CAPITULO V: COMPUTER NUMERICAL CONTROL

(CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO)

El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de automatización

de máquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un
medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o
palancas (Blanco, Aibar y Cantorna, 1999).

De acuerdo con (Lasheras,1996) las primeras máquinas de control numérico se

construyeron en los años 1940 y 1950, basadas en las máquinas existentes con
motores modificados cuyos mandos se accionaban automáticamente siguiendo las
instrucciones dadas en un sistema de tarjeta perforada. Estos servomecanismos
iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos analógicos y digitales (Boon y
Mercado, 1991). El abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores ha
generalizado la electrónica digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la
denominación control decimal numérico, control numérico por computadora , control
numérico por computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas
de las máquinas que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control
numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora (Boon y Mercado,
1991).

Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores

y a la simplificación de la programación de las máquinas de CNC.
5.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Según (Gómez, 2006) para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con

relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático
ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes
de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje
de las Z para los desplazamientos transversales

En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de
la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes (Boon y Mercado, 1991).

5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMÉRICO

Para (James y Goldenberg, 2002), se dividen fundamentalmente en:

 Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.

 Equipos de control numérico de contorneo.
Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el punto A se quiere
realizar una perforación. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y el eje Y el eje
transversal. B representa la proyección del eje del útil sobre la mesa. El problema de llevar
el punto A al punto B se puede resolver de las siguientes formas:

Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´y a continuación el motor del
eje X hasta alcanzar al punto B.

Análogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal y después el
del transversal (Martino, 1990). Estos dos modos de posicionamiento reciben el
nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la máxima velocidad
que soporta la máquina. Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este
caso la del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento recibe el nombre de
posicionamiento simultáneo (punto a punto) (Boon y Mercado, 1991).

Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximación a un punto

siempre en el mismo sentido (Martino, 1990). Este tipo de aproximación recibe el nombre
de aproximación unidireccional y es utilizado exclusivamente en los posicionamientos
punto a punto.

En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la información suministrada

por el programa y antes de iniciarse el movimiento, el camino total a recorrer.
Posteriormente se realiza dicho posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria
recorrida, puesto que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en
cuestión. Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas según
los ejes) es necesario que el sistema de control posea características especiales. Los
equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de contorneo.

Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino también el movimiento
en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la interpolación. En estos
equipos deberá existir una sincronización perfecta entre los distintos ejes, controlándose,
por tanto, la trayectoria real que debe seguir la herramienta (LarburuArrizabalaga, 2004).
Con estos sistemas se pueden generar recorridos tales como rectas con cualquier
pendiente, arcos de circunferencia, cónicas o cualquier otra curva definible
matemáticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos,
torneados, etc.

Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial puede efectuar los
trabajos que realiza un equipo punto a punto y un equipo de contorneo podrá realizar los
trabajos propios de los equipos punto a punto y paraxial.
5.3 BENEFICIOS DEL CONTROL NUMÉRICO

Los beneficios, dentro de los parámetros de producción explicados anteriormente son:

Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles. Gracias al control

numérico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies
tridimensionales necesarias en la fabricación de aviones.

Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con

productos peligrosos (Martino, 1990).

Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina herramienta de

tiempo total de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de

desplazamiento en vacío y de la rapidez de los posicionamientos que suministran los
sistemas electrónicos de control.

Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida fundamentalmente a la gran

fiabilidad y repetitividad de una máquina herramienta con control numérico. Esta
reducción de controles permite prácticamente eliminar toda operación humana posterior,
con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de fabricación.

5.4 ANÁLISIS DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC

Según (Sandvik y Coromant, 2006) las ventajas del CNC son:

 Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en

las tareas y en los programas de producción)

 Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones

grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la
adaptación a los cambios introducidos por la ingeniería de diseño.

 Reducción de necesidades de mano de obra y de inventarios, así como de los

tiempos de lanzamiento, de suministro externo y de proceso.

Desventajas

 La frecuencia de errores en la programación.

  El deterioro de las cintas magnéticas o perforadas en que están grabadas las
instrucciones.
 La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averías.

5.5 APLICACIONES

Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de mecanización en función

del número de piezas a mecanizar por lote.

 Máquinas tradicionales.
 Máquinas de control numérico.
 Máquinas especiales o de transferencia (transfert).

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa en

la fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc (Martino, 1990).
La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar
enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de
conformado que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la
realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión
dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de
producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas máquinas,
manteniendo o mejorando su calidad.

5.6 PROGRAMACIÓN EN EL CONTROL NUMÉRICO

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática. ..

a. Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y

cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto
de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le

denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto
de informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de
programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones (Larburu y Arrizabalaga, 2004).

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de

los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente,
regidos bajo la norma DIN 66024 y

66025 son, entre otros, los siguientes:

 N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia.

Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso

del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000
hasta N999).
 X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la
máquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en
forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la
última cota respectivamente.

 G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para

informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc. La función G
va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la
velocidad de desplazamiento en rápido.

G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una
línea recta.

G02: Interpolación circular en sentido horario. G03: Interpolación circular en sentido

antihorario. G33: Indica ciclo automático de roscado.

G40: Cancela compensación.

G41: Compensación de corte hacia la izquierda. G42: Compensación de corte a la derecha.

G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de
un cilindro, etc.

• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o

complementarias. Se usan para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar
operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derechas o a
izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de un número de dos cifras que
permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.

M01: Alto opcional.

M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y
posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas
en el mismo bloque.

M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.

M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.

(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de
vista como en los tornos convencionales)

M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin) en las máquinas de cambio
automático no conlleva la parada del programa.

 F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un

número de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.

 S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se

programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.

 I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la

interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J.
Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las
direcciones J y K.

 T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un

número de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de
herramienta y los dos últimos el número de corrección de las mismas.
b. Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el
programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de
intercambio llamado APT que posteriormente será traducido mediante un post-
procesador al lenguaje máquina adecuado para cada control por
Computadora(Martino,1990).

5.7 CASO DE ÉXITO: APLICACIÓN EN EL TORNO Torno de control

numérico CNC.
Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo
torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X, Y,Z. Se
utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva
incorporado controla la ejecución de la

mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,automáticos e

incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la
cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.

Control numérico

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano

John T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940 (Cruz Teruel,
2005). El control numérico (CN) es un sistema de automatización para máquinas
herramientas en que se utilizan números, letras y símbolos. Cuando cambia la tarea a
realizar, se cambia el programa de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN
66024 y 66025. Algunos de los caracteres son:

 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

número del o los bloques que se deben programar. El número de bloques debe estar
comprendido entre 1 y 999.

 X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En

los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al
desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado
mientras que el X es para el movimiento transversal en las operaciones
de refrentado y es perpendicular al eje principal de la máquina (SandvikCoromant,
2006). El eje Y opera la altura de las herramientas del CNC.

 G - son funciones preparatorias que informan al control las características

de las funciones de mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para
programar hasta 100 funciones.
Funcionamiento

Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando como

resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de que puede alojar hasta
20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando la
realización de piezas complejas (Cruz Teruel,2005).

En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de giro

de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecución de la pieza. La máquina opera a velocidades de corte y avance muy superiores a
los tornos convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cerámica
para disminuir la fatiga de materiales.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a los convencionales En concordancia

con (Cruz Teruel, 2005) las ventajas:

 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.

 Permiten mecanizar piezas más complejas.
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
 Se reducen los errores de los operarios.
 Cada vez son más baratos los tornos CNC.
 Se reducen tiempos de mecanizado.

Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.

 Coste elevado de herramientas y accesorios lo que implica una elevada inversión.
 Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas
aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que
la calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada
puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación
de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y

maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.17
Fundamentos tecnológicos del torneado al máximo las condiciones de mecanizado y por
lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible(LarburuArrizabalaga,2004).

1) Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la

zona que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la
herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una
velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.

2) Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por

minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la
pasada que se está mecanizando.

3) Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el

material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder
calcular el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de
cada pasada.

4) Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su

fase de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del
torno.

5) Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones

generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.

6) Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar
el mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de
control o el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar
dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de ir sumando los
tiempos parciales de cada herramienta.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma
vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios
técnicos de mecanizado.
5.8 MAPA CONCEPTUAL
5.9 MAPA MENTAL