UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

I EXAMEN PARCIAL DE LABORATORIO DE PIROMETALURGIA

I.- BLOQUE TEORICO

1.-Cinética de la reducción carbotérmica de la calcopirita del complejo

Marañón
Daniel Lovera, Vladimir Arias, Ángel Bustamante, Luis Puente, Janet Quiñones,
Rosa Amelia Coronado, Jorge Diego, Ronald Valencia, Lia Concepción
http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v13_n25/pdf/a0
3v13n25.pdf

Teniendo el Perú un liderazgo en la producción de metales en el mundo, el

mayor productor mundial de plata, el segundo de cobre y zinc, y el sexto en
oro, es preciso desarrollar intensivas investigaciones metalúrgicas para dar
mayor valor tecnológico a nuestros concentrados. En el marco de las
tecnologías limpias la reducción directa de sulfuros es de interés en los
procesos metalúrgicos para la obtención de metal base. Se estudiaron el efecto
de las variables involucradas en la reducción carbotérmica: Temperatura,
razones molares de los reactantes, encontrándose modelos cinéticos que nos
describen la fenomenología del proceso de reducción de la calcopirita. El
Complejo del Marañón consiste en una potente secuencia de rocas
metamórficas que afloran ampliamente en la parte central y en la región
oriental del Perú. En general, los afloramientos se encuentran en ambas
márgenes del río Marañón, y consisten de esquistos micáceos, cloritosos de
coloración gris y verde, los cuales están cortados por vetas de cuarzo lechoso
de diferente grosor. El resto del Complejo del Marañón consiste generalmente
en filitas y pizarras de color gris; presentando, además, una unidad meta
volcánica que se presenta a manera de grandes lentes que se siguen a través de
cientos de metros. La zona de estudio está enmarcada en una región que es
materia de una intensa actividad prospectiva por oro y polimetálicos (Pb, Zn,
Cu, Ag, Mn, Co), caso de los cuadrángulos de Pataz, Tayabamba, Pomabamba,
Huari, La Unión, Huánuco; bajo esta perspectiva es obvia la importancia
económica del área por encontrarse dentro del alineamiento tectónico regional
(Jacay, 1996; Lovera 2009). Los métodos pirometalúrgicos convencionales de
tratamiento de concentrados incluyen uno o más etapas de oxidación para la
obtención del metal. Por lo general estas operaciones involucran la formación
de SO2, el cual ocasiona problemas de contaminación atmosférica. Un método
alternativo para el tratamiento de concentrados sulfurados, que evita la
contaminación del aire con SO2, es la reducción directa de los sulfuros con
agentes reductores apropiados en presencia de un agente desulfurizador como
CaO, CaCO3 o Na2 CO3. La reducción carbotérmicade sulfuros de cobre en el
caso de la calcopirita en presencia de CaO.MgO a altas temperaturas se puede
representar por las siguientes reacciones:
CaCO3 .MgCO3 = CaO. MgO + CO2 (1)
2 CuFeS2 + 2CaO.MgO + 4CO = 2Cu + 2Fe + 2CaS + 2MgS + 4CO2 (2)
C + CO2 (g) = 2CO (g) (3)
El objetivo principal de la reducción directa de sulfuros es explotar la
habilidad que tiene el CaO y MgO para fijar el azufre del sulfuro en el estado
sólido y de esta manera eliminar la contaminación de la atmósfera con SO2, que
es un gas producto de los procesos pirometalúrgicos que tratan sulfuros
metálicos.

2.-Procesos de tostación-lixiviación de minerales auríferos con metales

cianicidas
Daniel Lovera, Janet Quiñones, Vidal Aramburú, Pedro Gagliuffi, Luis Puente,
Lía Concepción, Rosario Flores
http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v05_n10/proce_
tosta.htm

La cianuración es una tecnología que se utiliza desde hace 100 años en la

recuperación de oro primario, sobre todo en la minería grande y mediana. En la
pequeña minería, su uso es bastante nuevo. Debido a que algunos materiales
auríferos (oro refractario o fino) no pueden ser concentrados
satisfactoriamente por ningún método gravimétríco, en los últimos años el
empleo de la cianuración se ha difundido bastante en la pequeña minería
aurífera de los países andinos como Perú, Chile, Ecuador, Colombia y Venezuela
y también en varios países africanos. Al margen de sus indudables ventajas de
alta recuperación, la cianuración, empleada rústicamente, puede causar y está
causando un grave impacto ambiental. El cianuro es altamente tóxico. Sin
embargo, al contrario del mercurio, el cianuro es biodegradable.Con el uso de la
cianuración se podría suprimir completamente la amalgamación de concentrados
auríferos, recurriendo a la fundición directa de los concentrados más ricos
para recuperar oro grueso. Las "segundas" (productos con un contenido
significativo de oro) se podrían cianurar después. Así se trabaja en muchas
minas medianas y grandes. Lamentablemente, en casi todas las operaciones de
la pequeña minería, se siguen amalgamando los concentrados para después
cianurar las colas de la amalgamación, empleándose así dos procesos peligrosos
para el medio ambiente y para la salud de los trabajadores. A nivel
experimental mediante pruebas de lixiviación ácida y posterior cianuración
buscamos encontrar un proceso que permita la separación adecuada del oro del
cobre y otras especies, además que tenga alta rentabilidad técnica y
económica. Las pruebas exploratorias que se muestran nos indican la
factibilidad de encontrar el proceso adecuado para el mineral investigado que
tiene contenidos de Oro, calcopirita, malaquita, magnetita, hematita, goethita,
covelita, calcosita y marcasita.

Se busca encontrar condiciones óptimas del proceso, estudiando su

fenomenología y planteando un modelo que explique adecuadamente el proceso y
permita hacer simulaciones para distintas condiciones, contrastándolo con
otros modelos que postulan otras investigaciones desarrolladas.

Indican que la disolución oxidante del oro en una solución acuosa usando iones
cúpricos y a temperatura ambiente no se tienen condiciones favorables:

CuCl2 + Auo ® CuCl + AuCl .......DGo = 157.3 Kj/mol (1)

3CuCl2 + Auo ® 3CuCl + AuCl .... DGo = 387.8 Kj mol (2)

Si se consideran altas concentraciones de iones cloruro en las soluciones

acuosas ácidas, se logran formar complejos estables de los iones cuproso,
cúprico y aúrico que permiten la disolución significativa del oro metálico, como
se puede apreciar en las siguientes reacciones de disolución del oro:

3CuCl2 +4 NaCl+Auo ® 3CuCl+Na4AuCl .. DGo = 58.14 Kj/mol (3)

CuCl2 +2 NaCl+Auo ® CuCl +Na2AuCl .. DGo = 22.90 Kj/mol (4)

3.-Reducción carbotérmica de la calcopitita sin emisión contaminante

Ing. Daniel F. Lovera Dávila
http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v03_n5/red_car
b.htm

Los métodos pirometalúrgicos convencionales de tratamiento de concentrados

incluyen uno o más etapas de oxidación para la obtención del metal. Por lo
general estas operaciones involucran la formación de SO2 el cual ocasiona
problemas de contaminación atmosférica. Un método alternativo para el
tratamiento de concentrados sulfurados, que evita la contaminación del aire
con SO2, es la reducción directa de los sulfuros con agentes reductores
apropiados en presencia de un agente desulfurizador como CaO, CaCO3 o
Na2CO3
Según B.S. Terry, la reducción carbotérmica de un metal sulfurado en
presencia de cal ha sido propuesta como ruta ambiental amigable para el
tratamiento de metales sulfurados. Esencialmente la reducción carbotérmica
procede vía de las siguientes reacciones:

(a) Reacción de Intercambio MS + CaO = MO + CaS

(b) Reacción de Reducción MO + C = M + CO2
(c) Regeneración del CO C+CO2 = 2 CO
La formación de sulfuro de calcio previene la emisión de sulfuros. Siendo
aplicado en la producción del Ni, Fe, Zn, Pb, Cu, y Sb desde sus sulfuros a
temperaturas cercanas a 1000°C, utilizando la reducción carbotérmica. Así, la
reducción carbotérmica de sulfuros en presencia de suficiente CaO, se puede
representar por las siguientes reacciones globales:

MeS + C +CaO ® Me+CaS+CO (1)

2 MeS + C + 2 CaO ® 2 Me + 2 CaS + CO2 (2)

Dependiendo de las condiciones de temperatura a que se efectúe la reducción

cambiará la importancia relativa de estas reacciones.
Los experimentos fueron corridos en un horno mufla del laboratorio de
pirometalúrgia de la Escuela de Ingeniería metalurgia. Las mezclas fueron
preparadas previo pesada en balanza de precisión, y se elaboraron pellets
cilíndricos para todas las muestras que luego fueron colocadas en una copela las
cuales fueron introducidas en la mufla para sacarlas bajo condiciones de
tiempo, temperatura, razón molar de mezclado.
Al sacarlas de la mufla se las enfriaba, para luego ponerlas en un desecador,
para su posterior estudio de pérdida de peso, análisis químico, de difracción de
rayos X, estudios con microscopio electrónica.

4.-Formulación experimental de Frita de Vidrio Blanco Ing. César Raúl Diaz

Gonzales

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v02_n4/frita_vi
driob.htm

Las Fritas son vidrios de las composiciones más variadas y que contienen
diversos óxidos, que luego de ser fundidos se vuelcan en agua para facilitar su
disgregación. Luego, mediante una adecuada molienda se le lleva hasta polvo
muy fino y, suspendido en un vehículo adecuado, se aplica sobre la pieza
metálica por distintos medios, llevándosele luego a un horno para su cocción. La
Frita de Vidrio es un insumo requerido por aquellas industrias del sector metal-
mecánico que orienta su producción a la manufactura de artículos enlozados. La
Frita de Vidrio blanco se aplica sobre piezas de fierro fundido, las cuales han
sido previamente tratadas, mediante un proceso de limpieza denominado
"decapado", y recubiertas de Frita base de color negro-azulado. Nuestro país
cuenta con grandes yacimientos de minerales no metálicos que podrían
emplearse en la formulación y producción de Frita de Vidrio. Las Fritas de
Vidrio se importan de Alemania Occidental, Bélgica-Luxemburgo, México y
Chile.

5.-Análisis físico y químico de frita de vidrio de color César Raúl Díaz

Gonzales

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v01_n2/an_fisc.
htm

ANÁLISIS QUÍMICO

Se ha recurrido a métodos instrumentales, gravimétricos y de análisis por

activación neutrónica, para la muestra patrón de Frita de Vidrio blanco y de las
materias primas. Dichos análisis se realizaron en los laboratorios de la
UNMSM.

ANÁLISIS FÍSICO

Se efectuó análisis granulométrico en la muestra patrón y en las muestras

experimentales y se determinó sus densidades. Además, se realizaron ensayos
de impacto mecánico, resistencia a ácidos y álcalis sobre la superficie donde se
aplicó la Frita de Vidrio blanco obtenida.

Cada una de las operaciones para la obtención de la Frita experimental deben

ser cuidadosamente controlados; principalmente el tamaño de partícula de las
materias primas debido a que ello tiene importancia para las reacciones
piroquímicas y fenómenos de sinterización que se llevan a cabo por acción del
calor, así como también el mezclado de materias primas debe ser el más
adecuado que permita obtener una homogeneidad, esto asegura una buena
fusión y al mismo tiempo se evita la formación de masas eutécticas.
 6.-Simulación termodinámica de un proceso pirometalúrgico de oxidación de
los minerales sulfurados de cobre Ing. M. Sc. Pablo Nuñez Jara, Ing. Daniel F.
Lovera Dávila
http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v01_n2/simul.ht
m

Modelos de Simulación Termodinámica se han venido desarrollando para

observar la conducta de los elementos menores Zn, Pb, As, Sb y Bi; así como
también los elementos mayores Cu, Fe, Si, 0 y S en los procesos de Conversión:
y Fusión: NORANDA e ISASMELT para la producción de matas ricas en
Cobre.En el proceso Noranda se muestra un modelo de Estado Estacionario
para la obtención de una mata de alto grado en cobre metálico. El proceso
lsasmelt se basa en el concepto de los dos lugares de reacciones
independientes en el baño (interfase mata - escoria): una oxidación rápida y una
reducción lenta.El balance de calor del proceso y la termodinámica de
distribución de los elementos menores están unidas y expresadas en términos
de las variables de proceso tales como la Temperatura, 02 enriquecido,
Composición de la Carga, Grado de la Mata y Contenido de la Magnetita en la
escoria y otras variables son incorporados en el modelamiento, el cual puede
predecir los efectos de operación de los parámetros químicos y puede también
contribuir a proveer el control metalúrgico.

Proceso Isasmelt

El modelo computarizado se ha desarrollado para simular termodinámicamente

la conducta de los elementos menores: Zn, Pb, As, Sb, y Bi; así como también
los elementos mayores Cu, Fe, Si, 0 y S, en la producción de mata de cobre.

La desventaja de una operación con alta magnetita descansa en un inevitable

incremento de pérdida de cobre en la escoria y un alto riesgo que repercute la
presencia de magnetita en el baño. Este dilema fue solucionado en el proceso
Isasmelt por la introducción de una reacción lenta de carbón granulado o
carbón sólido, con lo cual se crea en el reactor sitios con dos reacciones
independientes: un sitio de reacción de rápida oxidación para el concentrado de
chalcopirita y un sitio de reacción de baja reducción para la magnetita y el
óxido de cobre.

II.-BLOQUE EXPERIMENTAL

1. ANÁLISIS DE CARBONES: Mostrar los Datos Experimentales obtenidos en

la Práctica para un Carbón mineral.
Para realizar estos análisis se utilizó el horno eléctrico (mufla), crisoles de
porcelana y balanza analítica.

Las muestras representativas fueron aproximadamente 0,5 gramos.

Cálculos y Procedimiento experimental

Determinación de humedad

a. Fijar la temperatura del horno de mufla a 130 °C

b. Introducir la muestra pesada por duplicado en el horno de mufla en
crisol de porcelana y mantenerla durante 40 minutos.
c. Pesar la muestra residuo y anotar el resultado.
d. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra
inicial.

Resultados:

Winicial= 0.519 gr Wfinal= 0.461 gr

Winicial= 0.508 gr Wfinal= 0.420 gr

%H2O=(0.519-0.461)/0.5 *100 =11.18%

%H2O=(0.508-0.420)/0.5 *100 =17.32%

Determinación de materia volátil

a. Fijar el horno a una temperatura de 750 °C.

b. Introducir la muestra de carbón sin humedad en la zona de máxima
temperatura del horno.
c. Después de mantener durante 7 minutos, enfriar y pesar. Evite que la
muestra se humedezca y oxide.
d. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra
anterior y la inicial.

Resultados:

Winicial= 0.515 gr Wfinal= 0.188 gr

Winicial= 0.505 gr Wfinal= 0.215 gr

%MV=(0.461-0.188)/0.461 *100 =59.22%

%MV=(0.420-0.215)/0.420 *100 =48.81%

Determinación de las cenizas

a. Introducir la muestra seca por duplicado al horno de mufla, el cual debe

elevar su temperatura en forma paulatina hasta 960°C.
b. Dejar la muestra durante 40 minutos. En ese ambiente se asegura la
combustión del carbono. Pesar el residuo final y determinar la cantidad
de cenizas.
c. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra
anterior y la inicial.

Resultados:

Wfinal= 0.093 gr

Wfinal= 0.062 gr

Wfinal= 0.116 gr

Wfinal= 0.004 gr

%cenizas=0.093/0.519 *100 =17.92%

%cenizas=0.062/0.515 *100 =12.04%

%cenizas=0.116/0.508 *100 =22.83%

%cenizas=0.004/0.505 *100 =0.79%

2. DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE CARBONES: Escribir el

Procedimiento para calcular los Parámetros Metalúrgicos: Calor Calorífico,
Poder Coquizante y Constante Cinética de Tostación.
Debemos determinar el poder de coquizante y la potencia calorífica en base a
los resultados del primer laboratorio “Análisis de Carbones”.

ESTIMACIÓN DEL PODER COQUIZANTE:

Considerando una humedad de 3.81%, cenizas 0.83% y volátiles 29.12%. para

poder determinarlo habrá que calcular con la relación dada a continuación:

%Carbón Fijo = 100% - %H - %V - %C

P.C. = (Carbón Fijo) / (Material Volátil)

P.C. = (100% – 3.81% - 29.12% - 0.83%) / (29.12%)

P.C. = 2.27

DEDUCCIÓN Y DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO:

Se podrá calcular el poder calorífico según la fórmula:

V´ = 100 * Material Volátil / (Material Volátil + Carbón Fijo)

V´ = 100 * 29.12% / (29.12% + 66.24%)

V´ = 30.54

Con la tabla de coeficiente de “a”, notamos que para un V´ = 30.54 podemos

considerar al valor de a = 98, que sería lo más cercano a la tabla, aceptando que
tendremos un alto margen de error.

DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFIC0

Método práctico, usando tabla GOUTHAL

Pc = 82 C + a V
Donde :

Pc = Poder Calorífico en Kcal / Kg.

C = % de carbón Fijo.

a = Factor que se determina en la tabla N° 1, en función de V’

V = Porcentaje de materia volátil.

V’ = V x 100 / C + V

 Pc = 82*66.24+98*29.12 = 8285.44 Kcal/g.

3. TOSTACION DE MINERALES: Comentar y calcular en la Reacción Química

de la Tostación de la Calcopirita su Energía Libre de Gibbs (∆G)

Los minerales oxidados de cobre sometidos a tostación reducen a

temperaturas que varían entre 200 y 400 °C se convierten en cobre metálico
que se puede recuperan desde sus menas por lixiviación con soluciones acuosas
con soluciones acuosas de amonio o de sales amoniacales en presencia de aire u
oxígeno. Este método de recuperación de minerales de cobre fue patentado en
1921 y es conocido con el nombre de proceso perkins.

Proceso perkins.- En este proceso se trata de usar la temperatura mínima

necesaria para obtener el cobre en forma metálica de color gris bronce sin
perdidas de componentes volátiles tales como cloruros, la reducción efectuada
a temperaturas no mayores a 400°C durante 15-20 minutos usando como
combustible y medio reductor el gas de carbón o simplemente hidrogeno, luego
este es pasado a lixiviación el amoniaco se recuperaba por ebullición mientras
que los óxidos de cobre se precipitaban en forma granular.

Al tratar de aplicar el proceso de perkins sobre un mineral oxidado de cobre,

los investigadores Moulden y Taplin pudieron observar que el cobre metálico no
se formaba como de costumbre, in situ, sino que migraba hacia las superficies
de las partículas de carbón que servían como medio reductor.
Se producía entonces la segregación del cobre metálico de los minerales,
fenómeno que dio el nombre de segregación.

Estudios posteriores demostraban que la segregación es producida debido a la

presencia de una pequeña cantidad de NaCl aproximadamente de 0.5% de la
mena, repitiendo el experimento pero con mena lavada con agua y con sal
lixiviada no demostraba el fenómeno de segregación al calentarlo con el carbón.

Posteriormente se logra obtener mayor recuperación por medio del proceso de

flotación.

4. CINETICA DE LA CALCINACION DE LA DOLOMITA: Explicar el Modelo

Cinético de la Calcinación de la Dolomita.

En este laboratorio calcinaremos la dolomita y lo que buscaremos será

visualizar este fenómeno a distintas temperaturas (600° y 700°C), además
simularemos la cinética de la dolomita con los datos obtenidos. El proceso se
realizó en 5 crisoles, en tiempos de 10, 20, 30, 45 y 60 minutos. Cada muestra
será de 10 gramos, posteriormente le daremos la forma de pellets y
calcularemos su peso inicial en esa condición:

Gráfico A.1 – Mufla del laboratorio. Gráfico A.2 – Retirando los

crisoles con el equipo de protección adecuado.
Relación 5:1

1. Temperatura = 600°C

Antes de ingresar a la mufla obtuvimos los pesos Wo y cuando retiramos de la

mufla, los pesos fueron Wt y la diferencia de estos datos lo consideramos ΔW,
además la relación Wt/Wo se le determina como α o fracción reaccionada, así
tenemos:

W pellet = W pellet =
W crisol ΔW α
Wo W t

1 18.46 9.056 8.879 0.177 0.980

2 17.788 9.247 8.943 0.304 0.967

3 17.221 8.790 8.381 0.409 0.953

4 17.844 9.076 8.424 0.652 0.928

5 16.969 9.490 8.353 1.137 0.880

Tabla A.1

Con estos datos podemos graficar la relación que hay de α vs t, de donde k es

la constante cinética de calcinación, determinado por la pendiente:

Cinética de Calcinación
1.000
y = -0.0019x + 1.0062
0.980
R² = 0.9604
0.960
0.940
α

0.920
0.900
0.880
0.860
0 10 20 30 40 50 60 70

tiempo (min)
 Gráfico A.3

Ahora para “El Modelo Cinético de calcinación”: - Ln (1-α) = k t, con los datos
obtenidos determinaremos la gráfica, - Ln (1-α) vs t:

Modelo Cinético de Calcinación

4.5
4
3.5
3
- Ln (1-α)

2.5
2
1.5
1 y = -0.0349x + 4.1878
0.5 R² = 0.9891
0
0 10 20 30 40 50 60 70

tiempo (min)

Gráfico A.4

2. Temperatura = 700°C

Antes de ingresar a la mufla obtuvimos los pesos Wo y cuando retiramos de la

mufla, los pesos fueron Wt y la diferencia de estos datos lo consideramos ΔW,
además la relación Wt/Wo se le determina como α o fracción reaccionada, así
tenemos:
 W pellet = W pellet =
W crisol ΔW α
Wo W t

1 17.246 8.942 8.646 0.296 0.948

2 17.873 9.135 8.645 0.685 0.897

3 16.995 9.034 8.713 0.321 0.855

4 17.804 8.750 8.151 0.599 0.821

5 18.450 8.771 1.065 7.706 0.813

Tabla A.2

Con estos datos podemos graficar la relación que hay de α vs t, de donde k es

la constante cinética de calcinación, determinado por la pendiente:

Cinética de Calcinación
0.960
0.940
y = -0.0027x + 0.9554
0.920
R² = 0.8958
0.900
0.880
α

0.860
0.840
0.820
0.800
0.780
0 10 20 30 40 50 60 70

tiempo (min)

Gráfico A.5

Ahora para “El Modelo Cinético de calcinación”: - Ln (1-α) = k t, con los datos
obtenidos determinaremos la gráfica, - Ln (1-α) vs t:
 Modelo Cinético de Calcinación
3.5
3
2.5
- Ln (1-α)

2
1.5
1
y = -0.0238x + 2.8981
0.5
R² = 0.7942
0
0 10 20 30 40 50 60 70

tiempo (min)

5. OXIDACION DE SULFUROS EN PRESENCIA DE CaO: Comentar cual es la

ventaja de usar esta reacción de Tostación frente a la Tostación Convencional.

El objetivo principal de la reducción directa de sulfuros en presencia de CaO

es explotar la habilidad que tiene el Ca0 para fijar el azufre del sulfuro en el
estado sólido y de esta manera eliminar la contaminación de la atmósfera con
SO, que es un gas producto de los procesos pirometalúrgicos que tratan
sulfuros metálicos. Desde el punto de vista cinético el CaO se puede usar en
forma efectiva para atrapar azufre solamente a temperaturas mayores a
6000C y la cantidad de Ca0 requerido para acelerar la velocidad de reducción y
controlar la emisión de S a la atmósfera depende no solamente de la naturaleza
del sulfuro metálico sino también de otros factores como temperatura de
reducción, granulometría, concentraciones molares, etc.

EFECTO DE LA TEMPERATURA

En la reducción de sulfuros metálicos mezclados íntimamente con carbón y CaO

la temperatura tiene un papel importante en la velocidad de reducción.
En la Figura se muestra el efecto de la temperatura en la reducción de mezclas
con razones molares MoS 2 :CaO:C = 1:2:2. Se puede apreciar que a 12000C la
reducción es muy rápida completándose en menos de 15 mín.

6. CINETICA DE LA CARBOTERMIA DE LA ESFALERITA: Dibujar el esquema

de la práctica y además señalar los reactivos y materiales empleados en la
práctica.
III.-BLOQUE PROCESAMIENTO DE DATOS

1. ANÁLISIS DE CARBONES: Presentar los cálculos efectuados con los Datos

Experimentales obtenidos en la Práctica.

Determinación de humedad

Resultados:

Winicial= 0.519 gr Wfinal= 0.461 gr

Winicial= 0.508 gr Wfinal= 0.420 gr

%H2O=(0.519-0.461)/0.5 *100 =11.18%

%H2O=(0.508-0.420)/0.5 *100 =17.32%

Determinación de materia volátil

Resultados:

Winicial= 0.515 gr Wfinal= 0.188 gr

Winicial= 0.505 gr Wfinal= 0.215 gr

%MV=(0.461-0.188)/0.461 *100 =59.22%

%MV=(0.420-0.215)/0.420 *100 =48.81%

Determinación de las cenizas

Resultados:

Wfinal= 0.093 gr

Wfinal= 0.062 gr

Wfinal= 0.116 gr

Wfinal= 0.004 gr
 %cenizas=0.093/0.519 *100 =17.92%

%cenizas=0.062/0.515 *100 =12.04%

%cenizas=0.116/0.508 *100 =22.83%

%cenizas=0.004/0.505 *100 =0.79%

2. DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE CARBONES: De la

Practica de Carbones encontrar los Parámetros Metalúrgicos: Calor Calorífico,
Poder Coquizante y Constante Cinética de Tostación.

ESTIMACIÓN DEL PODER COQUIZANTE:

Considerando una humedad de 3.81%, cenizas 0.83% y volátiles 29.12%. para

poder determinarlo habrá que calcular con la relación dada a continuación:

%Carbón Fijo = 100% - %H - %V - %C

P.C. = (Carbón Fijo) / (Material Volátil)

P.C. = (100% – 3.81% - 29.12% - 0.83%) / (29.12%)

P.C. = 2.27

DEDUCCIÓN Y DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO:

Se podrá calcular el poder calorífico según la fórmula:

V´ = 100 * Material Volátil / (Material Volátil + Carbón Fijo)

V´ = 100 * 29.12% / (29.12% + 66.24%)

V´ = 30.54

Con la tabla de coeficiente de “a”, notamos que para un V´ = 30.54 podemos

considerar al valor de a = 98, que sería lo más cercano a la tabla, aceptando que
tendremos un alto margen de error.

DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFIC0

Método práctico, usando tabla GOUTHAL

Pc = 82 C + a V

Donde :

Pc = Poder Calorífico en Kcal / Kg.

C = % de carbón Fijo.

a = Factor que se determina en la tabla N° 1, en función de V’

V = Porcentaje de materia volátil.

V’ = V x 100 / C + V

 Pc = 82*66.24+98*29.12 = 8285.44 Kcal/g.

3. TOSTACION DE MINERALES: Con los datos Experimentales obtenidos en

la práctica. Calcular la Constante Cinética de Tostación de la Calcopirita.

Para obtener mejores resultados realizaremos el proceso en 6 crisoles a

diferentes temperaturas durante el calentamiento, cada muestra será de 10
gramos, posteriormente le daremos la forma de pellets y calcularemos su peso
inicial en esa condición:

W crisol + pellet W crisol W pellet

1 27.719 18.464 9.255
2 27.254 17.877 9.377
3 27.258 17.817 9.401
4 26.522 17.012 9.51
5 26.513 17.256 9.257
6 (*) 9.473
(*) La muestra 6 es nuestro peso inicial antes de ingresar a la mufla, por tanto
no se pesó con crisol pero aun así calculamos el valor del pellet 6.

La mufla estará a 700°C e ingresaran 5 crisoles, los cuales serán retirados en

10, 20, 30, 45 y 60 minutos sucesivamente. Recordemos que la tostación no
será a muerte (tostación a muerte es cuando se agota todo el azufre presente
en la muestra para lo cual se utiliza un exceso de oxigeno) para poder observar
las diferentes interfaces que se producen. Luego de los tiempos estimados en
su respectivo orden, los pesos de los minerales tostados han sido los
siguientes:
W crisol + pellet W crisol W pellet tostado
1 26.792 18.464 8.328
2 26.286 17.877 8.409
3 26.21 17.817 8.393
4 25.524 17.012 8.512
5 25.82 17.256 8.564
Entonces la variación de masa luego de la tostación fue:

timpo (min) W pellet W pellet tostado ΔW

10 9.255 8.328 0.927
20 9.377 8.409 0.968
30 9.401 8.393 1.008
45 9.51 8.512 0.998
60 9.257 8.564 0.693

Veamos a continuación el comportamiento de la 4.54 x 10-4 W

Durante la tostación, la variación del peso del pellet, en un flujo constante de

aire se describe como:

dW / dt = - Ko * A
… (1)
Donde:

t: tiempo (min)

Ko: constante

A: área superficial del pellet

Si tenemos que el peso de un pellet antes de ingresar al horno es “W” y al salir

de este se le considera “Wo”, entonces para la tostación tenemos la siguiente
formula:

α = 1 / 0.1649 * (1 – W / Wo) = 6.064 * (1 – W / Wo) … (2)

Recordemos que: 0 < α < 1

4. CINETICA DE LA CALCINACION DE LA DOLOMITA: Dibujar la Curva

Experimental de la Calcinación de la Dolomita efectuada en el Laboratorio.

Cinética de Calcinación
0.960
0.940
y = -0.0027x + 0.9554
0.920
R² = 0.8958
0.900
0.880
α

0.860
0.840
0.820
0.800
0.780
0 10 20 30 40 50 60 70

tiempo (min)
5. OXIDACION DE SULFUROS EN PRESENCIA DE CaO: Con los datos
Experimentales obtenidos en la práctica. Calcular la Constante Cinética de
Tostación de la Calcopirita y compararla con la obtenida por Tostación
Convencional en la práctica N°3.

Durante la tostación, la variación del peso del pellet, en un flujo constante de

aire se describe como:

dW / dt = - Ko * A
… (1)

Donde:

t: tiempo (min)

Ko: constante

A: área superficial del pellet

Si tenemos que el peso de un pellet antes de ingresar al horno es “W” y al salir

de este se le considera “Wo”, entonces para la tostación tenemos la siguiente
formula:

α = 1 / 0.1649 * (1 – W / Wo) = 6.064 * (1 – W / Wo) … (2)

6. CINETICA DE LA CARBOTERMIA DE LA ESFALERITA: Encontrar el

Modelo Cinético Carbotermico de la Esfalerita

El concentrado de sulfuro de zinc con contenido de 50 a 55% de zinc como

sulfuro y alrededor de 30% de azufre, se tuesta para un calcinado de óxido de
zinc con 65% aproximado de zinc y menos de 2.0% de azufre total, estando
prácticamente todo el azufre como sulfato. La tostación es necesaria ya que el
sulfuro de zinc tiene una solubilidad limitada en la solución de ácido sulfúrico
diluido empleada como agente lixiviante, mientras tanto el óxido de zinc como
sulfato de zinc que contienen los calcinados tostados son muy solubles. El
azufre que queda como sulfato es de valor en el proceso de lixiviación para
reemplazar el ácido sulfúrico que se ha perdido por derrame, evaporación y
atrapamiento en el residuo insoluble de lixiviación.

La reacción de tostación es exotérmica,

2ZnS + 3º2 = 2ZnO + 2SO2 *Hº = -111,000 calorías por mol

y no se requiere combustible adicional. La temperatura de tostación necesaria

es aproximadamente de 1652ºF (900ºC); a esta temperatura tiene lugar la
conversión deseada de sulfuro de zinc en óxido de zinc. Sin embargo, en
muchos casos la temperatura de tostación tiene que disminuirse a 1202ºF
(650ºC) porque a estas altas temperaturas aumenta la tendencia de formación
de ferritas de zinc, las cuales son insolubles en ácido sulfúrico.

Fe2O3 + ZnO = ZnO. Fe2O3

Consecuentemente, tiene que encontrarse una temperatura de tostación

adecuada, en relación al concentrado particular que se esté tratando, para
tener a la vez un mínimo de zinc en los calcinados en forma de sulfuro
insoluble, en el que una unidad de peso de azufre como sulfuro retiene dos
unidades de peso de zinc, y un mínimo de zinc en forma de ferritas. La
cantidad de sulfato de zinc que se produce no es tan crítica, en vista de que el
zinc que está presente en dicha condición es recuperable en la etapa de
lixiviación, y el radical sulfato es útil para la reposición de ácido perdido
durante el procesamiento.

El tostador convencional de hogar múltiple de 25 pies de diámetro (7.62 m), el

tostador de acción instantánea de 25 pies de diámetro (7.62 m), y el tostador
de lecho fluido se emplean en la tostación de sulfuro de zinc. En cada caso se
requiere que la carga sea seca, y ésta se muele generalmente en molino de
bolas a menos 200 mallas.

Se utiliza una combinación de lavadores, ciclones y un precipitador

electrostático para captar el polvo del tostador y reciclarlo a la operación.
 Y vs Tiempo

0,4
0,35
0,3
0,25
600ºC
Y 0,2
700ºC
0,15
0,1
0,05
0
0 20 40 60 80 100
TIEMPO