HORNOS INDUSTRIALES

1 INTRODUCCIÓN

Un horno es un aparato en el cual, por medio del calor, se producen determinadas

transformaciones físicas o químicas sobre un material.
En un horno se pueden distinguir tres partes principales: el hogar, donde se produce
el calor mediante la oxidación del combustible como el quemador en la Fig.1; el laboratorio
(cámara), que recibe el calor producido y contiene al material a tratar; y el conducto de
humos (chimenea), q u e sirve para extraer los productos de la combustión y las sustancias
volátiles del horno.

Figura N° 1. Partes principales de un horno (a llama libre).

1.1.1 Clasificación de Hornos

Las características de los hornos son tan variadas que resulta imposible agruparlos en
categorías bien definidas. A continuación, veremos algunas de las subdivisiones posibles:

1.1.1.1 Por la Fuente de Energía

Se dividen en hornos a combustión y hornos eléctricos.

1.1.1.2 Por el Principio de Funcionamiento

Se dividen en hornos intermitentes (batch) y hornos continuos. En los hornos

intermitentes, se introduce la carga, luego tanto el horno como el material son elevados a la
temperatura deseada y, dependiendo del proceso, el horno debe, o no, ser enfriado antes de
abrirlo para retirar la carga. Al ser discontinuo el trabajo, la vida útil del horno se reduce

1
 ya que el calentamiento y enfriamiento alternado produce dilataciones y contracciones en
las paredes.
En los hornos continuos, la carga es movida mientras se la calienta. El calor del
material elaborado precalienta el aire de combustión y el material que aún no fue tratado,
disminuyendo así el consumo energético. Generalmente, el producto obtenido por estos
hornos es de mejor calidad.

1.1.1.3 Por el Estado Físico del Combustible

Dado que los combustibles gaseosos usados en hornos industriales son obtenidos
mediante la gasificación de combustibles sólidos en aparatos apropiados (gasógenos), la
clasificación es la siguiente:
Hornos que utilizan el calor producido por la combustión directa de combustibles
sólidos.
Hornos a combustible líquido.
Hornos que utilizan el gas producido por la gasificación de combustibles sólidos,
tanto si el generador de gas forma parte integrada del horno como si el mismo es
independiente a aquel.

1.1.1.4 Por la Posición Relativa del Material Respecto al Combustible y la Llama

Hornos a carga mixta: El material a tratar es mezclado con el combustible, quedando en

contacto directo con el mismo (ejemplo Alto Horno).
Hornos a calentamiento externo: Las llamas y los productos de combustión están en
contacto directo con el material a tratar o bien con los recipientes que lo contienen. Estos,
a su vez se dividen en:
Hornos a llama libre: el material es directamente atacado por la llama o los
productos de combustión.
Hornos a vasos cerrados: el material está completamente encerrado dentro de
recipientes que son atacados en su exterior por las llamas y los productos de
combustión.
Hornos a caldera abierta: el material, líquido o finamente desmenuzado, es
calentado en un recipiente abierto, generalmente metálico, cuya parte inferior está
en contacto con las llamas o los productos de la combustión.
Hornos especiales: No entran dentro de ninguna de las dos categorías mencionadas.

1.1.2 Calor Utilizado en los Hornos a Combustión

Como se ha mencionado al inicio del capítulo, el calor es el elemento principal del

horno mediante el cual se generan las transformaciones deseadas del material. El calor
necesario para producir dichas transformaciones puede subdividirse en dos componentes:

Calor teórico

Calor de pérdidas

1.1.2.1 Calor Teórico

El calor teórico es aquel necesario para generar los cambios físicos y químicos
requeridos del material en proceso dentro del horno. La energía térmica teórica necesaria

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será función de la naturaleza del material a tratar, d e l a cantidad y la operación térmica
que el mismo debe sufrir dentro del horno. El calor teórico, en general, se encuentra
compuesto por tres componentes distinguibles.
o calor de calentamiento
o calor de vaporización del agua
o calor de transformación
El calor de calentamiento es aquel que se precisa para llevar al material desde su
temperatura inicial hasta la temperatura deseada, como puede ser, la temperatura necesaria
para que se produzcan las reacciones físicas o químicas buscadas, o bien aquella necesaria
para luego proceder a sucesivas etapas de elaboración fuera del horno.
El calor de vaporización del agua es el necesario para evaporar toda el agua que pueda
encontrarse en el material que se procesa, ya sea como humedad o combinada en el material
y liberable con el calentamiento.
El calor de transformación es el calor necesario para que se lleven a cabo las
transformaciones físicas o químicas deseadas en el material, una vez que el mismo alcanzó
la temperatura adecuada a la cual dichas transformaciones se desarrollan. Estas
transformaciones pueden ser, la fusión o la vaporización del material, o reacciones químicas
diversas (oxidación, reducción, combinación de varias sustancias).
En general, el calor teórico a suministrar será la suma de las tres cantidades de calor
descriptas. En determinadas operaciones, el calor teórico puede reducirse al calor de
calentamiento solamente, por ejemplo, en aquellos hornos diseñados para el calentamiento
de metales.

1.1.2.2 Calor de Pérdidas

Dentro de un horno, aún el más perfeccionado, el calor generado por la

combustión no puede ser aprovechado en su totalidad por el material que atraviesa un proceso
térmico, sino que existen diversos tipos de pérdidas de variada naturaleza, que disminuyen
el rendimiento de la operación. Dentro de un horno pueden verificarse las siguientes pérdidas
de calor:
a) Pérdida en el hogar.
b) Pérdida por gases no quemados.
c) Pérdida en el conducto de humos (chimenea).
d) Pérdida por disipación a través de la estructura del horno.
e) Pérdida por aberturas
f) Pérdida por calentamiento del horno.
g) Pérdida por evacuación de calor por parte del material elaborado.
h) Pérdida por agua de refrigeración

De estas pérdidas, algunas pueden ser atenuadas en gran medida mediante una
buena regulación del horno o mediante equipos de recuperación, como ser las pérdidas por
gases no quemados o el calor que se llevan los materiales elaborados. Sin embargo,
muchas de las pérdidas existentes no pueden ser evitadas totalmente. Las pérdidas en el
conducto de humos (que tratan de ser minimizadas a través de la disminución de la
temperatura de los humos por medio de recuperadores y con una menor entrada de aire
compatible con el buen funcionamiento del horno) y la pérdida por disipación de calor a
través de las paredes del horno son algunos ejemplos. Este último caso es particular ya que
en ciertos casos de hornos a altas temperaturas estas pérdidas más que ser evitadas, son
necesarias para la conservación de las paredes del horno y a veces se la aumenta con una
circulación de agua entre las paredes del mismo.

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 Figura N° 2. Pérdidas de calor en un horno de combustión.

a) Perdida en el hogar

El hogar de un horno de combustión se refiere al piso o solera del horno industrial

donde se produce el tratamiento térmico del manterial.
Esta pérdida es causada por los trozos de combustible que pasan sin quemar y se
depositan en el hogar del horno. Depende generalmente de la granulometría del combustible.
Esta pérdida se circunscribe generalmente a hornos que utilizan leña y/o turba con más de
15 % de cenizas.

b) Pérdida por gases no quemados

La escasez del aire que alimenta la combustión, una inadecuada granulometría del
combustible, irregularidades en la carga, defectos constructivos que puedan existir en el
hogar son algunos de los factores que derivan en una combustión incompleta, generando una
tendencia del C a la oxidación a CO más que CO2. De tal modo, se verifica una pérdida
respecto al calor que el combustible desarrollaría si quemase completamente. Es importante
remarcar que, aún cuando el aire suministrado se encuentra en exceso respecto al teórico
necesario para la combustión, las otras causas mencionadas pueden dar lugar igualmente a
la formación de elementos no quemados.
Las pérdidas generadas por combustión incompleta son de gran importancia aún
para porcentajes pequeños de gases no quemados en los humos, por lo tanto, excepto casos
de exigencias particulares de la operación térmica ( necesidad de un ambiente reductor , por
ejemplo) , la pérdida por gases no quemados se debe buscar evitar absolutamente, o al
menos reducirse en su mayor parte , lo cual en general puede lograrse buscando contrarrestar
las causas antes mencionadas , sumadas a una cuidadosa vigilancia y monitoreo del aparato
de combustión y regulación adecuada del combustible.

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 Debido al impacto que posee, es de gran utilidad para la economía de ejercicio de
un horno el análisis de los productos de la combustión, lo cual nos permite la detección y
eliminación de la pérdida por gases no quemados

c) Perdidas en el conducto de humos

Las pérdidas generadas en el conducto de humos, o también denominadas pérdidas

por calor sensible , son algunas de las más importantes que se verifican en un horno.
Estas mermas son generadas, principalmente por la elevada temperatura con la que
los humos abandonan el horno, acarreando consigo una gran cantidad de calor. Sea t c La
temperatura que tienen los humos en el conducto, ta la temperatura ambiente, Cf el calor
específico medio de los humos entre las temperaturas tc y ta , Fp el peso en kilogramos
de los humos producidos por un kilogramo de combustible , D el peso en kilogramos del
combustible consumido en una hora. La pérdida en el conducto de humos en cal/h estará
dada por:
Cc = Fp . Cf . (tc-ta) .
D

Esta fórmula es válida solamente para los hornos continuos y para los intermitentes
con un período largo de funcionamiento en el cual el horno permanece por un período
prolongado de tiempo a una temperatura máxima constante
Asimismo, se debe notar que cuando el material tratado contiene agua higroscópica
o de combinación, se desarrolla vapor de agua, el cual ( se entiende en un horno de llama
libre) se mezcla a los productos de la combustión y , pasando por el conducto de humos a
alta temperatura, extrae una cierta cantidad de calor ;dicho calor, debe ser naturalmente
provisto por el combustible quemado en el horno, y constituye por lo tanto una pérdida
suplementaria que va a aumentar la pérdida en el conducto de humos. Pero, siendo que
consideramos como teóricamente necesario el calor suministrado al material para evaporar
el agua en él contenido, y cómo naturalmente la vaporización se desarrolla a la
temperatura de 100 C0, se debe considerar como perdido a los efectos del rendimiento del
horno aquel calor que lleva por el conducto de humos el vapor de agua en correspondencia
con la diferencia de temperaturas entre 100 C0 y aquella a la cual los humos pasan por el
conducto.
Además del vapor de agua, también el material tratado puede desarrollar dentro del
horno otros gases o vapores, los cuales si lo son en cantidad apreciable, concurren a elevar
el valor de las pérdidas en el conducto de humos.

d) Perdida de calor por disipación a través de la estructura del horno

El cálculo de esta pérdida se efectúa en base a las fórmulas de transmisión del calor
a través de una pared entre dos fluidos en reposo. Solamente en casos especiales será
oportuno considerar el fluido interno como en movimiento. Cuando el horno, o una parte de
él, en relación a sus dimensiones tiene temperaturas internas sensiblemente diferentes de
punto a punto y variables con continuidad, para el cálculo conviene dividirlo en tramos para
cada uno de los cuales se tomará una temperatura interna de valor medio.
La cantidad de calor transmitida a través de las paredes tiene una pequeña
influencia debido a la permeabilidad de las mismas a los gases .Tal es así, que si el horno
se encuentra a una presión relativamente elevada respecto al exterior (aunque no existan
grietas, sólo por el hecho de poseer cierta porosidad) pasa a través de ellas una cierta cantidad
de gas caliente el cual extrae calor que aumentar las pérdidas.
Por simplicidad, en general se desprecia el calor disipado por la parte correspondiente
a la fundación y por las partes enterradas de los hornos dado que
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generalmente dicha perdida es leve, mientras que el cálculo relativo sería laborioso y poco
exacto
Es importante remarcar que al calcular la suma total de las pérdidas de calor de un
horno durante un período Integro de funcionamiento las pérdidas de calor concerniente a la
disipación a través de la estructura deben calcularse solamente a partir del momento en el
cual el horno ha alcanzado la temperatura de régimen, en el período precedente a tal momento
esta pérdida se considera por calentamiento.

e) Pérdidas por abertura del horno

Incluye a puertas abiertas, ranuras, dinteles, etc. Dichas pérdidas incluyen no

solamente las de radiacióna al ambiente, que existen siempre, sino tambien las perdidas de
calor por humos que salen por las aberturas cuando la presión de la cámara es positiva y
las pérdidas de calor debidas al aire frío que se infiltra cuando es negativa y que debe
calentarse hasta la temperatura del hor

f) Pérdidas por calentamiento del horno

Esta pérdida corresponde al calor que es absorbido y almacenado por la estructura

del horno durante la fase de puesta a punto hasta que se alcanza la temperatura de régimen
y que luego es disipado durante el enfriamiento del horno. La pérdida por calentamiento debe
ser computado naturalmente una sola vez para cada uno de los períodos de funcionamiento
continuo del horno. La dimensión de esta pérdida referida al consumo total de combustible
que se verifica durante toda la campaña del horno da una medida de la desventaja que reporta
el empleo de hornos intermitentes en lugar de hornos continuos con largos periodos de
funcionamiento. Es observable que, en estos, el ciclo de funcionamiento dura pocos días y
la pérdida por calentamiento toma un valor considerable hasta llegar al punto de ser mayor
que todas las demás pérdidas de calor.
La pérdida por calentamiento del horno viene siempre expresada por un número total
de calorías, a diferencia de las otras pérdidas expresadas en calorías /hora . Esta perdida se
ve afectada según si el horno es nuevo o no, esto quiere decir que si el horno es nuevo y se
enciende por primera vez, perderá una cantidad de calorías mayor que si se hiciese con un
horno que ya anteriormente haya realizado alguna campaña, debido a la existencia de
humedad contenida en los muros del horno nuevo.

g) Pérdida por evacuación de calor por parte del material elaborado.

Es de notar qué, cuando el material elaborado sale de un horno a temperatura superior

a la temperatura exterior, este extrae del horno una cierta cantidad de calor tanto mayor
cuanto más grande sea la diferencia entre ambas temperaturas. Sin embargo, existen
opiniones disímiles respecto a si tal cantidad de calor debe ser considerada, o no, como
pérdida. Las opiniones de varios autores respecto a tal problema, a primera vista simple,
son divergentes. Algunos afirman que, viniendo el calor transportado por el material del
horno, éste constituye en todos los casos una pérdida. Otros , en cambio, piensan que
estando tal cantidad de calor comprendida en el calor que se debe suministrar al material para
su calentamiento (calor teórico), la misma no se debe computar nunca como perdida puesto
que ya está computada una vez dentro del calor gastado para obtener el efecto deseado.
Se deberá considerar como una pérdida el calor evacuado del horno por el material
sólo cuando la temperatura a la cual dicho material es posteriormente trabajado resulte
inferior a la de salida del horno.

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 Para el caso de hornos intermitentes en los cuales el material se enfría dentro del
mismo, se considera pérdida el calor cedido por el material desde que el horno se apaga hasta
que el material es extraído del mismo para su procesamiento a la temperatura de salida.

h) Pérdida por agua de refrigeración.

Es frecuente refrigerar en los hornos determinados elementos para protegerlos de la

accion directa o indirecta de las llamas, o conseguir juntas que impidan la salida de humos
o la infiltración de aire. Dichos elementos incluyen dinteles o marcos de puertas, soportes de
bóvedas suspendidas o arcos de refractarios, juntas de vigas móviles en hornos de solera
giratoria.
Para un horno existente, se calculan las pérdidas de calor por los elementos
refrigerados por agua, midiendo simplemente los flujos de cada uno de los circuitos y las
temperaturas de entrada y salida del agua.

1.1.3 Recuperación de Calor. Conservación de la Energía

La recuperación del calor de los humos, debido a su temperatura ligeramente superior

a la del horno, puede hacerse por:

a. Precalentamiento de la carga.
b. Generación de vapor, calentamiento de agua o aire.
c. Precalentamiento del aire de combustión.

Precalentar la carga puede resultar costoso y ocupa mucho espacio, pero normalmente
es un método ideal de recuperación de calor, especialmente en hornos continuos y consiste
en alargar la cámara de entrada haciendo que los humos se pongan en contacto con la carga
que avanza. Este es el caso de los hornos tipo túnel, de empuje y de solera de rodillos entre
otros.
La generación de vapor o el precalentamiento de agua o aire puede ser un medio
efectivo si se piensa en un sistema de calefacción general o local de la planta industrial.
El precalentamiento del aire de combustión es el método mas utilizado ya que es el
más simple y utiliza además el calor recuperado donde se produce. Los dispositivos que se
utilizan se denominan intercambiadores de calor, precalentadores de aire o regeneradores.
En resumen, para obtener un mayor rendimiento energético se recomienda:

Operar con el exceso de aire minimo preciso.

Recuperar el calor de los humos.
Lograr una combustión completa con ausencia de productos de combustion
indeseados (H2, CO, hollines).

Los hornos de fusión, recalentamiento, tratamiento térmico u otros procesos

industriales deben operar a una temperatura prefijada o seguir un ciclo determinado de
calentamiento, mantenimiento y enfriamiento a lo largo del tiempo. El objetivo es
conseguir dicha temperatura o ciclo de tratamiento en la carga pero es también importante
que el horno no sobrepase una temperatura prefijada para proteger los elementos
cerámicos y metálicos de su interior.
En un horno de llamas, una temperatura excesivamente alta en su interior, aun sin
llegar a la máxima admisible del horno, da lugar a una temperatura mayor de los humos a

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la salida del horno de la que sería normal, lo que disminuye sensiblemente el calor
disponible en el interior y por lo tanto el rendimiento del horno.
En la casi totalidad de los hornos industriales debe mantenerse en su interior una
presión ligeramente positiva (normalmente de 5 a 25 Pa). Una presión excesivamente alta da
lugar a salida de humos por las puertas, ranuras, aberturas, etc. con el consiguiente peligro
de deterioro del horno y disminución del rendimiento. Es por lo tanto del mayor interés
conocer y controlar los parámetros en que se desarrolla la combustión en un horno y
ajustarlos de forma que se alcance la máxima eficacia energética.

1.1.4 Rendimiento

Definiremos como rendimiento de un horno a la relación existente entre el número

de calorías utilizadas para el cumplimiento de la operación térmica y el número de calorías
efectivamente suministradas al horno, considerando a estas las generadas por el
combustible (consumido en el horno) en su combustión completa.
Sea pues CU el número de calorías utilizadas en un cierto período de tiempo, por
ejemplo en una hora para un horno continuo o durante todo el período de funcionamiento
para uno intermitente, QP el número de calorías efectivamente suministradas al horno
durante el mismo periodo de tiempo ( calor efectivo), el rendimiento será:

Es de notar que el calor utilizado será igual al calor suministrado menos el calor
perdido, por lo tanto tenemos que, si llamamos al número total de calorías perdidas CP:

Definiendo a λ como la suma de las pérdidas porcentuales ocurridas en el horno.

Existen, sin embargo, diversas formas de considerar y determinar el rendimiento de
un horno basándose dichas diferencias en qué se entiende por calor utilizado y el valor a
tomar del mismo. uno de Los criterios consiste en computador como calor utilizado
también aquel que se pierde en el laboratorio del horno por radiación. Más frecuentemente,
se identifica directamente el calor utilizado CU con el calor teórico:

Siendo Qr: calor de calentamiento.

Qv: calor de vaporización del agua.
Qf: calor de transformación.

Es cierto que el calor teórico es aquel que debe ser suministrado al material a fin de
que se cumplan sobre el mismo las transformaciones físicas o químicas deseadas, sin
embargo, no es verdadero que dicho calor sea totalmente utilizado en dichas

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transformaciones, ya que parte de él puede ser recuperado del material elaborado. Es posible
pensar qué, si el objetivo es producir un material que luego ha de terminarse de elaborar en
frío, el calor extraído por dichos materiales sea recuperado para utilizarlo nuevamente.

10.1.5 Balance Energético en un Horno Industrial

Una de las características principales de un proceso en un horno industrial es el

consumo de combustible, el cual se determina mediante el cálculo de los componentes del
balance de calor cuando se trata de diseñar un horno o midiéndolos en su funcionamiento
real cuando se trata de un horno construido.
En todo balance es fundamental que las condiciones al final del período en que se
hacen las mediciones sean las mismas que al comienzo, por ello, en los hornos
intermitentes las mediciones cubren una carga o ciclo completo, mientras que en los
hornos continuos las condiciones de trabajo deben ser suficientemente constantes para que
las pequeñas variaciones resulten despreciables.
El balance de calor de un horno es diferente cuando se trata de un horno continuo que
cuando se refiere a uno intermitente, en los continuos interviene la producción en kg/h o en
Tn/h, mientras que en los intermitentes es más importante la carga introducida en cada
operación, en kg o Tn.
Una tarea previa indispensable en la realización de un balance de calor es la
determinación precisa de los límites del mismo, con el objetivo de definir adecuadamente
las entradas y salidas.
El balance térmico es un cálculo sumamente útil para todos los tipos de hornos, Es
utilizado para diseñar hornos y procesos, calcular el requerimiento de combustible,
determinar la eficiencia de hornos y un estudio térmico general de los procesos.
El balance térmico general del sistema se expresa como:

Ingreso de Calor = Salida de Calor + Acumulación de Calor

En procesos en estado estacionario, no existe acumulación de calor, por tanto, el

balance térmico es la evaluación y catalogación de todas las partidas de calor suministrado
o disponible y de las del calor perdido o distribuido, y donde siempre la suma de las partidas
de calor suministrado debe ser igual a la suma de las partidas de calor distribuido.
En muchos casos no se puede determinar directamente el calor perdido por radiación,
convección y conducción a los alrededores; pero todas las otras partidas son fácilmente
calculables. La diferencia entre el calor total suministrado y la cantidad calculada del
calor distribuido es por lo tanto el calor perdido por cualquier mecanismo de transferencia
de calor, de esta manera, se igualarán ambas partidas.
La temperatura en los hornos continuos es prácticamente constante en cada zona a
lo largo del tiempo, y la temperatura de la carga varía a lo largo del horno desde la entrada
hasta la salida. En los hornos discontinuos la temperatura de la carga varía a lo largo del
tiempo, pero se mantiene relativamente constante en todo el horno en un instante dado.
Respecto de los hornos discontinuos deben distinguirse:
Los procesos en los cuales la temperatura del horno permanece prácticamente
constante (hornos de fusión, hornos de normalizado, temple y revenido y hornos de
recalentar para forja y estampado).
Los procesos en los que la temperatura del horno sigue un ciclo de calentamiento,
mantenimiento y enfriamiento sin extraer la carga del interior del horno.

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 En los primeros, al introducir la carga, baja, evidentemente, la temperatura del horno,
se enfría el revestimiento, aunque cede su calor a la carga, pero la energía cedida por la
llama se utiliza para calentar el revestimiento nuevamente y la carga hasta la
temperatura de proceso. En los segundos, al introducir la carga, el horno está a baja
temperatura y se calientan simultáneamente la carga y el revestimiento con todos los
elementos del interior del horno. Después de un periodo de tiempo en el cual se completa
el proceso, la carga se enfría en el interior del horno juntamente con el revestimiento. Es
fundamental, por lo tanto, el calor absorbido por el revestimiento, durante el calentamiento
y el tiempo de proceso, y cedida en el enfriamiento.

1.1.5.1 Partidas de Calor Suministrado

Las entradas de calor y los puntos de distribución varían den proceso a otro. En
general, las partidas que proporcionan ingresos de calor se pueden clasificar de la siguiente
manera:
Calor de combustión del combustible (ó energía eléctrica suministrada en el caso
de los hornos eléctricos).
Calor sensible del combustible (que por lo general es pequeño y despreciable,
excepto en el caso de un combustible gaseoso precalentado).
Calor sensible del aire empleado (si es precalentado).
Calor sensible de la carga del horno (despreciable).
Calor desprendido por las reacciones exotérmicas.

1.1.5.2 Partidas de Calor Distribuido

Las partidas de calor que necesitan suministrarse son:

Calor consumido por las reacciones endotérmicas.
Calor usado en la evaporación de la humedad.
Calor sensible de los gases de combustión.
Calor sensible del producto principal del horno, es decir, calcina, mata, metal, etc.
Calor sensible de la escoria.
Calor absorbido por el agua de refrigeración.
Calor perdido por radiación al medio ambiente.
Calor perdido por convección al aire en contacto con el horno.
Calor perdido por conducción a través de las paredes del horno.

Los resultados de los cálculos realizados para las partidas de calor suministrado y
calor distribuido, deben ser presentados en una tabla resumen. Los valores de cada partida
pueden presentarse en unidades de energía, o en porcentajes del calor total suministrado.

1.1.6 Balance Energético en un Horno Industrial. Diagrama de Sankey

Una técnica para visualizar la distribución de energía en un proceso, es el diagrama

de Sankey. Todas las partidas de ingreso de calor y todas las corrientes de distribución de
calor son dibujadas en el diagrama. El ancho de cada corriente debe ser proporcional a la
cantidad de energía contenida en ella.
La Figura N° 3 representa un balance de energía simplificado de un horno eléctrico
trifásico de arco donde las energías introducidas (energía eléctrica y energía química de las
reacciones) se balancean con las energías distribuidas y consumidas en la obtención del

10
acero, proceso de enfriamiento de refractarios, pérdidas por gases y calor llevado por la
formación de escoria.

Figura N° 3. Diagrama de Sankey simplificado del balance energético de un horno

eléctrico trifásico de arco..

1.2 HORNO ROTATIVO

El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo

uso principal es en la fabricación del cemento Portland. También se utiliza en la
fabricación de cal, aluminio, hierro esponja, etc.

1.2.1 Descripción del Horno Rotativo

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios,

que se encuentra ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que
gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos
soportan el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso según dos componentes, la de
mayor importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela
al eje del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par
de rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es
soportada por un único rodillo, de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje.
La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno.
En general, se puede señalar que las llantas se encuentran distanciadas entre sí cada 25 o
30 metros.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un piñón acoplado a una corona
(rígidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la
rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente continua y, a través de un reductor
de velocidad, moviliza al piñón.
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por
combustión, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el
quemador se ubica en el extremo más bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la
chimenea por donde se evacuan los gases del mismo. Esto significa que el extremo inferior
del horno, donde se ubica el quemador, es la zona más caliente. Los gases producidos van
recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la
chimenea), mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas, etc.
A consecuencia de la inclinación y rotación del horno, el material se desplaza a lo largo
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del mismo hasta el extremo inferior (lado del quemador), donde sale a través de la boca de
descarga. El material circula a contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no rígidamente vinculados al
cilindro de acero. A efectos de evitar pérdidas de gases y material (en polvo), entre los
extremos del cilindro y los cabezales, se colocan cierres herméticos en forma de laberintos
o friccionantes.

Figura N° 1. Esquema básico del Horno Rotativo

1.2.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales

En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fábricas de

cemento portland nacionales, se encuentran distintos tamaños de diámetros y largos
(longitudes entre 75 y 200 metros, diámetros entre 2 y 6 metros). Como dato ilustrativo
daremos como ejemplo el más pequeño, ubicado en una planta en Mendoza que tiene
un diámetro de 2,10 m y una longitud de 69,0 m. El de mayor tamaño se encuentra en
una planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene un diámetro de 5,65 m y una
longitud de 180 m; su capacidad de producción alcanza a 2000 ton/día de Clinker de
cemento.
Actualmente el horno de mayor capacidad de producción es el N° 7 de la
empresa Loma Negra, ubicado a en Olavarría, que produce 2600 ton/día de Clinker.
La elevada producción se consigue como consecuencia de que el horno cuenta, a la
salida de los gases, con torres de precalentamiento del material que ingresa y eleva su
temperatura de entrada a
800°C.

1.2.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo

En la Figura N° 2 se representan las temperaturas del horno en función de

la longitud del mismo. El caso presentado en el gráfico es para la calcinación de

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piedra caliza, en la producción de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con
precalentadores del material entrante.
Del gráfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000°C
en la zona más caliente y decrece a 400 o 500°C en la zona de salida de los gases por
la chimenea.
En la Figura N° 3 se observa también el perfil de temperaturas, pero en función del
diámetro del horno.

Figura N° 2. Perfil de temperaturas del Horno Rotativo en función de la l

ongitud

Figura N° 3. Perfil de temperaturas del Horno Rotativo en función del di

ámetro

En la Figura N° 4 se observa un Horno Rotativo con su perfil de temperaturas y las

distintas etapas y procesos que se realizan a medida que el material va avanzando.

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Figura N° 4. Etapas en la elaboración del Clinker en Horno Rotativo
1.2.4 Dimensionamiento del Horno

Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en función de las

condiciones operativas, la velocidad de alimentación del material; la velocidad de
desplazamiento del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la
velocidad de rotación del horno y la pendiente del horno.
La velocidad de alimentación del material está dada por la masa de material horario
entrado al horno y se designará: G (kg/hora).
La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla el
material desde que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor
velocidad de desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partículas en el horno.
El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno, entre
3% y 12% del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parámetro
denominado Retención: R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor más usual es
R=0,10 (10%).
La velocidad de rotación del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa
N (r.p.m.).
La pendiente del Horno se mide como la relación entre la diferencia de alturas entre los
extremos del horno y la longitud del horno, se designa S (m/m).
En la Figura N° 5 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg) que
es la masa del material que se encuentra dentro del horno. También se señala t (min), que es el
tiempo de permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo de paso.
A continuación, se vincularán los elementos citados para llegar a expresiones que
permitan dimensionar un horno rotativo.

Figura N° 5. Variables de dimensionamiento del Horno Rotativo

G = velocidad de alimentación
V = velocidad de desplazamiento del material dentro del horno
M = masa de material que se encuentra en el horno
S = pendiente del horno
N = velocidad de rotación del horno
t = tiempo de permanecía
R = retención, relación entre vol. de material y el vol. del horno

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 1.2.5 Balance Térmico del Horno Rotativo

En el balance térmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo
de horno, se debe establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso.
Es decir, que el calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al que
se consume en el proceso y las pérdidas en el horno o que se llevan los gases que salen por
la chimenea.
Seguidamente se plantearán las ecuaciones para el balance térmico del horno,
aplicadas al caso de la calcinación de piedra caliza para la obtención de cal.
Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q1. Dicho calor
en parte se utiliza para el proceso en el interior del horno Q2; otra parte se escapa por la
chimenea, con los gases calientes del horno Q3 y la otra parte se pierde por diversas fugas
del horno y radiación del cuerpo mismo Q4 (Figura N° 6).

Con estos calores se establece la siguiente expresión:

Donde:
Q1 = Q2 + Q3 + Q4

Q1: calor entregado al horno.

Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reacción química. Q3: calor
que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q4: calor perdido por radiación y fugas en el horno.

Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los
nuevos hornos rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento
térmico, dado que los gases que salen se usan para precalentar el material entrante.

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 Q4 = Q1 – (Q2 +
Q3)

También se puede calcular como el calor radiado por toda la superficie del horno:

Q4 = K x Superficie horno x (tint –

text)

Donde K es el coeficiente de radiación del horno:

1: coeficiente de conexión de los gases en el interior del horno.

2: coeficiente de convección de los gases.
r: coeficiente de transmisión del material refractario.
c: coeficiente de transmisión del acero (del cilindro).
r: espesor del refractario del horno.
c: espesor del cilindro de acero.

1.2.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo

Los modernos hornos rotativos de cemento Portland cuentan con precalentadores

del material entrante; los que aprovechan los gases calientes que salen del mismo para
efectuar el intercambio de calor con el material que ingresa al horno.
Por otra parte, a la salida del material, éste que sale caliente, es enfriado en equipos
denominados enfriadores.
En la Figura N°7 se esquematiza una instalación completa de un horno rotativo de
una fábrica de cemento con su correspondiente precalentador y enfriador. Asimismo se da

1.2.6.1 Precalentadores

Los precalentadores se usan para calentar el material que va a entrar al horno rotativo,
a efectos de lograr un mayor rendimiento térmico del proceso y economizar combustible.
Existen precalentadores de distintos tipos, pero todos se basan en aprovechar los
gases calientes que salen del horno e intercambiar su calor en forma directa con el material
ingresante al horno en grandes torres que cuentan con conductos y ciclones. El material
ingresa al horno a temperaturas del orden de los 800°C. En la Figura N° 8 se esquematiza
un tipo de torre de precalentamiento.

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 Figura N° 8. Precalentador de Suspensión Reforzado

1.2.6.2 Enfriadores de aire

Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su
interior donde cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500°C y
se va desplazando. Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire
desde el exterior el que pasa a través del material y lo enfría. El material que sale del
enfriador lo hace a temperaturas del orden de los 100°C.
A la salida del enfriador pasa a través de un molino de martillos que reduce las
partículas grandes de Clinker. En la Figura N° 9 se esquematiza un enfriador de aire.
El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de
material, molienda, quemadores, secado de materiales, etc.

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