) y se asegura la homogeneidad
mediante agitación. Para acelerar la reacción se pueden añadir también peróxidos,
que actúan como iniciadores de polimerización. Existen muchos diseños diferentes
de reactor que se diferencian principalmente por la forma de evacuar el calor (por
tubos internos o condensador externo), por la distribución de tiempos de
residencia (tanque agitado o flujo pistón) y por el tipo de agitación.2
3. Desvolatilización. La conversión en los reactores oscila, según el proceso
concreto de que se trate, entre un 60 y un 90%. El estireno no convertido y
el etilbenceno son separados del poliestireno en la sección de desvolatilización y
recirculados a la alimentación. Aunque los diseños varían según las licencias, la
desvolatilización consiste generalmente de uno o varios recipientes vacíos
(llamados desvolatilizadores) en los que se aplica alta temperatura
y vacío extremo a fin de dejar menos del 0,1% de hidrocarburos residuales en el
producto.2 No obstante, la temperatura no debe superar cierto valor (entre 250 y
300 °C) para no degradar las propiedades del poliestireno.20
4. Purificación del reciclo. El estireno y etilbenceno separados en la
desvolatilización (corriente a la que se llama reciclo) contienen gran parte de las
impurezas introducidas con las materias primas. En algunas plantas se procede a
una purificación del reciclo, bien por destilación en vacío, bien mediante lechos de
alúmina. En otras plantas simplemente se purga una parte del reciclo, lo cual
permite mantener la concentración de impurezas en el proceso bajo control.21
5. Granulación. En el proceso más frecuente, el poliestireno fundido que sale del
desvolatilizador pasa por una hilera de agujeros, formando hilos de pocos
milímetros de espesor que son enfriados en un baño de agua, secados y cortados
en forma de pequeños cilindros a los que se denomina granza. En otro proceso los
hilos se cortan antes de secarlos, con la ventaja de generar menos polvo. Por
último, en una pequeña minoría de plantas el cortador está situado directamente
dentro del baño de agua, en una configuración idéntica a la utilizada para
las poliolefinas por ejemplo.
6. Expedición. El poliestireno es o bien enviado a silos para ser vendido a granel o
bien ensacado y embalado en palés de una tonelada.
Particularidades del proceso del poliestireno antichoque [editar]
El poliestireno antichoque se produce según un proceso muy similar al del poliestireno
cristal, por lo que a continuación sólo se enumeran las diferencias.
La diferencia más obvia es que hay que disolver el caucho
(normalmente polibutadieno aunque en ocasiones se utiliza estireno-butadieno) en el
estireno antes de alimentarlo a los reactores. Para ello se emplean grandes tanques
agitados.
Los reactores pueden tener la misma geometría que los del poliestireno cristal pero
su control es mucho más delicado porque los parámetros de la reacción influyen en la
morfología de las partículas de polibutadieno (cantidad de partículas, tamaño, forma), lo
cual tiene un gran efecto sobre las propiedades mecánicas del producto final.22
Por último, la temperatura de desvolatilización también debe ser controlada de forma más
fina porque de ella depende la reticulación del polibutadieno, que no debe ser ni excesiva
ni insuficiente.2

Historia[editar]
Inicios[editar]
El estireno fue descubierto en 1839 por Eduard Simon,23 un boticario de Berlín a partir
del estoraque, la resina del árbol turco Liquidambar orientalis, que destila una sustancia
aceitosa, un monómero que él llamó estirol. Varios días después, Simon encontró que el
estireno se había espesado, presumiblemente por oxidación, convirtiéndose en una
gelatina que llamó óxido de estireno (Styroloxyd). En 1845, el químico nacido en Jamaica,
John Buddle Blyth y el químico alemán August Wilhelm von Hofmann mostraron que la
misma transformación del estireno se llevaba a cabo en ausencia de oxígeno. Llamaron a
su sustancia metastyrol (análisis posteriores mostraron que era químicamente idéntico al
Styroloxyd). En 1866 Marcelin Berthelot identificó correctamente la formación de
metastyrol /Styroloxyd a partir del estireno como un proceso de polimerización. Estas
experiencias se quedaron en meras curiosidades de laboratorio.
Casi unos 80 años más tarde, en 1920, el alemán Hermann Staudinger (1881–1965) fue el
primero en sintetizar deliberadamente poliestireno en su laboratorio, y en explicar el
fenómeno mediante una "teoría de la polimerización" (descubrió que el calentamiento del
estireno inicia una reacción en cadena que produce macromoléculas). Esto llevó a la
sustancia que recibe su actual nombre, poliestireno. Su teoría desató una fuerte
controversia y fue rechazada por la comunidad científica de la época.24 No obstante,
Staudinger continuó su trabajo, siendo recompensado con el Premio Nobel de
Química en 1953.
Poliestireno cristal[editar]
La empresa alemana BASF (integrada por entonces en el conglomerado IG Farben) se
interesó por los polímeros e inició un programa de I+D. Obtuvieron éxito cuando
desarrollaron una vasija de reactor que extruía el poliestireno a través de un tubo
calentado con cortador, produciendo poliestireno en forma de gránulos. Eso llevó a la
primera producción comercial de poliestireno en Ludwigshafen, alrededor de 1931,16
esperando que fuese un sustituto adecuado del zinc fundido a presión en muchas
aplicaciones. Una figura clave de este programa fue Herman F. Mark.25
Por la misma época, la estadounidense Dow, que había producido grandes cantidades
de etilbenceno para un mercado que al final no despegó, decidió transformarlo en estireno
y desarrollar de forma fulgurante su propio proceso de producción de poliestireno.26
BASF utilizaba un sofisticado proceso continuo de polimerización en masa que permitía
una alta productividad y un buen control de la calidad del producto. Cada planta tenía
varios reactores en serie, llamados "reactores-torre" por su forma de cilindros verticales.25
En comparación, el proceso de Dow era muy rudimentario: el estireno se dejaba
simplemente reaccionar en el interior de latas metálicas calentadas durante días. Ello no
impidió a Dow lanzar su poliestireno al mercado en 1938.26
Tanto en América como en Europa lo que limitaba la producción de poliestireno era el
suministro del monómero, el estireno. El problema se agudizó durante la Segunda Guerra
Mundial porque el estireno se convirtió en materia prima estratégica, al ser uno de los
ingredientes clave del caucho sintético. Al terminar la guerra, el estireno producido por las
numerosas plantas construidas en Estados Unidos quedó disponible para otros usos. Fue
entonces cuando la producción de poliestireno despegó realmente.27
Los técnicos de Dow pudieron visitar las fábricas de BASF tras la derrota de Alemania
en 1945 y se quedaron sorprendidos de la sofisticación tecnológica de los alemanes.
Inmediatamente aplicaron el conocimiento obtenido para desarrollar un proceso semi-
continuo de polimerización en masa, que instalaron en su planta de Midland (Michigan,
EE.UU.) y que fue un gran éxito comercial.28
En los años siguientes Koppers Chemical puso a punto un proceso alternativo basado en
la polimerización en suspensión, que aportaba algunas ventajas en la calidad del producto
y que tuvo gran éxito comercial a partir de la década de los 1950.29
No obstante, la polimerización en masa siguió siendo utilizada y a partir de los años 1980
volvió a tomar la delantera en tecnología, convirtiéndose en más económico tanto en
inversión como en gastos de operación. Además el proceso en suspensión genera agua
contaminada con fosfatos que, con el endurecimiento de las normas medioambientales, se
ha convertido en un problema cada vez mayor. Poco a poco las plantas de suspensión han
ido siendo abandonadas, quedando actualmente dedicadas sólo a la producción de
poliestireno expandido y de unos pocos grados de especialidad de poliestireno cristal.2
Poliestireno expandido[editar]
Artículo principal: Poliestireno expandido

BASF y Dow desarrollaron independientemente el poliestireno expandido a principios de

los años 1940. El proceso de BASF, basado en el uso de pentano como agente
espumante, resultó ser muy superior y en la posguerra pasó a ser el único utilizado
industrialmente.30
La demanda de poliestireno expandido se disparó a finales de los años 1960 gracias en
parte a la invención de extrusoras que permitían la inyección directa de pentano al
poliestireno líquido.31
Poliestireno de alto impacto[editar]
Desde el primer momento estuvo claro que el poliestireno cristal tenía una gran
desventaja: su fragilidad. Por ello tempranamente surgió la idea de reforzarlo con caucho
natural(patente de Ostromislensky, 1927).32
Pero la producción industrial era complicada debido a la tendencia del caucho
a reticular en los reactores formando geles. Tras numerosos experimentos fallidos,
en 1954 Dow dio con la solución: añadir a su proceso una etapa de "prepolimerización"
bajo fuerte agitación. Monsanto llegó a la misma conclusión casi simultáneamente y ambas
empresas se enzarzaron en un largo pleito sobre patentes.32
Por su mayor complejidad técnica y por la variedad de sus aplicaciones, la mayor parte del
esfuerzo de investigación y desarrollo de productos realizado por los fabricantes de
poliestireno se ha centrado en el poliestireno impacto.2 Hoy día es una tecnología tan
sólidamente establecida como la del poliestireno cristal.
Poliestireno sindiotáctico[editar]
En 1985 la japonesa Idemitsu sintetizó por vez primera poliestireno sindiotáctico (sPS) y
tres años más tarde inició una colaboración con Dow para su producción industrial.
En 1996Dow abrió una planta de sPS en Schkopau (Alemania) pero en 2005 tuvo que
cerrarla por su escaso éxito comercial.33

Reciclaje[editar]
La mayoría de los productos de poliestireno no se reciclan actualmente debido a la falta de
incentivos para invertir en compactadores y la logística para desplazar los materiales.
Debido a la baja densidad de la espuma de poliestireno, su recolección no es económica.
Sin embargo, si el material de desecho pasa por un proceso de compactación inicial, el
material cambia su densidad de 30 kg/m3 típicamente a 330 kg/m3 y se convierte en un
material de alto valor para los productores de pellets plásticos reciclados.
Los residuos de poliestireno expandido pueden añadirse fácilmente a productos tales
como los paneles de aislamiento EPS y otros materiales con aplicaciones en construcción;
sin embargo, muchos fabricantes no pueden obtener material suficiente por los problemas
de recolección mencionados con anterioridad. Cuando no se usa para hacer más EPS, el
espumado puede convertirse en productos como ganchos para ropa, bancas de parques,
macetas, juguetes, reglas, contenedores para semillas, marcos para fotografías y molduras
para construcción, todos hechos con poliestireno reciclado. Actualmente, cerca de 100
toneledas de EPS son recicladas cada mes en el Reino Unido y hay esfuerzos en otros
países, como México, para fomentar la recolección, compactado y reutilización en vasos
térmicos, marcos para fotografías y algunas otras aplicaciones.34

Normativa[editar]
 ISO 1622-1 Plásticos - Poliestireno (PS)- Parte 1: Sistema de designación y bases
para las especificaciones (ISO 1622-1:1994)
 ISO 1622-2 Plásticos - Poliestireno (PS)- Parte 2: Preparación de muestras de ensayo
y determinación de las propiedades (ISO 1622-2:1995)
 ISO 2897-1 Plásticos - Poliestireno resistente al impacto (PS-I)- Parte 1: Sistema de
designación y bases para las especificaciones (ISO 2897-1:1997)
 ISO 2897-2 Plásticos - Poliestireno resistente al impacto (PS-I)- Parte 2: Preparación
de muestras de ensayo y determinación de las propiedades (ISO 2897-2:2003)

Véase también[editar]

El Poliestireno Expandido (EPS) se define técnicamente como:

"Material plástico celular y rígido fabricado a partir del moldeo de perlas

preexpandidas de poliestireno expandible o uno de sus copolímeros, que
presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire".

La abreviatura EPS deriva del ingles Expanded PolyStyrene. Este material es

conocido también como Telgopor o Corcho Blanco.

Historia
En 1831 un líquido incoloro, el estireno, fue aislado por primera vez de una
corteza de árbol. Hoy día se obtiene mayormente a partir del petróleo.

El poliestireno fue sintetizado por primera vez a nivel industrial en el año 1930.
Hacia fines de la década del 50, la firma BASF (Alemania) por iniciativa del Dr.
F. Stastny, desarrolla e inicia la producción de un nuevo producto: poliestireno
expandible, bajo la marca Styropor. Ese mismo año fue utilizado como aislante
en una construcción dentro de la misma planta de BASF donde se realizó el
descubrimiento. Al cabo de 45 años frente a escribanos y técnicos de distintos
institutos europeos, se levantó parte de ese material, y se lo sometió a todas las
pruebas y verificaciones posibles. La conclusión fue que el material después de
45 años de utilizado mantenía todas y cada una de sus propiedades intactas.

Propiedades y características poliestireno

expandido
Densidad
Los productos y artículos terminados en poliestireno expandido se caracterizan
por ser extraordinariamente ligeros aunque resistentes. En función de la
aplicación las densidades se sitúan en el intervalo que va desde los 10kg/m3
hasta los 35kg/m3.

Color
El color natural de poliestireno expandido es blanco, esto se debe a la refracción
de la luz.

Resistencia mecánica
La densidad del material guarda una estrecha relación con las propiedades de
resistencia mecánica. Los gráficos a continuación muestran los valores
alcanzados sobre estas propiedades en función de la densidad aparente de los
materiales de poliestireno expandido.

Aislamiento térmico
Los productos y materiales de poliestireno expandido presentan una excelente
capacidad de aislamiento térmico. De hecho, muchas de sus aplicaciones están
directamente relacionadas con esta propiedad: por ejemplo cuando se utiliza
como material aislante de los diferentes cerramientos de los edificios o en el
campo del envase y embalaje de alimentos frescos y perecederos como por
ejemplo las cajas de pescado.

Esta buena capacidad de aislamiento térmico se debe a la propia estructura del

material que esencialmente consiste en aire ocluido dentro de una estructura
celular conformada por el poliestireno. Aproximadamente un 98% del volumen
del material es aire y únicamente un 2% materia sólida (poliestireno), siendo el
aire en reposo es un excelente aislante térmico.

La capacidad de aislamiento térmico de un material está definida por su

coeficiente de conductividad térmica que en el caso de los productos de EPS
varía, al igual que las propiedades mecánicas, con la densidad aparente.

Comportamiento frente al agua y vapor de agua.

El poliestireno expandido no es higroscópico, a diferencia de lo que sucede con
otros materiales del sector del aislamiento y embalaje. Incluso sumergiendo el
material completamente en agua los niveles de absorción son mínimos con
valores oscilando entre el 1% y el 3% en volumen (ensayo por inmersión después
de 28 días).

Al contrario de lo que sucede con el agua en estado líquido el vapor de agua sí

puede difundirse en el interior de la estructura celular del EPS cuando entre
ambos lados del material se establece un gradiente de presiones y temperaturas.

Estabilidad dimensional.
Los productos de EPS, como todos los materiales, están sometidos a variaciones
dimensionales debidas a la influencia térmica. Estas variaciones se evalúan a
través del coeficiente de dilatación térmica que, para los productos de EPS, es
independiente de la densidad y se sitúa en los valores que oscilan en el intervalo
5-7 x 10 -5 K -1 , es decir entre 0,05 y 0,07 mm . por metro de longitud y grado
Kelvin.
A modo de ejemplo una plancha de aislamiento térmico de poliestireno
expandido de 2 metros de longitud y sometida a un salto térmico de 20 º C
experimentará una variación en su longitud de 2 a 2,8 mm .

Estabilidad frente a la temperatura.

Además de los fenómenos de cambios dimensionales por efecto de la variación
de temperatura descritos anteriormente el poliestireno expandido puede sufrir
variaciones o alteraciones por efecto de la acción térmica.

El rango de temperaturas en el que este material puede utilizarse con total

seguridad sin que sus propiedades se vean afectadas no tiene limitación alguna
por el extremo inferior (excepto las variaciones dimensionales por contracción).
Con respecto al extremo superior el límite de temperaturas de uso se sitúa
alrededor de los 100ºC para acciones de corta duración, y alrededor de los 80ºC
para acciones continuadas y con el material sometido a una carga de 20 kPa.

Comportamiento frente a factores atmosféricos.

La radiación ultravioleta es prácticamente es el único factor que reviste
importancia. Bajo la acción prolongada de la luz UV, la superficie del EPS se
torna amarillenta y se vuelve frágil, de manera que la lluvia y el viento logran
erosionarla. Dichos efectos pueden evitarse con medidas sencillas, en las
aplicaciones de construcción con pinturas, revestimientos y recubrimientos.

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy

importantes para la elaboración de éste, extracción y molienda de la
materia prima, homogenización de la materia prima y la clinkerización.
Presten atención:
Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura es
transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza en dos
etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un
tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración
secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva
a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.
Molienda de la materia prima
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,
que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que
ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerizaciónmediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos
de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe
presentar una composición química constante.
Clinkerización
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias
etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla
antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas
y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce
mediante transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en
un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de
concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por
un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del
cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de
clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de
parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de
almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de
cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores
neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. Como último
punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de
donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento portland que
produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.

Componentes y propiedades del cemento

En esta sección se pueden consultar las definiciones y características principales (especificaciones) de
los materiales componentes del cemento.

El cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que

amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que
conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación de los silicatos de

calcio, aunque también pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos,
como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de
dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen
conforme con la Norma Europea EN 196-2.
Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente
dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas,
químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de componentes:

 Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción

superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y
minoritarios.
 Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5%
en masa respecto de la suma d e todos los componentes principales y minoritarios.

En esta misma página web se pueden consultar las composiciones y características de los diferentes
tipos de cemento a través del menú “tipos de cemento” y el correspondiente buscador.

Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidraúlicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas
volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una resistencia a compresión de al
menos 10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden
también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares de durabilidad,
y principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la ompatibilidad con
los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para
hormigones o morteros en los lugares de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado.
La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades
puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (SiO2) reactivo >= 25%

 CaO reactivo < 10,0% en masa
  CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es
también aceptable con la condición de que el requisito de la expansión (estabilidad)
no sobrepase los 10 mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0% y 7,0% en
masa pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias particulares
de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y la
compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos
en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización.

Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de
una mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) >= 2,0

 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por
fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos
conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los
óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de
otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico
fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida
de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Fase vítrea >= 2/3

 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta propiedades hidráulicas
pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa

 La expansión estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite superior permitido
para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del
cemento reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos
de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en
partículas esféricas muy finas.
Especificaciones:

 SiO2) amorfo >= 85%

 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

 Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias
de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en
presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas
sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%