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Índice
I. INTRODUCCIÓN 2

II. MARCO TEÓRICO 3

2.1. CERVEZA: 3

2.2. FERMENTACION: 3

2.3. PRODUCCIÓN DE CERVEZA 3

2.3.1 El MALTEADO 3
2.3.1.1. SECADO u HORNEADO 4

2.3.2 MACERADO 4
2.3.2.1. INFUSIÓN 5
Sucedáneos sólidos 5
Sucedáneos líquidos 5
2.3.2.2. DECOCCÍON 6
2.3.2.3. TEMPERATURA PROGRAMADA 6

2.3.3. COCCIÓN 8

2.3.4. ENFRIAMIENTO Y AIREACION 9

2.3.5. FERMENTACIÓN 9

2.3.6. MADURACIÓN 11

III. CONCLUSIONES 12

IV. BIBLIOGRAFÍA 13

V. ANEXO 14

5.1. Características de algunas enzimas en la elaboración de cerveza 14

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Introducción

El origen de la cerveza es tan antiguo como la humanidad, es la primera bebida

fermentada que conoció el ser humano y se cree que apareció junto con el pan de
cebada. La tradicional bebida espumosa, obtenida de la fermentación de cebada y
aromatizada con lúpulo y mejor conocida como cerveza es celebre, en muchas
culturas es un sello característico de su patrimonio cultural. Por tal motivo, su
desarrollo en la industria ha venido creciendo en gran magnitud, ahora el proceso
elaboración está más automatizado ya que se producen grandes cantidades de
esta bebida. Es entonces que el presente trabajo recolecta la información de los
procesos más utilizados para la elaboración de la cerveza en el tiempo actual,
tanto a gran escala como las formas caseras, de tal modo poderlas compararlas.
Interesándonos también por la parte bioquímica se da en las etapas de malteado,
fermentado, madurado y en la adición de los sucedáneos, y cómo influyen estos
en las características organolépticas de la cerveza final. Nos enfocaremos más en
la parte de elaboración desde que se obtiene la malta hasta la fermentación. Por
tanto el presente trabajo tiene por objetivos:

 Adquirir mayores conocimientos sobre el proceso de elaboración de la

cerveza.
 Dar a conocer el proceso de elaboración de la cerveza.
 Conocer los ingredientes utilizados, y su importancia en este proceso.
 Conocer los procesos bioquímicos en la elaboración de la cerveza.

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ii. marco teórico

2.1. CERVEZA:

Se denomina cerveza a una bebida alcohólica, no destilada, fabricada con granos de cebada u
otros cereales cuyo almidón, una vez modificado, es fermentado en agua y aromatizado
principalmente con lúpulo. De ella se conocen múltiples variantes con una amplia gama de matices
debidos a las diferentes formas de elaboración y a los ingredientes utilizados (Blandon, 2001).

2.2. FERMENTACION:

La fermentación es uno de los procesos cruciales en la elaboración de la cerveza, en principio es

sencillo pero delicado, se entiende como fermentación a la transformación que sufre el mosto,
cuando se inocula con levaduras de cerveza (Saccharomyces cereviciae), aproximadamente al 1% a
una temperatura de 15ºC (máximo a 20°C). A esta temperatura la fermentación se completa en 7
días (Blandon, 2001).

En este encuentro las levaduras consumen el azúcar presente en la disolución (mosto) y se

producen alcohol y gas carbónico (CO2), lo cual de cómo producto final lo que se le conoce como
cerveza. (Blandon, 2001).

2.3. PRODUCCIÓN DE CERVEZA, tal como se muestra en la figura 1 podemos describir el

proceso de elaboración de la cerveza. Teniendo como etapas lo siguiente:

1. Malteado
2. Macerado
3. Cocción
4. Fermentación
5. Decantación

2.3.1 El MALTEADO
Los granos de cebada, no contienen azúcares fermentables. Por lo tanto el almidón de los
granos debe ser SACARIFICADO antes de su fermentación por las levaduras. El malteado
corresponde a las primeras etapas de la germinación y su objetivo es la germinación
controlada del grano de cebada mediante la cual se producen enzimas –amilasas, β-
glucanasas y proteasas, que sirven para hidrolizar materiales de reserva del grano.
El malteado comienza empapando la cebada en agua durante 2 días a 10-16°C, para
aumentar su contenido en agua hasta un 45%.
Después del empapado, la cebada se germina parcialmente durante 3-5 días bajo
condiciones controladas de temperatura (16-19°C) y aireación que ayudan a la respiración
del grano y evitan que se acumule el calor (CIATA).

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Figura 1. Diagrama de proceso de elaboración de cerveza.

2.3.1.1. SECADO u HORNEADO

Primero se seca a 50-60°C hasta reducir la humedad al 12%, luego se somete a
temperaturas de 80-110ºC hasta un 1-5% de humedad.
El horneado suele durar dos días y tiene como objetivo detener las
transformaciones bioquímicas para que el grano sea estable para almacenarse.
 Inhibe la actividad enzimática
 Refuerza la coloración y produce sustancias que influencian el sabor
(CIATA).

2.3.2 MACERADO
Es la extracción, mediante cocción en agua, de las sustancias valiosas de la malta y demás
materias primas adjuntas previa trituración de las mismas. La finalidad de la maceración es
la conversión de los almidones de los cereales en sustancias más simples y susceptibles de
solubilizarse y fermentarse tales como el azúcar de malta y otros compuestos de bajo peso
molecular. La maceración se realiza en varios equipos de similar diseño y construcción, con
aditamentos especialmente ideados para facilitar su calentamiento, manipulación,
agitación y evacuación (http://fermentacionetanolica.wikispaces.com).

Objetivo: la preparación de un extracto con azucares fermentables, aminoácidos,

vitaminas, etc., a partir de la cebada malteada.

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 La cebada malteada se tritura y se mezcla con agua a temperatura controlada para
lograr la hidrólisis de almidón por las amilasas y también de las proteínas por
proteasas activadas durante la germinación.
 A veces se añade cebada no malteada y otros granos como maíz, arroz, harina de
trigo etc. A estos sustratos se les llama ADJUNTOS. (CIATA).

Según Hough, la molienda tiene por objetivo triturar la malta. Donde es necesario que la
cascarilla permanezca tan entera como sea posible y que, en cambio el endospermo se
muela hasta un tamaño de partícula que permita la fácil liberación del extracto. Si se
desintegra mucho, la cascarilla no puede formar un filtro suficiente eficaz y permeable
durante la recuperación del mosto a partir de la masa. Y por otra parte las cascarillas rotas
liberan más sustancias tánicas de las deseables. Para ello en una planta se cuentan con
molinos secos como húmedos, en los húmedo se realiza un remojo de la malta hasta
elevar su humedad a un 28-30% antes que los rodillos trituren los gramos, y este remojado
no debe duran más de 30 minutos, con un promedio de 5-10 minutos. Si la molienda se
realizó en seco este puede almacenarse durante varias horas antes de su hidratación en el
curso del amasado. Junto a la malta, suelen pasar por el molino seco algunos sucedáneos
(adjuntos) como maíz y harina de trigo.

Paila de Crudos.- También se le conoce como Olla de Crudos por su forma parecida a este
tipo de recipientes de la cocina familiar. Su tamaño depende del cálculo de la cantidad a
producir y el material originalmente era de cobre pero más recientemente se ha venido
fabricando en acero negro o mejor todavía en acero inoxidable. Cuenta con facilidades
para la adición de las materias primas, válvulas de desagüe o evacuación, agitadores de
velocidad variable y un sistema de calefacción a vapor.
Aquí es donde se cocina la materia prima adjunta que generalmente es arroz triturado
pero que también puede ser maíz o cualquie otro cereal. Se adicionan las cantidades
previamente calculadas tanto de agua tratada como del cereal triturado y luego la
temperatura de esta masa se va elevando gradualmente a partir de la temperatura
ambiente siguiendo un patrón o protocolo de trabajo que depende de la clase de cereal
que estemos macerando. Finalmente el contenido de esta olla se lleva a temperatura de
ebullición durante unos minutos antes de ser vaciada al siguiente equipo de la cadena
productiva. El tiempo total de proceso en este equipo es alrededor de una y media horas
(http://fermentacionetanolica.wikispaces.com).

Paila de Mezclas.- En este equipo, de construcción similar al anterior, se cocina la cebada

malteada previamente molida y se somete a un proceso de calentamioento pero con un
protocolo diferente a la masa de crudos una de cuyas principales diferencias es que no
debe llevarse a ebullición. En determinado momento del proceso el contenido de la Paila
de Crudos hirviendo se vierte a la Paila de Mezclas con el fin de ayudarle a alcanzar la
temperatura óptima diseñada para la conversión de los almidones en maltosa y otros
compuestos susceptibles de ser fermentados. El proceso de elevación de temperaturas

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aquí también es gradual y con descansos programados hasta alcanzar los 72ºC para,
finalmente, llevarla durante los últimos cinco minutos a 76°
(http://fermentacionetanolica.wikispaces.com).

Paila de Filtración.- La mezcla de Malta y Arroz procedente de la Paila de Mezclas contiene

muchas partículas insolubles especialmente las cáscaras de la malta por lo cual es
necesario filtrarla para separar el líquido de los sólidos y este es el proceso físico que se
realiza en la Olla de Filtración la cual difiere de las anteriores en que no tiene sistema de
calefacción y además cuenta con un falso fondo perforado a través del cual a manera de
colador son retenidos los sólidos dejando pasar sólamente el líquido filtrado que se
conoce en el mundo cervecero con el nombre de Mosto
(http://fermentacionetanolica.wikispaces.com).

Paila de Ebullición.- El filtrado que sale de la Olla de Filtración es recolectado en este

equipo en el cual será sometido a un proceso de vigorosa ebullición para esterilizarlo y
eliminarle algunas proteínas que serán coaguladas y sedimentadas para evitar que se
conviertan en un problema posterior cuando la cerveza se encuentre ya embotellada. Es
en la Olla de Cocción donde se le adiciona a la cerveza uno de sus ingredientes más
característicos como es el lúpulo para comunicarle su típico sabor amargo. El Mosto debe
ebullir durante un mínimo de 90 minutos al final de los cuales estará listo para pasar a la
segunda parte del proceso que se inicia con una rápida disminución de la temperatura
desde 100ºC hasta 6ºC. Es decir, de aquí iremos rápidamente a la parte fría del proceso de
producción (http://fermentacionetanolica.wikispaces.com).

Según (http://fermentacionetanolica.wikispaces.com). El siguiente es un típico modelo de

procedimiento en esta etapa de producción:

Olla de Mezclas: Temperatura inicial de 35°C durante 15 minutos, luego de lo cual se eleva
a 50ºC dejándola en reposo hasta cuando la masa de crudos hierva. Para luego mezclarlas.
Olla de Crudos: Se inicia a temperatura ambiente y se eleva gradualmente a 68ºC
dejándola descansar a dicha temperatura durante 20 minutos. Luego se sube
gradualmente hasta ebullición dejándola hervir durante 25 minutos al cabo de los cuales
se bombea su contenido hacia la Olla de Mezclas, que se encontraba en reposo, logrando
así subir la temperatura de la masa mezclada de 50°C hasta 65°C.
En la Olla de Crudos, además de la cantidad calculada de triturado de arroz, es necesario
adicionarle un pequeño porcentaje de harinas de malta para lograr que las enzimas de
esta última realicen la transformación de los almidones del arroz que como ya se dijo
carece de enzimas propias por no haber sido malteado.

Olla de Mezclas: Después de un descanso de 40 minutos a 65ºC se procede a elevar

nuevamente la temperatura para llevarla a 72°C dejándola descansar allí durante 15-30

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minutos para, finalmente, llevarla a 76°C. Luego de un pequeño descanso final de unos
cinco minutos se bombeará su contenido a la Olla de Filtración.

El tiempo que dura la Olla de Mezclas a 72°C se denomina "descanso de sacarificación" y

corresponde a las condiciones requeridas para lograr la conversión de todos los almidones
de las materias primas en maltosa y otros compuestos de bajo peso molecular. Este
descanso es clave para el grado alcohólico que tendremos al final ya que la cantidad de
alcohol en la cerveza dependerá de la cantidad relativa entre maltosa y dextrinas en el
mosto que sale de la Olla de Mezclas. Más maltosa que dextrinas conducirá a una
fermentación alta mientras que más dextrinas que maltosa nos dará al final una cerveza de
baja fermentación y en consecuencia con bajo contenido alcohólico.

Antes de bombear el contenido de la Olla de Mezclas a Filtración es necesario hacer una

prueba sencilla de laboratorio para garantizar que todo el almidón de las materias primas
ha sido convertido a maltosa y dextrinas. La prueba la hace el jefe cervecero o el operario
de producción y consiste en echar en una taza de cerámica blanca unas gotas del extracto
que estamos cocinando y encima unas gotas de yodo analítico. Si la coloración se torna
oscura o negra es indicativo de que aún tenemos almidones presentes en la masa y será
necesario prolongar el descanso o tomar algunos correctivos aconsejables.
Para su buen desempeño el diseño de la Olla de Filtración debe cumplir algunos requisitos
siendo el más importante su diámetro debido a que el proceso de filtración debe ser fluido
y poco prolongado para lo cual la altura del lecho filtrante formado por las partículas
insolubles de la malta no debe superar los 30 cm.
El área abierta de la Olla de filtración debe ser de 4% a 8% del área total del fondo para
garantizar una correcta y eficiente filtración
En la Olla de Ebullición la relación entre la altura del Mosto y el área del fondo
debe ser 1:2 para lograr un buen nivel de evaporación pues esta es requerida para
la coagulación de proteínas y para la concentración del mosto.
La Olla de Ebullición tiene una chimenea cuyo diámetro debe ser 1/30 a 1/50 del
diámetro de la Olla con la misma finalidad anterior. Lo deseable es que la rata de
evaporación sea del 8% al 12% por hora.
La cantidad de lúpulo agregado dependerá del nivel de amargo deseado lo cual es
función del gusto del público consumidor. En Hispanoamérica, por ejemplo, la
gente prefiere cervezas poco amargas incluso para el segmento de los más
reconocidos paladares cerveceros.
Los subproductos sólidos resultantes de la Olla de Filtración más conocidos como
Afrechos o Piensos son un excelente alimento para animales ya que contienen un
75% de proteínas y el 80% de la grasa contenida en la malta de la cual proceden.

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Proceso de maceración: Se pueden dar de tres tipos como lo señalan Hough y el CIATA.
Cuyo resultado de este proceso se ilustra en la figura 2.
a. Infusión
b. Decocción
c. Temperatura Programada

2.3.2.1. INFUSIÓN
Es el proceso clásico que se usa en las cervezas británicas. Con temperaturas de
62-65°C, por 1-2 h, en depósitos de 7-9 m de diámetro por 2 m de profundidad.
Utiliza malta muy bien tratada y modificada puesto que a esta temperatura las β
glucanasas y las proteasas son inactivadas rápidamente. (CIATA).

Según Hough, nos señala que la temperatura adecuada para estas etapa es de 62-
67°C, logrando esa temperatura con agua 4-5°C más caliente. Y a medida que las
partículas de endospermo se van hidratando los enzimas renuevan su ataque a las
reservas nutritivas de malta, parcialmente degradada y altamente vulnerable.
Donde actúan la α y β amilasa para formar los azucares fermentescibles y
dextrinas no fermentescibles, teniendo una mayor producción de estos dentro de
los 100-150 minutos (1-2,5 horas). Lo más importante en este proceso es la
hidrolisis del almidón. La cual se realiza en tanques de almacenamiento como la
figura 3 muestra.

2.3.2.2. DECOCCÍON
Según Hough, nos señala que es un método simple, se utiliza una sola caldera y
mantiene virtualmente constante la temperatura de la masa, pero complejo, en
cuanto que hace uso, en un solo recipiente, de numerosas operaciones básicas,
químicas y bioquímicas.

2.3.2.3. TEMPERATURA PROGRAMADA

Según Hough, se mezcla en una caldera la malta triturada y agua consiguiendo una
temperatura inicial de 45-55°C y mediante serpentines colocados en la base o en
las paredes de la caldera, se elevan a temperatura de la pasta, de acuerdo con un
programa predeterminado, linealmente o a saltos. Así se facilita la actividad

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proteolítica y la degradación del almidón, antes de transferir la pasta a una cuba
filtro o a un filtro de mosto, a unos 72°C.

Figura 2. Representación del proceso bioquímico de la maceración.

Los pentosanos y β glucanos de las paredes celulares del endospermo de la malta

es soluble, pero la mayoría no. Los β glucanos generan polímeros solubles en
agua y mosto caliente y luego en frío. Este es inconveniente porque hace que
aumente la viscosidad y dificulta la separación del mosto y el bagazo. Por eso es
necesario limitar la actividad glucanasa al mínimo, o asegurar que su acción brinde
moléculas solubles en agua, mosto y cerveza fría.

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Figura 3. Caldera de extracción por infusión.

También se puede utilizar sucedáneos ya sean sólidos o líquidos, para mejorar el

rendimiento en la elaboración de cerveza, teniendo en cuenta las ventajas y desventajas
que estas traen, ya que si en la malta adicionamos muchas sustancias nitrogenadas, la
concentración final del mosto será muy baja. Y una concentración de sustancias
nitrogenadas de alto peso molecular conduce a cervezas proclives al desarrollo de turbidez
después del envasado.

Sucedáneos sólidos:
 Maíz molido
 Arroz molido
 Almidón de maíz refinado
 Harina de trigo
 Cebada torrefactada
 Copos de maíz

Sucedáneos líquidos:
 Sacarosa
 Azúcar invertido
 Jarabe de maíz

2.3.3. COCCIÓN
Una vez que la sacarificación ha llegado al punto deseado, el extracto acuoso se separa del
residuo del grano y se cuece, tradicionalmente con lúpulo en un recipiente de cobre
(Blandon, 2001).

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El lúpulo contiene compuestos terpenoides, α-ácidos y β-ácidos, humulonas y lupulonas
(sabor amargo) (Blandon, 2001).

Figura 4. Humulus lupulus, Fam. cannavinaceas

La cocción produce:
 Isomerización de los α-ácidos a iso-α-ácidos que son más amargos.
 Esterilización y concentración del caldo.
 Inactivación de enzimas
 Desnaturalización y precipitación de proteínas no deseadas y
taninos.
 Eliminación de compuesto volátiles no deseados (sabor)
 Desarrollo de compuestos que dan sabor y color (BLANDON, 2001
y HOUGH, 1990).

Según Hough, Como en todos, o en casi todos, los casos se hallan también
presentes lúpulos o productos del mismo, conviene tener en cuenta las
siguientes consideraciones:

 Al mosto adquiere un sabor amargo, a consecuencia de las resinas

del lúpulo.
 Se reduce la tensión superficial, por influjo de aceites y resinas.
 Se añaden aceites y en ocasiones taninos.
 Los isoácidos α mejoran la espuma de la cerveza, per los aceites
suelen reducir su estabilidad.

La cocción suele durar alrededor de 60-90 minutos y se efectúa generalmente a la presión

atmosférica, muchos añaden una pequeña proporción del lúpulo utilizado unos 20
minutos antes de que la ebullición termine. En los últimos años la cocción se ha
desarrollado a 140°C por 4 minutos, que no solo ahorra tiempo sino que mediante el uso
de intercambiadores de calor resulta enormemente económica, en términos energéticos

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(Hough, 1990). Tras la ebullición del mosto con el lúpulo, se realiza la filtración y
posteriormente la clarificación.

2.3.4. ENFRIAMIENTO Y AIREACION

Según Hough, hoy se usan los sistemas de refrigeración en placas en contracorriente,
utilizando agua, salmuera o alcohol refrigerados.

Se necesita airear el mosto para el mejor desarrollo de la levadura, el aire es requerido en

pequeñas cantidades, y se introducen en el intercambiador de calos o en las proximidades.
(Hough, 1990).

Según (http://fermentacionetanolica.wikispaces.com). Antes de entrar a la parte Fría del

Proceso de fabricación de la cerveza es necesario refrigerar el Mosto que viene de la parte
caliente recién terminada la ebullición para llevarlo a 6ºC hasta la etapa de Fermentación.
Este enfriamiento se realiza en dos etapas:
 La primera etapa ocurre mientras el mosto sufre un período de reposo y
sedimentación de las proteínas que fueron coaguladas en la Ebullición. La
sedimentación se efectuaba inicialmente en tanques de fondo plano pero más
recientemente se han venido utilizando tanques de fondo cónico y un poco
inclinados en los cuales la entrada del mosto es lateral y a presión para generarle
la velocidad necesaria a fin de obtener un movimiento centrífugo que obligará a
las partículas coaguladas a irse depositando rápidamente en el fondo en una
combinación de centrifugación y gravedad. Esta parte del proceso debe durar
menos de una hora, generalmente unos 40 minutos pues el mosto en esta etapa
es fácilmente atacable por los microorganismos ambientales. El tanque puede ser
de acero negro y debe tener los aditamentos requeridos para una rápida
evacuación del filtrado dejando en el fondo los sedimentos. Al final de la
sedimentación la temperatura habrá bajado hasta unos 85ºC - 90ºC.
 La segunda etapa del enfriamiento se desarrolla en intercambiadores de calor de
alta eficiencia llamados en cervecería Enfriadores de Mosto. Generalmente son
enfriadores de placas fabricados en acero inoxidable y utilizan agua a 1ºC - 2ºC
fluyendo en contracorriente para lograr el enfriamiento total de una cochada en
1,5 - 2 horas. La refrigeración se regula aumentando o disminuyendo el flujo del
mosto. En esta parte del proceso se le inyecta oxígeno estéril al mosto el cual será
utilizado en la respiración de la levadura para su metabolismo en el proceso de
fermentación.

2.3.5. FERMENTACIÓN
Las fermentaciones de cerveza son fuertemente inoculadas con cepas especiales de
levaduras derivadas de una fermentación previa.
El mosto aromatizado con el lúpulo es un medio rico, contiene carbohidratos asimilables,
una amplia gama de aminoácidos y otras sustancias nitrogenadas simples, sales minerales,

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de las que forma parte calcio, magnesio, sodio, potasio, hierro, zinc, cobre, manganeso,
cloruros, sulfatos, carbonatos y fosfatos. También vitaminas como biotina, el ácido
pantotenico, al inositol, la tiamina, la piridoxina y el ácido nicotínico (Hough, 1990).
Al final de la fermentación, es conveniente arrastrar la levadura, trátese de una cepa alta o
baja, al cono, que se mantiene frio gracias a una camisa de refrigeración propia. En la
práctica muchas levaduras no se separan fácilmente de la cerveza y es preciso recurrir a la
centrifugación (Hough, 1990).

Figura 5. Tanque de fermentación horizontal.

Figura 6. Tanques de fermentación verticales.

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Figura 7. Sección transversal de un tanque de fermentación.

Según (http://fermentacionetanolica.wikispaces.com). Existen dos clases de fermentaciones:

1) La Fermentación Baja

Caracterizada por el hecho de que la levadura al terminar la fermentación se sedimenta yéndose al

fondo del tanque. Esta clase de fermentación produce cervezas tipo Pilsen, Munich y Dortmund
que son las de mayor aceptación en América y España.

2) La Fermentación Alta,

Así llamada porque la levadura sube a la superficie del tanque al terminar la fermentación,
produce otro tipo de cervezas de inspiración inglesa como las tipo Ale, Porter y Stout. Aquí nos
referiremos siempre a las condiciones y requisitos necesarios para la producción de cervezas de
Fermentación Baja

Las levaduras utilizadas deben proceder del cultivo de una cepa pura para garantizar la calidad y
uniformidad del producto final de su metabolismo que lo es el alcohol etílico. Además, por norma
de seguridad, la levadura debe desecharse después de 5 o 6 generaciones o reutilizaciones pero
tendremos que hacerlo también en el momento en que se detecte algún tipo de contaminación
microbiológica o degeneración morfológica.

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Los tanques de fermentación deben estar dotados de medios de refrigeración, serpentines o
camisas, para el adecuado control de la temperatura eliminando el calor extra generado por el
proceso y tener termómetros incorporados para leer la temperatura por lo menos cada ocho
horas e ir haciendo las correcciones incrementando el flujo de refrigerante que por lo general es
agua a 1ºC. El avance de la fermentación se controla diariamente tomando muestras y
determinándole su densidad o concentración la cual debe ir disminuyendo progresivamente. En
todo caso, el avance de la fermentación no debe ser tan rápido y se recomienda que la
disminución diaria máxima de la concentración del mosto debe ser de 1,5%. Se dará por terminada
la fermentación cuando esta disminución sea de 0,15% a 0,20% en 24 horas. En este caso deja de
generarse calor y la temperatura del contenido del tanque baja a menos de 5ºC.

Durante la fermentación se produce también gas carbónico el cual se recolecta y se purifica para
carbonatar la cerveza al final del proceso a fin de comunicarle un típico sabor a la cerveza y
también para contribuir a la formación de espuma cuando se destape.

En las cervecerías convencionales los tanques de fermentación se encuentran confinados en unos

cuartos fríos denominados Cavas pero en los nuevos diseños los tanques tienen autoaislamiento y
se ubican a la intemperie con grandes ahorros de espacio, mantenimiento locativo y dinero en
toneladas de refrigeración.

Figura 8. Origen de los alcoholes esteres y aldehídos en la célula de levadura.

2.3.6. MADURACIÓN
Después de la fermentación la levadura se separa de la cerveza por sedimentación en la
base cónica y se obtiene la “cerveza verde”
1) Carbonatación.
Se realiza una fermentación secundaria para carbonatar la cerveza

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 se añade azúcar (ales)
 se añade caldo de fermentación fresco, 10% (con azucares y levaduras,
krausening)
 se mantiene a 8°C durante semanas o meses (lager).
2) Envejecimiento, no se añaden azucares ni levaduras. La cerveza se mantiene a
1- 4° C durante 7-10 días y se filtra. Los recipientes se purgan con CO2 para
eliminar compuestos volátiles no deseados. La carbonatación se realiza
durante el envasado en botellas o latas.
3) Control de la turbidez. Se añaden proteasas
4) Prevención de la oxidación. Se añade ácido ascórbico o SO2 y enzimas: glucosa
oxidasa y catalasa
5) Acelerando la maduración. Se añade alfa-acetolactato descarboxilasa
bacteriana
6) Acabado. Cervezas sin alcohol
7) Empaquetado
8) Contaminación

La Maduración
Una vez terminada la fermentación la cerveza ha conseguido ya el grado alcohólico que
previamente le determinamos pero presenta demasiada turbidez debido entre otras
causas a los residuos de levadura que aún permanecen en suspensión siendo en
consecuencia su sabor bastante áspero y desagradable por lo que en el mundo cervecero
la denominamos con el rótulo de "cerveza verde".
La maduración es entonces el período, más o menos largo, durante el cual la cerveza sufre
un reposo prolongado con la finalidad de clarificarla mediante un proceso físico de
separación y precipitación de las aglomeraciones proteínicas residuales de la malta, los
adjuntos y el lúpulo conduciendo todo esto a la mejora de las condiciones organolépticas
del producto que será entregado al consumidor final.
La maduración se lleva a cabo en tanques metálicos similares a los de fermentación con la
diferencia de que no tienen tan exigentes dispositivos de refrigeración interna porque en
esta etapa del proceso ya no hay generación de calor. Sin embargo para contrarrestar el
efecto de la temperatura ambiental deberán estar confinados en cavas o cuartos fríos
como en las cervecerías convencionales o integradas con camisas de refrigeración
graduable como ocurre en los modernos sistemas integrados de unitanques.
La cerveza procedente de los tanques de fermentación es enfriada con mayor intensidad
hasta 0ºC y enviada mediante bombas a los tanques de maduración en los cuales tendrá
un reposo de entre 2 a 6 semanas dependiendo del grado de maduración programado y el
esperado refinamiento del sabor que deseemos obtener para el tipo de cerveza y el
segmento poblacional para el cual estemos produciendo.
Uno de los modernos diseños de producción consiste en los llamados Unitanques de gran
tamaño y capacidad en los cuales se realizan los procesos de fermentación y maduración
en forma secuencial e ininterrumpida. Son tanques cilindrocónicos en los cuales la cerveza

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que entra a fermentación se ubica en la parte superior mientras la cerveza más antigua o
madurada se va succionando por la parte inferior.
Otra de las estrategias que se abrió paso, no tanto dirigidas en beneficio del consumidor
pero si enfocadas al logro de mayores rendimientos económicos con un mínimo de
inversión, fue la elaboración de Cerveza Concentrada.
En términos generales la Cerveza Concentrada consiste en producir cerveza de alta
densidad en la Sala de Cocimientos y llevarla en este estado a las etapas de Fermentación
y Maduración para luego ser diluida con agua carbonatada momentos antes de ser
embotellada. Con esta estrategia, hace unos 20 años, se duplicó la producción de las
Plantas Cerveceras con las mismas instalaciones y equipos y, prácticamente, con la misma
cantidad de personal operativo y administrativo.

FILTRACIÓN
Terminada la etapa de maduración la cerveza aún conserva cierto grado de turbidez
siendo necesario pasarla por un sistema de filtración para darle el brillo y la transparencia
con que la observamos al momento de servirla
Tradicionalmente los filtros eran de marcos desarmables y el medio filtrante era pulpa de
celulosa que ofrecía un alto grado de eficacia pero su eficiencia era muy baja por la
demora en la reposición de las tortas filtrantes las cuales debían ser sometidas a un lavado
riguroso de unas ocho horas antes de poder ser reutilizados.
Filtros más recientes fueron diseñados con placas microporosas con ayudas filtrantes
como la tierra de diatomáceas que garantizaron un mayor ciclo de filtración y por ende
una mejor eficiencia en la producción
La cerveza filtrada se va depositando en tanques de almacenamiento presurizados para
evitar su descarbonatación. Los tanques de cerveza filtrada se llaman Tanques de
Contrapresión por estar sometidos a presión superior a la atmosférica. Antiguamente,
sobre todo en los Estados Unidos, eran conocidos como Tanques de Gobierno debido a
que por tratarse de tanques con cerveza terminada era allí donde el gobierno controlaba
los volúmenes producidos para efecto de las tasas impositivas por tratarse de bebidas
alcohólicas que eran fuertemente gravadas con impuestos
Durante la filtración se le agrega a la cerveza el gas carbónico, antioxidantes como
vitamina C y metabisulfito de potasio y agua carbonatada para el caso de la cerveza
concentrada. La rata de filtración depende de la turbidez de la cerveza y de la clase de
filtro utilizado pero por lo general este proceso debe ser rápido para luego darle un reposo
de 4 a 8 horas antes de pasar al Salón de Envasado.
La cerveza filtrada y carbonatada puede ser envasada en barriles presurizados y luego
enviados a las tabernas para su consumo inmediato. En estas condiciones la cerveza debe
ser consumida dentro de las próximas 24 horas debido a su desprotección microbiológica
pues se trata de un producto grado alimenticio que no ha sido pasteurizado y corre el
peligro de contaminación bacterial.

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iii. conclusiones
 La elaboración de la cerveza, de forma industrial sigue los siguientes
pasos: malteado, macerado, cocción, fermentación, madurado.
 En el proceso de la elaboración de la cerveza se debe tener en cuenta los
parámetros de temperatura y pH óptimos, para que se realicen las
reacciones bioquímicas que dan las características adecuadas al
producto final.
 Se tiene un gran número de insumos y aditivos que se utilizan para
elaborar cerveza, dependiendo del tipo de cerveza que se quiera
obtener.
 Los procesos bioquímicos más importantes son la glicolisis donde el
azúcar se convierte en alcohol, el ciclo de Krebs o llamado también ciclo
de los ácidos tricarboxilicos, utilizando para el metabolismo aeróbico de
los productos de la ruta glicolítica.

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iv. bibliografía

 Blandon Navarro, Sandra. Procesos agroindustriales. Universidad Nacional De

Ingeniería. 2001. Perú.

 Centro de investigación aplicada y tecnología agroalimentaria (CIATA). 1998. Guía

práctica de elaboración de cerveza. España.

 Hough, J. 1990. Biotecnología de la cerveza y de la malta. Editorial Acribia S.A.

España.

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v. anexo
5.1. Características de algunas enzimas en la elaboración de cerveza

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