INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

EVALUACIÓN ELECTROQUÍMICA DE DISTINTOS ARREGLOS DE

ELECTROLIZADORES ALCALINOS

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO INDUSTRIAL

P R E S E N T A

ELIZABETH AGUILAR GARCÍA

ASESOR
DRA. ROSA DE GUADALUPE GONZÁLEZ HUERTA

MÉXICO, D.F. JUNIO 2015

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1
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 AGRADECIMIENTOS

Al Instituto Politécnico Nacional por permitirme formar parte de esta institución que es
reconocida no solo a nivel nacional sino también a nivel mundial, dándome los recursos
necesarios para poder formarme como profesionista y por el apoyo recibido al proyecto
multidisciplinarios 1683 (2015-2016).

A la Secretaría de Ciencia y Tecnología e Innovación (SECITI DF) por el apoyo recibido para
el desarrollo de este trabajo, convenio ICYTDF/193/2012.

Al CONACYT por el apoyo otorgado en el programa de Redes, Red Temática del Hidrógeno

A la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas, por sentarme las bases
para desarrollarme profesionalmente y por la razón de ser parte de esta escuela por convicción,
y no por las circunstancias.

A la academia y laboratorio de electroquímica y corrosión por proporcionarme el equipo,

instrumentos y material necesarios para poder llevar a cabo la realización de este trabajo.

Elizabeth Aguilar García.

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 RECONOCIMIENTOS
A Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi carrera, por ser mi fortaleza en los
momentos de debilidad, y por brindarme una vida llena de aprendizajes, experiencias y sobre todo
felicidad.

A mis papas

Miguel Ángel Aguilar Garduño y María del Roció García Franco, por todo su esfuerzo, dedicación y
apoyo que siempre me han brindado, pues son las personas que me inculcaron la responsabilidad, la
honradez y la tenacidad para enfrentar este ciclo de mi vida, tan importante en mí desarrollo.

A mis hermanos:

Vanessa Anaid Aguilar García

Luis Gabriel Tenorio García

Porque fueron un ejemplo a seguir, enseñándome lo que es el amor de un hermano y la amistad de un

amigo sincero, por todas esas noches de desvelo que compartimos enriqueciéndonos de conocimiento,
por todo eso y más los quiero.

A mi hijo, Alonso Magaña Aguilar, por darme el impulso y las fuerzas para seguir adelante, pues todo
este esfuerzo y dedicación dará frutos en su educación, deseando de todo corazón que sea yo un
ejemplo a seguir y logre ser una persona de éxito.

A mi esposo, José Alejandro Magaña García, por el apoyo, comprensión y dedicación incondicional
que me brindo durante este ciclo de mi vida.

A mi asesor la Dra. Rosa de Guadalupe González Huerta que en este andar por la vida, influyo con sus
lecciones y experiencias en formarme como una persona de bien y preparada para los retos que pone la
vida.

Y a todas las personas que siempre confiaron en mí y que me brindaron su apoyo incondicional para
poder llevar a cabo este ciclo de mi vida.

Elizabeth Aguilar García.

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 INDICE
RESUMEN ..................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 2

CAPÍTULO I “ANTECEDENTES”
1.1 HIDROCARBUROS EN LA ACTUALIDAD ...................................................................................... 3
1.1.1 COMBUSTIBLES FÓSILES .............................................................................................................. 3
1.2 HIDRÓGENO: COMBUSTIBLE ALTERNO ..................................................................................... 6
1.2.1 GENERALIDADES ......................................................................................................................... 6
1.2.2 APLICACIONES DEL HIDRÓGENO COMO COMBUSTIBLE ............................................................ 9
1.2.3 ALMACENAMIENTO DEL HIDRÓGENO ........................................................................................ 9
1.2.4 PRODUCCIÓN DE HIDRÓGENO .................................................................................................. 10
1.3 TERMODINÁMICA Y EFICIENCIA ............................................................................................. 18
1.3.1 LEYES DE FARADAY ................................................................................................................... 21
1.3.2 VOLUMEN TEÓRICO Y CORREGIDO ......................................................................................... 23
1.4 METODOLOGÍA DE MANUFACTURA ....................................................................................... 25
1.4.1 METODOLOGÍA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA AUTOMATIZADA ...................... 26
1.4.2 METODOLOGÍA DE DISEÑO DE PROTOTIPOS POR ESPECIFICACIONES Y VALIDACIONES ........ 27
1.4.3 PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DE UN PRODUCTO .................................................. 27

CAPÍTULO II “DESARROLLO EXPERIMENTAL”

2.1 DISEÑO ELECTROLIZADORES SIGUIENDO LA METODOLOGÍA APQP ........................................ 29
2.2 EFICIENCIA ELECTROLIZADOR ALCALINO ................................................................................. 36
2.2.1 PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DE HIDRÓXIDO DE SODIO AL 5% ................................................ 36
2.2.2 INTEGRACIÓN DE LOS ELECTROLIZADORES............................................................................... 36
2.2.3 DESARROLLO PARA REALIZAR LA ELECTRÓLISIS ALCALINA ....................................................... 38
2.2.4 OBTENCIÓN CURVAS DE DESEMPEÑO ...................................................................................... 41
2.2.5 MEDICIÓN DEL FLUJO VOLUMÉTRICO ....................................................................................... 42
2.2.6 OBTENCIÓN CURVAS DE DESEMPEÑO A DIFERENTES TEMPERATURAS ................................... 42

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CAPITULO III “ANALISIS DE RESULTADOS”
3.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 43
3.2 CURVAS DE DESEMPEÑO ....................................................................................................... 43
3.2.1 CURVAS DE DESEMPEÑO MONOCELDA Y ARREGLOS EN PARALELO……………………………………43
3.2.2 CURVAS DE DESEMPEÑO a DIFERENTES TIEMPOS DE OPERACIÓN:…….……………………………..46
3.2.3 MEDICIÓN DEL FLUJO VOLUMÉTRICO…………………………………………………………………………………48
3.2.4 CURVAS DE DESEMPEÑO A DIFERENTES TEMPERATURAS…………………………………………………..51
3.2.5 RESISTENCIA ÓHMICA…………………………………………………………………………………………………………55
3.2.6 CONDUCTANCIA AGUA BURBUJEADOR………………………………………………………………………………58

CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 59
PERSPECTIVAS ............................................................................................................................ 60
REFERENCIAS .............................................................................................................................. 61
ANEXOS ...................................................................................................................................... 63

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v
 RESUMEN
Uno de los grandes problemas de la humanidad es su dependencia de los combustibles fósiles, ya que
provocan un fuerte impacto ambiental además de diversos trastornos económicos. El reto está en
conseguir que las energías alternativas y renovables vayan sustituyendo paulatinamente a estos
combustibles. La principal ventaja de las energías renovables es su menor impacto ambiental ya que
reducen el número de contaminantes a la atmósfera, pero además su distribución territorial es más
dispersa y menos concentrada. Las fuentes de energía renovable, conforman un 2% del suministro
mundial de energía y aunque este tipo de sistemas está creciendo muy rápidamente, aún no es
suficiente para cubrir el vacío que están dejando los combustibles fósiles.

De los distintos electrolizadores que existen, el alcalino es el más usado comercialmente y sus costos
de producción son más bajos comparados con los de membrana de intercambio protónico, es una
tecnología madura, con un registro de funcionamiento importante en aplicaciones industriales, que
permite la operación remota, aunque se requiere un proceso de purificación en el producto final.
Emplea una solución alcalina como electrolito y su capacidad de producción de hidrógeno es un
parámetro importante para juzgar su desempeño. De acuerdo a la necesidad de hidrógeno,
electrolizadores de diferentes escalas son diseñados para satisfacer las diversas necesidades de los
usuarios finales, en el presente trabajo se utilizaran distintos prototipos variando el área, una de 18
cm2 y otra de 78 cm2 y se determinará su desempeño.

También se optó por el arreglo monopolar porque es simple, fácil de fabricar y mantener aunque sufre
de altas corrientes eléctricas en baja tensión, causando pérdidas óhmicas. La configuración bipolar
reduce las pérdidas óhmicas en los conectores de circuito eléctrico pero exige mucha mayor precisión
en diseño y fabricación para evitar que el electrolito y el gas se fuguen de la celda.

Con el presente trabajo se obtuvieron las curvas de desempeño de los arreglos de electrolizadores
alcalinos y de las monoceldas así como las eficiencias y su comportamiento a diferentes temperaturas
para determinar así la temperatura y área óptima de los mismos.

1
 INTRODUCCIÓN
Hoy en día el medio ambiente es fundamental para nuestra calidad de vida y desde luego para las
generaciones futuras. La mayor contaminación del medio ambiente es generada por las grandes
industrias, tanto en sus desechos como en el excesivo gasto energético; cabe mencionar que al mismo
tiempo que se están extinguiendo los combustibles fósiles, es necesario buscar alternativas para cubrir
la demanda energética no solo en el país, si no en el resto del mundo.

Uno de los combustibles más utilizados tanto en la industria como en los hogares es el gas natural, por
lo anterior se buscó una alternativa para la reducción de su consumo mediante la implementación de
electrolizadores alcalinos, pero para ello es necesario saber su comportamiento termodinámico y así
establecer las propiedades óptimas que deben presentar para integrarlos en ese tipo de procesos.

En el presente trabajo se analizan arreglos de electrolizadores alcalinos, se determina su desempeño y

eficiencia para poder establecer los parámetros óptimos de operación, consta de tres capítulos.

En el capítulo uno se presenta el estado actual de los hidrocarburos, se indica la disminución de las
reservas mundiales y los problemas de contaminación que ha generado su uso desmedido, se describen
algunos procesos con los cuales pueden ser sustituidos estos hidrocarburos, como lo son las energías
renovables y los combustibles alternos, dentro de estos últimos se considera al hidrógeno como un
vector energético compatible con la electricidad, se describe de manera general su producción. Entre
los procesos para generar hidrógeno se destaca el proceso de electrólisis, analizando los diferentes
dispositivos que se pueden utilizar, se detallan los componentes y curvas de desempeño de los
electrolizadores alcalinos, dispositivos utilizados en este trabajo, incluyendo arreglos de electrodos,
electrolito utilizado, comportamiento termodinámico, obtención de eficiencia y condiciones óptimas
de operación.

En el capítulo dos se muestra el desarrollo experimental, el proceso de manufactura, los arreglos

utilizados para la obtención de las curvas de desempeño variando el área de los electrodos, así como
la influencia de la temperatura de operación del electrolito en la eficiencia. También se describe la
medición del flujo volumétrico de los gases generados y como se calculó el volumen teórico siguiendo
las leyes de Faraday para la determinación de la eficiencia de los electrolizadores alcalinos.

En el capítulo tres se presenta el análisis y discusión de resultados, describiendo los parámetros más
importantes para la obtención de un mejor desempeño de un electrolizador alcalino, considerando
área y arreglo de los electrodos, temperatura del electrolito y eficiencias.

Finalmente se dan las conclusiones del trabajo desarrollado y las perspectivas que se esperan en la
continuación de esta investigación, una de las más importantes es que estos prototipos se adapten a
sistemas que consumen combustibles fósiles (enriquecimiento entre un 5% y 30%) como puede ser una
línea de gas natural o un motor de combustión interna y así ahorrar hidrocarburos.

2
 CAPÍTULO I
ANTECEDENTES
1.1 HIDROCARBUROS EN LA ACTUALIDAD
1.1.1 Combustibles fósiles
Químicamente los combustibles fósiles consisten en hidrocarburos, que son compuestos
formados por hidrógeno y carbono. Proceden de restos vegetales y otros organismos vivos
(como plancton) que hace millones de años fueron sepultados por efecto de grandes
cataclismos o fenómenos naturales y se transformaron por la acción de microorganismos, bajo
ciertas condiciones de presión y temperatura [1]. Existen diferentes tipos de combustibles
fósiles como son:
 El carbón
Fue el primer combustible fósil que utilizó el hombre y cuenta con abundantes reservas.
Representa cerca del 70% de las reservas energéticas mundiales conocidas actualmente, y es
el más utilizado en la producción de electricidad a nivel mundial. El carbón mineral procede de
la transformación de grandes masas vegetales del llamado período Carbonífero [2]. A medida
que pasa el tiempo, el carbón aumenta su contenido en carbono, lo cual incrementa la calidad
y poder calorífico del mismo. Según este criterio, el carbón se puede clasificar en:

 Turba: es el carbón más reciente, bajo poder calorífico (menos de 2000 kcal/kg)
y poco carbono (menos de un 50%). Se emplea en calefacción.
 Lignito: tiene un poder calorífico menor de 7000 kcal/kg, con más de un 50 % de
carbono y una considerable humedad (30%). Se emplea en centrales eléctricas.
 Hulla: tiene alto poder calorífico, más de 7000 kcal/kg y elevado porcentaje de
carbono (85%). Se emplea en centrales eléctricas y fundiciones de metales.
 Antracita: es el carbón más antiguo, pues tiene más de un 90% de carbono. Arde
con facilidad y tiene un alto poder calorífico (más de 8000 kcal/kg).

 Carbones artificiales
Los más importantes son el coque y el carbón vegetal. El coque es un carbón con un alto poder
calorífico que se obtiene a partir del carbón natural, calentando la hulla en ausencia de aire en
unos hornos especiales. El carbón vegetal se obtiene a partir de la madera.
 El petróleo
Es un combustible natural líquido constituido por una mezcla de hidrocarburos. Su poder
calorífico oscila entre las 9000 y 11000 kcal/kg. Procede de la transformación, por acción de
determinadas bacterias, de enormes masas de plancton sepultadas por sedimentos y en
determinadas condiciones de presión y temperatura. Es un combustible fósil más ligero que el

3
agua. Estos depósitos se almacenan en lugares con rocas porosas y rocas impermeables
(arcilla) a su alrededor que evita que se salga.
El petróleo puede ser transportado por oleoductos que son tubos de acero que enlazan
yacimientos con refinerías y puertos de embarque. Otra forma de transportarlo es en buques
petroleros, cuyo espacio de carga está dividido por tabiques formando tanques y cuando
ninguno de los métodos anteriores es rentable se emplea trasporte por ferrocarril y carretera
mediante vagones o camiones cisterna.
 Combustibles gaseosos

 Gas natural: Se obtiene de yacimientos. Consiste en una mezcla de gases que se encuentra
almacenada en el interior de la tierra, unas veces aisladamente (gas seco) y en otras
ocasiones acompañando al petróleo (gas húmedo). Su origen es semejante al del petróleo,
aunque su extracción es más sencilla. Esta constituido en más de un 70% por metano, y el
resto es mayoritariamente, etano, propano y butano. Una vez extraído, se elimina el agua
y se transporta empleando diversos métodos. Su poder calorífico ronda las 14157 kcal/ Kg
[3].Para su transporte se emplean: Gasoductos que son tuberías por las que circula el gas a
alta presión, hasta el lugar de consumo. Buques cisterna, es necesario licuar primero el gas
transformándolo al estado líquido y al llegar al destino donde es requerido se gasifica
nuevamente. Se emplea como combustible en centrales térmicas, para obtener gasolina y
como combustible doméstico e industrial.
El gas natural es la segunda fuente de energía primaria empleada en Europa (representa un
20% del consumo) y está en alza ya que su nivel de contaminación es bajo, comparado con
otros combustibles y produce energía eléctrica con alto rendimiento. El inconveniente está
en que, los lugares de producción están lejos de Europa, por lo que se necesitan los sistemas
de transporte ya citados.

 Gas de hulla: Se obtiene principalmente a partir de la destilación de la hulla. Se distribuye

mediante tuberías hasta los hogares. Tiene un poder calorífico sobre 11209 Kcal/Kg. Es muy
tóxico e inflamable, por lo que tiende a sustituirse por el gas natural [4].

 Gases licuados del petróleo o gases GLP: Son el butano y el propano. Se obtienen en las
refinerías y poseen un poder calorífico que ronda las 11872 kcal/Kg. Se almacenan en
bombonas a grandes presiones en estado líquido.

Le ha tomado a la humanidad solamente unos doscientos años gastarse casi la mitad de las
reservas de combustibles fósiles alrededor del mundo. El problema principal con el petróleo
y el gas natural como combustibles son sus reservas relativamente bajas. Se ha estimado que
80% de las reservas de petróleo se habrán agotado alrededor del año 2030. Las reservas del

4
gas natural pueden incluso agotarse antes [5]. A medida que la producción de petróleo, al igual
que otros combustibles fósiles vaya reduciéndose, los precios inevitablemente irán escalando.
Petróleo, gas natural y carbón juntos conforman el 86% de la energía primaria del planeta. En
la Tabla 1.1 se muestra el consumo de energía procedente de los combustibles fósiles (% del
total).

Tabla 1.1 Consumo de energía procedente de combustibles fósiles [6]

NOTA: El combustible fósil comprende los productos de carbón, aceite, petróleo y gas natural.

Uno de los grandes problemas de la humanidad es su dependencia de los combustibles fósiles,

ya que provocan un fuerte impacto ambiental además de diversos trastornos económicos. El
reto está en conseguir que las energías alternativas y renovables vayan sustituyendo
paulatinamente a esos combustibles. La principal ventaja de las energías renovables es la de
su menor impacto ambiental, ya que reducen el número de contaminantes a la atmósfera,
pero además su distribución territorial es más dispersa y menos concentrada.
Las fuentes de energía renovable, conforman un 2% del suministro mundial de energía y
aunque este tipo de sistemas está creciendo muy rápidamente, aun no es suficiente para cubrir
el vacío que dejaran los combustibles fósiles. Sin embargo, viéndolo desde un punto de vista
más positivo, a medida que los precios de los combustibles fósiles aumenten, el costo de la
energía a partir de fuentes renovables se irá reduciendo. Si las sociedades apresuran el cambio
de la fuente de energía primaria, de combustibles fósiles a fuentes renovables, este siglo
podría terminar de una manera más agradable; una economía libre de carbono poniendo fin
al cambio climático y a las guerras por la obtención de recursos energéticos.

5
Desde el punto de vista ambiental, el consumo de combustibles fósiles constituye el principal
causante de la emisión de gases de efecto invernadero (dióxido de carbono), responsables del
efecto de calentamiento global que sufre el planeta. Esta situación no resulta sostenible y se
apunta hacia una nueva forma de producción y consumo energético más limpia, segura y fiable
según los estudios del Departamento de Energía (DOE, por sus siglas en ingles). Una de las
respuestas a esta crisis que se avecina es el uso de hidrógeno como fuente de energía y su
transformación en electricidad por medio de las llamadas pilas de combustible [7]. Así como la
revolución industrial durante el siglo XIX se basó en la utilización extensiva del carbón como
recurso energético, se puede afirmar también que durante el siglo XX y hasta la actualidad
vivimos en la época del petróleo, por lo que se está cuestionando si en el siglo XXI se iniciará
una nueva era energética y una de las alternativas que se utilizará será el hidrógeno.
En primer lugar es necesario indicar que el hidrógeno, a diferencia del carbón o el petróleo, no
es recurso natural, no se puede obtener de la naturaleza por tareas de minería o extracción,
como es el caso de los recursos fósiles en general. El hidrógeno es un portador de energía, es
necesario producirlo a partir de otras materias primas (agua, biomasa, recursos fósiles) y para
convertir estas materias en hidrógeno hay que hacer transformaciones en las que se consume
alguna fuente de energía (nuclear, renovable o fósil). En la actualidad se utiliza el hidrógeno
en multitud de procesos industriales (industria del vidrio, del acero, etc), sin embargo su papel
hasta ahora ha sido el de un componente o materia prima que interviene en alguno de estos
procesos [8].
El hidrógeno ofrece a largo plazo un escenario de ciclo energético cerrado, intrínsecamente
limpio que constituye el gran atractivo de este portador de energía. Se trata de tomar agua de
la naturaleza, separarla en sus componentes (oxígeno e hidrógeno) mediante electricidad de
origen renovable, después es almacenar el hidrógeno, transportarlo, distribuirlo y finalmente
utilizarlo siguiendo procesos térmicos convencionales (motores de combustión interna o
turbinas), o electroquímicos novedosos (pilas de combustible), devolviendo a la naturaleza la
misma cantidad de agua que previamente se había tomado de ella. En la conversión térmica
del hidrógeno se emitirán óxidos de nitrógeno (aunque en una proporción muy inferior a los
emitidos con los combustibles fósiles), mientras que en la utilización con pilas de combustible
las emisiones serian nulas.

1.2 HIDRÓGENO: COMBUSTIBLE ALTERNO

1.2.1 Generalidades
El hidrógeno es un gas incoloro e inodoro, se encuentra en estado gaseoso a 25 °C y 1 atm de
presión. Tiene un punto de fusión de -259.2 °C y de ebullición de -252.77 °C. Su masa atómica
(MH) es de 1.007940 Kg/Kmol. Su masa molecular (MH2) es de 2.01588 Kg/Kmol. Presenta una
constante especifica de R`= 8.314/MH2=8.314/2.01588=4.124 J/ (KgK). Su constante de difusión

6
(D) es de 0.61 cm2/s. A presión constante presenta un poder calorífico (Cp) de 33903 Kcal/ Kg
y a volumen constante su calor especifico (Cv) es de 20.309 KJ/Kmol K.
Para el cálculo de la densidad, es frecuente considerar las condiciones normales que se definen
a 0 °C y 1 atm. Si la presión no es elevada puede suponerse que el comportamiento del
hidrógeno es el de un gas ideal, que cumple la siguiente relación:
𝑃𝑣 = 𝑅𝑇 (1)
Donde:

𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟
𝐽
𝑅 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = 8314
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
𝑉 𝑚
Teniendo en cuenta que 𝑣 = 𝑛 , 𝑛 = 𝑀 𝑦 𝜌 (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑) = 𝑚/𝑉, se obtiene,
𝑃
𝜌= (2)
𝑅`𝑇

𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑛 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠, 𝑀 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑦 𝑅` 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠.

Para pasar de unas condiciones a otras, siempre que se cumpla la aproximación de gas ideal,
se puede utilizar la siguiente relación:
𝑃1 𝑉1 𝑃2 𝑉2
= (3)
𝑇1 𝑇2

Para relacionar presión, volumen específico y temperatura es necesario utilizar una ecuación
de estado. Una simplificación consistiría en utilizar la aproximación de gas ideal 𝑃𝑣 =
𝑅𝑇 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑣 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟. Esta ecuación solo puede aplicarse con alguna garantía
hasta una presión de 50 bar. Si la presión es mayor empiezan a aparecer errores importantes
en los parámetros que se obtienen, por lo que debe utilizarse o bien la ecuación de estado
real, que es larga y compleja, o introducir un factor de corrección, llamado factor de
compresibilidad Z, que depende de la presión y la temperatura:
𝑃𝑣 = 𝑍𝑅𝑇 (4)
De todas formas el factor de compresibilidad tendrá que obtenerse de tablas, gráficas o
ecuaciones. A condiciones normales (1 atm y 0 °C) Z=1. Si comparamos un estado cualquiera,
p, T, V, n, Z con la misma cantidad de gas en condiciones normales: P=1 atm, T=
273.15K, VN, n, Z=1, siendo n el número de moles, tendremos para el estado general,

7
 𝑃𝑉 = 𝑍𝑛𝑅𝑇 (5)
Para el estado en condiciones normales,
101.325𝑉𝑁 = 1𝑛 𝑅 273.15 (6)
Dividiendo ambas expresiones, se obtiene,
1 𝑃 273.15
𝑉𝑁 = 𝑉 𝑍 101.325 (7)
𝑇

Conociendo el factor de compresibilidad a la temperatura T, se puede obtener el volumen

normal correspondiente a determinadas condiciones. La presión debe expresarse en Pa.
Para obtener Z de forma exacta hay que recurrir a ecuaciones complejas de utilizar
manualmente. Una posibilidad alternativa es emplear una ecuación de estado aproximada con
suficiente garantía de fiabilidad, por ejemplo la ecuación de Beattie-Bridgeman:
𝑅𝑇 𝑐 𝐴
𝑃= (1 − ) (𝑣 + 𝐵) − 𝑣2 (8)
𝑣2 𝑣𝑇 3

Con 𝑣 en m3/Kmol, T en K y P en Kpa.

Los valores de las constantes c, A y B son:
c=504
A= 20.0117(1+0.00506/v)
B= 0.02096 (1+0.04359/v)
Para obtener el factor de compresibilidad se utiliza la ecuación 4.
𝑃𝑣
𝑍= (9)
𝑅𝑇

El hidrógeno no se encuentra en estado puro en la naturaleza, pero puede generarse a partir

de otros componentes químicos. La mayoría de los compuestos orgánicos son una
combinación de hidrógeno y carbono, como es el caso del gas natural. Anualmente se
producen 500,000 millones de metros cúbicos, que son almacenados, transportados y
utilizados sobre todo en la industria química [8].
El hidrógeno es inflamable, reacciona fácilmente con el oxígeno y al quemarse se produce
agua, lo que lo hace candidato para ser utilizado como combustible limpio. Existe peligro de
explosión si se maneja en sitios cerrados sin ventilación y sin medidas de seguridad.
La idea de utilizar el H2 como vector energético estriba en su alto contenido energético por
unidad de masa y el hecho de que la única sustancia que produce, tanto en la utilización para
producir electricidad o calor, es agua.

8
El poder calorífico inferior, PCI (si en la combustión se produce agua vapor) y superior PCS (si
en la combustión se produce agua líquida), tiene los siguientes valores:
PCI=28683 Kcal/Kg
PCS=33903 Kcal/Kg

1.2.2 Aplicaciones del hidrógeno como combustible

El hidrógeno tiene muchas aplicaciones industriales y existen varias normas para su uso y
manejo, se utiliza en la industria del acero, del vidrio, de los alimentos, de la electrónica, en
estaciones meteorológicas, entre las más importantes, por lo tanto se considera que se tiene
las condiciones adecuadas para su uso como combustible. El hidrógeno no es una fuente de
energía primaria, sino un vector energético (es decir un portador de energía o energía
secundaria) al igual que la energía eléctrica, entre estos dos vectores existe una interrelación
ya que de la energía eléctrica se puede producir hidrógeno a través de un electrolizador, y a
partir del hidrógeno se puede generar energía eléctrica utilizando una pila de combustible.
Actualmente la electricidad es ampliamente utilizada, existe una gran infraestructura para su
producción y distribución pero su uso está limitado porque no se puede almacenar
directamente, siempre se utiliza una batería o un compuesto químico. Mientras que el
hidrógeno tiene la ventaja de ser producido, almacenado, transportado y utilizado cuando y
donde se requiera. Estas dos fuentes secundarias se complementan sobre todo si se utilizan
energías renovables para producir la electricidad que se alimenta al electrolizador [9].
El hidrógeno como generador de energía se puede utilizar para producir calor o electricidad.
Se utiliza una pila de combustible para producir electricidad sin emisiones al ambiente.
Considerando el poder calorífico del hidrógeno, se puede utilizar en un proceso de
combustión, ya sea puro en un motor de combustión interna o en un quemador, pero al inicio
de la transición existen cada vez más propuestas donde el hidrógeno se está utilizando como
complemento de distintos combustibles fósiles, se puede alimentar a un motor de combustión
interna para enriquecer la gasolina o se puede acoplar a una línea de gas natural que se envía
a quemadores, consiguiendo ahorros de un 5% hasta un 40% de los hidrocarburos.
Dependiendo la aplicación se debe considerar el método de obtención, almacenamiento y
distribución, ya que influye la pureza y las condiciones de operación de los sistemas [8].

1.2.3 Almacenamiento de hidrógeno

El hidrógeno puede ser almacenado usando seis métodos y fenómenos diferentes:
(1) Los cilindros de gas a alta presión (hasta 800 bar).
(2) Hidrógeno líquido en tanques criogénicos (a 21 °K).

9
(3) Hidrógeno adsorbido en materiales con gran área de superficie específica (a T < 100 °K).
(4) Absorbido en sitios intersticiales en un metal (a presión y temperatura ambiente).
(5) Unidos químicamente en compuestos covalentes e iónicos (a presión ambiente).
(6) A través de la oxidación de metales reactivos, por ejemplo, Li, Na, Mg, Al , Zn con agua .
Los sistemas de almacenamiento más comunes son los cilindros de gas a alta presión con una
presión máxima de 20 MPa (200 bar). Nuevos cilindros ligeros se están desarrollado, éstos son
capaces de soportar presiones de hasta 80 MPa (800 bar) y por lo tanto el gas hidrógeno puede
alcanzar una densidad volumétrica de 36 kg/m3, aproximadamente la mitad que en su estado
líquido. El hidrógeno líquido se almacena en tanques criogénicos a 21,2 K y presión ambiente.
Debido a la baja temperatura crítica del hidrógeno (33 K), el hidrógeno líquido sólo se puede
almacenar en sistemas abiertos. La densidad volumétrica de hidrógeno líquido es 70,8 kg/m3,
en grandes volúmenes las pérdidas térmicas son pequeñas, y puede llegar a una relación de
masa del sistema cerca de uno. Las densidades volumétricas más altas de hidrógeno se
encuentran en hidruros metálicos. Muchos metales y aleaciones son capaces de absorber
reversiblemente grandes cantidades de hidrógeno. La carga al tanque de hidruros se puede
hacer usando gas hidrógeno molecular. El grupo uno, dos y tres de metales ligeros (por
ejemplo, Li, Mg, B, Al) se pueden combinar con el hidrógeno para formar una gran variedad de
complejos metal - hidrógeno. Estos son especialmente interesantes debido a su peso ligero y
debido a la razón entre el número de átomos de hidrógeno por átomo de metal, el cual es de
dos en muchos casos. El hidrógeno también se puede almacenar indirectamente en metales
reactivos tales como Li, Na, Al o Zn. Estos metales reaccionan fácilmente con agua para generar
el correspondiente hidróxido y liberar el hidrógeno del agua. Dado que el agua es el producto
de la combustión entre el hidrógeno y el oxígeno o aire, se puede reciclar en un circuito cerrado
y reaccionar con el metal. Por último, los hidróxidos de metales se pueden reducir a los metales
térmicamente en un horno solar [10].
1.2.4 Producción de hidrógeno
El hidrógeno no se encuentra libre en la naturaleza por lo que es preciso obtenerlo a partir de
materias primas llevando a cabo ciertos procesos de transformación. Existen muchos métodos
para producir hidrógeno. La clasificación de los procesos de producción está en función de la
naturaleza del proceso. De esta manera, se distingue entre: procesos de conversión química,
procesos de termólisis, proceso de electrólisis, proceso de fermentación y procesos fotolíticos
[11]. A continuación se describen brevemente los métodos más utilizados:

a) Reformado de hidrocarburos

Se llama proceso de reformado a la reacción catalítica de una mezcla de vapor de agua e

hidrocarburos a una temperatura alrededor de 700 °C para formar hidrógeno y monóxido de
carbono. La reacción básica es:

10
 𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + 𝑛𝐻2 𝑂 → 𝑛𝐶𝑂 + ( + 𝑛) 𝐻2 (10)
2

Existen tres procesos químicos que permiten la producción de hidrógeno por medio del gas
natural: reformado de vapor de metano, oxidación parcial y reformado auto-térmico [12]. El
proceso de reformado de vapor es la tecnología más usual hoy en día, el 95% de la producción
de hidrógeno es extraído por este proceso; en donde el metano y vapor de agua se convierten
en hidrógeno, monóxido de carbono y bióxido de carbono. Se llevan a cabo dos reacciones en
equipos distintos:

𝑀𝐽
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻 = 206.1 (11)
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑀𝐽
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 ∆𝐻 = −41.2 (12)
𝑘𝑚𝑜𝑙

La primera reacción se lleva a cabo a 900 °C y es endotérmica, la segunda es exotérmica (en

donde el CO producido puede ser convertido después en CO2 e hidrógeno a través de una
reacción de cambio de estado de agua a gas hidrógeno), pero no aporta la energía que se
requiere para llevar a cabo la primera reacción, por lo que es suministrado por el vapor
alimentado, al mismo tiempo se requiere de un catalizador de níquel para acelerar la reacción
[12]. El gas resultante es rico en hidrógeno, el agua se hace condensar y la mezcla final se
purifica en un sistema de membranas separadoras, PSA (Pressure Swing Absorption). Donde
sale el hidrógeno con una gran pureza.

La producción de hidrógeno a partir de carbón está dada por la siguiente ecuación:

𝐶(𝑆) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 (13)

El carbón es convertido en monóxido de carbono e hidrógeno. La reacción es endotérmica por

lo que es necesario suministrar calor, los recursos del carbón son más abundantes que el
petróleo y el gas natural, el desarrollo de las tecnologías de carbón limpio se deben llevar a
cabo con altas eficiencias de conversión energética y bajas emisiones en comparación con las
actuales plantas que utilizan carbón como materia prima. La producción de hidrógeno por
medio de carbón es comercialmente viable pero más compleja que la producción por medio
de gas natural. El costo es por lo tanto más alto (casi el doble).

b) Oxidación parcial
En el proceso de oxidación parcial, también denominado POX, el hidrógeno se produce a
través de la combustión (oxidación) parcial de metano con oxígeno:

11
 1
𝐶𝐻4 + 2 𝑂2 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2 ∆𝐻 = −36 𝑀𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙 (14)

Siendo una reacción exotérmica no es necesario un calentamiento externo en el reactor.

Presenta una eficiencia del 70% [8]. El CO producido es convertido posteriormente en
hidrógeno inyectando vapor de agua. Es un procedimiento adecuado para obtener hidrógeno
para vehículos equipados con una pila de combustión, aunque se requiere un proceso de
purificación que implica un 40% del costo final del hidrógeno.

El reformado auto-térmico es una combinación del reformado de vapor y el de oxidación

parcial. La temperatura está en un rango de 950 y 1100 °C y la presión del gas puede llegar a
los 100 bares [12].

c) Electrólisis
Las técnicas alternativas sustentables integradas a fuentes de energía renovable, que están a
menudo relacionadas con la reducción de emisión de carbón a la atmósfera, está creciendo
constantemente [12]. La electrólisis es un procedimiento que se utiliza para obtener hidrógeno
a baja escala.
La electrólisis del agua consiste en descomponer el agua en sus componentes (hidrógeno y
oxígeno), pero para ello es necesario aplicar energía eléctrica. Con el hidrógeno obtenido se
puede obtener energía eléctrica en una pila de combustible, no se pretende que la energía
obtenida sea mayor que la invertida, ya que esto entra en contradicción con el primer principio
de la termodinámica. Por lo tanto la energía eléctrica empleada en la electrólisis debe de ser
de origen renovable, de otra forma el proceso no sería rentable ni ecológico.
Se están realizando pruebas en diferentes partes del mundo utilizando energía solar, eólica y
geotérmica. Todos estos métodos de producción de hidrógeno basados en energías renovables
se encuentran en etapas preliminares, pero prometen disminuir el costo del hidrógeno y
mantenerlo en una producción limpia y sustentable, por esto es importante integrar sistemas
híbridos de producción de hidrógeno a partir de una energía renovable. El dispositivo para
llevar a cabo la electrólisis del agua es una cuba electrolítica que consta esencialmente de dos
electrodos (ánodo y cátodo) y un electrolito para facilitar la migración de los iones. El ánodo
es el electrodo positivo donde se lleva a cabo la oxidación (pérdida de electrones) y el cátodo
es el electrodo negativo en el que se lleva a cabo la reducción (ganancia de electrones).
Se pueden encontrar tres tipos de electrolizadores, el primero de ellos es el electrolizador de
membrana de intercambio protónico, se puede operar a altas densidades de corriente y altas
diferencias de presión, son compactos y de diseños variables con un costo muy alto por unidad
de hidrógeno producido, pues utiliza agua sumamente pura. Además utiliza como mecanismo
de transporte al ion hidronio (protón H+) a través de una membrana polimérica (usualmente

12
Nafion), tiene una respuesta muy rápida ya que al aplicarle corriente el gas aparece
inmediatamente. Las reacciones electroquímicas en un electrolito ácido son:
1
𝐴𝑁𝑂𝐷𝑂 (+) 𝐻2 𝑂 → 2 𝑂2 + 2𝐻 + + 2𝑒 − (15)

𝐶𝐴𝑇𝑂𝐷𝑂 (−) 2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 (16)

1
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 + 2 𝑂2 (17)

También se encuentran los electrolizadores de óxido sólido, los cuales utilizan como electrolito
la Zirconia/Ceria dopada, el medio de transporte es el ion hidronio (protón H+) para una
temperatura de 450 a 750°C variable y el ion oxigeno (O2-) para una temperatura de 750 a
1000°C variable. Tiene como ventaja que al tener un electrolito sólido, no tiene partes móviles
ni líquidos corrosivos. Usa energía térmica para reducir el consumo de electricidad. Requiere
de agua menos pura y la salida de los gases es a alta presión pero aun no son comerciales pues
se encuentran en proceso de desarrollo [12].
Finalmente se tienen los electrolizadores alcalinos, utilizan una solución acuosa de hidróxido
de potasio o sodio con una concentración desde el 5% hasta un 30%, su temperatura óptima
de operación es de 80 °C, ya que la temperatura juega un papel importante en el desempeño
del electrolizador, cuanto mayor es la temperatura, mayor es la conductividad del electrolito,
menores los sobre-potenciales de ánodo y cátodo, y mayor la eficiencia energética pero más
rápidamente se degradarán los materiales del electrolizador, o bien se tendrían que emplear
materiales más caros. El rango usual de temperaturas de operación es de 70 a 80 °C para el
KOH y de 50 a 70 °C para el NaOH. Una ventaja es que no requieren catalizadores costosos (Pt
o Pd) se utiliza por lo regular acero inoxidable o níquel como material para los electrodos, es
una tecnología probada comercialmente. De sus desventajas se pueden mencionar: la
resistencia que genera el electrolito líquido, corrosión por el uso de soluciones de pH muy
alcalino y que la pureza del hidrógeno es de 99.9% con trazas de electrolito por lo que requiere
un proceso de purificación.
La energía eléctrica requerida para la descomposición del agua disminuye a mayor
temperatura gracias a la aceleración de la cinética de las reacciones en los electrodos y al
menor voltaje teórico requerido para la producción del hidrógeno y oxígeno a partir del agua,
pero se debe cuidar que no exista demasiada evaporación ya que esto disminuirá la pureza de
los gases y aumentara el mantenimiento del electrolizador. Las siguientes reacciones se llevan
a cabo en un electrolizador alcalino:

𝐼𝑂𝑁𝐼𝑍𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 𝐸𝐿𝐸𝐶𝑇𝑅𝑂𝐿𝐼𝑇𝑂 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎+ + 𝑂𝐻 − (18)

𝐶𝐴𝑇𝑂𝐷𝑂 (−) 4𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 2𝐻2 + 4𝑂𝐻 − E° (-0.83 V) (19)
𝐴𝑁𝑂𝐷𝑂 (+) 4𝑂𝐻 − → 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − E° (+0.40 V) (20)

13
La reacción total es la misma que la descrita en la ecuación 17. En las ecuaciones 19 y 20 E° es
el potencial estándar de reducción, para obtener el potencial estándar de la reacción global de
la celda electrolítica se aplica la siguiente ecuación

E°celda electrolítica = E°cátodo – E°ánodo (21)

Sustituyendo los valores queda E°celda electrolítica = -0.83 v - (+0.4 v) = -1.23 v.

El signo negativo indica que esta reacción no es espontánea y requiere la aplicación de energía
externa para que se lleve a cabo. De datos termodinámicos se sabe que:

G = -nFE° (22)
Donde:

G es el cambio de la energía libre de Gibbs, definida como la máxima energía útil que se
puede extraer de un sistema, F es la constante de Faraday (96,500 J v-1 mol-1) y E° es el potencial
estándar de la celda electrolítica. Para la molécula del agua gaseosa G tiene un valor de -
228.6 kJ mol-1, sustituyendo es valor en la ecuación 22 y despejando E° nos da un valor de -
1.23 v que es el potencial estándar de la electrólisis del agua. Pero este valor no se puede
utilizar como referencia, ya que para llevar a cabo un proceso de electrólisis se requiere aplicar
al menos la cantidad de calor para la formación de la molécula de agua, así que se utiliza el
valor de H (entalpía de formación del agua -285.8 kJ mol-1), sustituyendo este valor en la
ecuación 22 se obtiene el potencial termoneutral para llevar a cabo el rompimiento de la
molécula del agua, que es 1.48 v, este es el potencial mínimo que se debe aplicar a una celda
electrolítica para generar hidrógeno y oxígeno y será el potencial de referencia para obtener
la eficiencia en voltaje en un electrolizador diseñado.
En el cátodo, electrodo de polaridad negativa se lleva a cabo una reacción de reducción
(ganancia de electrones), con los átomos de hidrógeno que conforman el agua se genera
hidrógeno gaseoso que se desprende del electrodo en forma de burbujas de gas, también se
forman los iones hidroxilo (OH-) que se integran a la solución alcalina como se muestra en la
Ecuación 19, en el ánodo se lleva a cabo la reacción de oxidación (perdida de electrones) el
átomo de oxígeno del ión hidroxilo se oxida y genera oxígeno molecular que se desprende en
forma de burbujas, los protones generados se neutralizan con los OH- que están en el medio y
forman agua.
Existen dos tipo de arreglos para los electrodos, el monopolar y bipolar como se muestra en la
Figura 1.1

14
 Figura 1.1 Arreglo monopolar y bipolar para los electrodos.
En el arreglo monopolar Figura 1.1.a, se tienen los electrodos alternados, todos los ánodos
tienen una conexión común, y todos los cátodos tienen otra conexión común, cada conexión
se integra a los bornes de la fuente de corriente continua respetando la polaridad de los
electrodos, ánodos (positivo) y catódos (negativo), dando un número de celdas individuales en
paralelo una con otra. El voltaje de la celda total es esencialmente el mismo que se aplica a los
pares de celdas individuales, pero la corriente aplicada se divide entre las celdas conectadas
en paralelo. Para el arreglo bipolar, Figura 1.1.b, sólo las dos celdas finales están conectadas a
la fuente de alimentación DC. Por lo tanto cada placa funciona como ánodo en una de sus caras

15
y como cátodo en la otra, dos celdas adyacentes forman una celda de la unidad y estas celdas
unidad están vinculadas eléctricamente mediante el electrolito como medio de comunicación,
en serie una con otra. El voltaje de la celda total es la suma de los voltajes de las celdas
individuales y la corriente aplicada circula en cada celda unidad, la cantidad de hidrógeno es la
suma de cada celda individual [13].
Debido a la diferencia de arreglos los potenciales de operación son diferentes y las reacciones
que se llevan a cabo varían en las caras de los electrodos. En la configuración monopolar, la
misma reacción electroquímica (reacción de evolución de hidrógeno o la reacción de evolución
de oxígeno) se produce en ambos lados de cada electrodo. Sin embargo, en la configuración
bipolar, las dos diferentes reacciones evolución de hidrógeno y oxígeno respectivamente, dan
lugar simultáneamente en los lados opuestos del mismo electrodo, incluyendo aquellos que
no están directamente conectados a la fuente de alimentación, es decir, una cara de un
electrodo actúa como un cátodo y el otro como un ánodo, excepto los dos electrodos que
terminan conectados a la fuente de alimentación de DC. Los potenciales aplicados a cada celda
de electrólisis por la fuente de alimentación DC son muy diferentes para las dos
configuraciones básicas; el valor típico es normalmente 2.2 v para la configuración monopolar
y 2.2 x (e-1) v para la configuración bipolar (donde e es el número de electrodos).
Desde el punto de vista de manufactura, la configuración monopolar es simple y fácil de
fabricar y mantener pero sufre de altas corrientes eléctricas en baja tensión, causando grandes
pérdidas óhmicas. La configuración bipolar reduce las pérdidas óhmicas en los conectores de
circuito eléctrico pero exige mucha mayor precisión en diseño y fabricación para evitar que el
electrolito y el gas se fuguen de la celda.
Las configuraciones de la celda también influyen en el potencial aplicado entre los electrodos.
La distancia entre electrodos es la distancia que los iones tienen que viajar en el electrolito. Un
espacio más pequeño tiene la ventaja de menor resistencia para el transporte iónico. Sin
embargo, si la brecha es demasiado pequeña, introduciría chispas eléctricas, planteando un
peligro de explosión. Por lo tanto, una óptima distancia entre electrodos tiene que ser
identificado [14].
En un sistema de electrólisis alcalino, el corazón es el electrolizador pero se requieren varios
equipos auxiliares para su buen funcionamiento. Estos consisten de un sistema regulador de
alimentación de potencia, sistema de control de presión, sistema de circulación de electrolito,
sistema de secado de gases y sistema de purificación de gases de varias etapas, dependiendo
la aplicación. Los gases, hidrógeno y oxígeno se pueden obtener de manera separada o en
forma de mezcla, conocida como Gas Brown, gas Hidroxi o gas oxihidrógeno, dependiendo el
uso que se le dé como por ejemplo; para incrementar el rendimiento del combustible (gas
natural, gasolina, diésel, etc.), Figura 1.2. Existen documentos que indican un ahorro de
combustible que va desde el 10 hasta el 30% [10].

16
 Figura 1.2. Fuentes de energía y aplicaciones de la electrólisis alcalina

La capacidad de producción de hidrógeno en un electrolizador alcalino es un parámetro

importante para juzgar su desempeño. De acuerdo a la necesidad de hidrógeno,
electrolizadores de diferentes escalas son diseñados para satisfacer las diversas necesidades
de los usuarios finales. Se puede expresar en términos de tasa de producción de hidrógeno en
la unidad de Nm3 h-1 (metros cúbicos normales de hidrógeno por hora). Comercialmente, un
electrolizador puede variar de los kW a varios MW en términos de consumo de energía. Por
otro lado, la eficiencia en la producción de hidrógeno (Ƞrendimiento H2) es útil cuando se considera
el hidrógeno producido en volumen por unidad de tiempo, por ejemplo, alrededor de 2.3 m3
h-1 por kWh para un electrolizador monopolar.

17
Para la electrólisis alcalina los materiales deben ser resistentes a las distintas concentraciones
de electrolito alcalino. La corrosión ocurre siempre más fácilmente en las juntas y las
conexiones, por lo tanto, los materiales de sellado en conjunto deberán ser también estables
en las condiciones de operación del equipo. Los electrodos se encargan de conducir la
corriente eléctrica del circuito externo hacia los reactivos para que se produzca correctamente
el proceso de la electrólisis, es importante identificar muy bien la polaridad de cada electrodo
(positivo/ánodo y negativo/cátodo) para generar los gases en el electrodo correcto. Los
electrodos deben de cumplir con las siguientes características: resistentes a la corrosión,
buena conductividad eléctrica, buenas propiedades catalíticas e integridad estructural.
Los electrodos normalmente utilizados son de un material inoxidable, la composición y la
geometría de los electrodos pueden mejorar sustancialmente el rendimiento de un
electrolizador. Los catalizadores basados en Níquel han mostrado ser activos tanto para el
ánodo como para el cátodo, además de mostrar una alta resistencia a la corrosión y una alta
estabilidad en tiempos largos de operación. Se ha encontrado que los electrodos con
catalizador níquel tipo Raney (El níquel Raney es un catalizador sólido compuesto por granos
muy finos de una aleación de níquel-aluminio) tienen baja tensión al oxígeno y su actividad se
mantiene sin cambios al menos por 13,000 horas. Así mismo, electrodos con recubrimiento de
níquel Raney y aleaciones de níquel-molibdeno han mostrado una baja sobretensión y una
buena estabilidad en condiciones de operación del electrolizador alcalino. El principal
inconveniente de este tipo de electrodos es que en la reacción para generar hidrógeno se
pierden con facilidad los componentes de los electrodos después de un funcionamiento
intermitente o después de largos períodos de operación. La razón de la degradación es la
oxidación y disolución de los metales base como Al y Zn que están aleados con el níquel Raney
y Mo o bien en aleaciones de níquel-molibdeno.
Lo que se busca hoy en día son nuevos electro-catalizadores que muestren una excelente
estabilidad en tiempos intermitentes de operación, así como en la electrólisis continua. Se
requiere también comparar el desarrollo y propiedades electroquímicas de catalizadores
manufacturados con diferentes aleaciones.

1.3 TERMODINÁMICA Y EFICIENCIA

El hidrógeno es un combustible limpio que no contiene carbón en su estructura molecular y
no se producen gases de efecto invernadero durante su combustión. De los distintos
electrolizadores que existen el alcalino es el más usado comercialmente y sus costos de
producción son los más bajos comparados con los de membrana de intercambio protónico,
aunque se requiere un proceso de purificación en el producto final [15]. El electrolizador
alcalino emplea una solución alcalina como electrolito el principio de operación de un
electrolizador alcalino se describe en la siguiente Figura 1.3.

18
 Figura 1.3. Principio de funcionamiento de un electrolizador alcalino

Los electrolizadores alcalinos utilizan una solución acuosa de NaOH o KOH (cáustica) como un
electrolito que normalmente circula a través de las celdas electrolíticas. En este tipo de
electrolizadores se utilizan densidades de corriente de 0.2 a 0.4 A cm-2 y operan desde presión
atmosférica hasta 30 bares.
Para obtener la curva de desempeño del electrolizador se utiliza la técnica electroquímica
denominada cronopotenciometria. En esta técnica se utiliza un galvanostato y permite
obtener la curva voltaje-corriente característica del desempeño de un electrolizador, para
determinar el punto óptimo de desempeño. Se utiliza un pulso de corriente, desde una
corriente inicial (Io) hasta una corriente final (If), por un tiempo determinado, lo que da una
respuesta de voltaje-tiempo. El rango de corriente dependerá del arreglo del electrolizador y
los tiempos deben ser suficientes para obtener un potencial constante en cada pulso de
corriente.
Para que la electrólisis proceda se deben vencer varias barreras, esto se logra aplicando
suficiente energía eléctrica. Las barreras incluyen resistencia del circuito eléctrico, energías de
activación de las reacciones electroquímicas que ocurren en la superficie de los electrodos,
resistencia de las burbujas que cubren parcialmente la superficie de los electrodos, resistencia
del transporte iónico en el electrolito y resistencias de la membrana separadora,
principalmente. Es importante que cada una de estas resistencias sea identificada y analizada
para saber su contribución en el potencial total aplicado. La Figura 1.4 muestra un esquema
representativo de las resistencias presentes en un proceso de electrólisis alcalina. La R1 es una
resistencia eléctrica debida a la interconexión del circuito externo con los electrodos, incluye
cableado y la interconexión con los electrodos. Ránodo es originada por el sobrepotencial de la

19
reacción de evolución de oxígeno. Rburbujas,O2 es la resistencia debida a las burbujas generas por
el oxígeno producido sobre la superficie del electrodo y que tardan en desprenderse,
impidiendo el contacto entre el electrodo y el electrolito. Rmembrana y Relectrolito son las
resistencias generadas por el paso de los iones a través de la membrana separadora (esta
resistencia se puede eliminar cuando se quiere generar la mezcla de gases) y por el transporte
iónico en el electrolito, respectivamente, de ahí R´1, Rcátodo y Rburbujas,H2 son las resistencias
correspondientes al lado del cátodo [14].

Figura 1.4. Resistencias implicadas en un proceso de electrólisis alcalina

De manera general las resistencias implicadas en el proceso de electrólisis se puedes resumir

en la siguiente ecuación:
Rtotal = R1 + Ránodo + Rburbujas,O2 + Rmembrana + Relectrolito + Rburbujas,H2 + Rcátodo + R´1 (23)
Si se analiza esta ecuación se pueden determinar distintos tipos de resistencias: R1 y R´1 son
eléctricas y se pueden calcular utilizando la ley de ohm, por lo regular se engloban como una
resistencia integral denominada resistencia del circuito eléctrico (Rce). Rburbujas,O2, Rmembrana,
Relectrolito y Rburbujas,H2 son consideradas resistencias físicas o de transporte. Ambos tipos de
resistencias, las eléctricas y las físicas generan calor, que bajan la eficiencia general de un
proceso de electrólisis, este tipo de resistencias se pueden disminuir con temperatura, mayor
área del electrodo, mejores conexiones eléctricas, sistema de recirculación del electrolito, etc,
en general se debe considerar una manufactura óptima del electrolizador.
Ránodo y Rcátodo son resistencias debidas a los sobrepotenciales requeridos para vencer la
energía de activación de la reacción anódica y catódica, tienen que ver con la cinética de la
reacción y están limitadas por la termodinámica, en este caso influye el material de los
electrodos. En la Figura 1.5 se muestra la curva del desempeño típica de un electrolizador
alcalino y la contribución de cada una de las resistencias descritas anteriormente, el potencial
aplicado dependerá de la corriente que se aplique y esto a la ves está relacionado con la
cantidad de gases que se quieran producir, por lo que es muy importante obtener siempre esta
curva cuando se diseña un electrolizador.

20
 Figura 1.5. Curva de desempeño de un electrolizador alcalino

Para determinar el volumen de gas oxihidrógeno se utiliza un flujometro o un sistema de

desplazamiento de agua. La eficiencia se calcula por las leyes de Faraday.
1.3.1 Leyes de Faraday
Durante el tiempo t que dura la electrólisis, se deposita o se libera en los electrodos una cierta
cantidad de sustancia M (que previamente a quedado neutralizada en estos). Michael Faraday
(1791-1867) encontró experimentalmente que:
“La masa en gramos de una sustancia depositada o liberada, es directamente proporcional a
la intensidad de corriente y al tiempo que dura la electrólisis”

𝑀 = 𝐸𝑒 𝐼 𝑡 = 𝐸 𝑄 (24)

A la que se llamó primera ley de Faraday donde:

𝐼 = 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑒𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑙í𝑡𝑖𝑐𝑎.

𝑄 = 𝐼 𝑡 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣𝑖𝑒𝑠𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑎.
𝐸𝑒 = 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑞𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎.

𝑀𝑚
𝐸𝑒 = (25)
𝛿𝐹

21
Donde:
𝑀𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠)𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎.
𝛿 = 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒.
𝐹 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝐹𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑦 = 96 485 𝑐𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏𝑠.
El equivalente químico de una sustancia (Eq) está dado por:
𝑀𝑚
𝐸𝑞 = (26)
𝛿

Expresando así la primera Ley de Faraday como la Ecuación 23:

𝑀𝑚 𝐸𝑞
𝑀= 𝐼𝑡 = 𝐼𝑡 (27)
𝛿𝐹 𝐹
La segunda Ley de Faraday enuncia que “la masa en gramos de una sustancia depositada o
liberada en la electrólisis, es directamente proporcional a su equivalente químico”
Las leyes de Faraday se deducen de la hipótesis de que los iones llevan tantas cargas
elementales como indica su valencia 𝛿; en efecto, si es 𝑒 la carga del electron, los iones
positivos transportan una carga igual a +𝛿𝑒 y los negativos – 𝛿𝑒 [16]. En consecuencia, si es N
el número de iones neutralizados en el electrodo correspondiente, entonces la carga total
transferida a cada electrodo es un valor absoluto:
𝑄=𝑁𝛿𝑒 (28)
Por otra parte suponiendo que m sea la masa de cada molécula depositada o liberada, la masa
total será:
𝑀=𝑁𝑚 (29)
Por división de la Ecuación 29 entre la 28 se obtiene que:
𝑀 𝑚 𝑚 𝑚
= → 𝑀= 𝑄= 𝐼𝑡 (30)
𝑄 𝛿𝑒 𝛿𝑒 𝛿𝑒
Donde NA es el número de Avogadro (Número de moléculas de un mol de cualquier sustancia),
la masa de un mol de la sustancia (masa molecular) es Mm = NA m; multiplicando y dividiendo
la ecuación 30 por NA, quedando:
𝑁𝐴 𝑚 𝑀𝑚 𝐸𝑞
𝑀= 𝐼𝑡= 𝐼𝑡= 𝐼𝑡 (31)
𝛿 𝑒 𝑁𝐴 𝛿𝐹 𝐹

El valor de F = e 𝑁𝐴 es una constante universal que coincide aproximadamente con el valor

experimental; en efecto:

22
 𝑁𝐴 = 6.022 𝑋 1023
| → 𝐹 = 96 485 𝐶
𝑒 = 1.602 𝑋 10−19

Las tres constantes universales relacionadas por la ecuación F = e 𝑁𝐴 , se pueden calcular

independientemente utilizando otros procedimientos, resultando estas medidas en perfecto
acuerdo con la relación aquí establecida, lo que constituye una confirmación muy significativa
de la atomicidad de la materia, de la naturaleza eléctrica del enlace químico y de la
cuantificación de la carga.
También M puede expresarse en función del equivalente electroquímico que es PM/e F, donde
PM es el peso molecular, e es el número de electrones transferidos y F es la constante de
Faraday.

1.3.2 Volumen teórico y corregido

El cálculo del volumen teórico y corregido en un electrolizador alcalino permitirá determinar
la eficiencia del electrolizador. Para calcular el volumen corregido se tiene la siguiente
ecuación:
(𝑃 − 𝑃𝑉 ) 273
𝑉𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑉1 (32)
760 𝑇 + 273
Donde:

𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 (𝑚𝑚 𝐻𝑔)

𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (°𝐶)
𝑃𝑣 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 18 𝑚𝑚 𝐻𝑔
𝑉1 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐶𝑑. 𝑑𝑒 𝑀é𝑥𝑖𝑐𝑜)
𝑉𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = Volumen a condiciones normales

NOTA: Para poder compararlo con el volumen teórico se debe de transformar a condiciones normales.

Para el cálculo del volumen teórico se deben considerar el número de electrones transferidos
en la reacción electroquímico

𝐶𝐴𝑇Ó𝐷𝐼𝐶𝐴 2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 → 𝐻2 + 2 𝑂𝐻 − (33)

1
𝐴𝑁Ó𝐷𝐼𝐶𝐴 2𝑂𝐻 − → 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 2𝑒 (34)
2
1
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 + 𝑂2 (35)
2

1 mol 1 mol ½ mol

23
Como se observa en las ecuaciones 33 y 34 los electrones transferidos son dos, los cuales
deben de ser los mismos en la reacción anódica y catódica. Por tratarse de gases ideales a
condiciones normales se tiene una relación de volumen, es decir por cada volumen de
hidrógeno se tiene medio volumen de oxígeno. De la ecuación 4 del capítulo 1.2.1 se puede
decir que
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
𝑛𝑅𝑇
𝑉= (36)
𝑃

𝑉𝑇 = 𝑉𝐻2 + 𝑉𝑂2 (37)

𝑛𝐻2 𝑅𝑇 𝑛𝑂2 𝑅𝑇
𝑉𝑇 = + (38)
𝑃 𝑃

Donde:
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 ( 1𝑎𝑡𝑚)
𝑛𝐻2 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑛𝑂2 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑎𝑡𝑚 𝐿
𝑅 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 = 0.082
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑇 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (298 𝐾)

Sustituyendo en la ecuación 38 con los valores ya conocido se tiene:

𝑛𝑅𝑇 𝑛𝑅𝑇
𝑉𝑇 = + (39)
𝑃 2𝑃

Sabiendo que 𝑀 = 𝐸𝑒 𝐼 𝑡 y que 𝑄 = 𝐼 𝑡 nos queda la siguiente ecuación:

𝑄 𝑃𝑀
𝑀= (40)
𝑒𝐹

Si el peso molecular es M/n y sustituyendo esto en la ecuación 40 además de reducir términos

de obtiene la siguiente ecuación:
𝑄
𝑛 = 𝑒𝐹 (41)

Sustituyendo la ecuación 41 en la ecuación 39

𝑅𝑇 𝑅𝑇
𝑉𝑇 = 𝑄 (𝑒 𝐹 𝑃 + ) (42)
2𝑒𝐹𝑃

Sustituyendo valores en la ecuación 42

24
 𝑎𝑡𝑚 𝐿 𝑎𝑡𝑚 𝐿
(0.082 ) (298 𝐾) (0.082 ) (298 𝐾)
𝑉𝑇 = 𝐼 𝑡 ( 𝑚𝑜𝑙 𝐾 + 𝑚𝑜𝑙 𝐾 )
2 ( 96 485𝐶)(1 𝑎𝑡𝑚) 4 ( 96 485 𝐶)(1 𝑎𝑡𝑚)

𝑉𝑇 = 1.899𝑥10−4 𝐼 𝑡 (43)
Finalmente se calcular la eficiencia en corriente:
𝑉𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
𝜂𝐼 = (100) (44)
𝑉𝑇𝑒ò𝑟𝑖𝑐𝑜

Para obtener la eficiencia en voltaje se usa el voltaje experimental utilizado, el 1.48 es el voltaje
termoneutral pero solo se utiliza cuando es una monocelda
1.48 𝑉
𝜂𝐸 = (𝜂 ) (45)
𝑉𝑒𝑥𝑝𝑣 𝐼
1.4 Metodología de manufactura
El desarrollo y aceptación de las tecnologías del hidrógeno actualmente es con la demostración
de prototipos, en los inicios de desarrollo se utilizó una técnica de prueba y error para el
armado de distintos prototipos, actualmente como ya se tiene un avance importante en el
entendimiento de los principios de funcionamiento y componentes de la tecnología se están
utilizando distintas metodologías de manufactura [17].
La metodología para la manufactura de un producto es un modelo de gestión enfocado en la
creación de un flujo o proceso para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando
para ello los mínimos recursos necesarios. Un aspecto crucial en la manufactura es la etapa de
diseño de un producto. A menudo se pueden especificar materiales y procesos conocidos y
seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que
es lo mismo el costo del producto, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir
los beneficios. Una buena organización desarrolla y repasa listas de verificación para validar el
diseño del producto. Los principios clave de una correcta manufactura son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los

problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,
sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

25
  Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Existen distintas metodologías que se pueden implementar en el diseño de un producto, la que

se escoja dependerá del tipo de producto, proceso base, costo, área, etc. A continuación se
describen algunas metodologías:

1.4.1 Metodología de Buenas Prácticas de Manufactura Automatizada

Metodología de Buenas Prácticas de Manufactura Automatizada (GAMP, por sus siglas en
inglés, Good Automated Manufacturing Practice), fue desarrollada por la Sociedad
Internacional de Ingeniería Farmacéutica (ISPE, por sus siglas en inglés, International Society
for Pharmaceutical Engineering) (Mikell). La Figura 1.6 muestra el diagrama típico de la
metodología GAMP. La ISPE es una sociedad de afiliación para profesionales que intervienen
en la fabricación de productos farmacéuticos y afines. La ISPE, que ahora cuenta con 22,000
miembros en 90 países en todo el mundo, trabaja para mantener informados a los
profesionales de la industria farmacéutica, sobre las últimas tendencias tecnológicas y
regulatorias que se están produciendo en el mercado. Los miembros del núcleo ISPE son
profesionales farmacéuticos que utilizan el conocimiento experto para crear alta calidad,
soluciones rentables y Buenas Prácticas de Manufactura (GMP, por sus siglas en inglés, Good
Manufacturing Practices). La metodología GAMP está basada en la GMP que está definida por
la Organización Mundial de la Salud (WHO, por sus siglas en inglés, World Health Organization)
como “La parte de la garantía de calidad que asegura que los productos son consistentemente
producidos y controlados con las normas de calidad apropiadas para el uso previsto y como lo
requiere la autorización de comercialización” [12].

Figura 1.6. Metodología GAMP-5 (ISPE).

26
1.4.2 Metodología de Diseño de Prototipos por Especificaciones y Validaciones
Metodología de Diseño de Prototipos por Especificaciones y Validaciones (DPEV por sus siglas
en inglés) busca establecer todas las especificaciones en las diferentes etapas del desarrollo
de un prototipo, desde la concepción de la idea, hasta la construcción del prototipo, para lo
cual se dispone de una serie de métodos auxiliares que apoyan a determinar los
requerimientos para cada etapa [18]. En la Figura 1.7 se muestra un esquema típico de esta
metodología.

Figura 1.7. Metodología DPEV.

1.4.3 Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto
Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto- (APQP por sus siglas en inglés) es una
metodología analítica usada para asegurar que problemas potenciales se han considerado y
abordado a través del proceso de desarrollo del producto y proceso. El resultado más visible
es la documentación de conocimientos en forma colectiva. Junto con el método AMEF (Análisis
de Modo, Efecto y Falla) son utilizados para agrupar la experiencia y el conocimiento colectivo,
además de las prevenciones del área de Diseño a detalle del electrolizador, dirigido hacia la
consecución del aseguramiento de la Calidad, que mediante un análisis sistemático permite
evaluar, desde la fase de diseño de un producto, servicio o proceso, la probabilidad de
ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y la posibilidad de su detección. Este método es
aplicado para encontrar posibles fallas (evaluación de riesgos) que puedan existir en el
momento de diseñar y en los procesos de manufactura del electrolizador, precisamente para
evitar riesgos de cambios necesarios e importantes que se deban hacer en un momento dado
en el proceso de obtención del producto [10].

27
La APQP es la Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto, la Figura 1.8 muestra un
esquema de las etapas que contempla:

Figura 1.8. Esquema de la planeación de calidad un producto.

28
 CAPÍTULO II
DESARROLLO EXPERIMENTAL
De acuerdo a la necesidad de producción de hidrógeno, electrolizadores de diferentes escalas
se pueden diseñar para poder así satisfacer las diversas necesidades de los usuarios finales. En
este capítulo se da una descripción detallada de la implementación de la metodología de la
Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto- (APQP por sus siglas en inglés) la cual se
utilizó para el diseño y construcción de prototipos de diferentes electrolizadores alcalinos. Se
utilizó esta metodología ya que se puede adaptar al diseño requerido para el desarrollo de
estos sistemas.

2.1 DISEÑO ELECTROLIZADORES SIGUIENDO LA METODOLOGÍA APQP

El diseño y la construcción del electrolizador en el presente trabajo se basó en la Planeación
Avanzada de la Calidad de un Producto (APQP), que está basado en 5 etapas principales las
cuales se mencionan a continuación [19], Figura 2.1:
1. Planeación y definición del producto.
2. Diseño y desarrollo del producto.
3. Diseño y desarrollo del proceso.
4. Validación del producto y del proceso.
5. Producción.

Figura 2.1. Pasos y características principales del APQP

Para el diseño del electrolizador alcalino se deben de tener las siguientes consideraciones:

29
 1. Los materiales deben presentar buena conductividad eléctrica así como ser resistentes
a la corrosión.
2. La cuba debe estar perfectamente sellada ya que el electrolito es alcalino (corrosivo) y
puede producir algún tipo de accidente o dañar algún otro componente que integra el
electrolizador.
3. Los electrodos no deben tener contacto entre sí, la distancia entre ellos debe estar bien
definida; entre más juntos se encuentren mayor será la eficiencia de los mismos ya que
se disminuye la resistencia del electrolito, pero si llegan a tener contacto entre si
generaran un corto circuito que podría generar alguna chispa y al existir una mezcla
detonante en el interior del electrolizador, se podría generar una explosión en el
sistema.

En la fabricación del electrolizador se aplicó el Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es

un grupo sistemático de actividades con el propósito de reconocer y evaluar las fallas
potenciales de un producto o proceso y los efectos de dichas fallas, así como identificar las
acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran fallas potenciales. Su
principal característica es que ayuda a minimizar la probabilidad de una fallas o el efecto de la
falla y se efectúa al finalizar el diseño o previamente al inicio de la producción. Para
contrarrestar lo más posible los errores de diseño se consideraron como puntos principales el
peso y el tamaño, así como los procesos de manufactura principalmente, para no incrementar
el costo de fabricación, junto con el diseño se toman consideraciones de tolerancias, forma de
electrodos para eliminar esfuerzos residuales y se utilizó la metodología de Poka-Yoke
(características especiales de cada elemento, por ejemplo el tipo cuerda específico o que una
pieza solo se pueda embonar de una sola manera) para el ensamble de elementos. Así mismo
se consideró la eficiencia, analizando consumo de voltaje y corriente del electrolizador [10].

En la Figura 2.2 se muestran los diferentes puntos a considerar para una buena fabricación del
electrolizador, incluyendo cuestiones de seguridad y económicos, debido al tipo de sustancias
corrosivas que se manejan y la necesidad de materiales resistentes.

También son importantes los acabados y tamaño del dispositivo debido al uso que se le va a
dar, cada empresa cuenta con un área determinada para la instalación de sus equipos así como
la distribución de los mismos. La fuga de gases es importante ya que al trabajar con H 2 puede
ocasionar alguna explosión y este problema fue previsto usando la norma ISO/TC 70 Internal
Combustion Engines, además el hidrógeno es considerado como elemento peligroso por las
normas: NOM-018-STPS 2000 de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (México), y la
norma de comunicación de riesgos de OSHA (29 CFR1910. 1200) (USA).

30
 Manejo de sustancias Acabado y tamaño
corrosivas del dispositivo
Seguridad y
ergonomía
Fuga de gases o
Riesgos de explosión
electrolito

Manufactura de
electrodos

Sistema de ensamble

Facilidad de
transporte
Consideraciones de
diseño del
Fabricación Peso y tamaño
electrolizador
alcalino

Instalación

Sistema de sellado

Conexiones
electricas

Voltaje

Corriente
Desempeño y
caracterización
Cantidad de gases
generados H2 y O

Temperatura de
operación

Figura 2.2 Consideraciones de diseño en la fabricación del electrolizador.

Para la construcción de los electrolizadores se tiene una lista preliminar de materiales

necesarios para su construcción como se muestran en la Tabla 2.1. Se realizó un estudio para
la estructuración de un programa de aseguramiento y control de calidad (QA/QC) en la
fabricación del electrolizador alcalino con proyección hacia una buena manufactura, en donde
se integraron las características de los componentes y garantizaron que se manejó bien el
proceso, y que se mantienen las condiciones de calidad en toda la cadena de fabricación. Se
construyó un producto de calidad y se aseguró un tiempo de producción viable, realizando
rutas críticas de las distintas actividades. Las pruebas de calidad son actividades de
aseguramiento, incluyen el uso de guías y listas de pendientes, uso de herramientas de análisis
y cuidadosas mediciones y estimados de la calidad.

31
 Tabla 2.1. Lista de materiales necesarios para la construcción de los electrolizadores
MATERIAL CANTIDAD ESPECIFICACIONES IMAGEN
Resistente a la fluencia 310 Mpa
Electrodos de (45 KSI), resistencia máxima 620
acero inoxidable Mpa (90 KSI), elongación 30 % (en
(AI) AISI 304 8 50mm), reducción de área 40 %,
unidades módulo de elasticidad 200 Gpa
(29000 KSI) con un ancho de 6 cm y
13 cm de largo.
Resistente a la fluencia 310 Mpa
(45 KSI), resistencia máxima 620
Mpa (90 KSI), elongación 30 % (en
Electrodos de 8 50mm), reducción de área 40 %,
acero inoxidable unidades módulo de elasticidad 200 Gpa
AISI 304 (29000 KSI) con un ancho de 3 cm y
6 cm de largo.

Nylacero 20 cm Barra circular con diámetro de ¼

pulg.

Con un diámetro de ¼ pulg.

Manguera de 20 cm
latex
Manguera Parker PE 1/4 . Grado E5. WP 120 psi.
Parflex 20 cm Temperatura 150 °C

Arandelas DIN 125 24 Planas, resistente a la corrosión en

AI 304 unidades servicio intermitente hasta 870 °C
y en servicio continuo hasta 925°C.
Tornillos de Sin puntas, resistente a la
hex.int.cab. 4 corrosión en servicio intermitente
cilindro acero unidades hasta 870 °C y en servicio continuo
inoxidable -304 hasta 925°C.
Tuercas hexagonal 24 Tuerca de fijación de nylon del
acero inoxidable – unidades parte movible.
304

Lijas 2 De agua
unidades

32
 Es necesario un plan para seleccionar y coordinar todas las actividades de seguridad. Dentro
del proceso de aseguramiento del producto, se optó por clasificar los elementos de mayor
riesgo y probabilidad de falla en el proceso de diseño para poder evitar en lo más posible el
replanteamiento o rediseño de elementos que conforman el electrolizador, Tabla 2.2.

Tabla 2.2. Programa de aseguramiento y control de calidad.

CÓDIGO TAREA PRODUCTO TÉCNICA / PRÁCTICA IMAGEN

PAP- Revisión y O´rings y Sistema de sellado, factor

001 aseguramiento recipiente de determinante para el
del sistema de la solución funcionamiento correcto
sellado alcalina del electrolizador y así no
dañar algún otro
elemento.

Prueba de Los electrodos Prueba de observación de

materiales (ánodo y laboratorio para
PAP-
resistentes a la cátodo), los determinar la resistencia a
002
corrosión. elementos de la corrosión de los
montaje para materiales
los cátodos.

PAP- El sistema de Cable para el Calibre de cable depende

003 conexión electrolizador de la Corriente y el Voltaje.
eléctrico del
electrolizador

PAP- Conector Espárragos Los espárragos son

004 eléctrico interno con función elementos fabricados para
entre los de conectores este caso de acero
electrodos eléctricos. inoxidable debido a la
(tornillo). solución con la que se
encuentran en contacto

Se identificaron y evaluaron las funciones y requerimientos del proceso de fabricación del

electrolizador alcalino, modos de fallas potenciales relacionadas con el electrolizador y el
proceso, los efectos de las fallas potenciales en el proceso, identificando las causas potenciales
del proceso de manufactura o ensamble, las cuales se enfocan en los controles del proceso

33
para reducción de la ocurrencia o incremento de la detección de las condiciones de falla,
permitiendo el establecimiento de un sistema de prioridades para acciones
preventivas/correctivas y controles de seguridad de manejo de los gases hidrógeno (H2) y
oxígeno (O2). Se tomaron en cuenta todas las operaciones de manufactura desde los
componentes individuales hasta los ensambles, y se incluyeron todos los procesos que
pudieran impactar en las operaciones de manufactura y ensamble, Figura 2.3.

Figura 2.3. Proceso final para la construcción y diseño un electrolizador alcalino.

34
Se generó un diagrama de parámetros para ayudar a relacionar los componentes con sus
funciones de diseño, analizando las entradas y esperando los resultados generados. Para el
diseño, se consideran aquellos factores controlados y no controlados que impactan en el
desempeño. Las entradas y salidas/resultados del producto, así como las funciones esperadas
y no esperadas del producto son útiles en la identificación de los estados de error, factores de
ruido y factores de control. La Figura 2.4 muestra el diagrama de parámetros del electrolizador
alcalino. Este diagrama fue preciso para determinar cada uno de los factores que pudieran
alterar el funcionamiento de un electrolizador, expresando el proceso de generación de gas
hidrógeno y gas oxígeno mediante la descomposición del agua, posteriormente en cada uno
de los casos se determinaron las entradas: el electrolito a base de hidróxido de sodio y el
suministro de energía eléctrica necesaria para romper las moléculas de agua, y como resultado
se espera la obtención de los gases con un mínimo de energía perdida. Las posibles fallas
indeseadas requieren medidas regulatorias para impedir que estas se manifiesten en la
operación del sistema.

Figura 2.4. Diagrama de parámetros del electrolizador alcalino.

35
2.2 EFICIENCIA ELECTROLIZADOR ALCALINO
La eficiencia de un electrolizador alcalino es un parámetro importante para determinar su
capacidad de producción de hidrógeno y su consumo de energía, y así poder comparar el
desempeño entre los diferentes diseños. Los parámetros importes a evaluar son la
concentración del electrolito, arreglo de los electros, temperatura de operación, consumo de
energía, producción de hidrógeno, arrastre de electrolito y eficiencia general del sistema,
considerando siempre la seguridad en cada etapa, tanto en el uso de una solución caustica,
como en el manejo de la mezcla hidrógeno-oxígeno. Para determinar la influencia de cada
parámetro se estableció una metodología experimental que inicia con la preparación de la
solución electrolítica, integración de los electrolizadores y obtención de curvas de desempeño.

2.2.1 Preparación de solución de hidróxido de sodio al 5%

Como electrolito se preparó 1.5 L de una solución de hidróxido de sodio al 5%, se deben
adoptar todas las medidas de seguridad, utilizando el equipo y materiales adecuados ya que
se están utilizando disoluciones de una base fuerte. Para preparar la solución se utilizó
hidróxido de sodio ACS (Ferm.nt) al 98.4% de pureza y agua desionizada con una conductividad
de 0.57 µS, Figura 2.5.

Figura 2.5 Solución de hidróxido de sodio.

2.2.2 Integración de los electrolizadores

Para la integración de los electrolizadores se consideró conveniente un arreglo monopolar,
pues además de tener una configuración simple, es fácil de fabricar y mantener, en cambio la
configuración bipolar exige mucha mayor precisión en diseño y fabricación para evitar que el
electrolito y el gas se fuguen de la celda.

36
También en el arreglo monopolar se puede tener más control en cuanto a la distancia entre
los electrodos ayudando así a que los iones viajen por el electrolito en distancias pequeñas, un
espacio más pequeño tiene la ventaja de menor resistencia para el transporte iónico.
Para su integración los electrodos requieren de una serie de cuidados como lijarlos, lavarlos
con agua destilada y secarlos perfectamente (NOTA: La limpieza de los electrodos se debe
realizar con guantes de látex para evitar el contacto con los mismos ya que las huella de los
dedos afectan al desprendimiento de las burbujas de oxígeno e hidrógeno), en la Figura 2.6 se
presentan los materiales iniciales para la integración del electrolizador alcalino.

Figura 2.6. Materiales para la integración del electrolizador alcalino

Se coloca por el centro de los electrodos el Nylacero en forma de barra circular seguida de un
pedazo de manguera de látex para que la distancia entre los electrodos sea constante de 5
mm, al final de la varilla se coloca un pedazo de manguera Parker, Figura 2.7.

Figura 2.7. Electrolizadores en proceso de construcción.

Se coloca en cada uno de los tornillos una tuerca seguida de una arandela y se introduce en
uno de los orificios de la parte superior de uno de los electrodos, después se coloca otra

37
arandela seguida de una tuerca,, luego otra tuerca seguida de una arandela y se introduce el
tornillo dentro del orificio superior del siguiente electrodo para poder mantenerlos a la
distancia de 5 mm. Se realizará este procedimiento con todos los electrodos hasta que se unan
los tres electrodos, ya sean ánodos o cátodos, como se muestra en la Figura 2.8 para tener así
armado el arreglo en paralelo del electrolizador. Como el arreglo de los electrodos es
monopolar, los tres ánodos se conectan juntos a través del tornillo, lo mismo aplica para los
tres cátodos. En este tipo de arreglos el potencial permanece constante y la corriente aplicada
se divide entre los tres electrodos integrados.

Figura 2.8. Acomodo de los tornillos, tuercas y arandelas en los electrodos.

2.2.3 Desarrollo para realizar la electrólisis alcalina
El sistema utilizado es un banco de prueba para electrólisis alcalina que incluye una cuba de
acrílico con una capacidad de dos litros, caimanes, fuente de alimentación regulada de CD (10
a -30 v), manguera Parker Parflex (Series U 6mm x 1mm.Wall 8.6 bar -125 psi, a 23 °C),
burbujeador de plástico con entrada superior para el gas del electrolizador y salida lateral de
los gases purificados como se muestra en la Figura 2.9 y 2 arreglos de electrodos integrados
en paralelo (3 ánodos y 3 cátodos), uno con área de 18 cm2 y otro con área de 78 cm2, 2
monoceldas una con área de 18 cm2 y otra con área de 78 cm2.

Figura 2.9. Sistema para la electrolisis alcalina.

38
Los reactivos utilizados fueron la solución de hidróxido de sodio al 5% y agua desionizada. Para
el armado de los electrolizadores en el banco de prueba, primero se conecta la tapa de la cuba
con los electrodos, Figura 2.10.

Figura 2.10. Conexión de los electrodos a la tapa de la cuba.

Se llena la cuba con la solución de hidróxido de sodio al 5% (NOTA: observar que el nivel de la
solución sea la adecuada para que al introducir los electrodos esta solo moje los 13 cm de largo
sin incluir la pestaña que une los electrodos, como se muestra en la Figura 2.11.
Se cierra con cuidado el contenedor verificando que no haya fugas y se conectan los caimanes
a la fuente de potencia verificando que los cátodos (color negro) estén conectado al polo
negativo de la fuente y que los ánodos (color rojo) estén conectado al polo positivo de la
fuente.

Figura 2.11. Arreglo de electrodos en contenedor de solución 5% NaOH.

En este caso se va a generar el gas oxihidrógeno que es una mezcla de hidrógeno y oxígeno. Se
conecta la manguera de salida de gases al burbujedor para eliminar el electrolito arrastrado
por los gases generados Figura 2.12, es importante utilizar 100 ml de agua desionizada con una

39
conductancia menor a un microsiemen (S) para poder determinar la conductancia de la
solución a distintos tiempos de operación de los diferentes electrolizadores.

Figura 2.12. Conductimetro.

El sistema de caracterización completo se muestra en la Figura 2.13, donde se incluye un

desecador y un sistema para hacer la combustión de los gases generados, la experimentación
se debe llevar a cabo un una área ventilada sin materiales inflamables cercanos.

Figura 2.13. Sistema de caracterización para la electrólisis alcalina.

40
2.2.4 Obtención curvas de desempeño
Las pruebas de caracterización de los electrolizadores se desarrollaron para obtener su curva
de desempeño, se aplicó la técnica electroquímica denominada cronopotenciometría, donde
la variable controlada es la corriente, y se registra la respuesta en voltaje a cada corriente
aplicada, se utilizó una fuente de potencia modelo MPS-3010L-1 MATRIX con unos parámetros
de operación de 10 a -30 v, lo que permite realizar la curva característica V vs I (voltaje vs
corriente), la cual se utiliza para determinar la eficiencia del mismo. Con la fuente de
alimentación, se controla la corriente aplicada que va desde 0.1 a 7.0 amperes.

Se debe seguir todo el procedimiento para cada conjunto de electrodos para obtener las curvas
de caracterización (Corriente aplicada (A) vs voltaje obtenido del electrolizador (V)), para cada
uno de los electrolizadores, Figura 2.14.

Figura 2.14. Curva característica de desempeño de un electrolizador alcalino.

Además se pondrá en operación el electrolizador durante 2, 4 y 6 horas para observar el

desempeño del mismo y poder determinar un tiempo estimado para realizar el
mantenimiento. En la Figura 2.14 se pueden observar dos zonas características, a bajas
intensidades de corriente se observa un comportamiento exponencial, esta zona está
controlada por la cinética de las reacciones anódica y catódica, y tiene que ver más con el
material del electrodo, esta parte es muy importante pero en este trabajo no se está realizando
un estudio de la influencia del material de los electrodos. A altas densidades de corriente se

41
observa la zona óhmica ya que existe una relación lineal entre la corriente y el voltaje, aquí
dominan las resistencias eléctricas y las del electrolito, esta es la zona de operación de un
electrolizador y depende mucho del diseño y la manufactura del mismo, esta es la zona que se
analizará en este trabajo de tesis.

2.2.5 Medición del flujo volumétrico

Con un flujometro marca Agilent Technologies (ADM1000 universal gas flowmeter) se mide el
flujo de gas oxihidrógeno generado en cada sistema (ml min-1), Figura 2.15, considerando dos
corrientes fijas, 4 A y 6 A, para obtener la eficiencia en corriente se calcula la cantidad de gases
teóricos que se deberían producir utilizando las leyes de Faraday. Se debe registrar el voltaje
que se reporte en cada corriente para calcular la eficiencia en voltaje.

Figura 2.15. Medición del flujo de gas oxihidrógeno generado.

2.2.6 Obtención curvas de desempeño a diferentes temperaturas

Al realizar las curvas de desempeño a diferentes temperaturas de los electrolizadores con
arreglo en paralelo, se analizará cómo se afecta el desempeño del electrolizador por la
temperatura. La literatura menciona que una eficiencia de alrededor del 50% para un
electrolizador alcalino a baja temperatura se considera que es adecuada [14]. Para ello se
calentó la solución de hidróxido de sodio a 25, 30, 40, 50, 60, 70 y 80°C, regulando en cada una
de las temperaturas la corriente como en el procedimiento 2.2.4.

42
 CAPÍTULO III
DISCUSIÓN DE CÁLCULOS Y RESULTADOS
3.1 INTRODUCCIÓN
La electrólisis alcalina es uno de los métodos más fáciles y baratos en cuestión de uso de
materiales no nobles para la producción de hidrógeno, ofreciendo la ventaja de la simplicidad.
Los desafíos para un uso generalizado de la electrólisis alcalina del agua son reducir el consumo
de energía, pureza de los gases, mantenimiento y costos, además se debe incrementar la
fiabilidad, durabilidad y seguridad. Después de tener una visión general de los fundamentos
de la electrólisis alcalina se realizará un análisis termodinámico que permitirá definir la
eficiencia en corriente y voltaje de los electrolizadores, basadas en la entrada de energía
teórica y el voltaje aplicado, respectivamente. Estas eficiencias entonces se emplean para
comparar las celdas de electrólisis de diferentes diseños variando el área y tipo de arreglo de
los electrodos, identificando los medios para superar las resistencias claves y mejorar el
desempeño global de los electrolizadores. En el presente capítulo se desglosan los resultados
obtenidos durante la experimentación, así como su análisis y discusión, para poder así llegar a
entender lo importante que es la manufactura y diseño de un electrolizador alcalino.

3.2 CURVAS DE DESEMPEÑO

3.2.1 Curvas de desempeño monocelda y arreglos en paralelo
Los voltajes que generó la monocelda de 18 cm2 durante el desarrollo experimental se
muestran en la Tabla 3.1, los voltajes generados por la monocelda de 78 cm2 se muestran en
la Tabla 3.2.
Tabla 3.1 Monocelda con área de 18cm2
Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje
corriente generado corriente generado corriente generado corriente generado

( I) (v) (I) (v) (I) (v) (I) (v)

0.1 2.0 0.5 2.7 2.0 4.0 4.0 5.1

0.2 2.2 0.8 3.0 2.5 4.3 5.0 5.5

0.3 2.4 1.0 3.2 3.0 4.7 6.0 5.8

0.4 2.5 1.5 3.7 3.5 4.9 7.0 6.2

43
 Tabla 3.2 Monocelda con área de 78cm2
Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje
corriente generado corriente generado corriente generado corriente generado

( I) (v) (I) (v) (I) (v) (I) (v)

0.1 1.9 0.5 2.4 2.0 3.7 4.0 4.2

0.2 2.1 0.8 2.7 2.5 3.9 5.0 4.6

0.3 2.2 1.0 2.9 3.0 3.9 6.0 4.8

0.4 2.3 1.5 3.2 3.5 4.1 7.0 4.9

En la Figura 3.1 se muestran las curvas de desempeño de las monoceldas con 18 cm2 y 78 cm2,
se observa que el área de los electrodos es un factor que influye en el desempeño del
electrolizador, cuando se tiene un área pequeña es mayor el voltaje utilizado a una misma
corriente aplicada que para la monocelda de área más grande, generando así un mayor
consumo de energía en el sistema. Esto se atribuye a la resistencia generada por las burbujas
que están más compactadas en la superficie de los electrodos, en la monocelda con un área
más grande las burbujas de los gases se distribuyen mejor y disminuye la resistencia [20]. En
este caso se debe hacer un balance entre el desempeño y el material utilizado, ya que aunque
la resistencia es menor el uso de materiales es mayor en la monocelda con 78 cm2.

7
Voltaje del electrolizador / V

3 2
18 cm
2
78 cm
2

1
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.1 Monocelda de 18 y 78 cm2

En la Tabla 3.3 y 3.4 se muestran los resultados de los arreglos en paralelo con los electrodos
de un área de 18 y 78 cm2 respectivamente.

44
 Tabla 3.3 Electrolizador con arreglo en paralelo con área de 18cm2
Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje
corriente generado corriente generado corriente generado corriente generado

( I) (v) (I) (v) (I) (v) (I) (v)

0.1 1.8 0.5 2.1 2.0 2.6 4.0 3.2
0.2 1.9 0.8 2.2 2.5 2.8 5.0 3.5
0.3 2.0 1.0 2.3 3.0 2.9 6.0 3.7
0.4 2.0 1.5 2.4 3.5 3.1 7.0 3.9

Tabla 3.4 Electrolizador con arreglo en paralelo con área de 78cm2

Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje Intensidad de Voltaje
corriente generado corriente generado corriente generado corriente generado

( I) (v) (I) (v) (I) (v) (I) (v)

0.1 1.7 0.5 1.9 2.0 2.4 4.0 2.9
0.2 1.8 0.8 2.0 2.5 2.5 5.0 3.1
0.3 1.9 1.0 2.1 3.0 2.7 6.0 3.3
0.4 1.9 1.5 2.2 3.5 2.8 7.0 3.5

En la Figura 3.2 se muestran las curvas que se obtienen de los datos de las tablas anteriores,
se observa la misma tendencia que en las monocelda, el arreglo con área mayor muestra un
mejor desempeño, debido a la menor resistencia de las burbujas de los gases.

Figura 3.2 Electrodos con arreglo de 3 electrodos en paralelo de 18 y 78 cm2

45
Es de destacar que aunque la tendencia es la misma, en ambos arreglos se observa una
disminución importante en el voltaje obtenido a las distintas corrientes aplicadas, lo que indica
una disminución importante en la energía utilizada, lo cual se verá reflejado en la eficiencia del
electrolizador. En cada arreglo en paralelo se disminuye el potencial aplicado pero implica un
mayor uso de materiales, aquí también influirá el arrastre de electrolito ya que definirá el
tiempo de mantenimiento.

3.2.2 Curvas de desempeño a diferentes tiempos de operación

En la Tabla 3.5 están los datos obtenidos de los experimentos a distintos tiempos de operación.
Tabla 3.5 Datos Electrolizador con arreglo en paralelo

En las Figuras 3.3 y 3.4 se muestran las gráficas generadas de las Tablas 3.5. La Figura 3.3
muestra el desempeño del arreglo en paralelo con un área de 18 cm2, se puede observar que
conforme pasa el tiempo de operación el desempeño del electrolizador se vuelve más resistivo
ya que se requiere la aplicación de un voltaje mayor, generado por la formación de una capa
de óxido que se forma en los electrodos, visualmente se observa una película marrón tenue
sobre la superficie, esto se atribuye a que las burbujas de gases permanecen mayor tiempo en

46
la superficie lo que somete al metal a una atmósfera oxidante en los ánodos por el oxígeno
generado, y un atmósfera reductora en los cátodos por la presencia del hidrógeno generado,
esto genera una modificación superficial rápida de los electrodos. Fijando una corriente, por
ejemplo 6 A, al inicio de operación se obtiene un potencial de 3.6 V, a las 2 h de operación se
alcanzan 4.3 V y a 4 y 6 horas de operación se aplican 4.6 V y 4.8 V respectivamente. Esto
implica que conforme pasa el tiempo se va a requerir un mayor gasto de energía y se debe
establecer el tiempo de mantenimiento de los electrodos que implica una limpieza química o
mecánica de cada una de las piezas que conforman lo electrodos.

Figura 3.3 Electrolizador con arreglo en paralelo de 18 cm2

La Figura 3.4 muestra el desempeño del electrolizador con un arreglo en paralelo con área de
78 cm2, a diferencia del electrolizador de área menor se observa que a las dos horas de
operación en su desempeño se requiere la aplicación de un mayor voltaje, pero después de
este tiempo el desempeño mejora, esto se atribuye a que se forma una capa pasiva de óxido,
ya que las burbujas de gases se desprenden más rápido y los electrodos están expuestos menos
tiempo a las atmósferas oxidantes y reductoras que generan los gases producidos en la
superficie, si se fija una corriente al igual que en el arreglo de menor área, 6 A, se puede
observar que el voltaje registrado al inicio de las corridas es de 3.2 V, a las 2 horas de operación
se obtuvo un potencial de 4.6 V, pero a 4 y 6 horas de operación se observaron 4 V y 3.8 V, lo
anterior implica un ahorro energético en general y que se requerirá un mayor tiempo para el
mantenimiento de los electrodos. Estos resultados requieren un estudio de superficie más
detallado y se llevará a cabo en el grupo de investigación pero no está en el alcance de este
trabajo. De estos resultados se deduce que el área de los electrodos es importante para

47
determinar el desempeño de un electrolizador en distintos tiempos de operación, influyendo
incluso en la determinación de los tiempos de mantenimiento.
6

Voltaje del electrolizador / V 5

2
Inicial
2 hrs
1 4 hrs
6 hrs

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.4 Electrolizador con arreglo en paralelo de 78 cm2

3.2.3 Medición del flujo volumétrico

Se realizó la medición del flujo volumétrico con un flujometro marca Agilent Technologies,
además de que se optó por realizar la medición a 4 y 6 A, que son los amperajes donde se
evaluaron los desempeños a los distintos tiempos de operación, obteniendo los resultados
mostrados en la Tabla 3.6 para el arreglo en paralelo de 18 cm2, y en la Tabla 3.7 para el arreglo
en paralelo de 78 cm2.
Tabla 3.6 Flujo volumétrico del electrolizador arreglo en paralelo área de 18 cm2

Intensidad de corriente Voltaje Flujo volumétrico

(A) (v) (ml/ min)
4 3.1 53.4
6 3.7 84

48
 Tabla 3.7 Flujo volumétrico del electrolizador arreglo en paralelo área de 78 cm2

Intensidad de corriente Voltaje Flujo volumétrico

(A) (v) (ml/ min)
4 2.8 54.8
6 3.3 84.8

Para el cálculo del volumen real a condiciones normales (CN 273 °C y 1 atm) se parte de la
ecuación 32, descrita en el capítulo 1.

585𝑚𝑚𝐻𝑔 − 18 𝑚𝑚𝐻𝑔 273℃

𝑉𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = (0.0534 𝐿) ( )( )
760 𝑚𝑚𝐻𝑔 25℃ + 273℃
𝑉𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 0.0365 𝐿

En la Tabla 3.8 se muestran los resultados del cálculo del volumen corregido para el
electrolizador con arreglo en paralelo de área de 18 cm2 a 4 y 6 amperes y en la Tabla 3.9 se
muestran los resultados del cálculo del volumen corregido para el electrolizador con arreglo
en paralelo de área de 78 cm2.
Tabla 3.8 Cálculo del volumen corregido, electrolizador arreglo en paralelo área de 18 cm2

V1 P Pv T VCorregido
L mmHg mmHg °C L
0.0534 585 18 25 0.0365
0.0840 585 18 25 0.0574

Tabla 3.9 Cálculo del volumen corregido, electrolizador arreglo en paralelo área de 78 cm2

V1 P Pv T VCorregido
L mmHg mmHg °C L
0.0548 585 18 25 0.0375
0.0848 585 18 25 0.0580

Para el cálculo del volumen teórico se tiene la ecuación 43, descrita en el capítulo 1
𝑉𝑇 = 1.899𝑥10−4 𝐼 𝑡
En este caso se realiza para ambos arreglos el mismo cálculo, ya que el volumen teórico
depende solo de la corriente y el tiempo de operación y en ambos arreglos son los mismos
valores, en la Tabla 3.10 se muestran los valores obtenidos.

49
 Tabla 3.10 Cálculo del volumen teórico
Intensidad de Tiempo CONSTANTE Q V Teórico
corriente
A s L/C C L
4 60 −4 240 0.0455
1.899𝑥10
6 60 1.899𝑥10−4 360 0.0683

Para el cálculo de las eficiencias de tiene la ecuación 44 y 45:

𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙
𝜂𝐼 = (100)
𝑉𝑇𝑒ò𝑟𝑖𝑐𝑜

1.48
𝜂𝐸 = (𝜂𝐼 )
𝑉𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

En la Tabla 3.11 se muestran los resultados del cálculo de la eficiencia para el arreglo en
paralelo de 18 cm2 y en la Tabla 3.12 la eficiencia del arreglo en paralelo de 78 cm2.

Tabla 3.11 Cálculo de la eficiencia electrolizador arreglo en paralelo área de 18 cm2

Intensidad de Tiempo VCorregido VTeórico VCorregido / VTeórico ȠI ȠE
corriente
A s L L % %
4 60 0.0365 0.0455 0.8046 80.46 38.41
6 60 0.0574 0.0683 0.8437 84.37 33.74

Tabla 3.12 Cálculo de la eficiencia electrolizador arreglo en paralelo área de 78 cm2

Intensidad de Tiempo VCorregido VTeórico VCorregido / VTeórico ȠI ȠE
corriente
A s L L % %
4 60 0.0375 0.0455 0.8257 82.57 43.64
6 60 0.0580 0.0683 0.8518 85.18 38.20

Como se puede observar se tiene una mayor eficiencia con el arreglo en paralelo con área de
78 cm2, comparado con el arreglo de 18 cm2, pero es de suma importancia mencionar que los
materiales utilizados para su manufactura deben de tener propiedades especiales, deben ser
resistentes a las distintas concentraciones de electrolito alcalino, lo que conlleva a que el
electrolizador que presenta mayor eficiencia requiere más material de manufactura y por lo
tanto un costo más elevado que el de área pequeña, la diferencia en porcentaje de eficiencia

50
es de 2.11 % para una corriente de 4 amperes y del 0.81% para una corriente de 6 amperes,
por lo que se debe analizar el consumo de energía a largo plazo en comparación con el uso de
materiales y obtener el costo de manufactura.
3.2.4 Curvas de desempeño a diferentes temperaturas
En la Tabla 3.13 se muestra los voltajes obtenidos a diferente intensidad de corriente y
temperatura del electrolizador alcalino con arreglo en paralelo de 18 cm2.
Tabla 3.13 Electrolizador con arreglo en paralelo con área de 18cm2

25°C 30°C 40°C 50 °C 60 °C 70 °C 80 °C

Intensidad Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje

de corriente
(v) (v) (v) (v) (v) (v) (v)
(A)

0.1 1.8 1.8 1.7 1.7 1.6 1.7 1.6

0.2 1.9 2.0 1.8 1.8 1.7 1.7 1.7

0.3 1.9 2.0 1.9 1.9 1.8 1.8 1.8

0.4 2.0 2.1 1.9 2.0 1.8 1.8 1.8

0.5 2.0 2.1 2.0 2.0 1.9 1.9 1.9

0.8 2.2 2.3 2.1 2.2 2.0 2.0 2.0

1.0 2.2 2.4 2.2 2.3 2.0 2.1 2.1

1.5 2.4 2.6 2.5 2.5 2.2 2.3 2.3

2.0 2.6 2.8 2.5 2.7 2.3 2.5 2.4

2.5 2.7 3.0 2.7 2.9 2.4 2.7 2.6

3.0 2.8 3.0 2.9 3.0 2.6 2.8 2.7

3.5 3.0 3.2 3.0 3.2 2.7 3.0 2.9

4.0 3.1 3.4 3.1 3.3 2.8 3.1 3.0

5.0 3.4 3.4 3.4 3.5 3.0 3.4 3.3

6.0 3.7 3.7 3.7 3.7 3.2 3.6 3.6

7.0 3.9 4.0 4.0 3.9 3.5 3.8 3.8

51
La literatura indica que la temperatura óptima de operación de un electrolizador alcalino es de
80 °C, ya que la temperatura juega un papel importante en el desempeño del electrolizador,
cuanto mayor es la temperatura, mayor es la conductividad del electrolito, menores los sobre-
potenciales de ánodo y cátodo, y mayor la eficiencia energética pero más rápidamente se
degradarán los materiales del electrolizador, por lo que se tendrían que emplear materiales
más caros.
En la Figura 3.5 se muestra el desempeño del electrolizador alcalino con arreglo en paralelo de
área de 18 cm2 a diferentes temperaturas.

4
Voltaje del electrolizador / V

20ºC
2 25ºC
30ºC
40ºC
50ºC
1 60ºC
70ºC
80ºC

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.5 Electrolizador con arreglo en paralelo de 18 cm2

Como se mencionó anteriormente para poder obtener un desempeño óptimo el rango usual
de temperaturas de operación del electrolizador es de 50 a 70 °C utilizando hidróxido de sodio
como electrolito, comprobando que efectivamente el mejor desempeño se encuentra en los
rangos mencionados, para poder observar mejor el comportamiento en la Figura 3.6 se
muestra un acercamiento donde se confirma que a una temperatura de 60 °C se requiere una
menor potencia para obtener un mejor desempeño.

52
 4

3,5

Voltaje del electrolizador / V

3

2,5

50ºC
60ºC
2
70ºC
80ºC

1,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.6 Electrolizador con arreglo en paralelo de 18 cm2

En la Tabla 3.14 se muestran los resultados obtenidos para el electrolizador con arreglo en
paralelo de 78 cm2.

Tabla 3.14 Electrolizador con arreglo en paralelo con área de 78cm2

25 °C 30 °C 40 °C 50 °C 60 °C 70 °C 80 °C
Intensidad de Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje Voltaje
corriente (V) (V) (V) (V) (V) (V) (V)
(A)
0.1 1.7 1.8 1.7 1.6 1.3 1.5 1.0
0.2 1.8 2.0 1.7 1.7 1.7 1.7 1.3
0.3 1.9 2.1 1.8 1.8 1.7 1.7 1.5
0.4 1.9 2.1 1.8 1.8 1.8 1.7 1.7
0.5 2.0 2.1 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
0.8 2.1 2.2 1.9 1.9 1.9 1.9 1.9
1.0 2.1 2.3 2.0 2.0 2.0 1.9 1.9
1.5 2.3 2.4 2.1 2.1 2.2 2.1 2.1
2.0 2.4 2.6 2.2 2.2 2.3 2.2 2.3
2.5 2.5 2.6 2.3 2.3 2.4 2.3 2.4
3.0 2.7 2.7 2.4 2.4 2.6 2.5 2.5
3.5 2.8 2.8 2.5 2.5 2.7 2.6 2.6
4.0 3.0 2.9 2.6 2.6 2.8 2.7 2.7
5.0 3.2 3.1 2.8 2.8 3.1 2.9 2.9
6.0 3.4 3.3 3.0 3.0 3.3 3.2 3.1
7.0 3.6 3.4 3.1 3.2 3.5 3.4 3.3

53
En la Figura 3.7 se muestra el desempeño del electrolizador alcalino con arreglo en paralelo de
área de 78 cm2 a diferentes temperaturas.

4
Voltaje del electrolizador / V

20 ºC
2 25ºC
30ºC
40ºC
50ºC
1 60ºC
70ºC
80ºC

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.7 Electrolizador con arreglo en paralelo de 78 cm2

En la Figura 3.8 se muestra solo el desempeño del electrolizador de área de 78 cm 2 a la

temperatura de 50°C hasta 80 °C, para poder observar mejor su comportamiento a la
temperatura en que se da su mejor desempeño.

3,5
Voltaje del electrolizador / V

2,5

1,5 50ºC
60ºC
70ºC
1 80ºC

0,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.8 Electrolizador con arreglo en paralelo de 78 cm2

54
Comparando el desempeño de ambos electrolizadores podemos observar que el electrolizador
de 78 cm2 tiene un mejor desempeño que el de 18 cm2 ya que al aplicarle una determinada
corriente este requiere un menor voltaje; es decir, necesita una menor potencia para dar un
desempeño óptimo, y la temperatura donde se obtiene el mejor desempeño es a 50 °C.
3.2.5 Resistencia Óhmica
La resistencia óhmica se puede obtener a partir de una regresión lineal que se aplica a todas y
cada una de las curvas de desempeño en la zona lineal de V vs I, gracias a esta regresión se
obtiene la pendiente que es el valor representativo de la resistencia interna en los
electrolizadores analizados. Esto permitirá definir cuál de las dos monoceldas o
electrolizadores presentan mayor resistencia tanto del circuito eléctrico, resistencia de las
burbujas que cubren parcialmente la superficie de los electrodos y resistencia del transporte
iónico en el electrolito principalmente.

7
Voltaje del electrolizador / V

zona òhmica
5

zona logarìtmica
2 2
18 cm

1
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Corriente aplicada / A

Figura 3.9 Zonas de la curva de desempeño del electrolizador de 18 cm2.

En la Figura 3.9 se representa el comportamiento de una monocelda con área de 18 cm 2 a

diferentes valores de corriente aplicada. Se pueden observar dos zonas, la primera zona es la
logarítmica y la segunda zona es la Óhmica, la cual es la que se estudiara en el presente trabajo;
es donde se presenta una relación lineal entre la corriente (I), voltaje (V) y se conoce como
zona óhmica y se puede obtener una resistencia (R) constante. Cuando la resistencia se
mantiene constante, la corriente es directamente proporcional al voltaje, aquí se realizará una
regresión lineal, para determinar el valor de la pendiente, la cual representa la resistencia que
se encuentra en cada arreglo o monocelda dependiendo del área. La pendiente más pequeña

55
que se obtenga en los diferentes arreglos, será la más viable en cuanto a resistencia dando el
mejor diseño y manufactura del electrolizador.

En la Tabla 3.15 se muestran los valores de las pendientes obtenidas para las monoceldas.

Tabla 3.15 Resistencia de las monoceldas

AREA DE MONOCELDA ECUACION DE REGRESION
(cm2) LINEAL PENDIENTE/ RESISTENCIA

18 V= 3,3184 + 0,42281 i 0,42281

78 V = 3,2132 + 0,25439 i 0,25439

En la Figura 3.10 se muestra las pendientes o resistencias que se presentaron en las

monoceldas.

Figura 3.10 Resistencias presentadas en las monoceldas.

Como se puede observar la monocelda con un área más grande presenta menos resistencia ya
que las resistencias físicas o de transporte se pueden disminuir con temperatura, mayor área
del electrodo, mejores conexiones eléctricas, sistema de recirculación del electrolito, etc.

56
En la Tabla 3.16 se muestran los valores de las pendientes obtenidas en los arreglos en
paralelo.
Tabla 3.16 Resistencia de los electrolizadores con arreglo en paralelo.
AREA DE ELECTROLIZADOR ECUACION DE REGRESION
(cm2) LINEAL PENDIENTE/ RESISTENCIA

18 V = 2,1439 + 0,25906 i 0,25906

78 V = 2,0026 + 0,21754 i 0,21754

En la Figura 3.11 se muestra las pendientes o resistencias que se presentaron en los

electrolizadores con arreglo en paralelo.

Figura 3.11 Resistencias presentadas en los arreglos en paralelo.

Al igual que en las monoceldas, se presenta una menor resistencia en el electrolizador con
arreglo en paralelo de 78 cm2 ya que al aumentar el área hay más espacio para la distribución
de burbujas del hidrogeno y oxígeno, tanto como del electrolito.

57
3.2.6 Conductancia agua burbujeador
La Figura 3.12 muestra la pantalla del conductímetro y en el recuadro la lectura que se tomó
en unidades de siemens para determinar la conductancia de la solución donde se burbujeo el
gas oxihidrógeno generado.

Figura 3.12 Medición de la conductancia

En la tabla 3.17. se reporta la conductancia del agua desionizada del burbujeador antes de la
experimentación y después de 2 horas de funcionamiento para determinar el arrastre del
electrolito en los reactores a oxihidrógeno con el arreglo de tres electrodos de 18 y 78 cm2. Del
análisis de la Tabla 3.17 se observa que en el reactor oxihidrógeno 18 cm2 se tiene un mayor
arrastre de electrolito, debido a la menor área de los electrodos, incrementando la
conductancia del agua del burbujeador de 8 a 140 µS, mientras que la conductancia del reactor
a oxihidrógeno de 78 cm2 solo se incrementó de 8 a 37 µS, después de dos horas de operación,
esto garantizaría un daño mínimo a los quemadores o al motor cuando se adicione el gas
oxihidrógeno.
Tabla 3.17. Comparativa de lecturas tomadas de conductancia.

TIEMPO Conductancia del agua del Conductancia del agua del

burbujeador electrolizador 18 cm2 burbujeador Electrolizador 78 cm2
(h)
(µS) (µS)

0 8 8
2 140 37

58
 CONCLUSIONES

En este trabajo de investigación se realizó un estudio detallado sobre los electrolizadores

alcalinos, analizando los principios termodinámicos que dictan su comportamiento
electroquímico. Se diseñaron e integraron 4 electrolizadores, el arreglo que se utilizó fue el
monopolar o en paralelo, debido a su fácil manufactura e integración, por las aplicaciones que
se le quiere dar a los electrolizadores alcalinos se generó la mezcla de gases conocida como
gas oxihidrógeno (mezcla de hidrógeno y oxígeno).

Se utilizaron dos áreas en los electrodos determinando que una mayor área genera un mejor
desempeño, disminuyendo la potencia aplicada para la producción de una cierta cantidad de
gas oxihidrógeno. Aunque el arreglo con mayor área implica un mayor uso de materiales, pero
se compensa con el menor uso de energía por los tiempos de operación de los dispositivos.

Se determinó que los arreglos de los electrodos con mayor área generan un mejor desempeño
a largos tiempos de operación, debido a que la película de óxido que se forma posiblemente
se pasiva, ya que las burbujas se desprenden más fácilmente y evitan el contacto de los gases
generados por largo tiempo sobre los electrodos.

Las eficiencias en corriente obtenidas a partir de las leyes de Faraday fueron alrededor del 80%
lo cual es favorable para establecer un diseño óptimo.

El arrastre de electrolito es menor en los electrolizadores de área mayor, por lo que los tiempos
de mantenimiento serán en intervalos de tiempo mayores, justificando la mayor cantidad de
material empleado.

La temperatura óptima para estos sistemas es de 50 °C, ya que se obtiene un menor voltaje a
cada corriente aplicada.

59
 PERSPECTIVAS

El estudio realizado en este trabajo se complementará para su integración en aplicaciones de

enriquecimiento de gasolinas en un automóvil o en una línea de gas natural, esto para poder
mejorar el abastecimiento de estos servicios con un costo más bajo, pero sobre todo
generando una reducción considerable de la contaminación que se envía al medio ambiente.

Las aplicaciones basadas en la combustión, como son los motores y las turbinas, obtienen
energía mecánica a partir del combustible; esta energía puede ser convertida posteriormente
en energía eléctrica, si se desea, en un generador, siendo el objetivo fundamental la obtención
de energía desde una fuente limpia, renovable y sostenible, las aplicaciones basadas en la
combustión de hidrógeno se consideran dentro de las posibles tecnologías futuras para dicho
fin.

60
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[20] Vogt H, Balzer RJ. “THE BUBBLE COVERAGE OF GAS-EVOLVING ELECTRODES IN
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62
 ANEXOS

SIMBOLOGIA

SIMBOLO SIGNIFICADO
CP Poder calorífico
CV Calor especifico
D Constante de difusión
DC Corriente directa
e Numero de electrodos
Eo Potencial estándar de reducción
Ee Equivalente electroquímico
Eq Equivalente químico
F Constante de Faraday
G Energía libre de Gibbs
H Entalpia
I Intensidad de corriente
If Corriente final
Io Corriente inicial
M Masa molecular
m Masa
Mm Masa en gramos de un mol de una sustancia depositada
n Numero de moles
N Numero de moles neutralizados
NA Numero de Avogadro
P Presión atmosférica
PCI Poder calorífico inferior
PCS Poder calorífico superior
Pv Presión de vapor
Q Cantidad de electricidad
R Constante de los gases ideales
R` Constante especifica
T Temperatura
t Tiempo
V Volumen
𝒗 Volumen molar
V1 Volumen experimental
Vcorrigida Volumen corregido
V Volts
VN Volumen a condiciones normales

63
Z Factor de compresibilidad
𝝆 Densidad
δ Valencia del ion correspondiente
ȠI Eficiencia en corriente
ȠE Eficiencia en voltaje

64