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Sécurité dans les Opérations

OPÉRATIONS DE MISE À DISPOSITION ET REMISE EN SERVICE

MISE EN SERVICE
H1 -7
Ingénieurs en
Sécurité Industrielle

I - DIFFÉRENTES PHASES ..................................................................................................... 1

II - PRÉPARATION À LA MISE EN SERVICE .......................................................................... 2


1 - Procédure de mise en service ................................................................................................. 2
2 - Vérification de l'achèvement correct et complet des travaux .................................................. 3
3 - Nettoyage des circuits et des équipements............................................................................. 6
4 - Tests d'étanchéité ................................................................................................................... 9
5 - Permis de démarrage ............................................................................................................ 11

III - MISE EN SERVICE ............................................................................................................ 12


1 - Désaération ........................................................................................................................... 12
2 - Mise en ligne ......................................................................................................................... 16
3 - Mise en produit ...................................................................................................................... 16
4 - Élimination de l'eau ............................................................................................................... 17
5 - Remise en marche normale .................................................................................................. 18

SE OPE - 00937_A_F - Rév. 2 26/04/2005

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I- DIFFÉRENTES PHASES
La mise en service d'une installation nouvelle, la remise en service d'une installation existante après
travaux de maintenance et inspection ou après profond remaniement sont des opérations qui doivent être
parfaitement programmées, coordonnées et exécutées.

Les différentes phases mises en jeu pendant ces opérations sont indiquées sur le schéma ci-dessous :

TRANSFERT DE PRODUITS RÉCEPTION


RESPONSABILITÉ AU DÉMARRAGE AUX DÉFINITIVE
SERVICE PRODUCTION SPÉCFIFICATIONS DE L'INSTALLATION

TRAVAUX
DE MAINTENANCE OU "COMMISSIONNING"
DE CONSTRUCTION

(Dans le cas
"Precommissionning" Levée des Permis de
d'une installation
… réserves démarrage
nouvelle !)

Essais Désaération "Marche


Essais hydrauliques dynamiques Mise en au
produit design"
Nettoyage
Chargement
Réception mécanique circuits, et
catalyseurs, …
capacités Mise en Tests de
marche performance
Établissement et Mise en service Tests normale
étude de la procédure utilités d'étanchéité

D SEC 1308 A
PRÉPARATION À LA MISE EN SERVICE MISE EN SERVICE

Différentes étapes de la mise en service d'une installation

On distingue deux phases principales :

– la préparation à la mise en service

– la mise en produits suivie de la mise en marche normale c'est-à-dire la mise en service.

00937_A_F

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II - PRÉPARATION À LA MISE EN SERVICE


Pendant toute la phase de préparation, les liaisons de l'installation avec d'autres unités en service doivent
demeurer isolées par joints pleins, en limite d'unité.

1- PROCÉDURE DE MISE EN SERVICE


a - Établissement de la procédure

– Planning de démarrage

Déroulement logique et chronologique de toutes les opérations, sur tous fluides conduisant à la
mise en régime finale. Établissement du chemin critique. Répartition des tâches à exécuter
respectivement par Production, Maintenance, Projet et leurs entreprises extérieures.

– Organigramme et planning du personnel

Définition de l'équipe. Programme de mise en place du personnel (nombre, qualification) en


fonction du déroulement des opérations (planning précédent).

– Définition des moyens

Programme de mise en place des moyens mécaniques nécessaires, des produits chimiques, des
fluides utilités et procédés, des stockages amont et aval, expéditions, des flexibles nécessaires.

– Procédure de mise en route

Établie à partir du manuel opératoire et des règles de sécurité et d'exploitation en vigueur dans
l'usine.

Comporte les instructions détaillées pour la mise en service, étape par étape et, en préliminaire, la
description du fonctionnement de l'installation et des équipements.

Dans le cas de travaux de simples réparations, l'organisation, les moyens, la procédure et le


personnel habituels demeurent inchangés et le redémarrage sera d'autant plus aisé que le
personnel connaît bien son installation.

b - Étude par le personnel

La procédure de mise en service est diffusée et expliquée au personnel concerné qui doit
l'étudier soigneusement et la connaître parfaitement.

L'apprentissage de ces procédures s'effectue dans un premier temps à partir de documents


(schémas de procédés, PID, vues isométriques ou en 3D, plan fournisseur, …) puis sur le terrain.

À la fin de cette période d'étude le personnel :

– connaît sont installation, la position géographique de tous les équipements, des machines,
des appareils de régulation et de sécurité, les circuits procédés et utilités, les principales
conditions de fonctionnement

– maîtrise totalement la procédure d'arrêt et de démarrage des machines.

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2- VÉRIFICATION DE L'ACHÈVEMENT CORRECT ET COMPLET DES TRAVAUX


Dans le cas d'une installation neuve ou après travaux importants, cette phase est généralement
appelée "précommissionning".

Elle est réalisée en commun par le donneur d'ordre (Services Maintenance / Projets / Travaux Neufs)
et le Service Production.

a - Objectifs

La vérification de l'achèvement correct et complet des travaux a pour but de vérifier que :

– l'ensemble de l'installation est conforme aux plans

– le matériel en place répond aux spécifications exigées

– les standards, spécifications propres à l'usine ont été respectées

– l'installation est opérable en toute sécurité pour le matériel et le personnel et dans le respect
de l'environnement.

INSTALLATION
CONFORME
AUX STANDARDS ?

MATÉRIEL
CONFORME AUX INSTALLATION
SPÉCIFICATIONS ? OPÉRABLE ?
D SEC 1310 A

Vérification de la "conformité" d'un équipement

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b - Exemples de vérifications

• Vérification des circuits utilités, procédés :


– montages terminés et correctement exécutés
– essais (épreuves) hydrauliques terminés
– équipement en place, sauf équipement particulier
– raccordements (électriques, instruments)
– équipements importants pour la sécurité (EIPS)
– calorifuge, traçage, …

• Vérification des machines


– lignage et accouplement
– essais de rotation
– réception mécanique

• Vérification des capacités


– propreté, absence de corps étranger
– montage des internes et des équipements de sécurité
– essais divers (étanchéité de plateau, possibilité de vidange complète, …)

MONTAGE
TERMINÉS ?

MISE EN PLACE
DES INTERNES ?
MISE EN PLACE
DES SÉCURITÉS ?
D SEC 1309 A

Vérification d'une capacité et de ses circuits

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• Vérification des protections collectives

– détecteurs de gaz

– moyens de lutte contre l’incendie et les pollutions

– moyens d’intervention (ARI, …)

– douches, lave-œil

c - Réserves (“Punch List”)

Toutes les réserves (non conformités) sont consignées sur une liste (“Punch list”) et classées suivant
le degré d’urgence de leur résolution.

Classement
Urgence
des réserves

A À résoudre avant la réception mécanique des équipements

B À résoudre avant la mise sous produit

C Peuvent être terminés après le démarrage de l’installation

Lorsque les travaux sont terminés et vérifiés, à l’exception des réserves classées C, un “certificat
d’achèvement des travaux” (“Mechanical Completion Certificate”) est approuvé par les différents
partenaires.

Le service production, prend ou reprend en charge la responsabilité des installations.

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3- NETTOYAGE DES CIRCUITS ET DES ÉQUIPEMENTS


a - Buts - Déroulement

Cette phase intervient aussitôt après la fin du montage et des vérifications. Certains nettoyages
spécifiques peuvent avoir lieu pendant les opérations de montage (ex : circuits d'huile des machines).

Elle est généralement effectuée sous la supervision du Service Production pendant la phase de
"Commissionning".

Outre le nettoyage (soufflage, lavage) elle permet de vérifier la continuité et le libre passage des
circuits, l'essai de la majorité des machines.

Elle concerne tout d'abord les réseaux utilités puis les circuits procédés.

b - Précautions

Pour toute opération, prendre les mesures suivantes :

– démontage des équipements ou instruments qui risquent d'être détériorés (plaques à orifice,
certaines vannes de régulation, débitmètre à effet vortex, …) et remplacement par des
manchettes si nécessaire

– nettoyage à grande vitesse pour accroître l'efficacité

– repérage des tuyauteries en soufflage et/ou lavage

– balisage des zones en soufflage et/ou lavage à cause des risques de projections
(liquides/solides)

D SEC 1125 B

Nettoyage d'une ligne avec balisage

– nettoyage préférentiellement vers le bas (ou horizontalement) et évacuation en point bas


(purge, joint "cassé", …).

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c - Réseaux utilités

Ce sont ces réseaux qui doivent être nettoyés et mis en service les premiers :
– pour des raisons de sécurité (air, eau, vapeur, azote) ou environnementales (égouts,
évents, torche, …)
– parce qu'ils sont généralement indispensables pour la suite des opérations (gaz
combustible, …)

Les réseaux Eau-Air-Vapeur sont alimentés avec le fluide correspondant aux conditions normales de
fonctionnement. L'étanchéité en tous points est alors systématiquement vérifiée.

Précautions particulières sur les réseaux vapeur lors de la mise en température : dilatation thermique,
"marteau d'eau".

Les autres réseaux sont soufflés à l'air ou à la vapeur.

Après vérification de l'étanchéité, ces réseaux sont prêts à recevoir les fluides correspondants mais ne
sont pas alimentés et demeurent isolés par joints pleins en limite d'unité.

d - Circuits procédés

Nettoyage par :
– soufflage à l'air (éventuellement vapeur)
– lavage à l'eau
– chimique (passivation) dans certains cas particuliers (aspiration de compresseurs
alternatifs…)

Toutes les machines sont essayées pendant cette opération et si possible avec leur régulation.

Généralement, les capacités sont dans un premier temps lavées à l'eau par circulation avec purges en
point bas puis remplies jusqu'à débordement aux évents.

e - Fin de nettoyage

En fin de nettoyage :
– vidange et drainage complets en tout point bas

– vérification systématique de tous les filtres de pompes, de compresseurs, …


– inspection des capacités pour absence de corps étrangers et propreté
Nettoyage manuel si nécessaire puis fermeture définitive et complète.

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JFM

:
DATE
:
PAR
POSE
IL N°
TRAVA
N DE IL :
ISATIO APPARE
AUTOR
:
UNITÉ

E
ERDIT
EE INT
ENTR

ABSENCE DE CORPS
ÉTRANGERS ?
PROPRETÉ ?

Inspection d'une capacité avant fermeture D SEC 1064 K

– vérification très détaillée de la remise en conformité des circuits.

– remontage et reconnection de tous les appareils déposés pendant l'opération


(instrumentation, analyseurs, …)

REMONTAGE
CORRECT ?
D IRA 2054 B

Vérification de l'instrumentation

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4- TESTS D'ÉTANCHÉITÉ
Effectués après remise en conformité des circuits en fin d'opération de nettoyage, ces tests permettent
de s'assurer que l'ensemble de l'installation est étanche.

Le platinage "travaux" a été enlevé, le platine "Process" est en place (en limite d'unité le plus
souvent).

a - Test d'étanchéité sous pression

Pressurisation de l'installation (par paliers) avec :

– de l'air
– de l'azote
– du gaz naturel ou du fuel-gaz
– de l'eau
– de l'hélium
– de la vapeur (opération particulièrement délicate)

La pression est au maximum la pression de calcul de l’équipement et est généralement limitée


à quelques bars.

Ce test n'est pas un test de résistance (comme les "épreuves hydrauliques") et ne doit pas être
confondu avec une "épreuve pneumatique" dont les conditions sont strictement réglementées.

En cas de rupture brutale d'équipement, l'énergie emmagasinée (10.000 fois plus qu'avec 1 liquide)
peut entraîner des dommages graves par projection de missiles ou détente du gaz.

Le schéma ci-dessous illustre l’énergie emmagasinée dans un récipient sous-pression de gaz et de


liquide.

10 bar abs. 10 bar abs.

V = 10 m3 V = 10 m3

AIR EAU

E = 2,3 x 107 J (1) E = 2 x 103 J


D TH 1244 A

(1) : 1 kg de TNT ≈ 4,5 x 106 J

Énergie emmagasinée dans un équipement

On s'attache :

– à détecter les fuites :

• à l'œil nu (test à la vapeur)


• au moyen d'une solution savonneuse appliquée au pinceau sur les brides,
raccords, bouchons, presse-étoupes, …
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• au ruban adhésif collé sur les brides (dans un premier temps on recherche un
gonflage éventuel puis on perce le ruban et on badigeonne le trou avec de l'eau
savonneuse),
• à l'explosimètre (test aux gaz combustibles)
• avec un détecteur à ultrasons
• avec un détecteur d'hélium

– à vérifier une chute de pression

L'étanchéité peut être considérée comme suffisante si la chute de pression n'est pas trop importante
(0,1 à 0,2 bar pendant 8 h).

b - Tests d'étanchéité sous vide

Il s'applique aux unités sous vide, aux unités catalytiques.

Il s'effectue de préférence sur de petites sections d'unité.

Après s'être assuré de l'étanchéité de l'installation à la pression, le système de vide est mis en
service pour créer le vide désiré puis isolé et arrêté.

L'étanchéité est jugée suffisante si la perte de vide ne dépasse pas une valeur fixée (ex : 10 mm de
mercure par heure pour une pression absolue de 40 mm de mercure ).

Si le test sous vide n'est pas satisfaisant on reprend un test sous pression, puis nouveau test sous
vide, etc.

ÉTANCHÉITÉ
CORRECTE ?
D MEQ 1467 A

Test d’étanchéité sous-vide d’une installation pilote


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5- PERMIS DE DÉMARRAGE
Le permis de démarrage représente une étape-clé de la procédure ; il permet de s'assurer que
tous les services intervenants durant les travaux ont effectué les contrôles nécessaires avant la
mise en service.

Le permis de démarrage est le document officiel qui :


– atteste de la fin des travaux et de la conformité de l'installation nécessaire au
fonctionnement normal
– autorise le responsable du Service Production à procéder à la mise en produits

Il comporte :
– une liste de contrôle (check list) par service concerné, visée par les responsables
– une page de synthèse signée par les services concernés et le directeur
– une feuille de réserves éventuelles (nature des réserves, date prévue de réalisation et
responsable)

En plus de l'ensemble des vérifications spécifiques à chaque service, il permet en outre de


s'assurer :
– de la propreté de l'installation (détritus, restes de calorifuge, chiffons, …)

DÉCHETS NO
N
SOUILLÉS
D SEC 1311 A

Nettoyage du sol avant démarrage

– que les simulations et les tests des boucles de régulation, des sécurités, des
automatismes ont été réalisés

– que, sauf utilisation pour la suite des opérations :


- les flexibles temporaires sont débranchés
- les échafaudages sont démontés ou ne gênent pas les manœuvres
- les purges et évents sont fermés et bridés (brides pleines, bouchons)

Dans certaines sociétés, le permis de démarrage n'est délivré qu'après la désaération de


l'équipement ou de l'installation, juste avant le déplatinage process.

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III - MISE EN SERVICE

1- DÉSAÉRATION
a - Objectifs
Avant l'introduction des produits, alors que le platinage process est encore en place (lignes
procédés, produits chimiques, torche, évents communs, égouts, …) il est parfois nécessaire de
chasser l'air interne présent dans l'équipement ou l'installation :
– pour éviter la création d'un mélange explosif avec les produits combustibles futurs
– dans le cas d'incompatibilité entre l'air et le procédé
Suivant les possibilités et les compatibilités on utilise :
– un gaz inerte
– l'eau liquide
– la vapeur d'eau
– la mise sous vide
Les mêmes techniques que celles utilisées lors du dégazage sont utilisées.
Les soupapes reliées au réseau torche sont platinées (pour éviter l'envoi d'air). Donc ne jamais
dépasser la pression de calcul de l'équipement !

b - Désaération avec un gaz inerte


– dilution/balayage en continu en ouvrant purges, évents et bras morts
– cycles de compression-détente (préférable la plupart du temps)

• Désaération d'une capacité

PSV
JP
Réseau
fermé

JP GAZ
INERTE

O
JP PG

O
Gaz inerte + air
O O LSH

LG LC
O
O = ouvert
F = fermé
D PCD 2190 O

JP

Désaération d'une capacité avec un gaz inerte


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• Désaération d'un collecteur

JP
JP
F (1) (2)

GAZ
INERTE
JP (1) joint plein + purge/évent
F (1)
ou joint Duchêne

D PCD 1425 D
(2) joint plein + purge/évent
ou joint Duchêne
GAZ
ou joint plein + joint cassé
INERTE

Désaération d'un collecteur avec un gaz inerte

Vérification à l'oxygénomètre et arrêt de la manœuvre lorsqu'on atteint par exemple :


O2 ≤ 100 ppm

Ensuite on maintient une légère surpression (quelques millibars).

c - Désaération à l'eau

Injection en point bas ; s'il n'existe pas de ligne fixe :

– l'air est chassé aux évents et bras morts


– fermeture au fur et à mesure pour limiter la consommation d'eau
– remplissage jusqu'à débordement aux points les plus hauts

• Désaération d'une capacité

PSV

Réseau
fermé F

EAU

O
PG
F

Air
O
O O O LSH

LG LC Eau
O
O = ouvert
F F F = fermé
D PCD 2190 P

Flexible d'eau si
pas de ligne fixe
Désaération à l'eau d'une capacité
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• Désaération d'un collecteur

JP
(2) JP (1)
F
O O F

Flexible

EAU
JP
F (2)

D PCD 1425 E
(1) joint plein + purge/évent (2) joint plein + purge/évent
ou joint Duchêne ou joint Duchêne
ou joint plein + joint cassé

Désaération à l'eau d'un collecteur

Après désaération, on assure un léger débordement permanent jusqu'à la mise en produit.

d - Désaération à la vapeur d'eau

Injection latérale et évacuation des condensats en points bas :


– l'air est chassé aux purges, évents et bras morts. Laisser la vapeur s'échapper pendant
plusieurs heures (en fonction du volume de l'installation et du temps de mise en
température)

• Désaération d'une capacité

PSV

Réseau
fermé F
VAPEUR
D'EAU

O
(1)
O
PG

O
Vapeur d'eau + air
O O LSH

LG LC
O
O = ouvert
O O F = fermé
D PCD 2190 Q

(1) manomètre adapté

Désaération d'une capacité à la vapeur d'eau


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• Désaération d'un collecteur

JP
(2) JP (1)
F
O O F

Flexible

VAPEUR
JP D'EAU
F (2)

D PCD 1425 C
(1) joint plein + purge/évent (2) joint plein + purge/évent
ou joint Duchêne ou joint Duchêne
ou joint plein + joint cassé

Désaération d'un collecteur à la vapeur d'eau

Après désaération, réduire l'admission de vapeur et maintenir une légère pression.

e - Désaération par le vide

Cette méthode s'adresse aux unités :


_ fonctionnant sous vide
– catalytiques contenant des catalyseurs sensibles à l'eau ou à la vapeur d'eau
– allant contenir des fluides très corrosifs vis à vis des matériaux en présence d'humidité

L'air est éliminé par mise sous vide ou par une succession de compressions par gaz inerte/mises sous
vide

SYSTÈME DE VIDE
(ex ; compresseur à anneau liquide)
Air

50 mb
abs.
D SEC 1236 B

Désaération par le vide d'un lit de catalyseur


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2- MISE EN LIGNE
La mise en ligne consiste à (re)disposer l'ensemble des circuits et des matériels pour permettre
le (re)démarrage :
– d'un équipement
– d’une installation
– d'une partie d'installation

Elle comprend notamment le déplatinage process : manœuvre des obturateurs (joints pleins, joints
réversibles, …), mise en place pendant l'arrêt, dans la configuration d'une mise en service.

À l'aide d'une liste de contrôle ("Check List") qui définit l'ordre chronologique des opérations à effectuer
et de schémas (schéma de platinage, de procédé, de circulation des fluides), on contrôle, par un suivi
sur place et une inspection méthodique et rigoureuse, les lignes et appareillages concernés.

3- MISE EN PRODUIT
À ce stade, l'installation est :
– vérifiée
– étanche
– désaérée
– disposée pour opération sur les différents circuits

• Après désaération avec un gaz inerte

Mise en produit, liquide ou gazeux à faible débit. Évacuation du gaz inerte à l'air libre ou dans un
réseau fermé (torche, évents, …)

Maintenir en permanence une légère pression dans l'installation pour éviter les entrées d'air.

• Après désaération à l'eau

Remplissage du produit, liquide non miscible ou gazeux non soluble, si possible par le haut.

GAZ
D PPC 009 G

LIQUIDE

Engazage d’une sphère après désaération à l’eau


(ou après épreuve hydraulique)

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Fermer les évents. Ouvrir une purge en point bas. Veiller en réglant l'admission et la purge d'eau à ne
pas mettre l'installation en dépression.

En fin d'opération, purges à tous points bas et bras morts.

• Après désaération à la vapeur

La fermeture de l'arrivée de vapeur, des évents et purges restés ouvertes, et l'admission du produit
(liquide ou gazeux), doivent être progressives pour maintenir en permanence une légère surpression
(refroidissement et risque de condensation de la vapeur).

• Mise en produit sans désaération

Sous certains conditions, on peut être amené à remplir directement un équipement sans désaération
préalable (ex : bac de stockage).

Cela concerne les produits non combustibles et les produits dont la température de mise en
œuvre est inférieure à leur point d'éclair.

Le remplissage s'effectue par le fond.

L'air est chassé aux évents et bras morts.

4- ÉLIMINATION DE L'EAU
Dans les installations contenant des hydrocarbures chauds, l'élimination de la totalité de l'eau
avant introduction de la charge est essentielle à cause des risques de vaporisation brutale.

L'humidité ou l'eau restant dans l'unité peut être éliminée en faisant circuler d'abord la charge froide :
"circulation froide".

Celle-ci entraîne l'eau vers les points bas de l'unité. Pendant la circulation, la purge de chaque point
bas doit être ouverte à intervalles réguliers jusqu'à ce que l'on ne trouve plus d'eau.

En purgeant l'eau, il faut prendre soin d'éviter d'envoyer inutilement du produit vers l'égout (sécurité,
économie, pollution).

Lorsque toute l'eau a été purgée, le produit de circulation est réchauffé progressivement jusqu'à
environ 80°C : "circulation tiède".

Dans certains cas, la circulation se poursuit après réchauffage jusqu'à ~ 180°C : "circulation
chaude".

Pour les unités traitant des produits lourds, un solvant à bas point de congélation est utilisé.

Pour les unités travaillant à basse température, une méthode particulière de séchage doit être mise en
place.

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5- REMISE EN MARCHE NORMALE


La charge est introduite dans l'installation et la procédure de mise en service effective est
entamée.

La mise en marche normale implique un réglage des températures, des pressions, des débits et des
niveaux et la remise dans les circuits appropriés des différents produits jusqu'à ce que l'unité atteigne
des conditions opératoires stables.

Les produits hors spécifications sont envoyés vers un stockage désigné à l'avance ou recirculés.

Une surveillance extérieure renforcée est indispensable :


– vibrations
– bruits
_ odeurs
– fuites
– …

D ANA 036 C

Recherche de fuites après mise en service

– purges et évents bouchonnés ou bridés


D SEC 1064 K

Surveillance des évents et purges à obturer

L'installation atteint sa marche industrielle lorsque les produits en sortie sont conformes aux
spécifications.

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