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INDICE

Resumen Ejecutivo de la Robótica 01

Introducción 04

Robótica Industrial 05

Evolución de la Robótica Industrial 05

Definición de Robot Industrial 07

Leyes de la robótica (Isaac Asimov 1945): 08

Clasificación del Robot Industrial 08

Clasificación de los robots según AFRI 08

Clasificación de los robots industriales en generaciones 09

Clasificación de los robots robots según T.M. Knasel industriales en generaciones 09

Estructura de los Robots Industriales 09

Elementos 10

Configuraciones Morfológicas y Parámetros Característicos de los Robots Industriales 10

Parámetros 11

Aplicaciones Industriales de los Robots 11

Trabajos en fundición 11

Soldadura 12

Aplicación de materiales.- Pintura 12

Aplicación de Adhesivos 13

Alimentación de Maquinas 13

Procesado 13

Corte 14

Montaje 14

Paletización 15

Control de Calidad 15

Beneficios de la Robótica Industrial 15

Conclusiones 16

Bibliografía 17
INTRODUCCIÓN

El robot, es sin duda, uno de los inventos más populares del siglo XX, fundamentalmente
debido a los increíbles relatos, películas y juegos que se han creado alrededor de robots tan
fantásticos como inexistentes. Actualmente, el robot industrial está muy lejos de ser
humanoide con ilimitada fuerza e inteligencia. Este hecho provoca que el primer contacto con
un robot resulte decepcionante para la mayor parte de las personas sin curiosidad técnica o
científica. Sin embargo, la robótica representa la confluencia de varias materias: mecánica,
electricidad, electrónica, automática e informática, que hacen que el estudio de un robot
resulte enormemente atractivo para especialistas en cualquiera de ellas.

En cualquier caso, el fuerte desarrollo experimentado por la robótica desde su nacimiento no


se debe ni a las expectativas creadas por la ciencia ficción ni a la mera curiosidad científica,
sino a las crecientes necesidades de automatización de la industria del siglo XX. A finales del
siglo XX, el robot industrial es una más de las máquinas que se pueden encontrar en empresas
con líneas de fabricación en serie, llegando el parque mundial de robots a cerca de un millón
de unidades.

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ROBOTICA INDUSTRIAL

La aplicación de sistemas robóticos ha permitido a los países desarrollados alcanzar niveles de


producción y de calidad nunca antes vistos. La IFR (International Federation of Robotics -
www.ifr.org) indica en su último reporte ejecutivo que actualmente en el mundo hay
aproximadamente 1,3 millones de robots utilizándose en la industria. Los países que cuentan
con mayor número de robots industriales operativos son: Japón (276,200), Estados Unidos
(181,300), Alemania (153,100) y República de Corea (123,150). Si vemos el panorama a nivel
mundial por continente, Asia y Oceanía (49%), Europa (33%), América (17%) y África (1%).
En el año 2011, la venta mundial de robots industriales fue de aproximadamente 139,300
unidades. De las cuales, solo 1,450 unidades iban destinadas a Centro y Sudamérica. Los rubros
de la industria en los cuales son más utilizados los robots según el IFR son: electrónica,
automotriz, y manufactura de productos químicos y plásticos.
Los robots utilizados en el rubro de electrónica son mayormente robots utilizados para
acomodar y soldar componentes a las tarjetas electrónicas. En el rubro automotriz, las tareas
para las cuales son utilizados los robots son: soldadura y pintado de carrocerías. En el rubro de
manufactura de químicos y plásticos, los robots son utilizados para los procesos peligrosos y
para los controles de calidad.
Las aplicaciones robóticas para el campo de la minería más conocidas son los sistemas
robóticos para perforación y exploración. Y en el caso de derrumbes, los robots de rescate. El
reporte del IFR menciona un dato muy importante: la vida útil de un robot industrial es de 12
años aproximadamente.
Los robots de servicio también apoyan al sector industrial. Robots de servicio son utilizados
para el monitoreo y supervisión de instalaciones, para transporte de piezas dentro de la fábrica
y hasta en tareas de rescate en el caso de catástrofes. La visión de las empresas que fabrican
robots, es que estos se vuelvan los compañeros de trabajo de los técnicos y obreros en las
fábricas.
Y es por eso que los robots industriales para tareas de manipulación de objetos y herramientas
están tomando la forma de humanoides para ser más amigables con sus compañeros de
trabajo.
Estos robots tienen muy buenos sistemas de seguridad para garantizar que no se produzcan
accidentes a obreros causados por los robots. Las aplicaciones de la robótica en la industria
son muchas; sin embargo, son muy pocas las industrias peruanas que utilizan esta tecnología.
Esta situación cambiará conforme los mercados internacionales aumenten sus exigencias en
los controles de calidad y en los volúmenes de pedidos. La pequeña y mediana industria
peruana requerirá de sistemas robóticos a la medida para realizar tareas específicas. Como por
ejemplo, utilizar robots para procesar, seleccionar y envasar productos agroindustriales.
Los primeros pasos para la automatización de la industria peruana (pequeña y mediana) ya se
están dando. Cada vez son más las universidades que ofrecen la especialidad de ingeniería
mecatrónica.
Esta rama de la ingeniería se enfoca principalmente en la automatización de procesos
industriales. El desarrollo económico de las empresas peruanas pronto permitirá invertir en
desarrollo, investigación e innovación en sistemas automatizados como los robots.

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Todo proceso que realizamos en la actualidad requiere la utilización de objetos que nos
simplifiquen y reduzcan el tiempo para concluir alguna tarea además, de tener mejores
resultados, algunas acciones pueden ser tan simples como: peinarse, cepillarse los dientes,
preparar los alimentos o algunas otras acciones en las que se requiera una herramienta o
máquina para poderla realizar como la producción de alguna fabrica. Este tipo de acciones nos
serían complicadas si no contáramos con los elementos suficientes para poderlas realizar, por
esta razón el ser humano a creado objetos, herramientas o instrumentos que las realicen ya
que algunas pueden resultar complicadas.

El ser humano en su búsqueda de facilitar algunas tareas ha podido crear sistemas cada vez
más complejos y multifuncionales a los que se les puede asignar tareas y que las pueden
concluir en poco tiempo y sin ningún error, este tipo de sistemas complejos son los robots.

Los robots son creados para poder realizar las tareas de un modo más rápido, eficiente,
seguro, con menor costo además de aumentar la plusvalía de alguna empresa por otra parte
son necesarios para satisfacer las necesidades de alguna población ya que si existe una
población grande la demanda del producto aumentara y se necesitaran crear nuevos y más
productos en menor tiempo.

No se cansan nunca, trabajan las 24 horas del día sin detenerse para comer ni echar un pitillo
con los compañeros, son puntuales como un reloj y eficientes como una máquina, no incordian
pidiendo aumentos de sueldo y jamás harán una huelga. El único inconveniente es que no son
de carne y hueso, sino de metal y cables. Esto acrecienta el hecho de que sustituyen con más
frecuencia el trabajo humano en cada vez más lugares, oficinas, empresas, fabricas,
entonces podríamos quedar en una incógnita si son más benéficos que contraproducentes
para la humanidad.

A continuación se expondrán temas principales de la robótica, se dará la definición así como su


historia y evolución de los diferentes tipos de robots que actualmente se usan en las industrias
y el porqué es que se utilizan en ese tipo de trabajos.

Evolución de la Robótica Industrial

La robótica tiene su origen en la inquietud que a lo largo de los tiempos ha existido en el


hombre por crear reproducciones de sí mismo y de otros seres vivos.

El impulso definido al nacimiento de la robótica tal y como se conoce en la actualidad se vino


dado por las limitaciones de la automatización clásica, basada en el diseño de maquinas
especiales que optimizan la fabricación en serie de un solo producto. Estas limitaciones son:
elevado coste inicial, solo justificable en el caso de producción de grandes series del mismo
producto, y difícil adaptación a cambios en el esquema productivo. De este modo a mediados
del siglo XX surge la automatización flexible, en la que persigue obtener “la maquina universal”
como contraposición a la maquina especial. La maquina universal deberá ser de bajo costo,
debido a que no se trata de una maquina a medida, y fácil de adaptar a cualquier proceso de
fabricación. Este concepto de maquina universal es el que dio lugar a los robots industriales
actuales. Otra de las ideas originales, la del robot como maquina universal, un solo robot para

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cualquier tarea, ha ido quedando atrás, debido a las cada vez más altas exigencias requeridas
en cuanto a productividad y alta calidad.

Otro de los factores decisivos en la evolución de la robótica ha sido la necesidad de utilizar


manipuladores en entornos de trabajo hostiles para el hombre. De hecho los
telemanipuladores desarrollados a finales de los años 40 para el manejo de materiales
radiactivos fueron determinantes para el posterior desarrollo de los primeros robots
industriales. Estos sistemas de telemanipulación eran de tipo maestro-esclavo, con un brazo
manipulador movido directamente por el operario en la zona segura, y el esclavo, que,
acoplado mecánicamente al maestro, reproducía los movimientos en la zona radiactiva.

Uno de los pioneros en la construcción de estos sistemas fue el ingeniero R. C. Goertz, de


Argonne National Laboratories, quien en 1954 desarrollo el primer telemanipulador con
servocontrol bilateral, sustituyendo la transmisión mecánica por otra eléctrica.

A mediados de los 50, la idea de dotar de autonomía a brazos manipuladores fue desarrollada
principalmente por el ingeniero norteamericano George C. Devol, quien trabajo desde 1954 en
un dispositivo que denomino “transferencia programada de artículos”. Se trataba de un
manipulador cuya tarea podía ser ejecutada siguiendo una secuencia de pasos de movimiento
previamente registrados en un programa.

En 1956, G.C. Devol conoció a J. Engelberger, y juntos emprendieron el camino de la


robotización de procesos, haciendo un estudio de mercado dentro del sector automovilístico
ese mismo año. Su relación desemboco en la fundación, en 1960, de Unimation (Universal
Automation), instalando su primer maquina en General Motors, en un proceso de fundición en
molde, en 1961.

Gracias a estos avances, los robots de principios de los 80 resultaron comparativamente más
fiables, más precisos, incluso más flexibles debido a las nuevas capacidades de programación.

El abaratamiento de los costos de los robots, allanaron el camino de la implantación de la


robótica que requería grandes inversiones hasta entonces difícilmente justificables, salvo en
casos en los que las tareas resultaran demasiado arriesgadas o pesadas para el hombre.
Actualmente los principales beneficios del uso de los robots se deriva de:

Eliminación de condiciones peligrosas o mejora de las condiciones de trabajo.

Reducción de costos.

Aumento de la productividad.

Mejora de la calidad en la producción.

Los avances habidos los últimos años en herramientas CAD (Computer Aided Design) han
influido decisivamente en el desarrollo de herramientas de simulación en robótica. La
simulación facilita los estudios previos a la instalación, por ejemplo, selección del robot
distribución de maquinas, corrección en el diseño de útiles las depuración de trayectorias
optimizando los tiempos de ciclo

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Definición de Robot Industrial

Existen ciertas dificultades a la hora de establecer una definición formal de lo que es un robot
industrial o también comúnmente llamado robot manipulador. La primera de ellas surge de la
diferencia conceptual entre el mercado japonés y el euro-americano de lo que es un robot y lo
que es un manipulador. Así, mientras que para los japoneses un robot industrial es cualquier
dispositivo mecánico dotado de articulaciones móviles destinado a la manipulación, el
mercado occidental es más restrictivo, exigiendo una mayor complejidad, sobre todo en lo
relativo al control.

En segundo lugar, y centrándose ya en el concepto occidental, aunque existe una idea común
acerca de lo que es un robot industrial, no es fácil ponerse de acuerdo a la hora de establecer
una definición formal. Además, la evolución de la robótica ha ido obligando a diferentes
actualizaciones de su definición.

La definición más comúnmente aceptada posiblemente sea la de Asociación de Industrias


Robóticas (RIA) según la cual:

Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover


materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, según trayectorias variables,
programadas para realizar tareas diversas.

Esta definición, ligeramente modificada, ha sido adoptada por la Organización Internacional de


Estándares (ISO) que define al robot industrial como:

Manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de


manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales según trayectorias
variables programadas para realizar tareas diversas.

Se incluye en esta definición la necesidad de que el robot tenga varios grados tenga varios
grados de libertad. Una definición más completa es la establecida por la Asociación Francesa
de Normalización, (AFNOR) que define el manipulador y, basándose en dicha definición, el
robot:

Manipulador: mecanismo formado generalmente por elemento en serie, articulados


entre sí destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede ser
gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lógico.

Robot: manipulador automático servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz de


posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectorias
variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la
forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control incluye
un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno. Normalmente
su uso es el de realizar una tarea de manera cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin
cambio permanente en su material.

Por último, la Federación Internacional de Robótica (IFR) en su informe técnico ISO/TR 83737
(Septiembre de 1988) distingue entre robot industrial de manipulación y otros robots:

Por robot industrial de manipulación se entiende a una máquina de manipulación


automática, reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden posicionar

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y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de
trabajos diversos en las diferentes etapas de la producción industrial, ya sea en una
posición fija o en movimiento.

Leyes de la robótica (Isaac Asimov 1945):

Pero sin duda, fue el escritor americano de origen ruso Isaac Asimov (1920-1992) el máximo
impulsor de la palabra robot. En octubre de 1945 publicó en la revista Galaxy Science Fiction
una historia en la que por primera vez enunció sus tres leyes de la robótica.

1. Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inacción permitir que un ser
humano sufra daño.

2. Un robot ha de obedecer las órdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales órdenes
entran en conflicto con la primera ley.

3. Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal protección no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.

Asimov atribuye las tres Leyes a John W. Campbell, que las habría redactado durante una
conversación sostenida el 23 de diciembre de 1940. Sin embargo, Campbell sostiene que
Asimov ya las tenía pensadas, y que simplemente las expresaron entre los dos de una manera
más formal.
Estas leyes surgen como medida de protección para los seres humanos. Según el propio
Asimov, la concepción de las leyes de la robótica quería contrarrestar un supuesto "complejo
de Frankenstein", es decir, un temor que el ser humano desarrollaría frente a unas máquinas
que hipotéticamente pudieran rebelarse y alzarse contra sus creadores.

Clasificación del Robot Industrial

La IFR distingue cuatro tipos de robots:


Manipuladores
Robots de repetición y aprendizaje
Robots con control por computador
Robots inteligentes
Micro-robots

Esta clasificación coincide en gran medida con la establecida por la Asociación Francesa de
Robótica Industrial (AFRI).

Clasificación de los robots según AFRI

- Tipo A Manipulador con control manual o telemando: son robots multifuncionales


con sistemas mecánicos básicos, por lo que deben ser utilizados en tareas sencillas y
repetitivas, pueden ser controlados por una o más personas mediante control remoto,
y cuenta con tres o cuatro grados de libertad.

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- Tipo B Manipulador automático con ciclos pre-ajustados; regulación mediante fines
de carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumático, eléctrico o hi-dráulico.
es un manipulador pre ajustable que cuenta con sensores de regulación, por lo tanto
tienen mayor precisión y fuerza, se regulan mediante un PLC y tiene 4 grados de
liberta.

- Tipo C Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de cono-
cimientos sobre su entorno, robot programable con trayectoria continúa, son equipos
más avanzados programados por CNC, con mayor fuerza y realizan trabajos más
exigentes, posee seis grados de libertad.

- Tipo D Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en función


de éstos, robot que mediante sensores adquiere información de su entorno y es
capaza de adaptarse a las condiciones del mismo. Poseen seis grados de libertad con
una precisión de ± 0,04 mm.

Clasificación de los robots industriales en generaciones

- 1° Generación Repite la tarea programada secuencialmente.


No toma en cuenta las posibles alteraciones de su entorno.

- 2° Generación Adquiere información limitada de su entorno y actúa en consecuencia.


Puede localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus
movimientos.

- 3° Generación Su programación se realiza mediante el empleo de un lenguaje natural.


Posee capacidad para la planificación automática de tareas.

Clasificación de los robots según T.M. Knasel

Generación Nombre Tipo de control Grado de movilidad Uso más frecuente

- 1° (1982) Pick & Place Fines de carrera, Ninguno Manipulación, servicio


aprendizaje. de máquinas.

- 2° (1984) Servo Servocontrol, Desplazamiento por Soldadura, pintura.


trayectoria continua, vía.
progr. condicional.
- 3° (1989) Ensamblado Servos de precisión, AGV. Ensamblado
visión, tacto, Progr. Guiado por vía. Desbardado
Off-line.
- 4° (2000) Móvil Sensores inteligentes Patas Construcción
Ruedas Mantenimiento

- 5° (2010) Especiales Controlado por Andante Uso similar


técnicas de Saltarín Uso espacial
Inteligencia Artificial

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Estructura de los Robots Industriales

Sistema Mecánico (Manipulador)

Un manipulador robótico consta de una secuencia de elementos estructurales rígidos,


denominados enlaces o eslabones, conectados entre sí mediante juntas o articulaciones, que
permiten el movimiento relativo de cada dos eslabones consecutivos.

Los escalones conforman tres dispositivos brazo, muñeca y elemento final. El brazo es el
responsable del posicionamiento del elemento final mientras las muñeca se ocupa de la
orientación.

Una articulación puede ser:

Lineal (deslizante, traslacional o prismática): si un eslabón desliza sobre un eje solidario al


eslabón anterior.

Rotacional en caso de que un eslabón gire en torno a un eje solidario al eslabón anterior.

El conjunto de eslabones y articulaciones se denomina cadena cinemática. Se dice que una


cadena cinemática es abierta si cada eslabón se conecta mediante articulaciones
exclusivamente al anterior y al siguiente, exceptuando el primero, que se suele fijar a un
soporte, y el último, cuyo extremo final queda libre. A éste se puede conectar un elemento
terminal o actuador final: una herramienta especial que permite al robot de uso general realiza
una aplicación particular, que debe diseñarse específicamente para dicha aplicación: una
herramienta de sujeción, de soldadura, de pintura, etc. El punto más significativo del elemento
terminal se denomina punto terminal (PT). En el caso de una pinza, el punto terminal vendría a
ser el centro de sujeción de la misma.

Los elementos terminales pueden dividirse en dos categorías:

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Pinzas (gripper): Se utilizan para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y
sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de métodos de sujeción
que pueden utilizarse, además de los métodos mecánicos obvios de agarre de la pieza
entre dos o más dedos. Estos métodos suplementarios incluyen el empleo de casquillos de
sujeción, imanes, ganchos, y cucharas.

Herramientas. Se utiliza como actuador final en aplicaciones en donde se exija al robot


realizar alguna operación sobre la pieza de trabajo. Estas aplicaciones incluyen la
soldadura por puntos, la soldadura por arco, la pintura por pulverización y las operaciones
de taladro. En cada caso, la herramienta particular está unida a la muñeca del robot para
realizar la operación.

Las pinzas se utilizan para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y sujetarlo
durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de métodos de sujeción que pueden
utilizarse, además de los métodos mecánicos obvios de agarre de la pieza entre dos o más
dedos. Estos métodos suplementarios incluyen el empleo de casquillos de sujeción, imanes,
ganchos, y cucharas.

Configuraciones Morfológicas y Parámetros Característicos de los Robots Industriales

Según la geometría de su estructura mecánica, un manipulador puede ser:

Cartesiano, cuyo posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante articulaciones


lineales y posee tres grados de liberta con movimientos lineales, los cuales corresponden a
los tres ejes X, Y y Z. Los movimientos que realiza este tipo de robot los hace mediante
interpolaciones lineales. Presenta volúmenes de trabajo regulares.

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Cilíndrico, con una articulación rotacional sobre una base y articulaciones lineales para el
movimiento en altura y en radio, posee tres grados de libertad con dos movimientos
lineales y dos de rotación, por lo tanto los movimientos se basan en interpolación lineal e
interpolación por articulación. Presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro.

Polar, que cuenta con dos articulaciones rotacionales y una lineal, posee tres grados de
libertad con movimientos de rotación y uno lineal, utiliza la interpolación por articulación
para sus dos primeros movimientos y la lineal para movimientos de extensión. Volumen de
trabajo irregular.

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Esférico (o de brazo articulado), con tres articulaciones rotacionales, posee una
articulación con movimientos rotacionales y dos angulares. El movimiento se basa en
interpolación por articulación. El volumen de trabajo es irregular, por lo que suele revisar
el plano del robot

Mixto, que posee varios tipos de articulaciones, combinaciones de las anteriores. Es


destacable la configuración SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm).

Paralelo, posee brazos con articulaciones prismáticas o rotacionales concurrentes.

Los principales parámetros que caracterizan a los robots industriales son:

Número de grados de libertad. Es el número total de grados de libertad de un robot, dado


por la suma de g.d.l. de las articulaciones que lo componen. Aunque la mayoría de las
aplicaciones industriales requieren 6 g.d.l., como las de soldadura, mecanizado y
almacenamiento, otras más complejas requieren un número mayor, tal es el caso de las
labores de montaje.

Espacio de accesibilidad o espacio (volumen) de trabajo. Es el conjunto de puntos del


espacio accesibles al punto terminal, que depende de la configuración geométrica del
manipulador. Un punto del espacio se dice totalmente accesible si el PT puede situarse en
él en todas las orientaciones que permita la constitución del manipulador y se dice
parcialmente accesible si es accesible por el PT pero no en todas las orientaciones posibles.
En la figura inferior se aprecia el volumen de trabajo de robots de distintas
configuraciones.

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Capacidad de posicionamiento del punto terminal. Se concreta en tres magnitudes
fundamentales: resolución espacial, precisión y repetitividad, que miden el grado de
exactitud en la realización de los movimientos de un manipulador al realizar una tarea
programada.

Capacidad de carga. Es el peso que puede transportar el elemento terminal del


manipulador. Es una de las características que más se tienen en cuenta en la selección de
un robot dependiendo de la tarea a la que se destine.

Velocidad. Es la máxima velocidad que alcanzan el PT y las articulaciones.

Modelos Cinemáticos del Robot

Como se mencionaba al principio se van a observar algunas características básicas de los


robots industriales, ahora se hará un estudio muy rápido de los movimientos del robot con
respecto a un eje de referencia sin considerar las fuerzas externas que actúan sobre el sistema.

Cinemática Directa: Sirve para determinar la posición y orientación del extremo del
robot con respecto a un sistema de coordenadas que se toma como referencia y se
conoce los valores de las articulaciones y los parámetros geométricos de los elementos del
robot.
Cinemática Inversa: La cinemática inversa resuelve la configuración que debe
adoptar un robot para una posición y orientación del extremo conocidas.

Sistemas de Potencia

Los subsistemas de poder tienen como misión proveer del poder necesario para mover el
manipulador. Las posibilidades para proveer esta fuerza son los sistemas eléctricos,
neumáticos e hidráulicos.

Dentro de estos tres, los más importantes son los eléctricos, debido a su confiabilidad, limpieza
y el grado de conocimiento que se tiene de ellos. La relación entre capacidad de carga y
velocidad es de un orden aceptable, con ventajas económicas comparativas. Con algunos
accesorios de seguridad pueden ser operados sin riesgo en ambientes inflamables. Uno de los
inconvenientes que presentan es que en general los sistemas de transmisión de potencia de
alta precisión son caros y están sujetos a inexactitudes cuando se desgastan. Los harmonic
drives son sistemas más precisos que los trenes de engranajes tradicionales.

Los sistemas hidráulicos se usan en robots grandes que deben manejar cargas útiles pesadas,
además pueden ser usados en medios hostiles o inflamables con seguridad. Este tipo de robot
constituye aproximadamente el 25% de la producción total.
Las aplicaciones de los sistemas neumáticos son más limitadas, ya que, al trabajar con un gas
compresible (aire) la exactitud se restringe a los extremos del recorrido. En general son usados
por los robots tipo pick-and-place, o de secuencia fija con notorias ventajas económicas en
relación a los otros sistemas disponibles. Su representación en el mercado alcanza la 10%.

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El motor eléctrico como fuente de potencia

La mayoría de los robots eléctricos usan stepper-motors, servomotores de corriente


continua o servomotores de corriente alterna. Los sistemas de control y retroalimentación
pueden diferir dependiendo del motor usado

Los robots que usan stepper-motors pueden funcionar como un ciclo de loop abierto. Un
motor dado tiene una desviación angular específica para cada pulso eléctrico que recibe.
Estos motores varían desde 15 grados/pulso (24 pulsos por revolución) hasta 0,5
grados/pulso (720 pulsos por rev.). El control sobre el motor debe hacer que éste acelere
durante un apropiado número de pulsos, se mueva durante otra cantidad de pulsos y
desacelere el motor hasta detenerse, alcanzando la desviación angular deseada con un
cierto número de pulsos. El sistema de control determina el número de pulsos y el desfase
angular deseado, por otra parte, el tamaño de los pasos está dado por el diseño del motor.

Si el motor deja de rotar siguiendo el patrón de desfase angular, incurrirá en un error cuya
magnitud quedará definida por la diferencia entre el desfase angular programado y el real.
Ya que la mayoría de estos motores funciona con loop abierto, el controlador no es capaz
de notar cuando un pulso es pasado por alto y no registra la imprecisión. Esta es la mayor
desventaja que presenta este tipo de motor.

Sistemas hidráulicos

Los sistemas de potencia hidráulicos fueron usados ampliamente en los primeros robots,
pero su empleo ha disminuido notoriamente con el paso del tiempo. Las unidades
hidráulicas se destacan por el gran peso que pueden manejar, la alta velocidad de
operación y su construcción con componentes más económicos que los motores eléctricos.

El dispositivo de servocontrol dirige el sistema hidráulico mediante servoválvulas, éstas


proporcionan una buena sensibilidad a los cambios en el voltaje con un corto tiempo de
respuesta. Debido a la rapidez de operación de estas válvulas y por la histéresis del
sistema, la presión dentro del circuito hidráulico puede llegar a ser hasta cinco veces
mayor que la presión de operación típica. Una de las limitaciones de la precisión y
repetibilidad de los sistemas hidráulicos es la fluctuación de las temperaturas alcanzadas
por el aceite. La falta de exactitud y repetibilidad no es un problema para tareas como el
soldado y la pintura, pero si lo es en el ensamblaje o pintura de detalles.

Sistemas neumáticos

El dispositivo de servocontrol dirige el sistema hidráulico mediante servoválvulas, éstas


proporcionan una buena sensibilidad a los cambios en el voltaje con un corto tiempo de
respuesta. Debido a la rapidez de operación de estas válvulas y por la histéresis del
sistema, la presión dentro del circuito hidráulico puede llegar a ser hasta cinco veces
mayor que la presión de operación típica. Una de las limitaciones de la precisión y
repetibilidad de los sistemas hidráulicos es la fluctuación de las temperaturas alcanzadas
por el aceite. La falta de exactitud y repetibilidad no es un problema para tareas como el
soldado y la pintura, pero si lo es en el ensamblaje o pintura de detalles.

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Subsistemas de Control

El subsistema de control tiene tres funciones, en primer lugar dirige al sistema de potencia
para que mueva al manipulador en una forma predeterminada. En segundo lugar, el sistema
de control almacena uno varios programas, así como la información recogida durante el
proceso mismo del programa. En tercer lugar cuenta con diversos sistemas que permiten la
comunicación, ingreso y egreso de datos, en forma de teclados, pantallas, medios magnéticos.

En general se suele hacer una división entre sistemas convencionales y servocontrolados.


También suele clasificarse a los controladores según su nivel tecnológico (bajo, medio, alto y
adaptativo).

Controladores de Baja Tecnología

Se encuentran controladores del tipo relais, air logic, drum secuencer, PLC para
controladores convencionales. El uso de microprocesadores es opcional. La
reprogramación se hace on-line, toma tiempo y puede requerir ajustes mecánicos. Se usan
típicamente en robots pick-and-place con cuatro grados de libertad y en general son
unidades aisladas no integradas a redes de comunicación mayores.

Controladores de Media Tecnología

Se usan en servorobots con control de punto a punto, generalmente con seis grados de
libertad. Este tipo de robot no controla la trayectoria entre puntos, sólo están fijados los
puntos de referencia para el movimiento.

Controladores de Alta Tecnología

Cuentan con más memoria, interfaz de comunicación computacional, coprocesadores y


sensores inteligentes, de visión o tacto. Además de esto, los programas pueden ser
modificados rápidamente.

Controladores Adaptativos

Los robots adaptativos son sistemas de alta tecnología con mayor capacidad sensorial y de
interfaz. El nivel de inteligencia de esta tecnología es mayor, permitiendo su programación
en forma adaptativa. Esto le permite al robot localizar, asir, mover o soltar objetos
distribuidos al azar. Durante este procedimiento, el controlador puede corregir la posición,
velocidad y fuerza. De esta manera después de cierto tiempo el robot estaría capacitado
para reconocer su ambiente y desenvolverse con soltura en él, interactuando con otras
máquinas controladas por computador.

Programación

La programación de un robot se puede hacer de dos maneras, on line y off line. Una práctica
común ha sido la programación on line usando un puntero de aprendizaje, o teach pendant,
con el que se indican al computador del robot los distintos puntos que necesita conocer para
llevar a cabo sus tareas. Para esta operación es de especial importancia el conocimiento
práctico de los trabajadores directamente relacionados con la tarea que es programada.

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La programación de esta manera no requiere de altos conocimientos, ni de un buen manejo de
los sistemas de coordenadas y presenta claras ventajas económicas. En general la
programación on-line es apropiada cuando los programas no se cambian frecuentemente,
cuando se pueden aprovechar las horas en que no se produce para programar el robot o se
pueda programar rápidamente durante la producción. También es deseable la opción de
guardar los programas después de haber sido desarrollados y perfeccionados. No se programa
de este modo cuando los tiempos requeridos son largos y entorpecen la producción.

Para la programación off-line se requiere de una inversión mayor y de conocimientos de los


sistemas de coordenadas usados. Éstos pueden ser sistemas de coordenadas absolutos,
basados en las articulaciones o en la herramienta. Usándolos, se debe establecer un mapa de
posiciones de la celda completa, con todas sus estaciones. Las aplicaciones de esta técnica son
mucho más amplias y están enfocadas a tecnologías más nuevas y robots más poderosos.

Sensores

Para conseguir que el robot realice su tarea con la adecuada precisión es preciso que tenga
conocimiento tanto de su propio estado como del estado de su entorno. Dos tipos de
sensores:

Sensores internos: Los sensores internos permiten al sistema de control conocer la


posición de las articulaciones del robot. Cada articulación cuenta con sus propios sensores
, los cuales suelen situarse la más cerca posible a su correspondiente articulación para
evitar los errores de medición. Independiente del tipo de articulaciones del robot los
accionadores normalmente son de rotación, como los motores eléctricos o hidráulicos, por
lo que los sensores de posición y velocidad que se emplean son angulares.

Sensores externos: dan información del entorno del robot: alcance, proximidad, contacto,
fuerza, etc. Se utilizan para guiado de robots, para identificación y manipulación de
objetos.

Sensores de Posición

Los sensores de posición comúnmente utilizados en robótica son los encoders, los
resolvers y los potenciómetros. Los más utilizados por su precisión son los encoders, de
ellos existen dos tipos: absoluto e incremental. Los enconders absolutos producen como
salida un código digital distinto que indica cada incremento menos significativo de
revolución. Por otro lado, los codificadores incrementales proveen un pulso por cada
incremento de resolución pero no hace distinciones entre dichos incrementos. Un
codificador incremental típico rotativo tiene cuatro partes básicas: una fuente de luz, un
disco giratorio, una máscara estacionaria y un detector.

Se necesita un codificador de dos canales con dos juegos de pulsos de salida para detectar
dirección y otras funciones de control.

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Sensores de Velocidad

Existen dos maneras de medir la velocidad de giro de la articulación: derivando la posición


o utilizando un tacómetro.

En el caso de la derivación de la posición se tiene la ventaja de eliminar el sensor de


velocidad, sin embargo, este método no se utiliza en los robots industriales puesto que a
grandes velocidades la precisión conseguida es baja y a pequeñas velocidades existe el
riesgo de inestabilidad del robot.

Los tacómetros presentan buena linealidad y permiten medir con una precisión aceptable
de velocidad. Son dispositivos electromecánicos que convierten energía mecánica en
energía eléctrica. El dispositivo trabaja esencialmente como un generador de voltaje con la
salida del voltaje proporcional a la magnitud de la velocidad angular del eje de entrada. En
robótica la mayoría de los tacómetros empleados son de la variedad DC.

Para combinar bajo costo con alto desempeño los servomotores DC incorporan un
tacómetro montado sobre el eje del motor y encerrado en la carcaza.

Sensores de Finales de Carrera

Estos sensores están ubicados cerca de la articulación y se encargan de producir una señal
cuando el eslabón está llegando al límite del recorrido. Son muy importantes por razones
de seguridad.

Generalmente las articulaciones poseen levas solidarias al eje de giro cuto acercamiento al
sensor ( sin contacto), indica el límite del desplazamiento lo que produce un cambio en la
señal de voltaje que el sensor envía al controlador.

Este tipo de sensores se conocen como sensores inductivos y sus funcionamiento se basa
en el principio de detección inductiva que permite influenciar desde el exterior un
oscilador de alta frecuencia complementado por un circuito resonante LC.

Aplicaciones Industriales de los Robot

La implantación de un robot industrial en un determinado proceso exige un detallado estudio


previo del proceso en cuestión, examinando las ventajas e inconvenientes que conlleva la
introducción del robot. Será preciso siempre estar dispuesto a admitir cambios en el desarrollo
del proceso primitivo (modificaciones en el diseño de piezas, sustitución de unos sistemas por
otros, entre otros) que faciliten y hagan viable la introducción del robot.

Trabajos en fundición

La fundición por inyección fue el primer proceso robotizado (1960).

En la fundición por inyección el robot puede realizar numerosas tareas auxiliares como
son:

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- Extracción de las piezas del molde y transporte de éstas a un lugar de enfriado y
posteriormente a otro proceso (desbarbado, corte, entre otros).

- Colocación de piezas en el interior de los moldes (embutidos).

- Limpieza y mantenimiento de los moldes eliminando rebabas (por aplicación de aire


comprimido) y aplicando el lubricante.

Otro proceso de fundición es el denominado fundición a la cera perdida, este sistema


permite fundir piezas con gran precisión y buen acabado superficial.

Soldadura

La industria automovilística ha sido la gran impulsadora de la robótica industrial.

La robotización de la soldadura por puntos admite dos soluciones: el robot transporta la


pieza presentando ésta a los electrodos que están fijos, o bien, el robot transporta la pinza
de soldadura posicionando los electrodos en el punto exacto de la pieza en el que se desea
realizar la soldadura. El optar por uno u otro método depende del tamaño, peso y
manejabilidad de las piezas.

La gran demanda de robots para la tarea de soldadura por puntos ha originado que los
fabricantes desarrollen robots especiales para esta aplicación que integran en su sistema
de programación el control de la pinza de soldadura que portan en su extremo.

El otro tipo de soldadura es el de soldadura por arco. En ella se unen dos piezas mediante
la aportación de un flujo de material fundido procedente de una varilla de metal
(electrodo).

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Aplicación de materiales.- Pintura

El acabado de superficies por recubrimiento de un cierto material con fines decorativos o


de protección, es una parte crítica en muchos procesos de fabricación. En la pintura como
en el metalizado cuenta con mayor difusión.

Con el empleo del robot se elimina los inconvenientes ambientales y se gana en cuanto a
la homogeneidad en la calidad del acabado, ahorro de pintura y productividad.

Los robots de pintura suelen ser robots articulares, ligeros con 6 o más grados de libertad
que les permiten proyectar pintura en todos los huecos de la pieza. Cuentan con
protecciones especiales para defenderse de las partículas en suspensión dentro de la
cabina de pintura y sus posibles consecuencias.
El accionamiento de los robots de pintura sea hidráulico, o de ser eléctrico los cables vayan
por el interior de conductos a sobrepresión, evitándose así el riesgo de explosión.

Característica fundamental de los robots dedicados a esas tareas sea su método de


programación.

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Con el empleo del robot se eliminan los inconvenientes ambientales y se gana en cuanto a
la homogeneidad en la calidad del acabado, ahorro de pintura y productividad.

Los robots de pintura suelen ser robots articulares, ligeros. Cuentan con protecciones
especiales para defenderse de las partículas en suspensión dentro de la cabina de pintura y
sus posibles consecuencias

La característica fundamental de los robots dedicados a estas tareas es su método de


programación.

Aplicación de Adhesivos

En este proceso tan importante como el control preciso de la trayectoria del robot, es el
control sincronizado de su velocidad y del caudal de material suministrado por la pistola,
puesto que la cantidad de material proyectado en un punto de la pieza depende de ambos
factores.

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Alimentación de Maquinas

La alimentación de máquinas
especializadas es otra tarea de
manipulación de posible robotización.

Por otra parte, los robots usados en


estas tareas son, por lo general, de baja
complejidad, precisión media, número
reducido de grados de libertad y un
control sencillo.

Procesado

Dentro del procesado se incluyen aquellas operaciones en las que el robot enfrenta pieza y
herramientas para conseguir, en general, una modificación en la forma de la pieza.

El desbarbado consiste en la eliminación de rebabas de las piezas de metal o plástico,


procedentes de un proceso anterior (fundición, estampación). Esta operación se realiza
manualmente con una esmeriladora o fresa, dependiendo la herramienta de las
características del material a desbarbar. Un robot dedicado al desbarbado porta
herramientas o la pieza, según la aplicación, haciendo entrar en contacto ambas.

Corte

El corte de materiales mediante robot es una aplicación reciente que cuenta con notable
interés. La capacidad de reprogramación del robot y su integración en un sistema CIM,
hacen que aquel sea el elemento ideal para transportar la herramienta de corte sobre la
pieza, realizando con precisión un programa de corte definido previamente desde un
sistema de Diseño Asistido por Computador (CAD).

El corte por chorro de agua puede aplicarse a materiales como alimentos, fibra de vidrio,
PVC, mármol, madera, goma espuma, neopreno, yeso, tela, cartón, e incluso a metales

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como aluminio, acero y uranio. Las principales ventajas del corte por chorro de agua frente
a otros sistemas son:

- No provoca un aumento de temperatura en el material.

- No es contaminante.

- No provoca cambios de color.

- No altera las propiedades de los materiales.

- Costo de mantenimiento bajo

Los robots empleados precisan control de trayectoria continua y elevada precisión. Su


campo de acción varía con el tamaño de las piezas a cortar, siendo en general de
envergadura media.

Montaje

Las operaciones de montaje, por la gran precisión y habilidad que normalmente exigen,
presentan grandes dificultades para su automatización flexible.

En particular, el robot resuelve correctamente muchas aplicaciones de ensamblado de


piezas pequeñas en conjuntos mecánicos o eléctricos. Para ello el robot precisa toda una
serie de elementos auxiliares cuyo costo es similar o superior al del propio robot.

También se usa con frecuencia robots cartesianos por su elevada precisión y, en general,
los robots articulares que pueden resolver muchas de estas aplicaciones con suficiente
efectividad.

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Paletización

La paletización es un proceso de manipulación, consistente en disponer piezas sobre una


plataforma o bandeja (palet). Las piezas en un palet ocupan normalmente posiciones
predeterminadas.

Existen diferentes tipos de máquinas específicas para realizar operaciones de paletizado.


Estas presentan ventajas en cuanto a la velocidad y costo, sin embargo, son rígidas en
cuanto a su funcionamiento, siendo incapaces de modificar su tarea de cargar y descarga.

Generalmente, las tareas de paletización implican el manejo de grandes cargas, de peso y


dimensiones elevadas. Por este motivo, los robots empleados en este tipo de aplicaciones
acostumbran a ser robots de gran tamaño.

Las denominadas tareas de pick & place con características diferentes al paletizado,
guardan estrecha relación con éste.

La misión de un robot trabajando en un proceso de pick & place consiste en recoger piezas
de un lugar y depositarlas en otro. La complejidad de este proceso puedes ser muy
variable, desde el caso más sencillo en el que el robot recoge y deja las piezas en una
posición prefijada, hasta aquellas aplicaciones en las que el robot precise de sensores
externos, como visión artificial o tacto, para determinar la posición de recogida y
colocación de las piezas.

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Control de Calidad

El robot industrial puedes participar en esta tarea usando su capacidad de


posicionamiento y manipulación.

Otras posibles aplicaciones del robot en el control de calidad consisten en utilizar a éste
para transportar el instrumental de medida a puntos concretos de la pieza a examinar

El robot puede usarse como manipulador encargado de clasificar piezas según ciertos
criterios de calidad.

En el control dimensional suelen usarse robots cartesianos por la precisión de éstos pero,
en general, son igualmente válidos robots articulares

Beneficios de la Robótica Industrial

Muchos nos podríamos preguntar porque es tan factible la utilización e implementación de


máquinas, la respuesta es muy simple; nos hace todo trabajo más fácil, la razón, una máquina
puede desempeñar una función específica por un tiempo indefinido, con un requerimiento
mínimo de insumos, esto quiere decir que para que el robot se mantenga en buenas
condiciones se le debe de dar un mantenimiento cada cierto tiempo a fin de que no sufra
desperfectos y realice su función adecuadamente, esto podría verse como un punto en contra
pero no lo es ya que es lo único que requiere, ya que no es como nosotros. Por lo que no se
utilizan muchos recursos en su vida útil.

Además que nos brinda otros beneficios tales como un mayor volumen de producción, esto es
importante ya que hoy en día la necesidad y demanda de productos en el mundo es muy
grande, por lo que una empresa que no cuente con robots que automaticen los procesos le
sería muy difícil satisfacer las demandas de insumos.

Reducen el tiempo que se utiliza para la creación de los productos. Un robot nos brinda la
capacidad de reducir significativamente el tiempo utilizado para realizar un producto con lo
que también se minimizan los gastos que conllevan a crear la producción.

Por todo lo antes mencionado la adquisición de robots tiene muchas más ventajas que
desventajas ya que nos ayuda a mecanizar y automatizar toda tarea desde las más simples

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hasta las más complejas. Además llevan a cabo procesos que requieren un trabajo muy
preciso, ya que, la mano humana a veces puede ser imprecisa, un robot se puede programar
para que realice la tarea con mayor eficacia para que el producto que se crea, cumpla con las
especificaciones requeridas.

Un aspecto muy importante de los robots es que ayudan a realizar tareas las cuales
presentan peligrosidad ejemplo de esto es que en muchas de las empresas hay procesos que
ponen la vida de los trabajadores en riesgo, un ejemplo sería la rama de empresas siderúrgicas
en las que se trabaja con metales fundidos a altas temperaturas, por lo que una persona no
puede manejar los materiales directamente por lo que se utilizan robots que cumplan las
funciones que una persona no puede realizar.

Conclusiones

La robótica es una área que ha tomado fuerza y se ha hecho presente en la vida cotidiana,
es una área que necesita de las ciencias como matemáticas y automática, y de sus
principales áreas de la ingeniería como lo son la mecánica, la electrónica, la computación-
informática, y la ingeniería industrial trabajando conjuntamente para ser estudiada.

La robótica es un elemento crucial en todo campo referente a la industria, sin ella sería
muy difícil alcanzar las metas que se impone la producción hoy en día, la razón es que, los
beneficios derivados de su implementación son muchos.

Quizá una desventaja es que se invierten considerables recursos para realizar estudios e
investigaciones encaminadas a mejorar sus funciones, además de que se tiene la
posibilidad que puedan sustituir al humano. Así que la robótica ha abierto un sinfín de
posibilidades de desarrollo para el ser humano es solo cuestión de encaminarla en servicio
del mundo y de la humanidad.

Cada tipo de robot obedece a un conjunto de complejidades diferentes, pero todos ellos
deben ser programables y multifuncionales de acuerdo a las tareas para las cuales fueron
construidos. La robótica sin lugar a duda avanza cada día más y es claro que en una forma
o en otra permanecerá.

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Bibliografía

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/mecatronica/docs_curso/Anexos/TUTORIAL
cnc/DOCUMENTOS/TEORIA/ROBOTICA%20INDUSTRIAL.pdf

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Rivas, M., & Renteria, A. (2000). Robotica Industrial Fundamentos y aplicaciones. Madrid: Mc
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