Unidad 1: Ciclo de vapor

1.1- Ciclo de Rankine

El ciclo de Rankine es un ciclo termodinámico que tiene como objetivo la conversión
de calor en trabajo, constituyendo lo que se denomina un ciclo de potencia. Como
cualquier otro ciclo de potencia, su eficiencia está acotada por la eficiencia termodinámica
de un ciclo de Carnot que operase entre los mismos focos térmicos (límite máximo que
impone el Segundo Principio de la Termodinámica). Debe su nombre a su desarrollador,
el ingeniero y físico escocés William John Macquorn Rankine.

El ciclo Rankine es un ciclo de potencia representativo del proceso termodinámico que tiene
lugar en una central térmica de vapor. Utiliza un fluido de trabajo que alternativamente
evapora y condensa, típicamente agua (si bien existen otros tipos de sustancias que pueden
ser utilizados, como en los ciclos Rankine orgánicos).

Mediante la quema de un combustible, el vapor de agua es producido en una caldera a alta

presión para luego ser llevado a una turbina donde se expande para generar trabajo
mecánico en su eje (este eje, solidariamente unido al de un generador eléctrico, es el que
generará la electricidad en la central térmica). El vapor de baja presión que sale de la turbina
se introduce en un condensador, equipo donde el vapor condensa y cambia al estado
líquido (habitualmente el calor es evacuado mediante una corriente de refrigeración
procedente del mar, de un río o de un lago). Posteriormente, una bomba se encarga de
aumentar la presión del fluido en fase líquida para volver a introducirlo nuevamente en la
caldera, cerrando de esta manera el ciclo.

El diagrama T-s de un ciclo Rankine ideal está formado por cuatro procesos: dos
isoentrópicos y dos isobáricos. La bomba y la turbina son los equipos que operan según
procesos isoentrópicos (adiabáticos e internamente reversibles). La caldera y el
condensador operan sin pérdidas de carga y por tanto sin caídas de presión.

Proceso 1-2: Expansión isoentrópica del fluido de trabajo en la turbina desde la presión de
la caldera hasta la presión del condensador. Se realiza en una turbina de vapor y se genera
potencia en el eje de la misma.

Proceso 2-3: Transmisión de calor a presión constante desde el fluido de trabajo hacia el
circuito de refrigeración, de forma que el fluido de trabajo alcanza el estado de líquido
saturado. Se realiza en un condensador (intercambiador de calor), idealmente sin pérdidas
de carga.
Proceso 3-4: Compresión isoentrópica del fluido de trabajo en fase líquida mediante una
bomba, lo cual implica un consumo de potencia. Se aumenta la presión del fluido de trabajo
hasta el valor de presión en caldera.

Proceso 4-1: Transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante en la

caldera. En un primer tramo del proceso el fluido de trabajo se calienta hasta la temperatura
de saturación, luego tiene lugar el cambio de fase líquido-vapor y finalmente se obtiene
vapor sobrecalentado. Este vapor sobrecalentado de alta presión es el utilizado por la
turbina para generar la potencia del ciclo.
1.2- Ciclo de Hirn

El ciclo de Hirn es básicamente un ciclo de Rankine al que se le agrega

un sobrecalentamiento.

La bomba recolecta condensado a baja presión y temperatura. Típicamente una presión

menor a la atmosférica, estado (4) y comprime el agua hasta la presión de la caldera (5).
Este condensado a menor temperatura de la temperatura de saturación en la caldera es
inyectada a la caldera. En la caldera primero se calienta, alcanzando la saturación y luego
se inicia la ebullición del líquido. En (1) se extrae el vapor de la caldera (con un título muy
cercano a 1) y luego se conduce el vapor al sobrecalentador. Este elemento es un
intercambiador de calor (similar a un serpentín) al que se le entrega calor a alta
temperatura. Por lo tanto el vapor se calienta (aumentando su temperatura) hasta salir
como vapor sobrecalentado en el estado (2). El vapor que sale del sobrecalentador se lleva
al expansor o turbina. Allí se expande, recuperando trabajo, en la turbina, hasta la presión
asociada a la temperatura de condensación (3). El vapor que descarga la máquina entra
al condensador donde se convierte en agua al entrar en contacto con las paredes de tubos
que están refrigerados en su interior (típicamente por agua). El condensado se recolecta al
fondo del condensador, donde se extrae (4) prácticamente como líquido saturado. Allí
la bomba comprime el condensado y se repite el ciclo.
1.3- Ciclo de Carnot

Se define ciclo de Carnot como un proceso cíclico reversible que utiliza un gas perfecto, y
que consta de dos transformaciones isotérmicas y dos adiabáticas.

Una máquina térmica que realiza este ciclo se denomina máquina de Carnot.
El ciclo de Carnot consta de cuatro etapas: dos procesos isotermos
(a temperatura constante) y dos adiabáticos (aislados térmicamente). Las aplicaciones
del Primer principio de la termodinámica están escritos acorde con el Criterio de signos
termodinámico.

Expansión isoterma: (proceso 1 → 2 en el diagrama) Se parte de una situación en que el gas

se encuentra al mínimo volumen del ciclo y a temperatura T1 de la fuente caliente. En este
estado se transfiere calor al cilindro desde la fuente de temperatura T1, haciendo que el gas
se expanda. Al expandirse, el gas tiende a enfriarse, pero absorbe calor de T1 y mantiene su
temperatura constante. Al tratarse de un gas ideal, al no cambiar la temperatura tampoco
lo hace su energía interna, y despreciando los cambios en la energía potencial y la cinética.

Expansión adiabática: (2 → 3) La expansión isoterma termina en un punto tal que el resto

de la expansión pueda realizarse sin intercambio de calor. A partir de aquí el sistema se aísla
térmicamente, con lo que no hay transferencia de calor con el exterior. Esta expansión
adiabática hace que el gas se enfríe hasta alcanzar exactamente la temperatura T2 en el
momento en que el gas alcanza su volumen máximo.

Compresión isoterma: (3 → 4) Se pone en contacto con el sistema la fuente de calor de

temperatura T2 y el gas comienza a comprimirse, pero no aumenta su temperatura porque
va cediendo calor a la fuente fría. Al no cambiar la temperatura tampoco lo hace la energía
interna, y la cesión de calor implica que hay que hacer un trabajo sobre el sistema.

Compresión adiabática: (4 → 1) Aislado térmicamente, el sistema evoluciona

comprimiéndose y aumentando su temperatura hasta el estado inicial. La energía interna
aumenta y el calor es nulo, habiendo que comunicar un trabajo al sistema.
1.4- Eficiencia
El rendimiento térmico o eficiencia de una máquina térmica es un coeficiente o
ratio adimensional calculado como el cociente de la energía producida (en un ciclo de
funcionamiento) y la energía suministrada a la máquina (para que logre completar el ciclo
termodinámico).
Dependiendo del tipo de máquina térmica, la transferencia de estas energías se realizará
en forma de calor, Q, o de trabajo, W.
En 1824, el físico francés Sadi Carnot derivó la eficiencia térmica para una máquina
térmica ideal como una función de la temperatura de sus focos frío y caliente:

La ecuación demuestra que se obtienen mayores niveles de eficiencia con un mayor

gradiente de temperatura entre los fluidos calientes y fríos. En la práctica, cuanto más
caliente el fluido, mayor será la eficiencia del motor.
 UNIDAD 2: Ciclo de gas

2.1- Ciclo de Brayton ideal

Un ciclo Brayton (o Joule) ideal modela el comportamiento de una turbina, como las
empleadas en las aeronaves. Este ciclo está formado por cuatro pasos reversibles, según se
indica en la figura. Pruebe que el rendimiento de este ciclo viene dado por la expresión

siendo r = pB / pA la relación de presión igual al cociente entre la presión al final del

proceso de compresión y al inicio de él.. El método para obtener este resultado es análogo
al empleado para el Ciclo Otto.
El ciclo Brayton describe el comportamiento ideal de un motor de turbina de gas, como los
utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son las siguientes:

Admisión: El aire frío y a presión atmosférica entra por la boca de la turbina

Compresor: El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante un
compresor (movido por la turbina). Puesto que esta fase es muy rápida, se modela mediante
una compresión adiabática A→B.
Cámara de combustión: En la cámara, el aire es calentado por la combustión del queroseno.
Puesto que la cámara está abierta el aire puede expandirse, por lo que el calentamiento se
modela como un proceso isóbaro B→C.
Turbina: El aire caliente pasa por la turbina, a la cual mueve. En este paso el aire se expande
y se enfría rápidamente, lo que se describe mediante una expansión adiabática C →D.
Escape: Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial) sale al
exterior. Técnicamente, este es un ciclo abierto ya que el aire que escapa no es el mismo
que entra por la boca de la turbina, pero dado que sí entra en la misma cantidad y a la
misma presión, se hace la aproximación de suponer una recirculación. En este modelo el
aire de salida simplemente cede calor al ambiente y vuelve a entrar por la boca ya frío. En
el diagrama PV esto corresponde a un enfriamiento a presión constante D→A.
2.2- Ciclo de Brayton real
2.3- Turbina de gas

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como
la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de gas son
turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas por separado de las
turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de
diseño son diferentes, y, cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un
posible cambio de fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en
algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores
de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos
son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina
de gas.
La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor, excepto que en
lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera fluye a través de un compresor
que lo eleva a una alta presión. Luego se añade energía dispersando combustible en el
mismo y quemándolo de modo que la combustión genera un flujo de alta temperatura. Este
gas de alta temperatura y presión entra a una turbina, donde se expande disminuyendo la
presión de salida, produciendo el movimiento del eje durante el proceso. El trabajo de este
eje de la turbina es mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos
que pueden estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma de
gases, por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad. El propósito de la
turbina determina el diseño que maximiza esta forma de energía. Las turbinas de gas se
usan para dar potencia a aeronaves, trenes, barcos, generadores eléctricos, e incluso
tanques.
2.4- Ciclo Brayton con regeneración
En una turbina de gas, las temperaturas de los gases de escape que salen de la turbina
suelen ser mayores a la del aire que sale del compresor. Por lo tanto el aire de alta de
presión que sale del compresor puede calentarse transfiriéndole calor desde los gases de
escape mediante un generador como se aprecia en la figura. La eficiencia térmica del ciclo
Brayton aumenta como resultado de la regeneración disminuyendo también el combustible
para la salida de trabajo neto.

2.5- Ciclo Brayton con interenfriamiento

El trabajo requerido para comprimir un gas entre dos presiones especificadas puede
disminuirse al efectuar el proceso de compresión en etapas y al enfriar el gas entre ellas,
es decir, si se emplea compresión de etapas múltiples con interenfriamiento. Cuando
aumenta el número de etapas, el proceso de compresión se vuelve isotérmico a la
temperatura de entrada del compresor y el trabajo de compresión disminuye.

2.6- Ciclo Brayton con recalentamiento

La salida de trabajo de una turbina que opera entre dos niveles de presión aumenta al
expandir el gas en etapas y recalentarlo entre ellas, esto es, si se utiliza expansión de
múltiples etapas con recalentamiento. Esto se lleva a cabo sin elevar la temperatura
máxima del ciclo. Cuando aumenta el número de etapas, el proceso de expansión se vuelve
isotérmico. El argumento anterior se basa en un simple principio: el trabajo de
compresión o expansión de flujo permanente es proporcional al volumen específico del
fluido. Por consiguiente, el volumen específico del fluido de trabajo debe ser lo más bajo
posible durante un proceso de compresión y lo más alto posible durante un proceso de
expansión.
Esto es precisamente lo que logran el interenfriamiento y el recalentamiento.
2.7- Eficiencia
El rendimiento (o eficiencia) de una máquina térmica se define, en general como “lo que
sacamos dividido por lo que nos cuesta”. En este caso, lo que sacamos es el trabajo neto
útil, | W | . Lo que nos cuesta es el calor Qc, que introducimos en la combustión. No
podemos restarle el calor | Qf | ya que ese calor se cede al ambiente y no es reutilizado (lo
que violaría el enunciado de Kelvin-Planck). Por tanto

Sustituyendo el trabajo como diferencia de calores

Esta es la expresión general del rendimiento de una máquina térmica.

4 Eficiencia en función de las temperaturas
Sustituyendo las expresiones del calor que entra en el sistema, | Qc | , y el que sale de
él, | Qf | , obtenemos la expresión del rendimiento

Vemos que el rendimiento no depende de la cantidad de aire que haya en la cámara, ya

que n se cancela.
Podemos simplificar estas expresiones observando que B→C y D→A son procesos isóbaros,
por lo que

y que A→B y C→D son adiabáticos, por lo que cumplen la ley de Poisson (suponiéndolos
reversibles)

con γ = 1.4 la relación entre las capacidades caloríficas a presión constante y a volumen
constante. Sustituyendo aquí la ecuación de los gases ideales V = nRT / p nos quedan las
relaciones entre presiones y temperaturas

Sustituyendo la igualdad de presiones

y dividiendo la segunda por la primera, obtenemos la igualdad de proporciones

Restando la unidad a cada miembro

Intercambiando el denominador del primer miembro, con el numerador del último

llegamos a

y obtenemos finalmente el rendimiento

esto es, la eficiencia depende solamente de la temperatura al inicio y al final del proceso de
compresión, y no de la temperatura tras la combustión, o de la cantidad de calor que
introduce ésta.
Puesto que TB < TC, siendo TC la temperatura máxima que alcanza el aire, vemos ya que
este ciclo va a tener un rendimiento menor que un ciclo de Carnot que opere entre esas las
temperaturas TA y TC.
5 Eficiencia en función de la relación de presión
Aplicando de nuevo la relación de Poisson

podemos expresar el rendimiento como

con r = pB / VA la relación de presión entre la presión final y la inicial.

La eficiencia teórica de un ciclo Brayton depende, por tanto, exclusivamente de la relación
de presiones. Para un valor típico de 8 esta eficiencia es del 44.8%.
 UNIDAD 3: Motores de combustión interna

3.1- Clasificación de los motores de combustión interna

Un motor de combustión interna, motor a explosión o motor a pistón, es un tipo de
máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía química de
un combustible que arde dentro de la cámara de combustión.
Existen 3 tipos principales de combustión interna:

Motor de dos tiempos: También denominado motor de ciclos, es un motor de combustión

interna que realiza las cuatro etapas del ciclo termodinámico (admisión, compresión,
explosión y escape) en dos movimientos lineales del pistón (una vuelta del cigüeñal). Se
diferencia del más conocido y frecuente motor de cuatro tiempos de ciclo de Otto, en el
que este último realiza las cuatro etapas en dos revoluciones del cigüeñal. Existe tanto en
ciclo Otto como en ciclo Diésel.

Motor de 4 tiempos: Se denomina motor de cuatro tiempos al motor de combustión

interna alternativo tanto de ciclo Otto como ciclo del diésel, que precisa cuatro carreras del
pistón o émbolo (dos vueltas completas del cigüeñal) para completar el ciclo termodinámico
de combustión.
3.2- Motor Otto
Un ciclo Otto ideal es una aproximación teórica al comportamiento de un motor de
explosión. Las fases de operación de este motor son las siguientes:

Admisión: El pistón baja con la válvula de admisión abierta, aumentando la cantidad de

mezcla (aire + combustible) en la cámara. Esto se modela como una expansión a presión
constante (ya que al estar la válvula abierta la presión es igual a la exterior). En el diagrama
PV aparece como la línea recta E→A.

Compresión: El pistón sube comprimiendo la mezcla. Dada la velocidad del proceso se

supone que la mezcla no tiene posibilidad de intercambiar calor con el ambiente, por lo que
el proceso es adiabático. Se modela como la curva adiabática reversible A→B, aunque en
realidad no lo es por la presencia de factores irreversibles como la fricción.

Combustión: Con el pistón en su punto más alto, salta la chispa de la bujía. El calor generado
en la combustión calienta bruscamente el aire, que incrementa su temperatura a volumen
prácticamente constante (ya que al pistón no le ha dado tiempo a bajar). Esto se representa
por una isócora B→C. Este paso es claramente irreversible, pero para el caso de un proceso
isócoro en un gas ideal el balance es el mismo que en uno reversible.

Expansión:La alta temperatura del gas empuja al pistón hacia abajo, realizando trabajo sobre
él. De nuevo, por ser un proceso muy rápido se aproxima por una curva adiabática reversible
C→D.

Escape: Se abre la válvula de escape y el gas sale al exterior, empujado por el pistón a una
temperatura mayor que la inicial, siendo sustituido por la misma cantidad de mezcla fría en
la siguiente admisión. El sistema es realmente abierto, pues intercambia masa con el
exterior. No obstante, dado que la cantidad de aire que sale y la que entra es la misma
podemos, para el balance energético, suponer que es el mismo aire, que se ha enfriado.
Este enfriamiento ocurre en dos fases. Cuando el pistón está en su punto más bajo, el
volumen permanece aproximadamente constante y tenemos la isócora D→A. Cuando el
pistón empuja el aire hacia el exterior, con la válvula abierta, empleamos la isobara A→E,
cerrando el ciclo.

En total, el ciclo se compone de dos subidas y dos bajadas del pistón, razón por la que se le
llama motor de cuatro tiempos.
3.3- Motor Diesel
Un ciclo Diésel ideal es un modelo simplificado de lo que ocurre en un motor diésel. En un
motor de esta clase, a diferencia de lo que ocurre en un motor de gasolina la combustión
no se produce por la ignición de una chispa en el interior de la cámara. En su lugar,
aprovechando las propiedades químicas del gasóleo, el aire es comprimido hasta una
temperatura superior a la de autoignición del gasóleo y el combustible es inyectado a
presión en este aire caliente, produciéndose la combustión de la mezcla.
Puesto que sólo se comprime aire, la relación de compresión (cociente entre el volumen en
el punto más bajo y el más alto del pistón) puede ser mucho más alta que la de un motor
de gasolina (que tiene un límite, por ser indeseable la autoignición de la mezcla). La relación
de compresión de un motor diésel puede oscilar entre 12 y 24, mientras que el de gasolina
puede rondar un valor de 8.
Para modelar el comportamiento del motor diésel se considera un ciclo Diesel de seis pasos,
dos de los cuales se anulan mutuamente:
Admisión: El pistón baja con la válvula de admisión abierta, aumentando la cantidad de aire
en la cámara. Esto se modela como una expansión a presión constante (ya que al estar la
válvula abierta la presión es igual a la exterior). En el diagrama PV aparece como una recta
horizontal.
Compresión: El pistón sube comprimiendo el aire. Dada la velocidad del proceso se supone
que el aire no tiene posibilidad de intercambiar calor con el ambiente, por lo que el proceso
es adiabático. Se modela como la curva adiabática reversible A→B, aunque en realidad no
lo es por la presencia de factores irreversibles como la fricción.
Combustión: Un poco antes de que el pistón llegue a su punto más alto y continuando hasta
un poco después de que empiece a bajar, el inyector introduce el combustible en la cámara.
Al ser de mayor duración que la combustión en el ciclo Otto, este paso se modela como una
adición de calor a presión constante. Éste es el único paso en el que el ciclo Diesel se
diferencia del Otto.
Expansión: La alta temperatura del gas empuja al pistón hacia abajo, realizando trabajo
sobre él. De nuevo, por ser un proceso muy rápido se aproxima por una curva adiabática
reversible.
Escape: Se abre la válvula de escape y el gas sale al exterior, empujado por el pistón a una
temperatura mayor que la inicial, siendo sustituido por la misma cantidad de mezcla fría en
la siguiente admisión. El sistema es realmente abierto, pues intercambia masa con el
exterior. No obstante, dado que la cantidad de aire que sale y la que entra es la misma
podemos, para el balance energético, suponer que es el mismo aire, que se ha enfriado.
Este enfriamiento ocurre en dos fases. Cuando el pistón está en su punto más bajo, el
volumen permanece aproximadamente constante y tenemos la isócora D→A. Cuando el
pistón empuja el aire hacia el exterior, con la válvula abierta, empleamos la isobara A→E,
cerrando el ciclo.
En total, el ciclo se compone de dos subidas y dos bajadas del pistón, razón por la que es un
ciclo de cuatro tiempos, aunque este nombre se suele reservar para los motores de
gasolina.
3.4- Sistemas auxiliares (sistema de encendido, sistema de inyección,
sistema de lubricación, sistema de enfriamiento)
Sistema de encendido: Este sistema provee la energía eléctrica necesaria para producir el
encendido de la mezcla combustible.
Su importancia radica en que su presencia garantiza el inicio de la combustión en los
motores que funcionan bajo el principio del ciclo Otto, produciendo una chispa que
enciende la mezcla combustible.
La función principal es la de convertir energía eléctrica de baja tensión en alta tensión y
distribuirla a cada uno de los cilindros del motor.
Consta básicamente de: un generador de corriente o batería, un arrollamiento primario, un
interruptor mecánico, un condensador, arrollamiento secundario, un distribuidor y bujías.
El funcionamiento es el siguiente: el generador de corriente o una batería suministra
energía eléctrica que circula a través de un interruptor mecánico y un condensador a un
circuito primario de una bobina, cuando se abre el interruptor se produce una variación
rápida, ayudada por el condensador, del campo magnético, que produce el paso de
corriente por el arrollamiento primario, lo cual induce en el arrollamiento secundario una
tensión muy elevada (14000 o 20000 V), esta tensión se distribuye al cilindro
correspondiente de acuerdo a la secuencia de encendido y provoca en los extremos de una
bujía una chispa en el interior del motor, que es la que enciende finalmente la mezcla
combustible.

Sistema de inyección: La inyección de combustible es un sistema de alimentación

de motores de combustión interna, que reemplaza al carburador en los motores de
explosión, que es el que usan prácticamente todos los automóviles europeos desde 1990,
debido a la obligación de reducir las emisiones contaminantes y para que sea posible y
duradero el uso del catalizador.
Este sistema es utilizado, obligatoriamente, en el ciclo del diésel desde siempre, puesto que
el combustible tiene que ser inyectado dentro de la cámara en el momento de la
combustión (aunque no siempre la cámara está sobre la cabeza del pistón).
En los motores de gasolina actualmente está desterrado el carburador en favor de la
inyección, ya que permite una mejor dosificación del combustible y sobre todo desde la
aplicación del mando electrónico por medio de un calculador que utiliza la información de
diversos sensores colocados sobre el motor para manejar las distintas fases de
funcionamiento.

Tipos de distribución
Inyección indirecta: La inyección de combustible se produce en la bifurcación del colector
de la admisión, o justo antes de la válvula de admisión. La válvula puede encontrarse abierta
o cerrada.
Inyección directa: La inyección de combustible se realiza directamente en la cámara de
combustión. Este sistema permite reducir drásticamente el consumo y mejora la
combustión al disminuir la emisión de gases contaminantes.

Por número de inyectores

Monopunto (TBI): Se trata de un sólo inyector de gasolina para todos los cilindros. Por lo
general se dispone detrás de la mariposa de admisión para alimentar el múltiple de
admisión.
Multipunto (MPI): Utiliza un inyector por cada cilindro. La inyección se realiza sobre el
múltiple de admisión o directamente en la cámara de combustión.

Sistema de control
Mecánico: Como su nombre lo indica, se controla con inyectores totalmente mecánicos.
(Derivada de la aviación en los años 50)
Electromecánico (Plato Sonda): Se trata una evolución del anterior, que combinan la
electrónica con la mecánica.
Electrónico: El control del sistema se realiza a través de una computadora ECU y los
inyectores son accionados electrónicamente.

Número de inyecciones
Inyección Continua: El combustible es inyectado continuamente en el múltiple de admisión
con una determinada presión y proporción, que pueden ser constantes o variables,
dependiendo de los diferentes parámetros del sistema utilizado.
Inyección Intermitente: La unidad de control electrónica (ECU) se encarga de enviar unos
pulsos a los inyectores con el fin de abrirlos durante un periodo de tiempo determinado.
Este sistema cuenta con tres modalidades de ejecución:
 Secuencial: La inyección intermitente secuencial, inyecta combustible a cada
cilindro por separado, mediante un control exhaustivo por parte de la Unidad de
Mando (ECU), apelando así a la pura eficiencia
 Semisecuencial: Al igual que la inyección secuencial, la semisecuencial sigue el
mismo principio, pero en este caso se hace de dos en dos. Es decir, es un motor de
cuatro cilindros, suministra el combustible primero a los cilindros uno y dos, seguido
de una inyección en los cilindros tres y cuatro (las combinaciones pueden ser
variadas y casi infinitas).
 Simultanea: Este último sistema intermitente, es usado en los motores más
potentes por norma general. Utilizando las ventajas del sistema intermitente, en
este caso, la inyección se realiza sobre todos los cilindros al mismo tiempo. No se
separan, sino que cuando la Unidad de Mando (ECU) da la orden de que el motor
necesita combustible, estos simplemente esparcen el flujo por todos los cilindros.
Sistema de lubricación: Son los distintos métodos de distribuir el aceite por las piezas
del motor. Consiste en hacer llegar una película de aceite lubricante a cada una de las
superficies de las piezas que están en moviendo entre si, para evitar
fundamentalmente desgaste excesivos y prematuros disminuyendo así la vida útil
del motor de combustión interna.
En la mayor parte de los motores solo se utiliza eficazmente del 23 al 35% de
la energía generada por la combustión del combustible en los cilindros, el resto se disipa en
pérdidas termodinámicas y mecánicas entre las que se encuentra la fricción, de tal modo
que en el par anillo - émbolo se tiene casi la mitad de estas pérdidas. La disminución
del peso del émbolo, el uso de mejores materiales en los anillos y los cilindros, permite
reducir este valor en cerca del 25%.
La función del sistema de lubricación es evitar el desgaste de las piezas del motor , creando
una capa de lubricante entre las piezas, que están siempre rozando. El lubricante suele ser
recogido (y almacenado) en el cárter inferior (pieza que cierra el motor por abajo).
El lubricante y su viscosidad pueden influir mucho en el rendimiento de un motor, además,
existen varios sistemas para su distribución.
Existen varios sistemas de engrase:

Engrase por mezcla: El aceite, mezclado con la gasolina, es desprendido en el proceso de

quemado del combustible. Debido a las velocidades de 3 la mezcla, el aceite se va
depositando en las paredes del cilindro, pistón y demás componentes. Este efecto es
beneficiado por las altas temperaturas de las piezas a lubricar. Un exceso de aceite en la
mezcla implica la posibilidad de que se genere carbonilla en la cámara de explosión, y la
escasez el riesgo de que se gripe el motor. Estos aceites suelen ser del tipo SAE 30, al que
se le añaden aditivos como inhibidores de corrosión y otros. La mezcla aceite-gasolina es
ideal hacerla en un recipiente aparte, y una vez mezclados, verterlos al depósito.

Engrase a presión: El aceite proviene de una bomba a presión impulsado a todas las
canalizaciones del motor. El aceite antes de llegar a las canalizaciones pasa primero por un
filtro grueso y después por uno más fino. Los vapores del aceite caliente también son
lubricantes. Si se lubrica el burlón del pistón mediante un taladro en la biela se denomina
engrase a presión total.
Elementos engrasados a presión: apoyos del árbol de levas, cojinetes de biela, eje de
balancines y apoyos del cigüeñal. ƒ Elementos engrasados por proyección: pistones y
camisas, bulones, levas y mando de la distribución.

Engrase por cárter seco: se emplea en motores que alcanzan temperaturas muy altas,
para que el enfriamiento del aceite sea más rápido. Para ello se utilizan dos depósitos, el
cual uno de ellos se coloca fuera del motor, también dispone de dos bombas. El resto de
los componentes son similares a los de los demás sistemas.
Elementos de un circuito de lubricación

Bombas de aceite: Su misión es la de enviar el aceite a presión y el una cantidad

determinada. Se sitúan en el interior del cárter y toman movimiento por el árbol de levas
mediante un engranaje o cadena. Dentro de una bomba se pueden distinguir varias partes:
colador de succión (es el lugar por donde la bomba aspira el aceite del cárter, lleva una
rejilla metálica que impide que entren en la bomba restos o impurezas que arrastre el
aceite), eje motriz (va unido por un piñón al sistema de distribución del motor que hace
funcionar la bomba, arrastra una bomba de piñones que aspira por el colador de succión y
envía el aceite por la tubería de presión), tubería a presión (es la que lleva la presión de
aceite al motor). - Existen distintos tipos de bombas de aceite:
 Bomba de engranajes: es capaz de suministrar una gran presión, incluso a bajo
régimen del motor. Está formada por dos engranajes situados en el interior de la
misma, toma movimiento una de ellas del árbol de levas y la otra gira impulsada por
la otra. Lleva una tubería de entrada proveniente del cárter y una salida a presión
dirigida al filtro de aceite.
 Bomba de lóbulos: también es un sistema de engranajes pero interno. Un piñón
(rotor) con cuatro dientes, el cual recibe movimiento del árbol de levas, arrastra un
anillo (rodete) de cinco dientes entrantes que gira en el mismo sentido que el piñón
en el interior del cuerpo de la bomba, aspira el aceite, lo comprime y lo envía a una
gran presión. La holgura que existe entre las partes no debe superar las tres décimas
de milímetro.
 Bomba de paletas: tiene forma de cilindro, con dos orificios (uno de entrada y otro
de salida). En su interior se encuentra una excéntrica que gira en la dirección
contraria de la dirección del aceite, con dos paletas pegadas a las paredes del
cilindro por medio de dos muelles (las paletas succionan por su parte trasera y
empujan por la delantera). Manómetro - Se encarga de medir la presión del aceite
del circuito en tiempo real.

Manocontacto de presión de aceite - Interruptor accionado por la presión del aceite que
abre o cierra un circuito eléctrico. Cuando la presión del circuito es muy baja se enciende
una luz.
Testigo luminoso - Indica la falta de presión en el circuito, y se enciende la luz cuando la
presión baja de 0´5 hg/cm2 e indica la falta de aceite.
Indicador de nivel - También se coloca un indicador de nivel que actúa antes de arrancar el
motor y con el contacto dado. La aguja marca cero con el motor en marcha.
Válvula limitadora de presión - También se puede denominar válvula de descarga o
reguladora, va colocada en la salida de aceite de la bomba de aceite. Su misión es cuando
existe demasiada presión en el circuito abre y libera la presión. Consiste en un pequeño
pistón de bola sobre el que actúa un muelle. La resistencia del muelle va tarada a la presión
máxima que soporte el circuito.
Filtros de aceite - El aceite en su recorrido por el motor va recogiendo partículas como:
 Partículas metálicas (desgaste de las piezas)
 Carbonilla y hollín (restos de la combustión)
El aceite debe ir limpio de vuelta al circuito y este dispone de dos filtros:
 Un filtro antes de la bomba (rejilla o colador)
 Un filtro después de la bomba (filtro de aceite o principal)
El filtrado puede realizarse de dos maneras: en serie y en derivación.
 Filtrado en serie: todo el caudal de aceite pasa por el filtro. Es el más utilizado.
 Filtrado en derivación: solo una parte del caudal de aceite pasa por el filtro.

Tipos de filtro de aceite: los filtros van provistos de un material textil y poroso y van
provistos de una envoltura metálica. Los más usados son:
 Con cartucho recambiable o Monoblock
 Centrifugo Refrigeración del aceite
Debido a las altas temperatura el aceite pierde su viscosidad (se vuelve más liquida) y baja
su poder de lubricación. Se emplean dos tipos de refrigeración:
 Refrigeración por cárter
 Refrigeración por radiador de aceite.
El aceite pasa por un radiador controlado por una válvula térmica, la cual cuando el aceite
esta demasiada caliente deja pasar agua que procede del radiador del sistema de
refrigeración de agua (mientras esta fría el aceite no deja pasar agua). Ventilación del
sistema de lubricación - Durante el funcionamiento del motor, en los tiempos de
compresión, explosión y escape, se producen fugas de carburante y vapor de agua que se
mezclan con el aceite. Estos gases suben a la parte superior del motor (a la tapa de
balancines), y de ahí son aspirados por el colector de admisión de vuelta a los cilindros.
3.5 Motores de propulsión a chorro.
Es un procedimiento por el que se impulsa hacia delante un objeto como reacción a la
expulsión hacia atrás de una corriente de líquido o gas a gran velocidad. Un ejemplo sencillo
de propulsión a chorro es el movimiento de un globo hinchado cuando se deja salir el aire
repentinamente. Mientras se mantiene cerrada la abertura, la presión del aire en el interior
del globo es igual en todas direcciones; cuando se suelta la boca, la presión interna que
experimenta el globo es menor en el extremo abierto que en el extremo opuesto, lo que
hace que el globo salga despedido hacia adelante.
Un motor a reacción no funciona de forma tan sencilla como un globo, aunque el principio
básico es el mismo. Más importante que la diferencia de presiones resulta la aceleración a
altas velocidades del chorro que sale del motor. Esto se consigue en el motor mediante
fuerzas que permiten al gas fluir hacia atrás formando un chorro. La segunda ley de newton
demuestra que estas fuerzas son proporcionales al incremento del momento lineal del gas
por unidad de tiempo.
En un motor a reacción, este incremento está relacionado con el flujo de masa multiplicado
por la velocidad de salida del chorro. La tercera ley de newton, que afirma que toda fuerza
genera una reacción igual y opuesta, exige que la fuerza hacia atrás esté equilibrada por
una reacción hacia adelante, conocida como empuje. Este empuje es similar al retroceso de
un arma de fuego, que aumenta cuando se incrementa la masa del proyectil, su velocidad
inicial, o ambas. Por ello, los motores de gran empuje requieren un elevado flujo de masa y
unas altas velocidades de salida del chorro. Esto sólo puede conseguirse aumentando las
presiones internas del motor e incrementando el volumen del gas por medio de la
combustión.
Los dispositivos de propulsión a chorro se emplean sobre todo en aviones de alta velocidad
y gran altitud, en misiles o en cohetes y naves espaciales.
3.7 RENDIMIENTOS, POTENCIA Y SELECCIÓN

Como todos sabemos, un motor de combustión interna es una máquina que transforma
energía mediante el siguiente proceso:

Energía química ------ Energía térmica ----- Energía mecánica

Combustible ------ Combustión ----- Desplazamiento del pistón

La energía contenida en el combustible se transforma en calor mediante la combustión.

De este modo, al aumentar la temperatura de los gases, hacemos que aumente la presión
dentro del cilindro (los gases aumentan de volumen al subir de temperatura y viceversa);
lo que hace que mueva el pistón, obteniéndose energía mecánica.
La ecuación para calcular el balance de rendimiento (al que llamamos η) es ésta:

Energía obtenida
η = ______________ 100 (%)
Energía aportada

El rendimiento del motor será mayor cuanto menos sean las pérdidas durante la
transformación.

Pérdidas de energía
- Pérdidas de calor: Producidas por el sistema de refrigeración, la radiación de calor al
exterior y los gases de escape.
- Pérdidas mecánicas: Rozamiento de piezas en movimiento y accionamiento de
dispositivos auxiliares (bomba de agua, bomba de aceite, etc.).
- Pérdidas químicas: Motivadas por una combustión incompleta (mala carburación, mal
reglaje de válvulas, etc.).

Tipos de rendimiento
- Rendimiento térmico: El rendimiento térmico será mayor cuanta más alta sea la
temperatura alcanzada y menores sean las pérdidas de calor.
Las pérdidas de calor a través de los gases de escape suponen el 35% en los motores Otto
y el 30% en los motores Diésel:
Por el sistema de refrigeración se evacua aproximadamente el 30% del calor en ambos
motores.

Del 100% de la energía calorífica que posee el combustible, los motores de combustión
interna sólo son capaces de transformar entre el 35% y el 50%. ¿Preocupante, verdad?
- Rendimiento de motores Otto: de 35% a 40%.
- Rendimiento de motores Diésel: de 40% a 50%.

Rendimiento mecánico: Se podría expresar como la relación que existe entre la potencia
efectiva que se obtiene en el eje del motor y la potencia indicada que se obtiene en el
diagrama de trabajo, el cual expresa el trabajo interno obtenido dentro del cilindro y en el
que no intervienen las pérdidas mecánicas.
El conjunto de pérdidas mecánicas supone entre un 10% y un 15%.

Balance final de pérdidas:

Motores Otto:
- Pérdidas térmicas: 60% - 65%
- Pérdidas mecánicas: 10% - 15%
- Total pérdidas: 70% - 75%
- Rendimiento efectivo: 25% - 30%
Motores Diésel
- Pérdidas térmicas: 50% - 60&
- Pérdidas mecánicas: 10% - 15%
- Total pérdidas: 60% - 70%
- Rendimiento efectivo: 30% - 40%

Rendimiento volumétrico
Se puede definir como la eficacia con que se logra llenar el cilindro. Se expresa como la
relación entre la masa de gas que es introducida en el cilindro y la masa que teóricamente
cabe en el cilindro. El llenado de los cilindros influye directamente sobre el par y, por
tanto, sobre la potencia desarrollada por el motor, ya que cuanto mejor sea llenado, más
energía se obtiene de la combustión.

La presión interna del cilindro al final de la carrera de compresión es siempre inferior a la

atmosférica y está entre 0.8 y 0.9 bares. El rendimiento volumétrico máximo está entre el
70% y el 90% y depende de varios factores:

- Régimen de giro
- Las condiciones ambientales exteriores, que determinan la densidad del aire.
- El diagrama de distribución
- La sección de las válvulas y los conductos de admisión
- La eficacia de barrido de los gases quemados
 Unidad 4: Ciclos combinados

4.1- Tipos de ciclos combinados

Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la coexistencia de dos ciclos
termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el vapor de agua y otro
cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión o quema. En la propulsión de
buques se denomina ciclo combinado al sistema de propulsión COGAS. En la configuración
de un ciclo combinado gas-vapor es relativamente frecuente que varias turbinas de gas
alimenten con el vapor que producen sus calderas de recuperación de calor a una única
turbina de vapor. Este hecho obliga a presentar una clasificación atendiendo al número de
equipos principales existentes en la central.

4.2- En la generación de energía

La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad mediante la
utilización conjunta de dos turbinas:
Un turbo grupo de gas
Un turbo grupo de vapor
Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad se superponen
dos ciclos:
El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la atmósfera y se somete
a un calentamiento y compresión para aprovecharlo como energía mecánica o eléctrica.
El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de calor con la
producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de agua.
4.3- En la cogeneración
Los sistemas de intercambio de cogeneración son sistemas de producción en los que se
obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica útil partiendo de un único
combustible. Al generar electricidad con un motor generador o una turbina, el
aprovechamiento de la energía primaria del combustible es del 25% al 35%, lo demás se
pierde. Al cogenerar se puede llegar a aprovechar del 70% al 85% de la energía que entrega
el combustible. La mejora de la eficiencia térmica de la cogeneración se basa en el
aprovechamiento del calor residual de los sistemas de refrigeración de los motores de
combustión interna para la generación de electricidad.
Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la co-existencia de dos ciclos
termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el vapor de agua y otro
cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión. En una central eléctrica el
ciclo de gas genera energía eléctrica mediante una o varias turbinas de gas y el ciclo de
vapor de agua lo hacen mediante una turbina de vapor. El principio sobre el cual se basa es
utilizar los gases de escape a alta temperatura de la turbina de gas para aportar calor a la
caldera o generador de vapor de recuperación, la que alimenta a su vez de vapor a la turbina
de vapor. La principal ventaja de utilizar el ciclo combinado es su alta eficiencia, ya que se
obtienen rendimientos superiores al rendimiento de una central de ciclo único y mucho
mayores que los de una de turbina de vapor.
En esta área se producen litigios por los supuestos daños ocasionados en las turbinas,
calderas, etc. En el caso concreto de la cogeneración, existe una fuerte componente
regulatoria, ya que la electricidad se vende a la red con una tarifa regulada (feed-in tariff),
que se podría perder si no se cumplen varios requisitos. Estos procesos también tienen
riesgo del precio de los combustibles, y especialmente el del gas.
Netvalue Forensic aúna tres áreas de especialidad forense un un único informe:
1) Evaluación de las características técnicas de las instalaciones eléctricas (ingeniería
eléctrica)
2) Análisis de la regulación aplicable (RD 661/2007, etc.)
3) Modelo financiero para cuantificar económicamente los daños emergentes/lucros
cesantes que se hayan producido.

4.4- Eficiencia energética

El impulso de esta tecnología de cogeneración se inició en 1995 y ha experimentado un
importante crecimiento a lo largo de estos últimos años. En el año 2001 (último dato
disponible), la potencia instalada de ciclos combinados en la Unión Europea ascendía a
53.011 MW (un 8,8% más que en el año 2000). En dicho año, los ciclos combinados
representaban el 7,9% de la capacidad total de generación eléctrica de la UE-25. En los
últimos años, la Unión Europea está dando un impulso a políticas de protección del medio
ambiente, desarrollo sostenible y ahorro energético. En este marco, se están aprobando
directivas de fomento de las energías renovables, de apoyo a la cogeneración y directivas
que afectan a grandes instalaciones de combustión, limitando las emisiones de gases y
partículas.

Entre ellas, destaca la Directiva 2004/8/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 11 de
febrero de 2004, relativa al fomento de la cogeneración, que se propone "facilitar la
instalación y la puesta en marcha de centrales eléctricas de cogeneración (una técnica que
permite producir en un único proceso calor y electricidad) con el fin de economizar energía
y luchar contra el cambio climático".

Según señala la Directiva, la cogeneración ahorra energía y mejora la seguridad del

abastecimiento. En los Estados miembros no se ha explorado todo el potencial de
cogeneración. Además, la cogeneración:
Disminuye las pérdidas de la red eléctrica, ya que las centrales de cogeneración suelen
situarse más cerca del lugar de consumo;
Aumenta la competencia entre los productores;
Permite crear nuevas empresas;
Se adapta bien a las zonas aisladas o ultra periféricas.
La producción de electricidad por cogeneración representó el 11 % de la producción total
de electricidad de la UE en 1998. Si la parte de la producción de electricidad
correspondiente a la cogeneración aumentara hasta alcanzar el 18 %, el ahorro de energía
podría ser del orden del 3 al 4 % del consumo bruto total de la UE.
 Unidad 5: Compresores
5.1 Clasificación.
Diferentes tipos de compresores
Análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su funcionamiento general,
para facilitar el conocimiento de sus características y aplicaciones.
La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se encuentra en
constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años investigando sobre nuevos diseños
que se adapten a las diferentes exigencias del mercado.
Los compresores o las bombas de vacío, tienen su aplicación en cientos de industrias y
procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los diseños de los
fabricantes, son múltiples.
Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una serie de
máquinas con diferentes estructuras y diseños.
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 Compresores:

Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por encima de la presión
atmosférica. En general, se habla de compresor cuando se trabaja con presiones superiores
a los 3 barg.

 Ventiladores:

Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas, cercanas a la presión
atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas incrementan la presión unos gramos sobre
la atmosférica.
 Soplantes:

Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro del mismo grupo
que los compresores, pero se diferencian para evitar confusiones. Las presiones de estos
equipos son superiores a las de los ventiladores, pero se considera que están por debajo de
los 3 barg.
 Bombas de vacío:

Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para comprimir el aire, sino
para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando la presión a valores por debajo de 1
atmósfera. Las bombas de vacío también se pueden usar como un compresor, pero en
aplicaciones muy específicas y con valores de presión muy bajos.
  Compresores booster:

Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la aspiración, superior a la
atmosférica. Suelen instalarse en combinación con un compresor tradicional, para elevar la
presión final de éste.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por
su principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en
dos grandes grupos:

 Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del volumen

del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el
incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el
cual el aire es liberado al sistema.
 Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración molecular.

El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran
velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete,
donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir de este
punto es liberado al sistema.
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la presión final
requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores multietápicos, el aire, al ser
liberado de la primera etapa, pasa directamente a la segunda, donde el proceso descrito
anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce
la temperatura de compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión. A
continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
-COMPRESOR DE PISTÓN
-COMPRESOR DE TORNILLO
-COMPRESOR DE PALETAS
-COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
-COMPRESORES SCROLL
-BOMBAS DE VACÍO
COMPRESORES DINÁMICOS
-COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
-COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
 COMPRESOR DE PISTÓN:

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de

un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a
la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.
En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de
ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda,
con un movimiento ascendente, lo está comprimiendo.
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier
contacto con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire
comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.
 COMPRESOR DE TORNILLO:
 La tecnología de los compresores de tornillo se
basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y
otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el
aire llena los espacios creados entre ambos
tornillos, aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas cámaras.
El sentido del desplazamiento del aire es lineal,
desde el lado de aspiración hasta el lado de presión,
donde se encuentra la tobera de salida.
En el esquema inferior, se ve la sección de un
conjunto rotórico, donde se pueden apreciar los
tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo

lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema
de lubricación.
En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria,
debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea
de aire comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un
compresor de tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en

el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En
este tipo de compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de
lubricación.
Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se
inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.
Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación
de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes
común. Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo
exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la
citada caja de engranajes.
En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor" comprende la
caja de engranajes y las dos unidades compresoras.
 COMPRESOR DE PALETAS:

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que
usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa,
que se llenan con el aire.
Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo
hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.
En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un compresor
HYDROVANE.
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los
equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior

de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma
sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el
aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la
presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.
Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión
del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.
En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares. También
existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se puede ver en la imagen
de la derecha perteneciente a un compresor de ATLAS COPCO.
El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la
forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar
la presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7
barg.
 COMPRESORES SCROLL:
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo
scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones
exentas de aceite.
Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se
realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con
forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor.
Están montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen
cámaras de aire cada vez más pequeñas.
En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.
 BOMBAS DE VACÍO:

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus
diseños son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen
bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.
El funcionamiento de todas ellas es similar al de su
compresor homólogo, pero con la característica de que
están pensadas para aspirar del interior de un recipiente o
red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las
bombas de vacío de anillo líquido. Como se puede ver en
el esquema del lado derecho, correspondiente a una
bomba de NASH, en estos equipos hay un rotor de paletas
fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En el interior de la carcasa,
hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la
fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las paredes internas
de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración y compresión,
cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.
En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE SIHI.
COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el

aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración.
El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es
guiado al cuerpo de impulsión.
En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación
neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de
compresión donde se encuentran alojados los rotores.
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el
rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).
Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se
aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión.
Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la
temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior,
podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común
al motor, refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos
y caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de
compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que
el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.
En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en
combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.
En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar
equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.
La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión
requerida.
Si tiene una aplicación de aire comprimido y necesita ayuda para determinar qué equipo
instalar, puede ponerse en contacto con nosotros y un técnico colaborará con Ud. para
buscar la oferta más adecuada a sus necesidades. Pinche aquí y envíenos un e-mail
explicando su caso.

5.2 Análisis de la primera ley de la termodinámica en un compresor reciprocante y

centrífugos.
PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA
La primera ley de la termodinámica o Primer Principio de la termodinámica
es una aplicación dela ley universal de conservación de la energía a la termodinámica y, a
su vez, identifica el calor como una transferencia de energía. Uno de los enunciados de la
primera ley de la termodinámica es el siguiente:
“El incremento de la energía interna de un sistema termodinámico es igual a la diferencia
entre la cantidad de calor transferida a un sistema y el trabajo realizado por el sistema a sus
alrededores.”
CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA
La ley de la conservación de la energía constituye el primer principio de la termodinámica y
afirma:
que la cantidad total de energía en cualquier sistema aislado (sin interacción con ningún o
tro sistema) permanece invariable con el tiempo, aunque dicha energía puede
transformarse en otra forma de energía. En resumen, la ley de la conservación de la energía
afirma que la energía no puede crearse ni destruirse, sólo se puede cambiar de una forma a
otra, por ejemplo, cuando la energía eléctrica se transforma en energía calorífica en
un calentador.

Aplicaciones de la Primera Ley

Sistemas cerrados
Un sistema cerrado es uno que no tiene entrada ni salida de masa. El sistema cerrado tiene
interacciones de trabajo y calor con sus alrededores, así como puede realizar trabajo de
frontera. La ecuación general para un sistema cerrado (despreciando energía cinética y
potencial) es: Q W = U Donde Q es la cantidad total de transferencia de calor hacia o
desde el sistema (positiva cuando entra al sistema y negativa cuando sale de éste), W es el
trabajo total (negativo cuando entra al sistema y positivo cuando sale de éste) e
incluye trabajo eléctrico, mecánico y de frontera; y U es la energía interna del sistema.
Sistemas abiertos
Un sistema abierto es aquel que tiene entrada y/o salida de masa, así como interacciones
de trabajo y calor con sus alrededores, también puede realizar trabajo de frontera.
Los compresores centrífugos, compresores radiales a veces llamados, son una sub-clase de
dinámica de revolución turbo maquinaria trabajo de absorción.
La compresión de turbo-máquina dinámico idealizado logra un aumento de la presión
mediante la adición de la energía cinética/velocidad para un flujo continuo de fluido a través
del rotor o impulsor. Esta energía cinética se convierte a continuación en un aumento en el
potencial de la energía/presión estática es reducir el flujo a través de un difusor. El aumento
de presión en el impulsor es en la mayoría de los casos casi igual a la subida de la sección
del difusor.

Sistemas Cerrados: Introducir los diferentes conceptos de energía como calor, transferencia
de calor y trabajo. Identificar la primera ley de la termodinámica como un enunciado del
principio de conservación de la energía para sistemas cerrados (masa fija). Desarrollar el
balance general de energía aplicado a sistemas cerrados. Definir el calor específico a
volumen constante y el calor específico a presión constante. Relacionar los calores
específicos con el cálculo de cambios en la energía interna y la entalpía de gases ideales.
Sistemas Abiertos: Desarrollar el principio de conservación de la masa. Aplicar el principio
de conservación de la masa a varios sistemas que incluyen volúmenes de control de flujo
estable e inestable Aplicar la primera ley de la termodinámica como enunciado del principio
de conservación de la energía para volúmenes de control. Describir los dispositivos
comunes de flujo como toberas, difusores, turbinas, compresores, válvulas de
estrangulamiento, mezcladores e intercambiadores de calor. Aplicar el balance de energía
a procesos de flujo inestable como un modelo de proceso de flujo uniforme para procesos
de carga y descarga.

5.3 Compresión multietápica con enfriamiento intermedio.

El ciclo de Carnot invertido no es práctico para comparar el ciclo real de refrigeración. Sin
embargo es conveniente que se pudieran aproximar los procesos de suministro y disipación
de calor a temperatura constante para alcanzar el mayor valor posible del coeficiente de
rendimiento. Esto se logra al operar una máquina frigorífica con un ciclo de compresión de
vapor. En la Figura 3.15 se muestra el esquema del equipo para tal ciclo, junto con
diagramas Ts y Ph del ciclo ideal. El vapor saturado en el estado 1 se comprime
isoentrópicamente a vapor sobrecalentado en el estado 2. El vapor refrigerante entra a un
condensador, de donde se extrae calor a presión constante hasta que el fluido se convierte
en líquido saturado en el estado 3. Para que el fluido regrese a presión mas baja, se expande
adiabáticamente en una válvula o un tubo capilar hasta el estado 4. El proceso 3-4 es una
estrangulación y h3=h4. En el estado 4, el refrigerante es una mezcla húmeda de baja calidad.
Finalmente, pasa por el evaporador a presión constante. De la fuente de baja temperatura
entra calor al evaporador, convirtiendo el fluido en vapor saturado y se completa el ciclo.
Observe que todo el proceso 4-1 y una gran parte del proceso 2-3 ocurren a temperatura
constante.
Fig. 3.15. Esquema de la maquinaria y los diagramas Ts y Ph de un ciclo de refrigeración por
compresión de vapor.
A diferencia de muchos otros ciclos ideales, el ciclo de compresión de vapor que se presentó
en la Figura 3.15, contiene un proceso irreversible que es el proceso de estrangulación. Se
supone que todas las demás partes del ciclo son reversibles.
La capacidad de los sistemas de refrigeración se expresa con base a las toneladas de
refrigeración que proporciona la unidad al operarla en las condiciones de diseño. Una
tonelada de refrigeración se define como la rapidez de extracción de calor de la región fría
( o la rapidez de absorción de calor por el fluido que pasa por el evaporador ) de 211 kJ/min
o 200 Btu/min. Otra cantidad frecuentemente citada para una máquina frigorífica es el flujo
volumétrico de refrigerante a la entrada del compresor, que es el desplazamiento efectivo
del compresor.
El coeficiente de rendimiento de un refrigerador se expresa como

El coeficiente de rendimiento de una bomba de calor se expresa como

PROCESO DE COMPRESIÓN REAL

El proceso de compresión real incluirá efectos friccionantes los cuales incrementan la
entropía y la transferencia de calor, lo cual puede aumentar o disminuir la entropía. En un
ciclo real puede ocurrir que el refrigerante se sobrecaliente un poco en la entrada del
compresor y se subenfría en la salida del condensador. Además el compresor no es
isoentrópioco. Esto se observa en la Figura 3.16.

Fig. 3.16. Diagrama T-s para un ciclo de refrigeración por compresión de vapor con eficiencia
adiabática en el compresor.
La eficiencia adiabática del compresor viene dada por
SISTEMAS POR COMPRESION DE VAPOR EN CASCADA Y DE ETAPAS MÚLTIPLES
Es necesario examinar dos variaciones del ciclo de refrigeración básico por compresión de
vapor. La primera es el ciclo en cascada, que permite usar un ciclo por compresión de un
vapor cuando la diferencia de temperatura entre el evaporador y el condensador es muy
grande. En la segunda variación se emplea el uso de compresión en etapas múltiples con
enfriamiento intermedio, la cual reduce la entrada necesaria de trabajo.
CICLO DE CASCADA
En algunas aplicaciones industriales son necesarias temperaturas moderadamente bajas, y
el intervalo de temperatura que implican es demasiado grande para que un ciclo simple de
refrigeración por compresión de vapor resulte práctico. Un gran intervalo de temperatura
significa también un gran nivel de presión en el ciclo y un pobre rendimiento en un
compresor reciprocante. Una manera de enfrentar esas situaciones es efectuar el proceso
de refrigeración en etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que operen en
serie. Dichos ciclos reciben el nombre de ciclos de refrigeración en cascada.
Un ciclo de refrigeración en cascada de dos etapas se muestra en la Figura 3.17. Los dos
ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en medio de ambos, el cual
sirve como el evaporador en el ciclo superior (ciclo A) y como el condensador en el ciclo
inferior (ciclo B). Si se supone que el intercambiador de calor está bien aislado y las energías
cinética y potencial son despreciables, la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior
debe ser igual a la transferencia de calor al fluido en el ciclo superior. De modo que la
relación de los flujos de masa en cada ciclo debe ser

Además,

En el sistema en cascada, no es necesario que los refrigerantes en ambos ciclos sean iguales
ya que no se produce mezcla en el intercambiador de calor.
Fig. 3.17 Esquema del equipo y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración en cascada.
CICLO DE COMPRESIÓN DE VAPOR EN ETAPAS MÚLTIPLES
Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor consiste en la
compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio para disminuir la entrada de
trabajo.
Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada es el mismo,
el intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por un intercambiador de calor
regenerativo, ya que éste cuenta con mejores características de transferencia de calor.

Fig. 3.18 Esquema de la maquinaria y diagrama Ts de un ciclo de refrigeración por

compresión de vapor de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo.
La Figura 3.18 muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos etapas con
enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del condensador se estrangula
(proceso 5-6) al entrar a una cámara de expansión mantenida a presión intermedia entre la
presiones del evaporador y el condensador. Todo el vapor que se separa del líquido en la
cámara de expansión se transfiere a una cámara de mezclado, donde se mezcla con el vapor
que sale del compresor de baja presión en el estado 2. La cámara de mezclado actúa como
un enfriador intermedio regenerativo, pues enfría el vapor que sale del compresor de baja
presión antes que toda la mezcla entre la etapa de alta presión del compresor en el estado
3. El líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la presión del
evaporador en el estado 9.
El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio regenerativo se
muestra en un diagrama Ts en la Figura 3.18, en la cual se ha supuesto compresión
isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula en ambos circuitos de todo el sistema,
los flujos en cada circuito no son iguales.
Con objeto de analizar el sistema conviene suponer que en uno de los circuitos circula la
unidad de masa. En este análisis supongamos que la unidad de masa pasa por los estados
3-4-5-6 del circuito de alta presión. La fracción de vapor formado en la cámara de expansión
es la calidad x del fluido en el estado 6 de la figura 3.18 y ésta es la fracción del flujo que
pasa por el condensador que atraviesa la cámara de mezclado. La fracción del líquido que
se forma es (1-x) y es la fracción del flujo total que pasa por el evaporador. Se puede evaluar
la entalpía en el estado 3 por medio de un balance de energía en la cámara de mezclado en
condiciones adiabáticas

en la que h3 es la única incognita. El efecto de refrigeración por unidad de masa que pasa
por el evaporador es

La entrada total de trabajo al compresor por unidad de masa que pasa por el condensador
es la suma de las cantidades para las dos etapas, es decir,

El coeficiente de funcionamiento del ciclo de compresión de vapor en dos etapas con

enfriamiento intermedio regenerativo se define como qrefrig/wcomp.

5.4 Eficiencia isotérmica del compresor.

Compresor Isotérmico

• Bajo consumo de potencia

• El compresor que menos requiere espacio

• Simple mantenimiento

• El gas permanece a temperatura constante a través del proceso.

• La energía interna es removida del sistema en forma de calor a la misma velocidad

que es “añadida” por el trabajo mecánico de compresión.

• La compresión o expansión isotérmica es favorecida por una gran superficie de

intercambio de calor, un volumen pequeño de gas, o un lapso de tiempo largo.

• Con dispositivos reales, la compresión isotérmica generalmente no es posible. Por

ejemplo incluso en una bomba de bicicleta calienta (genera calor) durante su uso.

La eficiencia isotérmica se define como la relación entre el trabajo necesario para comprimir
un gas desde la presión P1 hasta la presión P2 a través de un proceso isotérmico y la energía
realmente consumida.
Trabajo isotérmico
ηiso = ---------------------------
Energía consumida
Un proceso isotérmico es el que se efectua a temperaturas constates. T = C. Si para un gas
ideal la temperatura se mantiene constante:
Ah= 0 y J= Q
En un proceso isotérmico:
Q=P1 V1 In (v, / v, > Kgm (o pie Lb)
VI = P2 v2
Por lo tanto:

El rendimiento total o general, llamado comúnmente rendimiento del compresor, es:

El trabajo ideal puede ser isotérmico o al isentropico; generalmente, es el trabajo

isentropico. Con respecto a los compresores rotativos, en los cuales el enfriamiento durante
la compresión es casi siempre despreciable, usaremos el rendimiento del compresor como:
5.5 Eficiencia isoentrópica del compresor.
Proceso a volumen constante
Es un cambio de estado a volumen constante, internamente reversible. Se llama también
proceso isométrico o isocórico

Un proceso isentrópico es una transformación adiabática internamente reversible. El

sistema no intercambia calor con el medio en ningún momento de la misma.
En consecuencia, para que una transformación sea adiabática, deberá cumplirse.
Q=0
ds = 0
El TRABAJO para un sistema sin flujo es:

p1V1  p2V2
W
k 1
mRT1  T2 
W
k 1
Trabajo para un proceso isentrópica con flujo es:
k  p1v1  p2 v2 
Wsf   Ek
k 1
Para una transformación adiabática deberá cumplirse que : Q= 0
En cuanto al calor específico de la adiabática, dado que la misma se produce variación de
temperatura sin intercambio de calor, será nulo.
C adiab= 0
El proceso isentrópico

T A

s = constante s
5.7 Trabajo ideal del compresor.
CÁLCULO TEÓRICO DEL CICLO DE TRABAJO DE UN COMPRESOR IDEAL
El estudio lo realizaremos sobre un compresor de émbolo funcionando sin pérdidas y que
el gas comprimido sea perfecto y sin espacio muerto.
Representando el ciclo que realizará en el plano p-v.

En el PMS, se abre la válvula de aspiración, y mientras el émbolo se mueve hacia el PMI, se

va llenando el cilindro con fluido a presión constante, que corresponde con la presión
atmosférica. (Proceso 4-1).
Una vez alcanzado el PMI, se cierra la válvula de admisión y el émbolo comienza su carrera
ascendente comprimiendo el fluido, es el proceso 1-2, antes de que el émbolo alcance el
PMS, se abre la válvula de descarga, en el momento que la presión en el interior del cilindro
es igual, como mínimo, a la de la línea o tanque receptor, y el gas se impulsa a presión
constante.
El trabajo que se debe dar al compresor para que realice este ciclo, es la suma algebraica
de los trabajos de cada proceso, por lo que el trabajo total es igual a la suma del trabajo de
aspiración, más el trabajo de compresión, más el trabajo de descarga.
El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende fácilmente mediante el estudio
de un compresor monofásico de pistón funcionando sin pérdidas y que el gas comprimido
sea perfecto, Fig I.3. Con ésto se da por hecho que el pistón se mueve ajustado
herméticamente al cilindro, e incluso se considera que el paso del aire hacia y desde el
cilindro tiene lugar sin resistencias en válvulas y conductos, es decir, sin cambio de presión.
La causa principal de la disminución del volumen de vapor efectivamente desplazado por
un compresor es el espacio muerto o perjudicial. En el ciclo interno teórico del compresor,
Fig I.4, al término de la compresión la presión es p2; el vapor comprimido pasa entonces a
la línea de escape, recta (2-3), pero en el punto 3, punto muerto superior, queda todavía un
volumen V0, espacio muerto.

POTENCIA TEÓRICA DEL COMPRESOR

En un compresor alternativo ideal, el volumen VD, m3/h, de vapor que proveniente de la
línea de aspiración es succionado hacia el cilindro, comprimido a continuación y expulsado
al final, precisa de una potencia teórica:

siendo VD, el desplazamiento del pistón, o volumen barrido por el pistón en su carrera
completa
DIAGRAMA INDICADO DEL COMPRESOR IDEAL
El área (12341) del diagrama indicado del compresor ideal representa el trabajo teórico del
compresor, de forma que, i2 - i1, proporciona el valor del trabajo teórico del compresor por
Kg de fluido accionado por el compresor, es decir admitido y expulsado de él. Para que este
valor de, i2 - i1, coincida con el área (12341) del diagrama indicado ideal, es necesario que
(V1 - V4) volumen admitido en el cilindro, represente el volumen correspondiente a 1 Kg de
fluido medido a la presión y temperatura del punto 1, o lo que es lo mismo que, (V2- V3)
volumen expulsado del cilindro, sea el correspondiente al mismo Kg medido esta vez en las
condiciones del punto 2 .
La relación entre el rendimiento volumétrico ideal del compresor hvi, y el gasto másico de
fluido que queda en el espacio perjudicial al final de la carrera de expulsión m, supuesto
que el compresor aspira 1 Kg de gas = (V1 - V4) Pa, se determina en la forma:

En la carrera de compresión el pistón efectúa un trabajo, y la máquina comprime (1 + m)

kg; en la carrera de expansión, correspondiente a m Kg del espacio nocivo, el pistón recibe
un trabajo.
En un diagrama termodinámico, en donde todas las variables vienen referidas a 1 kg de
fluido, tanto la compresión (1-2), como la expansión (3-4), están representadas por la
misma línea isentrópica ideal (líneas conjugadas), pues la presión y temperatura del vapor
en la posición 2 del pistón son idénticas a las de la posición 3, y lo mismo para las posiciones
1 y 4.

5.8 Trabajo real del compresor.

Se estudiará la influencia que ejercen sobre el diagrama del ciclo las condiciones reales (no
ideales):

• pérdidas de carga en válvulas.

• retardos en apertura de válvulas.

• compresión y expansión no exactamente politrópicas.

Las válvulas de admisión y de escape usuales en los compresores actuales abren o cierran
obedeciendo únicamente a diferencias de presión, con un resorte en forma de lámina. Un
diseño típico se muestra en la figura 2.8.
Siendo F la fuerza que ejercen los resortes en su posición de válvula cerrada, S la sección de
pasaje de gas y PT la presión del suministro abastecido por el compresor (generalmente la
presión en un tanque recibidor, o en la tubería de descarga), la válvula de escape abre
cuando:

P = PT + F⁄S

Pero cuando comienza a pasar el gas, se produce una pérdida de presión ∆Pf en los pasajes,
a la vez que aumenta F. En consecuencia, para la condición de válvula abierta y flujo
establecido a través de ésta, se tendrá:
P = PT + F⁄S + ∆Pf
Entonces, si pT = p2 (la presión a la que se quiere comprimir), la válvula de escape no abre
exactamente en el punto 2, como se muestra en la figura, sino en el punto 2' de ordenada
p = pT + F/S; y sigue aumentando hasta un máximo para luego decrecer hasta la presión de
descarga pT = p3 .
Con frecuencia el descenso de presión no es monótono sino con "ondulaciones" a causa de
la vibración de las láminas de las válvulas de escape.
Este fenómeno se amortigua en válvulas del tipo de las de la Fig. 2.8. En éstas se establece
una cámara de gas entre la chapa en U y el resorte curvo que actúa como una amortiguación
de las vibraciones
Cuando se expande el gas que quedó encerrado en el espacio nocivo y se llega al punto 4
del ciclo, ocurre algo parecido. Si la presión exterior es pe , la fuerza de los resortes es F’ y
se llama S’ a la sección de pasaje de gas, la válvula de admisión comienza a abrir cuando la
presión en el cilindro vale :
p = pe – F’ / S’
Cuando se abre la válvula, el gas pasa sufriendo una pérdida de presión Δpf , por lo que la
presión desciende aún más :
p = pe - F’/S’ - Δ pf
hasta llegar a un mínimo, correspondiente a válvula plenamente abierta. Luego, la presión
asciende hasta el final de la aspiración.
Al llegar el pistón al P.M.I. subsiste en el cilindro una pequeña depresión (punto 1' en lugar
del punto 1, Fig. 2.10), debido a que la válvula sigue abierta. Sólo cuando se ha recorrido
una parte de la carrera de compresión se cierra la válvula y la presión se iguala a la presión
p1 del exterior.
La parte 4-1' del diagrama del ciclo es frecuente, también, que tenga forma ondulada
debido a la vibración de las láminas de la válvula de admisión.
En cuanto a los procesos 1-2 y 3-4, si bien se supuso que cada uno era una evolución
politrópica de índice n constante, en la realidad se presentan algunas diferencias.
Cuando el gas, supuesto frío, entra al cilindro cuyas paredes están a mayor temperatura, se
produce un intercambio de calor de las paredes al gas. Entonces, en la primera parte del
proceso de compresión, si el proceso es politrópico lo es con un índice
Cp
n1 > k =
Cv
en efecto, como ingresa calor al gas (δQ > 0) y al comprimirse es dT > 0 en (1.11) será c >
0, por lo que n > k.
Al aumentar la presión, aumenta la temperatura del gas:
n−1
T p n
=( )
T1 p1
No varía sensiblemente, en cambio, la temperatura de las paredes del cilindro, debido a su
mayor masa y a la refrigeración. Cuando la temperatura del gas supere a la de las paredes,
hay transferencia de calor del gas a las paredes.
En el punto 3 el gas comprimido, por lo tanto caliente, comienza entregando calor. Pero al
expandirse se enfría hasta llegar a invertirse el sentido de transferencia de calor.
Por estos motivos, el ciclo real del compresor ve modificado su diagrama con respecto al
ciclo teórico, que dando con la forma indicada en la figura 2.11 (se han exagerado los
apartamientos del diagrama del ciclo teórico).
El diagrama de la Fig. 2.11 se llama "diagrama indicado" y el área encerrada representa el
"trabajo indicado", Wi , del cilindro. Usando instrumental adecuado se puede hallar el
diagrama indicado directamente de la operación del compresor.
5.9 Aplicación termodinámica del compresor

 La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere,

puede ser en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire
acondicionado e industrial también se determinan las temperaturas de evaporación
de congelación, conservación o acondicionamiento ambiental.

 La aplicación de un compresor corresponde al uso o trabajo para el cual se requiere,

puede ser en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire
acondicionado e industrial también se determinan las temperaturas de evaporación
de congelación, conservación o acondicionamiento ambiental.