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INTRODUCCION

Los calentadores a fuego directo son equipos requeridos dentro de la industria de Refinación y Petroquímica para suministrar grandes cantidades de energía a corrientes de proceso contenidas en serpentines tubulares a partir de la combustión de combustibles líquidos y gaseosos, para elevar sus niveles de temperatura y modificar sus características químicas y físicas, para cumplir con las condiciones del proceso. Estos equipos son conocidos también como calentadores de proceso u hornos de proceso.

El diseño de un calentador a fuego directo requiere de un amplio conocimiento y experiencia que involucran los problemas de transferencia de calor, combustión, flujo de fluidos, así como problemas mecánicos y estructurales, por lo que es importante especificar correctamente los calentadores y asegurar que todos los elementos esenciales han sido considerados.

1.-CALENTADORES:

Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica (BTU) para calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y/o mantener la temperatura deseada del mismo.

2.-PROCESO DE CALENTAMIENTO DEL CRUDO

El objetivo del calentamiento del petróleo (pesado) a través del calentador o de una caldera es, disminuir su viscosidad y facilitar así su manipulación, evitando presiones excesivas en las líneas de la bomba. Este proceso ocurre en las Estaciones recolectoras ubicadas en tierra y los equipos básicos en el proceso son los calentadores y calderas.

3.- TIPOS DE CALENTADORES:

3.1.-Calentadores de tipo indirecto:

En estos tipos de calentadores el proceso de transferencia de calor se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería que transporta la emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas caliente de salida de las turbinas.

3.2.-Calentadores de fuego directo:

Son equipos requeridos dentro de la industria de Refinación y Petroquímica para suministrar grandes cantidades de energía a corrientes de proceso contenidas en serpentines tubulares a partir de la combustión de combustibles líquidos y gaseosos, para elevar sus niveles de temperatura y modificar sus características químicas y físicas, para cumplir con las condiciones del proceso. En la Industria Petrolera se usan cuatro tipos de calentadores a fuego directo las cuales son:

• Calentadores de tipo tubular

• Calentadores de fluido tipo camisa

• Calentadores de volumen

• Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón

Los más utilizados son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego de tipo vertical.

El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones:

1.- Des gasificado de la emulsión de entrada

2.- Remoción de arenas, sedimentosy agua libre previo al calentamiento.

3.- Lavado con agua y calentamiento de la emulsión.

4.-Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.

Las mismas funciones básicas son previstas en un calentador directo tipo

horizontal. La alimentación es parcialmente desgasificada, luego es direccionada

hacia la parte de abajo del equipo para la separación del agua libre y la arena.

Después, la alimentación es calentada y sufre una última desgasificacion.

Posteriormente, a través de un distribuidor pasa a un baño de agua para

finalmente pasar a la sección de coalescencia.

4.-PARTES DE UN CALENTADOR

La estructura de un calentador la integran las siguientes partes:

4.1.-Pilotos de encendido:

Son unas boquillas colocadas al lado de cada quemador, cuya finalidad es mantener una llama permanente capaz de prender el quemador, cada vez que este se apague por acción de la válvula reguladora de temperatura, evitando así la acumulación del gas en el hogar. El suministro de gas a los pilotos se hace por una línea independiente, tomada antes de la válvula reguladora. Los números de piloto varían desde 9 hasta 21 pilotos en los diferentes calentadores instalados.

4.2.-Quemadores de Gas:

Generalmente están colocados en el piso del calentador y su función es producir la cantidad de calor necesario para calentar el crudo, preparando una mezcla combustible adecuada con el aire que entra por los registros y el gas suplido a cada uno y quemándola, con una llama corta y de color azul. El numero de quemadores es igual al numero de piloto por lo cual estos también varían desde 9 hasta 21, en los diferentes calentadores instalados.

4.3.-Cámara de Combustión:

Es una cámara o Caja la cual tiene un revestimiento refractario internamente, con el fin de evitar dispersión o pérdida de calor. El material aislante que reviste la cámara de combustión, puede ser de ladrillos refractarios, cartón de asbestos y cemento refractario.

4.4.- Chimenea:

Cuerpo Cilíndrico que esta situada en la parte mas alta del calentador hecho de acero y su función principal es conducir los humos y los vapores o gases que no son quemados en la combustión a una altura tal que no ocasione el menor riesgo de contaminar sus alrededores. Además, la chimenea por su tiro, coloca la cámara de combustión en depresión, provocando de esta manera la entrada del aire necesario para la combustión a través de las aberturas de aire de los quemadores.

4.5.-Regulador de Tiro (Damper):

Es un componente del calentador situado en la chimenea, que sirve para regular el flujo de aire a través de los registros de cada quemador. Es una compuerta o plancha acoplada a un eje que puede rotar en una forma similar a una válvula mariposa. La función reguladora se realiza automáticamente para lograr una combustión completa.

4.6.-Serpentines:

Son tubos de una aleación de acero especial para soportar altas temperaturas, los más comúnmente usados son de tipo horizontal con llama externa a los tubos.

4.7.-Tapas o Ventanas de Ventilación:

Están colocadas en las partes laterales del calentador y como su nombre lo indica sirven para airear el calentador.

4.8.-Mirillas/ Ventanas de Seguridad:

Apertura lateral y en dirección a cada quemador y permiten observar la condición de la llama en cada quemador de los calentadores que se abre o se rompe cuando existe una alta presión dentro de los mismos para evitar que la estructura se deteriore

4.9.-Estructura Metálica:

Es la que soporta el serpentín y los quemadores. Sus paredes, techos y fondo son de plancha de acero con revestimiento refractario interno, para mejor aprovechamiento del calor.

4.10.-Línea de entrada y salida del Crudo:

Es la tubería unida al serpentín por donde entra y sale el crudo del calentador. La entrada del crudo al calentador es por la parte inferior ya que se considera que es la parte donde hay más calor y el intercambio de calor se hace más efectivo. La salida del petróleo es por la parte superior del calentador y la presión de entrada varia de acuerdo al flujo de producciones el cuerpo.

5.-VARIABLES

CALENTAMIENTO

A

CONTROLAR

EN

EL

PROCESO

DE

Las variables a controlar son:

5.1. Temperatura:

La temperatura es una variable manejada comúnmente pero resulta difícil dar una definición exacta. Puede decirse, que la temperatura es una

sistemas que determina si están en equilibrio térmico. El

concepto de temperatura se deriva de la idea de medir el calor o frialdad relativos y de la observación de que el suministro de calor a un cuerpo conlleva un aumento de su temperatura mientras no se produzca la fusión o ebullición. En el caso de dos cuerpos con temperaturas diferentes, el calor fluye del más caliente al más frío hasta que sus temperaturas sean idénticas y se alcance el equilibrio térmico

propiedad de los

5.2.- Presión:

Es una variable que representa una indicación del comportamiento de un fluido (petróleo y agua, en caso de los calentadores) durante un lapso de tiempo, por lo que es muy importante el control sobre ella para evitar contratiempos que dañen el proceso en lo concerniente a la seguridad humana y de los equipos.

5.3.- Flujo:

Se define como el movimiento de un fluido y en el caso de calentamiento. Debe ser controlado para un efectivo proceso. Este flujo se puede medir en unidades de masa, y el régimen de el, en unidades de masa por unidades de tiempo. En los calentadores el control de flujo va a estar dado por la capacidad de manejo y/o necesidad de la empresa.

5.4.- Tiro:

Es una diferencia de presiones entre el interior del calentador y el ambiente y es producida por la columna de gases calientes (de menor densidad que el aire frió) que sale por la chimenea del calentador. Esta diferencia de presiones es pequeña y se mide en pulgadas de agua.

Es una variable de importancia desde el punto de vista operacional y de mantenimiento del calentador. Los quemadores requieren de un tiro mínimo para efectuar una buena combustión, y desde el punto de vista del mantenimiento se requiere mantener un ligero vacío en el interior de la cámara de combustión para que en caso de fuga, entre el aire frío al calentador en vez de que salgan los

gases calientes hacia el exterior, los cuales pueden oxidar o corroer las partes metálicas del calentador disminuyendo así su vida útil.

5.5.- Relación gas combustible/aire

Para asegurar una combustión completa, en la práctica se le suministra a los quemadores una cantidad de aire mayor que el teórico requerido. Esta cantidad adicional al teórico requerido se conoce como exceso del aire. El exceso de aire se regula con los registros de aire ubicados en cada quemador. Para determinar el porcentaje de exceso de aire se mide con un analizador el contenido de oxigeno en los gases de chimenea y con ese valor se busca en una grafica ya elaborada el exceso de aire.

6.-Características de los calentadores

6.1.-Calentadores CARCO de MM 46BTU/ HR.

Tienen capacidad para manejar crudo con 30% de agua estos calentadores son de seis (6) pasos de tubos y están equipados con sección de radiación y conveccion. La eficiencia térmica de estos calentadores es de un 88.5% basado en el valor calorífico neto (LHV) del gas combustible y una perdida por calor por radiación de un 2%.

El serpentín de calentamiento tiene una presión de diseño de 600 lpcm y esta formado por 84 tubos de diámetro exterior de 6.625” y 0.280” de espesor. La longitud total de estos tubos es 12 mts y la longitud efectiva es de 11.6 mts. Del total de tubos 24 de ellos son de superficie extendida y están ubicados en la sección de conveccion. El resto de los tubos no tiene superficie extendida y están

distribuidos 42 de ellos en la sección de radiación y 18 de ellos en la sección de transición. La superficie extendida de los tubos de la sección de conveccion es del tipo aleta helicoidal; las aletas son de acero al carbono de 19 mm de alto de alto por 1.27 mm de espesor y están colocadas a razón de 2. 36 aletas por centímetro.

Las superficies expuestas al calor son de 257.05 mts2 en la sección de radiación, 110.18 mts en la sección de transición y 1629.28 mt en la sección de conveccion. Las ratas de transferencia de calor son 9437 BTU/H-pie2, 5384 BTU/H- pie y 656 BTU/ H- pie2 en las secciones de radiación, de transición y de conveccion respectivamente.

6.2.-Calentadores LUMMUS de 24 MMBTU/ HR

Los calentadores de 24 MMBTU/ HR tiene dos pasos de tubos de 6” de diámetro. Estos equipos solo tienen sección de radiación. La eficiencia técnica esta basada de estos calentadores de un 60% esta basada en el valor calorífico neto (LVH) del gas combustible y una perdida de calor por radiación de un 35%. El serpentín de calentamiento tiene una superficie de transferencia de calor de 196.039mts2 y esta formado por tubos horizontales de 6-5/8” de diámetro externo y 0.2800” de espesor, la longitud expuesta es de 9.30mts del total de los tubos, 28 de ellos están ubicados en las paredes laterales y 12 en el techo.

6.3.-Calentadores LUMMUS de 46 MMBTU/ HR

Estos calentadores son de 04 pasos de 8” de diámetro. Estos equipos solo tienen sección de radiación. La eficiencia térmica es de un 62% asada en el valor calorífico neto del gas combustible y una perdida por radiación de un 2 %. El serpentín de calentamiento tiene una superficie expuesta al calor de 427.34mts2 y esta compuesto por 48 tubos horizontales de 8-5/8” de diámetro

externo y 0.322” de espesor, dispuestos 24 de ellos en las paredes y los otros 24 en el techo, la longitud total de los tubos es de 13mts y la longitud expuesta es 12.95mts .

La rata de transferencia de calor es 10420BTU/pie2/Hr. Estos calentadores están equipados con 10 quemadores a gas, de tiro natural montados horizontalmente 5 en la pared opuesta. Los pilotos de los quemadores tienen su propia varilla de ignición y se dispone de detectores UV para cada calentador, que chequean la llama de los pilotos.

7.-SISTEMAS DE PROTECCION Y SEÑALIZACION

Son un conjunto de dispositivos que censan cada una de las variables del calentador, que emite una señal de alarma y disparo en l panel local y en la sala

este.

De esta forma puede garantizarse un manejo seguro de los calentadores.

de

control

y

actúan

sobre

7.1.-Sistema de Detección de llama:

En los Calentadores LUMMUS al pulsar el botón de encendido de piloto se envía una señal eléctrica de 120 VAC, que activa en l controlador de llama el rele #1. El controlador de llama inmediatamente energiza el sistema de ignición de chispa; simultáneamente alimentando de gas al piloto. El controlador de llama tarda de 25 a 30 segundos energizados, para que se encienda el piloto, luego de este tiempo se desactiva, si el piloto no se enciende.

Una vez encendido el piloto, el sensor “uv” detecta la llama y envía una señal eléctrica de 1.5-2mAmp que activa el controlador de llamas #2, el cual da un permisivo para encender el quemador.

El quemador es encendido girando el selector en el sentido de las agujas del reloj , al girar el selector, se envía una señal eléctrica de 120vac, que abre la válvula solenoide que alimenta de gas al quemador, permitiendo que la llama del piloto lo encienda. Una vez encendido el piloto, el sensor “UV” detecta la llama y envía la señal eléctrica que actúa como permisivo para encender el quemador. Al pulsar el botón de encendido de los quemadores se inicia la secuencia que permite que la llama de cada piloto los encienda.

7.2.-Sistema de Detección de temperatura:

En la línea de salida de crudo del calentador se encuentra el elemento de medición de la temperatura que puede ser: una Termocupla o termopar. Un

RTD.

El elemento de medición esta conectado a un transmisor de temperatura que

recibe una señal eléctrica equivalente a la temperatura del crudo. El transmisor a su vez., envía una señal de 4-20mAmp, a la válvula automática que regula la

elemento bimetalito

o

una

quemadores.

Adicionalmente se tiene alarma y paro por alta temperatura del crudo a la salida del calentador.

entrada

de

gas

a

los

7.3.-Sistema de instrumentación de flujo de crudo:

El Sistema de instrumentación de flujo de crudo, comprende tan solo indicación de

alarma,

La acción de alarma/disparo se realiza por medio de interruptores de flujo

flujo.

ON/OFF, o

calentadores.

acción

de

a

disparo

través

o

parada

de

de

los

transmisor

de

Los interruptores detectan como señal la velocidad del crudo que fluye a través de la tubería. El interruptor de flujo envía la señal amplificada al dispositivo de alarma / disparo en el panel de control de los calentadores, que acciona tanto la alarma luminosa en sitio como la alarma luminosa/ sonora en la sala de control, a la vez envía, una señal eléctrica de 120 VAC que comanda la parada del calentador.

Algunos calentadores poseen placas de orificio para medir flujo de crudo a la salida con un transmisor, que envía una señal eléctrica de 4-20mAmp, al dispositivo de alarma /disparo en el panel de control local, que a su vez envía otra señal de 120VAC al dispositivo de alarma/disparo en la sala de control que ordena la parada del controlador por bajo flujo de crudo.

7.4.-Sistema de control de gas combustible:

Este sistema controla la entrada de gas que alimenta a uno o varios calentadores. La presión puede ser controlada en forma remota o local. En forma local el controlador toma la señal de presión directamente en la línea y envía una señal neumática de control a la válvula reguladora la cual mantiene la presión de gas en un punto prefijado.

En forma remota la señal de presión de la misma es enviada por un transmisor al

control.

controlador

en

sala

de

La señal desde el transmisor de presión al controlador, puede ser eléctrica de 4-

20mAmp

El controlador envía una señal correctiva, eléctrica o neumática a la válvula reguladora de presión.

3-15lpcm.

o

neumática

de

8.-EQUIPO DE SEGURIDAD EN CALENTADORES

8.1.-Ventilación de seguridad o alivio y purgas:

Algunos calentadores existentes en los diferentes patios de tanques y terminales presentan este tipo de equipo se seguridad, los cuales permiten airear el calentador y efectuar limpiezas de la línea de gas a los pilotos.

8.2.-Alarmas de Protección

Es un sistema de detección de condiciones inseguras que permiten preservar la vida útil de los calentadores. Estas alarmas por lo general se reflejan en un panel de control, mediante una luz o por medio de sirenas. Las condiciones inseguras por las que se accionan las alarmas son:

• Baja presión gas a quemadores

• Alta presión gas a quemadores

• Alta temperatura de salida de crudo

• Baja presión gas piloto

• Muy alta temperatura salida del crudo

• Alta temperatura en la chimenea

• Humo en la chimenea

• Bajo flujo de Crudo

• Muy bajo flujo de Crudo

• Piloto apagado. Perdida de aire instrumento

• No hay voltaje 120 VAC. Falla alimentación 24 VDC.

9.-Operación del calentador (arranque/parada)

9.1.-Procedimiento de Arranque:

• Cerciorarse que

herramientas y objeto extraños y que las válvulas de gas combustible estén bien

de

la

cámara

de

combustión

este

libre

cerradas y no haya escapes.

• Revisar que las puertas de acceso (tapas) estén cerradas.

Abrir la mariposa del tiro de aire de la chimenea, hasta la mitad de su curso

aproximadamente y seguidamente los registros de aire de cada quemador, por los

menos 15min antes de prender el calentador. Esta operación mantendrá bien

aireada la cámara de combustión, desalojando los residuos de gases (efectuar

prueba de gas con el explosímetro)

del

calentador y controlar los manómetros de entrada y salida para funcionamiento

correcto.

Abrir

las

válvulas

de

entrada

y

salida

de

petróleo

• Revisar

pérdidas de gas o petróleo. Si tiene dudas Con respecto al gas, nunca trate de prender los pilotos, haga una prueba de gas con el explosimetro.

el

interior

del

calentador

para

comprobar

que

no

hay

posición

con 15% de apertura de la válvula automática, si existe automatización.

Colocar

el

controlador

de

temperatura

en

manual,

• Desahogar

ubicada al final de la línea de cada calentador. También desahogar el filtro de gas,

2”,

la

línea

de

gas

combustible

por

la

válvula

de

cerciorándose que el separador funcione bien (realizar prueba de gas).

Si

esta excede la máxima presión de trabajo permitida, llamar a la persona autorizada para ajustar el instrumento.

• Observar

la

presión

de

gas

combustible

en

el

manómetro.

quemadores (verificar visualmente la presión de llama).

Encender

todos

los

pilotos

que

correspondan

con

los

• Si todos los pilotos están bien prendidos, verificar visualmente

la presencia llama. Abrir el gas de los quemadores principales, uno por uno y cuando la llama principal este establecida, graduar la entrada de cada quemador y también la válvula mariposa en la chimenea, hasta conseguir una llama azulada, lo que india una buena combustión.

• Asegurarse

llama de los quemadores no toque ningún tubo de la serpentina de petróleo.

antes

de

dar

por

terminada

la

operación,

que

la

Cuando la llama toca un tubo, puede causar el sobrecalentamiento del tubo, formando carbón en el interior del mismo. Este a su vez causa una transmisión pobre del calor y disminución del aprovechamiento. En poco tiempo, el tubo se quemara, causando perdidas de producción y económicas, además del riesgo de un incendio.

• Colocar el controlador de temperatura en posición automática.

9.2.-Procedimiento de Parada:

El

estructurales y del serpentín. Al apagarlo, sucede exactamente lo contrario,las

partes

Los pasos a seguir en el procedimiento de parada son los siguientes:

contraen.

partes

encendido

de

un

calentador

causa

se

la

expansión

de

las

Chimenea (damper), Las tapas de ventilación de los quemadores (registros),

mirillas.

Al

apagar

un

calentador,

cerrar

el

regulador

de

la

las

superficies interiores se enfríen paulatinamente. Esto limita las contracciones bruscas de las paredes refractarias, tubos de serpentín, etc. Que conducen al agrietamiento de los tubos, reduciendo la vida útil del calentador.

Evitar

que

el

aire

frío

penetre

al

horno

para

que

serpentín del Calentador por un tiempo prudencial, dependiendo naturalmente de la temperatura de operación y del tamaño del calentador. Se recomienda tres

parar un calentador, mantener circulando petróleo por el

Al

horas para calentadores con capacidad superior a 12x106 BTU y dos horas para los de menor capacidad.

Cerrar

las

válvulas

manuales

 

de

gas

a

pilotos

y

quemadores.

 

Si

es

una

emergencia,

debido

a

la

rotura

de

un

tubo,

cerrar

la entrada de Petróleo y gas combustible inmediatamente y en lo posible desahogar la línea de petróleo, poniendo directa la producción a los tanques.

10.- Mantenimiento de los calentadores

Las partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se depositaran en la parte inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar los siguientes problemas:

1.- Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y eventualmente bloquear la corriente de alimentación.

2.-Bloquear la transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del equipo del calentamiento.

3.- Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y bombas.

4.- Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad de corrosión.

Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets” que operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del calentador, removiendo los sedimentos para su posterior drenado por la parte inferior del recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de corrosión.

11.-VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO

• Reduce la viscosidad

de

la

fase

continua:

 

un

incremento

en

la

temperatura de 100 F, baja la viscosidad de la emulsion por un factor de 2.

 

• Incrementa

el

movimiento

browniano

y

la

colisión

de

las

gotas de agua para su coalescencia.

 

Incrementa

la

diferencia

de

densidad

entre

 

la

salmuera

y

el

crudo.

 

• Promueve una mejor distribución del desemulsionante.

 

Disuelve

• las emulsiones.

las

parafinas

cristalizadas

que

le

dan

estabilidad

a

Debilita

la

película

de

emulsionante

que

rodea

a

las

gotas

de

agua.

12.-DESVENTAJAS DEL CALENTAMIENTO:

• Provoca la migración

crudo hacia la fase del gas. Esta perdida de livianos ocasiona una disminución de volumen del crudo calentado y una disminución en su gravedad.

del

de

los

compuestos

mas

volátiles

• Incrementa los costos del combustible

• Incrementa los riesgos en las instalaciones

• Requieren mayor instrumentación y control

• Causa depósitos de coke.

CONCLUSION

Resulto interesante la visita al patio de tanques, la cual pudimos corroborar la importancia de la materia, aun para el diseño de un calentador de fuego directo requiere de un amplio conocimiento de los problemas de transferencia de calor, combustión, fluidos.

El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de entrada usando un intercambiador de calor. Los hornos de proceso, también llamados calentadores de fuego directo poseen cargas térmicas muy grandes.

En un Calentador de fuego directo la emulsión viene en contacto directo con la caja de fuego o elemento de calentamiento. En general estos calentadores son usados para calentar emulsiones no corrosivas que están comparativamente bajo presión y cuando operan bajo propias condiciones, son el tipo mas eficiente de calentador, la eficiencia del calentador es determinada calculando cuanto gas es quemado para calentar la emulsión a la temperatura deseada.

En los calentadores de fuego directo se presentan perdidas de energía por diversas causas y por ello es de vital importancia detectar puntos de optimización energética que coadyuven a la eficientizacion de la operación del calentador así como el consumo de combustible