UNIVERSIDAD NACIONAL DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: Ingeniería de Métodos I

NOMBRE DEL DOCENTE: MsC. Patricio Villacrés.

INTEGRANTES:

Mariela Mullo M.

Bryan Sánchez

Bryan Sampedro

Esteban Vélez

Alex Ramírez

PERÍODO ACADÉMICO

Marzo – Agosto 2018

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1. TEMA: Aplicación técnica cronómetro a una operación productiva

2. OBJETIVOS:

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Investigar cómo se aplica la técnica del cronómetro a una operación productiva.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Determinar la importancia de la aplicación del cronómetro a una operación

productiva
 Conocer las ventajas de la aplicación de este método.

3. MARCO TEÓRICO

3.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO CON CRONÓMETRO

La medición del trabajo es el término aplicado al proceso de determinación de un tiempo

de tarea apropiado. El tiempo requerido para desempeñar cada fase de trabajo puede
determinarse a través de muestreo del trabajo, sistemas de normas de tiempos
predeterminados, estudio de tiempos con cronómetro etc., la última es la técnica más
utilizada.

3.2 Mecánica del estudio de tiempos con cronómetro:

 La tarea se descompone en elementos (parte delimitada de la tarea).

 Cada elemento se describe con exactitud, se establece claramente los puntos en que
empieza y termina cada elemento.

 Se inscriben los elementos en una hoja de estudios de tiempos.

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 Se halla el tiempo necesario para realizar cada elemento con un cronómetro, hasta
obtener una muestra representativa y se obtiene el promedio (TIEMPO
OBSERVADO).

 Se evalúa el ritmo de trabajo del operario, es decir: rápido, normal o lento (valoración
subjetiva) y traduce a un porcentaje (existen varias escalas de valoración,
emplearemos escala británica 0-100, que también es la que se emplea en el manual
de la OIT Organización Internacional de Trabajo):

Con esta Valoración, se determina el TIEMPO BASICO, mediante la siguiente fórmula:

Esta aplicación lo veremos con mayor desarrollo durante la ejemplificación del caso.

 Se establece los suplementos de tiempo para la operación, existen tablas para

determinarlos, se consideran diversas situaciones y casos específicos, sin embargo,
podemos referirnos en forma básica:
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Suplementos por descansos, que a su vez pueden ser:

1. Suplemento por fatiga básica, para compensar energías, es una cantidad igual a 4%.

2. Suplemento por necesidades personales, entre 5% y 7% dependiendo de la distancia

y acceso a los servicios.

3. Suplementos por contingencias, se usan en previsión de ciertas eventualidades

inevitables, cuya frecuencia sería imposible o antieconómico estudiar. será menor al
5%.
4. Suplementos por la misma dirección o política de la empresa: variedad excesiva de
productos, cambios de diseño, falta de normalización, instalaciones y condiciones de
trabajo inadecuadas, entre otras.
5. Suplementos especiales, pueden concederse para actividades que normalmente no
forman parte del ciclo de trabajo, sin las cuales éste no podría efectuarse debidamente.
Se obtiene el TIEMPO TIPO:

3.3 Ejemplo de aplicación – medición del trabajo por cronómetro

Para este ejemplo, se ha seleccionado al Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua

de una empresa dedicada a esta actividad y que da
servicios a empresas textiles, de alimentos, lavanderías,
entre otras.

Específicamente se abordará al mantenimiento por el

cambio de rodaje de las bombas.
Actividad seleccionada: Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua – Cambio de
Rodaje.
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3.4 Procedimiento:

1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, el operario y

condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.
2. Dividir la tarea en sus operaciones. El estudio se centrará en la toma de tiempo para
determinar el tiempo estándar de las operaciones e inspecciones de esta actividad.

Diagrama: Mantenimiento preventivo bomba de aguaTarea: cambio de rodaje

Siendo el caso del mantenimiento preventivo de este tipo de bombas, una actividad frecuente
de la empresa, además porque el estudio así lo exige es preciso realizar varias tomas de
muestras de tiempos, así se podrá calcular aquellos valores más representativos.

3.4.1 Estudio de tiempo con cronómetro

 Es la técnica más común para establecer los estándares de tiempo en el área de

manufactura/servicios, por ser la que tiene base científica.
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 Las descripciones matemáticas 100 y base 60 respectivamente, de modo que 15

segundos medidos en el cronómetro es igual a 0,25 min (15/60).
 Además del estudio de tiempo puede apoyarse con cámaras de video digital con
cronómetro incorporado

3. Medir el tiempo con un cronómetro y registrar el tiempo invertido por el operario en

llevar a cabo cada elemento de la operación (hasta cinco veces) y así disponer de
muestras representativas para obtener un promedio que sea el mejor referente
4. Con los datos obtenidos, se obtiene el promedio para cada elemento (Tiempo
Observado Promedio).

5. En base a este cuadro podríamos determinar que el tiempo promedio que demora, por
ejemplo, el primer elemento “Desarmar bomba”, es de 2 min, así con los demás
elementos con los que se podría concluir el tiempo que tarda todo el ciclo, que es de
68 min. Este sería el tiempo efectivo con el que la empresa podría trabajar para
planificar su capacidad de servicio y productividad.
 Si es que el analista realizó una correcta medición del trabajo

 Si es que el trabajador labora al mismo ritmo durante toda su jornada,

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 Si no hay interrupciones involuntarias de trabajo

 Si no se considera el refrigerio o pausas laborales de ningún tipo.

Sin embargo, esto no siempre es así por lo que deben incluirse algunas otras variables de
análisis que permitan ajustar el tiempo que finalmente será el tiempo de ciclo estándar con el
que trabajará la empresa para establecer sus costos de producción, pagos a trabajadores,
planificación de la producción, etc, aquí ingresa un primer concepto importante que es el de
la “valoración” que hace el Analista en el estudio de medición del trabajo.

5. Determinar la velocidad efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el
Analista de lo que debe ser el ritmo tipo. Los datos de valoración por cada elemento se
detallan en la siguiente tabla

Se tiene:

 Para el primer elemento “desarmar bomba”, el analista considera que el trabajador

realiza estas operaciones en forma lenta. Por tanto, al Tiempo Observado Promedio
(2 min) le asigna una valoración del 95%. Realizando el ajuste el Tiempo Básico
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resulta ser 1.90 min. Es decir, se considera que la operación puede ser realizada en
forma más rápida y este nuevo valor es el que mejor se ajusta.

 Para el segundo elemento “revisar bomba”, sucede lo contrario pues el analista

considera que el trabajador realiza estas operaciones en forma muy rápida, al Tiempo
Observado Promedio (15 min.) le asigna una valoración del 105%. Realizando el
ajuste el Tiempo Básico es: 15.75 min. Por lo tanto, para los futuros cálculos se
tomará este nuevo valor de tiempo como referencial.

6. Convertir los tiempos observados promedio en tiempos básicos mediante su ajuste con la
valoración asignada:

7. Determinar los suplementos (para nuestro caso) que se añadirán al Tiempo Básico:
Un segundo elemento de análisis son los tiempos suplementarios requeridos en forma
inevitable. Para este estudio y en particular la Empresa y el Analista consideran lo siguiente:

 Suplementos por descansos:

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 Suplementos por fatiga básica: 4% Suplementos por necesidades personales:5 %

 Suplementos por contingencias: 4%

 Suplementos por política o dirección de la empresa: 1%

 Suplementos especiales: 0%

Total 14%

8. Determinar el TIEMPO CICLO = T BASICO + SUPLEMENTOS.

Al final del estudio se determina el Tiempo Ciclo para esta tarea y es 79.28 min.
Este valor es con el que la empresa debe trabajar y, a partir de éste puede evaluar sus costos
de producción, planear su producción, evaluar el rendimiento de sus trabajadores, entre otros.
Pero, además teniendo este tiempo estándar de trabajo, proponer nuevos métodos de trabajo
para optimizar el uso de los recursos en cuyo caso deberá nuevamente medir el tiempo de las
operaciones para determinar si es que lo propuesto mejora el tiempo de producción (menor
tiempo) y por tanto contribuye a la productividad de la empresa.

6. CONCLUSIONES

 La aplicación de esta técnica es de gran trascendencia en la rama industrial para la

planeación de nuevos proyectos, así como la expansión de un proyecto mismo.

 El uso adecuado de la técnica hace más eficiente la operación ya que son tomados en
cuenta los tiempos exactos de traslado y operación, con base en esta aseveración es
muy fácil identificar las subactividades que no son productivas en una operación, todo
analista de tiempos debe estar consiente que para que una operación sea efectiva o
eficiente se deben de eliminar estas subactividades.
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 En la actualidad en nuestro medio se habla mucho de productividad y la variable que

interviene mucho en ésta es la eficiencia de la mano de obra. La técnica del
cronómetro además de ser de fácil aplicación nos indica donde es posible iniciar
planes de acción de mejora de nuestras operaciones,

7. RECOMENDACIONES:
 Una vez realizada la técnica del cronómetro se estandariza el tiempo con el fin de
tener una base para la programación del trabajo, determinar los costos estándares de
mano de obra y de ahí, sustentar los incentivos para el personal.

 El análisis de un proceso puede dar lugar a acciones de rediseño para incrementar la

eficacia, reducir costes, mejorar la calidad y acortar los tiempos reduciendo los plazos
de producción y entrega del producto o servicio.

8. BIBLIOGRAFÍA:
 KRICK, Edward V., “Ingeniería de Métodos”, Esditorial: LIMUSA, México D.F.,
1961, P.p. 550
 virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_2.pdf
 NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial. “Métodos, Tiempo y Movimiento”.
Profesor Emérito de Ingeniería Industrial de la Universidad del estado de
Pensylvania. Editorial Alfaomega, México, 1996