ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TECNOLOGÍA DE VIRUTAJE
AREA: Ajustaje
TEMA: Informe de la practica realizada en el área de: Ajustaje

OBJETIVO GENERAL

Conocer las operaciones que se pueden realizer mediante las maquinas-

herramientas para llegar a ejecutar adecuadamente

OBJETIVOS ESPECIFICOS
Comprender el funcionamiento de la limadora, rectificadora y taladro

Adquirir cierta habilidad en el manejo de las maquinas-herramientas dentro del área

de ajustaje

Llegar a manejar las maquinas-herramientas de ajustaje

Realizar un manual de operaciones de las maquinas-herramientas en el área de

ajustaje

Elaborar un plan de mantenimiento para las maquinas herramientas del área de

ajustaje

Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de proceso que s e encuentra en la

guía de prácticas de máquinas-herramientas.

MARCO TEORICO

Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un

desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de
viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca
precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que
se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación
física: no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento
en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,

semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un
equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas son:

1. Limadora

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas

por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta
o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar
determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes. Asimismo es posible desplazar verticalmente la herramienta o la
mesa, manual o automáticamente, para aumentar la profundidad de pasada.

La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y,

pero su manejo es muy difícil y bajo consumo energético, es preferible su uso al de
otras máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos de
800 mm de longitud.
 Figura 1.- Limadora Universal

1.1. Componentes principales

Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de

accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta. Está provista de guías
horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guías verticales sobre las que
puede desplazarse verticalmente la mesa.

Guías

Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro
provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente
dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro.

Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías horizontales

con forma de cola de milano, situadas en la parte superior de la bancada y en cuya
parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la
herramienta de corte.

Mecanismo de accionamiento del carnero: Hay varios tipos: por cremallera, por
palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico.

1.2. Principio de funcionamiento de la limadora

Como en toda máquina herramienta el accionamiento es producido por un motor

eléctrico el cual transmite el movimiento por medio de poleas y correas en “V” a una
caja de velocidades formada por engranajes. Los engranajes de la caja de cambios
transmiten el movimiento a un piñón el cual lo traslada a una corona. Dentro de esta
corona se encuentra alojado el dado que se puede desplazar radialmente. El dado
se desplaza sobre una ranura longitudinal que posee la biela oscilante; desde este
punto el movimiento deja de ser circular y pasa a ser un movimiento rectilíneo
alternativo. La parte inferior de la biela va sujeta a la máquina, mientras que la parte
superior de la biela produce el movimiento del torpedo en forma de vaivén.

Cuanto más se aleja el dado del centro de la corona el recorrido del carnero
(torpedo) será mayor, por lo tanto cuanto más se acerca al centro de la corona el
recorrido del carnero será más corto.

1.3. Movimientos de la Limadora

Movimiento Principal o de Corte (Herramienta).
Movimiento de Avance (Mesa).
Movimiento de Ajuste o Profundidad (Carro porta Herramienta)

1.4. Partes de la limadora

 Figura 2.- Partes principales de la limadora

1.5. Cadena Cinemática

Figura 3.- Cadena Cinemática de la Limadora

1.6. Tipos de limadora

Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el

movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero.

Limadora sin mesa

Limadora copiadora
Limadora vertical

1.7. Operaciones de la limadora

Mecanizado de superficies planas horizontales;

Mecanizado de superficies planas verticales;

Mecanizado de superficies planas inclinadas;

Ranurado, chavetero, segrinado (moleteado plano) y formas especiales.

1.8. Mantenimiento preventivo de la limadora

Exterior:
El mantenimiento preventivo exterior, se realizara después de cada práctica por el
estudiante, con el fin de mantener preservado todas las partes móviles y fijas de la
limadora.
A continuación detallaremos los siguientes procedimientos.
1. Verificamos que el equipo este sin energía y los controles en Off. (apagado)
2. Con una brocha procedemos a limpiar y a remover todo tipo de viruta existente
en el conjunto de la mesa, riel transversal, porta herramientas, y demás
componentes externos que se encuentren sucios.
3. Entonces se procederá a realizar un lavado con diésel de todas las partes móviles
existentes en donde se realizó el trabajo.
4. Se removerá todas las partes grasosas y aceitosas.
5. Luego se realizara un secado de todas las partes lavadas, con una franela o
liencillo limpio.
6. Después se procederá a poner una película fina de aceite WD-40 conocido como
aceite de preservación el cual mantendrá preservado la máquina.
7. Por último se dará una limpieza general de todo el equipo.
8. Y se colocara el respectivo cobertor de seguridad.
Interior:
Este mantenimiento debe realizarse periódicamente, es decir de acuerdo a las horas
de uso, esto consiste en dar mantenimiento a las distintas partes móviles internas
ubicadas en el cuerpo de la limadora como piñones, rodamientos, bombas y demás
componentes.
A continuación, se detalla los siguientes procedimientos a seguirse para este
mantenimiento.
1. En el chequeo se deberá observar que este sin energía el equipo.
2. En la caja de engranajes se procederá a retirar la tapa transversal.
3. Luego se revisará el estado de los diferentes componentes internos como
piñones, rodamientos entre los más importantes.
4. Seguidamente se vaciará el aceite y se lavará con diésel todos los componentes
internos.
5. Después se realizará el secado, con franela o liencillo con el fin de secar los
distintos componentes.
6. Una vez realizado esto se procederá a poner aceite 32 para trasmisiones de
acuerdo a la medida indicada en mencionado reservorio aproximadamente dos
litros.
7. Luego se colocará el perno de drenado de aceite para posteriormente ubicar la
tapa transversal con sus pernos respectivos.
8. Por último se realizará un aseo general a todo el equipo y se ubicara una película
fina de aceite WD40.
9. Se colocará sus respectivos cobertores de seguridad.

1.9. Características del mantenimiento preventivo de la limadora.

Los aspectos importantes son los que se mencionan a continuación:
1. Su lubricación será regular y se cambiará de aceite de acuerdo a las horas de
funcionamiento.
2. No se mezclará diferentes tipos de aceites y grasas.
3. Se usará solamente los lubricantes recomendados.
4. Bajo ningún punto de vista utilice aire comprimido para la limpieza de la máquina.
5. No usar líquidos agresivos ni volátiles cuando se limpie las diferentes partes
móviles.

1.10. Herramientas de Corte de la limadora

Las herramientas empleadas, son monofilo, parecidas a las del torno. El material de
estas es generalmente acero rápido o acero de herramientas. Se utilizan dos tipos
de herramientas ya que este proceso de mecanizado, permite hacer dos tipos de
trabajo, de “Desbaste” y de “Afinado o Acabado”.

Figura 4.- Tipos de cuchillas para la limadora

Caso Tipo de Herramienta

Herramienta de devastar superficies horizontales, Izquierda o
a
Derecha
Herramienta de devastar superficies horizontales, acodada, de corte
b
Izquierdo o Derecho
Herramienta de Afinar, en punta para perfilar.
c/e
Herramienta de Afinar, forma pala, para superficies Planas
f Herramienta de tronzar, acanalar o ranurar
g Herramienta de corte lateral y para ejecución de ángulos vivos
 h Herramienta de Ranurar, de gancho, para ranuras en “T”
i Herramienta para ejecución de redondamientos
j Herramienta para ejecución de desahogos en ranurados - guiadores
Herramienta de Metal Duro (MD) y pastillas de Carburo Metálicos de
k/n
características Análogas

Tabla 1.- Tipos de herramientas para la limadora

1.11. Propiedades de las herramientas de corte:

Tenacidad

Resistencia al desgaste

Resistencia en caliente

Estabilidad química

Dureza

1.12. Materiales de las herramientas de corte:

Acero no aleado o de bajo C

Acero rápido HSS

Carburos cementados y recubiertos

Materiales Cerámicos

Diamantes sintéticos y Nitruro de boro cubico

2. Taladro

El taladro es una máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la Broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir

agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesaria en la mayoría de componentes que se fabrican.

Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los utilizados en

las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros
empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos
mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos
específicos.
 Figura 4.- Taladro

2.1. Partes del taladro y cadena cinemática

Figura 5.- Partes del taladro

 Figura 6.- Cadena Cinemática del taladro

2.2. Proceso de Taladrado

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado.
La diferencia entre taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros
donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro
macizo de diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad
de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud
del agujero evite la operación posterior de escariado.

2.3. Producción de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su
mecanizado son:
Diámetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca

Longitud del agujero

Condiciones tecnológicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

2.4. Parámetros de corte taladrado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
taladrado son los siguientes:

Elección del tipo de broca más adecuado

Sistema de fijación de la pieza

Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto

Diámetro exterior de la broca u otra herramienta

Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas

Avance en mm/rev, de la broca

Avance en mm/mi de la broca

Profundidad del agujero

Esfuerzos de corte
Tipo de taladro y accesorios adecuados

2.5. Mantenimiento preventivo

En el mantenimiento preventivo del taladro decimos que al igual que las otras
máquinas herramientas se verificaran varios puntos importantes entre los cuales
citamos los siguientes:
Antes de poner en marcha el taladro observamos los siguientes aspectos
importantes.
1. Verifique si está conectado de una manera correcta la fuente de alimentación
(energía), es decir si el equipo está diseñado para un voltaje de 110v o 220v ya que
de no ser así podrá sufrir graves consecuencias el taladro.
2. Verifique que las partes móviles del taladro, se encuentren libres de cualquier
objeto que puedan impedir el libre movimiento de la misma.
3. Seguir las instrucciones de seguridad de encendido de la taladradora.
El mantenimiento preventivo del taladro se realizara con el objetivo de proteger la
corrosión, la oxidación, y el daño general de todos los componentes del taladro.
Aspectos importantes para el mantenimiento preventivo.
1. Su mantenimiento será constante.
2. Se usara solamente los lubricantes recomendados.
3. Limpiar las diferentes partes del taladro, solamente con brochas, trapos suaves
como franela, liencillos y parecidos a estos.
4. Bajo ningún punto de vista utilice aire comprimido para la limpieza de la máquina.
5. No usar líquidos agresivos ni volátiles cuando se limpie las diferentes partes
móviles.

2.6 Pasos del mantenimiento preventivo del taladro.

1. Procedemos a verificar que el equipo este sin energía y los controles en off.
(apagado).
2. Con una brocha procedemos a limpiar y a remover todo tipo de viruta o limalla
existente en el conjunto de la mesa, manguito, porta brocas, cabeza taladradora y
base.
3. Entonces se procederá a realizar un lavado con diesel de todas las partes móviles
existentes en donde se realizó el trabajo.
4. Se removerá todas las partes grasosas y aceitosas.
5. Luego se realizará un secado de todas las partes lavadas, con una franela o
liencillo limpio.
6. Después se procederá a poner una película fina de aceite WD-40 conocido como
aceite de preservación el cual mantendrá preservado toda la máquina.
7. Se verificara la tensión de la banda de acuerdo a las especificaciones del taladro
con el fin de que la potencia de penetración en el material sea la recomendada de
acuerdo a las características del fabricante.
8. Por último se dará una limpieza general de todo el equipo.
9. Y se colocará el respectivo cobertor de seguridad.

2.7 Herramientas para el taladro

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan los taladros, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar.

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar, por lo
general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño incluye la
velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y demás
cualidades características del mismo.
 Figura 7.- Tipos de Brocas

2.8 Partes de la broca

Figura 8.- Partes de una broca

Ángulo de la punta: Es el ángulo determinado por los dos filos de corte principales.

Filo transversal: Es la línea de unión de las superficies de afilado y de las ranuras

en el vértice de la punta.

Labios cortantes: Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la

periferia.
Superficies de afilado del labio cortante. Las que dan lugar a los filos principales o
labios.

Fajas-guías: Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para

impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.

Hélice: Ranura con ángulo formado en el cuerpo de la broca, para facilitar la

lubricación.

2.9 Afilado de brocas

El afilado de las brocas es de gran importancia para asegurar un trabajo correcto.

El ángulo de la punta debe ser normalmente de 118°, sin embargo para el taladrado
de materiales muy duros se debe hacer más obtuso y para materiales blandos más
agudo.

Según el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se utilizará
una u otra broca. Existen en el mercado infinidad de variedades, según su aplicación
en metales, hormigón o madera.

3. Rectificadora

La rectificadora es una máquina herramienta por abrasión, con mayor precisión

dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado de arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido

mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha
sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas mayores,
dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la
rectificadora con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

Figura 9.- Rectificadora

3.1. Partes de una rectificadora y cadena cinemática

Figura 10.- Partes de la Rectificadora Universal

 Figura 11.- Cadena Cinemática de la Rectificadora

3.2. Operaciones de rectificado

Rectificado de cilindros: exterior e interior

Rectificado de piezas primaticas

Rectificado de roscas

Rectificado de conos

Rectificado de piezas con formas no regulares

3.3. Tipos de rectificadoras

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste
y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm,
dependiendo del diámetro de la muela.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de

rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal provisto de

una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el que se coloca la
pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética.
Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies
planas.

La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza para el

rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores,
etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento
continuo y la producción de grandes series de la misma pieza. En este caso, la
superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador
(que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve lentamente). 2

Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros

exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo cabezal portamuelas
tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que
lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

3.4. Mantenimiento preventivo de la Rectificadora

Limpieza

1. Retirar el polvo abrasivo y el medio refrigerante de la máquina! utilizar pincel,

escobilla de mano y trapos de limpieza; succionar el polvo abrasivo, pero nunca
soplarlo! El penetra en fisuras finas y es un peligro para los ojos y las vías
respiratorias del trabajador.
2. Piezas bruñidas de la máquina como por ejemplo elementos de mando, guías de
deslizamiento, se deben limpiar y aceitar levemente!

3. Limpiar el filtro de la bomba de refrigerante y el recipiente de refrigerante!

4. Limpiar el recipiente de polvo abrasivo del dispositivo de succión.

5. Las cubiertas de protección que se desmontaron para la limpieza se deben fijar

de nuevo con cuidado!

Lubricación

1. Solamente utilizar dispositivos de lubricación libres de polvo abrasivo como por

ejemplo boquillas roscadas de engrase, boquillas de aceite!

2. Suministrar aceite ó grasa a los lugares de lubricación según el plano

correspondiente!

3. Limpiar el husillo de ajuste y las guías de deslizamiento, aceitar uniformemente.

4. Extraer las mordazas de los mandriles, limpiar las ranuras de guía y aceitarlas
levemente

5. Tras la lubricación de deben retirar las manchas de aceite y grasa del piso!

Controlar

1. Controlar las guías de la mesa y del cabezal fijo Compensar el juego.

2. Probar el estado y la sujeción del disco abrasivo

Discos abrasivos deteriorados deben de cambiarse de inmediato. Discos abrasivos

desintegrados significan un gran peligro para las personas y para la máquina.

3 Controlar la hermeticidad de los conductores hidráulicos, en particular en los

empalmes y en las salidas del émbolo y ejes.
4. Controlar el nivel de aceite de los dispositivos hidráulicos.

5. Controlar la hermeticidad de los dispositivos de succión.

6. Controlar las conexiones eléctricas! Asegurar los conductores de acometida.

3.5 Herramientas de la Rectificadora

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque

de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operación
que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que se elimina
material por medio de esta herramienta.

El proceso de rectificado se emplean en materiales de gran dureza pudiendo

eliminar cantidades muy pequeñas de material, lo que hace posible que las medidas
estén dentro de órdenes de 10-6 m y alcanzan una rugosidad superficial muy
pequeña. De esta manera se pueden cumplir límites de tolerancias que por otros
procesos de mecanizado no sería posible alcanzar como por ejemplo IT5 frente a
IT8 en cilindro exterior que se conseguía en el torno.

No obstante, también se pueden utilizar en materiales blandos, pero adaptándose

en cada situación a las características pertinentes.

Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar, desaparece la posibilidad

de utilizar otro tipo de mecanizado convencional por medio de una herramienta, por
ello para trabajos de esta índole el uso de las muelas es el único permisible,
haciendo de este un proceso muy determinado en el sector.
 Figura 12.- Muelas para la rectificadora

3.6 Afilado de muelas

Las muelas pueden ser afiladas y rectificadas. A medida que se usa una muela,
esta se satura de viruta que llena sus cavidades, tapando los abrasivos y
obteniéndose una superficie vidriosa o glaseada. Se debe destapar la muela con
un dispositivo aderezador. Esto es lo que se conoce como afilado de muelas.
El afilado se aplica cuando una muela pierde su geometría y debe reestablecerse.

3.7 Propiedades

Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operación obtiene

acabados de alta calidad, difíciles de encontrar en otros tipos de mecanizado. Para
la realización de esta operación se utilizan muelas delgadas con aglomerante
orgánico.

Afilado de herramientas: es de uso común realizar afilados con este tipo de

mecanizado, lo que se conoce popularmente como "lijar".
Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual

Desbardado: mayor eliminación de material que el proceso anterior, ya que en éste

no se tiene en cuenta el resultado final.

Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.

Procesos industriales de super acabado: mejores resultados que en el caso anterior,

obteniendo las mejores calidades posibles en mecanizado, creando muy poca
cantidad de viruta debido a su baja eliminación de material.

3.8Estrcutura

La estructura es la densidad de granos dentro del aglomerante y los poros que tiene.

Por una parte, los granos pueden estar juntos y no existir espacios sin aglomerante
siendo así una estructura muy cerrada. Por otra parte, pueden estar separados y
que tenga una gran porosidad siendo así una estructura abierta.

Las muelas con muchos poros permiten la utilización de granos finos, por lo que
circula mejor el líquido refrigerante, tienen mayor velocidad de rotación y son muy
buenas para el rectificado de piezas que con el sobrecalentamiento pudieran
estropearse. El lado negativo, es que su productividad es baja.

3.9 Forma de las muelas

 Figura 13.- Forma de las muelas

Existen variedad de formas de las muelas para el rectificado, cada una con un uso
específico. Para rectificar superficies cilíndricas se emplean la a) y la b), para el
rectificado plano se emplean las muelas de la forma c), para el afilado de
herramientas se emplea la d), para afilar herramientas también y sierras se emplea
la e), para desbardar fundiciones se emplean la f) y la g), la h) como su nombre
indica para rectificar filetes de roscas y finalmente la i) para rectificar perfiles o dar
formas.

4. La lima

La lima es una herramienta manual utilizada para el desgaste y afinado de piezas

de distintos materiales como el metal, el plástico o la madera. Está formada por una
barra de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que posee unas
ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior está equipada con
una empuñadura o mango.

Figura 14.- Lima

 4.1. Características

Según la longitud de la caña de corte las limas pueden tener distintos tamaños, que
normalmente se expresan en pulgadas, existiendo un baremo de tres a catorce
pulgadas.

También el granulado de las limas varía en función del trabajo o ajuste a realizar,
existiendo limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas. Relacionado con el tipo de
granulado está el picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado.

Cuando se trabaja con las limas es normal que los dientes queden saturados de las
pequeñas partículas de metal desprendidas. En estos casos existe un cepillo (carda)
con púas metálicas que sirve para la limpieza y extracción de estas partículas. Las
limas deben protegerse de golpes y el mal uso porque se deterioran con facilidad.

4.2. Tipos de limas

Limas para metal: de diversas formas y granulado. Si se hace una división según
su sección existen:

Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente

convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras o los cantos, o sin
corte en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que
interesa actuar tan solo sobre un lado y respetar el otro.

Limas de media caña: tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor
anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas
como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de
agujeros de radio relativamente grande.

Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios.

Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden
sustituir a las limas planas.

Limas cuadradas: se utilizan para mecanizar chaveteros o agujeros cuadrados.

Figura 15.- Tipos de limas

5. Machuelos

El machuelo es una herramienta de corte para tallar (generar) cuerdas de tornillo

interiores. Es una especie de tornillo de acero aleado templado y rectificado, con
ranuras a lo largo de la cuerda que permiten el desalojo de las rebabas arrancadas
al generar la cuerda. Para poder tallar las cuerdas se requiere que previo se haga
un barreno de un diámetro menor al del diámetro del machuelo, para que al penetrar
en dicho barreno pueda generar la cuerda. Como se requiere de mucha fuerza para
tallar las cuerdas se requiere utilizar un maneral para ejercer una palanca que
permita girar el machuelo dentro del barreno a machuelear (generar la cuerda
interior). Los machuelos se fabrican en medidas normalizadas y en los dos sistemas
de medidas internacionales: el métrico decimal (SMD) y el imperial (ingles), además
en el sistema inglés, las cuerdas de los machuelos pueden ser bastas (estándar) o
finas.
 Figura 16.- Machuelo

5.1. Tipos de machuelos

Machuelo en punta de espiral

Machuelo de estrías en espiral

Machuelo formador de rosca

Machuelo cónico y recto para tubos

Machuelo para poleas

Machuelo cónico con zanco doblado

 Figura 16.- Tipos de machuelos

6. Entenalla

Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil
de manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones
mecánicas como aserrado, perforado, fresado, limado o marcado.

Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo, bien atornillada a la superficie de

la misma o apoyada en el suelo del taller.2 Tiene dos quijadas, una fija y la otra
movida por un tornillo, normalmente de rosca cuadrada o trapezoidal, que gira
gracias a una palanca, entre ellas se fijan las piezas a mecanizar. Para no dañar la
superficie de las piezas se suelen colocar unas protecciones llamadas galteras o
bien, mordazas blandas, realizadas en plomo u otro material blando.34

Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto del hierro

o cualquier otro material que tenga que sujetarse para trabajarlo. Operaciones
como aserrado, limado o marcado, precisan de un eficaz sujeción, a la vez que ágil
y fácil de manejar. Estas características son, precisamente, las que posee esta
herramienta.

El tornillo de banco se utiliza para sujetar en él las piezas. Va fijo a la mesa de

trabajo y es fácil de utilizar. Para ajustar la pieza que se va a cortar se debe girar el
tornillo y a continuación se podrá cortar la pieza sin que se mueva para obtener un
corte recto y liso.
Figura 17.- Entenalla
PLANO DE TALLER
HOJA DE PROCESOS Cabeza del martillo

Nombre la Unidad: Cabeza del martillo Tiempo de Tiempo total

duración: para 20 piezas:

Pos. Cant. Denominación. Material Dim. En Obs.

bruto

1 1 Cabeza de martillo ASTM A 36 25X25X77

Fase Sub N.- Operaciones Croquis N Útiles Tiempo

Fase RPM Estimado

Trab. Cont.

25
10 11 Puesta a punto C.A.R Cal.
L 2,46 min
12 Limar en 1
I

M 20 21 Girar y puesta 25 C.A.R Cal. 2,30 min

a punto
A 22 Limar en 2
30 31 Girar y puesta 16 C.A.R Cal. 3,38 min
D
a punto
O 32 Limar en 3

40 41 Girar y puesta 16 C.A.R Cal. 3,45 min

a punto
42 Limar en 4
R
10 11 Puesta a punto 3000 P.R Cal. 3,36 min
E

B
12 Rectificar en 1
A

N Girar y puesta 3000 P.R Cal. 3,31

21
A 20 en uno min

D
22 Rectificar en 2
O

10 11 Puesta a punto
L
en la entenalla
L Cal. 6,23 min
I

A 12 Limar a mano
en 5,6,7 y 8

M 20 21 Girar y puesta L Cal. 4,17 min

a punto en la
A entenalla

O 22 Limar a mano
en 9

11 Puesta a punto 2,19 min

T

A
10 218 Br. Cal.
D
12 Taladrar en 10
R con broca de
Diámetro 10.5
O mm
M

C
Puesta a punto
11
H

E 10 M. Cal. 2,36 min

D 12 Machuelado en
O 10

CODIGO DE UTILES
LABORATORIO DE MAQUINAS HERRAMIENTAS
C.A.R : Cuchilla acero rápido
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA
Cal : Calibrador

Br : Broca

M : Machuelo
ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
P.R : Piedra de rectificar

L : Lima manual
CONCLUSIONES

Todo proceso de mecanizado de piezas debera pasar obligatoriamente por el area

de ajustaje.

Se conoce el funcionamiento de las maquinas de ajustaje como : el taladro, la

limadora y la rectificadora.

Es necesaria la suficiente destreza como para lograr una pieza con un acabado
superficial excelente.

RECOMENDACIONES

Utilizar siempre el equipo de proteccion durante el desarrollo de la practica

Hacer un uso correcto tanto de las maquinas como de las herramientas presentes
en el laboratorio.

Seguir las indicaciones y normas de seguridad que sugiere el professor en cargado

del area pára evitar accidentes.

Tener cuidado al momento de poner en funcionamiento las maquinas, asi como

cuando se deban colocar las respectivas herramientas.

BIBLIOGRAFIA

Wikipedia.(2018). Limadora. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/Limadora

Wikipedia.(2018).Taladro. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora

Wikipedia(2018). Rectificadora. Recuperado de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora

Tecnologia. (2016).Limadora. Recuperado de: http://www.tecnologia-

tecnica.com.ar/limadora/index%20limadora.htm