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Centro de Tecnologia – CT
Engenharia Química
Fortaleza – CE
Junho de 2016
Fundamentação Teórica:
Metais:
O gráfico plotado após o ensaio é de tensão (σ) vs deformação (ϵ). Estas são
definidas da seguinte maneira:
;
; onde F é a força aplicada instantânea, Ao é a área inicial do corpo de prova,
li é o comprimento instantâneo do corpo de prova e lo é o comprimento inicial do corpo de
prova.
Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira semelhante à de um ensaio de
tração, exceto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao
longo da direção da tensão. Os ensaios de compressão são usados quando se deseja
conhecer o comportamento de um material submetido a deformações grandes e
permanentes (isto é, plásticas), como ocorre em aplicações de fabricação, ou quando o
material é frágil sob tração.
Para ensaios que são realizados usando-se uma força puramente cisalhante a tensão
cisalhante é calculada com a mesma equação apresentada anteriormente (Ϯ = F/Ao) e a
deformação é definida como sendo tangente ao ângulo de deformação.
A torção é uma variação do cisalhamento puro, onde um membro estrutural é
torcido. As forças torcionais produzem um movimento de rotação em torno do eixo
longitudinal de uma das extremidades do membro em relação à outra extremidade.
Para a maioria dos metais que são submetidos a uma tensão de tração em níveis
relativamente baixos, a tensão e a deformação são proporcionais entre si, de acordo com
a relação:
.
Esta relação é conhecida por lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E
(GPa ou psi) é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young. O processo de deformação
no qual a tensão e a deformação são proporcionais é chamado de deformação elástica. A
inclinação (coeficiente angular) deste segmento linear corresponde ao módulo de
elasticidade E. Esse módulo pode ser considerado como sendo uma rigidez, ou uma
resistência do material à deformação elástica.
Outra importante propriedade dos materiais metálicos é a anelasticidade. Esta é a ordem
de grandeza do tempo que o material leva para voltar a sua forma original. Para os metais,
a componente anelástica é normalmente pequena, sendo desprezada com frequência.
Entretanto, no caso de alguns materiais poliméricos, a sua magnitude é significativa.
A tensão limite de escoamento ou resistência ao escoamento é aquela até a qual a lei de
Hooke é obedecida e o limite de resistência à tração ou resistência mecânica é a tensão no
ponto máximo da curva tensão-deformação. Este corresponde à tensão máxima que pode
ser sustentada por uma estrutura que se encontra sob tração.
A ductilidade é uma outra propriedade mecânica importante. Ela representa uma medida
do grau de deformação plástica que foi suportado quando da fratura. Um material que
experimenta uma deformação plástica muito pequena ou mesmo nenhuma deformação
plástica quando da sua fratura é chamado de frágil.
A resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando ele é deformado
elasticamente e depois, com o descarregamento, ter essa energia recuperada. A
propriedade associada é o módulo de resiliência, Ur, que representa a energia de
deformação por unidade de volume exigida para tencionar um material desde um estado
com ausência de carga até a sua tensão limite de escoamento. A tenacidade, por sua vez,
representa uma medida da habilidade de um material em absorver energia até a sua
fratura.
Outra propriedade mecânica que pode ser importante considerar é a dureza, que é uma
medida da resistência de um material a uma deformação plástica localizada. Técnicas
quantitativas para determinação da dureza foram desenvolvidas ao longo dos anos, nas
quais um pequeno penetrador é forçado contra a superfície de um material a ser testado,
sob condições controladas de carga e taxa de aplicação. Faz-se a medida da profundidade
ou do tamanho da impressão resultante, a qual por sua vez é relacionada a um número
índice de dureza; quanto mais macio o material, maior e mais profunda é a impressão e
menor é o número índice de dureza.
Cerâmicas:
Para uma seção reta retangular, a resistência à flexão (ou módulo de ruptura) pode ser
calculada através da equação ; e, no caso de uma seção reta circular, a equação é
.
Processo de produção do aço:
A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na Revolução Industrial, com a invenção de
fornos que permitiam não só corrigir as impurezas do ferro, como adicionar-lhes
propriedades como resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão, etc. Por causa dessas
propriedades e do seu baixo custo o aço passou a representar cerca de 90% de todos os
metais consumidos pela civilização industrial.
Basicamente, o aço é uma liga de ferro e carbono. O ferro é encontrado em toda crosta
terrestre, fortemente associado ao oxigênio e à sílica. O minério de ferro é um óxido de
ferro, misturado com areia fina. O carbono é também relativamente abundante na
natureza e pode ser encontrado sob diversas formas. Na siderurgia, usa-se carvão mineral,
e em alguns casos, o carvão vegetal. O carvão exerce duplo papel na fabricação do aço.
Como combustível, permite alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º Celsius)
necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-se ao oxigênio que se desprende
do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro. O processo de remoção do
oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono chama-se redução e ocorre dentro de um
equipamento chamado alto forno.
Antes de serem levados ao alto forno, o minério e o carvão são previamente preparados
para melhoria do rendimento e economia do processo. O minério é transformado em
pelotas e o carvão é destilado, para obtenção do coque, dele se obtendo ainda
subprodutos carboquímicos. No processo de redução, o ferro se liquefaz e é chamado de
ferro gusa ou ferro de primeira fusão. Impurezas como calcário, sílica etc. formam a
escória, que é matéria-prima para a fabricação de cimento. A etapa seguinte do processo
é o refino. O ferro gusa é levado para a aciaria, ainda em estado líquido, para ser
transformado em aço, mediante queima de impurezas e adições. O refino do aço se faz
em fornos a oxigênio ou elétricos.
Finalmente, a terceira fase clássica do processo de fabricação do aço é a laminação. O aço,
em processo de solidificação, é deformado mecanicamente e transformado em produtos
siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e finas,
bobinas, vergalhões, arames, perfilados, barras etc. Com a evolução da tecnologia, as
fases de redução, refino e laminação estão sendo reduzidas no tempo, assegurando maior
velocidade na produção.
O aço é produzido, basicamente, a partir de minério de ferro, carvão e cal. A fabricação do
aço pode ser dividida em quatro etapas: preparação da carga, redução, refino e
laminação.
1. Preparação da carga
Grande parte do minério de ferro (finos) é aglomerada utilizando-se cal e finos de coque.
O produto resultante é chamado de sinter.
O carvão é processado na coqueria e transforma-se em coque.
2. Redução
Essas matérias-primas, agora preparadas, são carregadas no alto forno.
Oxigênio aquecido a uma temperatura de 1000ºC é soprado pela parte de baixo do alto
forno.
O carvão, em contato com o oxigênio, produz calor que funde a carga metálica e dá início
ao processo de redução do minério de ferro em um metal líquido: o ferro-gusa.
O gusa é uma liga de ferro e carbono com um teor de carbono muito elevado.
3. Refino
Aciarias a oxigênio ou elétricas são utilizadas para transformar o gusa líquido ou sólido e a
sucata de ferro e aço em aço líquido.
Nessa etapa parte do carbono contido no gusa é removido juntamente com impurezas.
A maior parte do aço líquido é solidificada em equipamentos de lingotamento contínuo
para produzir semi-acabados, lingotes e blocos.
4. Laminação
Os semi-acabados, lingotes e blocos são processados por equipamentos chamados
laminadores e transformados em uma grande variedade de produtos siderúrgicos, cuja
nomenclatura depende de sua forma e/ou composição química.
3. Tratamento térmico
O processamento térmico é de fundamental importância para obtenção dos produtos
cerâmicos, pois dele dependem o desenvolvimento das propriedades finais destes
produtos. Esse tratamento compreende as etapas de secagem e queima.
Secagem
Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água,
proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, conseqüentemente,
defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de forma lenta e gradual, em
secadores intermitentes ou contínuos, a temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150
ºC.
Queima
Nessa operação, conhecida também por sinterização, os produtos adquirem suas
propriedades finais. As peças, após secagem , são submetidas a um tratamento
térmico a temperaturas elevadas, que para a maioria dos produtos situa-se entre
800 ºC a 1700 ºC, em fornos contínuos ou intermitentes que operam em três fases:
- aquecimento da temperatura ambiente até a temperatura desejada;
- patamar durante certo tempo na temperatura especificada;
- resfriamento até temperaturas inferiores a 200 ºC.
O ciclo de queima compreendendo as três fases, dependendo do tipo de produto,
pode variar de alguns minutos até vários dias.
Durante esse tratamento ocorre uma série de transformações em função dos
componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas
fases cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. Portanto, em
função do tratamento térmico e das características das diferentes matérias-primas
são obtidos produtos para as mais diversas aplicações.
4. Acabamento
Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada e
remetida ao consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional
para atender a algumas características, não possíveis de serem obtidas durante o processo
de fabricação. O processamento pós-queima recebe o nome genérico de acabamento e
pode incluir polimento, corte, furação, entre outros.
Um fluxograma para o processo da cerâmica vermelha (a mais produzida no Brasil)
é apresentado a seguir:
Figura 8 – Gráfico de tensão vs deformação obtido a partir do ensaio com aço 1018.
( )
( )
c) O módulo de elasticidade do material. Compare com os valores tabelados.
Solução:
Da lei de Hooke:
Portanto, como trata-se de uma função linear,
Tomando-se o ponto do gráfico em que , nota-se que
.
Logo,
d) A tensão de ruptura.
Solução:
Considerando que a tensão de ruptura será aquela imediatamente antes da brusca
queda final, tem-se que:
rup
2. Observe nas planilhas anexas os valores de carga para corpos de prova cerâmicos,
feitos de amostras de argilas desconhecidas, ensaiada a cru e após queima em
duas temperaturas (900 e 1100 C):
Solução:
Como, para cada amostra, 5 experimentos foram realizados, tomou-se a média
aritmética simples para cada grandeza da equação e realizou-se o seguinte cálculo:
CRU
AQUEC.
900ºC
AQUEC.
1100ºC
Figura 14 – Gráfico da tensão (ou módulo) de ruptura em função da temperatura de queima para
cerâmica vermelha.
c) Observa-se, a partir dos resultados obtidos no item “a”, que a cerâmica ensaiada a
cru teria aplicação razoável na produção de tijolo alvenaria, uma vez que essa
aplicação carece de um módulo de ruptura próximo a 15 kgf/cm² e a cerâmica
ensaia a cru apresentou um valor próximo (14,14 kgf/cm²).
Por outro lado, as cerâmicas ensaiadas após a queima a 900 e 1100 C
apresentaram módulos de ruptura (124,4 kgf/cm² 2 123,2 kgf/cm²,
respetivamente) que cobrem todas as aplicações apresentadas: tijolo alvenaria (20
kgf/cm²), tijolo furado (55 kgf/cm²) e telha (65 kgf/cm²).
As imagens a seguir são fotografias feitas da máquina utilizada (ensaio a 3 pontos) para se
determinar o módulo de ruptura:
http://www.acobrasil.org.br/site/portugues/aco/processo--introducao.asp
http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=9138
http://www.brasenic.com.br/previa/bigot/bigot_1.pdf
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0366-
69132010000300005
http://www.scielo.br/pdf/ce/v57n343/12.pdf
http://www.scielo.br/pdf/ce/v60n354/a20v60n354.pdf
http://www.abceram.org.br/site/index.php?area=1