Capítulo 3.

Diagramas, tablas y simbología más comunes en la industria de procesos

OBJETIVOS
• Conocer las ventajas del uso de un Diagrama.
• Comprender y saber desarrollar las diferentes tipos de Diagramas que aplican en la
industria de Proceso.
• Identificar las diferentes disposiciones de Planta.

3.1. Introducción
El mundo de hoy se ha vuelto visual. Todo a nuestro alrededor está lleno de gráficos,
diagramas, dibujos y de más cuestiones hechas para nuestros ojos. Parece que la vida se
entiende más fácilmente cuando visualizamos algo.
En la industria de procesos sucede lo mismo, buscamos que todas las etapas estén
reforzadas con ayudas visuales que faciliten la operación diaria. El objetivo es que todo fluya
con mayor naturalidad, que se ahorren esfuerzos, que se estandaricen actividades, es decir,
que todo nos lleve a productos y servicios constantes, con la misma calidad y características
que los identifican.
Obviamente cada quien hace los gráficos, dibujos y diagramas, como les parece más
adecuado para los fines de su organización; el problema es que todos lo entendamos de la
misma manera, lo importante es que el proceso de la comunicación se dé y el mensaje llegue
adecuadamente al receptor.
Las ventajas de utilizar diagramas de proceso son muchas, veamos algunas de ellas:
a) Facilitan la capacitación del personal a nuevas actividades.
b) Permiten identificar más fácilmente desviaciones al proceso.
c) Se puede observar fácilmente actividades que no agregan valor.
d) Muestra la secuencia de manera lógica y ordenada.
e) Puedes ver el antes y el después de cada operación.
f) Son más fáciles de comprender para el personal en general.
Así que, para esos fines, veremos los diagramas más comunes que se manejan en la
industria de procesos, su interpretación y utilidad.

3.2. Clasificación de los diferentes tipos de diagramas

Los más comunes son:

a) Diagrama de Proceso de Operación.
b) Diagrama de Flujo de Procesos.
c) Diagrama de Tubería e Instrumentación.
d) Diagrama de Recorrido.
3.3. Diagrama de Proceso de la Operación (DPO)

Para elaborar un DPO se utilizan dos símbolos: un círculo pequeño para representar una
operación, y un cuadrado que representa una inspección.
Se llama operación a la transformación intencional de una pieza; se llama inspección a la
comparación de la pieza con una norma o estándar para determinar su calidad.
El diagrama une los símbolos con líneas rectas, las verticales indican la secuencia del
proceso y las horizontales, que entroncan con las primeras, indican el material entrante al
proceso. Se debe indicar el tiempo de cada operación o inspección.
A continuación, se muestra un ejemplo de un diagrama de operaciones de proceso:
Figura 3.1. Diagramas, tablas y simbología más comunes en la industria de procesos 1.
3.4. Diagrama de flujo de procesos (DFP)

Los diagramas de flujo de proceso se usan para ver el detalle de cada componente de un
ensamble o de un sistema para obtener el máximo ahorro en la manufactura, o en
procedimientos aplicables a un componente o secuencia de trabajos específicos. El
diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos no
productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez
detectados estos periodos no productivos, los analistas pueden tomar medidas para
minimizarlos y, por ende, sus costos.
Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los
movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta. Entonces, los
diagramas de flujo de proceso requieren símbolos adicionales a los diagramas de operación.
Como los son la “flecha”, para indicar transporte; el “triángulo invertido”, para indicar
almacenamiento y la “D” para indicar una demora.
Estos son unos ejemplos de lo que sería la representación de cada cosa:

Figura 3.3. Ejemplos de actividades que se representan con la simbología

del Diagrama de flujo de procesos1.
En el siguiente ejemplo, podemos ver el uso del DFP. En este caso se debe describir
claramente la operación que estamos analizando; es decir su ubicación, el nombre del
proceso, la fecha, quién es el analista y cualquier otro número o identificación que tenga el
Proceso dentro del ámbito de la empresa. Se da un detalle de cada uno de los eventos que
van aconteciendo, indicando de qué tipo de actividad se trata y dejando una columna para
el Tiempo o Distancia Recorrida, según aplique y las Recomendaciones que pudieran
existir.

Figura 3.4. Diagrama de flujo de proceso2.

El diagrama de flujo del proceso no es un fin, es sólo un medio para lograr un fin. Esta
técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultos de una componente. Debido a
que muestra con claridad los transportes, demoras y almacenamientos, la información que
proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad como en duración de los
elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un gran valor para el
mejoramiento de la distribución en planta.
1 Enlace web: http://ingenieriaonline.com/temas-2/ingenieria-industrial-2/diagrama-de-flujo-del-proceso/
2 Fuente: Niebel.

3.5. Diagrama de tubería e instrumentación (DTI)

Este diagrama especifica tanto la conexión hidráulica de un equipo con otro en forma
precisa (diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a
singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. En
muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los propios
diagramas simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta necesario
desarrollar un diagrama más detallado, destacando todos los reguladores e instrumentos.

Los diagramas, a medida que van pasando por las distintas etapas del proyecto, se van
completando con información cada vez más detallada, que permiten finalmente reflejar el
funcionamiento y las características principales de la planta.

Los símbolos utilizados para estos diagramas son los que publica la Sociedad de
Instrumentistas de América (ISA). Estos símbolos son utilizados para el Control de los
Procesos para indicar:

 La aplicación en el proceso.
 El tipo de señales empleadas.
 La secuencia de componentes interconectados.
 La instrumentación empleada.

Figura 3.5. En la identificación de los instrumentos se utilizan letras y números.

La primera letra representa a la variable del proceso, por ejemplo:
Flujo: F
Nivel: L
Presión: P
Temperatura: T
Peso: W
Tiempo: K
Humedad: M
Concentración: A
Las letras posteriores nos indican el tipo de medición y las funciones de los instrumentos,
por ejemplo, la última letra indica la función principal del componente y la penúltima letra
indica la función auxiliar. Adicionalmente puede existir una segunda letra que modifica la
variable del proceso principal.
Entonces, para el ejemplo que se mostró en la figura,
FRC 102 A
Función Principal C: Controlador.
Función Secundaria R: Registrador.
Por lo que F RC significa Controlador Registrador de Flujo.
En cuanto a la Identificación de Lazo, este representa el número de lazo de control en el cual
se encuentra el instrumento dentro del proceso y la última letra se refiere a si hay más de un
equipo similar. De tal manera que, complementando la descripción del ejemplo, esto significa
“Controlador Registrador de Flujo número 102 opción A.

Figura 3.6. Diagrama de tubería e instrumentación.

3.5.1. Identificación de equipos y líneas

Los equipos se identifican según su naturaleza de uso, su ubicación, tipo de industria, normatividad
aplicable y características particulares de cada empresa.
Nuevamente tomaremos a México como ejemplo para este tema.
En este caso los recipientes sujetos a Presión, deben ser identificados según la Norma NOM-020-
STPS-2011:
Tabla 3.1. Tipos de Categorías para Recipientes Sujetos a
Presión.
Categoría Fluido Presión Volumen

Menor o igual a
I Agua, aire y/o fluido no peligroso Menor o igual a 490.33 kPa
0.5 m3

Agua, aire y/o fluido no peligroso Menor o igual a 490.33 kPa Mayor a 0.5 m3
II Mayor a 490.33 kPa y menor o Menor o igual a
Agua, aire y/o fluido no peligroso
igual a 784.53 kPa 1m3

Menor o igual a
Peligroso Menor o igual a 686.47 kPa
1m3

Mayor a 490.33 kPa y menor o

Agua, aire y/o fluido no peligroso Mayor a 1m3
igual a 784.53 kPa

Cualquier
Agua, aire y/o fluido no peligroso Mayor a 784.53 kPa
III volumen

Peligroso Menor o igual a 686.47 kPa Mayor a 1m3

Cualquier
Peligroso Mayor a 686.47 kPa
volumen

Las tuberías se deben identificar según lo indicado en la Norma NOM-026-STPS-2008, Colores y señales de
seguridad e higiene, e identificacion de riesgos por fluidos conducidos en tuberias.
Tabla 3.2. Colores de seguridad, su significado e indicaciones y
precisiones.
Color de
Significado Indicaciones y precisiones
seguridad

Paro. Alto y dispositivos de desconexión para emergencias.

Prohibición. Señalamientos para prohibir acciones específicas.

Rojo
Material, equipo y
Ubicación y localización de los mismos e identificación de
sistemas para combate
tuberías que conducen fluidos para el combate de incendios.
de incendios.

Atención, precaución, verificación e identificación de tuberías

Advertencia de peligro.
que conducen fluidos peligrosos.

Delimitación de áreas. Límites de áreas restringidas o de usos específicos.

Amarillo
Advertencia de peligro
por radiaciones Señalamiento para indicar la presencia de material radiactivo.
ionizantes.

Identificación de tuberías que conducen fluidos debajo riesgo.

Señalamientos para indicar salidas de emergencia, rutas de
Verde Condición segura.
evacuación, zonas de seguridad y primeros auxilios, lugares de
reunión, regaderas de emergencia, lavaojos, entre otros.

Azul Obligación. Señalamientos para realizar acciones específicas.

 Tabla 3.3. Formas geométricas para señales de seguridad e higiene y su significado.

Forma
Significado Descripción de forma geométrica Utilización
geométrica

Círculo con banda circular y banda diametral Prohibición de una acción

Prohibición oblicua a 45º con la horizontal, dispuesta de la susceptible de provocar
parte superior izquierda a la inferior derecha. un riesgo.

Descripción de una acción

Obligación Círculo.
obligatoria.

Triángulo equilátero. La base deberá ser

Precaución Advierte de un peligro.
paralela a la horizontal.

Proporciona información
Cuadrado o rectángulo. La relación de lados
Información para casos de
será como máximo 1:2.
emergencia.

Finalmente, si hablamos específicamente de tuberías, aplicaría la siguiente tabla:

Tabla 3.4. Colores de Seguridad para tuberías y significado.

Color de
Significado
seguridad

Rojo Identificación de fluidos para el combate de incendio conducidos por tubería.

Amarillo Identificación de fluidos peligros conducidos por tubería.

Verde Identificación de fluidos de bajo riesgo conducidos por tubería.

3.6. Tablas de balance (Balance Score Card)

El Balanced Score Card o cuadro de Comando integral, fue creado en 1992 por los
Profesores de Harvard Business School, Robert Kaplan y David Norton, como resultado de
un estudio acerca de las organizaciones que se han mantenido como líderes a través de los
años, en donde encontrar que dichas organizaciones tienen dos características
fundamentales:
El Cuadro de Mando Integral (Balanced Scorecard), denominado también BSC, es una
herramienta que proporciona los mecanismos necesarios para orientar la institución hacia
su estrategia, mediante una medición permanente de la estrategia. En el análisis del
modelo se establecieron los siguientes aspectos como fortalezas en el BSC:

 Es un modelo de gestión que permite gerenciar la implementación de un plan estratégico y

trasladarlo a la acción, permite que la alta dirección se encuentre informada día a día y en
tiempo real, acerca del avance en el logro de las metas fijadas.
 Visión integrada, balanceada y estratégica de la institución y permite desarrollar la
estrategia en forma clara. Además, promueve el alineamiento de los objetivos estratégicos
con indicadores de desempeño, metas y planes de acción para hacer posible la generación
de estrategias en forma integrada y garantizar que los esfuerzos de la institución se
encuentren en línea con las mismas.

Figura 3.8. Cuadro de mando integral del Balance Scorecard.

El Balanced Score Card tiene como beneficios para una institución:

 Aclarar la estrategia e impulsar su aplicación.

 Alinear y racionalizar iniciativas institucionales para lograr la estrategia.
 Movilizar a los integrantes de la institución hacia los temas claves estratégicos.
  Definir un sistema de medición estratégico que monitoree la creación de valor de manera
efectiva.
 Implementar un proceso que permita la gestión estratégica continua en todos los niveles de
la institución.
 Permite que la Alta Dirección se encuentre informada día a día y en tiempo real, acerca del
avance en el logro de las metas prefijadas.
 Mejora la efectividad al tener una visión ejecutable de la estrategia asegura resultados.
 Optimiza los recursos asignados a implementar la estrategia.
 Permite que los funcionarios trabajen en forma coordinada y colaborando en busca de los
objetivos de la institución.
 Acelera el tiempo necesario para agregar valor ya que permite tomar decisiones más
informadas.

3.7. Plano de Planta

La planificación de Plantas es un proceso repetitivo, en donde se interactúa con los
diseñadores de producto y la alta dirección.
Se deben tener en cuenta 3 consideraciones principales:
 El flujo.
 El espacio.
 La relación de actividades.
El flujo depende de los tamaños de los lotes, los tamaños de las cargas unitarias, el equipo
y las estrategias de manejo de materiales.
El espacio depende de la configuración de la nave e instalaciones y el tamaño del equipo de
producción.
Las relaciones de actividades se definen mediante el flujo de materiales o del personal, la
estructura organizacional y los aspectos de control.
Como parte de la Planificación de Planta, se deben considerar los diferentes Departamentos
(producción, mantenimiento, servicios, etc.).
Estos se determinan al combinar estaciones de trabajo que realizan funciones “similares”, la
dificultad radica en determinar estas “similitudes”.
En función de la relación Volumen-Variedad, los departamentos se pueden clasificar en:

Tabla 3.5. Clasificación de los departamentos en función de la relación

Volumen-Variedad.

Volumen Variedad Distribución

Entonces lo conveniente es organizar una línea de

Alto Baja producción por producto específico. Un ejemplo puede
ser una línea de llenado de botellas de refresco.

Entonces la disposición debe ser por procesos y los

Bajo Alta productos se mueven alrededor de ellos. Un ejemplo
puede ser un taller de torno.

Bajo Baja Entonces el producto se mantiene fijo. Un ejemplo sería

un astillero donde se construye un barco.
 Figura 3.9. Disposición de la planta considerando el volumen y la variedad.

No existe un tipo de distribución que tienda a ser el mejor. Una determinada distribución
puede ser la mejor en una serie de condiciones y, sin embargo, puede ser pobre en otra. En
general, todas las distribuciones de la planta representan una o la combinación de dos
distribuciones básicas: distribución por producto o en línea recta y distribución por funciones
o por procesos. En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que
el flujo de una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto. En
una organización que utilice esta técnica, sería poco usual ver un desbastado de superficie
ubicado entre una máquina fresadora y un torno de torreta, con una mesa de ensamble y
tanques de cromado en el área intermedia. Este tipo de distribución es muy popular en cierto
tipo de manufactura de producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo
de materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.
La distribución por productos tiene algunas desventajas distintivas. Debido a que en un área
relativamente pequeña se encuentra gran variedad de ocupaciones, es posible que el nivel
de insatisfacción de los empleados aumente. Esta insatisfacción es particularmente notable
cuando diferentes oportunidades conllevan un diferencial significativo en cuanto a nivel
salarial. Debido a que están agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del
operador puede ser más ineficaz, especialmente si en las inmediaciones no está disponible
un empleado con experiencia para entrenar al nuevo operario. El problema que representa
encontrar supervisores competentes es enorme debido a la gran variedad de equipos y
tareas que deben ser supervisadas. Entonces, también, este tipo de configuración
invariablemente necesita de una inversión inicial más elevada debido a que se requieren
líneas de servicio duplicadas como, por ejemplo, aire, agua, gas, petróleo y energía eléctrica.
Otra desventaja de la distribución por productos es el hecho de que este arreglo tiene
tendencia a parecer caótico y desordenado. En estas condiciones, a menudo es difícil
promover una buena economía interna. Sin embargo, en general, las desventajas de la
agrupación por productos son más que sobrepasadas por las ventajas, si los requerimientos
de producción son sustanciales.
La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto, todos los
tornos de torreta deben agruparse en una sección, departamento o edificio. Las máquinas
de fresado, las prensas de taladro y la prensas de perforado también tienen que estar
agrupadas en sus respectivas secciones. Este tipo de distribución proporciona una
apariencia general de limpieza y orden y tiende a promover una buena economía interna.
Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que un nuevo operador puede
entrenarse. Rodeado de empleados experimentados que trabajan con máquinas similares,
el nuevo operario tiene mejor oportunidad de aprender de ellos. El problema que representa
encontrar supervisores competentes es menor, ya que las demandas de trabajo no son
tantas. Puesto que estos supervisores sólo necesitan estar familiarizados con un tipo o clase
general de equipos, sus antecedentes no tienen que ser tan estrictos como los de los
supervisores de las empresas que utilizan agrupación por productos.
Asimismo, si las cantidades de producción de productos similares son limitadas y existe
“trabajo” frecuente u órdenes especiales, la distribución por procesos resulta más eficiente.
La desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se presenten
desplazamientos largos y será necesario dar un seguimiento a tareas que requieran una
serie de operaciones en diversas máquinas. Por ejemplo, si la tarjeta de operaciones de un
trabajo especifica una secuencia de operaciones de perforado, torneado, fresado, escariado
y esmerilado, el movimiento del material de una sección a la siguiente podría ser
exageradamente costosa. Otra desventaja importante de este enfoque es el gran volumen
de papeleo que se requiere para generar órdenes y controlar la producción entre secciones.

3.8. Conclusiones

La conclusión inmediata al término del estudio del presente capítulo es “el mundo cada vez
es más visual”. Es la forma práctica y sencilla de comunicarnos que hemos elegido como
sociedad y no queda otra más que adaptarse a esta tendencia, si no te subes al tren, el tren
simplemente se va sin ti.
Afortunadamente existe la normalización en los diferentes aspectos técnicos que se
abordan. Así es como el código ASME, es una gran herramienta, para que todos entendamos
de la misma manera qué significa cada símbolo. Esta representación de apenas 5 símbolos,
ayuda de manera eficaz a que en todos los rincones del mundo entendamos lo mismo.
El toque final a cada Diagrama, se lo da sin duda su autor y su circunstancia, es una obra
intelectual y por tanto tiene inmerso el estilo del autor y el ambiente de su propia
organización. Pero aun así, cualquier persona con conocimiento de ingeniería de planta,
pude incorporarse a la empresa y entender cómo y cuándo hacen las cosas.
Los Diagramas de Operación, de Flujo, en Bloques y de Tuberías e Instrumentación, son
hoy en día de los más comunes en la industria, esto por su practicidad y fácil entendimiento.
Es importante para un ingeniero el conocer a fondo su interpretación y uso, así como
fomentar la cultura de su aplicación.
Finalmente llegamos al diseño de los procesos y su organización en una instalación de
planta. Esta debe ser eficaz y segura, debe colaborar en todo sentido a que el producto a
desarrollar se produzca de manera eficiente y con las perspectivas de crecimiento
necesarias.
Este capítulo ha sido en verdad interesante y sin duda podemos buscar en él herramientas
muy útiles en la labor de un ingeniero de proceso. Así que podemos concluir que lo que el
ingeniero de proceso debe agregar es su sensibilidad para ubicar en el contexto de su
organización todo lo estudiado.