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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE

FALLOS
(AMEF)

NESTOR CAICEDO SOLANO


 Definición y aplicación

 PFMEA de Proceso

 PFMEA de Diseño
 El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un
grupo sistematizado de actividades para:

◦ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

◦ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las


probabilidades de falla.

◦ Documentar los hallazgos del análisis.


APLICACIÓN DEL AMEFP
QFD Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn

CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEFP)

Pruebas de
hipótesis
Diagrama RPNs Altos
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas
ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz Técnicas de
Diseño de creatividad
experimentos Tormenta de
POKA ideas
Ideas Metodología
YOKES TRIZ

Efecto de X's Generación de soluciones


en las Y =
CTQs

Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)

¿Solución
No factible?

Si

Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad

Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP
CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Plan de Documentar
Control Estándares y Capacitar
CEP - de trabajo
Herramientas
Poka Yokes Lean

Plan de Control y Monitoreo

Si ¿Proceso
en control?

No

Tomar acciones correctivas


y preventivas -
Actualizar AMEFP
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
Controles Controles de
C O D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s) de Diseño/ Diseño/
l c e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Proceso Proceso Acciones
a c t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Actuales Actuales Tomadas
s u e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla Prevención Detección
e r c
 FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es
analizar como afectan al sistema los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el sistema.
Se usan antes de la liberación de productos o
servicios, para corregir las deficiencias de diseño.

 FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es


analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el proceso.
Se usan durante la planeación de calidad y como
apoyo durante la producción o prestación del
servicio.
PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción

DFMEA
PFMEA

DFMEA PFMEA
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso
y Validación del Diseño
 Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario

 El responsable del sistema, producto o


proceso dirige el equipo, así como
representantes de las áreas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.
¿Cuando iniciar un FMEA?
 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.

 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar


la incidencia del problema).

 El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto,


antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su
manufactura o servicio.

 El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del


producto y sus especificaciones están disponibles.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Pasos del proceso


Del diagrama de flujo
PROCESS / INSPECTION FLOWCHART

Product Program Issue Date ECL


Supplier Name Part Name
Supplier Location Part Number

Legend:
Operation Transportation Inspection Delay Storage

Operation or Event Description of Evaluation


Operation or Event and Analysis Methods
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
 El modo de falla es el síntoma real de la falla
(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).

 Mecanismos de falla son las razones simples o


diversas que causas el modo de falla (métodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles;
desgaste; oxidación) o cualquier otra razón
que cause el modo de falla
Definiciones
Modo
Modo de
de Falla
Falla

--La
Laforma
formaenenque
queununproducto
productoooproceso
procesopuede
puedefallar
fallarpara
paracumplir
cumplir
con
conlas
lasespecificaciones
especificacionesoorequerimientos.
requerimientos.

--Normalmente
Normalmentese
seasocia
asociacon unDefecto,
conun Defecto, falla
fallaooerror.
error.

Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Alcance
Alcanceinsuficiente
insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos
Recursosinadecuados
inadecuados Monto
Montoequivocado
equivocado
Servicio
Serviciono
noadecuado
adecuado Tiempo
Tiempode
derespuesta
respuestaexcesivo
excesivo
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Efectos potenciales
En caso de falla
Definiciones
Efecto
Efecto
--ElElimpacto enelelCliente
impactoen Cliente cuando
cuandoelelModo
Modode
deFalla
Fallano
nose
sepreviene
previene
ninicorrige.
corrige.

--El
Elcliente
clienteooelelsiguiente
siguienteproceso
procesopuede
puedeser
serafectado.
afectado.

Ejemplos:
Ejemplos: Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Serv.
Serv.incompleto
incompleto Servicio
Serviciodeficiente
deficiente
Operación
Operaciónerrática
errática Claridad
Claridadinsuficiente
insuficiente
Causa
Causa
--Una
Unadeficiencia
deficienciaque
quegenera
generaelelModo
MododedeFalla.
Falla.
--Las
Lascausas
causasson
sonfuentes deVariabilidad
fuentesde Variabilidad asociada
asociadacon
convariables
variables
de Entrada Claves
de Entrada Claves

Ejemplos:
Ejemplos: Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Material
Materialincorrecto
incorrecto Error
Erroren
enservicio
servicio
Demasiado
Demasiadoesfuerzo
esfuerzo No
No cumple
cumplerequerimientos
requerimientos
19
a). Causas independientes entre sí:
Caus Modo
a X
CausA
a
B
b). Causas dependiente, para que exista el modo de
fallo es necesario que se produzcan ambas:

Caus Modo
a Y
C
Caus
a
D
c). Causas encadenadas que dan lugar a un modo de
fallo:
Caus Caus Modo
a a F Z
E
d). Relación múltiple de distancias causas que
producen un único modo de fallo:
XOR
Caus AND
a
Caus
A Caus
a a Modo
Caus
B C M
a
Caus
D
a
E
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo


de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes


– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif
.
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
 Permite obtener ideas de los participantes
 Anotar el problema en el cuadro de la derecha

 Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles


causas asignándolas a las ramas
correspondientes a:
◦ Medio ambiente
◦ Mediciones
◦ Materia Prima
◦ Maquinaria
◦ Personal y
◦ Métodos
o
◦ Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor

Maquinaría Medición Materiales


Diagrama de relaciones Perdida de mercado
debido a la
competencia
No hay flujo
efectivo de mat. Influencia de la Compra de material
Por falta de situación econ del para el desarrollo de
programación país nuevos productos por
de acuerdo parte inv..... Y desarrollo’’’
No hay coordinación
a pedidos entre marketing
Falta de operaciones
No hay control coordinación al fincar
de inv..... En proc. pedidos entre
Constantes
Falta de prog. De marketing y la op.
cancelaciones
la op. En base a No hay coordinación
de pedidos
los pedidos entre la operación y las unidades
de marketing
Programación del negocio
Las un. Reciben
deficiente
ordenes de dos
deptos diferentes
Capacidad
instalada Falta de coordinación
desconocida entre el enlace de compras
Altos Duplicidad Demasiados deptos
de cada unidad con compras
inventarios de funciones de inv..... Y desarrollo
Falta de control de corporativo
inventarios en
Compras
compras
aprovecha
Falta de com..... Entre
ofertas No hay com..... Entre
las dif. áreas de
las UN y la oper.
la empresa
Marketing no
Mala prog. De tiene en cuenta
ordenes de compra cap de p.

No hay com..... Entre compras


con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Falta de comunicación
entre las unidades
del negocio
Diagrama de árbol
Segundo Tercer Cuarto
Primer nivel nivel nivel
nivel
Medios
Medios
Medios

Medios
o planes

Meta u
objetivo

Medios
o planes
 Para cada causa probable , el equipo deberá
por medio del diagrama 5Ws – 1H:
◦ Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
◦ Seleccionar la manera que:
 represente la causa de forma efectiva, y
 sea fácil y rápida de aplicar.
Calendario de las actividades (Plan de Acción)

¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo ¿dónde ¿quién?


? ?
1 1.1 Por variación de 1.1.1 Tomar dimensiones Abril ’04 Área A. J. R.
Tacogenerador voltaje durante el ciclo 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de motor de cambio de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2 Sensor 2.1 Por que nos 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre Abril ’04 Área A. U. P.
circular y de genera una varión en poleas y sensores.
velocidad de la señal de referencia 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
linea. hacia el control de sensores.
velocidad del motor 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3 Ejes 3.1 Por vibración 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en Abril’04 Área A. F. F.
principales de excesiva durante el alojamientos de rodamientos
transmisión. ciclo de cambio 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
4 Poleas de 4.1 Puede generar 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes Abril’04 Área A. J. R.
transmisión de vibración excesiva principales y polea de transmisión del motor. U. P.
ejes durante el ciclo de 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes
cambio. de transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA
PFMEA 
Probabilidad Índices Posibles de Ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas ≥100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6


ocasionales
2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3


pocas fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1


improbable
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto


Poka Yokes, planes de control, listas de verificación

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores


Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla


o errores
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Probabilidad de
Detección de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA
PFMEA 
Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
    A B C  
 

Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es 10
verificada
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectarán
    X El control es logrado solamente con 9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca
oportunidad de detección
    X El control es logrado solamente con 8
inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca
oportunidad de detección
    X El control es logrado solamente con 7
doble inspección visual
Baja Los controles pueden detectar   X X El control es logrado con métodos gráficos
con el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar   X   5
El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado
en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación

Moderada Los controles tienen una buena X X   4


Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para
mente oportunidad para detectar causas de ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X  
3
Detección del error en la estación o detección del error en
operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación:
oportunidad para detectar suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para


detectar
X X   Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual  


Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del


proceso críticos

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Requeridas para todos los pasos críticos del
proceso
 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.
 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble

Planear y tomar acciones


Y recalcular RPNs
 Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:
◦ Olvidos
◦ Malos entendidos
◦ Identificación errónea
◦ Falta de entrenamiento
◦ Distracciones
◦ Omisión de las reglas
◦ Falta de estándares escritos o visuales
 Beneficios

◦ No requiere entrenamiento formal

◦ Elimina muchas operaciones de inspección

◦ Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o


error humano.

◦ Contribuye al trabajo libre de defectos


 Se puede lograr a prueba de error por medio
de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.

 Para prevenir errores humanos se tienen:


◦ Diseño de métodos para evitar errores
◦ Uso de dispositivos que no soporten una actividad
mal realizada
◦ Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error
 Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
◦ Uso de colores
◦ Formatos guía para facilidad de llenado
◦ Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
◦ Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
◦ Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener
cero defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de
inspección sucesivos (Shingo)
 Permite obtener ideas de los participantes
 Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del producto


 ¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
 ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
 ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
 ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
 ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
 ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
 ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
 ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?
 Dejemos los argumentos y propuestas y
miremos los datos y las cifras.
 Exponer una intuición sin tener que justificarla

 Juicio, lógica y cautela

 Mirar adelante hacia los resultados de una


acción propuesta

 Interesante, estímulos y cambios


 

 Visión global y del control del proceso


Haga Preguntas en base a las 5W – 2H.

 Por qué es esto necesario?


 Dónde debería hacerse?

 Cuándo debería hacerse?


 Quién lo haría?

 Qué debería hacerse?


 Cómo debería hacerse?
 Se inicia en el centro de una página con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas
direcciones, produciendo una estructura
creciente y organizada compuesta de palabras
e imágenes claves

 Organización; Palabras Clave; Asociación;


Agrupamiento

 Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,


símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.
 Enfoque:  Todo Mapa Mental necesita un único centro.
 Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora
del diseño

 Probar en pequeño la efectividad de las soluciones

 Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las


diferentes soluciones

 Hacer un plan de implementación de las soluciones


(Gantt o 5W – 1H)
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control

No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)

Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)

Planta Código del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones


proveedor

No. Descripción de Máquina o Características Clase Métodos


Parte / la operación equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones Técnicas de Muestra Método de Plan de
del producto medición y Ta-
caract. Frec. control reacción
o proceso evaluación maño
Prototype

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level


Pre- launc h Produc tion
CONTROL PLAN

Key Contac/Phone

Core Team
Date (Orig.)

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)


Page

Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Desc ription Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Proc ess Name / Mac hine, Devic e, Charac teristic s Spec ial Methods

Proc ess Operation Jig, Tools Char.

Todos los procesos


Number Desc ription For Mfg. No. Product Proc ess Class. Produc t/Proc ess Evaluation/ Sample Control Method Reac tion Plan

-
Spec ific ation/ Measurement Size Freq.

Toleranc e Technique

- Todas las Operaciones


- Todas las actividades

Hoja de Instrucción calidad


No de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificación Criterio Instrumento Tamaño Frecuenc. Método de Plan de Reacción
Descripción & Tolerancia d´muestra Registro

- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual

Instrucciones:

Distribución
 Seiko (arreglo adecuado)
 Seiton (orden)
 Seiketsu (limpieza personal)
 Seiso (limpieza)
 Shitsuke (disciplina personal)

 En Inglés:
◦ Sort (eliminar lo innecesario)
◦ Straighten (poner cada cosa en su lugar)
◦ Scrub / Shine (limpiar todo)
◦ Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
◦ Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)
Propósito - Determinar las funciones que serán
evaluadas en el DFMEA; describir la función
relacionada con los productos.

Proceso
 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y características/productos diagrama
de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

 Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la


salida.

 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.

 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del


diseño.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura de
engrane Relacione las
proporciona
funciones del
claro de
aire entre
diseño de la
dientes parte o ensamble
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa abertura
engrane no es Identifica modos de
proporcionas uficiente falla tipo I
claro de inherentes al
aire entre diseño
dientes
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo


de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes


– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor Describir los efectos
proporcionas uficiente de velocidad y de modo de falla en:
claro de engrane LOCAL
aire entre El mayor subsecuente
dientes MAXIMO PROXIMO Y Usuario final
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo
parado
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve


afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE Usar tabla para


Equipo 7 determinar la
parado severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

• Causas relacionadas con el diseño - Características


de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
Identificar causas de
aire entre
diseño de causas, y
dientes MAXIMO PROXIMO
mecanismos de falla
Falla en eje
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
CON CLIENTE
identificada.
Equipo 7
parado
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla
Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto o con un producto
casi idéntico
3 1 en 30,000 Zlt > 4
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
tenido fallas ocasionales 5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
Alta Este producto o uno similar han
8 1 en 15 Zlt > 1.5
fallado a menudo
9 1 en 6 Zlt > 1
Muy alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3 Zlt < 1

Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

Rango de
CON CLIENTE
probabilidades en que
Equipo 7 3
la causa identificada
parado
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla


Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de


falla
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y ¿Cuál es el método de
claro de engrane control actual que usa
aire entre ingeniería para
dientes MAXIMO PROXIMO prevenir y detectar el
Falla en eje modo de falla?

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Rangos de Detección (DFMEA)

Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad


del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniería prototipo

2-3 Detectado antes de entregar el diseño

4-5 Detectado antes de producción masiva

6-7 Detectado antes del embarque

8 Detectado después del embarque pero antes de que el


cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo


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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO ¿Cuál es la
Falla en eje probabilidad de
detectar la causa?

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8


RPN mayor a 150
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AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
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Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO Riesgo = Severidad x
Falla en eje Ocurrencia x
Detección

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Requeridas para todos los CTQs

 Listar todas las acciones sugeridas, qué


persona es la responsable y fecha de
terminación.
 Describir la acción adoptada y sus
resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseño


ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Diseño Diseño e R Acción (es) Responsable S O D R
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
de falla . de la falla
e r c
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporcionas uficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.
IPR >100

F F IPR IPR
G F G
 Gracias!!!