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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA


UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
NÚCLEO ANZOATEGUI – SAN TOMÉ
INGENIERÍA DE PETRÓLEO 8VON01

PROFESOR: BACHILLERES
ING. PAVEL BELLORÍN ANTOINE DEXTER 23.946.533
ARÉVALO MARIANGELIS 23.538.612
GUEVARA MARIELIS 19.362.395
LÓPEZ YENNIFER 18.229.403
VALERA ELIZABETH 20.549.403
VILLAZANA NANCY 21.175.768

1
ÍNDICE

Págs.
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 4

SINTESIS DE AMONIACO…………………………………………………... 5
ASPECTOS CINÉTICOS Y TERMODINAMICOS………………………... 7
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN………………………………………... 10
Producción del gas de síntesis por reformado con vapor…….................... 10
Desulfuración……………………………………………………………. 10
Reformado con vapor………………………………………………….. 11
Reformado primario………………………………………………… 11
Reformado secundario……………………………………………… 11
Purificación del gas de síntesis…………………………………………….. 12
Etapa de conversión…………………………………………………….. 12
Etapa de eliminación del CO2…………………………………………. 14
Etapa de Metanización…………………………………………………. 14
Síntesis del amoniaco………………………………………………………. 15
AVANCES TECNOLOGÍCOS……………………………………………….. 16
Reformado con vapor con exceso de aire al reformado secundario…… 16
Reformado autotérmico mediante intercambio de calor……………….. 16
Kellogg Brown and Root's Advanced Ammonia Process (KAAP)……… 16
KRESTM (Reforma del sistema de intercambiador)…………………… 16
KRES TM ATR (Reformador auto térmico)…………………………………... 17
Purificador ™ (Sistema de Purificación Criogénica de Gas)…………. 18
KAAP ™ Convertidor de síntesis de amoníaco………………………… 19
KAAP plus ™ (KBR avanzada amoníaco Proceso plus)………………. 19
PAÍSES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES…………………………… 20
OFERTTA-DEMANDA………………………………………………………. 22
PROYECCIÓN………………………………………………………………… 22

ANEXOS……………………………………………………………………….. 24
CONCLUSIONES……………………………………………………………… 26
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………. 27

2
ÍNDICE DE FIGUGRAS

Págs.
Fig. 1 Fritz Haber y Carl Bosh………………………………………………… 5
Fig.2 Diagrama de la síntesis industrial del amoníaco a partir del nitrógeno
y el hidrógeno………………………………………………………………….. 6
Fig. 3 Porcentaje de moles de NH3 en la mezcla de equilibrio………………. 9
Fig. 5 Velocidad de reacción para la síntesis de NH3. Dependencia sobre la
temperatura a varias presiones………………………………………………... 9
Fig. 6 Compresión y Síntesis del Amoniaco………………………………….. 15
Fig 7. Tecnología KRESTM…………………………………………………….. 17
Fig. 8 Tecnología KRES TM ATR…………………………………………………... 18
Fig. 9 Tecnología Purificador ™………………………………………………. 18
Fig. 10 Tecnología KAAP ™…………………………………………………... 19
Fig. 11 Tecnología KAAPplus…………………………………………………. 20
Fig. 12 Porcentaje de capacidad de producción por región 2008…………… 21
Fig. 13 Planta de urea y amoniaco, complejo el Moron……………………… 24
Fig. 14 Esquema planta de amoniaco…………………………………………. 24
Fig. 15 Proceso de producción de la síntesis de amoniaco…………………… 25
Fig. 16 El diseño experimental de Fritz Haber y Robert Le Rossignol para
producir amoniaco a partir de hidrógeno y nitrógeno………………………. 25

3
INTRODUCCIÓN

El amoniaco es un compuesto nitrogenado que presenta una gran complejidad en su


manufactura y es uno con los desarrollos más significativos desde la segunda guerra
mundial donde se presenciaron grandes avances en su técnica de producción, desde su
demanda por fertilizantes a finales el siglo XIX hasta su producción masiva en explosivos
en el siglo XX basándose en la síntesis del amoniaco.

El NH3 o síntesis de amoniaco, se obtiene exclusivamente por el método


denominado Haber-Bosh que permite la síntesis industrial de amoniaco a gran escala,
utilizando como reactivos el nitrógeno y el hidrógeno en presencia de un catalizador
heterogéneo a base de Hierro, Este proceso es de gran importancia, ya que transforma el
nitrógeno atmosférico en amoníaco, lo que lo convierte en materia prima para numerosos
productos de gran utilidad en nuestra sociedad.

A pesar de que lleva más de cien años utilizándose este proceso para la producción
de la síntesis de amoniaco, presenta uno de los equilibrios más estudiados en la actualidad.

4
SINTESIS DE AMONIACO

El amoníaco es un compuesto nitrogenado fundamental para la producción de


fertilizantes y explosivos. A finales del siglo XIX, las fuentes naturales de compuestos
nitrogenados (situadas en Chile) comenzaron a resultar escasas. El rápido aumento de la
población mundial incrementó la demanda de fertilizantes para la obtención de cosechas.
Además, la tensa situación política europea a principios del siglo XX disparó la producción
de explosivos en la industria armamentística. Para evitar depender de las fuentes naturales
de nitratos, las naciones buscaron un proceso que permitiese fabricar compuestos
nitrogenados a partir del nitrógeno del aire. El NH3 se obtiene exclusivamente por el
método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de
química en los años 1918 y 1931).

Fig. 1 Fritz Haber y Carl Bosh

A temperatura ambiente, el amoniaco es un gas incoloro de olor muy penetrante. Es


muy soluble en agua, por lo que habitualmente se usa en disolución. Más del 80% del
amoniaco que se produce industrialmente se utiliza en la fabricación de abonos (sales
amónicas), y el resto tiene usos muy diversos, desde fabricación de explosivos a tintes,
lacas o limpiadores amoniacales. El método consiste en la reacción directa entre el
nitrógeno y el hidrógeno gaseosos.

N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g); ΔHr = -92,4 kJ

5
La síntesis de Haber-Bosch es una reacción lenta, puesto que tiene una energía de
activación muy alta. Por esa razón, no conviene trabajar a temperaturas demasiado bajas,
porque entonces la reacción es excesivamente lenta. Para conseguir que el equilibrio se
alcance en un tiempo razonable, la temperatura de trabajo es media, del orden de 450 ºC,
y se utiliza un catalizador (Fe, K2O, Al2O3) para disminuir la barrera de energía. En cuanto
a la presión, es alta, del orden de 500-600 atmósferas.

Además, aprovechando la solubilidad del amoniaco en agua, se va eliminando de la


mezcla gaseosa al disolverlo en una lluvia de agua pulverizada, con lo que el equilibrio se
desplaza para producir más amoniaco.

Con estas condiciones se consigue un grado de conversión del 50% en un tiempo


razonablemente corto: se ha conseguido optimizar el proceso y que la producción de
amoniaco sea máxima en un tiempo determinado. Además, el nitrógeno y el hidrógeno que
no se han convertido en amoniaco se reciclan, volviéndose a inyectar en el reactor.

Fig. 2 Diagrama de la síntesis industrial del amoníaco a partir del nitrógeno y el


hidrógeno.

6
ASPECTOS CINÉTICOS Y TERMODINÁMICOS

La síntesis de amoniaco envuelve una reacción simple exotérmica de H2 y N2


elemental sobre un catalizador de Fe promovido:

N2(g) + 3H2(g) <–> 2NH3(g)

La formación de NH3 es favorecida por baja T y alta P. Debido a su carácter


exotérmico, el proceso es operado en etapas, con enfriamiento intermedio y remoción del
NH3 producido para mover el equilibrio hacia la derecha.

El mecanismo de reacción envuelve adsorción disociativa de tanto N2 como H2


sobre la superficie de catalizador. La disociación de N2 a N atómico es una reacción de
descomposición en la superficie. La adsorción de H2 es rápida y en virtual equilibrio.

Puesto que la reacción es exotérmica, la formación de amoniaco se verá favorecida


por una disminución de la temperatura. Sin embargo, la velocidad de una reacción química
aumenta con la temperatura, en cualquiera de los dos sentidos; es decir, el factor cinético se
favorece a elevadas temperaturas. A medida que la temperatura disminuye, la velocidad de
la reacción se hace cada vez menor y, en consecuencia, la obtención del amoníaco no
tendría interés en la práctica, ya que se tardaría mucho tiempo para conseguir una pequeña
concentración de NH3.

Por tanto, aquí se presenta un dilema: si se aumenta la temperatura, se aumenta


la velocidad de la reacción, pero entonces dentro del reactor hay mucho N2 y H2 y poco
NH3. Si se disminuye la temperatura, la reacción es lenta. En la práctica, para resolver esta
dificultad, se trabaja a una temperatura de 500-600ºC y se añade un catalizador (de platino,
tungsteno u óxidos de hierro), para aumentar así la velocidad de la reacción química.

Sin embargo, incluso con ayuda de un catalizador, no podría aprovecharse


industrialmente la reacción si no interviniese otro factor: la presión, un aumento de la

7
presión favorecerá el desplazamiento de la reacción hacia la derecha, ya que a la izquierda
hay 4 moles de gas y a la derecha únicamente 2 (recordemos que el aumento de la presión
favorece el sentido de reacción en el que hay menos moles gaseosos). Por tanto,
al aumentar la presión se favorece la formación de NH3, que es lo deseado. Ésa es la causa
de que en el proceso de Haber se empleen presiones tan elevadas.

En concreto se emplean presiones que van desde las 200 atmósferas a las 1000
atmósferas. La utilización de presiones superiores está limitada por el coste que representa
utilizar recipientes que resistan presiones tan elevadas.

Finalmente, la adición del catalizador de hierro finamente dividido, o también


tungsteno o platino, disminuye la energía de activación del proceso y, por tanto, acelera la
reacción, tanto la directa como la inversa.

Como el amoniaco obtenido lo vamos a ir eliminando a la vez que se va formando,


la reacción química siempre evolucionará hacia la derecha, porque estamos eliminando la
situación de equilibrio; el sistema siempre tenderá al equilibrio, por lo que continuará
produciendo amoniaco para alcanzarlo de nuevo. Este hecho permite obtener NH3 a mayor
velocidad y a temperaturas más bajas (pensemos que cuanto más alta sea la temperatura
requerida en el proceso, mayor será el coste industrial del mismo).

A 500-600ºC y unas 900 atm, la conversión de N2 y H2 en amoniaco llega


prácticamente a un 40%; pero sin catalizador se requerirían meses para conseguir el estado
de equilibrio. Al añadir el catalizador, se consigue el mismo equilibrio en una fracción de
segundo.

A las presiones empleadas, el amoniaco se separa como líquido de la mezcla


gaseosa por enfriamiento, mientras el nitrógeno y el hidrógeno, no condensables, que no
han reaccionado, vuelven nuevamente a los convertidores.

8
En la tabla siguiente se muestra el rendimiento de obtención de amoniaco en
función de la temperatura y la presión:

Fig. 3 Porcentaje de moles de NH3 en la mezcla de equilibrio

En esta tabla se observa que al aumentar la temperatura a 758ºC, la constante de


equilibrio disminuye del orden de 10^10 veces, lo que nos indica que la reacción se
desplaza hacia la izquierda a temperaturas muy altas. Si bajásemos mucho la temperatura,
nos encontraríamos con que termodinámicamente es más favorable el proceso, pero tan
lento, que no es rentable industrialmente ni siquiera en presencia de catalizador. Por todo lo
anterior se observa que el proceso debe efectuarse alrededor de 500ºC y a la mayor presión
posible.

Fig. 5 Velocidad de reacción para la síntesis de NH3. Dependencia sobre la


temperatura a varias presiones.

9
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN

Actualmente la obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier


materia prima que contenga carbono: hulla, coque, lignitos de cualquier riqueza, naftas,
fuel-oil, fracciones pesadas del petróleo, gas natural, etc. La selección de la materia prima
dependerá en cada caso de la economía, disponibilidad y situación geográfica de la planta.

Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del gas de síntesis:

 Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas ligeras o
pesadas, que contengan hasta 1.000 p.p.m. de azufre.
 Oxidación parcial, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede emplear
como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es necesaria una
planta de fraccionamiento de aire.

Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente rentables
en ciertos casos aislados, como son la obtención del hidrógeno por electrólisis y el
aprovechamiento del gas de coquería.

PRODUCCIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS POR REFORMADO CON VAPOR.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90%
metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.

 Desulfuración:

El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para remover las
últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador.
Catalizador Co-Mo

R – SH + RH + H2S Hidrogenación
H2S + ZnO →H20 + ZnS Adsorción

10
 Reformado con Vapor:

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de
agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la
proporción (1:3,3)-(gas: vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas.

a. Reformador Primario:

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde
tiene lugar las reacciones siguientes:

CH4 + H2O → CO + 3H2


CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2

La reacción global es fuertemente endotérmica, y para conseguir un alto porcentaje


de reformado hay que operar a temperaturas superiores a 700ºC. A fin de alcanzar estas
temperaturas, la reacción se verifica en un horno donde se quema combustible, circulando
los reaccionantes dentro de unos tubos rellenos de catalizador (óxido de Níquel (NiO)), así
se favorece la formación de H2.

b. Reformador Secundario:

El gases procedentes del reformador primario, se mezclan con una corriente de aire
para proporcionar la cantidad de nitrógeno necesario para el gas de síntesis estequiométrico
N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas
superiores a 1000ºC.

Las reacciones que tienen lugar son:

11
 Reacción de combustión:
O,275 O2 + 1,1 N2 + O,4 H2 + 0,15 CO ↔ 0,4 H2O + 0,15 CO2 + 1,1 N2
 Reacción de reformado:
0,2 CH4 + 0,2 CO2 + 0,2 H2 + 0,2 H2O ↔ 0,4 CO + 0,6 H2 + 0,2 H2O
 Reacción global:
CH4 + 0,275 O2 + 1,1 N2 + 4H2 O ↔ 2,7 H2 + 0,75 CO2 + 1,1 N2 + 3,3 H2O

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aproxim.


N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%).

A fin de obtener el máximo rendimiento energético, se requiere que la mayor parte


de la reacción se lleve a cabo en la zona de combustión, ya que al ser exotérmica se reduce
el combustible aportado. Para que esto ocurra es necesario precalentar el aire a una
temperatura del orden de 600°C.

PURIFICACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS.

Los gases procedentes del reformado secundario, contienen cantidades importantes


de monóxido de carbono que hay que convertir en hidrógeno por medio de vapor agua,
debido a que el CO representa una pérdida potencial de materia prima en la obtención de
hidrógeno para la síntesis del amoniaco, siendo por otro lado un veneno para el catalizador.
Dentro de la fabricación del amoniaco, la purificación del gas de síntesis representa el 1%
del consumo energético total.

 Etapa de Conversión:

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde se produce la reacción:

CO (g) + H2O (g) ↔ CO2 (g) + H2 (g)


∆H = -9,838 Kcal
∆G = -6,817 Kcal

12
Reacción exotérmica en donde no influye la presión. Esta reacción requiere de un
catalizador que no se desactive con el CO. Este tipo de catálisis, ofrece las siguientes
ventajas:

 Ser exotérmica y estar favorecida por las bajas temperaturas.


 Disminución de la cantidad de vapor necesario, con el consiguiente ahorro
energético.
 Aumento de la conversión, es decir, aumento del hidrógeno producido por unidad
de hidrocarburo, pues al reducir el contenido de CO, se ahorra parte del hidrógeno
que se consume en el metanizador. Teniendo en cuenta estos factores, por cada mol
de monóxido de carbono que se convierte se ahorran cuatro moles de hidrógeno.
 Reducción del costo de los equipos, debido a que por su elevado rendimiento, el
tamaño de estos, es menor.
 Menor presión de operación en la síntesis, pues al disminuir, la cantidad de inertes,
se puede operar entre 140 y 200 kg/cm2, con la consiguiente reducción de la
potencia de compresión.

En la práctica industrial, la conversión del monóxido de carbono se efectúa en dos


etapas.

a. Aproximadamente a 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador. En esta primera etapa, se


desprende una considerable cantidad de calor que eleva la temperatura de los gases
impidiendo una conversión elevada (75% de la conversión). Por ello, los gases convertidos
se llevan a una caldera de recuperación de calor donde se enfrían y pasan a una segunda
etapa.

b. Aproximadamente a 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al


envenenamiento: Cu-ZnO, prácticamente la conversión completa.

13
 Etapa de Eliminación del CO2:

El anhídrido carbónico, formado en las reacciones anteriores, tiene que eliminarse


antes de pasar a la etapa de compresión El CO2 se elimina en una torre con varios lechos
mediante absorción con carbonato potásico (K2CO3) a contracorriente, formándose KHCO3
según:

CO3K2 + CO2 + H2O ↔ 2CO3HK ∆H = - 6,400 Kcal

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato
pasa a carbón liberando CO2. (Subproducto para fabricación de bebidas refrescantes).

 Etapa de Metanización:

También hay que eliminar el monóxido de carbono residual que es peligroso para el
catalizador del reactor de síntesis.

Desde el punto de vista energético, el proceso más interesante es la metanización


catalítica, que no sólo elimina el CO, sino también el CO2 y el O2 residual. Además las
reacciones son fuertemente exotérmicas:

CO(g) + 3H2(g) ↔ CH4(g) + H2O(g)


∆H = - 49,217 Kcal

CO(g) + CH2(g) ↔ CH4(g) + 2H2O(g)


∆H = - 113,500 Kcal

2H2(g) + O ↔ 2H2O
∆H = - 115,600 Kcal

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

14
SÍNTESIS DEL AMONIACO

A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente


(compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la
producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico.

N2 (g) 3 H2 (g) 2 NH3 (g)

En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del
14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando
antes por dos operaciones:

a. Extracción del amoníaco mediante una condensación.


b. Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala para el
proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación:

 Ar para comercializarse
 CH4 se utiliza como fuente de energía
 N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis

En el proceso anterior hay tres variables que optimizar para obtener un rendimiento
idóneo y son: presión, temperatura y actividad del catalizador. Estas influyen en la cinética
y en el equilibrio de la reacción.

Fig. 6 Compresión y Síntesis del Amoniaco.


15
El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se
evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.

AVANCES TECNOLÓGICOS

Reformado con vapor con exceso de aire al reformado secundario:

Pasa parte de la carga del reformador primario al secundario, principales diferencias


respecto al convencional:

 Disminuye el suministro de calor en el reformador primario. Salida a 700ºC.


 Aumenta el aire de proceso al reformador secundario (50% más de aire).
 Purificación criogénica tras la metanización.
 Menor nivel de inertes. Mejor conversión por paso.

Reformado autotérmico mediante intercambio de calor:

El calor de salida del reformador secundario se emplea para calentar un “nuevo”


reformador primario en vez de emplearlo en generar vapor.

Kellogg Brown and Root's Advanced Ammonia Process (KAAP)

KBR: ofrece plantas de amoníaco con capacidades que van desde 500 a más de
4.000 tmpd. Recientemente puso en marcha una planta de amoníaco tmpd 2200 en
Australia. KBR ofrece:

 KRESTM (Reforma del sistema de intercambiador):

 Usa aire en lugar de aire enriquecido con oxígeno, porque el purificador de aguas
abajo requiere exceso de nitrógeno.

16
 Los tubos en el intercambiador de KBR reformar son abiertas y cuelgan de una hoja
de un solo tubo en el extremo frío de entrada para reducir al mínimo los problemas
de expansión.
 Están equipados con un catalizador de reformado convencional, que puede ser
fácilmente cargado a través de una cabeza superior desmontable.
 Los tubos son accesibles y desmontables como un conjunto para el mantenimiento.

Fig 7. Tecnología KRESTM

 KRES TM ATR (Reformador auto térmico):

 El ATR efluente caliente entra en el lado de la carcasa inferior del intercambiador de reformación,
donde se combina con gas reformado que sale de los tubos de reformado.
 Esta corriente de gas combinada viaja hacia arriba a través del lado de la carcasa.

17
 La energía térmica que de otro modo se utiliza para generar vapor se utiliza, para reemplazar el
combustible como fuente de calor para la reacción de reformado.

Fig. 8 Tecnología KRES TM ATR

 Purificador ™ (Sistema de Purificación Criogénica de Gas): El purificador de la


tecnología ofrece beneficios para el funcionamiento de la planta entera, incluyendo:

 Reducción del consumo de energía


 Reducción de Costos de Capital
 Mayor flexibilidad de operación
 Mayor fiabilidad de los equipos de proceso asociado.

Fig. 9 Tecnología Purificador ™

18
 KAAP ™ Convertidor de síntesis de amoníaco:

 Proceso de amoníaco avanzada de KBR (KAAP™) convertidor de amoniaco


síntesis utiliza una etapa de catalizador de magnetita tradicional, seguido por tres
etapas de KAAP catalizador™.
 El KAAP™ catalizador tiene una actividad intrínseca de diez a veinte veces más
alta que la magnetita catalizador convencional.
 Esto permite el funcionamiento a 90 bar de presión de bucle de síntesis, que es la
mitad a dos tercios de la presión de funcionamiento de un circuito de síntesis de
amoníaco magnetita convencional.

Fig. 10 Tecnología KAAP ™

 KAAP plus ™ (KBR avanzada amoníaco Proceso plus): para las nuevas plantas
de amoníaco que combina sinérgicamente las ventajas de tres tecnologías amoníaco
KBR: KRES ™, Purificador ™ y KAAP ™. El resultado es una planta de amoníaco
de menor costo, más fiable que una planta de amoníaco convencional.

En general, el proceso de amoniaco KAAPplus ofrece menores costos de


capital, el consumo energético más competitivo, una mayor fiabilidad y menores
costes de mantenimiento de la competencia diseños de procesos utilizando
catalizador de síntesis de amoníaco magnetita convencional. El diseño del proceso

19
KAAPplus elimina el reformador primario y reduce la complejidad y el coste del
compresor de gas de síntesis. Estos son los dos equipos en una planta de amoniaco
que tradicionalmente requieren más mantenimiento.

Fig. 11 Tecnología KAAPplus

PAÍSES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES

Desde una perspectiva histórica, la tendencia general parece ser la relocalización de


la producción hacia países donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa
del este, Medio Oriente, y Latino América. Esta transferencia viene a costa de Norte
América y Europa del oeste. Tabla 1 acompañada por la Fig. 12 muestra el porcentaje de
capacidad de producción de amoniaco por región del mundo para 1999 y 2002 y un
pronóstico para el 2008.

20
País 1992 2002 2008
China 17% 23% 22%
Asia 15% 19% 18%
North. América 19% 16% 14%
FSU 21% 15% 14%
Middle East. 3% 5% 9%
Western Eu. 11% 8% 7%
Latín América 3% 5% 6%
Central Eu. 8% 6% 5%
África 3% 3% 3%
Oceanía 0% 0% 2%
Tabla 1: Porcentaje de capacidad de producción por región.

Fig. 12 Porcentaje de capacidad de producción por región 2008

China se considera aparte debido a su importancia en la industria del nitrógeno del


mundo, es el país que ha visto los cambios más grandes. Los aumentos más significativos
en la capacidad de producción durante el período de 10 años (1992-2002) estaban en Asia.
China aumentó su parte al total del mundo a 23% desde 17%. En el resto de Asia, el
porcentaje total de capacidad mundial se ha incrementado desde 15 a 19% durante el

21
mismo periodo. Una importante contribución al incremento fue desde India e Indonesia. La
capacidad de producción de amoniaco europea cayó durante este periodo de 19 a 14% del
total mundial. La capacidad de producción de amoniaco en los EEUU ha aumentado a
18400 toneladas cortas en el 2002 desde 16700 toneladas cortas en 1970, aunque ha
fluctuado durante este periodo.

En el 2003, Asia fue el mayor consumidor de amoniaco, siendo autosuficiente.


Norte América fue el segundo mayor consumidor, usando más de lo que produce contando
con importaciones. La distribución del suministro de gas natural y los desafíos de envío
hacen que el amoniaco todavía sea un producto doméstico o regional, con solo un 13% de
la producción mundial comercializada entre países.

OFERTTA-DEMANDA

 Tendencia de crecimiento global de 1-2,5%


 Exportadores: países de la exURSS
 Importadores: EEUU, Europa Occidental, India, Corea, Filipinas y Taiwan
 Producción aprox. 140Mtm/a

PROYECCIÓN

Planta amoníaco y urea Complejo Morón

La construcción del proyecto planta de urea y amoníaco en el complejo


petroquímico Morón tiene más del 98% de avance, lo que implica el fortalecimiento del
plan productivo nacional para incrementar la oferta de los referidos insumos al mercado.
Según fuentes ligadas a Pequiven, la planta servirá para complementar el tratamiento de
materia prima y su procesamiento para garantizar la elaboración de agroquímicos, además
de fertilizantes.

22
Por su parte, trabajadores de empresas contratistas esperan que la nueva sede genere
oportunidades para una mejor calidad de vida del sector obrero, considerando importante la
participación de todos para garantizar acuerdos y evitar contingencias que impidan la
convivencia laboral. Pequiven mantiene enfocadas sus estrategias para crear acuerdos con
la empresa Agropatria como ente matriz cuya responsabilidad es promover un equilibrio en
la distribución de agroinsumos, donde es vital la participación del sector industrial con el
fin de concretar ejes alternativos en las regiones.

El proyecto consiste en la construcción de plantas de amoníaco y urea, una Planta de


Ácido Sulfúrico, la expansión de la Planta de Ácido Fosfórico, una planta de
Polietilentereftalato (PET) y la ampliación de la Planta de BTX como subproyecto del
revamp de la Refinería El Palito.

La empresa sustituirá a una planta instalada hace más de 50 años y que actualmente
sólo tiene capacidad para 250 toneladas métricas anuales de urea, por una que tendrá
instalaciones para producir a una capacidad de 630 mil toneladas de amoníaco y 770 mil
toneladas de urea al año.

Se espera este termina a fines del 2013. Las instalaciones abastecerán al mercado
local de fertilizantes.

23
ANEXOS

Fig. 13 Planta de urea y amoniaco, complejo el Moron

Fig. 14 Esquema planta de amoniaco

24
ANEXOS

Fig. 15 Proceso de producción de la síntesis de amoniaco

Fig. 16 El diseño experimental de Fritz Haber y Robert Le Rossignol para producir


amoniaco a partir de hidrógeno y nitrógeno

25
CONCLUSIONES

 El amoniaco es uno de los productos intermedios más importantes de la industria


química. La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de
fertilizantes, como: Nitrato amónico, Sales amónicas, Urea. Otros usos del
amoníaco incluyen: Fabricación de Explosivos, Caprolactama, nylon, Poliuretanos,
Gas criogénico por su elevado poder de vaporización, Productos de limpieza
domésticos tales como limpiacristales.

 El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia


prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de
reformado con vapor.

 El método principal de producción de Amoniaco Anhidro es el proceso de Haber-


Bosh modificado, que constituye la forma de producción del 90% del Amoniaco
mundial.

 El Amoniaco así producido se colecta por diferentes métodos y los reactivos que no
reaccionaron se recirculan al reactor.

 El proceso de Haber-Bosch lleva utilizándose más de 100 años, y sin embargo sigue
sin comprenderse por completo cómo tiene lugar la reacción de síntesis de
amoniaco en la superficie de los catalizadores debido a que esto es difícil de
estudiar directamente.

 La evolución de la síntesis del amoniaco ha estado impulsada por la necesidad de


plantas de mayor capacidad de producción, con dificultades para refrigerar los
reactores y mantener las temperaturas por debajo de las que resisten los aceros al
carbono. Por ello se ha ido reduciendo progresivamente la presión de operación y,
en consecuencia, la conversión por paso.

26
BIBLIOGRAFÍA

Documentos PDF:

Fecha: 04/11/2013

 AHORRO DE LA ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL AMONÍACO,


ELABORADO POR LA UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO Y LA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL ORIENTE, COLOMBIA, Págs.: 1-11

Págs. Webs:

Fecha: 05/11/2013

 http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion
 http://www.agronet.gov.co/www/htm3b/public/boletines/InsumosDane/insumos_fac
tores_de_produccion_septiembre_2012.pdf
 http://larevistadelgasnatural.osinerg.gob.pe/presentaciones/files/192_2.pdf
 http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/marquezronald/wp-
content/uploads/2009/08/Guia-Quimica-Industrial-II-Amoniaco_Acido-Nitrico.pdf
 https://docs.google.com/document/d/1KKe17tE_0Bcwv_jGpwzyTTORy4a6nz-
_UxjRD5c2OZc/edit
 http://triplenlace.com/2011/12/12/como-se-produce-amoniaco-proceso-haber-
bosch/#sthash.L3GDoGqq.dpuf
 http://triplenlace.com/2011/12/12/como-se-produce-amoniaco-proceso-haber-bosch/
 http://cienciascic.blogspot.com/2011/02/proceso-de-haber-bosch-sintesis-del.html
 http://www.fisicanet.com.ar/quimica/procesos/ap06_amoniaco.php
 http://html.rincondelvago.com/sintesis-de-amoniaco-acido-nitrico-y-acido-
sulfurico.html
 http://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/docencia/inorganica/tema8/m%C3%A9t
odo%20de%20Haber.pdf

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Fecha: 10/11/2013:

 http://es.scribd.com/doc/44538233/amoniaco
 http://es.scribd.com/doc/164875906/AMONIACO-KAAPplus-ppt-DIAPOS-ppt
 http://www.kbr.com/Technologies/Process-Technologies/KBR-Advanced-
Ammonia-Process/
 http://www.kbr.com/Technologies/Process-Technologies/KBR-Advanced-
Ammonia-Process-Plus/
 http://www.kbr.com/Technologies/Process-Technologies/KBR-Advanced-
Ammonia-Process/

Fecha: 12/11/2013

 http://www.escritoscientificos.es/trab1a20/carpetas/fhaber/proces09.htm

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