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Tables des matières ENIT 02
Introduction générale...............................................................................................................1
1. Présentation de l’entreprise...................................................................................................3
1.1. Présentation générale de la COTREL.....................................................................................3
1.2. Présentation du processus de production................................................................................4
1.3. Description du problème...........................................................................................................5
1.4. Conclusion..................................................................................................................................5
2. Principaux concepts de la méthode AMDEC machine........................................................7
2.1. Introduction...............................................................................................................................8
2.2. AMDEC Machine......................................................................................................................9
2.3. Principe de base ......................................................................................................................10
2.4. Démarche de l’AMDEC machine ..........................................................................................11
2.4.1. Étape 1 : Initialisation .........................................................................................................................12
2.4.2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle................................................................................................13
2.4.3. Étape 3 : Analyse AMDEC .................................................................................................................15
2.4.4. Étape 4 : Synthèse................................................................................................................................20
2.5. Conclusion................................................................................................................................21
3. Réalisation d’une AMDEC machine..................................................................................22
3.1. Initialisation.............................................................................................................................23
3.1.1. Présentation de la machine..................................................................................................................23
3.1.2. Le groupe AMDEC..............................................................................................................................24
3.2. Décomposition fonctionnelle...................................................................................................24
3.2.1. Découpage du système........................................................................................................................25
3.2.2. Identification des fonctions des unités ................................................................................................28
3.2.3. Identification des fonctions des organes..............................................................................................29
3.3. Analyse AMDEC.....................................................................................................................32
3.3.1. Analyse des mécanismes de défaillance..............................................................................................32
3.3.2. Évaluation de la criticité......................................................................................................................34
3.3.3. Proposition d’actions correctives.........................................................................................................43
3.4. SYNTHÈSE.............................................................................................................................45
3.5. Conclusion................................................................................................................................62
4. Conception d’un système d’information pour la réalisation d’une AMDEC...................63
4.1. Présentation de la société TECHNOSOFT............................................................................64
4.2. Présentation du logiciel de GMAO, TECHNOGM...............................................................65
4.3. Recensement des informations et données.............................................................................65
4.4. Modèle Conceptuel des Données (MCD)...............................................................................66
4.5. Modèle Conceptuel des Traitements (MCT):........................................................................69
4.6. Modèle Physique des Données (MPD)....................................................................................76
4.7. Conclusion................................................................................................................................78
5. Développement de l’outil informatique pour l’AMDEC machine.....................................79
5.1. Formulaire AMDEC...............................................................................................................80
5.2. Sous formulaire CT-AMDEC.................................................................................................80
5.3. Exploitation du formulaire AMDEC et de sous formulaire CT-AMDEC...........................81
5.4. Conclusion ...............................................................................................................................81
Tables des matières ENIT 02
Conclusion générale...............................................................................................................82
Table des illustrations ENIT 02
Liste des figures
Figure 1- 1 processus de production.........................................................................................5

Figure 2- 2 Déroulement de l’étude.........................................................................................11
Figure 2- 3 Représentation arborescente d’une machine.....................................................14
Figure 2- 4 Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble.................................14
Figure 2- 5 Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble......................................................15
Figure 2- 6 Mécanisme de défaillance....................................................................................17
Figure 2- 7 Principe d’évaluation de la criticité....................................................................18
Figure 2- 8 Actions correctives..............................................................................................19
Figure 3- 9 Arborescence du Laminoir Parabolique .............................................................26
Figure 3- 10 diagrammes de contexte des unités de Laminoir Parabolique .........................28
Figure 3- 11 Diagrammes fonctionnels des unités.................................................................30
Figure 3- 12 Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances..........................37
Figure 3- 13 Courbe PARETO des temps d’arrêt...................................................................40
Figure 3- 14 Courbe PARETO des coûts directs....................................................................42
Figure 3- 15 courbe PARETO des Criticités...........................................................................43
Figure 4- 16 Modèle Conceptuel de Données.........................................................................68
Figure 4- 17 Modèles Conceptuels des Traitements...............................................................70
Figure 4- 18 Modèle Physique des Données...........................................................................77
Liste des tableaux
Tableau 2-1 AMDEC : types et objectifs..................................................................................9

Tableau 2-2 Tableau AMDEC................................................................................................13
Tableau 3-3 Tableau AMDEC................................................................................................47
Table des illustrations ENIT 02
Introduction générale ENIT 02
Introduction générale
Aujourd’hui, toute entreprise tunisienne doit en permanence continuer à progresser en qualité,
productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où la
minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. Cette
recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie
par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en place de système
de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de communication ou
encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise.
Cependant si ces différentes actions rendent l’outil de production plus compétitif, elles
peuvent également le rendre plus fragile si on ne prend pas toutes les précautions nécessaires.
Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et multi
technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques
voire catastrophiques. La sûreté de fonctionnement de ces éléments devient alors une priorité
absolue car elle joue un rôle primordial dans la maîtrise des risques qu’ils soient
économiques, humains ou environnementaux.
La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et
l’exploitation des systèmes industriels modernes ; elle intègre dans une même démarche, les
concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse autant au système
matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système.
Dans l’objectif d’améliorer ces concepts, les entreprises tunisiennes doivent non seulement
appliquer, sur leurs outils de production, les méthodes utilisées pour l’analyse de la sûreté de
fonctionnement mais aussi de les informatiser afin d’accélérer leurs applications pour des
résultats plus efficaces.
1
Introduction générale ENIT 02
Dans ce contexte et dans le cadre de ce projet, la direction de la société TECHNOSOFT,
spécialisé dans le développement des logiciels, et celle de la Compagnie tunisienne des
Ressorts à Lames (COTREL) ont décidé de collaborer afin d’appliquer et d’informatiser la
méthode AMDEC machine. Cette méthode a prouvé son efficacité lors des travaux de
recherche faits par le Département de Défense américain et par des centres techniques des
industries mécaniques en Tunisie et en France. Elle est susceptible d’accroître la disponibilité
et la fiabilité des équipements jugés stratégiques et comportant des défaillances critiques
[1,4,5].
Ainsi dans le premier chapitre, une présentation de la COTREL et de son processus de
fabrication est effectuée.
Le deuxième chapitre présente les principaux concepts de la méthode AMDEC machine.
Le troisième chapitre est consacré à la réalisation d’une AMDEC sur un équipement du parc
machine de la COTREL à savoir le Laminoir Parabolique.
La modélisation de la méthode AMDEC machine ainsi qu’une présentation de la société
TECHNOSOFT font l’objet du quatrième chapitre.
Enfin, le cinquième chapitre traite des propositions de l’interface graphique dans un souci
d’automatiser l’utilisation et l’exploitation de l’AMDEC informatisée.
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Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise ENIT 02
1. Présentation de l’entreprise
Pour bien circonscrire un problème et l’analyser de manière systématique pour une résolution
efficace, il est indispensable de connaître son environnement. C’est pourquoi une présentation
détaillée de la COTREL fait l’objet de ce chapitre.
1.1. Présentation générale de la COTREL
La COTREL a été créée en 1983 ; c’est une société anonyme. Son capital est de 8 250 000
DT et les investissements sont d’une valeur de 15 000 000 $ US ; sa capacité de production
3
est de 6 000 tonnes/an, son effectif de 150 personnes et son chiffre d’affaires d’environ
12 000 000 DT en 2001.
Cette société, située dans la zone industrielle de Borj Cédria, produits des ressorts à lames
pour des véhicules roulants. Les différents articles qui y sont fabriqués sont destinés à
l’exportation et ils constituent des pièces qui seront directement montées dans les chaînes
d’assemblages des constructeurs européens tels que :
• IVECO
• SCANIA
• COLAERT
COTREL est l’une des premières sociétés tunisiennes qui ont été certifiées suivant la norme
ISO 9002 et sa certification ISO 9001 est réalisée en 2000 pour répondre aux exigences des
clients. L’usine se situe sur un terrain de 30 000 m2 dont 12 000 m2 sont couverts ; elle est
constituée d’une grande salle divisée en lignes assurant la réalisation des produits.
1.2. Présentation du processus de production
La COTREL possède une gamme de produits très diversifiés. De ce fait, les circuits de
production ont été divisés en lignes spécialisées chacune en une seule étape de la réalisation
du produit final.
Les principales phases de production sont les suivantes :
• Le découpage
• Le laminage
• Le rognage
• Le traitement thermique
• L’assemblage et la peinture.
Les circuits de fabrication des différents produits sont détaillés dans la Figure 1-1 processus de
production.
4
Matière Première
Tronçonnage Découpage
Perçage mèche
Laminage Formation des

Rognage
conventionnel œillets
Four de trou cental
Laminage
parabolique
Traitement
thermique
Grenaillage
Peinture primaire
Finition des
Rivetage
oeillets
Meulage paralèlle Alésage

Ligne principale
Assemblage
Circuit
Baguage
commun
Peinture finale Contrôle qualité
Stock des produits finis
Figure 1- 1 processus de production
1.3. Description du problème
Le parc machine de la COTREL contient 153 équipements dont la plupart ont été acquise en
1983. Ces machines présentent des temps d’arrêts énormes et nécessitent des interventions
très coûteuses (au niveau coût des pièces de rechange, coût de la main d’œuvre directe et coût
de la sous-traitance). De plus les défaillances qui les affectent sont chronologiquement
aléatoires et le moindre dysfonctionnement engendre des retards de production et donc un non
respect des délais de livraison.
1.4. Conclusion
La COTREL est une entreprise tunisienne qui est affrontée à une concurrence serrée avec des
entreprises européennes ; elle doit donc préserver ses atouts qui sont :
5
• La qualité de ses produits.
• Les délais de livraison.
• Les prix des produits.
Ainsi, l’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de
fonctionnement de ces équipements afin de maîtriser les risques et organiser tout type
d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de l’efficacité de la
méthode AMDEC machine, elle a choisi de l’appliquer sur l’équipement ayant le plus grand
temps d’arrêt. Le chapitre suivant présente les principaux concepts de cette méthode d’analyse
de sûreté de fonctionnement.
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Chapitre 2 : Principaux concepts de la méthode AMDEC machine ENIT 02
2. Principaux concepts de la
méthode AMDEC machine
L’AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leurs Criticité, a été
employée pour la première fois à partir des années 1960 dans le domaine de l’aéronautique
pour l’analyse de la sécurité des avions.
Nous allons consacrer ce premier chapitre pour définir cette méthode, citer ces avantages et
ces objectifs, et présenter une démarche permettant sa bonne application.
7
2.1. Introduction
L’AMDEC, une méthode inductive d’analyse de sûreté de fonctionnement, est composée de
deux parties : une partie essentiellement qualitative qui consiste à faire une Analyse des
Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) et une partie quantitative qui consiste à faire
un calcul de criticité (C) de chaque défaillance, identifiée à l’aide de l’AMDE [3].
Afin de mieux expliquer les objectifs de l’AMDEC, nous allons définir les termes récurrents
suivants:
• Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction
requise ». On peut dire qu’une entité connaît une défaillance lorsqu’elle n’est plus
en mesure de remplir sa fonction. [9]
• Mode de la défaillance : c’est la manière avec laquelle la défaillance est observée.
[4]
• Causes de la défaillance : ce sont les processus physiques ou chimiques, les erreurs
de conception, les défauts de qualité, la mauvaise mise en œuvre des pièces ou
d’autres conditions premières de la défaillance ou qui initient le processus de
dégradation conduisant à la défaillance.[4]
• Effets de la défaillance : ce sont les conséquences qu’entraîne un mode de
défaillance sur le fonctionnement, les fonctions ou l’état, soit de l’élément en cours
d’analyse (effet local), soit d’un élément localisé à l’entourage de l’élément en cours
d’analyse (effet au niveau immédiatement supérieur) ou encore du système (effet
final). [4]
• Criticité : c’est une mesure relative des conséquences d’un mode de défaillance et
de sa fréquence d’apparition. [4]
• AMDE : c’est une méthode inductive permettant l’analyse détaillée d’un système.
Pour chaque composant, elle recense tous les modes de défaillance envisageables,
8
les causes possibles de ces défaillances, ainsi que leurs effets sur le système
considéré et sur les autres systèmes.
Le recensement des modes de défaillance et de leurs causes éventuelles s’appuie
généralement sur l’expérience d’exploitation acquise pour des matériels similaires.
L’élaboration d’une AMDE demande en effet une connaissance approfondie du
fonctionnement normal ou dégradé du système étudié. [7]
2.2. AMDEC Machine
Selon les objectifs visés , plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors des phases successives
de développement d’un produit : AMDEC produit, AMDEC processus, AMDEC machine…
(Voir Tableau 2-1 AMDEC : types et objectifs.) [5]
Types Objectifs
d’AMDEC
AMDEC Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et la fiabilité
produit de celui-ci.
AMDEC Analyse des opérations de production pour améliorer la qualité de fabrication
processus du produit.
AMDEC Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou équipement
machine de production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci.
Tableau 2- 1 AMDEC : types et objectifs
Dans notre étude, nous allons nous intéresser à la méthode AMDEC machine qui a pour but
d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des
machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur
coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement [5].
L’étude AMDEC machine vise à :
 Réduire le nombre de défaillances :
 Prévention des pannes,
 Fiabilisation de la conception,
9
 Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
 Amélioration de la surveillance et des tests,
 Amélioration de la maintenance préventive,
 Détection précoce des dégradations;
 Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
 Amélioration de la testabilité,
 Aide au diagnostic,
 Amélioration de la maintenance corrective;
 Améliorer la sécurité.
2.3. Principe de base
Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs
conséquences [3].
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives
adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que
leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode
préventive.
L’AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences
diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa
pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre
d’ailleurs pour une large part dans le succès d’une étude AMDEC. Cette réflexion en commun
est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes
10
d’une entreprise. Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation
technique des participants.
2.4. Démarche de l’AMDEC machine
Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations
(voir Figure 2-2 Déroulement de l’étude) [5].
ETAPE 1: INITIALISATION
1-Définition du système à étudier
2-Définition de la phase de fonctionnement
3-Définition des objectifs à atteindre
4-Constitution du groupe de travail
5-Etablissement du planning
6-Mise au point des supports de l’étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION
FONCTIONNELLE
7-Découpage du système
8-Identification des fonctions des sous-ensembles
9-Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a-Analyse des mécanismes de défaillance
10-Identification des modes de défaillance
11-Recherche des causes
12-Recherche des effets
13-Recensement des détections
Phase 3b-Evaluation de la criticité
14-Estimation du temps d’intervention
15-Evaluation des critères de cotation
16-Calcul de la criticité
Phase 3c-Proposition d’actions correctives
17-Recherche des actions correctives
18-Calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
19-Hièrachisation des défaillances
20-Liste des points critiques
21-Liste de recommandations
Figure 2- 2 Déroulement de l’étude
11
La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation.
Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective
des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.
2.4.1. Étape 1 : Initialisation
2.4.1.1. But
L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger [5]. Elle
consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener
et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.
2.4.1.2. Démarche
1-Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la
documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de regrouper,
selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature des composants, le
descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de fonctionnement, ainsi que les
procédures d’utilisation et de maintenance.
2-Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se
caractérise en particulier par une mission à accomplir.
3-Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de
fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système.
Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être imposées ainsi
que le champ possible des interventions à proposer.
4-Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être pluridisciplinaire, motivé
et compétant.
5-Etablir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une
meilleure efficacité.
12
6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la criticité,
les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau 2-2 Tableau AMDEC) et les feuilles de
synthèse.
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR AMDEC
CRITICITE MACHINE
Système: page:…/…
Sous-système: Phase deDate de l'analyse:
fonctionnement:
Fonction Mode deCause Effet Détection TA F G D C Action
Elément défaillance
Tableau 2- 2 Tableau AMDEC
2.4.2. Étape 2 : Décomposition fonctionnelle
2.4.2.1. But
Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à
assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la
machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
2.4.2.2. Démarche
7-Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure 2-2
représentation arborescente d’une machine), selon autant de niveaux que nécessaire. Puis définir le
niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.
13
MACHINE M
UNITE UNITE UNITE

FONCTIONNELLEA FONCTIONNELLE B FONCTIONNELLEC
SOUS-ENSEMBLE BA SOUS-ENSEMBLE BB
ORGANE BAA ORGANE BAB ORGANE BBA ORGANE BBB ORGANE BBC
Figure 2- 3 Représentation arborescente d’une machine
8-Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les
éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les fonctions
principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être présenté sous forme d’un
digramme de contexte comme le montre la Figure 2-3 digramme de contexte d’utilisation d’un sous-
ensemble.
MILIEU
MILIEU ENVIRONNANT 4
MILIEU
ENVIRONNANT 6
ENVIRONNANT 2
FP FC4
FC2
MILIEU
FC1
SOUS- FC3
MILIEU  FP: fonction principale
ENVIRONNANT 1 ENSEMBLE ENVIRONNANT 3  FC: fonction de contrainte
MILIEU
ENVIRONNANT 5
Figure 2- 4 Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble
14
9-Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de
fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques,
comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure 2-4 Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble.).
Les fonctions de chaque élément seront introduites dans le tableau AMDEC (voir Tableau 2-2
Tableau AMDEC).
MILIEU
ENVIRONNANT1
MILIEU
ENVIRONNAN T2
ORGANE1
ORGANE4
MILIEU
ENVIRONNANT4 ORGANE2
ORGANE5
MILIEU
ENVIRONNANT5 ORGANE3
MILIEU
SOUS-ENSEMBLE ENVIRONNAN T3
Figure 2- 5 Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble
2.4.3. Étape 3 : Analyse AMDEC
2.4.3.1. But
L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà
constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier.
Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail
essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond.
Cette analyse comporte 3 phases successives :
15
2.4.3.2. Phase3a-Analyse des mécanismes de défaillance
But
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de
ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les
mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase
de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure 2-6 Mécanisme de
défaillance).
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au
moment de l’étude.
détections détections Effets sur la

disponibilité
du moyen de
production
Conception
Effets sur la qualité
du produit fabriqué
CAUSES MODE EFFETS sur le
de la défaillance de défaillance fonctionnement
Fabrication et l’état de la machine
Effet sur le coût
de la maintenance
Internes à Dégradations fonctionnelles et

Exploitation l’élément matérielles de la machine
Externes à
l’élément
16
Effets sur la sécurité

des
opérateurs et de
l’environnement
Figure 2- 6 Mécanisme de défaillance
Démarche
10-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer,
dans la phase de fonctionnement retenue.
11-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.
12-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
13- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause,
mode) de défaillance.
On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les
quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal
ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de
diagnostic [4].
2.4.3.3. Phase 3b-Evaluation de la criticité
But
Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure 2-7 Principe d’évaluation de la

détection la plus probable
criticité).
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et
d’identifier les points critiques.
CAUSES MODE EFFETS
17
Niveau de
criticité C
primaire de la défaillance de défaillance les plus graves de la

défaillance
Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G

de non détection N
Figure 2- 7 Principe d’évaluation de la criticité
Démarche
14-Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main
d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause,
mode, effet).
15-Evaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non
détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :
 La fréquence d’apparition de la défaillance,
 La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur
machine, sur le coût de l’intervention et sur l’indisponibilité de la machine.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3
ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :
 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.
 Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours
d’expérience, etc.
18
16-Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau
est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération
précédente.
2.4.3.4. Phase 3c-Proposition d’actions correctives
But
Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 2-8 Actions
correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou
plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection.
Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
Détection la plus probable
détection
CAUSES MODE EFFETS

primaire de la défaillance de défaillance les plus graves de la défaillance
Actions de réduction
Action de prévention
Figure 2- 8 Actions correctives
19
Démarche
17-Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la
diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances,
 Actions de détection préventive des défaillances,
 Action de réduction des effets.
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
 On s’intéresse à toutes les défaillances systématiquement,
 On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.
18-Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle
criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.
En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîne la
réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve
modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut
engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.
2.4.4. Étape 4 : Synthèse
2.4.4.1. But
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de
définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel
pour tirer vraiment parti de l’analyse.
20
2.4.4.2. Démarche
19-Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et
après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.).
20-Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les
points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du
système.
21-Etablir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées.
Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.
2.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rassemblé tout ce qui est nécessaire comme informations à
propos de l’analyse AMDEC ; en fait la démarche que nous avons citée représente la base de
la réalisation de l’AMDEC machine du projet que nous voulons réaliser. La cible choisie est
la machine ayant pour désignation « le laminoir parabolique » et la période choisie, pour
l’analyse, est l’année 2001.
Le chapitre 3 fait l’objet d’une présentation détaillée de cette étude AMDEC. Nous allons
essayer à travers cet exemple d’analyse de préciser l’utilité de l’AMDEC machine pour toute
entreprise industrielle.
21
Réalisation d’une AMDEC machine
3. Réalisation d’une AMDEC
machine
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’AMDEC faite sur le « Laminoir Parabolique ».
Ce choix étant fait par le service de maintenance de la COTREL parce que la machine
présente le plus grand nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 et dans un souci
22
d’orienter les décisions vers une organisation de planning des interventions sur cette
machine.
3.1. Initialisation
3.1.1. Présentation de la machine
Le laminoir parabolique est une machine qui effectue le laminage des lames suivant des
paramètres exigés par le client ou établis par le bureau d’étude. L’étape de laminage est
précédée par un échauffement de l’extrémité de la lame à une température de 946°C dans un
four qui est installé juste à l’entrée du laminoir parabolique.
A la sortie du four, le laminoir parabolique dispose d’une chaîne convoyeur qui permet le
transport de la lame vers le robot de la machine. Par un triple mouvement transversal, latéral
puis transversal, le robot dispose la lame sur la table de la rame qui se déplace, fixant la lame
par un étau, vers deux petits rouleaux de laminage entraînées par un moteur principal et
guidés par deux grands rouleaux. Après laminage, la lame est de nouveau disposée par le
robot vers une autre chaîne convoyeur qui la transporte vers une presse pour lui effectuer des
corrections sur la longueur.
Les différents mouvements latéraux et transversaux ainsi que la pression de fixation sont
assurés par des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Les vérins hydrauliques sont alimentés
par une unité hydraulique, propre au laminoir, qui permet le stockage, la distribution, le
réglage de débit et de la pression et le contrôle de la température d’huile. Les vérins
pneumatiques du laminoir sont alimentés par un compresseur central. La machine est menée
d’un automate programmable qui la commande selon les signaux reçus à partir des détecteurs
(de niveau, de pression, de température, de débit, etc.) présents dans tout l’ensemble et selon
les paramètres introduits par le bureau d’étude.
23
3.1.2. Le groupe AMDEC
Vu les multi-technologies des éléments de la machine (hydraulique, électrique, pneumatique,
électronique et mécanique), il parait nécessaire de constituer un groupe des diverses
spécialités pour aboutir à une analyse AMDEC efficace.
Ce groupe est constitué d’un ingénieur en génie industriel (le directeur de service
maintenance), un ingénieur électromécanicien, un ingénieur mécanicien (membre de bureau
d’étude), un technicien supérieur (spécialité mécanique), un autre technicien supérieur
(spécialité électrique.).
D’après ce qui est indiqué dans le chapitre précédent, le groupe doit exécuter des réunions de
2 à 3 heures, fixés dés le début, pour établir une analyse AMDEC complète. Mais vu le grand
nombre d’interventions curatives accordées aux différents membres du groupe tout au long de
la journée, nous étions obligés d’annuler beaucoup de réunions et de procéder autrement.
En effet, en premier lieu, nous avons fait une collecte de toutes les données nécessaires, et que
nous allons présenter ci après. Ces données ont été obtenues soit à partir des questionnaires
verbaux adressés à tous les membres du groupe AMDEC au cours de leurs travaux, soit à
partir des fiches et des plans techniques de la machine et même à partir des catalogues des
fournisseurs de pièces de rechanges. En second lieu, nous avons filtré les données ainsi
acquises et nous les avons présentées pendant des réunions, parfois après les heures de
travail, pour la vérification et la validation.
3.2. Décomposition fonctionnelle
Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite de l’AMDEC, il faut bien connaître
précisément la machine et son environnement. Ces informations sont généralement les
résultats d’une décomposition de la machine et de retour d’expérience de chaque membre du
groupe AMDEC.
24
3.2.1. Découpage du système
Le découpage fonctionnel du laminoir parabolique a été réalisé selon deux niveaux : unité et
organe. Le niveau choisi dans l’étude est celui des organes constitutifs. La Figure 3-1
représente l’arborescence du laminoir parabolique.
25
Figure 3- 9 Arborescence du Laminoir Parabolique
ACCUMULATEUR
UNITEDECHARGEMENT CHAINE DE
TRANSMISSI ON
VERIN WEDGE-RAME
FILTRE SERVO-VALVE
MOTO-REDUCTEUR
DISTRIBUTEUR MAI N
UNITEDECOMMANDE STAGE
UNITE DE CHARGEMENT PI GNONS

CANALISATION
SERVO-VALVE
BUTEE DE DETECTION FLEXIBLE
UNITEDELAMINAGE
BOBINE LVDT
ROULEAUX DE ROULEAUX DE
CHARGEMENT LAMI NAGE
CARDONS
LAMINOIR PARABOLIQUE UNITEHYDRAULIQUE UNITE DE LAMINAGE VERI N DE BLOCAGE
VERI N TOP-ROLL
CALESDE GUI DAGE
AUTOMATE VISTOP-ROLL
MOTEUR HYDROLI QUE
ENCOUDER
ROBOT
MOTEUR
UNITE DE TRAI TEMENT
EDGING-ROLL
AUTOMATE CONNECTEURS REDUCTEUR
RAME CARTES VERI N EDGI NG-ROLL

ELECTRONI QUES
26
Figure 3-1 Arborescence du Laminoir Parabolique (suite)

DI STRI BUTEUR
RESERVOI R VERI NS PI NCES
RESI STANCE DI STRI BUTEUR

CHAUFFANTE VERI N ETAU
GALETS
DETECTEUR DE
NI VEAU
VARI ATEUR DE
FLEXI BLE
PRESSI ON
POMPE A PI STON PI NCES
ETAU
DETECTEUR DE
MOTEUR ROBOT
POSI TI ON
DETECTEUR DE GALETS
COLMATAGE CANALI SATI ON
DI STRI BUTEUR
UNITE HYDRAULIQUE CANALI SATI ON

RAME PRESOSTAT
VERI N DE
DEPLACEMENT
FI LTRE
ETRANGLEUR
VERI N RAME
FLEXI BLE
FLEXI BLE
DI STRI BUTEUR
GALETS RAME / RAI LS
ACCUMULATEUR
REGULATEUR DE
PRESSI ON FLEXXI BLE
ARMOI RE
ECHANGEUR
THERMI QUE UNITE DE COMMANDE MOTO-REDUCTEUR
PUPI TRE DE
COMMANDE
THERMOMETRE
VERI N BACK-STOP
REGULATEUR DE
DEBI T
ENCOUDER
27
Chapitre 3 Réalisation d’une AMDEC machine ENIT 02
3.2.2. Identification des fonctions des unités
Les fonctions de service (principales et contraintes) de chaque unité ont été identifiées à partir
de l’inventaire des milieux environnants en phase de marche.
La Figure 3-2 représente les diagrammes de contexte de chaque unité de laminoir parabolique.
Figure 3- 10 diagrammes de contexte des unités de Laminoir Parabolique
MILIEU  FP: transférer la lame entre

FOUR AMBIANT le four d’échauffe et le
OPERATEUR
D’ECHAUFFE MAINTENANCE
robot
 FC1: envoyer un signal
FP FC4 vers l’automate dés
FC2
l’arrivée d’une lame et
recevoir des signaux de
commande.
UNITE DE ARMOIRE  FC2: permettre l’accés à
AUTOMATE FC1 FC3
CHARGEMENT ELECTRIQUE l’opérateur de
maintenance.
 FC3: être alimenter en
énergie électrique.
 FC4: résister au milieu
ROBOT ambiant (température,
poussière,etc.).
Figure 3-2-1 Diagramme de contexte d’utilisation de

l’unité de chargement
 FP1: transférer la lame

entre l’unité de
chargement et la rame.
 FP2: transférer la lame
MILIEU laminée de la rame vers la
UNITE DE AMBIANT presse de correction
OPERATEUR
CHARGEMENT MAINTENANCE  FC1: envoyer un signal
vers l’automate pour
PRESSE DE FP1 FC4 COMPRESSEUR
FC2 indiquer ses positions et
CORRECTION
FP2 recevoir des signaux de
FC5 commande.
 FC2: permettre l’accés à
ARMOIRE
AUTOMATE FC1 ROBOT FC3 l’opérateur de
ELECTRIQUE
maintenance.
ambiant (température,
RAME poussière,etc.).
 FC5: être alimenter en air
comprimé.
Figure 3-2-2 Diagramme de contexte d’utilisation du
robot
 FP: recevoir la lame du

robot, la fixer et la
MILIEU déplacer vers les rouleaux
AMBIANT de laminage.
ROBOT OPERATEUR  FC1: envoyer un signal
MAINTENANCE
vers l’automate pour
FP FC4 indiquer la position de la
FC2
lame et recevoir des
signaux de commande.
UNITE l’opérateur de
AUTOMATE FC1 RAME FC3
HYDRAULIQUE maintenance.
 FC3: être alimenter et
contrôler par la pression
d’huile.
FC5  FC4: résister au milieu
UNITE DE
LAMINAGE ambiant (température,
COMPRESSEUR poussière,etc.).
 FC5: être alimenter en air
comprimé.
Figure 3-2-3 Diagramme de contexte d’utilisation de la
rame
28
 FP: alimenter et contrôler

les organes hydrauliques
MILIEU par l’huile.
ORGANES AMBIANT
OPERATEUR  FC1: envoyer des signaux
HYDRAULIQUES
MAINTENANCE indiquant la température et
la pression d’huile vers
FP FC4
BOUTEILLES FC2 l’automate et recevoir des
D’AZOTE signaux de commande.
FC5
l’opérateur de
UNITE ARMOIRE maintenance.
AUTOMATE FC1 FC3
HYDRAULIQUE ELECTRIQUE
ambiant (température,
ORGANES poussière,etc.).
HYDRAULIQUES  FC5: être contrôler en
pression par les bouteilles
d’azote.

l’unité hydraulique
 FP: laminer la lame qui

MILIEU doit être fixée par la rame.
AMBIANT  FC1: envoyer et recevoir
RAME OPERATEUR des signaux vers et de
MAINTENANCE
l’automate pour que le
FP FC4 laminage soit comforme
FC2
aux spécifications.
l’opérateur de
UNITE DE UNITE maintenance.
AUTOMATE FC1 FC3
 FC3: être alimenter et
LAMINAGE HYDRAULIQUE
contrôler par la pression
d’huile.
FC5 ambiant (température,
RAME poussière,etc.).
ARMOIRE  FC5: être alimenter en
ELECTRIQUE énergie électrique.

l’unité de laminage
3.2.3. Identification des fonctions des organes
Le recensement des fonctions de chaque organe s’est appuyé sur les blocs-diagrammes
fonctionnels de chaque unité (voir Figure 3-11 Diagrammes fonctionnels des unités) qui
indiquent en réalité les liaisons qui existent entre les organes entre eux et les milieux
environnants. Ces liaisons permettent de faciliter l’organisation des unités et par suite
l’identification des fonctions de chaque organe qui seront éditer dans le tableau AMDEC (voir
Tableau 3-1 à la fin de ce chapitre ).
29
L’identification de ces fonctions n’était pas un travail assez facile puisque nous n’avons que
quelques idées très générales à propos de quelques organes. Nous avons donc recours, d’une
part, aux schémas techniques et aux catalogues des fournisseurs des organes pour mieux
comprendre les caractéristiques de chaque organe, d’autre part, de suivre le cycle de
fonctionnement de la machine phase par phase et étape par étape pour identifier les fonctions
des organes.
Les membres du groupe AMDEC m’ont trop aidé dans ce travail vu leur connaissance
profonde de la machine.
Figure 3- 11 Diagrammes fonctionnels des unités
UNIT
E D
E
T
RAIT
EMENT
D
ETE
C T
EUR
DENIVEA
U
SONDEDE
D
ETE
CTION R
ESE
RVO
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U N
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N
L
AMINAG
E P
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UR
B
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UR
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F
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-3-1D
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ITEMENT
F
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30
PRES
SED E UNIT
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C
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UNIT
ED E
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ACK- UNIT
ED E
B
ACK-S
TOP E
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R
R
A M
E
F
igu
re3
-3-4D
iagra
m m
efon
ction
neld
ela
Ra
m e
31
UNITE
HYDRAULIQUE
F
ILTRESEVO- SERVO-VALVE
VAL
V E
DISTRIBUTEUR B
O UTEILLEDE
ACCUMULATEUR
U NIT
ED E H YDRAULIQUE GAZ
T
R AITEMENT
F
LEXIBLE
VERIN GR
ANDROUL EAU
BOBINEL
V DT INFERIEUR
WEDGE-RAM
M OTEUR PE TITS
CARDONS
P
R INCIPAL ROULEA UX
UNITEDE GR
ANDROUL EAU
VIST
O P-ROL
L
COMMANDE SUP
E RIE
U R
VERINTOP-
ROL
L
MOT EUR UNITE

HY
D RAULIQUE HYDRAULIQUE
CO MM ANDE
EDGING-ROLL
EDGIN
G -ROL
L
UNITEDE
LAMINAGE
Figu
re3-3
-5D
iagra
m m
efon
ction
neldel’unité
delam in
ag e
3.3. Analyse AMDEC
3.3.1. Analyse des mécanismes de défaillance
L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de
défaillance, c’est la partie qualitative de la méthode.
Pour collecter ces informations, nous avons procédé de la manière suivante :
 Dans une première étape, nous avons rassemblé pour chaque organe tous ses modes de
défaillance, leurs causes possibles et leurs effets générés :
 En utilisant des analyses AMDEC faites sur des composants similaires faisant
l’objet des travaux faits et publiés par la CETIM-France [5], par la CETIME-
Tunisie [1] et par le centre d’actualisation scientifique et technique de France [7].
Cette première source d’information nécessite une compréhension des machines
étudiées dans les publications citées dessus et de faire une comparaison entre ces
machines et la machine que nous étudions pour identifier les similarités entre les
organes. Il faut noter que deux organes ayant les mêmes désignations peuvent se
différencier dans les modes de défaillance vu que ces modes sont en relation
32
parfois étroite avec le milieu environnant, généralement différent d’une machine à
une autre et d’un milieu à un autre.
 En utilisant l’historique de la machine contenu dans le module « Historique » du
logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) qu’utilise la COTREL. Pour tirer
profit de cette source d’information nous étions obligés de faire une analyse de la
description de chaque demande et ordre de travail (voir Annexe A-1) pour
identifier les modes et les effets puis de faire une analyse de chaque travail clôturé
(voir Annexe A-2) pour identifier les causes de l’intervention.
Il faut noter que le nombre d’interventions curatives durant l’année 2001 est 519
interventions nécessitant chacune une analyse double (une analyse de l’ordre de
travail et une du travail clôturé).
Il faut noter aussi qu’il était parfois difficile de comprendre le sujet d’une
intervention car le rédacteur des interventions essaye de simplifier le maximum
des termes vu qu’il a la tâche de saisir toutes les interventions de toutes les
machines qui sont au nombre de 153 machines.
 En utilisant un retour d’expérience de membres du groupe AMDEC et des
opérateurs de la machine. Ce travail comporte un questionnaire verbal dans le but
de regrouper le maximum des données qu’il peut fournir un membre du groupe ou
un opérateur de la machine.
 Dans une deuxième étape, nous avons regroupé tous les mécanismes de défaillance,
enlevé les redondances et classé les données filtrées dans le tableau AMDEC (voir
Tableau 3-1) par unité et par organe.
33
 Enfin, la validation de la totalité des informations a fait l’objet d’une réunion du groupe
AMDEC à fin de garantir la fiabilité des données et de conserver l’efficacité de
l’AMDEC.
Cette partie qualitative montre bien la lourdeur de la réalisation de l’AMDEC exigeant ainsi
un travail fastidieux et important. En effet, le nombre total des organes est 61, chacun d’eux
présente de 1 à 3 modes de défaillance, chaque mode est généré par 1 à 3 causes possibles et
chaque couple (mode, cause) peut engendrer de 1 à 2 effets ; Soit un total de 61 à 1298
informations. C’est pour cette raison que le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1) s’étale sur 13
pages de format A4.
3.3.2. Évaluation de la criticité
Dans cette partie de l’AMDEC, essentiellement quantitative, nous allons calculer la criticité
de chaque combinaison (cause, mode, effet) d’une défaillance à partir des différents critères
de cotation.
3.3.2.1. Détermination des temps d’arrêt et des coûts d’intervention
Cette opération est, en fait, une suite de l’opération de l’identification des mécanismes de
défaillance à partir de l’historique de la machine contenu dans la GMAO de l’entreprise.
En effet, chaque clôture de travail contient le temps d’arrêt machine qu’engendre un couple
(cause, mode) d’une défaillance (voir Annexe A-2) et les coûts directs (coût de la main
d’œuvre directe, coût des pièces de rechange et coût de sous-traitance) que nécessite une
intervention donnée (Annexe A-3).
Nous allons, donc, attribuer à chaque combinaison (cause, mode, effet), identifiée à partir de
chacune de 519 interventions curatives considérées, son temps d’arrêt total et son coût direct
total.
34
3.3.2.2. Évaluation de la détectabilité
La détectabilité est un critère purement qualitatif. Il se base essentiellement sur l’existence ou
non des signes permettant de détecter la défaillance avant coureur.
Par exemple, une petite fuite peut être observée et remédiée avant qu’elle soit grande et
qu’elle cause un ralentissement de mouvement de vérin qui induit à une diminution de la
cadence de production et par conséquent la nécessité d’une intervention et dans des cas un
arrêt de la machine.
De ce fait, il faut prendre en considération ce critère. D’après la définition des mécanismes de
détection (voir paragraphe 3.4.3.2), nous pouvons les classer selon la facilité de détection et
comme suit :
 La défaillance est détectable à 100% par l’opérateur:
 La détection à coup sûr de la cause de défaillance,
 Signe avant coureur évident d’une dégradation,
 Dispositif de détection automatique d’incident (alarme, variation d’un
paramètre sur l’écran de commande, etc.)
Dans ce cas, la détection est notée évidente. On attribue à cette dernière la valeur
1 dans le calcul puisqu’elle n’influe pas sur la criticité et elle ne nécessite aucune
action pour la détecter.
 La défaillance est détectable ; il existe des signes avant-coureurs de la
défaillance facilement décelable mais nécessitant une action particulière de
l’opérateur (visite, contrôle visuel…). La détection est notée possible et on
l’attribue la valeur 2.
 La défaillance est difficilement détectable ; il existe des signes avant coureur de
la défaillance difficilement détectable mais nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage, appareillage…). La détection est notée improbable et on
l’attribue la valeur 3.
35
 La défaillance est indétectable ; aucun signe avant coureur de la défaillance. La
détection est notée impossible, elle prend la valeur 4.
Nous allons donc déterminer pour chaque mode de défaillance, d’un organe donné
appartenant à une unité donnée, son mode de détection. Ce travail se base sur l’emplacement
de l’organe (s’il est clair par rapport à l’opérateur ou non) et sa complexité (s’il est facile à
contrôler ou non).
L’expérience du groupe AMDEC fait un appui nécessaire pour la rectification du travail de
l’évaluation de la détectabilité.
Les valeurs de la détectabilité (D) sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1).
Nous présentons dans l’Annexe B-1 une classification des défaillances par détectabilité D.
3.3.2.3. Évaluation de la fréquence
La fréquence est un critère purement quantitatif, il est déterminé en suivant les étapes
suivantes :
 Calculer le nombre d’apparition de chaque couple (mode, cause) d’une défaillance
extraite du module historique de la GMAO,
 Classer ces nombres suivant des intervalles,
 Attribuer à chaque intervalle une valeur qui sera le niveau de fréquence F.
Lors de calcul, nous avons remarqué que les intervalles vont être variables suivant la période
de calcul de la criticité (dans ce cas l’année 2001). Nous cherchons donc une méthode qui
nous permet de déterminer ces intervalles sans difficulté. Nous optons, comme solution, pour
la classification de PARETO.
La Figure 3-4 représente la courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances.
36
110
C la ss e C
100 C las se B
Cu m u l de p ou rcen tag e
90
C la ss e A F =2
80
F =3
70
F= 4
60
50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
N om bre d' app arit io n d 'u ne dé faillan ce
Figure 3- 12 Courbe PARETO des nombres d’apparition des défaillances
En utilisant cette courbe, nous avons classé les nombres d’apparition des défaillances en
quatre classes :
 La classe A qui représente un cumul de 80% ; pour cette classe nous attribuons la
valeur 4 à la fréquence. Ces sont les couples (cause, mode) de défaillance les plus
fréquents.
 La classe B qui représente les 15% suivantes ; à cette classe nous attribuons la valeur 3
pour la fréquence.
 La classe C qui représente le reste ; à cette classe nous attribuons la valeur 2 pour la
fréquence.
 La quatrième classe est la classe des fréquences neutres ; ces sont les couples (cause,
mode) de défaillance qui ne sont pas apparus pendant cette période (l’année 2001). La
fréquence est évidemment égale à 1.
Les valeurs de la fréquence F sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1).
Nous présentons dans l’Annexe B-2 une classification des défaillances par fréquence relative.
37
3.3.2.4. Évaluation de la gravité sur la qualité (G_Q)
La gravité sur la qualité est un critère qualitatif qui se base sur la classification et l’évaluation
de l’impact des différentes défaillances de la machine sur la qualité de produit. Nous
identifions quatre classes [6] :
 La première classe contient les défaillances qui n’ont aucun impact sur la qualité de
produit ou tout simplement à une qualité retouchable. Cette classe à une gravité
neutre ; dans ce cas, nous attribuons 1 à G_Q,
 La deuxième contient les défaillances qui induisent à une non qualité, toute fois le
produit reste vendable avec rabais, dans ce cas « G_Q = 2 »,
 La troisième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue, mais les
déchets sont recyclable, dans ce cas « G_Q = 3 »,
 La quatrième contient les défaillances qui induisent à une non qualité perdue
provoquant la perte du produit. C’est le cas le plus grave pour lequel « G_Q = 4 ».
Nous notons que pour faire cette classification nous avons eu besoin des connaissances des
responsables de service qualité et que cette classification n’est pas spécifique au laminoir
parabolique mais elle est générale pour toute machine.
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) d’une défaillance le type de non qualité qu’il engendre pendant chaque
apparition. Cependant une combinaison peut engendrer parfois deux types de non qualité, ce
pour cela on a recours à prendre la non qualité la plus apparente.
Nous notons à ce stade que pendant l’an 2001, période de référence de l’analyse AMDEC, le
service qualité a indiqué qu’il ne s’est produit que deux types de non qualité : une non qualité
retouchable (1ère classe) et une non qualité perdu mais recyclable (3ème classe). En ce qui
concerne les deux autres classes, elles sont en très faibles apparitions qu’on peut les négliger
vu que ce critère n’est pas considéré pour évaluer la qualité de produit mais pour indiquer la
nécessité des actions préventives pour les défaillances qui ont un impact sur la qualité.
38
Les valeurs de la gravité sur la qualité G_Q sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir
Tableau 3-1). Nous présentons dans l’annexe B-3 une classification des défaillances par G_Q
correspondantes.
3.3.2.5. Évaluation de la gravité sur la sécurité (G_S)
Ce critère est aussi purement qualitatif. Nous intéressons dans ce critère à identifier l’impact
des défaillances sur la sécurité de l’opérateur. Nous identifions quatre classes [6]:
 La première correspond aux défaillances qui n’ont aucune conséquence sur
l’opérateur. Dans ce cas, nous attribuons 1 à G_S.
 La deuxième correspond aux défaillances qui ont des conséquences significatives ou
mineures (blessures légères). Dans ce cas « G_S = 2 ».
 La troisième correspond aux défaillances qui ont des conséquences critiques (blessures
graves avec faute de l’opérateur). Dans ce cas « G_S = 3 ».
 La quatrième correspond aux défaillances qui ont des conséquences catastrophiques
(mort ou blessures très graves). C’est le cas le plus critique « G_S = 4 ».
Pour prendre ce critère en considération, il faut identifier pour chaque combinaison (cause,
mode, effet) le type de non sécurité qu’il engendre pendant chaque apparition. Cependant,
pour le laminoir parabolique, les membres du groupe AMDEC ne signalent aucune
conséquence sur l’opérateur, sauf qu’ils estiment que le « mouvement accéléré de robot »
(voir Tableau 3-1, colonne des modes de défaillance) peut engendrer des blessures très graves
même des morts.
Nous notons que cette classification et cette évaluation ne sont pas spécifique au laminoir
parabolique mais elle est valable pour toutes les machines. Cette généralisation est permise
puisque nous ne cherchons pas à identifier des dégâts mais tout simplement pour prendre des
actions préventives dans le but d’éviter ces conséquences.
Les valeurs de la gravité sur la sécurité sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir Tableau
3-1).
39
3.3.2.6. Évaluation de la gravité sur la production (l’indisponibilité de la
machine I)
Ce critère se base sur l’évaluation des temps d’arrêt qu’engendrent les différentes
combinaisons (cause, mode, effet) de défaillance. Le travail consiste à :
 Regrouper les temps d’arrêt total des différentes combinaisons et que nous avons
calculé dans le paragraphe 3.3.2.1.
 Classer ces temps d’arrêt suivant quatre catégories, et attribuer à chacune d’elle une
valeur de 1 à 4 qui sera l’indisponibilité I.
Pour faire cette classification nous avons utilisé la méthode de PARETO. L’évaluation de
l’indisponibilité I est la même utilisée pour la fréquence ; I = 1 lorsque le temps d’arrêt est
nul, I = 2 si le TA appartient à la classe C, I = 3 si TA appartient à la classe B et I = 4 pour la
classe A.
La figure 2-8 représente la courbe de PARETO des différents temps d’arrêt observés.
110
100
Cumul de pourcentages
Classe A
90
80
Classe B
70
60
Classe C
50
40
I=2
30
I=3
20 I=4
10
11
21
1
16
56
26
31
36
41
46
51
Temps d'arrêt
Figure 3- 13 Courbe PARETO des temps d’arrêt
Il faut mentionner que les temps d’arrêt engendrent des coûts indirects énormes qui
représentent des manques à gagner. En suivant l’instruction de la valorisation du coût
40
d’obtention de la qualité incluse dans le manuel des procédures de la COTREL (voir Annexe
C), nous pouvons estimer les coûts indirects (CI) pendant l’année 2001 :
CI = CIH * TAT = 2.943* (88280/60) * 39.98% = 1731187.5732 DT.
Où : CIH représente le coût indirect horaire calculé, TAT est le temps d’arrêt total de la
machine pendant l’an 2001. Le terme 39.98% représente la marge de contribution de
Laminoir Parabolique. (voir Annexe C)
Les valeurs de l’indisponibilité I sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1).
Nous présentons dans l’Annexe B-4 une classification des défaillances par I.
3.3.2.7. Évaluation de la gravité sur le coût direct G_C
Ce critère se base sur l’évaluation des coûts directs des interventions. Ce travail consiste à :
 Déterminer les différents coûts directs pour chaque combinaison (cause, mode, effet)
en faisant la somme des coûts de pièces de rechange (CPDR = ∑ PDR consommées *
prix unitaire), des coûts de travaux (CT = ∑ Nombres d’heures de travail * Coût
Horaires des intervenants) et les coûts de sous-traitance.
 Classifier les coûts directs en quatre intervalles, nous utilisons à cette étape la
classification PARETO (voir Figure 3-6). Le barème d’évaluation sera le même que
l’évaluation de la fréquence ; G_C = 1 si CD est nul, G_C = 2 si CD appartient à la
classe C, G_C = 3 si le CD appartient à la classe B, G_C = 4 pour les CD de la classe
A.
Les valeurs de la gravité sur le coût direct G_C sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir
Tableau 3-1). Nous présentons dans l’annexe B-5 une classification des défaillances par G_C.
41
110
G _C = 4
C u m u l d e pou rce nta ge s
100
90
80
C l as se C
G_C=3
70
60
C la ss e B
G _C = 2
50
C l as se A
40
30
20
13
67
73
19
25
31
37
43
49
55
61
79
1
Coû ts Direc ts
Figure 3- 14 Courbe PARETO des coûts directs
3.3.2.8. Calcul de la criticité
La valeur de la criticité est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation :
C = D× F× G_Q× G_S× G_C× I
Les valeurs de criticité, ainsi calculés, nous permettent de faire une classification afin de
hiérarchiser les défaillances pour distinguer, enfin, celles qui ont des criticités graves, celles
qui ont des criticités moyennes et celles qui ont des criticités faibles.
La courbe de PARETO des criticités (voir Figure 3-7) représente un bon moyen de
hiérarchisation des défaillances :
42
110
100
C u m u l de po urc en tag es
90
C lasse A
80
70 C lasse B
60 C lasse C
50
40 C riticité Criticité Criticité
30 m ajeure m oyenne faible
20
10
1
4
2
96
54
24
16
4
36
19
14
32
C ritic ité
Figure 3- 15 courbe PARETO des Criticités
Cette courbe montre que 20% des criticités représentent un cumul de 80%, donc nous devons
agir face aux défaillances qui ont ces criticités afin de les corriger et de remédier aux causes.
La valeur de criticité limite pour laquelle on va engager des actions correctives prioritaires est
donnée par la courbe et elle est égale à 72.
Les valeurs de la criticité sont indiquées dans le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1). Nous
présentons dans l’annexe B-6 une classification des défaillances par valeur de criticité C.
3.3.3. Proposition d’actions correctives
En se basant sur la classification des défaillances suivant les valeurs des criticités et les
différents niveaux atteints par les critères de cotation (voir Annexe B), nous avons proposé
des actions correctives générales (elles ne sont pas spécifiques pour un organe donné) et qui
sont les suivantes :
 Changement d’un organe ou de l’un de ses composants :
Les organes ayant des criticités graves, résultants des coûts directs et des temps d’arrêts
énormes, nécessitent un changement systématique.
43
Exemple : Le vérin de la rame est un organe à criticité grave (C=144). Il nécessite d’être
changé systématiquement. Ce changement est déjà programmé par le service maintenance de
la COTREL et est déjà fait.
Si le changement de l’organe n’est pas possible, grâce au prix d’achat élevé, nous proposons
un changement de l’un de ses composants représentant une cause essentielle de la grave
défaillance de l’organe. Ce changement doit être fait périodiquement un nombre de fois
dépassant, si possible (si le programme de service maintenance le permet et s’il ne demande
pas un temps d’arrêt machine élevé), le nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le vérin Wedge-Rame nécessite d’être systématiquement remplacé vu que sa
criticité est de 324, mais son prix d’achat est assez élevé que le budget de service maintenance
ne permet pas de programmer un tel changement. Alors que les joints, a bas prix d’achat, sont
une cause de la grave fuite interne des vérins hydrauliques. Il faut donc remplacer ces joints
périodiquement 4 fois par an puisque la fuite est apparue trois fois pendant l’année 2001.
 Contrôle et vérification d’un organe ou de l’un de ses composants :
Cette action est proposée :
o Soit pour les organes qui possèdent des composants externes, qui induisent à la
défaillance et qui sont faciles à contrôler par l’opérateur (ayant une détectabilité D=1 ou
D=2). Le contrôle doit être fait périodiquement un nombre de fois dépassant, si possible, le
nombre d’apparition de la défaillance.
Exemple : Le réservoir possède des détecteurs de niveaux qui induisent au mode
de défaillance « volume d’huile inférieur aux consignes limites » et qui sont faciles
à contrôler. Le mode indiqué est apparue 1 fois pendant l’année 2001, donc le
contrôle de ses composants doit être au moins deux fois par an.
o Soit pour les organes qui n’ont pas des composants faciles à contrôler par
l’opérateur mais qui sont importants dans le système, c’est à dire leur
défaillance est à criticité grave ou moyenne. Le contrôle de ses organes
44
nécessite en général des actions spéciales (démontage, appareillage, …) et
donc un temps de travail important, ce qui induit à une période de contrôle
grande.
Exemple : la pompe est un organe moyennement critique (C=54) et qui nécessite
un contrôle parce que sa défaillance peut induire à des problèmes énormes selon sa
fonction dans le système. Son contrôle nécessite un démontage et un temps de
travail important.
 Agir sur la qualité d’huile :
Vu que la majorité des organes sont en contact avec l’huile et que sa mauvaise qualité est
l’une des causes essentielles de la défaillance de ces organes (colmatage du filtre, débit non
uniforme de la pompe, colmatage du Servovalve, …), nous avons proposé de remédier à cette
cause par un contrôle systématique de la qualité d’huile. C’est aux membres du groupe
AMDEC de choisir les moyens nécessaires pour faire ce contrôle puisqu’ils sont plus
spécialisés dans ce domaine.
 Nettoyage des échangeurs :
La mauvaise qualité d’eau utilisée (eau de la SONEDE) est une cause qui induit au colmatage
des circuits d’eau des échangeurs thermiques et qui a pour effet une augmentation de la
température qui peut induire même aux incendies. Donc il est évident que nous devons faire
face à cette cause par un nettoyage périodique des circuits d’eau périodique un nombre de fois
dépassant, si possible, le nombre d’apparition de la défaillance et qui est égale à 3.
3.4. SYNTHÈSE
Dans cette partie finale de l’AMDEC et qui, sans elle, l’analyse ne vaut rien, le groupe
AMDEC doit décider les actions correctives qu’il va mener face à toutes les défaillances que
nous avons identifiée dans le tableau AMDEC (voir Tableau 3-1).
Dans cet objectif, le groupe AMDEC a exécuté une réunion dans laquelle nous avons mis en
disposition du groupe les actions correctives proposées.
45
Le tableau AMDEC regroupe toutes les actions préventives et correctives que le groupe a
décidé de mener.
Ces actions correctives sont généralement périodiques. Toutefois, la périodicité de ces actions
ne sera pas conforme à nos propositions (dépassant le nombre d’apparition de la défaillance).
Ceci est dû au fait que la réalisation de ces actions est un travail qui nécessite :
o Soit un temps de travail important et qui n’est pas permis par le planning de la
maintenance et qui concerne 153 équipements,
o Soit un coût direct qui n’est pas permis par le budget du service de la
maintenance,
o Ou encore un temps d’arrêt machine qui contredit avec le planning du service
de production très sévère grâce aux délais de livraison qui doivent être
respectés.
A partir du mois d’avril, le service maintenance a commencé la planification des actions
préventives et a mis en action les corrections systématiques. L’annexe D-1 présente le rapport
du plan d’action qui fait le résultat de l’AMDEC « Laminoir parabolique » (LBP) élaboré par
la direction de service maintenance de la COTREL. En se basant sur les graphes de
l’évolution des durées d’arrêts, des coûts directs et l’analyse de la machine (voir Annexe D-2,
D-3 et D-4), ce dernier a conclu que l’AMDEC a permis un temps moyen de bon
fonctionnement (MTBF) plus stable et une disponibilité de la machine croissante (voir
Annexe D-1). Il a affirmé en parallèle une augmentation de la consommation des pièces de
rechange puisque l’application des actions correctives nécessite une telle consommation.
Nous devons indiquer, enfin, que les résultats de cette AMDEC machine ne peuvent être
évalués qu’après, au moins, une année de l’application de l’ensemble des actions qui est la
période de la plupart des actions préventives.
46
Tableau 3- 3 Tableau AMDEC
47
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
COTREL s.a Système: Laminoir Parabolique Phase de fonctionnement: Date de l'analyse: Mars Page 1/7
Sous-système: Unité Hydraulique marche 2002
Composant Fonction Mode de défaillanceCause Effet D F G_S G_Q G_C I C Action
réservoir alimenter les volume d'huile manque d'huile due à usure de la pompe 2 1 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous
composants inférieur à la des pertes (détecteurs les détecteurs
hydrauliques avec consigne limite de niveaux en panne)
un volume suffisant
d'huile
volume d'huile manque d'huile due à mouvement ralenti de 2 1 1 1 1 1 2 contrôle semestriel de tous
inférieur à la des pertes (détecteurs tous les vérins les détecteurs
consigne limite de niveaux en panne)
contamination fuite d'air dans la partiecolmatage du filtre 3 1 1 1 1 1 3 curatif
d'huile supérieure (joint usé)
filtre filtrer l'huile à colmatage partiel ou mauvaise qualité de arrêt du système suite au 3 2 1 1 4 4 96 maintenance systématique
l'entrée de la pompe total l'huile signal de détecteur de (semestriel)
colmatage
mauvais filtrage élément filtrant percé usure de la pompe, des 3 1 1 1 1 1 3 curatif
ou détérioré distributeurs et des
vérins
détecteur de détecter le pas de signal détérioration par mauvais filtrage 3 1 1 1 1 1 3 curatif
colmatage colmatage du filtre vieillissement
et renvoyer un
signal à l'automate
canalisation établir la liaison fuite fissuration perte d'huile 2 3 1 1 3 2 36 contrôle trimestriel
entre la pompe et les
composants
hydrauliques
fuite détérioration des olives perte d'huile 2 1 1 1 1 1 2 curatif avec présence des
(à l’extrémité) olives en stock
48
Tableau 3-1 Tableau AMDEC (suite)
pompe à piston pomper l'huile pression ou débit usure interne débit non uniforme 3 2 1 1 3 3 54 contrôle annuel
insuffisant
moteur entraîner la pompe pas de rotation pas d'alimentation arrêt machine 4 1 1 1 1 1 4
la pompe
pas de rotation défaut interne arrêt machine 3 1 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
(détérioration d'un
roulement, mauvais
isolement)
pas de rotation chute d'une phase arrêt machine 4 1 1 1 1 1 4
distributeur ouvrir ou fermer une position incorrecte usure interne (piston) mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
ou plusieurs voix de vérin
passage du fluide
blocage impuretés, usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 2 24 curatif
ressort de rappel une position donnée et
arrêt de la machine
arrêt de distribution usure externe (bobine blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 1 3 curatif
électrique) une position donnée et
fuite interne usure interne(des joints mouvement anormal du 3 2 1 1 2 1 12 curatif
ou de la chemise) vérin
accumulateur régler la pression de perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 contrôle systématique
sortie de la pompe dans la membrane vérin (semestriel)
perte de charge détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin (semestriel)
perte de charge perte extérieure (usure mouvement anormal du 1 2 1 1 2 3 12 contrôle systématique
de la valve) vérin (semestriel)
régulateur de régler la pression à pas de réglage de fuite (usure des joints) 3 1 1 1 1 1 3 curatif
pression l'entrée du pression
distributeur et du mouvement anormal du
vérin vérin
pas de réglage de présence d’impureté 3 1 1 1 1 1 3 curatif
pression dans l’huile provocante mouvement anormal du
le blocage vérin
49
régulateur de régler le débit pas de réglage de fuite (usure des joints mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
débit d’huile débit d’huile vérin
pas de réglage de présence d’impureté 3 1 1 1 1 1 3 curatif
débit d’huile dans l’huile provocante mouvement anormal du
le blocage vérin
flexible transférer l’huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le
vérin en conservant
un débit et une
pression donnés perte d’huile
fuite mauvais sertissage 1 2 1 1 2 1 4 curatif
perte d’huile
échangeur refroidir l’huile pour fuite interne usure des joints mélange eau et huile 2 2 1 1 1 1 4 changement des échangeurs
thermique garantir sa (perte de la fonction de à plaques
température dans le transmission et de
réservoir < 60°C lubrification de l’huile)
fuite interne usure des tubes mélange eau et huile 2 1 1 1 4 4 32
(perte de la fonction de
transmission et de
lubrification de l’huile)
diminution du bouchage ou température d’huile 3 2 1 1 2 3 36 nettoyage trimestriel
rendement de colmatage des circuits augmente et arrêt de la
l’échangeur d’eau machine
diminution du débit d’eau insuffisant température d’huile 3 2 1 1 2 2 24
rendement de augmente et arrêt de la
l’échangeur machine
sonde de mesurer la indication erronée défaut interne augmentation de la 3 1 1 1 1 1 3 curatif
détection température de température non
l'huile du réservoir détectée
indication erronée défaut interne détérioration des joints 3 1 1 1 1 1 3 curatif
dans tout le circuit
hydraulique
50
Sous-système: Unité de Chargement marche 2002
Composant Fonction Mode de défaillanceCause Effet D F G_S G_Q G_C I C ACTION
pignons transmettre le usure vieillissement mouvement retardé ou 1 2 1 1 2 2 8 contrôle systématique

mouvement de arrêt des rouleaux (semestriel)
rotation vers les
rouleaux
blocage détérioration des arrêt du cycle 3 2 1 1 2 2 24 Contrôle systématique
roulements (semestriel)
moto-reducteur entraîner les pignons arrêt défaut interne arrêt du cycle 3 2 1 1 2 2 24 contrôle biannuel
à l'aide de la chaîne
de transmission
arrêt pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 2 32 contrôle biannuel
mauvaise défaut interne au diminution de la vitesse 3 2 1 1 2 3 36 contrôle biannuel
transmission de réducteur (fuite d'huile, de l'unité de chargement
l'énergie mécanique détérioration ou arrêt du cycle
roulements)
chaîne de transférer l'énergie rupture usure arrêt du cycle 2 2 1 1 2 2 16 contrôle semestriel
transmission du moto-reducteur
vers les pignons
rupture intervention humaine arrêt du cycle 4 1 1 1 1 1 4
butée de détecter l'arrivée pas de signal déconnection d'un fil arrêt du cycle 4 3 1 1 2 2 48 contrôle mensuel
détection d'une lame et électrique
envoyer un signal
vers l'automate
51
COTREL s.a Système : Laminoir Parabolique Phase de Date de l’analyse : Mars Page 3/7
Sous-système : Robot fonctionnement : marche 2002
vérin des pinces permet la fermeture, ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 1 3 changement annuel des
(pneumatique) l’ouverture, la mouvement joints ou de la cadence de production joints
descente et la chemise)
remontée des pinces
descente brusque fuite interne (usure des arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 4 144 changement annuel des
joints ou de la suite au signal de joints
chemise) détecteur de proximité
descente brusque défaut externe arrêt brusque du cycle 3 2 1 1 2 3 36 changement annuel du
(déréglage clapet suite au signal de clapet
anti_retour) détecteur de proximité
distributeur ouvrir ou fermer une position incorrecte défaut interne (usure mouvement retardé du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique ou plusieurs voix de du piston) vérin
passage de l’air
position incorrecte défaut interne (usure mouvement brusque 3 2 1 1 3 2 36
du piston) vérin
blocage impuretés, usure du arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 2 24 curatif
ressort de rappel
arrêt de distribution défaut externe (défaut arrêt vérin et arrêt cycle 3 2 1 1 2 2 24 curatif
de la bobine électrique)
fuite interne usure interne (des mouvement retardé de 3 2 1 1 2 3 36 curatif
joints ou de la vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le mouvement retardé du
vérin vérin
52
Fuite mauvais sertissage mouvement brusque du 1 2 1 1 2 3 12 curatif

vérin
pinces accrocher la lame déformation choc mauvais accrochage ou 4 1 1 1 2 1 8 curatif
retombé de la lame
usure frottement sur les mauvais accrochage ou 1 1 1 1 1 1 1 contrôle
lames retombé de la lame
refus de fermeture détérioration goupille arrêt du cycle 3 1 1 1 1 1 3 curatif
vérin de déplacer ralentissement du fuite interne (usure des diminution de la 3 1 1 1 1 1 3 changement annuel des
déplacement latéralement les déplacement joints ou de la cadence de production joints
(pneumatique) pinces chemise)
mouvement accéléré débit d'air très grand vibration du robot 3 1 4 1 1 1 12 changement du système de
régulation de la vitesse
étrangleur régler la vitesse du déréglage défaut interne mouvement anormal du 3 2 1 1 2 2 24 curatif

vérin vérin
détecteur de détecter la position pas de signal vieillissement mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
position des pinces et robot
envoyer des signaux
vers l'automate pour
commande de robot
pas de signal défaut électrique arrêt cycle 3 2 1 1 2 2 24 curatif
signal erroné mauvais isolement arrêt brusque de la 3 2 1 1 3 3 54 curatif
machine
signal erroné court circuit détérioration du robot 4 1 1 1 1 1 4 curatif
signal erroné impuretés blocage du robot 3 2 1 1 2 2 24 curatif
53
Sous-système: Rame marche 2002
vérin de rame déplacer la table de déplacement non défaut interne (usure déréglage zéro de la 3 3 1 1 4 4 144 changement systématique
(hydraulique) la rame qui contient uniforme des joints, de la machine et arrêt du et changement annuel des
l'étau et le back stop chemise, piston) cycle joints
canalisation fuite fissuration perte d'huile 1 3 1 1 3 2 18 contrôle trimestriel
fuite détérioration des olives 1 2 1 1 2 2 8 curatif avec présence des
perte d'huile olives en stock
galet rame/rail faciliter le usure vieillissement mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 1 6
déplacement de la de la lame impliquant
table de la rame une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails
blocage manque de graissage mouvement non linéaire 2 1 1 3 1 1 6
de la lame impliquant
une mauvaise qualité du changement biannuel des
produit galets et des rails
étau fixer la lame au défixation au cours usure des morts de ouverture de l'étau au 2 2 1 3 2 3 72 contrôle semestriel des
cours de son du laminage l'étau cours de laminage morts
laminage
défixation au cours cisaillement d’une vis ouverture de l’étau au 2 2 1 3 2 2 48 curatif
du laminage de fixation cours de laminage
variateur de régler la pression du pas de réglage de défaut interne desserrage de l’étau et 3 2 1 1 2 3 36 curatif
pression vérin de l’étau pression arrêt du cycle (présostat
détecte une pression
insuffisante)
vérin étau fournir la pression pression insuffisante fuite interne (usure des arrêt du cycle (présostat 3 2 1 1 3 2 36 changement annuel des
de serrage à l’étau joints ou de la détecte une pression joints
chemise) insuffisante)
présostat contrôler la pression signal erroné défaut interne ouverture de l’étau au 3 2 1 1 2 3 36
de serrage de l’étau cours de laminage curatif
54
signal erroné défaut interne descente du robot au 3 2 1 1 2 2 24

cours du laminage, arrêt
brusque
back stop déterminer la déformation de la choc 4 3 1 1 2 2 48 curatif
position initiale de butée
la lame
casse des vis sans frottement et arrêt cycle 1 2 1 1 2 2 8 curatif
fins vieillissement
vérin back stop déplacer le back ralentissement du fuite interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 2 2 72 curatif
stop déplacement produit
blocage défaut interne mauvaise qualité de 3 2 1 3 3 3 162 curatif
produit
distributeur ouvrir ou fermer une position incorrecte défaut interne (usure ralentissement du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
pneumatique ou plusieurs voix de du piston) déplacement du vérin
passage de l’air
blocage corps étranger, usure blocage du vérin dans 4 1 1 1 1 1 4 curatif
du ressort de rappel une position donnée et
arrêt de distribution défaut externe blocage du vérin dans 3 1 1 1 1 1 3 curatif
(détérioration bobine une position donnée et
électrique) arrêt de la machine
fuite interne usure interne (des ralentissement du 3 1 1 1 1 1 3 curatif
joints ou de la déplacement du vérin
chemise)
flexible transférer l'air du fuite fissuration 1 3 1 1 2 2 12 curatif
distributeur vers le ralentissement du
vérin déplacement du vérin
mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 2 8 curatif
encouder envoyer à l'automate déréglage défaut externe (défaut arrêt du cycle 1 3 1 1 2 3 18 maintenance conditionnelle
des signaux qui du câble) (changement bimensuel du
permettent de câble)
définir la position de
la lame
55
Sous-système: Unité de Laminage marche 2002
vérin wedg-rame positionner le grand mouvement non fuite interne (usure des vibration du rouleau 3 3 1 3 3 4 324 changement annuel des
rouleau inférieur contrôlable joints ou de la joints
chemise)
mouvement non défaut externe vibration du rouleau 3 2 1 3 3 2 108
contrôlable (dysfonctionnement
capteur de pression)
filtre servo- filtrer l'huile de la colmatage partiel ou accumulation arrêt brusque du cycle 3 4 1 1 3 3 108
valve servovalve total d'impureté due à la
mauvaise qualité de
l'huile changement semestriel
mauvais filtrage élément filtrant percé contamination de la 3 1 1 1 1 1 3
ou détérioré servovalve
distributeur à commander le blocage défaut interne mouvement anormal du 4 3 1 1 4 4 192
commande distributeur du vérin vérin Wedg-Rame et
électrique Wedg-Rame à des vibration des rouleaux
(servovalve) fins de précision de
laminage
blocage pas d'alimentation arrêt cycle 4 1 1 1 1 1 4
électrique
blocage contamination par mouvement anormal du 3 4 1 1 4 4 192 changement systématique
impuretés dues à la vérin Wedg-Rame et de la servovalve et
mauvaise qualité vibration des rouleaux décontamination d'huile
d'huile
blocage fuite externe (joint 3 2 1 1 2 2 24
thorique)
bobine LVDT contrôler le flux blocage défaut électrique mouvement anormal du 3 2 1 1 2 4 48 curatif avec présence d'un
d'huile dans le (défaillance de la vérin Wedg-Rame et stock mini d'une bobine
distributeur pour bobine) vibration des rouleaux
agir sur la vitesse de
mouvementdu vérin
56
Blocage défaut interne (usure mouvement anormal du 3 4 1 1 2 3 72 curatif

des joints, déformation vérin Wedg-Rame et
de la tige) vibration des rouleaux
blocage contamination par vibration des rouleaux 3 2 1 1 2 2 24 décontamination d'huile
impuretés
blocage casse de la tige montée et descente des 4 2 1 1 2 3 48 curatif
rouleaux
blocage défaut électrique blocage des rouleaux et 4 2 1 1 2 2 32 vérification des
(déconnection des fils) arrêt de cycle connections (semestriel)
distributeur à ouvrir ou fermer une position incorrecte défaut interne (piston) mouvement anormal du 3 2 1 1 2 3 36 curatif
commande ou plusieurs voix de vérin et vibration des
hydraulique passage du fluide rouleaux
(main stage)
blocage impuretés, usure du blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 3 36 curatif
ressort de rappel une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
arrêt de distribution défaut externe (bobine blocage du vérin dans 3 2 1 1 2 2 24 curatif
électrique) une position donnée ce
qui induit à la vibration
des rouleaux et l'arrêt
machine
fuite interne usure interne(des joints mouvement anormal du 3 2 1 1 2 3 36 curatif
ou de la chemise) vérin ce qui induit à la
vibration des rouleaux
accumulateur régler la pression à perte de charge fuite dans la valve ou mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 contrôle systématique
l'entrée du dans la membrane vérin Wedge-Rame et (semestriel)
distributeur donc une vibration des
rouleaux
perte de charge détérioration du clapet mouvement anormal du 3 1 1 1 1 1 3 contrôle systématique
vérin Wedge-Rame et (semestriel)
donc une vibration des
rouleaux
57
perte de charge déréglage pression mouvement anormal du 2 2 1 1 2 2 16 contrôle des bouteilles de

d'azote vérin Wedge-Rame et gaz (semestriel)
donc une vibration des
rouleaux
flexible transférer l'huile du fuite fissuration 1 1 1 1 1 1 1 curatif
distributeur vers le
vérin perte d'huile
fuite mauvais sertissage perte d'huile 1 2 1 1 2 2 8 curatif
canalisation fuite fissuration perte d'huile 2 3 1 1 4 2 48 contrôle semestriel
fuite détérioration des olives 2 1 1 1 1 1 2 curatif avec présence d'un
perte d'huile stock d'olives
encouder envoyer des signaux déréglage déformation de la tige 2 1 1 3 1 1 6 curatif
qui indiquent la
position du rouleau
supérieur vibration des rouleaux
déréglage cisaillement des vis, du 3 1 1 3 1 1 9 curatif
ressort ou de la
goupille vibration des rouleaux
rouleaux de les deux grands usure de surface frottement avec les mauvaise qualité de 2 3 1 3 2 2 72 conditionnel
laminage rouleaux permettent rouleaux en présence produit
d'appliquer une de calamine très dure
pression sur les
petits qui effectuent
le laminage
vibration défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 2 1 3 4 1 72 démontage avec graissage à
d'un roulement, usure produit (ondulation de la chaque rectification
des joints, usure des lame)
paliers)
moteur principal entraîner les cardons arrêt défaut mécanique arrêt système 3 1 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
arrêt défaut électrique arrêt système 4 1 1 1 1 1 4
vérin de blocage bloquer les petits mauvais blocage fuite (usure des joints vibration du rouleau 3 2 1 3 4 4 288 changement du présent
rouleaux dans une ou de la chemise vérin et changement annuel
position donnée des joints
58
mauvais blocage usure de l'axe mauvaise qualité de 3 1 1 3 1 1 9

produit
réducteur transmettre et mauvaise réduction défaut mécanique rotation des rouleaux 3 1 1 1 1 1 3 curatif
réduire vitesse de de la vitesse avec une vitesse
rotation anormale
cardons entraîner les petits cassure manque de graissage rotation non assurée des 3 1 1 1 1 1 3 contrôle biannuel
rouleaux rouleaux
système edging- maintenir une mauvaise correction usure des bagues en mauvaise qualité du 2 1 1 3 1 1 6 maintenance conditionnelle
roll largeur fixe de la bronze produit (vérification annuelle des
lame au cours de bagues)
laminage
mauvaise correction défaut interne (blocage mauvaise qualité du 3 3 1 3 2 2 108 maintenance systématique
d'un roulement, produit (chaque démontage des
cisaillement des vis de rouleaux), réparation
fixation, usure du curative du ressort et
ressort, usure des maintenance conditionnelle
plaques, des glissières, des glissières avec
axe) vérification semestrielle
commande appliquer une mauvaise pression de fuite interne mauvaise qualité du 3 2 1 1 3 1 18 changement annuel des
edging-roll pression de serrage serrage produit joints
(distributeur et sur les bagues
vérin)
pas de pression de pas d'alimentation arrêt du cycle 4 2 1 1 2 2 32
serrage électrique de la bobine
cale et plaque de assurer un jeu usure vieillissement ou vibration des rouleaux 2 1 1 3 1 1 6 vérification annuelle des
guidage fonctionnel lors du frottement continu cales et de plaque de
déplacement des guidage
rouleaux
vérin top-roll assurer le contact mauvaise pression défaut interne (usure vibration des rouleaux 3 2 1 3 2 2 72 changement annuel des
entre le grand et sur le rouleau des joints, de la joints
petit rouleau chemise)
vis top-roll grande vis qui usure vieillissement mauvaise qualité de 1 1 1 3 1 1 3 curatif
permet le produit
déplacement du
rouleau supérieur
59
Casse vieillissement arrêt du cycle 2 1 1 1 1 1 2 curatif

moteur entraîner les vis top arrêt défaut interne arrêt cycle lorsqu’il y a 3 1 1 1 1 1 3 curatif
hydraulique roll changement de la
gamme de produit
Sous-système: Unité de Commande marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C I C ACTION
DEFAILLANCE
armoire commande tout le coupure du courant défaillance d'un relais arrêt unité hydraulique 4 2 1 1 2 3 48 serrage des connections
électrique système électrique, avec stockage d'un nombre
hydraulique et minimum de relais, de
pneumatique fusibles, de transformateur
coupure du courant défaillance d'un câble arrêt cycle 3 1 1 1 1 1 3 et de boutons poussoirs
coupure du courant défaillance d'un fusible arrêt automatique du 3 2 1 1 2 2 24
système
coupure du courant défaillance d'un arrêt automatique du 3 1 1 1 1 1 3
transformateur système
coupure du courant défaillance d'un bouton arrêt automatique du 3 1 1 1 1 1 3
poussoir système
pupitre de permet d'introduire pas d'affichage défaillance de l'écran pas de contrôle sur le 3 2 1 1 2 2 24 curatif
commande (table et d'afficher les système
de commande et paramètres
ordinateur)
pas d'affichage défaut interne à arrêt automatique du 3 2 1 1 2 2 24 curatif
l'ordinateur système
60
Sous-système: Unité de Traitement marche 2002
COMPOSANT FONCTION MODE DE CAUSES EFFETS D F G_S G_Q G_C I C ACTION
DEFAILLANCE
unité de traiter et commander pas de traitement défaut d'alimentation pas de commande 4 1 1 1 1 1 4 curatif
traitement selon les signaux automatique du système
reçus
pas de traitement défaut électronique pas de commande 3 1 1 1 1 1 3 curatif
automatique du système
cartes ces sont les cartes déréglage d'une défaut électronique perturbation du 3 2 1 1 2 3 36 curatif avec stock minimum
électronique d'interface qu'utilise carte input/output fonctionnement du (1 carte par type)
l'automate pour ses système
traitements
déréglage d'une défaut électronique arrêt brusque de la 3 2 1 1 2 4 48
carte input/output machine ce qui induit à
des pannes dans le back
stop, l'encouder et/ou
l'étau
déréglage de la carte défaut électronique déréglage de la gaine de 3 1 1 1 1 1 3 réglage chaque 6 mois
maxi-flow la servovalve
déréglage carte GB défaut électronique défaut de 3 1 1 1 1 1 3 curatif avec stock minimum
communication (1 carte par type)
déréglage carte GB défaut électronique perturbation de la rame 3 1 1 1 1 1 3
ou des rouleaux
61
ENIT 02
3.5. Conclusion
Nous avons essayé dans ce chapitre, à partir d’un exemple d’AMDEC machine, de montrer
quelques avantages d’une telle analyse, que nous avons cités dans le paragraphe 2-1.
En effet, l’exemple a prouvé que l’AMDEC permet essentiellement d’améliorer la
disponibilité de la machine par réduction des temps d’arrêt, considérés comme étant un des
facteurs qui contribue au respect des échéances souhaitées par le service de production, et par
voie de conséquent, permet le respect des délais de livraison surtout pour une entreprise
comme COTREL qui évolue dans un contexte de concurrence internationale dans le domaine
de production des ressorts à lames.
D’autre part, la méthode offre une garantie pour la fiabilité de la machine facilitant la prise
des décisions adéquates pour corriger les défaillances critiques, et pour mettre en oeuvre des
méthodes préventives assurant une bonne maintenabilité de la machine.
Lors de l’implantation de la méthode AMDEC, nous étions confrontés à une lourdeur au
niveau de l’identification et le regroupement des mécanismes de défaillance (modes, causes
et effets), ainsi qu’au niveau de l’évaluation des critères de cotation et par suite de la criticité.
Ces lourdeurs peuvent induire, si les sources d’informations ne sont pas disponibles aux bons
moments, à une perte d’efficacité de l’analyse et occasionnent ainsi un retard pour la prise de
décision au niveau de la maintenance des machines.
La solution qui paraît la plus adaptée à ce problème est de concevoir un outil informatique qui
permet de stocker et de gérer les données nécessaires à une AMDEC machine et qui facilite
l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité. La modélisation de cet outil
informatique fait l’objet du chapitre 4.
62
Chapitre 4 : Conception d’un système d’information pour la réalisation d’une AMDEC ENIT 02
4. Conception d’un système

d’information pour la
réalisation d’une AMDEC
Ce chapitre est consacré à la conception d’un système d’information qui facilite la réalisation
de toute AMDEC machine et l’élaboration d’un outil informatique susceptible de gérer toutes
les données nécessaires à une telle analyse et qui permet d’évaluer les critères de cotation
ainsi que la criticité de toute combinaison (cause, mode, effet) de défaillance.
63
En fait, le système d’information à concevoir est un complément du logiciel de gestion de
maintenance (GMAO) élaboré par la société TECHNOSOFT, la deuxième entreprise
d’accueil de ce PFE. Par conséquent, nous avons préparé la conception des modifications
faites sur le logiciel de GMAO, TECHNOGM, à fin de pouvoir réaliser une AMDEC machine
qui permettra au service maintenance de prendre des décisions efficaces au bon moment.
Ces modifications sont précédées par une réalisation du modèle conceptuel de données
(MCD), du modèle conceptuel des traitements (MCT) et du modèle physique des données
(MPD) se basant sur les concepts de la méthode MERISE qui présente l’avantage d’organiser
et simplifier la conception et la réalisation du système d’information [2]. Cette méthode
permet de faire une étude détaillée du système d’information pour répondre à ses fondements
qui sont les suivants :
 Concevoir des moyens et des méthodes pour recueillir les informations.
 Contrôler les flux d’informations.
 Mémoriser les informations récoltées.
 Analyser les informations et faire des synthèses.
 Expédier les informations traitées vers les différents acteurs du système.
4.1. Présentation de la société TECHNOSOFT
TECHNOSOFT est une société de service d’ingénierie informatique. Son activité s’étend au
conseil, diagnostic et audit en matière de gestion industrielle assisté par ordinateur.
Ses principaux produits sont des logiciels de gestion de production (GPAO), des logiciels de
gestion de la qualité (GQAO) et des logiciels de gestion de maintenance (GMAO).
Ses principaux clients sont : du secteur pétrolier (société SHELL, ESSO, BUTAGAZ,…), du
secteur d’industries électromécanique (COTREL, ELECTRIC CABLES,…), du secteur
hôtelier (HOTELs ABOU NAWAS), du secteur financier (BFI,…),etc.
Son effectif est constitué essentiellement de cadres (ingénieurs ou maîtrisards).
64
4.2. Présentation du logiciel de GMAO, TECHNOGM
La TECHNOGM est un logiciel de gestion de maintenance assisté par ordinateur, conçu et
développé par TECHNOSOFT en utilisant le logiciel Microsoft ACCESS 2000.
Ce logiciel se divise en sept modules : la gestion des équipements, la gestion des travaux, la
gestion des stocks, l’analyse historique, le suivi de la consommation d’énergie, le suivi du
budget et les paramétrages. Chaque module contient plusieurs options, par exemple :
« création et modification des équipements » (module « la gestion des équipements »),
« évolution des temps d’arrêt » (module « l’analyse historique »),etc.
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs Effets et de leur criticité sera une option du
module « la gestion des équipements » puisqu’on parle d’un mode de défaillance pour chaque
branche d’arborescence d’un équipement donné.
4.3. Recensement des informations et données
Dans cette étape préliminaire, nous allons regrouper toutes les informations et les données que
nécessite tout réalisateur d’une AMDEC machine. En fait, nous avons identifié ces données à
partir de l’analyse que nous avons réalisée sur le « Laminoir Parabolique » et qui restent les
mêmes pour toute autre AMDEC machine d’après l’étude faite dans le chapitre 2. Ces
données sont les suivantes :
 L’équipement considéré ainsi que son arborescence (unités, organes,
fonctions).
 Les modes de défaillance pour chaque organe.
 Les causes possibles de chaque mode de défaillance.
 Les effets générés par chaque couple (cause, mode) de défaillance.
 Les ordres des travaux (OT), les bons des travaux (BT) et les clôtures des
travaux (CT) réalisés sur la machine pour la période considérée qui sont
nécessaires pour l’évaluation des critères de cotation (détectabilité D,
65
fréquence F, indisponibilité I, gravité sur la qualité G_Q, gravité sur la sécurité
G_S et gravité sur les coûts directs G_C) et par conséquent le calcul de la
criticité.
 Les modes de détection de chaque mode de défaillance afin d’évaluer la
détectabilité.
 L’impact de la combinaison (cause, mode, effet) de défaillance sur la qualité
du produit et sur la sécurité de l’opérateur travaillant sur la machine afin
d’évaluer la gravité de la défaillance sur la qualité et sur la sécurité.
Vu que les BT, OT, CT et tout ce qui est relatif à l’historique de la machine sont des données
qui existent dans la GMAO de TECHNOSOFT, nous n’allons pas chercher les moyens ou les
méthodes pour les définir. En effet, leur détermination nécessite l’étude de tout ce qui existe,
comme information ou donnée, dans le service maintenance. De plus, l’outil informatique
pour l’AMDEC que nous proposons d’élaborer est un complément de cette GMAO. Cette
hypothèse sera la base de l’élaboration des modèles qui font l’objet des paragraphes suivants.
4.4. Modèle Conceptuel des Données (MCD)
Le modèle conceptuel des données est la représentation de la partie statique de l’ensemble des
informations manipulées dans la réalisation d’une AMDEC machine.
Pour concevoir un MCD optimal, nous avons suivi la démarche suivante [2] :
 Recenser les données collectées et qui seront manipulées pour la réalisation d’une
AMDEC machine.
 Recenser les différentes entités informationnelles.
 Recenser les liens et les relations qui existent entre ces entités.
 Elaborer un MCD préliminaire.
 Optimiser le MCD.
 Corriger le MCD en fonction des attentes de la société TECHNOSOFT et de
l’entreprise COTREL.
66
 Valider le MCD et élaborer le MCD final.
Le MCD final est représenté dans la figure 4-1.
Nous devons indiquer que les entités «Intervention, Personnel, Equipement, Système, Organe,
PDR et Sous-traitant » existent dans le MCD du logiciel TECHNOGM de GMAO. Ensuite,
nous avons établi dans le MCD de la figure 4-1 les liens qui doivent exister entre ces entités et
celles qui vont contenir les données des mécanismes de défaillance et les critères évalués de
l’AMDEC.
L’Annexe E-1 présente la légende du MCD.
67
Figure 4- 16 Modèle Conceptuel de Données
68
4.5. Modèle Conceptuel des Traitements (MCT):
Par le MCD, nous avons trouvé un moyen qui nous permet de stocker les données et les
résultats de toute AMDEC machine. Il nous reste donc à trouver un outil qui facilite
l’évaluation des critères de cotation et le calcul de la criticité.
Cet outil se base essentiellement sur des traitements de données. Nous pouvons le représenter
sous forme d’un modèle conceptuel des traitements (MCT) [2] qui peut être transformé
ensuite en des programmes informatiques permettant d’aboutir aux objectifs visés. Le langage
de programmation utilisé au niveau du logiciel TECHNOGM est le Visual Basic for
Application (VBA).
Le MCT est la partie dynamique du système d’information [2]. C’est une représentation de
tous les traitements qui permettent d’évaluer un critère de cotation ou une criticité.
La conception du MCT a été réalisée en suivant la démarche suivante :
 Observer les différents processus de traitements qui permettent de
déterminer et d’évaluer un critère de cotation ou une criticité.
 Représenter les processus de traitements existants.
 Optimiser les processus représentés.
 Valider le processus en tenant compte des attentes de la société
TECHNOSOFT et de l’entreprise COTREL.
Les modèles conceptuels des traitements qui ont été conçus durant cette étape sont les
suivants :
 Modèle d’évaluation de la détectabilité.
 Modèle d’évaluation de la gravité sur la sécurité de l’opérateur machine.
 Modèle d’évaluation de la gravité sur la qualité du produit.
 Modèle d’évaluation de la fréquence.
 Modèle d’évaluation de la gravité sur les coûts directs.
69
 Modèle d’évaluation de l’indisponibilité.
Figure 4- 17 Modèles Conceptuels des Traitements
Figure 4-2-1 MCT : Evaluation de la détectabilité
70
Figure 4-2-2 MCT : Evaluation de la gravité sur la sécurité
71
Figure 4-2-3 MCT : Evaluation de la fréquence
72
Figure 4-2-4 MCT : Evaluation de la gravité sur la qualité
73
Figure 4-2-5 MCT : Evaluation de l’indisponibilité
74
Figure 4-2-6 MCT : Evaluation de la gravité sur les coûts directs
75
Les MCT réalisés sont représentés dans la Figure 4-2.
L’Annexe E-2 présente la légende du MCT.
4.6. Modèle Physique des Données (MPD)
Le Modèle Physique des Données est le dernier modèle réalisé pour les données avant la
programmation. Le MPD prend en compte les ressources physiques telles que le système de
gestion des bases de données (SGBD), le matériel, etc. [10,11] Il permet d’aboutir à la
description des fichiers ou la base de données qui sera créée suite à la conception du système
d’information. Le MPD dépend du système informatique sur lequel on envisage de
développer la base des données. Pour notre cas et puisque le MPD doit être greffé sur celui du
logiciel TEHNOGM de GMAO, nous allons travailler avec le logiciel Microsoft Access 2000.
Le MPD final est représenté dans la Figure 4-3, il n’est autre que la représentation des
relations qui existent entre les tables de la base des données relative à ce système
d’information.
Les tables «Intervention, Personnel, Equipement, Système, Organe, PDR et Sous-traitant »
sont des tables qui existent déjà dans le MPD du logiciel TECHNOGM de GMAO. Nous
devons donc créer le reste des tables, qui représentent la base des données aboutissant à une
AMDEC machine, et établir les liens entre celles ci et les tables existantes.
76
Figure 4- 18 Modèle Physique des Données
77
4.7. Conclusion
Après génération du modèle physique sur Access 2000 et la validation des liens qui doivent
exister entre les tables de la base de données AMDEC et les tables du logiciel TECHNOGM
de GMAO, le développement d’une interface graphique facilitant le langage
utilisateur/machine paraît nécessaire.
Le développement proposé fait l’objet du chapitre 5.
78
Chapitre 5 : Développement de l’outil informatique pour l’AMDEC machine ENIT 02
5. Développement de l’outil
informatique pour l’AMDEC
machine
Vu que nous avons pris la décision de concevoir et de modéliser la méthode AMDEC
machine, nous allons proposer dans ce chapitre, comme dernière étape de ce projet, une
interface graphique. Cette dernière permettra l’utilisateur, d’une part, d’introduire les données
nécessaires à la réalisation d’une AMDEC machine, et d’autre part d’obtenir une AMDEC
complète lui permettant d’agir correctement face aux défaillances critiques et de prendre des
décisions pour une maintenance adéquate (préventive, systématique, conditionnelle,…),
garantissant une bonne disponibilité de la machine et des coûts directs de maintenance
minimums.
79
5.1. Formulaire AMDEC
Le formulaire est une interface graphique qui permet de faciliter la saisie et la consultation des
données provenant des tables ou des requêtes [8] (un exemple de formulaire est celui dans la
Annexe A-1).
Le formulaire AMDEC, que nous avons proposé, (voir Annexe F-1) permet à l’utilisateur :
 De saisir les modes possibles ou rencontrés, les causes et les effets de défaillance
pour chaque branche de l’arborescence de chaque équipement.
 De saisir le mode de détection, l’impact d’un mode de défaillance sur la qualité du
produit et sur la sécurité de l’opérateur.
 De consulter toutes les valeurs des critères de cotation (détectabilité, fréquence,
indisponibilité, gravité sur le coût, gravité sur la qualité, gravité sur la sécurité) et
de la criticité par branche d’arborescence calculées au préalable.
Pour visualiser ce formulaire, on doit ajouter une option « création, modification et
consultation des données AMDEC » dans le module «la gestion des équipements » du logiciel
TECHNOGM de GMAO.
5.2. Sous formulaire CT-AMDEC
Le sous formulaire CT-AMDEC que nous avons proposé (voir Annexe F-2) doit être inclus
dans le formulaire CT ( voir Annexe A-2 : Clôture de Travail) exécutable avec l’option
« clôtures de travaux » du module « la gestion des travaux » du logiciel TECHNOGM.
Ce sous formulaire permet à l’agent de service maintenance qui saisie un CT, de saisir en
plus :
 L’unité et l’organe sur lesquels l’intervention est faite.
 Le mode, la cause et l’effet de l’intervention qu’a nécessité ce CT.
Pour visualiser ce sous formulaire, il suffit un simple click sur le bouton qui a pour légende
« AMDEC » que nous avons proposé d’ajouter dans le formulaire de CT (voir Annexe F-3).
80
5.3. Exploitation du formulaire AMDEC et de sous formulaire
CT-AMDEC
En plus des raisons données pour chaque interface, le formulaire AMDEC et le sous
formulaire CT-AMDEC seront utilisés dans l’évaluation des critères de cotation et le calcul de
la criticité.
En effet, nous avons transformé les MCT présentés dans la Figure 4-2 en des diagrammes de
calcul (voir Annexe G) comme étape intermédiaire avant la programmation. Les programmes
informatiques qui seront transformés à partir de ces diagrammes de calcul nécessitent
l’exploitation des données visualisées à travers le formulaire AMDEC et le sous formulaire
CT-AMDEC.
Enfin, ces programmes de calcul seront exécutés à l’aide de l’option « Analyse des Modes de
défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité » du module «la gestion des équipement » du
logiciel TECHNOGM.
5.4. Conclusion
Dans le chapitre 3, nous avons pris le rôle d’un réalisateur d’une AMDEC sur la machine
« Laminoir parabolique » et donc en tant que concepteur et utilisateur de la méthode AMDEC
machine, nous avons essayé, dans ce chapitre, d’optimiser au maximum l’interface graphique
à fin de faciliter la tâche de tout réalisateur d’une AMDEC machine.
81
Conclusion générale ENIT 02
Conclusion générale
L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) a prouvé
son efficacité au niveau de l’exploitation. Appliquée dans cette phase, elle permet une
maîtrise de la maintenance par une orientation vers les bonnes décisions. Et ce, pour agir
efficacement face aux défaillances critiques, par une mise en oeuvre des interventions
préventives et conditionnelles assurant une meilleure maîtrise des risques, afin de diminuer les
coûts directs de maintenance et d’augmenter la disponibilité des équipements.
Grâce à ce projet de fin d’étude, un intérêt particulier a été accordé à cette méthode par son
application sur un équipement stratégique de l’entreprise de fabrication des ressorts à lames
COTREL et son informatisation en collaboration avec la société de développement de
logiciels TECHNOSOFT.
En premier lieu, la réalisation de l’AMDEC sur l’équipement le plus stratégique au niveau
production et le plus critique au niveau maintenance de la COTREL, nous a permis d’une part
de hiérarchiser les défaillances de la machine. D’autre part, ce travail nous a parmis
d’organiser des actions correctives (systématiques, conditionnelles et préventives) pour faire
face aux défaillances critiques et de déterminer les pièces de rechange à réserver en stock,
chose indispensable pour une gestion rationnelle.
En second lieu, la modélisation de l’outil informatique pour l’AMDEC, ainsi conçu, permettra
ainsi de constituer une base de données capable de stocker et de gérer l’abécédaire des
effets/modes/causes de défaillance ainsi qu’un historique des remèdes présentant un guide de
décision aux bonnes interventions de maintenance.
En troisième lieu, les modèles de calcul développés permettent ainsi d’évaluer les critères de
cotation des différents paramètres de l’AMDEC et par suite de hiérarchiser les défaillances
par criticité.
82
Conclusion générale ENIT 02
En quatrième et dernier lieu, la proposition d’interfaces graphiques, qui restent à développer,
permettra permet de faciliter le rôle de l’utilisateur dans sa communication avec le système
qui gère de la base de données AMDEC.
Finalement, nous devons signaler que ce projet fin d’étude nous a fourni l’occasion de côtoyer
deux domaines de travail différents : l’industrie et l’ingénierie informatique. Le premier, nous
a permis d’acquérir une formation technique grâce au travail réalisé au sein d’une équipe de
maintenance bien organisé. Le deuxième, nous a permis d’avoir une idée sur le travail des
cadres dans le domaine informatique. Tout ceci, nous a permis d’enrichir nos connaissances
techniques et informatiques et de prendre conscience de l’importance de la diffusion de
l’information et du travail de groupe.
83

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Tables des matières ENIT 02

Liste des figures

Figure 1- 1 processus de production.........................................................................................5

Liste des tableaux

Tableau 2-1 AMDEC : types et objectifs..................................................................................9

Aujourd’hui, toute entreprise tunisienne doit en permanence continuer à progresser en qualité,

productivité et technicité, et s’adapter à un marché toujours plus concurrentiel où la

minimisation des coûts de production et la flexibilité sont à rechercher constamment. Cette

recherche d’accroissement des performances du système de production peut être poursuivie

par l’optimisation technique et l’automatisation des installations, la mise en place de système

de décision automatisée, la constitution de réseaux d’information et de communication ou

encore l’amélioration des structures organisationnelles de l’entreprise.

Dans un système composé d’éléments de plus en plus automatisés, sophistiqués et multi

technologies, le moindre dysfonctionnement peut en effet avoir des conséquences critiques

économiques, humains ou environnementaux.

La sûreté de fonctionnement est par conséquent incontournable dans la conception et

concepts de fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité, et s’intéresse autant au système

matériel qu’aux opérateurs en interaction avec ce système.

résultats plus efficaces.

Dans ce contexte et dans le cadre de ce projet, la direction de la société TECHNOSOFT,

spécialisé dans le développement des logiciels, et celle de la Compagnie tunisienne des

Ressorts à Lames (COTREL) ont décidé de collaborer afin d’appliquer et d’informatiser la

industries mécaniques en Tunisie et en France. Elle est susceptible d’accroître la disponibilité

et la fiabilité des équipements jugés stratégiques et comportant des défaillances critiques

Ainsi dans le premier chapitre, une présentation de la COTREL et de son processus de

fabrication est effectuée.

Le deuxième chapitre présente les principaux concepts de la méthode AMDEC machine.

machine de la COTREL à savoir le Laminoir Parabolique.

La modélisation de la méthode AMDEC machine ainsi qu’une présentation de la société

TECHNOSOFT font l’objet du quatrième chapitre.

d’automatiser l’utilisation et l’exploitation de l’AMDEC informatisée.

détaillée de la COTREL fait l’objet de ce chapitre.

1.1. Présentation générale de la COTREL

DT et les investissements sont d’une valeur de 15 000 000 $ US ; sa capacité de production

12 000 000 DT en 2001.

d’assemblages des constructeurs européens tels que :

1.2. Présentation du processus de production

Les principales phases de production sont les suivantes :

Laminage Formation des

Meulage paralèlle Alésage

Peinture finale Contrôle qualité

Stock des produits finis

Figure 1- 1 processus de production

1.3. Description du problème

de la sous-traitance). De plus les défaillances qui les affectent sont chronologiquement

aléatoires et le moindre dysfonctionnement engendre des retards de production et donc un non

respect des délais de livraison.

• La qualité de ses produits.

• Les délais de livraison.

• Les prix des produits.

Ainsi, l’entreprise a vu la nécessité d’améliorer le travail de maintenance et la sûreté de

d’intervention (préventive, conditionnelle, systématique). Consciente de l’efficacité de la

pour l’analyse de la sécurité des avions.

ces objectifs, et présenter une démarche permettant sa bonne application.

L’AMDEC, une méthode inductive d’analyse de sûreté de fonctionnement, est composée de

un calcul de criticité (C) de chaque défaillance, identifiée à l’aide de l’AMDE [3].

• Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction

en mesure de remplir sa fonction. [9]

• Mode de la défaillance : c’est la manière avec laquelle la défaillance est observée.

• Causes de la défaillance : ce sont les processus physiques ou chimiques, les erreurs

de conception, les défauts de qualité, la mauvaise mise en œuvre des pièces ou