CONFORMACIÓN METÁLICA

En ocasiones, la idoneidad de un material para una aplicación viene dada por la facilidad de conformación y por el precio. Las
técnicas de conformación metálica son los métodos utilizados para formar o manufacturar productos metálicos útiles y suelen ir
precedidos por procesos de afino, aleación y, a menudo, tratamiento térmico que generan aleaciones con las propiedades
deseadas.
La clasificación de las técnicas de conformación incluye métodos de conformado, moldeo, pulvimetalurgia, soldadura y
mecanizado; normalmente se utilizan dos o más métodos para terminar una pieza. Los métodos escogidos dependen de varios
factores; los más importantes son las propiedades del metal, el tamaño y forma de la pieza acabada y, desde luego, el precio.
Las técnicas de conformación discutidas en este capítulo se clasifican según el esquema de la Figura.
CONFORMADO
Las operaciones de conformado cambian la forma de una preforma metálica por deformación plástica. Las técnicas de conformado más utilizadas
son: FORJA, LAMINACIÓN, EXTRUSIÓN Y TREFILADO. La deformación se lleva a cabo mediante una fuerza o tensión externa, cuya magnitud debe
exceder al límite elástico del material. La mayoría de los materiales metálicos son susceptibles al conformado, puesto que son moderadamente
dúctiles y capaces de experimentar deformación permanente sin romperse (PLASTICIDAD).
Si la deformación plástica se realiza a temperatura superior a la de recristalización, el proceso se denomina conformado en caliente; de lo
contrario, se denomina conformado en frío.
Los procesos de conformado en frío son más baratos,
La mayoría de las técnicas de conformado pueden trabajar en caliente y en
proporcionan unas tolerancias más estrechas y permiten obtener
frío. En el conformado en caliente se generan grandes deformaciones
productos con una amplia gama de características mecánicas.
puesto que el metal permanece blando y dúctil y es posible la sucesiva
repetición. Además la energía necesaria para la deformación es menor que
en el conformado en frío. Sin embargo, la mayoría de los metales
experimentan alguna oxidación superficial, lo que origina pérdida de
material y mal acabado superficial

El conformado en frío aumenta la resistencia y disminuye la ductilidad, ya

que el metal adquiere acritud (El metal se endurece en el curso de la
deformación). Las ventajas con respecto al conformado en caliente son:
alta calidad del acabado superficial, mejores propiedades mecánicas, y
más variadas, y gran control dimensional de la pieza acabada. A veces la
deformación total se alcanza con una serie de etapas en las que la pieza se
deforma en cierta extensión y luego se recuece (tratamiento térmico
utilizado para eliminar los efectos del trabajo en frío, esto es, para
ablandar y ductilizar un metal agrio. Generalmente se aplica durante los
procedimientos de conformado que necesitan gran deformación plástica,
para permitir una porterior deformación sin rotura o excesivo consumo de Deformación del metal durante
energía). Sin embargo, éste es un procedimiento caro y laborioso. (a)forja, (b) laminación, (c) extrusión (d) trefilado.
 Conformado en
caliente

↓σys se requieren menores

Al calentar una
presiones de conformado y
aleación metálica
↑ ductilidad además es posible obtener
piezas más complejas.

endurecimiento por
deformación
Durante el
conformado simultáneamente
en caliente
ablandamiento por
recristalización
No endurece ni ablanda
 Figura 7.1 a) Evolución de la tensión con la
durante la operación deformación en caliente
Procesos de conformado específicos

Tabla.- Tolerancias dimensionales y rugosidades de los procesos de conformado

Fusión
Metalurgia de
polvos
Deformación
plástica

Mecanizado
Conformado por deformación plástica: MEJORES procesos a la hora de dar forma a materiales metálicos que deban asegurar un
comportamiento mecánico excelente

Procesos de Procesos de
deformación en frío: deformación en
propiedades Conformado en caliente: Conformado en frío:
caliente:
T > 0.6Tf (K) T< 0.35 Tf (K)
dependientes del
(por encima de la temperatura de (por debajo de la temperatura de la microestructura y
grado de recristalización del material) recristalización del material)
las propiedades
deformación
finales dependen
Los procesos de están estrechamente
conformado en frío son
CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA ligadas al buen
más baratos, control de las
Procesos primarios Procesos secundarios temperaturas, tiempos
proporcionan unas
-Forja y deformaciones
-Laminación
tolerancias más estrechas aplicadas.
-Extrusión -Estampación
y permiten obtener
productos con una amplia
gama de características Productos intermedios
Piezas más complejas
mecánicas. -chapas, barras, tubos
Efectos metalúrgicos de conformado

Aumento del límite elástico Si la deformación

CONFORMADO supera un
EN FRÍO Disminuye la ductilidad determinado
nivel, el material
se rompe
RECOCIDO DE RECRISTALIZACIÓN

Aumenta el coste de estos procesos, pero ofrece una versatilidad mayor que los
procesos realizados en caliente, ya que ajustando el ciclo de deformación-
recristalización se pueden conseguir productos finales con características
mecánicas bien diferentes
 Laminación
Mediante laminación se modifican a formas comerciales los perfiles colados en
lingoteras o en máquinas de colada continua. Algunas de estas formas son aptas para su
empleo directo (carriles, vigas…). Otras, han de sufrir modificaciones adicionales como es
el caso de la chapa o alambre.

Los semiproductos obtenidos en las máquinas de colada continua (palanquillas y

llantones) no pueden utilizarse directamente, ya que requieren un proceso que les dé
forma comercial a la vez que mejore sus características mecánicas.

Como más usuales se pueden citar:

- Conformación: Laminación y forja.
- Acabado: Deformación en frío, recubrimientos, mecanizado y soldadura.
- Modificación de propiedades: Tratamientos térmicos, tratamientos termomecánicos.
Fundamento de la laminación
En su forma más elemental, un laminador está constituído por dos o más cilindros que giran en sentidos contrarios entre sí. La
distancia entre las superficies cilíndricas enfrentadas es siempre menor que el espesor inicial del lingote, por lo que éste, al pasar
entre los dos cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de sección. Durante el trabajo, el lingote queda
sometido a la acción de una fuerza R, normal a la superficie de contacto, es decir, según un radio del cilindro (figura ).

Esta fuerza, que es la resultante de todas las fuerzas elementales que actúan sobre la superficie
de contacto, puede descomponerse en dos. Una es la componente horizontal o de estiramiento
S = R sen α, y la otra es la componente normal o de aplastamiento N = R cos α.

El avance del lingote es debido al rozamiento en la superficie de contacto, por lo que es

necesario, para que este avance se produzca, cumplir la desigualdad:
f N> S
Siendo f el coeficiente de rozamiento entre cilindro y lingote. Si se cumple
esta condición, se tiene una fuerza horizontal T = f N - S que hace avanzar
el lingote, mientras la componente N lo aplasta.
Por efecto del aplastamiento y estirado, el metal adquiere una estructura
estratificada en el sentido de la laminación (“fibra”).
Si se disminuye el diámetro de los cilindros, la componente S crece. Por
consiguiente, para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente,
convienen cilindros pequeños que dan estiramientos más enérgicos y
absorben menos potencia; en general, el diámetro de los cilindros varía
entre 40 y 60 cm. La experiencia ha demostrado que los mejores
resultados se obtienen con ángulo α =24 º.
 La diferencia básica entre laminación y forja radica en que en la primera la deformación se produce en una sola
dirección del espacio. Se obtienen productos de sección constante como chapas, perfiles o barras. En la forja,
Laminación
por el contrario, se modifica tridimensionalmente la forma del metal mediante la deformación plástica
producida por presión o impacto. Se obtienen piezas como cigüeñales, árboles de levas, piñonería, herramientas
agrícolas o mecánicas, cubertería, etc.

Productos largos de sección constante:

chapas, tubos, barras, perfiles…
Laminación
Deformación en la laminación
ε = Ln (t0/t f)
t: espesor de la chapa
Grado de reducción
r =(t0- tf)/t0

Relación longitud-espesor

Vl= cte  l0· w0 · t0 = lf· w f ·tf  l0 · t0 = lf· tf A A e h e h

i f
 100 i i f f 
% CW  100 
Ai eihi
w 0 = wf ei  e
 
f
 Anchura inicial  hi  Anchura final  hf  100
Relación entre velocidades de la chapa a la ei
entrada y salida de los cilindros

(Q = S x v)  v0· w 0 ·t0 = vf· w f ·tf=v0 ·t0 = vf ·tf

Laminación

Laminación de un perfil hueco cerrado

Laminación

Laminación de anillos

Laminación roscas

Laminación de tubos de pared gruesa

EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso mediante el cual un bloque metálico se reduce de sección transversal al ser
forzado a pasar a través de un dado o matriz agujereada por la aplicación de una presión elevada

Extrusión en caliente
Debido a las fuerzas elevadas requeridas en la extrusión, la mayoría de los metales son extruidos en caliente,
condiciones donde la resistencia a la deformación del metal es baja, aumenta la ductilidad y permite mayores
reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas.

Ventajas adicionales
Material Temperatura (oC)
Reducción de la fuerza del punzón, mayor velocidad del mismo. Plomo 200-250
Aluminio y sus aleaciones 375-475
Desventajas Cobre y sus aleaciones 650-975
Aceros 875-1300
Desgaste del dado puede ser excesivo. Aleaciones refractarias 975-2200
La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente
de ciertos metales (por ejemplo el acero), y se han desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajos las condiciones
agresivas. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante ya
que además de reducir la fricción proporciona aislamiento
térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión.
Procesos de extrusión

Los diferentes procesos comunes a través de los cuales una barra o alambre pueden ser reducidos haciéndolos fluir por un
dado convergente son la extrusión directa, extrusión indirecta, extrusión hidrostática y extrusión por impacto.

Todos estos procesos pueden ser clasificados como procesos de compresión indirecta en el que el principal esfuerzo de
conformado se deriva de los esfuerzos compresivos como resultado de la tensión directa o cargas compresivas
Extrusión directa
En el proceso básico de extrusión, llamado extrusión directa, una palanquilla
cilíndrica se coloca en una cámara (recipiente) y es forzada a pasar a través
de la abertura de una matriz mediante un pistón hidráulico que la comprime

La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse
el punzón al dado, una pequeña porción del tocho permanece y no puede
forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra es llamada tope
o cabeza y se separa del producto, cortándola justamente después de la
salida del dado.

Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la

superficie del trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del
tocho hacia la abertura del dado.Esta fricción ocasiona un aumento
sustancial de la fuerza requerida en el punzón para la extrusión directa.

En la extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una

capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los
productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque falso
entre el punzón y el tocho de trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente
menor que el diámetro del tocho, de manera que en el recipiente quede un
anillo de metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el
producto final libre de óxidos.
Extrusión indirecta Menor fuerza
En la extrusión indirecta el dado se mueve hacia la
palanquilla y ésta fluye en sentido opuesto a la primera.
Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente,
no hay fricción en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del punzón es menor que en la
extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión
indirecta son las impuestas por la menor rigidez del
punzón hueco y la dificultad de sostener el producto
extruido tal como sale del dado.
Extrusión por impacto

La extrusión por impacto se parece a la extrusión indirecta; con frecuencia

se incluye en la categoría de la extrusión en frío. El punzón desciende
rápidamente sobre la pieza que se extruye hacia atrás. Debido a la
constancia de volumen, el espesor de la sección tubular extruida es función
de la holgura entre el punzón y la cavidad del dado o la matriz.

Algunos productos característicos que se fabrican con este proceso son

por ejemplo, la extrusión en frío de tubos colapsables como los de la crema
dental se ilustran en la figura.
Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la palanquilla tiene menor diámetro que la cámara, que se llena con un fluido y la presión se
transmite a la palanquilla mediante una prensa. A diferencia de la extrusión directa, no hay fricción que superar a lo largo de las
paredes del recipiente. La presión necesaria para la extrusión se suministra a través de un fluido incompresible que rodea a la
palanquilla. En consecuencia no hay fricción entre la cámara y la pared. Las presiones suelen ser del orden de 1400 MPa. La alta
presión en la cámara transmite algo de fluido a las superficies de la matriz, donde se reduce en forma apreciable la presión y las
fuerzas. Con este método se pueden extruir bien los materiales frágiles, porque la presión hidrostática hace aumentar la
ductilidad del material.
Equipos para la extrusión
Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientación de los ejes de trabajo.
Las tipos horizontales son las más comunes. Las prensas de extrusión son normalmente accionadas por fuerza
hidráulica (120 MN o 14000 t), la cual es especialmente apropiada para la producción semicontinua de secciones
largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente se usa la impulsión mecánica para la extrusión en frío de
partes individuales, tales como la extrusión por impacto.
Defectos de extrusión
De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los productos
extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma apreciable
su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a ojo; otros sólo se pueden
descubrir con las técnicas de ensayos no destructivos. Hay tres defectos de extrusión
principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento interno.
Agrietamiento de la superficie.

Si la temperatura de extrusión, la fricción o la velocidad son demasiado altas, la

temperatura en la superficie se incrementan significativamente y esta condición
puede causar el agrietamiento o desgarre de la superficie.

Estas grietas son intergranulares y tienen su origen en una deficiencia de la

ductilidad en caliente, presentándose especialmente en aleaciones de aluminio,
magnesio y zinc, aunque también pueden presentarse en aleaciones para alta
temperatura (aleaciones de molibdeno).
Defecto de extrusión:

Tal como se señaló anteriormente, el patrón de flujo tiende a arrastrar los óxidos
superficiales e impurezas hacia el centro del tocho en la forma de un embudo.

Este defecto puede reducir modificando el patrón de flujo a uno que sea más
homogéneo, por ejemplo mediante un mayor control de la fricción y la minimización
de los gradientes de temperatura.
Agrietamiento interno

El centro de un producto extruido puede desarrollar grietas de la manera ilustrada en las cuales son atribuidas a un estado
hidrostático de esfuerzos de tracción que se desarrolla en la línea central de la zona de deformación en la matriz. Los estudios
realizados indican que las variables más importantes que afectan la tracción hidrostática son: el ángulo de la matriz, magnitud
de la reducción de la sección transversal de la pieza y la fricción.
Para una misma reducción, mientras mayor es el ángulo de la
matriz más inhomogénea es la deformación a través de la
pieza.

Así mismo, se tiene una deformación severa de las capas superficiales del
material para valores elevados del ángulo de la matriz, lo cual puede incluir
una zona muerta.

Además del ángulo de la matriz, otro factor importante en el

agrietamiento interno es la longitud de contacto. Mientras
menor es el ángulo de la matriz, mayor es la longitud de
contacto, y el tamaño y la profundidad de la zona de
deformación incrementan con el aumento de dicha longitud.

Si las zonas de deformación que se encuentran debajo de las áreas de

contacto entre la pared de la cámara y el material no entran en contacto
entre sí, la deformación que sufre el material es altamente inhomogénea,
impidiéndose que el centro del tocho entre en un estado plástico total, lo
cual conlleva a la formación de las grietas internas. Sin lugar a dudas que
esta clase de defectos se forman más fácilmente en materiales con altos
contenidos de inclusiones, impurezas y poros ya que estos sirven como sitios
de nucleación para la formación de defectos.
 Variables principales que influyen en el proceso de extrusión

Las principales variables que influyen en la fuerza requerida para causar la extrusión son:

(a) El tipo de extrusión (directa o indirecta)

(b) La relación de extrusión
(c) El ángulo del dado
(d) La temperatura de trabajo
(e) La velocidad de deformación
(f) Las condiciones friccionales en el dado y la pared del contenedor
 Estirado o Trefilado (Proceso de extrusión para obtener hilos)
Aunque la presencia de
El trefilado es un proceso de conformado basado en la ductilidad de esfuerzos de tensión es
los metales. Consiste en forzar a pasar mediante tracción una barra obvia en la trefilación, la
laminada en caliente por un taladro de diámetro inferior al exterior compresión también juega
de la propia barra, con lo que el metal se va adelgazando y alargando. un papel importante ya que
el metal se comprime al
La pieza que tiene el taladro para el paso del hilo se denomina pasar a través de la
“hilera” o “matriz”. abertura del dado.

Por simple laminación en caliente no se consigue llegar a diámetros

muy pequeños. Por trefila se obtienen alambres de hasta 0.15 mm de
diámetro, caso del cablecillo para neumáticos radiales. El trefilado
provoca acritud que aumenta la resistencia a la tracción. Se fabrican
alambres de diámetros muy variables que pueden llegar a superar 10
mm, como es el caso del alambre para hormigón pretensado.
También obtener propiedades mecánicas muy elevadas, como se da
en
alambres estirados de alta resistencia que partiendo de acero de
calidad alcanzan resistencias a tracción superiores a 250 kg/mm2, los
máximos alcanzables por un acero.

En este mismo grupo se encuentran los alambres para muelles,

destacando el denominado “cuerda de piano”. Un tercer objetivo del
trefilado es obtener el alambre con un acabado superficial muy
bueno y tolerancias dimensionales ajustadas.
Aceros para trefilado

El primer grupo de aceros de trefilería lo constituyen los aceros dulces, bajos en carbono, que por su baja dureza trefilan muy
bien. Se utilizan para muchas aplicaciones en diferentes medidas y grados de acabado.

El segundo grupo son los aceros medios o altos en carbono. La mejor estructura de trefilado es la sorbítica, obtenida por
austenización seguida de transformación isotérmica en baño de plomo (“patentado”). En el caso de partir de un material
laminado en caliente, el patentado se efectúa al aire, aprovechando su calor de laminación y controlando debidamente su
temperatura y enfriamiento para alcanzar la adecuada estructura sorbítica.
Aunque el procedimiento de trabajo es fundamentalmente el mismo, estirado y trefilado se diferencian en tres aspectos
fundamentales:

(a).- El trefilado se aplica a redondos delgados, mientras que el estirado se aplica a barras más gruesas y a tubos.
(b).- En el trefilado se pretende adelgazar el material; el endurecimiento y calibrado vienen por añadidura. En el estirado el
objetivo es calibrar y endurecer mediante deformación.
(c).- En el trefilado se adelgaza el material dando varias pasadas, mientras que en el estirado la operación se realiza en una
sola.

Para que un metal se pueda someter a trefilado ha de cumplir requisitos, como:

- Ductilidad.
- Resistencia para que no se rompa al ser estirado.
- Uniformidad de composición y estructura.
- Ausencia de defectos.
En el trefilado se hace pasar el alambrón laminado en caliente a través de una hilera
que en esencia es una boquilla de diámetro inferior al del alambrón de partida,
reduciéndose la sección del mismo. Como puede verse en la figura , el avance de la
barra es debido a un esfuerzo de tracción que le obliga a pasar por el taladro de la
hilera.

Debido al rozamiento y a la disminución de sección el movimiento de traslación de las

capas externas se retrasa en relación al de las zonas internas, por lo que éstas avanzan
a mayor velocidad que aquéllas. Esto es causa de que el metal, después de trefilado,
presente una estratificación característica, orientada en sentido inverso a la que se
obtiene en la laminación.

La reacción de la hilera contra el empuje del metal da origen a una fuerza R

perpendicular a la superficie de contacto, es decir, según el radio de la
embocadura de la hilera. Esta fuerza radial de reacción R puede descomponerse
en dos: Una de ellas es la componente axial S, dirigida en sentido opuesto al
avance; la otra es la componente radial N, perpendicular al eje de la barra.
Mientras las componentes radiales N, por ser diametralmente opuestas, se
anulan, las componentes axiales S se suman y frenan el movimiento de las zonas
periféricas del material.
Las principales variables en la trefilación se parecen a las de la extrusión: reducción de área transversal, ángulo del dado,
fricción a lo largo de la intercara dado-pieza de trabajo y velocidad de trefilación.
El ángulo del dado influye sobre la fuerza de trefilación y la calidad del producto.
Angulo Optimo: Se definirá como el valor de α para el cual la fuerza es mínima
Equipo de trabajo

El trefilado se realiza en máquinas de trefilar, compuestas de los elementos

principales:
(a).- Devanadera, donde se coloca el rollo de alambrón.
(b).-Hilera (matriz), que es el órgano fundamental del trefilado. Las hileras tienen
el taladro en forma de tronco de cono con aristas redondeadas (para facilitar el
flujo del material, aunque pueden tener también otras formas). Su perfil
longitudinal puede dividirse en cuatro partes (figura) que son: Embocadura,
sección de reducción, sección de calibrado y cono de salida.

Según el material de que se hagan las hileras, se denominan

“regenerables”, si se pueden estrechar cuando se desgastan, o “no regenerables”.
Se construyen de fundición durísima colada en coquilla, widia o de acero al
wolframio, tratado térmicamente y rectificado; también diamante para hilos muy
finos. Pueden estar formadas por una pieza única o por varios elementos
acoplados y sujetos entre sí por un portamatrices
(c).- Mecanismos de arrastre, que son los dispositivos que se encargan de halar del
material. Los bancos de trefilar, están formados por un chasis sobre el que van
fijadas las hileras, el volante de tracción accionado por un motor eléctrico y el
caballete desenrrollador, que gira loco sobre su eje. La bobina de arrastre es la que
tira del material.
Hay dos clases de máquinas:
a) Simples, compuestas por una sola hilera, con devanadera y bobina de arrastre.
b) Múltiples, compuestas por varias hileras de boquillas decrecientes por las que va pasando el alambre arrastrado por
bobinas colocadas entre hilera e hilera. Este grupo se subdivide en continuas, de acumulación y compensadas.
 Partes del dado para trefilación

1. La entrada al dado o campana presenta una

geometría tal que permite ingresar, en conjunto, al
alambre y al lubricante a la zona de deformación. Caja de acero

2. La región de apoyo no causa reducción, tiene

como principal función remover la superficie Campana
dañada debido al posible desgaste del dado y
además ajustar el diámetro definitivo del producto.
Región de
3. Finalmente, la región de alivio permite que el metal Zona de alivio
se expanda ligeramente a medida que el alambre deformación
sale del dado. Éste también minimiza la posibilidad
de que la abrasión tome lugar si el proceso de
trefilación se interrumpe o si el dado está fuera de
alineación.
Equipos de trefilación

La trefilación de barras que no pueden ser

embobinadas (> 20 mm), se lleva a cabo en una
máquina llamada banco de trefilación que consiste en
una mesa de entrada, un bastidor del dado (que
contiene el dado de trefilación, la corredera y la
armazón de salida).
La trefilación del alambre, típicamente se hace en máquinas
continuas que contienen múltiples dados de trefilación,
generalmente entre 4 y 12 dados, separados por tambores de
acumulación entre los dados como se ilustra en la figura .
Un diseño más económico emplea un motor
eléctrico simple que maneja una serie de cilindros
escalonados (Figura). El diámetro de cada cilindro
es tal que produce una velocidad periférica
equivalente para un cierto tamaño de reducción.
 Defectos y problemas en el proceso

Los defectos en los alambres que han sido trefilados

son parecidos a los que se observan en la extrusión,
en especial el agrietamiento central. Otra clase de
defectos es el de traslapes (seams) que son
rayaduras o pliegues longitudinales del material.

El procesamiento bajo condiciones elevadas de ε puede

producir en la zona de deformación un estado hidrostático de
tensión elevado cerca de la línea central generando daño
interno en la forma de porosidad microscópica
Trabajo ideal para la deformación
En este análisis el Trabajo externo es igual a la energía
consumida en la deformación de la pieza que se conforma.
• Se asume Trabajo Ideal
• Se ignoran los efectos de Fricción y deformación no homogénea

W W F l dAf l 
Uh     
V Af l Af l Af l d

Estableciendo algunas semejanzas entre el conformado de un alambre en forma axisimétrica con un

ensayo de tracción
Aquí el trabajo por unidad de volumen requerido, estará dado por el área bajo la curva esfuerzo deformación real
dentro de los limites de deformación alcanzados durante el ensayo.
  A0 
donde  Ln   
U h   d  A 
0

En este sentido podríamos observar dos tipos de comportamiento

1. El material no experimenta endurecimiento por deformación
Uh  Ym LnR
2. El material se endurece por deformación y dicho comportamiento obedece por ejemplo a una ley tipo potencia

Kn1
Uh 
n 1
Trabajo ideal para la deformación
En ocasiones, un esfuerzo de fluencia promedio, Ym se emplea sobre un intervalo de deformaciones homogéneas implicando
esto que
U  Y LnR Kn1
m Uh 
h
n 1

U h  Ym LnR  Ym

Igualando ambas expresiones

n1
K
n
Ym  K  
  
n 1 n 1 n 1
Fricción, Trabajo redundante y Eficiencia Mecánica

Ahora bien, indistintamente del desarrollo anterior, se sabe que la energía requerida para deformar realmente el material,
involucra dos factores adicionales, uno es la energía requerida para superar la fricción (Uf ) en la intercara pieza de trabajo-Dado,
y la otra es el trabajo redundante (Ur), que es la deformación cortante que acumula el material sin que ello contribuya al cambio
de forma, y estará asociada a la distorsión que experimentan planos horizontales en la sección transversal de la pieza
Por lo tanto la energía especifica total o el trabajo real (UT) se puede expresar como la suma de tres términos

U  U U U
T h f r
Es importante destacar aquí, que dos de estas tres magnitudes (Uf y Ur) son altamente dependientes del ángulo o
geometría del dado, lo cual en la practica hace complicado separar la contribución de estas cantidades
Lo anteriormente expuesto sugiere la inclusión del concepto de eficiencia mecánica, en términos de

U
 h
U
T
Empleando el factor de eficiencia mecánica, el trabajo total se podría escribir como

1 U

UT  d h

De igual forma aquí se tendrán que aceptar dos puntos de vista relacionados con la ocurrencia o no de
endurecimiento por deformación

h  aLnR
1 U

UT  d Sin endurecimiento por deformación
 

U  h
U
K n1
T  (n 1) Con endurecimiento por deformación
 Determinación de la carga de trefilación a partir de la evaluación local del esfuerzo
A partir del análisis sobre un elemento de volumen ubicado dentro de la zona de trabajo, y considerando
fundamentalmente tres componentes de fuerzas que actúan en dicho elemento se tiene
Debido al cambio del esfuerzo longitudinal
 
 x d x  D  dD   x D 2
2
4 4
 dx 
Debido a la presión p D  sen
 cos 
 dx 
Debido a la fricción p 
 D  sen
cos 
 

Bajo condiciones de trefilacion en estado estacionario, estas fuerzas se deben mantener en equilibrio. Así ignorando
los productos infinitesimales e igualando a 0 se tiene que

Ddx  2 x  p 1 cot  dD  0

Por otra parte el equilibrio en la dirección radial

 dx   dx 
 rDdx  P D  cos  P 
D  sen
 cos 
  cos 


r P 1 tg

Luego como los ángulos del dado son pequeños la dirección de P es prácticamente normal al eje x, por lo que
podemos asumir que P y σx son esfuerzos principales, por lo tanto ambos criterios tanto el de Tresca con el de Von
Mises deben conducir a la misma expresión

x P  Ym
Sustituyendo en la ecuación general y llamando (cotg)= B

dx dD
2
Bx  Y (1 B) D

Integrando
Bx  Y (1 B)  CD2B donde C es la constante de integración
Trabajo Redundante

Es posible considerar el efecto del trabajo redundante a través de la definición del factor de trabajo redundante  el
cual esta definido como
*
 f (, r) 


Una forma analítica de calcular en factor de trabajo redundante es a través del concepto de la geometría de la zona
deformada
  1 2 2
 1 
1 r 

r  

Siendo su relación con 


 0.8  
4.4
 Deformación máxima por pase de trefilacion


Basta con igualar los valores de esfuerzos obtenidos a través de la curva plástica del material por ejemplo
la ley de Hollomon con el valor del esfuerzo de trefilacion obtenido a través de la expresión de trabajo para
establecer cual es el valor máximo de deformación admitido por pasada

Por ejemplo para un material que cumpla con la ley de endurecimiento por deformación de Hollomon seria

MAX 1 n

Efectos metalúrgicos de conformado
Efectos metalúrgicos de conformado
Efectos metalúrgicos de conformado

FIBRADO MECÁNICO: defecto característico de los procesos de deformación plástica que ocurre como
consecuencia del alargamiento de las inclusiones u otras segundas fases en las direcciones principales de
conformado  anisotropía en las propiedades mecánicas del producto final.
Conformado de chapa

Corte Doblado Embutición Estampación

Operaciones en frío

Operación más sencilla de conformado de chapa

La conformabilidad de una chapa en

operaciones de doblado se especifica en
términos del menor radio que se puede
conseguir sin que se rompa la chapa
(generalmente se expresa en multiplos de
su espesor (2t, 4t…)

La mayor conformabilidad se obtiene siempre cuando se dobla la

chapa en su direccion transversal (línea de doblado perpendicular
a la direccción de la laminación de la chapa)
Conformado de chapa
Embutición

Por expansión Por compresión

-Ductilidad
-Coeficiente de
endurecimiento por
deformación ‘n’
Conformado de chapa
La capacidad de un material para ser embutido viene dada por el coeficiente límite de embutición del material LDR (Limt
Drawing Ratio). (Depende de acuerdo RP y Rd y de la lubricación utilizada)
LDR = (D0)max / Dp ; LDR max ~ 2

Rp
REEMBUTICIÓN

Rd
Conformado de chapa
Mejorar la embutibilidad  controlar la textura (orientación cristalográfica preferente de sus granos individuales)
 determinación del coeficiente de anisotropía ‘r’ (mediante un ensayo de tracción)

r = ε2/ ε3 = ε2 / -(ε1+ ε2)

r = (r0º + 2r45º + r90º)

Interesan valores de r altos,
a ser posible mayores que 2
 Conformado de chapa
Curvas límite de embutición: representación de las deformaciones máximas a estricción o a rotura que admite la chapa en
sus dos direcciones principales

Emburición
por expansión

Embutición por
compresión