UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

E.A.P INGENIERIA METALÙRGIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y
GEOGRÁFICA

CURSO: Resistencia de los Materiales

TEMA: Segundo trabajo de Resistencia de los Materiales

PROFESOR A CARGO: WALTER RENGIFO SING

ALUMNO: LUCERO AVILA, ANTONIO

CODIGO: 14160249

AÑO: 2018
 SOLDADURA Y CILINDROS DE PRESIÓN

RESUMEN

Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan por fusión localizada de las
partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o presión. Puede ser con y sin aporte de material
a las piezas unidas, donde el material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es
importante tener en cuenta que la soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden,
debidos a que cambia alguna de las propiedades de los materiales que se están uniendo.

Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectuada por sí misma». Tuvo su origen en
Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es importante aclarar, es la de
denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica - que se estudiará en un apartado posterior-, que
sólo lo será cuando se realice sin metal de aportación.

Tipos de soldadura:
La mayoría de los procesos de soldadura requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible
la unión de los metales envueltos. El tipo de fuente de calor, o en otros términos, la forma de producir la
fusión, es básicamente lo que describe el tipo de proceso los cuales se agrupan en tres categorías:
 Welding o soldadura fuerte
 Soldering y Brazing, soldaduras débiles.
 Soldadura Fuerte (Welding):
Es una operación en la cual dos o más partes son unidas mediante calor o presión o ambos efectos a la vez,
obteniéndose continuidad de la naturaleza del material entre las partes unidas.

Soldadura Autógena o por gas:

En el proceso de soldadura y corte con Gas, el principio es simple: una intensa llama es producida por la
combustión controlada de una mezcla de oxígeno y un gas combustible. Los gases son obtenidos de
fuentes o tanques separados y pasados a través de reguladores y luego pasados a través de una antorcha
en donde se mezclan, para salir por la boquilla donde ocurre la ignición.

Soldadura por Arco o Eléctrica:

Como el nombre lo sugiere, es un arco eléctrico que se establece entre las partes a soldar y un electrodo
metálico. La energía eléctrica, convertida en calor, genera una temperatura en el arco cerca de 5,500
grados centígrados (10,000 F), causando la fundición de los metales y después la unión.

Soldadura TIG:
La sigla TIG corresponde a las iniciales de las palabras inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una
soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser
utilizado en uniones que requieran alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente
sensibles a la oxidación (tales como el titanio y el aluminio).

Soldadura MIG:
La Soldadura con arco eléctrico y gas, es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo
consumible y la protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se
alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de una pistola de soldadura, como se
ilustra en la Figura No. 8. El grosor del alambre usado (1/32 de pulgada hasta ¼ de pulgada de diámetro)
en la soldadura MIG depende de las partes a unir y la velocidad con que se realice la soldadura.
Soldadura por resistencia (Puntos):
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una
corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se aplican a la superficie de las dos piezas: se colocan en
una pinza a presión
-Soldadura y corte con gas oxicombustible
-Proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodos revestidos
-Proceso de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y protección de gas inerte
-Proceso de soldadura con electrodo metálico y protección de gas inerte

GAS LICUADO DE PROPANO (GLP)

RESUMEN

El Gas Licuado de Petróleo es un producto compuesto por Propano (C3H8), Butano (C4H10), o una mezcla
de ambos. Se obtiene del proceso de refinación del petróleo y de Plantas Recuperadoras de Gas Natural.
Tipos de GLP comerciales: Existen dos tipos de GLP comercial, comúnmente llamados Propano (propano
comercial) y Butano (butano comercial). El propano comercial es una mezcla de propano, propileno y otros
compuestos minoritarios (etano, butano, etc.). Puede tener hasta un máximo de 30% de butano. El butano
comercial es una mezcla de butano, butilenos y otros compuestos minoritarios (propano, pentanos, etc.).
Puede tener un máximo de 50% de propano.
A presión atmosférica y temperatura ambiente (1 atmósfera y 20°C), el Gas Licuado de Petróleo se
encuentra en estado gaseoso. Al aumentar la temperatura del GLP que se encuentra dentro de un tanque
cerrado, aumenta su presión. Esto es debido a que aumenta la presión de vapor y, además, el líquido se
expande. Por lo tanto, nunca se debe calentar un recipiente que contiene GLP y tampoco se debe llenar
totalmente un recipiente con GLP líquido.
La densidad y presión de vapor del GLP varían según la composición. La densidad y peso específico son
mayores que el aire, por lo que el GLP resulta más pesado que éste. Por lo tanto una nube de GLP tenderá
a permanecer a nivel del suelo.

GAS NATURAL

RESUMEN

Es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en el subsuelo en estado gaseoso en disolución con el
petróleo:
Gas Natural Asociado: Se produce acompañando al Petróleo

Gas Natural No Asociado: Se produce sin presencia de Petróleo

•Su principal componente es el Metano.
Es una de las fuentes de energía más abundante, limpia y competitiva.

Características del Gas Natural

Combustible fósil, Inodoro e incoloro, Comparativamente tiene una combustión mas limpia que otros
combustibles (menor cantidad CO2, CO, NO2, S y cenizas), Motores y quemadores que usa gas son fáciles
de limpiar y conservar.
Usos del Gas Natural:

Generación Eléctrica: El gas natural se usa como combustible para la generación de electricidad mediante
turbogeneradores instalados en centrales termoeléctricas.
Como combustible en la industria: Se usa gas natural como combustible en las industrias que tienen
principalmente hornos y calderos. Ideal para las industrias del cemento, ladrillos, vidrios, cerámica,
metalurgia, alimentos, papeles, textil, pesqueras, etc.

Uso Comercial: Se utiliza como combustible en los hoteles, hospitales, panaderías, restaurantes para la
cocción/preparación de alimentos, agua caliente y calefacción.
Gas Natural Licuado (LNG):

El LNG se obtiene por un proceso de enfriamiento en el cual se disminuye la temperatura del Gas Natural
hasta–160 °C, con la consecuente licuefacción y reducción de su volumen en seiscientas veces; de esta
forma el Gas Natural puede ser transportado, mediante “buques metaneros”, a centros de consumo
ubicados en zonas lejanas. El LNG no es un uso sino un medio para transportarlo.
CLASE DE APLICACION VENTAJAS DESVENTAJAS
SOLDADURA
Por soldadura autógena se La soldadura Para uniones sometidas a
entiende aquélla que se oxiacetilénica es la esfuerzos, pues, por efecto de la
SOLDADURA realiza sin metal de forma más difundida temperatura, provoca tensiones
AUTÓGENA aportación, de manera que se de soldadura residuales muy altas, y resulta
unen cuerpos de igual autógena. además más cara que la
naturaleza por medio de la soldadura por arco.
fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo
único

Agrupa todos los procesos de Soldadura de buena

SOLDADURA POR soldadura en los que se aplica calidad y uniforme si Es muy rápida
PRESION presión sin aportación de la ejecución es
metales para realizar la unión correcta.
Ausencia de
deformaciones y
cambios en la
estructura del
material.

El calor aportado en este tipo Es aplicable solo la Se producen grandes

SOLDADURA de soldadura se debe a la
OXIACETILENA reacción de combustión del
acetileno (C2H2)
: que resulta ser fuertemente
exotérmica, pues se alcanzan
temperaturas del
orden de los 3500 ºC
cantidad requerida. deformaciones y tensiones
El soldador tiene internas causadas por el gran
control del calor y la aporte térmico.
temperatura. El proceso es lento de baja
productividad destinado a
pequeños espesores.

Es un proceso de soldadura, Fuente de poder

donde la unión es producida sencilla y económica. Es un proceso manual.
SOLDADURA POR por el calor generado por un Se puede emplear en Alta deposición del metal.
ARCO ELECTRICO arco eléctrico, con o sin cualquier posición.
aplicación de presión y con o Es aplicable en la
sin metal de aporte. La mayoría de los
energía eléctrica se metales y aleaciones
transforma en energía de uso industrial
térmica, pudiendo llegar esta
energía hasta una
temperatura 4000ºC
 Este utiliza un electrodo
consumible y continuo que es
SOLDADURA GMAW alimentado a la pistola junto
con el gas inerte en soldadura
MIG o gas activo en soldadura
MAG que crea la atmósfera
protectora.
El Tungsten Inert Gas emplea
un electrodo permanente de
SOLDADURA TIG tungsteno, aleado a veces con
torio o zirconio en
porcentajes no superiores a
un 2%.
Este procedimiento, conocido
también como soldadura
SOLDADURA MIG MIG/MAG, consiste en
mantener un arco entre un
electrodo de hilo sólido
continuo y la pieza a soldar.
La superficie soldada El equipo es más complejo y más
queda limpia y sin costoso y menos transportable
escoria. que el que proceso SMAW.
Permite soldar con
mayor facilidad
espesores delgados.
El arco es visible
No produce escoria. Requiere una mayor destreza
Excelente visibilidad por parte del soldador que la
del arco. soldadura MIG o la soldadura de
No hay salpicaduras. unión -Índices de deposición
Muy baja emisión de más bajos -Nos especializamos
humos. en la soldadura TIG de precisión
Muy buen acabado y de aleaciones de níquel
presentación. (incluidas las de Hastelloy,
Mayor destreza del Inconel y Monel), acero
operario. inoxidable, aleaciones de
aluminio y la mayoría de aceros
tratables con calor.
Alta velocidad De
Trabajo.
Higiene.
Se puede soldar en
todas las posiciones. Económica
CRITERIOS DE EVALUACION GLP GNV
COSTOS DEL EQUIPO Menor Precio de Adquisición
Mayor precio de
adquisición
TIEMPO DE INSTALACION Depende del tipo de Sistema Depende del tipo de
(de 1 a 2 días) Sistema (de 1 a 2 días)
TIPO DE TANQUES Cilíndricos y Toroidales Sólo cilíndricos
CAPACIDADES DE LOS TANQUES Desde 4 gls. en adelante Limitada hasta 5 gls.
VELOCIDAD DE CARGA DE GAS Igual que la gasolina Lenta por la mayor presión
del gas
PASAJEROS EN AUTO DURANTE CARGA DE Permitido No permitido
GAS
AUTONOMIA POR TANQUE Similar que la gasolina 30% frente al tanque de
gasolina
RENDIMIENTO Similar que la gasolina Menor autonomía que la
gasolina y GLP
POTENCIA Similar que la gasolina Pérdida aprox. 10/20%
SUSTRACCION DE COMBUSTIBLE Imposible Imposible
NO CONTAMINACION Sí Sí
SEGURIDAD DEL EQUIPO DE GAS Sí Sí
PESO DE LOS TANQUES Más ligero respecto al tanque Más pesado respecto al
de GNV, la chapa de acero es de tanque de GLP, la chapa de
2mm de espesor acero es de 6mm de espesor
ALMACENAJE EN LOS TANQUES Almacena más cantidad Almacena menos
DISEÑOS Existen dos modelos Solo es cilíndrico, porque no
puede tener muchas
soldaduras
PRESION DE LOS TANQUES 7 bares 200-220 bares

Cuadro comparativo de un cilindro de gas licuado propano (GLP) doméstico, cilindro GLP vehicular y un
cilindro a gas natural Vehicular (GNV)

 RESUMEN DE LOS VIDEOS

Primer video

La soldadura TIG ofrece muchas ventajas sobre la soldadura MIG, arco y la soldadura de acetileno -
oxígeno. Muestra cómo se obtiene el máximo rendimiento de su soldador TIG - y revela algunos trucos de
soldadura TIG en el camino.
La soldadura tig es uno de los métodos más eficaces y que más calidad aporta en la unión de los empleados
en la fabricación de elementos metálicos. De hecho, se aplica en uniones de juntas de alta calidad en
centrales nucleares. Gracias a la limpieza de la unión soldada por tig, es ideal para el aluminio y el acero
inoxidable, pudiéndose utilizar en un gran número de metales. Actualmente, cesvimap investiga sobre las
posibles aplicaciones de este tipo de unión en las modernas carrocerías del automóvil, que incorporan
aceros de alto límite elástico
Segundo video
La mano de alambre de relleno es un aprendizaje lento. Es el golpe de velocidad en el estacionamiento de
la soldadura TIG. Aprender cómo alimentar a que TIG varilla y se puede aprender de soldadura TIG mejor y
más rápido

Tercer video
Técnica de soldadura MIG de vueltas y tees horizontal y plana. De los seis gases inertes existentes (argón,
helio, neón, criptón, xenón y radón) el argón es el más empleado en Europa, mientras que es el Helio el que
se utiliza en Estados Unidos.
El argón se ioniza fácilmente, de manera que la tensión del arco bajo argón es sensiblemente inferior que
bajo helio. El argón puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el cobre, el níquel o el titanio. Si se
aplica al acero, se producen mordeduras y cordones de contorno irregular.
La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con una penetración menor que cuando se
suelda con argón.
Existe otro tipo de mezcla de argón con cantidades inferiores al 5% de oxígeno que no modifica el carácter
de inerte de la mezcla y que mejora la capacidad de "mojado", es decir, la penetración, ensanchando la
parte inferior del cordón, y todo esto debido a que el oxígeno actúa sobre la tensión superficial de la gota.

Cuarto video
Técnica para tubería Soldadura Tig en la posición 6 g utilizando un protector de calor del dedo Tig y técnica
ligeramente diferente para el paso de la raíz
Los soldadores de todo el mundo que me dicen lo mucho que les gusta el dedo Tig

Quinto video
Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios métodos. Sin embargo, la soldadura de arco
eléctrico utilizando electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros. Los Aceros tienen
muchas propiedades diferentes dependiendo de la cantidad de aleación que contengan.
Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo con la composición del metal que se desea
soldar. Los Aceros se fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los aceros se clasifican
de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en carbono, medio en carbono o alto en carbono.
Además, también se clasifican de acuerdo en el tipo de aleación empleada, tales como: Molibdeno,
Manganeso, etc.

RECOMENDACIONES
El equipo para trabajar bajo el agua solo debe ser usado por un buzo calificado
• Deberá usarse solamente equipo diseñado y aprobado para uso submarino y seguir cuidadosamente las
instrucciones operativas de fábrica.
• Es recomendable que el buzo trabaje de pie, apoyado sobre una estructura firme como un andamio,
mientras se halle desarrollando su tarea.
• El buzo nunca debe dar la espalda a la conexión a tierra.
• El buzo no debe ubicarse dentro del circuito eléctrico, generado por el electrodo y la pieza donde se está
trabajando.
 SEGURIDAD EN SOLDADURA

RESUMEN:
Cuando se realiza una soldadura al arco, durante la cual ciertas partes conducto ras de energía eléctrica
están al des cubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de
contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su
alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden
evitar se si se cumplen las siguientes reglas:
Protección personal Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a
realizar. El equipo consiste en:
 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar pro vista de filtros inactínicos de
acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
 Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.
 Coleto o delantal de cuero, para proteger se de sal picaduras y exposición a rayos ultravioletas del
arco.
 Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobre
cabeza, de ben usar se estos aditamentos, para evitar las se ve ras que maduras que puedan
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico
que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones
visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos
ultravioleta e infrarrojo.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente
dolo rosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitar la, debe utilizarse un lente
protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que
mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de
deteriorar se. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad
adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente
adecuado:

SEGURIDAD AL USAR UNA MÁQUINA SOLDADORA

Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardar se ciertas precauciones, conocer su operación y
manejo, como también los accesorios y herramientas adecua das.
Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, deben observarse ciertas re glas muy sim ples:
Máquina soldadora (Fuente de poder)

Recomendaciones para la instalación, operación y mantención:

Siga las siguientes recomendaciones para la instalación de su equipo:
 Sólo personal calificado debe realizar la instalación eléctrica del equipo.
 No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies combustibles o atmósferas
inflamables.
 No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica.
 Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo para permitir su periodo de enfriamiento.
 El operador debe tener en cuenta el hecho de que estos son voltajes altos, capaces de inferir
graves lesiones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se haga en los cables,
 interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido des conecta
da de la energía, abriendo el interruptor para des energizar el circuito. Cualquier inspección en
la máquina debe ser hecha cuan do el circuito ha sido des energizado.
Condiciones ambientales que deben ser consideradas:
Riesgos de incendio:
En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas peligrosas. Siempre tenga presente que existe
riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del triángulo del fuego (combustible, oxígeno y calor).
Observe que basta que se genere calor, (ni siquiera es necesaria una chispa) y recuerde que existen
sustancias con bajo punto de inflamación. Algunas recomendaciones prácticas para prevenir riesgos de
incendio son las siguientes:

RECIPIENTES DE PRESION

RESUMEN
Con la denominación de recipientes a presión se encuadra a los aparatos constituidos por una envolvente,
normalmente metálica, capaz de contener un fluido, líquido o gaseoso, cuyas condiciones de temperatura y
presión son distintas a las del medio ambiente.
En toda planta industrial existen recipientes a presión que desarrollan diversas funciones, tales como:
- Reactores: en ellos se producen transformaciones químicas, en condiciones de temperatura y presión
normalmente severas.
- Torres: en ellas se producen transformaciones físicas, tales como separación de componentes ligeros
y pesados, absorción, arrastre con vapor...
- Recipientes: en ellos pueden producirse transformaciones físicas (separación de líquido-vapor,
separación de dos líquidos no miscibles con diferentes densidades) o simplemente realizan la misión
de acumulación de fluido.
La forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica, por su más fácil construcción y
requerir menores espesores que otras formas geométricas para resistir una misma presión, salvo la
forma esférica, cuyo uso se reduce a grandes esferas de almacenamiento, dada su mayor complejidad
en la construcción.
Todo recipiente a presión está formado por la envolvente, dispositivos de sujeción o apoyo del propio
equipo, conexiones por las que entran y salen los fluidos, elementos en el interior y accesorios en el
exterior del recipiente. A continuación se procede a describir brevemente cada una de estas partes,
mostrando la diversidad de posibilidades en cada una de ellas:
Cubierta.
La cubierta está formada por una serie de virolas soldadas unas con otras, entendiéndose por virola un
trozo de tubería o una chapa que convenientemente curvada y soldada forma un cilindro sin
soldaduras circunferenciales.
Cabezales.
Los cabezales o fondos son las tapas que cierran la carcasa. Normalmente son bombeados, existiendo
una gran diversidad de tipos entre ellos, y como excepción existen los fondos cónicos y planos, de muy
reducida utilización.

DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN

RESUMEN

Las unidades generadoras de vapor utilizan recipientes a presión que operan a presiones que alcanzan
4000 psi (275,8 bar) y temperaturas que superan los 1050ºF (566ºC). El método de diseño y análisis de las
tensiones en: calderines de vapor, colectores de sobrecalentadores y recalentadores, precalentadores,
condensadores, evaporadores, reactores presurizados y reactores nucleares, etc., consiste en compendiar
las tensiones en otras que incluyan, mediante los adecuados coeficientes de seguridad, parámetros
desconocidos, como:
 - La redistribución local de tensiones debida a deformaciones permanentes
- La variabilidad de las propiedades mecánicas
- El conocimiento inexacto de las cargas
- La evaluación imprecisa de diversas tensiones
El análisis y diseño de recipientes y componentes a presión complejos, como puede ser la tapa de la vasija
de un reactor o el calderín de una caldera que quema combustible fósil, requieren de métodos muy
sofisticados. En zonas con discontinuidades como aberturas de toberas y soportes, se aplica la teoría de la
elasticidad. En USA los Códigos de Construcción de Recipientes a Presión establecen las normas de
seguridad para la construcción de recipientes, siendo el más utilizado el Código ASME, para Calderas y
Recipientes a Presión
Condiciones estacionarias
Una tensión permanente elevada, como la originada por la aplicación de una presión en un recipiente
dúctil, puede provocar:
Distorsión del material del recipiente: Aparición de fugas en los accesorios, Fallo del material
Las propiedades de los materiales a considerar inicialmente, son:
- El límite elástico, que define la presión que produce la máxima distorsión como deformación
macroscópica
- La resistencia a la tracción, que determina la tensión de rotura
Las normas del Código ASME para el diseño de los recipientes a presión, establecen los factores de
seguridad basados en los siguientes parámetros:
- Calidad del material correspondiente, Control de la fabricación del material
- Análisis del diseño empleado con el material
Condiciones transitorias.- Si las tensiones aplicadas son periódicas (régimen transitorio) aparecen
fenómenos de fatiga por lo que hay que determinar el tiempo que, el componente considerado, puede
resistir a estas tensiones. En los generadores de vapor, los recipientes disponen de tubuladuras,
soportes y bridas para conexiones, que pueden originar cambios bruscos en la sección transversal de
los recipientes, introduciendo tensiones irregulares locales y puntuales.
Las teorías utilizadas son:
De la tensión principal máxima Del esfuerzo cortante máximo De la energía de distorsión: Las
tensiones permisibles en un recipiente a presión, se determinan considerando la naturaleza de la carga
y la respuesta del recipiente a la misma; la interpretación de las tensiones determina su análisis y las
magnitudes permisibles en las mismas.

RECOMENDACIONES

Asegurarse que todas las conexiones estén bien apretadas

Nunca trate de probar si hay un escape con una llama. Utilizar una solución jabonosa
No fuerce a las conexiones
Un aumento externo de la presión en los reguladores es una señal de que deben ser reparados
Nunca utilice oxígeno para limpiar las piezas o la ropa
El oxígeno puro mantiene la combustión y basta una chispa para encender la sutura de oxigeno

REGLAS BASICAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DE GASES INDUSTRIALES-SOLDADURA

1)purgar las valvulas de los cilindros antes de conectar los reguladores.

Esto es ,abrir ligeramente la valvula del cilindro y cerrar inmediatamente.
El gas que se sale violentamente va a limpiar cualquier cuerpo extraño que se encuentre dentro del orificio
de salida de la valvula de gas
2)aflojar el tornillo de ajuste en el regulador,antesde abrir la valvula del cilindro.Antes de empezar a
soldar,abra la valvuladel cilindro lentamente,esto evitara que se dañen los reguladores
ESTRÉS
RESUMEN.
Es una respuesta automática del organismo a cualquier cambio, externo o interno, que le permite
prepararse para enfrentar a las posibles demandas que se generan como consecuencia de la nueva
situación. Como también se le puede definir como el resultado de la interacción entre las características de
la persona y las demandas del medio.

Las posibles causas:

Se las puede llamar “estresores” o “factores estresantes” y pueden ser cualquier tipo de estímulo externo o
interno, positivo o negativo, que de manera directa o indirecta propicie el desequilibrio o desestabilización
del organismo. Puede ser por ejemplo una mudanza, el nacimiento de un hijo, la muerte de un ser querido,
el matrimonio, el divorcio, la pérdida de empleo o dificultades económicas.

Signos y Síntomas
A mediano plazo, el estado de estrés sostenido desgasta las reservas del organismo y puede producir
diversas patologías. Si el estrés persiste durante meses o años produce enfermedades de carácter más
permanente, de mayor importancia y gravedad.

Síntomas más frecuentes:

Dolor de Cabeza Insomnio Aumento de la frecuencia cardíaca, presión arterial alta Indigestión o problemas
estomacales, perdida o aumento del apetito.

DIAGRAMA de ISHIKAWA

El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las espinas de pescado” por la
forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para facilitar el
análisis de problemas mediante la representación de la relación entre un efecto y todas sus causas o
factores que originan dicho efecto, por este motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o
diagrama causal.
Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina de pescado (de ahí
su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de fácil interpretación que pusiera de
manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que lo producen, de manera que quedasen
expuestas visualmente todas las causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease,
aunque en la mayoría de los casos la intención es llegar hasta las causas raíz.
Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para representar el complejo
entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto. Se emplea para poner de manifiesto las
posibles causas asociadas a un efecto, facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores
verdaderos.
Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuación.
 Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una determinada situación y
agruparlas por categorías.
 Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
 Promover la mejora de los procesos.
 Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas actividades
relacionadas con la calidad.
 Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor aportación de ideas.
 Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que se ha realizado
una identificación de un conjunto de factores básicos.
Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa – Efecto, a continuación se exponen los
pasos a seguir:
1. Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por escrito
2. Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con anterioridad.
3. Identificar los factores primarios a través de una tormenta de ideas. Colocarlos alrededor de la
flecha horizontal y unirlos a éstos mediante líneas inclinadas.
4. Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., también a través de una tormenta de ideas.
5. Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las siguientes preguntas,
¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Cuánto?
6. Analizar y seleccionar las causas reales.
7. Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa raíz seguir el
razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene sentido lógico.

Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en comparación con las demás,
puede querer decir que esta rama requiere un estudio más en profundidad, debido, tal vez a que el
equipo no conoce suficientemente bien alguna parte del problema investigado. Se recomienda estudiar
detenidamente esta rama, por si en ella se encontrase la causa raíz.
Uno de los fallos más comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es tomar como reales las
causas que aparecen, sin contrastarlas con información del problema objeto de estudio. El diagrama
causa-efecto es una herramienta útil para el análisis de causas, pero no sustituye a la comprobación de
las mismas con datos reales. Por último se recomienda no comenzar la construcción de este diagrama
hasta no haber analizado datos reales del problema.
BIBLIOGRAFIA

http://www.senati.edu.pe/web/especialidades/metalmecanica/soldador-estructural-cts

http://www.utp.edu.co/~azapata/INTRODUCCION%20A%20LOS%20PROCESOS%20DE%20SOLDADURA.htm

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf

http://www.educacion.gob.es/educa/incual/pdf/BDC/MAP010_2.pdf

http://www.iae.org.ar/seminarios/semiglp_informeIAE.pdf

http://www.ugr.es/~ve/pdf/estres.pdf

http://www.ms.gba.gov.ar/wp-content/uploads/2013/03/estres.pdf

http://www.dgt.es/Galerias/seguridad-vial/unidad-de-victimas-de-accidentes-de-trafico/aspectos-
psicologicos/stress-resumen.pdf

http://www.saudeetrabalho.com.br/download/estres-uso.pdf