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INTRODUCCION
La empresa EMBOL S.A. (Embotelladoras Bolivianas Unidas Sociedad Anónima), es
una industria dedicada al rubro del embotellado de bebidas gaseosas y es actual
poseedora de la franquicia “The Coca-Cola Company” en nuestro país.

Para realizar la producción de los diversos productos comercializados, la empresa


EMBOL S.A. cuenta con novedosas y eficientes técnicas de producción mediante
maquinarias, equipos e instrumentos industriales distribuidos en distintas etapas para
cubrir la gran demanda que dichos productos exigen.

Como es de esperar, todo el proceso de producción implica una emisión de efluentes,


que actualmente, existen tendencias de la incorporación de modelos de gestión
ambiental y responsabilidad social a las diferentes empresas, todo este concepto
relacionado con las leyes gubernamentales que ha enfatizado la protección del medio
ambiente y las comunidades.

La empresa EMBOL S.A. no queda ajena a las necesidades de la comunidad como la


responsabilidad que se tiene hacia el medio ambiente y la protección de los recursos
naturales, en este caso el agua, por lo que la “Planta de Tratamiento de Efluentes”
tiene la finalidad de gestionar, tratar y disponer los residuos generados como parte del
proceso de elaboración de Refrescos Carbonatados de manera eficiente y responsable,
mediante un riguroso proceso de control, seguimiento y tratamiento de los agentes
químicos, en la denominada “Etapa de Tratamiento de Efluentes”, gracias a la
implementación de modernos equipos y profesionales especializados en esta área, la
empresa EMBOL S.A. cumple con la certificación ISO 14001:2004, la cual la califica
como una empresa orientada al cuidado y protección del medio ambiente.

PLANTENIMIENTO DEL PROBLEMA

El tratamiento de efluentes de la planta está dividido en dos etapas, la primera etapa


dedicada en si para un control de pH por inyección de CO2 y la segunda etapa es por
medio de tratamiento de lodos, para que el efluente cumpla con la ley 1333 de Medio
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Ambiente del Estado Plurinacional de Bolivia en lo respectivo al Reglamento en Materia


de Contaminación hídrica.

El problema al que nos enfocamos es en la primera etapa de efluentes, la cual requiere


demasiada intervención humana para el control y maniobras de dirección del efluente
en el proceso de los dos tanques hasta su envió.

Hoy en día, se necesita hacer visitas regulares a la primera etapa de efluentes por los
profesionales encargados de esta área, para poder hacer un control del mismo por la
falta de información constante, esto hace un trabajo moroso por los varios factores a
controlar antes de ser enviada para tener un “aseguramiento de calidad” y una
respuesta rápida a las falencias existentes durante el proceso.

JUSTIFICACION DEL TEMA

Al tener la certificación ISO 14001:2004, la empresa EMBOL S.A. tiene un gran


compromiso con la sociedad y el medio ambiente, vemos lo indispensable que es
contribuir al mundo mejor a través de la gestión de residuos y recursos para disminuir
el impacto negativo de los mismos hacia el eco-sistema; un mundo mejor requiere de
cuidado exhaustivo del agua (un recurso natural muy solicitado y no renovable), pero
sobretodo un manejo de todos los desechos generados en los diferentes procesos
industriales con la finalidad de dar una reutilización a los mismos de forma tal que se
disminuya el impacto al medio ambiente pero sobre todo que éstos se acondicionen
para otros usos o fines. Motivo por lo cual cuenta con la etapa de tratamiento de
efluentes que constituye uno de los cimientos fundamentales sobre los que yace la
estructuración de esta empresa.

La falta de un control y de información constante de la primera etapa del efluente, hace


que en momentos de falla, no sean atendidos en el momento correcto ya que la
intervención humana, siendo importante, no siempre se tendrá un operador las 24
horas del día para manipular las válvulas.

Con la ayuda de un sistema de control y monitoreo, basándonos en la utilización de un


PLC, podemos optar por una información constante como también poder automatizar el
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proceso y que la intervención humana sea para inspecciones de control, ahorrando


tareas al personal y mejorar el proceso en situaciones de falla.

OBJETIVOS

A continuación se presentan los siguientes Objetivos:

A) OBJETIVOS GENERALES

Diseñar e implementar un sistema de monitoreo y alarma con la automatización del


proceso aplicado al tratamiento de efluentes primario de la empresa EMBOL S.A.

B) OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Conocer y recopilar información acerca de los equipos, maquinaria y tableros
que operan actualmente en el proceso de tratamiento de efluentes primario
en la empresa EMBOL S.A. para tomar en cuenta los datos a representar en
el monitoreo, proceso, variables de estado y niveles que estos presentan.

- Plantear y diseñar un proceso automatizado y de monitoreo que realice el


tratamiento del efluente para el control de pH, recirculación del efluente y
envió hacia la segunda etapa de tratamiento de efluentes.

- Dar a conocer el uso de un PLC o Controlador lógico programable en la


automatización, detalles como ser el tipo de PLC que se usara, la instalación,
la programación y el esquema eléctrico que tendrá el tablero de control.

- Implementar mejoras en las posiciones de los electrodos de pH en el tanque


de neutralización para que estos no varíen datos por la adherencia de lodo.

- Plantear un control de nivel y alarma tanto para el efluente como para los
lodos sedimentados.
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CAPITULO I
MARCO TEORICO
1.1. CONTROL DE PROCESOS

El control de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de unas


características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles
de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta constancia en las
propiedades del producto solo será posible gracias a un control exhaustivo de las
condiciones de operación, ya que tanto la alimentación al proceso como las
condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión del sistema de control de
proceso será corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto
de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir las
propiedades requeridas en el producto producido o el control exigido.

Figura 1: Control de Proceso Manual

Fuente: Curso de PLC, Empresa “Ideas Automation’, 2013


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Figura 2: Control de Procesos Automático.

Fuente: Curso de PLC, Empresa “Ideas Automation’, 2013

1.1.1. METODOS Y SISTEMAS DE CONTROL

La automatización es un sistema donde se trasfiere tareas o procesos de


producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de
elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado tiene dos partes principales:

- Parte Operativa
- Parte de Mando

1.1.1.1. PARTE OPERATIVA

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina.


Son los elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la
operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
accionadores de las maquinas como motores, cilindros, compresores y
los captadores como los pH-metros y finales de carrera, etc.
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1.1.1.1.1. ADQUISICION DE DATOS

Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo


que ocurre en su entorno, los sistemas precisan de los
transductores para adquirir información de:

- La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.


- El estado físico de sus componentes.
- Interruptor todo o nada: las cuales suministran una señal
binaria claramente diferenciada. Los finales de carrera
son interruptores de este tipo

Los dispositivos encargados de convertir las maquinas físicas


en magnitudes eléctricas se denominan transductores se
pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten
en:

- Transductores numéricos: Transmiten valores discretos


en forma de combinación binaria. Los encoders son
transductores de este tipo.
- Transductores analógicos: suministran una señal
continua que es fiel reflejo de la variación de la magnitud
física medida.

Algunos de los elementos de adquisición de datos mas


utilizados son:

- Final de carrera
- pHmetros
- Pulsadores
- Encoders
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1.1.1.1.2. ACCIONES DE CONTROL

El accionador es el elemento final de control, que en respuesta


a la señal de mando que recibe, actúa sobre la variable o
elemento final del proceso.

Un accionador transforma la energía de salida del sistema de


control en otras útil para el entorno industrial de trabajo. Pueden
ser clasificados en eléctricos neumáticos e hidráulicos, etc. Los
más comunes en las industrias gaseosas son: cilindros,
motores de corriente alterna, motores de corriente continua, etc.

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin


embargo, pueden estar bajo control directo de la misma o bien
requerir algún pre-accionamiento para amplificar la señal de
mando. Esta pre-amplificación se traduce en establecer o
interrumpir la circulación de energía desde la fuente al
accionador.

Los pre-accionadores disponen de una arte de mando o de


control que se encarga de interconectar o conmutar la conexión
eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o conductores
del circuito de potencia.

1.1.1.2. PARTE DE MANDO

Suele ser autómata programable (tecnología programada), aunque hasta


hace un tiempo se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas
o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de
fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.
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1.1.1.2.1. TECNOLOGIAS CABLEADAS

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza


interconectado los distintos elementos que lo integran. Si
funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera
solución que se utilizó para crear autómatas industriales pero
presenta varios inconvenientes.

Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas


para la realización del automatismo son:

- Relés magnéticos.
- Módulos lógicos neumáticos, etc.

1.1.1.2.2. TECNOLOGIAS PROGRAMADAS

Los avances en el campo de los microprocesadores de los


últimos años han favorecido la generalización de las
tecnologías programadas. En la realización de automatismos.
Los equipos realizados para este fin son:

- Los ordenadores.
- Controlador Lógico Programable, etc.

Los ordenadores, como parte de mando de un automatismo


presenta la ventaja de ser altamente flexible a modificaciones
de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no
específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil
para trabajar en entornos de líneas de producción.

Un Controlador Lógico Programable conocido como PLC es un


elemento robusto diseñado especialmente para trabajar en
ambientes de talleres, con casi todos los elementos del
ordenador.
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1.2. PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLER (Controlador Lógico Programable)


1.2.1. INTRODUCCION

El PLC (Programmable Logic Controler) es un dispositivo electrónico que puede


ser programado por el usuario y se utiliza en las industrias para resolver
problemas de secuencias en las maquinarias o procesos, ahorrando costos en
mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante
conocer sus generalidades y lo que un PLC puede hacer por el proceso.
Además ahora programar un PLC resulta bastante sencillo.

El campo de aplicación de un PLC es muy extenso. Se utilizan


fundamentalmente en procesos de maniobras de máquinas, control,
señalización, etc. La aplicación de un PLC abarca procesos industriales de
cualquier tipo y ofrecen conexión a red; estos te permiten tener comunicado un
PLC con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer
monitoreo, estadísticas y reportes.

1.2.2. SISTEMAS DE AUTOMATIZACION SIEMENS S7-200

Unos de los PLC’s más utilizados en la industria es el llamado SIEMES, debido a


que es económico y tiene una alta versatilidad para grandes y pequeños
procesos de automatización.

Figura 3: Tipos de PLC S7-200

Fuente: Pag. Web. www.siemens.com/S7-200.com, 2013


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La gama S7-200 comprende diversos sistemas de automatización pequeños


(Miro-PLC) que se pueden utilizar para numerosas tareas. Gracias a su diseño
compacto, su bajo costo y su amplio juego de operaciones. Los sistemas de
automatización S7-200 son idóneos para controlar tareas sencillas. La gran
variedad de modelos S7-200 y el software de programación basado en Windows
ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de automatización.

A continuación se indican las nuevas funciones de los sistemas automatizados


SIMACTIC S7-200

Tabla 1: S7-200 CPUs

S7-200 CPU Order Number


CPU 221 DC/DC/DC 6 entradas / 4 salidas 6ES7 211-0AA23-0XB0
CPU 221 AC/DC/rele 6 de entrada / 4 salidas rele 6ES7 211-0BA23-0XB0
CPU 222 DC/DC/DC 8 entradas / 6 salidas 6ES7 212-1AB23-0XB0
CPU 222 AC/DC/rele 8 entradas / 6 salidas de rele 6ES7 212-1BB23-0XB0
CPU 224 DC/DC/DC 14 entradas / 10 salidas 6ES7 214-1AD23-0XB0
CPU 224 AC/DC/rele 14 entradas / 10 salidas de rele 6ES7 214-1BD23-0XB0
CPU 224XP DC/DC/DC 14 entradas / 10 salidas 6ES7 214-2AD23-0XB0
CPU 224XP AC/DC/rele 14 entradas / 10 salidas de rele 6ES7 214-2BD23-0XB0

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización S7-200”,


Edición 08/2005
1.2.2.1. CARACTERISTICAS DE UN PLC

Algunas características del PLC se presentan a continuación:

- De aplicación flexible gracias a su amplia gama de ampliación


compatibles con otros equipos.
- Cómodo de aplicar gracias a su facilidad de uso y a su instalación
simple y sin necesidad de ventilación.
- Requiere poco espacio y ofrece facilidad para realizar cambios
durante la operación del sistema sin modificar el cableado ni añadir
otros equipos.
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- Con destacadas prestaciones de tiempo real y posibilidades de


comunicación con otros sistemas.
- Mejora la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la
producción y mejorando la calidad de la misma.
- Realiza operaciones imposibles o muy difíciles de controlar intelectual
o manualmente, ya que al ser un sistema electrónico, trabaja mejor
que uno mecánico.
- Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación de los equipos.
- Da la posibilidad de reemplazar la lógica de relés un tablero, mediante
un programa de PLC.
Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un sistema
de control PLC es posible hacer automático prácticamente cualquier proceso,
mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo más importante
bajar los costos.
1.2.2.2. CPU S7-200

La CPU S7-200 incorpora en una carcasa compacta un microprocesador,


una fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y de
salida que conforman un potente Micro-PLC (Figura 3). Tras haber cargado
el programa en el S7-200, este contendrá la lógica necesaria para observar y
controlar los aparatos de entrada y salida de la aplicación.

La CPU, que es el “cerebro” del PLC, procesa la información que recibe del
exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa,
activa una salida a través de la correspondiente interfaz de salida.

En los módulos de entrada pueden ser conectados:

- Sensores inductivos, capacitivos, ópticos.


- Interruptores.
- Pulsadores.
- Llaves o conmutadores.
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- Finales de carrera.
- Detectores de proximidad.

En los módulos de salida pueden ser conectados:

- Contactores.
- Electroválvulas.
- Variadores de velocidad.
- Alarmas.

Figura 4: Descripción física del CPU S7-200

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización


S7-200”, Edición 08/2005

- 1 LEDs de estado
o Fallo del Sistema (SF/DIAG)
o RUN
o STOP
- 2 Cartucho opcional
o Cartucho de memoria
o Reloj de tiempo real
o Pila
- 3 Puerto de comunicación
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- 4 Gancho de retención para el montaje en un rail DIN


- 5 Bloques de terminales
- 6 Tapas de accesos
o Selector de modo (RUN/STOP)
o Potenciómetro(s) analógico(s)
o Puerto de ampliación
- 7 LEDs de E/S

Tabla 2: Comparación de las CPUs S7-200


FUNCION CPU 221 CPU 222 CUP 224 CUP 224XP CPU 226
Dimensiones físicas (mm) 90 x 80 x 62 90 x 80 x62 120.5 x 80 x 62 140 x 80 x 62 190 x 80 x 62
Memoria del Programa
con edición en runtime 4096 bytes 4096 bytes 8192 bytes 12288 bytes 16384 bytes
sin edición en runtime 4096 bytes 4096 bytes 12288 bytes 16384 bytes 24576 bytes
Memoria de datos 2048 Bytes 2048 Bytes 8192 bytes 10240 bytes 10240 bytes
Memoria de backup 50 horas (típ.) 50 horas (típ.) 100 horas (típ.) 100 horas (típ.) 100 horas (típ.)
E/S integradas
Digitales 6 E/4 S 8 E/6 S 14 E/10 S 14 E/10 S 24 E/16 S
Analógicas - - - 2 E/1 S -
Módulos de ampliación 0 módulos 2 módulos¹ 7 módulos¹ 7 módulos¹ 7 módulos¹
Contadores rápidos
Fase simple 4 a 30 kHz 4 a 30 kHz 6 a 30 kHz 4 a 30 kHz 6 a 30 kHz
2 a 200 kHz
Dos fases 2 a 20 kHz 2 a 20 kHz 4 a 20 kHz 3 a 20 kHz 4 a 20 kHz
1 a 100 kHz
Salidas de impulso (c.c.) 2 a 20 kHz 2 a 20 kHz 2 a 20 kHz 2 a 20 kHz 2 a 20 kHz
Potenciómetros analógicos 1 1 2 2 2
Reloj tiempo real Cartucho Cartucho Incorporado Incorporado Incorporado
Puertos de comunicación 1 RS-485 1 RS-485 1 RS-485 2 RS-485 2 RS-485
Aritmética en coma flotante Si
Tamaño de la imagen de E/S digitales 256 (128 E / 128 S)
Velocidad de ejecución booleana 0.22 microsegundos/operación

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización


S7-200”, Edición 08/2005

1.2.2.3. MODULOS DE AMPLIACION S7-200

La gama de S7-200 incluye una gran variedad de módulos de ampliación


para poder satisfacer aun mejor los requisitos de la aplicación. Estos
módulos se pueden usar para agregar funciones a la CPU S7-200. En la
siguiente tabla se puede observar un listado de los módulos ampliación de
disponibles en la actualidad referente a la marca SIEMENS.
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Tabla 3: Módulos de ampliación S7-200


Módulos de Ampliación TIPOS
Módulos Digitales
Entradas 8 entradas c.c. 8 entradas a.c. 16 entradas c.c.
Salidas 4 entradas c.c. 4 salidas de relé ""
8 salidas c.c. 8 salidas a.c. 8 salidas de relé
Combinación 4 entradas c.c. / 4 salidas c.c. 8 entradas c.c. / 8 salidas c.c. 16 entradas c.c. / 16 salidas c.c.
4 entradas c.c. / 4 salidas de relé 8 entradas c.c. / 8 salidas de relé 16 entradas c.c. / 16 salidas de relé
Módulos Analógicos
Entradas 4 entradas 4 entradas termopar 2 entradas RTD
Salidas 2 salidas "" ""
Combinación 4 entradas / 1 salida "" ""
Módulos Inteligentes Posicionamiento Modem PROFIBUS-DP
Ethernet Internet
Otros Módulos AS-Interface

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización


S7-200”, Edición 08/2005
1.3. INSTRUMENTACIÓN

Los sensores son tan diversos como los principios físicos en los que se basan. En la
actualidad para medir cualquier variable física tenemos diversos tipos de sensores, con
sus ventajas y desventajas.
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CAPITULO II

PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES


EMBOL S.A.

INTRODUCCION

Este capítulo consiste en una recopilación de toda la información referente a la


empresa EMBOL S.A., hacia la cual está dirigido este trabajo, empezando por una
reseña histórica de la franquicia que representa y los antecedentes de esta empresa en
Bolivia. Seguidamente se explica de forma breve el proceso industrial realizado en la
etapa de tratamiento de efluentes, haciendo énfasis solamente en los aspectos más
importantes de la parte primaria del mismo y los equipos, máquinas, tableros,
instrumentos y sensores que representen algún suceso y/o valor considerado
importante para el personal del área, tal que estos puedan ser analizados para su
posterior adecuación al proyecto de automatización y control.

La importancia de este capítulo radica en que, se deben conocer los aspectos


fundamentales concernientes a la etapa de tratamiento primario de efluentes en la
empresa EMBOL S.A., y a partir de las características aquí citadas se toman los datos
técnicos necesarios para el planteamiento y modelado de la solución del problema.

Al tratarse de un proyecto de diseño para un sistema electrónico de automatización del


proyecto y de control de datos, la información recopilada no toma en cuenta datos
como ser flujo, especificaciones DQO o DBO (Demanda Química de Oxígeno y
Demando Biológica Obligatoria: parámetros utilizados para medir la calidad de un
proceso de tratamiento de aguas), especificaciones de compuestos a ser procesados
por el tratamiento, características constructivas de los tanques de tratamiento y otros
datos son irrelevantes y por su naturaleza confidencial no son incluidos.

Conociendo estos aspectos, el proceso de recopilación de datos en la empresa


consistirá en, obtener información que refleje los sucesos en el proceso industrial
citado, e implicará únicamente las características eléctricas y electrónicas obtenidas de
los diversos equipos como parámetros de salida, obviando los principios de
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funcionamiento, instalación, circuitos de automatización y demás parámetros


irrelevantes de los mismos

2.1. “THE COCA-COLA COMPANY” Y EMBOL S.A.

El presente proyecto fue realizado en la empresa EMBOL S.A., la cual posee la


franquicia de “The Coca-Cola Company” en nuestro país, y se dedica a la producción y
comercialización de diversos productos de la firma, además de productos propios.

Es indispensable familiarizarse un poco con los distintos aspectos, origen y principios


que representan a la empresa EMBOL S.A. y además la importancia de sus actividades
en nuestro país, como también conocer la historia de Coca-Cola. Para dicha finalidad
se incluye a continuación el contenido completo de dos fichas informativas llamadas
“Historia de Coca-Cola”, “Historia de EMBOL S.A.” y “ EMBOL S.A. en la actualidad”
proporcionadas por la misma empresa.

2.1.1. RESEÑA HISTÓRICA DE COCA-COLA

La historia de Coca-Cola comenzó en un jardín de Atlanta-Georgia, EE.UU.,


hace más de 100 años cuando John Pemberton, farmacéutico de profesión,
invento la bebida más conocida del mundo el 8 mayo de mayo de 1886, al
descubrir un jarabe de gusto fragante y delicioso, con efecto tónico, estimulante,
que inmediatamente comenzó a vender en la fuente de soda de la Farmacia
Jacobs.

El contador de esta fuente de soda, Frank Robisonn, amigo de Pemberton, fue


otro de los artífices del ‘milagro’; le puso al jarabe el nombre de COCA-COLA,
pensando que las dos ‘C’ seria efectivas en los anuncios, de su puño y letra creo
el logotipo que se ha traducido a más de ochenta idiomas.

En 1888 vendio los derechos al SR. Asa Candler por nada menos que 2300
dolares, a pagar en dos años.

En 1891, Candler promociono y amplio las actividades comerciales fuera del


estado de Georgia.
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En 1892, el Sr. Asa Candler crea The Coca-Cola Company con un capital inicial
de cien mil dólares y el 31 de enero 1893 inscribe la marca Coca-Cola en la
oficina de patentes de Estados Unidos.

Para hacer frenete a la creciente demanda de Coca-Cola, Candler quería una


bebida única y original y que fuese reconocida incluso en la oscuridad. En 1915
Alexander Samuelsen de la Root Glass Company de Indiana, pensando en una
silueta femenina, diseño la botella inconfundible, que perdura hasta hoy.

1899 Benjamin Thomas y Joseph Whithead, ambos de Chattanooga, Tennesse,


firmaron con Candler el primer contrato de franquicia para embotellar y vender
Coca-Cola a gran escala.

Asi en 1919 Candler vendió la compañía a Ernest Woodruff por nada menos que
25 millones de dólares; la transacción más importante del sur de los Estados
Unidos.

Robert Woodruff, hijo de Ernest, es líder más grande en la historia de Coca-


Cola; asumió la presidencia en 1923 e hizo de Coca-Cola la marca más
conocida del mundo. En 1926 creo un departamento de ventas al exterior en
1928 Coca-Cola ya estaba en más de 30 países.

Actualmente, Coca-Cola se vende en más de 200 países en todo el mundo,


donde se ha convertido en algo más que una simple bebida, pues es parte de la
vida cotidiana asociada a un momento de la vida de cada persona y es la marca
más conocida del mundo.

Fuente: EMBOL S.A. – 201

2.1.2. RESEÑA HISTÓRICA EMBOL S.A.

En 1995, Don Hernan Vicuña Reyes, industrial dedicado el año 1962 al negocio
de embotellado de Coca-Cola en Arica, ve en Bolivia debido a la similitud que
tiene nuestro país con el mercado donde se había desarrollado por más de 30
años una interesante oportunidad de ampliar se actividad.
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Este empresario, encontró muy buena aceptación de parte de quienes es ese


tiempo eran los franquiciados para embotellar y comercializar los productos TH
Coca-Cola Company, vale decir, la Familia Lonsdale, embotelladora desde hace
muchos años para el territorio de La Paz, Cochabamba y Oruro, con quienes
inicia negociaciones desde fines de 1994 hasta mediados de 1995, año en el
cual, de común acuerdo, conforman la empresa EMBOTELLADORAS
BOLIVIANAS UNIDAS S.A. (EMBOL S.A.).

En enero 1996 se unen a EMBOL S.A., las operaciones de Santa Cruz, Sucre y
Tarija con lo cual se conforman el grupo que abastecerá el 95% del volumen de
productos The Coca-Cola Company, en el país.

Una vez consolidadas las operaciones bajo un mismo objetivo y con el valioso
apoyo de todo el personal que se fue heredando de cada embotellador, se dio
inicio a un plan de expansión productiva a fin de asegurar los planes de
crecimiento que se habían propuesto.

Hasta fines del año 1998 el crecimiento fue mayor y mucho más rápido de los
presupuestado, esto se debió a la gran repuesta de demanda de los
consumidores, la confianza de los detallistas por comercializar nuestros
productos y principalmente el esfuerzo y dedicación de todos quienes
conformábamos EMBOL S.A.

Fuente: EMBOL S.A. – 2013

2.1.3. EMBOL S.A. EN LA ACTUALIDAD

A fines del 2001 tuvimos una leve señal de crecimiento que nos dio confianza
para el futuro, ya para el 2002-2003 esta confianza se vio premiada al alcanzar
un buen rendimiento y crecimiento en cada una de nuestras operaciones,
confianza que se vio elevada técnicamente al alcanzar la Certificación ISO
9001:2000, norma que califica nuestros procesos asegurando que ellos cuentan
con mecanismos que maximizan la calidad de nuestros productos; esto nos
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permite colocarnos en el grupo especial de compañías de nivel competitivo en el


mundo empresarial de Bolivia e Internacional.

Ya para el año 2005, conscientes de nuestra responsabilidad ambiental para con


el planeta, optamos por la certificación de la Norma ISO 14001:2004, misma que
nos califica como una empresa orientada al cuidado y protección del medio
ambiente, minimizando los aspectos ambientales que nuestra organización
genera.

En la gestión 2007 encaramos 2 retos importantísimos para la organización;


demostrar nuestro compromiso con la inocuidad del alimento que producimos,
con la certificación del Sistema HACCP; y el compromiso latente con Seguridad
y Salud Ocupacional de nuestros trabajadores adoptando el esquema de la
norma internacional OHSAS 18001.

En el año 2009 a 2012, la certificación de estos 2 sistemas completa nuestra


visión integrada y nos coloca como una empresa vanguardista en el medio.
Ahora, un producto de calidad es el que considera la inocuidad en su
elaboración para la preservación del medio ambiente en el cual trabajamos y el
cuidado de la seguridad y salud de todos quienes participan directa o
indirectamente en la elaboración y comercialización de nuestros productos.

En la fecha miramos con optimismo el futuro, nuestra historia nos permite


calificarnos como una empresa pujante, reconocida y responsable; todo esto,
gracias al esfuerzo, dedicación y aporte de todos quienes ya conformamos. Esto
nos lleva a asumir un mayor compromiso con nuestro país, mismo que va más
allá de nuestro crecimiento y éxito empresarial, y tiene que ver con nuestra
responsabilidad como parte del sistema económico - social de nuestra querida
Bolivia.

Fuente: EMBOL S.A. – 2013


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2.1.4. ESTRUCTUR ORGANIZACIONAL DE EMBOL S.A.

La Organización de la empresa está establecida como cabeza la Gerencia


Regional, Región Centro la cual está a la encargada de la Gerencia de
Comercialización y la Gerencia de Operación Sur y las 3 mini plantas
(Producción, Soplado, Tratamiento de efluentes).

Gerencia de Comercialización organiza a los Jefes de Venta, Jefes de Servicio


de Marketing y Jefes de Distribución.

La Organización de las Mini plantas se basa en la organización de Jefe


Administración Financiero, Jefe Informático, Jefe Recursos Humanos, Jefe de
Planta.

El Jefe de Planta está a cargo de 4 departamentos que son el Sistema


Integrado, Planeación y Logística, Planta de Soplado y por ultimo de
Mantenimiento.

En el departamento de Mantenimiento entra el control de Tratamiento de


Efluentes como todo el personal de mecánica, eléctrica y electrónica, con la
ayuda de sus Líder y Supervisores.

El líder o Jefe de Mantenimiento está a la cabeza de los 5 supervisores los


cuales 3 de ellos son netamente para el control de las máquinas de producción
de planta y dan las órdenes al personal, repartiéndose el trabajo en los tres
turnos mañana, tarde y noche. El cuarto supervisor es el que controla la primera
como la segunda etapa de efluentes de la empresa y por último el quinto
supervisor es el encargado del mantenimiento automotriz de la planta.

Fuente: EMBOL S.A. – 2013


P á g i n a | 21

Figura 2.1: Estructural Organizacional de La Empresa EMBOL S.A.

Fuente: EMBOL S.A., 2013

ANTECEDENTES

En la implementación de Plantas de Tratamiento de Efluentes de las empresas EMBOL


S.A. a lo largo de sus instalaciones en toda Bolivia responden a 2 grandes aspectos
Marco Legal y Marco Social detallado a continuación:

2.1.5. MARCO LEGAL

La Empresa EMBOL S.A. al tener la franquicia de “The Coca-Cola Company” en


nuestro país. Y se dedica a la producción y comercialización de diversos
P á g i n a | 22

productos de la firma, y además propios, establece en su política de Medio


Ambiente:

“Cumplir con todas las leyes y regulaciones ambientales, estándares y otros


requerimientos a los que la empresa ha suscrito”.

Por lo tanto tomando en cuenta que el estado plurinacional de Bolivia cuenta con
la ley 1333 de medio Ambiente como requisito Legal aplicable para todas las
industrias, la Planta de Tratamiento de Efluentes de EMBOL S.A. (siendo la
primera como la segunda etapa de este), se trata de mejorar el control los
procesos y disposición de sus residuos líquidos acorde a los alineamientos del
Reglamento Ambiental para el Sector de Industrias Manufacturación (RASIM).

Ver ANEXOS.- ANEXOS 13C DEL RASIM – “LIMITES PERMISIBLES DE


DESCARGA LIQUIDAS EN mg/L”

2.1.6. MARCO SOCIAL

Otro alineamiento externo que condiciona por qué queremos que haya un mejor
control y una respuesta más rápida para las contingencias que podrían existir, es
el objetivo organizacional de la Empresa EMBOL S.A. que manifiesta tener “0
Conflictos con la Comunidad” el cual se evalúa semestralmente.

Tener “0 conflictos con la comunidad” en lo relativo al medio ambiente, es


descargar un efluente de calidad tal que pueda ser empleado como fuente de
riego para cultivos.

2.1.7. REVELAMIENTO DE INFORMACION

El tratamiento de efluentes en la empresa EMBOL S.A. tanto en su etapa


primaria, como en la secundaria, tiene como objetico principal el garantizar que
todos los efluentes de la empresa (agua residual de los procesos industriales)
sean inofensivos para el medio ambiente, e incluso para comprobar la validez
del proceso, parte de los efluentes ya tratados son dirigidos a un pequeño
P á g i n a | 23

tanque donde habilitan peces los cuales llegan a ser testimonio vivo de la
calidad del proceso.

Los principales agentes contaminantes son:

- Soda Caustica, utilizada en el proceso de lavado de botellas.


- Lubricante químico, para disminuir la fricción entre las botellas y las cintas
de transporte, evitando constantes caídas y problemas en el mismo.
- Bebida residual, la cual aporta azucares y químicos conservantes, que
por su propia naturaleza llegan a ser inocuos para el consumidor, pero
pueden llegar a causar algunos efectos en el medio ambiente.

2.2. PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE LA EMPRESA EMBOL S.A.

El proceso de tratamiento de efluentes empleado por la empresa EMBOL S.A., consiste


en dos etapas:

- Etapa Primaria: Consiste en estabilizar, homogeneizar y controlar en primera


instancia los niveles químicos para realizar el envió de efluentes a la etapa
secundaria. Para esta tarea se utiliza como parámetro de referencia el valor del
nivel de pH y lo que se intenta es mantenerlo cercano a un valor objetivo ideal,
con cierto márgenes controlados.

- Etapa Secundaria: Requiere que el agua a su ingreso (afluente) sea


previamente tratada y no debe sobrepasar ciertos límites predeterminados, ni
presentar en el nivel de pH. Con estas condiciones se puede llevar a cabo el
proceso llamado “tratamiento de efluentes por lodos activos”.

2.2.1. DESCRIPCION FUNCIONAL DE LA PRIMERA ETAPA DE


TRATAMIENTO DE EFLUENTES

En la Figura 2.2., se puede ver un diagrama de proceso que corresponde a la


etapa primaria de tratamiento de efluentes de la empresa EMBOL S.A.
P á g i n a | 24

Figura 2.2: Diagrama de Procesos.


P á g i n a | 25

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Eta”. EMBOL S.A., 2013 (Actualización personal)
P á g i n a | 26

Se hace mucho énfasis en las señales eléctricas y electrónicas provenientes de


los equipos de adquisición de datos, como ser sensores, controladores y/o
transmisores, que en su mayoría tienen las características de representar alguna
variable física y aprovecharla en el control de alguno de los diversos equipos de
maniobra. En este caso, dicho equipos de maniobra consiste en bombas de
agua, electroválvulas para el paso de CO2, y además mediante los dispositivos
de adquisición de datos se tiene acceso a una alarma e indicadores visuales,
que hacen una tarea del operador algo fatigante y monótono que en
contingencias la respuesta es abrir y cerrar manualmente las válvulas.

Figura 2.3: Primera etapa de tratamiento de aguas

Fuente: Elaboración Propia

Al inicio del proceso, los afluentes de los procesos industriales llegan al “tanque
de ecualización” (TK-Eq). En la primera parte de este tanque se cuenta con un
sensor de nivel de pH y está situado en la segunda etapa de este tanque (sensor
pH #1), donde la señal de este es enviada a un equipo controlador y transmisor
(Liq-1). Este sensor es utilizado por las opciones de visualización con las cuales
se cuenta y utilizan para obtener los datos de referencia en un registro que se
realiza a intervalos de tiempo constante, y de manera manual.
P á g i n a | 27

Figura 2.4: Entrada de los efluentes al Tanque Ecualizador

Fuente: Elaboración Propia


Figura 2.5: Sensor de pH #1, en el Tanque Ecualizador

Fuente: Elaboración Propia


La tarea del tanque de ecualización es la de homogeneizar los niveles químicos
y asegurar un tratamiento sin pico notables ni relevantes en los mismos.

A la salida del tanque de ecualización, se encuentra el primer grupo de sensores


de nivel (LI-1), basados en sensores inductivos y una vara con un cuerpo
metálico. Su tarea consiste en controlar el trasvase de efluentes (efectuado por
P á g i n a | 28

BBA-5 y BBA-6) hacia el tanque de neutralización, siempre y cuando el nivel de


agua en dicho tanque sea mayor al mínimo (CN-1), evitando así el
funcionamiento en vacío de las bombas.

Figura 2.6: Sector del Trasvase

Fuente: Elaboración Propia

A su vez un sensor de presión en línea (PS-1), una electroválvula (EV-1) que


abre paso a la inyección de CO2 en la línea de transvase, mientras existan las
condiciones adecuadas de presión para realizar dicha tarea.
P á g i n a | 29

Figura 2.7: Inyección de CO2 en el trasvase

Fuente: Elaboración Propia


En caso de que el nivel de agua del tanque de ecualización este por encima del
nivel máximo (C. Al-1), se activa una alarma para prevenir a los responsables
del proceso y la decisión respectiva sea tomada por los mismos. Esta condición
es llamada “Alarma por sobre-nivel en tanque de ecualización” y constituye una
de las tres condiciones capaces de activar la alarma.

La tarea del tanque de neutralización consiste en acercar el nivel químico a un


valor objetivo ideal, utilizando como parámetro de referencia el nivel de pH del
agua contenida en el mismo, la cual es detectada por un sensor de pH (sensor
P á g i n a | 30

pH #2) con las mismas características que el utilizado en el tanque de


ecualización.

Figura 2.8: Sector Punto de muestro (Electroválvula EV-2 y sensor pH # 2)

Fuente: Elaboración Propia


En el sensor de pH en este punto del proceso, es utilizado como realimentación
para los equipos de control, que en este caso se trata de un
controlador/transmisor de pH (Liq -2) con una serie de relés configurables que
dependen de los valores adquiridos por el sensor. En los próximos párrafos se
explica las condiciones de proceso que generan cada uno de estos relés y las
tareas que cumplen en el proceso.

En el tanque de neutralización existían 2 etapas de recirculación:

- Recirculación correctiva que hoy en día sigue.


- Recirculación de aireación que hace unos años fue sacada la bomba y las
conexiones

La etapa de recirculación correctiva toma el agua de un punto cercano a


donde se encuentra el sensor de pH #2, este punto será llamado “punto de
muestreo”, y mediante una condición del equipo controlador de pH (C. Liq-2), se
activa una electroválvula (EV-2), con la que se inyecta CO2 en esta línea para
P á g i n a | 31

bajar el nivel de pH cuando este mismo no se encuentra muy alejado del valor
objetivo, o en su defecto, puede activarse simultáneamente otra condición (C.
Li-3), la misma que activa la bomba que dosifica H2SO4 (BBA-Ac.) en caso de
que el nivel de pH sea muy alto, ya que tratándose de un ácido la
compensación será casi inmediata. Para tener mayor fiabilidad en el proceso
de recirculación, se implementó un flow-Switch2 (FS-1) como condición previa
(CF-1) para la dosificación de ácido y CO2, lo cual implica la condición de que
en la línea exista líquido circulante, para así evitar posibles daños a la tubería.

La salida de flujo circulante a través de esta etapa de recirculación es devuelta


al tanque de neutralización, pero al ingreso del mismo. La bomba en cargada
de esta maniobra (BBA-4) está controlada por un “barra de vaciado” el cual
activara la misma siempre y cuando el nivel de agua sea adecuado.

Figura 2.9: Tubos del tanque de Neutralización

Fuente: Elaboración Propia


Al tener solamente un punto de muestreo en todo el tanque de neutralización, el
valor adquirido por el sensor de pH podría generarse un valor que no
represente en su totalidad el valor promedio de todo el volumen de agua
dispuesta en dicho tanque. Es por este motivo que la recirculación se vuelve
muy importante, ya que al estar el agua en continuo movimiento, el valor leído
P á g i n a | 32

podrá ser mucho más significativo y representativo. Las características


constructivas del tanque contribuyen también a dicho objetivo.

La tercera etapa relacionada con el tanque de neutralización es la etapa de


envió, la cual consiste en dos bombas redundantes, donde la primera de ellas
(BBA-3) trabaja con sensores de nivel y él envió se hace siempre y cuando el
nivel sea adecuado (CN-3). La segunda bomba (BBA-1), opera mediante un
variador de frecuencia (VF).

Figura 2.10: Bombas de envió de la primera etapa a la segunda

Fuente: Elaboración Propia

El variador de frecuencia depende indirectamente de un control de nivel (LI-2),


implementado mediante sensores inductivos con salida digital, similares a los
utilizados en el trasvase, los cuales son señales de entrada para un PLC de la
línea LOGO de SIEMENS, y a su salida se pueden manipular las entradas del
variador de frecuencia para seleccionar las velocidades previamente
configuradas. La lógica de operación implementada, para la bomba de envió,
con ayuda del variador de frecuencia consiste en que: de acuerdo al nivel del
agua, se establece una velocidad fija cada cierto intervalo.
P á g i n a | 33

La segunda bomba de envió, trabaja con un control de nivel basado en barras


de nivel, el cual activa o desactiva la misma en función al nivel de agua en el
tanque.

Cuando el nivel del tanque de neutralización sobrepasa un máximo aceptable


(C. AI-2), se activa la alarma y además un indicador visual, para prevenir a los
operadores y/o supervisores del área. Esta alarma es denominada “Alarma por
sobre-nivel en el tanque de neutralización”.

En caso de que el nivel de pH sobrepase los limites adecuados, el efluente no


puede ser enviado a la secundaria, ya que estos serán muy perjudiciales en el
tratamiento por lodos activos. Debido a esta situación, las bombas de envió
deben ser detenidas en caso de que esto suceda (C. Liq40. Esta tarea es
llevada a cabo por el equipo controlador de pH, y a su vez, se activa una alama
(C.AI-3) para alertar a los operadores y/o supervisores del área. Esta alarma es
denominada “Falla de pH – Paradas de Motores”.

Se puede recalcar que hasta el momento se mencionaron tres tipos de eventos


que pueden activar alarmas. Estos eventos, activan la misma alarma de forma
indiferente, lo cual no permite conocer el motivo por el cual fue activada, y suele
no darse la importancia necesaria a esta.

Figura 2.11: Bomba V-7 manual en caso de contingencia

Fuente: Elaboración Propia


P á g i n a | 34

La etapa de envió permite también una tercera forma de recirculación, a partir


de una derivación en la línea de envió, donde una división es dirigida hacia la
salida del proceso, y la otra es dirigida nuevamente al tanque de neutralización.
Esta nueva línea de recirculación se habilita mediante una llave de paso manual
(V-7), y es utilizada solamente en casos de extrema necesidad. El flujo de envió
se encuentra restringido mediante la disminución de la apertura de la llave de
paso (V-5 y V-6), de acuerdo a las necesidades del proceso y criterio del
operador.

Tanto en el trasvase como en él envió se puede destacar la existencia de


bombas redundantes, para cada una de estas etapas, la razón de la existencia
de estas consiste en tener un respaldo en caso de falla de cualquiera de las
dos, ya que la gran importancia de todo el proceso de tratamiento de efluentes
primario exige un margen de operación de mucha fiabilidad.

Haciendo una síntesis y utilizando el diagrama de procesos, se muestra a


continuación las sub-etapas pertenecientes al proceso de tratamiento de
efluentes primario, además de las tareas realizadas en estos.

- Trasvase del tanque ecualizador al tanque neutralizador.


o Dosificación de CO2
- Recirculación correctiva.
o Inyección de H2SO4.
o Dosificación de CO2.
- Despacho hacia la planta de tratamiento secundaria.

Existe un último proceso el cual no fue nombrado anteriormente ya debido a


que se lo hace fuera del control de las agua. Se trata del purgado de lodos, esta
tarea se la realiza periódicamente, y el objetivo principal de la misma es de
quitar el material sedimentado en el transcurso del tiempo. Este es un proceso
que se lo hace manualmente y el cual no se da un seguimiento constante.
P á g i n a | 35

2.2.2. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS ACTUALMENTE EN


LOS PROCESOS DE LA ETAPA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
PRIMARIO

A continuación citaremos los elementos, características del equipamiento que


hoy en día se está utilizando en la primera etapa de efluentes de la empresa
EMBOL S.A.

2.2.2.1. ELEMENTOS DE ADQUISION DE DATOS PARA EL


PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE pH

Los “elementos de adquisición de datos”, los cuales en este caso tienen


que ver con la automatización de los equipos de maniobra como también
con los equipos encargados del control y neutralización del nivel de pH,
se refiere a equipos capaces de obtener una respuesta relacionada a un
parámetro físico. La respuesta puede ser mecánica, eléctrica, o
electrónica y en cualquiera de los tres casos, permitirá que el sistema
realice una acción consecuente a los valores adquiridos, generando
diversas condiciones de operación, las cuales están señaladas en la
figura del diagrama (Figura x) con su respectiva explicación en el
segmento 2.3.1. Dependiendo del tipo de respuesta y el equipo
encargado de ella, existe la posibilidad de aprovechar la misma como
señal de entrada para el sistema de monitoreo, previo acondicionamiento
y tratamiento.

En la tabla 2.1., muestra de forma descriptiva los distintos equipos


utilizados en la etapa de tratamiento de efluentes primario de EMBOL
S.A., donde se señalan las funciones de cada equipo, la etapa del
proceso a la que pertenece, la marca y modelo del equipo utilizado en
caso de que sus características sean específicas.
P á g i n a | 36

Tabla 2.1: Tabla descriptiva de los equipos de adquisición de datos


utilizados en la etapa de primaria de tratamiento de efluentes.
EQUIPO FUNCION ETAPA MARCA Y MODELO COMENTARIOS

Tanque ecualizador (1)


Deben hacerse limpiezas constantes, se puede
Electrodo de pH (2) Detección del nivel de pH Orbispore CPS91D
utilizar un equipo de limpieza automática.
Tanque de neutralización (1)

Acoplamiento Tanque ecualizador (1)


Memosens Conecta el electrodo de pH con el equipo
Conversor de señal.
Memosens (2) Endress+Hausser controlador.
Tanque de neutralización (1)
Este controlador solo es utilizado como
Endress+Hausser visualización, no realiza ninguna tarea de
Controlador de pH # 1 Solo visualización. Tanque ecualizador
Liquisys CPM M 253. control. Puede aprovecharse la salida
analógica.
Genera todas las condiciones para el control y
Endress+Hausser neutralización de pH. Utiliza los contactos
Controlador de pH # 2 Visualización y control de procesos. tanque de neutralización
Liquisys CPM M 253. auxiliares influyendo de forma directa en los
circuitos principales de mando de estas etapas.

Sensores Inductivos - Automatización de bombas 5 y 6. Trasvase


Detecta el nivel de agua mediante una barra
Irrelevante
grupo 1 (3) móvil y guiada por una estructura.
Control de la alarma por sobre-nivel Tanque ecualizador
Automatización bomba 1 mediante
envíos de estados al LOGO y control
de velocidad con variador de
Envió
Sensores inductivos - frecuencia. Detecta el nivel de agua mediante una barra
Irrelevante
grupo 2 (6) móvil y guiada por una estructura.
Automatización bomba 3

Control de alarma por sobre-nivel. Tanque de neutralización


Permite tener márgenes de seguridad en la
Sensor de Nivel Automatización de la bomba 4 Recirculación correctiva Irrelevante
operación.
Evita la dosificación de estos compuestos en
ausencia de liquido en la línea, se podría aplicar
Presostato Automatización dosificador CO2 Trasvase Irrelevante
al funcionamiento del motor de trasvase, para
evitar funcionamiento en vacío.
Evita la dosificación de estos compuestos en
ausencia de liquido en la línea, se podría aplicar
Flow-Switch Automatización dosificación H2SO4 Recirculación correctiva Irrelevante
al funcionamiento del motor de recirculación
para evitar que funcione en vacío.

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Etapa”. EMBOL S.A.,


2013
2.2.2.2. CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS

Se hablara de los equipos que están muy relacionados respecto al


proceso de los efluentes, teniendo o no señales de salidas, ya que para
este documento nos importa ser detallistas en la actual instrumentación y
poder dar proponer una mejora en estos.

2.2.2.2.1. CONTROLADOR PROGRAMABLE – “LOGO”

“LOGO! Es un módulo lógico universal para electrotécnica, que


permite solucionar las aplicaciones cotidianas con confort
decisivamente mayor y menos gastos. Mediante LOGO! Se
P á g i n a | 37

solucionan cometidos en las técnicas de la instalación en


edificios y en la construcción de máquinas y aparatos”

Fuente: http://olmo.pntic .mec.es

El PLC LOGO del tablero sigue un programa predeterminado


en base a sus entradas y salidas (manipulación de la bomba 1,
para su envió a la segunda etapa del tratamiento de efluentes),
pero siendo un proceso tan simple que la automatización de
una sola bomba no se puede decir que tiene una alta
versatilidad para procesos de automatización.

Figura 2.12: PLC LOGO

Fuente: www.google.com.bo
Este PLC con un variador de frecuencia es la encargada de dar
una respuesta inmediata de dar más caudal al envió cuando las
niveles de los pozos pasan el sobre nivel para que este no se
rebalse.

También está programado para que trabaje junto a los relés, en


el sector de trasvase, cual manipula la electroválvula para la
dosificación del CO2 y el ACIDO.
P á g i n a | 38

2.2.2.2.2. VARIADOR DE FRECUENCIA

Figura 2.13: VLT 5000 Danfoss

Fuente: www.google.com.bo

El equipo “VLT 5000 Danfoss” es un variador de frecuencia, es


el sistema utilizado para el control de la velocidad rotacional de
los motores de corriente alterna. Este variador de frecuencia es
una vertiente de un variador de velocidad, y aunque lleva un
control de frecuencia de alimentación, la cual es suministrado
por un motor.

Figura 2.14: Diagrama del funcionamiento de un Variador de


Frecuencia

Fuente: www.Quiminet.com
P á g i n a | 39

Se alimenta con un voltaje de corriente alterna c.a., el equipo


primero convierte la c.a. en corriente continua c.c., por medio
de un puente rectificador (diodos o SCR’s), este voltaje es
filtrado por un banco de capacitores interno, con el fin de
suavizar el voltaje rectificado y reducir la emisión de variaciones
en la señal; posteriormente en la etapa de inversión, la cual
está compuesta por transmisores, que encienden y apagan en
determinada secuencia (enviando pulsos) para generar una
forma de onda cuadrada de voltaje de c.c. a una frecuencia
constante y su valor promedio tiene la forma de onda senoidal
de la frecuencia que se aplica al motor.

El proceso de conmutación de los transistores es llamado


PWM “Pulse Width Modulation”, Modulo de ancho pulso.

Figura 2.15: Pulse Width Modulation

Fuente: www.Quiminet.com
Al tener control en la frecuencia de la onda de corriente
podemos también controlar la velocidad del motor de acuerdo a
la siguiente formula:

Ecuación 2.1: Velocidad Mecanica según la frecuencia.

120 ∗ 𝑓(1 − 𝑠)
𝑁𝑚 =
𝑃

Fuente: www.Quiminet.com
P á g i n a | 40

 Nm = Velocidad Mecanica (rpm)


 f = Frecuencia de alimentación (Hz)
 s = Deslizamiento (adimensional)
 P = Numero de Polos

En la etapa de tratamiento de efluentes primario de la empresa


EMBOL S.A., se aplica este equipo para poder manipular las
bombas de envió las cuales operaran a su máxima potencia
cuando los niveles de los pozos quieran desbordarse.

2.2.2.2.3. CONTROLADOR Y TRANSMISOR DE PH


“LIQUISYS M CPM 253”

El equipo “Liquisys M CPM 253” es un transmisor para la


medición de pH, el cual recibe señales de entrada desde el
sensor de pH y el acoplamiento “MemoSens”. El objetivo del
acoplamiento “MemoSens” es el de convertir las señales
adquiridas (pH y Temperatura) en señales digitales, para
transmitirlas al equipo controlador sin que se vean afectadas
por defectos en empalmes, resistencia en los cables, puntos de
conexión, interferencias y humedad. Finalmente, los datos
obtenidos son interpretados en el Liquisys, donde se realizan
diversas tareas de acuerdo a la información recibida y una
configuración preestablecida.

En la etapa de tratamiento de efluentes primario de la empresa


EMBOL S.A., se aplica este equipo para obtener una
visualización en tiempo real del nivel de pH, tanto en el tanque
de neutralización, como en el tanque de ecualización, obtenidos
por los dos electrodos instalados en dichos lugares. Uno de
ellos, (Liq-2 ver Figura del Diagrama x) es también utilizado
para el control de pH en el tanque de neutralización, con la
ayuda de 4 relés programables que generan las condiciones
P á g i n a | 41

necesarias para esta tarea. (C. Liq-1, C. Liq-2, C. Liq-3, C. Liq-


4, ver Figura del Diagrama X).

Los relés programables pueden operar de acuerdo a una de


varias opciones de trabajo, donde se hace necesario especificar
este parámetro en los modos de configuración de cada uno de
ellos. En ANEXOS, se puede ver la estructura de comandos
que ofrece este equipo mediante las diversas pantallas de
configuración.

La función “contacto de limite o limitador de pH”, que es la


configuración actualmente utilizada, tiene diferentes formas de
asignación de contactos, los parámetros son “Switch-on” y
“Switch-off” que se refieren al punto de activación y
desactivación del relé, y respectivamente el cierre o apertura de
sus contactos; los parámetros “pick-up delay” y “drop-out
delay” que se refieren a retrasos, en segundos, en el trabajo de
los contactos desde el instante en que se llega al punto de
cambio.

En la siguiente tabla muestra las configuraciones actuales de


los relés controladores utilizados en los procesos de la etapa de
tratamiento de efluentes primario.

Estos datos son muy importantes para el proyecto, ya que de


acuerdo a los mismos se pueden tomar en cuenta los
parámetros de las variables de monitoreo que serán
adicionadas al proyecto.
P á g i n a | 42

Tabla 2.2: Configuración actuales de los relés controladores de


Liq-2
Numero de Modo de Parámetros de Valor Valor Pick-Up Drop-out Umbral de
Tarea Etapa
Relé Trabajo Referencia Switch-on Switch-off delay delay alarma
Dosificación de Recirculación
Relé 1 LCPV pH 7 6.5 0 0 16
H2SO4 correctiva
Dosificación de Recirculación
Relé 2 LCPV pH 6.5 6 0 0 16
CO2 correctiva
Dosificación de
Relé 3 Envió LCPV pH 6.5 6 0 0 16
CO2
Falla de pH,
Relé 4 Envió LCPV pH 7.5 6.5 0 0 16
parar motores

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Etapa”.


EMBOL S.A., 2013
Relacionando el proceso con los parámetros recientemente
vistos:

 El rango de valores deseado de pH a la salida del


proceso debe ser de 6,0 a 6,5.
 Cuando se detecta el valor 6,5 pH, se dosifica CO 2 en la
etapa de recirculación correctiva. La dosificación
continúa hasta que el valor logra descender hasta llegar
al valor de 6,0 pH.
 Si el valor asciende hasta 7,0 pH, se activa la
dosificación de H2SO4 en la etapa de recirculación
correctiva la cual se mantiene activa hasta lograr un
descenso que alcance el valor 6,5 pH.
 Cuando el valor de pH supera el valor de 7,5 las bombas
de envío deben ser detenidas y no serán restablecidas
hasta que el valor descienda a 7,0 pH.

La operación citada está directamente relacionada al tanque de


neutralización del tratamiento de efluentes (sensor pH #2).

El sensor de pH #1 y el equipo Liquisys que lo controla, no


están implementados para controlar ningún proceso, sino que
más bien su objetivo consiste en obtener el valor de pH en el
P á g i n a | 43

tanque de ecualización y que este pueda ser visualizado en la


pantalla del equipo.

2.2.2.2.4. DISTRIBUCION DE LOS EQUIPOS

Para una compresión del tipo de trabajo del sistema, y los


diversos componentes relacionados, es necesario conocer la
ubicación y distribución de los equipos más importantes.

Figura 2.16: Distribución de equipos y variables importantes en


el proceso de tratamiento de efluentes.

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Etapa”.


EMBOL S.A., 2013 (Actualización personal)
En la figura de distribución de equipos, bajo la designación de
T1 y T2, se muestran dos tableros donde se encuentran los
elementos utilizados para la automatización y control del
sistema.

Se puede apreciar también una serie de indicadores lógicos,


con los cuales se cuenta actualmente en el tablero 2 (T2)
mediante una implementación basada en LED’s que refleja el
estado del sistema a partir de los relés que trabajan como parte
de la automatización de los elementos para la neutralización de
pH.
P á g i n a | 44

Figura 2.17: Tablero 2, Indicador basado en LED’s

Fuente: Elaboración propia.


En el tablero 1 (T1) se encuentran todos los contactores de
lógica y potencia para la automatización de los motores, como
así también los relés auxiliares comandados por los sensores
inductivos, los Flow-Switch. Algunos de estos contactores y/o
relés auxiliares, pueden reflejar su estado de activación en los
relés del tablero 2. Se encuentra también en T1 el variador de
frecuencia (VF), un PLC (logo), y una fuente de 24 [V], la cual
alimenta los circuitos de los sensores inductivos, algunos relés
y es compartido por los componentes del tablero 2.

Figura 2.18: Tablero 2, Indicador basado en LED’s

Fuente: Elaboración propia.


En la figura 2.19., muestra la distribución de los relés
empleados en el tablero 2, con su respectiva designación y
función, además junto a estos también se encuentran los relés
P á g i n a | 45

del Liquisys que operan con las condiciones del liquisys. El


voltaje de trabajo de la bobina de estos relés es de 24 [V] y
cada uno cuenta con 4 contactos auxiliares de tres terminales,
común, normalmente abierto y normalmente cerrado.

Estos relés reciben las condiciones de activación de los


distintos componentes del sistema, y los contactos auxiliares de
estos mismos generan condiciones de operación en los
distintos equipos de maniobra y control de neutralización. A su
vez, estos contactos tienen la tarea de señalizar las distintas
variables digitales que corresponden a estado del proceso,
mediante el ya nombrado tablero de señalización mediante
LED’s los mismos que operan a 24 [V].

Figura 2.19: Tableros de relés relacionados con las variables


importantes del proceso

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Etapa”.


EMBOL S.A., 2013
2.2.3. RESUMEN DE DATOS APLICABLES AL PROYECTO

Haciendo un resumen de la información adquirida en el segmento 2.3.2.,


conociendo además la importancia de cada uno de ellos y además la factibilidad
de aplicación al nuevo sistema a proponer, se cita a continuación una tabla la
cual se refiera a las señales de los parámetros físicos e indicadores de proceso,
en la etapa primaria de tratamiento de efluentes de la empresa EMBOL S.A.
P á g i n a | 46

Dicha información considera indicadores lógicos no implementados. Igualmente,


se incluyen datos de equipos que se encuentran disponibles para su aplicación,
y tampoco se encuentran actualmente utilizados y/o implementados.

Los equipos necesarios para la implementación de la variable de presión en el


tanque de CO2 es actualmente inexistentes, pero es mencionada debido a la
importancia que implica conocer este dato para los operadores y supervisores.
También no se habla del control del nivel de lodos de los tanques tanto en el
tanque ecualizador como el neutralizador, siendo un control el cual facilitaría al
darnos un margen de que altura se podrá acumular el lodo y no dejar que este
se precipite.

Tabla 2.3: Resumen de señales aplicables al proyecto.

Parámetros Componente o fuente Tipo de Señal Parámetros Valores y


Sub-etapa Efecto A = Analogica electricos Comentario
Fisicos de adquisicion Rango
D = Digital [Unidades]
Tanque de Relacion lineal positiva
pH Liquisys M CPM 253 Monitoreo solamente A Corriente [mA] 4 … 20
Ecualizacion entre I y pH
Tanque de Relacion lineal positiva
pH Liquisys M CPM 253 Monitoreo solamente A Corriente [mA] 4 … 20
Neutralizacion entre I y pH
Tanque de Relacion lineal negativa
Nivel de agua NO IMPLEMENTADO Monitoreo solamente A Corriente [mA] 4 … 20
Neutralizacion entre I y distancia
Recirculación ON = 7.0 pH (#2)
pH K1 Dosificación de Acido D Voltaje [V] 0 - 24
correctiva OFF = 7.5 pH (#2)
Recirculación ON = 6.5 pH (#2)
pH K2 Dosificación de CO2 D Voltaje [V] 0 - 24
correctiva OFF = 6.0 pH (#2)
ON = 6.5 pH (#2)
pH Envió K3 Dosificación de CO2 D Voltaje [V] 0 - 24
OFF = 6.0 pH (#2)
Condicion p/Dosif. ON = hay flujo en la linea
Flujo Envió K4 D Voltaje [V] 0 - 24
CO2 OFF = No hay flujo
Condicion p/Dosif. ON = hay flujo en la linea
Flujo Trasvase K5 D Voltaje [V] 0 - 24
CO2 OFF = No hay flujo
Tanque de Parada de envio por ON = 7.5 pH (#2)
pH K6 D Voltaje [V] 0 - 24
Neutralizacion pH Alto - Alarma OFF = 7.0 pH (#2)
Tanque de
Nivel de agua K7 Alarma D Voltaje [V] 0 - 24 Ativo en sobre-nivel
Ecualizacion
Tanque de
Nivel de agua K8 Alarma D Voltaje [V] 0 - 24 Ativo en sobre-nivel
Neutralizacion
Recirculación ON = hay flujo en la linea
Flujo No Existe Dosificador CO2 D Voltaje [V] 0 - 24
correctiva OFF = No hay flujo
ON = Presion adecuada
Condicion p/Dosif. para dosificar CO2
Presion Tanque CO2 No Existe D Voltaje [V] 0 - 24
CO2 (Global) OFF = Presion no adecuada
para dosificar CO2
Tanque de Parada de envio por ON = 5.8 pH (#2)
pH No Existe D Voltaje [V] 0 - 24
Neutralizacion pH Bajo - Alarma OFF = 6.2 pH (#2)
Tanque de
Nivel de lodos No Existe Alarma D Voltaje [V] 0 - 24 Ativo en sobre-nivel
Ecualizacion
Tanque de
Nivel de lodos No Existe Alarma D Voltaje [V] 0 - 24 Ativo en sobre-nivel
Neutralizacion

Fuentes: Elaboración propia en base información proporcionada de la empresa


EMBOL S.A., 2013
P á g i n a | 47

La variable de parada por nivel de pH bajo en el tanque de neutralización


inexistente, es requerida ya que en caso de que se den estos niveles en el
proceso, debido a diversas fallas, podrían existir problemas en la etapa de
tratamiento de efluentes secundario. Si bien existe una variable que controla el
valor máximo de pH, es necesario que él envió de efluente sea detenido cuando
el nivel de pH sea menor o igual a 5,8.

Por otro lado la variable de control de nivel de lodos, nos evitaría problemas
como la solidificación de estos dentro de los pozos, ya que estos son olvidados
hasta un punto el cual el tanque está completamente saturado y la parte más
profunda esta solidificada siendo aún más costoso el sacado del lodo. En la
actualidad se usa un método muy prosaico para verificar la altura ya que se lo
hace por medio de un vara que el operario introduce en los pozos, en cambio el
poder darnos un rango de altura para la extracción y un aviso con alarma este
trabajo tan moroso podrá hacerse un trabajo mucho más sencillo y a tiempo.
P á g i n a | 48

CAPITULO III

INGENIERIA DEL PROYECTO

INTRODUCCION

En este capítulo consiste en un modelo general para una automatización. La principal


característica de este proyecto es que basándose en el cálculo de la corriente de los
equipos para su operación, la selección de nuevos elementos y donde serán
necesarios estos en el proceso; sin tener que alterar la estructura base, la
programación del PLC y su esquema eléctrico. Se puede adaptar el proyecto para un
sinfín de aplicaciones en diversos ámbitos y finalmente se puede obtener una
implementación flexible.

El procesos de tratamiento de efluentes primario para que sea efectivo para cumplir los
parámetros antes de ser enviado a la segunda etapa, no se modificara el trascurso del
efluente ni mucho menos los valores de pH, sino más bien lo que se pretende es que la
intervención en las contingencias del efluente sean tratados en menor tiempo posible.
Ya que cuando existe intervención humana existe el riesgo que no siempre estará las
24 horas al lado de las válvulas para abrirlas o cerrarlas para desviar el efluente, como
también el dar la alarma y el monitoreo continuo del efluente.

Es por eso que para garantizar una buena automatización y control, el efluente debe
estar dentro de los parámetros ideales de pH en la primera etapa de efluentes en el
momento del envió para que los lodos en la segunda etapa no se dañen, que las
tuberías no se sobre-presionen en la dosificación de CO2 y el ácido H2SO4, que las
bombas no trabajen en vacío, que no haya desbordes en los pozos, que los lodos ya
no se sedimenten en el fondo de estos y controlar el trasporte del efluente en el
proceso.

3.1. DISEÑO DEL PROCESO AUTOMATIZADO

Este segmento está enfocado a la estructuración y planteamiento general del sistema,


posteriormente se incluyen segmentos enfocados en el diseño de cada punto
P á g i n a | 49

mencionado, además, este planteamiento tiene un enfoque de expansión, lo cual


supone que serán desarrollados únicamente las características mínimas para que este
sistema pueda ser aplicado, de la forma correcta y satisfaciendo todas las necesidades,
en la etapa de tratamiento de efluentes primario en la empresa EMBOL S.A., y que en
el futuro se pueda utilizar este documento como referencia para hacer una ampliación
del sistema en el cual puedan integrarse fácilmente las características complementarias
que se van citando paulatinamente.

3.1.1. MODELO GENERAL DEL PROCESO

En el diseño de la automatización del proceso del proyecto, se sabe bien que la


estructura base, los pozos y los tubos en el cual circula el efluente, no podrán
ser modificados de cualquier manera. Es así que nuestra estructura base se
muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1: Posición física de las tuberías y válvulas.

Fuente: Planta de tratamiento de Efluentes “Primera Etapa”. EMBOL S.A., 2013


(Actualización personal)
P á g i n a | 50

3.1.2. DIAGRAMA DEL PROCESO

3.1.1.1.
3.2. CALCULO Y SELECCIÓN DE LA TECNOLOGIA

3.3. PROGRAMACIÓN Y ESQUEMA ELECTRICO DEL PLC SIEMEN S7-200

3.1.1. PROGRAMACIÓN DEL PLC SIEMEN S7-200

3.1.2. ESQUEMA ELECTRICO DE LA PROGRAMACIÓN


3.4. COMUNICACIÓN

3.5. COSTE DEL PROYECTO


3.5.1. DETALLE DE TRABAJO
3.5.2. COSTO DE MATERIALES
P á g i n a | 51

CAPITULO IV

CONCLUSION Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Se realizó un estudio de los procesos referentes a la primera etapa de tratamiento de


efluentes en la empresa de EMBOL S.A. donde se pudo comprender el funcionamiento
y apreciar las variables físicas más importantes con las que cuenta y haciendo el
correspondiente análisis y evaluación del proceso del efluente, se llegan a las
siguientes conclusiones:

- A partir de las variables de monitoreo que son de interés, se investigó el tipo de


accionamiento, control, y diversos procesos eléctricos/electrónicos que ocurren,
de donde se obtuvieron las características de las diversas señales que las
representan.
- Se planteó y se diseñó un proceso automatizado el cual podrá tratar al efluente
con los parámetros que la empresa EMBOL S.A. exige. Haciendo que el mismo
proceso haga la recirculación del efluente como también pueda enviarlo hacia la
segunda etapa de tratamiento de efluente, todo dentro del rango de pH
requerido.
- El diseño del proceso hace que las electroválvulas que son encargadas de la
dosificación de CO2 y el ácido H2SO4, para el control del pH, sean accionadas
por la automatización del mismo. Haciendo un doble control sea tanto en los
parámetros del pH, como la presión requerida del paso del efluente en la tubería
para su dosificación.
- El monitoreo del proceso del tratamiento del efluente se basa en la toma de
muestra de pH en el sector del tanque inicial y en la del sector del tanque
ecualizador, se monitorea cuando el efluente es enviado como también el
funcionamiento de las bombas, guarda-motores, electroválvulas y dosificaciones
del CO2 y el ácido H2SO4.
P á g i n a | 52

- El diseño del sistema está programada que en caso de una contingencia esta
pueda dar una alarma para hacer conocer el sector de la falla, y pueda ser
intervenida en un tiempo corto.
- La tecnología seleccionada para la implementación cumple con todos los
propósitos de este proyecto, como la programación del PLC SIEMENS S7-200
con un CPU 224, el cual fue investigado y se dio a conocer el porqué de su
selección y su esquema eléctrico que tendrá el tablero del mismo.

Entonces, de esta manera se podrá implementar un sistema de monitoreo del efluente


y la alerta de cualquier contingencia por la que el proceso pueda pasar, como la
automatización del proceso para que la intervención de los operarios sea la mínima y el
sistema pueda operar sola dentro de los parámetros requeridos por la empresa.

RECOMENDACIONES

Las recomendaciones para un futuro, de la primera etapa de tratamiento de efluentes


son las de siguiente aspecto:

- Para la extracción de lodos sedimentados dentro de los pozos de neutralización


como la de ecualizador:
o Actualmente se utiliza una bomba la cual extrae los lodos que se asienta,
midiendo el nivel de estos lodos con una varilla que los operadores
introducen, el problema ocurre que por la falta de programación para
hacer este trabajo los lodos se sedimentan haciendo que la bomba no
pueda extraerlos, se recomienda hacer un programa mensual para la
extracción de estos lodos y evitar hacer pasar el tiempo para que
nuevamente los lodos se sedimenten.
- Para los puntos de muestreo de pH:
o Los sensores de pH están dentro de los pozos los cueles con el tiempo
se les adhiere una capa de lodo la cual hace que los sensores den un
valor neutro de pH, se recomienda un cambio de posición, siendo la
mejor opción colocarlas dentro de las tuberías ya que por medio de que
el fluido pase pueda limpiar al sensor y evitar que el lodo se adhiera.
P á g i n a | 53

BIBLIOGRAFÍA

Libros Consultados

- Arboledad Jorge. Teoría, Diseño y control de los Procesos de Clarificación del


Agua. Serie Técnica 13,O.P.S. 1973.

- Consultaría Ambiental; Tratamiento de Aguas Residuales; Fundación


Universitaria Iberoamericana- Bolivia; 2006.

- Metcalf& Eddy, INC. , Tchobanoglous ; Ingeniería Sanitaria, Tratamiento,


Evaluación y Reutilización de aguas Residuales.; Editorial Labor S.A.; McGraw –
Hill; Barcelona –España; Tercera Edición; 1994

- J. D. Montoya, M. Gonzales; Instrumentación y Automatizacion de Plantas de


Tratamiento de Agua Inustrial; Mexico; 2000

- Signet, G.F., Signet Measurement and Instrumentation Productot Catalogue,


G.F.S. LLC., Editor. 2009

- Nicolas Garcia, Miguel Almonacid, Roque Saltaren, Rafael Puerto; Autómatas


programables: teoría y practica; Editorial: Universidad Miguel Hernández, 2000.

- Pedro Romera, Antonio Lorite, Sebastian Montoro; Automatización, problemas


resueltos; Mexico: 2002
P á g i n a | 54

Manuales Utilizados y Hojas de Fabricantes

- SIEMENS, SIMATIC, Manual del sistema de automatización S7-200; (Num.


6ES7298-8FA24-8DH0); Edición 08/2005

- SIEMENS, SIMATIC, S7-200 PC Access; Edición 08/04/2010

- SIMATIC WinCC flexible; Flexibilidad en todas las aplicaciones HMI- desde el


Micro Panel hasta la PC; Folleto: Marzo 2010

- SIEMENS, SIMATIC HMI, WinCC flexible Getting Started Power User; (Num
6ZB5370-1CM02-0BA2); Edición 04/2006

- SIEMENS, SIMATIC HMI, WinCC flexible 2008 Getting Started-First-Time Users


Getting Started; (Num A5E00279548-04); Edición 06/2008
P á g i n a | 55

Páginas WEB Consultadas

- http://www.epsevg.upc.edu/hcd/material/lecturas/interfaz.pdf

- http://www.scribd.com/doc/29338450/AUTOMATIZACION-INDUSTRIAL

- http://www.classicautomation.com/

- http://www.automation.siemens.com/

- http://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Docu
ments/S7200-CAT.PDF

- http://fa.jonweb.net/Siemens/images/Article/Technical/automatas.pdf
P á g i n a | 56

ANEXOS
P á g i n a | 57

NEXOS A – DETALLES DE LOS EQUIPOS

ANEXOS B – GUIAS DE INSTALACION

ANEXOS C – GUIAS DE PORTABILIDAD

1.3.1.1. PAQUETES DE PROGRAMACION STEP 7-MICRO/WIN

El paquete de programación STEP 7-Micro/WIN constituye un entorno de


fácil manejo para desarrollar, editar y observar el programa necesario con
objeto de controlar la aplicación.

STEP 7-Micro/WIN comprende tres editores que permiten desarrollar de


forma cómoda y eficiente el programa de control. Para encontrar fácilmente
las informaciones necesarias, STEP 7-Micro/WIN incorpora una completa
Ayuda en pantalla y un CD de documentación que incluye una versión
electrónica del presente manual, ejemplos de aplicación y otras
informaciones de gran utilidad.

Siemens ofrece dos opciones de programación para conectar el PC al S7-


200, a saber: una conexión directa vía un cable PPI multimaestro, o bien un
procesador de comunicaciones (CP) con un cable MPI.

El cable de programación PPI multimaestro es el método más usual y más


económico de conectar el PC al S7-200. Este cable une el puerto de
comunicación del S7-200 con el puerto serie del PC. El cable de
programación PPI multimaestro también se puede utilizar para conectar otros
dispositivos de comunicación al S7-200.

1.3.1.1.1. REQUISISTOS DEL SISTEMA

STEP 7-Micro/WIN se puede ejecutar en un ordenador (PC), o bien


en una unidad de programación de Siemens (por ejemplo, en una
P á g i n a | 58

PG 760). El PC o la PG deberá cumplir los siguientes requisitos


mínimos.

 Sistema Operativo:
Windows 2000, Windows XP (Professional o Home)
 100 MB libres en el disco duro (como mínimo)

Para instalar STEP 7-Micro/WIN en el sistema operativo Windows


NT, Windows 2000 o Windows XP (Professional o Home), debera
iniciar la sesión con derechos de administrador.

Figura 5: STEP 7-Micro/WIN

Fuente: Elaboración Propia basado en, SIEMENS, SIMATIC;


“Manual del Sistema de Automatización S7-200”, Edición 08/2005

1.3.2. CONEXIÓN DEL S7-200


P á g i n a | 59

Es fácil poder conectar el S7-200. A continuación se harán los pasos del


encendido del PLC, utilizar el cable de comunicación y hasta como poder cargar
la programación en el mismo.

1.3.2.1. CONECTAR LA ALIMENTACION DEL S7-200

Primero que todo es preciso conectar el S7-200 a una fuente de


alimentación. Las Figuras muestran el cableado de una CPU S7-200 con
alimentación c.c. (Corriente Continua) o c.a. (Corriente Alterna).

Hay que tener muy en cuenta que si intentamos montar o cablear el S7-
220 y/o los equipos conectados a los mismos, estando conectada la
alimentación, puede producirse un choque eléctrico o fallos en los
equipos. Si antes del montaje o desmontaje no se ha desconectado por
completo la alimentación eléctrica del S7-200 y de los equipos
conectados a las mismas, ello podría causar a muerte o heridas graves al
personal, y/o daños materiales.

Figura 6: Alimentacion c.c. Figura 7: Alimentacion c.a.

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización


S7-200”, Edición 08/2005
P á g i n a | 60

1.3.2.2. CONECTAR EL CABLE MULTIMAESTRO RS-232/PPI

La figura 7 nos muestra un cable multimaestro RS-232/PPI que conecta el


S7-200 con la unidad de programación.

Figura 8: Conectar el Cable de Multimaestro RS-232/PPI

Unidad de
Programació
n

Cable multimaestro
RS-232/PPI

On
Off

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de Automatización


S7-200”, Edición 08/2005
a) Unir el conector RS-232 (identificado con “PC”) del cable
multimaestroRS-232/PPI al puerto de comunicación de la unidad
de programación.
b) Unir el conector RS-485 (Identificado con “PPI”) del cable
multimaestro RS-232/PPI al puerto 0 o 1 del S7-200.
P á g i n a | 61

c) Vigilar que los interruptores DIP del cable multimaestro RS-232/PPI


estén configurados como muestra la figura 7.

1.3.2.3. INICIAR STEP 7-MICRO/WIN

Al momento de crear un nuevo proyecto, se aprecia la barra de


navegación. Puede utilizarse los iconos de la barra de navegación para
abrir los elementos del proyecto de STEP 7-Micro/WIN.

En la barra de navegación, se hace clic en el icono “Comunicación” para


abrir el cuadro de dialogo correspondiente Utilice este cuadro de
comunicación para configurar la comunicación de STEP 7-Micro/WIN.

Figura 9: Ventana Abierta Proyecto STEP 7-Micro/WIN

Barra de Navegación

Icono “Comunicación”

Fuente: Elaboración Propia basado en, SIEMENS, SIMATIC; “Manual del


Sistema de Automatización S7-200”, Edición 08/2005
P á g i n a | 62

1.3.2.3.1. VERIFICAR PARAMETROS DE COMUNICACIÓN

En el proyecto de ejemplo se utilizan los ajustes estándar STEP


7-Micro/WIN y del cable multimaestro RS-232/PPI. Para
verificar los ajustes:

Figura 10: Verificar los parámetros de comunicacion

Fuente: Elaboración Propia basado en, SIEMENS, SIMATIC;


“Manual del Sistema de Automatización S7-200”, Edición
08/2005
a) Vigile que la dirección del cable PC/PPI este ajustada
a 0 en el cuadro de dialogo “comunicación”
b) Vigile que la interfaz del parámetro de red este
configurada para el cable PC/PPI (COM1).
c) Vigile que la velocidad de transferencia este ajustada
a 9.6 Kbit/s
P á g i n a | 63

1.3.2.3.2. ESTABLECER LA COMUNICACIÓN

Utilice el cuadro de dialogo “comunicación” para establecer la


comunicación con el S7-200:

a) En el cuadro de dialogo “comunicación”, haga doble


clic en el icono “actualizar”.
STEP 7-Micro/WIN buscara el S7-200 y visualizara
un icono “CPU” correspondiente a la CPU S7-200
conectada.
b) Seleccione el S7-200 y haga clic en “Aceptar”

Tras haber establecido la comunicación con el S7-200 podrá


crear el programa y cargarlo.

1.3.2.3.3. CARGAR EL PROGRAMA

Todos los proyectos de STEP 7-Micro/WIN están asociados a


un determinado tipo de CPU (CPU 221, CPU 222, CPU 224XP
o CPU 226XM). Si el tipo de proyecto no concuerda con la CPU
conectada, STEP 7-Micro/WIN visualizara un mensaje de error,
indicándoles que de be tomar una determinada medid. Si ello
ocurre elija la opción “Seguir Cargando”.

Figura 11: Cargar el Programa


P á g i n a | 64

Este ERROR es debido a que no se tiene el cable de


comunicación instalada en la PC

Fuente: Elaboración Propia basado en, SIEMENS, SIMATIC;


“Manual del Sistema de Automatización S7-200”, Edición
08/2005

a) En la barra de herramientas, haga clic en el botón


“Cargar” o elija el comando Archivo > Cargar para
cargar el programa en la CPU.
b) Haga clic en “Aceptar” para cargar los elementos de
programa en el S7-200

Si el S7-200 está en modo RUN, aparecerá un mensaje


indicando que debe cambiar el S7-200 a modo STOP. Haga clic
en “Si” [ara poner el estado S7-200 en modo STOP.

1.3.2.3.4. PONER EL S7-200 EN MODO RUN

Para que STEP 7-Micro/WIN pueda poner el s7-200 en modo


de la CPU deber estar en posición TERM o RUM. El programa
se ejecuta cuando el S7-200 cambia a modo RUN:

Figura 12: Poner el S7-200 en modo RUN


P á g i n a | 65

Fuente: Elaboración Propia basado en, SIEMENS, SIMATIC;


“Manual del Sistema de Automatización S7-200”, Edición
08/2005
a) En la barra de herramienta, haga clic en el botón
“RUN” o elija e comando de menú CPU > RUN.
b) Haga clic en “Aceptar” para cambiar el modo de
operación del S7-200.

Para observar el programa puede seleccionar el comando de


menú TEST > Estado del programa. STEP 7-Micro/WIN
visualizara los valores de las operaciones. Para detener la
ejecución del programa, cambie es S7-200 a modo STOP
haciendo clic en el botón “STOP” de la barra de herramientas, o
bien eligiendo el comando de menú CPU > STOP.

1.3.3. MONTAR EL S7-200

Los equipos S7-200 son fáciles de montar. Se pueden instalar bien sea en un
armario eléctrico, utilizando los orificios de sujeción previstos, o bien en un rail
normalizado (DIN), usando ganchos de retención. Sus pequeñas dimensiones
permiten ahorrar espacio.

1.3.3.1. REGLAS PARA MONTAR EL S7-200

El S7-200 se puede montar en un armario eléctrico o en un rail


normalizado (DIN), bien sea horizontal o vertical.
P á g i n a | 66

1.3.3.1.1. ALEJAR LOS EQUIPOS S7-200 DE FUENTES DE


CALOR, ALTA TENSION E INTERFERENCIAS

Como regla general para la disposición de los equipos que


conforman el sitema, aleje siempre los aparatos de alta tensión
que generan interferencias de los equipos de baja tensión y de
tipo lógico, tales como el S7-200.

Al configurar la disposición del S7-200 en el armario eléctrico,


tenga en cuenta los aparatos que generan calor y dispongan los
equipos electrónicos en las zonas más frías del armario
eléctrico. El funcionamiento de equipos electrónicos en
entornos de alta temperatura acorta su vida útil.

Considere también la ruta del cableado de los equipos


montados en el armario eléctrico. Evite colocar las conductores
de señalización y los cables de comunicación en una misma
canalización junto con los cables c.a. y los cables c.c. de alta
tensión y de conmutación rápida.

1.3.3.1.2. PREVER ESPACIO SUFICIENTE PARA LA


VENTILACION Y EL CABLEADO

Para los equipos S7-200 se ha previsto la ventilación por


convección natural. Por lo tanto, se deberá dejar un margen
mínimo de 25 mm por encima y por debajo de los equipos.
Asimismo, prever 75 mm para la profundidad de montaje.

Al planificar la disposición del sistema S7-200 prevea espacio


suficiente para el cableado y la conexión de los cables de
comunicación. Para mayor flexibilidad al configurar la
disposición del sistema S7-200, utilice un cable de conexión
para los módulos de ampliación.

Figura 13: Métodos de montaje, orientación y espacio necesario


P á g i n a | 67

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005

En el montaje vertical, la temperatura ambiente máxima


admisible se reduce en 10̊ C. Monte la CPU S7-200 debajo de
los módulos de ampliación.

1.3.3.1.3. ALIMENTACION

Las CPUs S7-200 tienen integrada una fuente de alimentación


capaz de abastecer la CPU, los módulos de ampliación y otras
cargas que precisen 24 V c.c.

La CPU S7-200 suministra la corriente continua de 5 V


necesaria para los módulos de ampliación del sistema. Preste
especial atención a la configuración del sistema para garantizar
que la CPU pueda suministrar la corriente de 5 V necesaria
para los módulos de ampliación seleccionados. Si la
configuración requiere más corriente de la que puede
suministrar la CPU, deberá retirar un módulo o seleccionar una
CPU de mayor capacidad. Para más información acerca de la
corriente continua de 5 V c.c. que pueden aportar las diferentes
CPUs S7-2200 y la alimentación de 5 V c.c. que requieren los
P á g i n a | 68

módulos de ampliación y determinar cuanta energía (o


corriente) puede suministrar la CPU a la configuración deseada
en Anexos.

Si se precisa una fuente de alimentación externa de 24 V c.c.,


vigile que esta no se conecte en paralelo con la alimentación
para sensores de la CPU S7-200. Para aumentar la protección
contar interferencias, se recomienda conectar los cables
neutros (M) de las distintas fuentes de alimentación.

1.3.3.2. MONTAR Y DESMONTAR EL S7-200

El montar S7-200 se puede montar fácilmente en un rail DIN o en un


armario eléctrico.

1.3.3.2.1. REQUISITOS PREVIOS

Antes de montar o desmontar cualquier aparato eléctrico, vigile


que se haya desconectado la alimentación del mismo. Verifique
que se hay desconectado la alimentación de todos los equipos
conectados. Ya que si intentamos montar o desmontar los
módulos S7-200 y/o los equipos conectados a los mismos
estando conectada la alimentación, puede producirse un
choque eléctrico o fallos en los equipos.

Al sustituir o montar un sistema de automatización S7-200,


vigile que se utilice siempre el modulo correcto o un equipo
equivalente.

1.3.3.2.2. DIMENSIONES DE MONTAJE

Las CPUs S7-200 y los módulos de ampliación disponen de


orificios para facilitar el montaje en armarios eléctricos.

Figura 14: Grafico de las dimensiones del montajes


P á g i n a | 69

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005
Tabla 4: Dimensiones del montaje
Módulos S7-200 Ancho A Ancho B
CPU 221 y CPU 222 90 mm 82 mm
CPU 224 120.5 mm 112.5 mm
CPU 224XP 140 mm 132 mm
CPU 226 196 mm 188 mm
Módulos de ampliación: 4 y 8 E/S DC y E/S de relé (8I, 4Q, 8Q, 4I/4Q)
46 mm 38 mm
y salidas analoguicas (2AQ)
Módulos de ampliación: 16E/S digitales (16I, 8I/8Q), E/S analogicas (4AI/1AQ),
RTD, Termopar, PROFIBUS, Ethernet, Internet, 71.2 mm 63.2 mm
AS-Interface, 8 E/S AC (8I y 8Q), Posicion y Modem.
Módulos de ampliación: 32 E/S digitales (16I/16Q) 167.3 mm 129.3 mm

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005

1.3.3.3. MONTAR UNA CPU O UN MODULO DE AMPLIACION

El montaje del S7-200 es de la siguiente manera.

1.3.3.3.1. MONTAJE EN UN ARMARIO ELECTRICO


- Posicione y taladre los orificios de montaje (M4 o
estándar americano nº 8) conforme a las dimensiones
indicadas Figura 14, Tabla 4.
- Atornille la CPU o el módulo de ampliación al armario
eléctrico utilizando los tornillos apropiados.
- Si desea montar un módulo de ampliación, enchufe el
cable plan en el conector del módulo (ubicado debajo de
la tapa frontal)

1.3.3.3.2. MONTAJE EN UNA RAIL DIN


P á g i n a | 70

- Atornille el rail DIN al armario eléctrico dejando un


espacio de 75 mm entre tornillo y tornillo.
- Abra el gancho de retención (ubicado en el lado inferior
de la CPU o del módulo) y enganche la parte posterior
de la CU o del módulo al rail DIN.
- Si desea montar un módulo de ampliación, enchufe el
cable plano en el conector del módulo (ubicado debajo
de la tapa frontal).
- Gire la CPU o el modulo hacia la rail DIN y cierre el
gancho de retención. Vigile que la CPU o el modulo se
hayan enganchado correctamente en el rail. Para evitar
deterioros en la CPUO o en el módulo, oprima la orejeta
del orificio de montaje en vez presionar directamente
sobre el lado frontal de la CPU o del módulo.

1.3.3.4. DESMONTAR UNA CPU O UN MODULO DE AMPLIACION

Para desmontar una CPU o un módulo de ampliación S7-200, proceda de


la manera siguiente:

a) Desconecte la alimentación del S7-200


b) Desconecte todos los cables enchufados a la CPU o al módulo. La
mayoría de las CPUs S7-200 y de los módulos de ampliación
tienen conectores extraíbles que facilitan esta tarea.
c) Si hay módulos de ampliación conectado al equipo que desea
desmontar, abra la tapa de acceso frontal y desconecte el cable
plano de los módulos adyacentes
d) Desatornille los tornillos de montaje o abra el gancho de retención.
e) Desmonte el modulo.
P á g i n a | 71

1.3.3.5. EXTRAER Y REINSERTAR EL BLOQUE DE TERMINALES

La mayoría de las CPUs S7-200 y de los módulos de ampliación tiene


bloques de terminales extraíbles incorporados que permiten montar y
sustituir fácilmente el modulo. Consulte el ANEXO para determinar si su
módulo S7-200 incorpora un bloque de terminales extraíbles. Para los
módulos que no dispongan de un bloque de terminales extraíbles se
puede pedir un bloque de bornes opcional

1.3.3.5.1. PARA EXTRAER EL BLOQUE DE TERMINALES


- Abra la taoa del bloqu de terminales para acceder al
mismo.
- Inserte un destornillador pequeño en la ranura central del
bloque de terminales.
- Extraiga el bloque de terminales haciendo palanca con el
destornillador, alejándolo de la carcasa del S7-200

Figura 15: Extraer el bloque de terminales

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005

1.3.3.5.2. PARA REINSERTAR EL BLOQUE DE


TERMINALES
- Abra la tapa del bloque de terminales
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- Alinee el bloque de terminales con pines de la CPU o del


módulo de ampliación y alinee el borde del cableado con
la base del bloque de terminales
- Empuje firmemente el bloque de terminales hacia abajo
hasta que quede insertado correctamente. Compruebe si
el bloque de terminales está bien alineado y acoplado
por completo.

1.3.3.6. REGLAS DE PUESTA A TIERRA Y CABLEADO

La puesta a tierra y el cableado de todos los equipos eléctricos es


importante para garantizar el funcionamiento óptimo del sistema y para
aumentar la protección contra interferencias en la aplicación y en el S7-
200.

1.3.3.6.1. REQUISITOS PREVIOS

Antes de poner a tierra o cablear cualquier aparato eléctrico,


vigile que se haya desconectado la alimentación del mismo.
Verifique también que se haya desconectado la alimentación de
todos los equipos conectados. Al cablear un PLC S7-200 y los
equipos conectados es necesario respetar todos los
reglamento, códigos y normas eléctricas vinculantes.

Considere siempre los aspectos de seguridad al configurar la -


puesta a tierra y el cableado del sistema de automatización S7-
200. Los aparatos electrónicos, tales como el S7-200 pueden
fallar y causar un funcionamiento inesperado de los equipos
conectados que se están controlando o vigilando. Por este
motivo, es recomendable que prevea medidas de seguridad
independiente del S7-200 para evitar lesiones personales y/o
danos al equipo.

1.3.3.6.2. REGLAS DE AISLAMIENTO


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El aislamiento de la alimentación c.a. del S7-200 y de las E/S a


los circuitos c.a. es de 1500 V c.a. Estos aislamientos han sido
comprobados y aprobados, ofreciendo una separación segura
entre conductor c.a. y los circuitos de baja tensión.

Todos los circuitos de la alimentación de baja tensión


conectados a un S7-200 deben ser alimentados por una fuente
aprobada que proporcione un aislamiento seguro del conductor
c.a. y de los otros circuitos de alta tensión. Estas fuentes
incorporan un aislamiento doble conforme a lo definido en las
normas internacionales de seguridad eléctrica, teniendo salidas
clasificadas como SELV, PELV, clase 3 o intensidad limitada
(según la norma en cuestión).

1.3.3.6.3. REGLAS DE PUESTA A TIERRA DEL S7-200

La mejor forma de poner a tierra la aplicación es garantizar que


todos los conductores neutros de masa del S7-200 y de los
equipos conectados se pongan a tierra en un mismo punto.
Este punto se debería conectar directamente a la toma de tierra
del sistema.

Para incrementar la protección contra interferencias es


recomendable que todos los conductores de retorno c.c.
neutros a un mismo punto de puesta a tierra. Conecte a tierra el
conductor neutro (M) de la alimentación para sensores de 24 V
c.c.

Todos los cables de puesta a tierra deberían tener la menor


longitud posible y una sección grande. Al definirse físicamente
las tierras es necesario considerar los requisitos de puesta a
tierra de protección y el funcionamiento correcto de los aparatos
protectores.
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1.3.3.6.4. REGLAS DE CABLEADO DEL S7-200

Al diseñar el cableado del sistema de automatización S7-200,


incorpore un interruptor unipolar para cortar simultáneamente la
alimentación de la CPU S7-200, de todos los circuitos de
entrada y de todos los circuitos de salida. Prevea dispositivos
de protección contra sobre-intensidad (por ejemplo, fusibles o
cortacircuitos) para limitar las corrientes excesivas en el
cableado de alimentación. Para mayor protección es posible
instalar un fusible u otro limitador de sobre-intensidad en todos
los circuitos de salida.

Instale dispositivos de supresión de sobretensiones apropiados


en el cableado susceptible de recibir sobretensiones causadas
por rayos.

Evite colocar los conductores de señalización y los cables de


comunicación en una misma canalización junto con los cables
de corriente c.a. y los cables c.c. de alta tensión y de
conmutación rápida. El cableado deber efectuarse por pares;
con el cable de neutro o común combinando con el cable de
fase o de señal.

Utilice el cable más corto posible y vigile que tenga una sección
suficiente para conducir la corriente necesaria. El conector
acepta cables con sección de 2 mm² a 0.30 mm² (14 AWG a 22
AWG). Utilice cables apantallados para obtener el mayor nivel
de inmunidad a interferencias. Por lo general, se obtiene los
mejores resultados si la pantalla se pone a tierra en el S7-200.

Al cablear circuitos de entrada alimentados por una fuente


externa, prevea dispositivos de protección contra sobre-
intensidad en esos circuitos. La protección externa no se
requiere en los circuitos alimentados por la alimentación para
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sensores de 24 V c.c. del S7-200, puesto que la alimentación


para sensores ya está protegida contra sobre-intensidad.

La mayoría de los módulos S7-200 disponen de bloques de


terminales extraíbles para el cableado de usuario. Para evitar
conexiones flojas, vigile que el bloque de terminales este
encajado correctamente y que el cable este instalado de forma
segura. No apriete excesivamente los tornillos para evitar que
se deteriore el bloque de terminales. El par máximo de apriete
de los tornillos del bloque de terminales es de 0.56 N-m.

El S7-200 incluye aislamiento en ciertos puntos para prevenir la


circulación de corrientes indeseadas en la instalación. Tenga en
cuenta estos elementos de aislamiento al planificar el cableado
del sistema de automatización. Los aislamientos con valores
nominales inferiores a 1500 V c.a. no deberán tomarse para
definir barreras de seguridad.

1.3.3.6.5. REGLAS RELATIVAS A LAS CARGAS


INDUCTIVAS

Las cargas inductivas deberán equiparse con circuitos de


supresión destinados a limitar el incremento de tensión
producido al desactivarse las salidas. Los circuitos de supresión
protegen las salidas contra fallos prematuros debidos a
elevadas corrientes de conmutación inductivas. Además estos
circuitos lomita las interferencias generadas al conmutar cargas
inductivas.

A. Salidas c.c. y relés que controlan cargas c.c.

Las salidas c.c. tienen una protección interna adecuada


para la mayoría de las aplicaciones. Puestos que los
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relés se pueden utilizar para cargas tanto c.c. como c.a.


no proporcionan una protección interna.

Figura 16: Circuito de supresión para una carga de


corriente continua.

Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005

La figura muestra un circuito de supresión de ejemplo


para una carga de corriente continua. En la mayoría de
las aplicaciones es suficiente prever adicionalmente un
diodo (A) en la carga inductiva. No obstante, si la
aplicación requiere tiempos de desconexión mas rápidos,
se recomienda utilizar un diodo Zener (B). Vigile que el
diodo Zener tenga suficiente capacidad para la cantidad
de corriente en el circuito de salida.

B. Salidas de c.a. y relés que controlan cargas de


c.a.

Las salidas de corriente alterna tienen la protección


interna adecuada para la mayoría de las aplicación
puesto que los relés se pueden utilizar para cargas tanto
c.c. como c.a., no proporcionan una protección interna.

Figura 17: Circuito de supresión para una carga de


corriente alterna.
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Fuente: SIEMENS, SIMATIC; “Manual del Sistema de


Automatización S7-200”, Edición 08/2005

La figura muestra un circuito de supresión de ejemplo


para una carga de corriente alterna. Si utiliza un relé o
una salida de corriente alterna para conmutar cargas de
115 V/230 V c.a., disponga rede de
resistores/capacitores lo largo de la carga de corriente
alterna como se ilustra en la figura. También puede
utilizar un varistor de óxido metálico (MOV) para limitar la
tensión de pico. Vigile que la tensión de trabajo del
varistor MOV sea como mínimo un 20 % superior a la
tensión nominal de fase.