UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y
SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL:
INGENIERIA MECANICA
TEMA:
TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA
INTEGRANTES:
CHAMBI MACEDO RONALD
COLQUE QUISPE RAUL ENRIQUE
DOCENTE: 0
ING. JOSE LUIS VELÁZQUEZ SALAZAR

AREQUIPA – PERÚ – 2018

 TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

INDICE
Contenido

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................3
2. HERRAMIENTA .....................................................................................................................3
3. TECNICA................................................................................................................................4
4. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................6
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................................10

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 TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

1. INTRODUCCIÓN
El taladrado por fricción es un proceso ‘no convencional’ de generación de agujeros en chapas.
Una de las características de este proceso es que la herramienta rotativa carece de filos de corte,
estando su geometría definida básicamente por dos secciones distintas: una superficie cónica y
otra cilíndrica. Esta aplicación cobra gran interés cuando se trata de hacer agujeros roscados en
piezas tubulares o con geometrías complejas que no permitan un fácil acceso. La mayor parte
del material de la pieza en contacto con la herramienta pasa a formar parte de la rebaba
generada (Fig. 1) en la parte inferior de la pieza y otra pequeña parte del material genera rebaba
en la parte superior. Por otra parte la vida útil de la herramienta es prolongada, ya que carece
de filos de corte que se desgasten.

2. HERRAMIENTA
Las herramientas empleadas son de carburo de tungsteno con matriz de cobalto, de la marca
Formdrill©. La geometría de la herramienta de taladrado está dividida en 6 secciones, como se
puede apreciar en la siguiente figura.

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2.1. FLOWDRILL

Flowdrill es una herramienta de carburo de tungsteno sólido, capaz de desplazar el material en

el punto de contacto para lograr un aumento en el espesor del material, este aumento del
espesor del material permite tener una mayor área de contacto para una fijación más resistente
por roscado o soldadura.

2.2. FLOWTAP

Flowtap es un macho de laminación en frío que crea hilos formados por desplazamiento de
material. Se recomienda utilizar un Flowtap en lugar de un machuelo de corte, para evitar el
debilitamiento de la pared roscada debido a la eliminación de metal por la formación de virutas.

2.3. VENTAJAS

Tamaños adecuados para perforar agujeros de 1mm a 40 mm; con espesores de material de 0,5
mm a 10,0 mm. Se puede utilizar en acero, acero inoxidable, aluminio, cobre y algunos tipos de
latón. Alta resistencia de rosca a través de la conformación en frío del material.

2.4. MATERIAL

Carburo de tungsteno sólido

3. TECNICA
Cuando el Flordrill entra en contacto con el material, utilizando una presion axial y unas R.P.M.
relativamente altas, se crea un calor por fricción que permite la penetración y la modificación
del material desplazado en pocos segundos. Inicialmente, el material desplazado forma un collar
en la cara superior de la pieza mecanizada. A medida que la herramienta avanza, la fuerza axial
disminuye y la velocidad de avance se incrementa, lo que posibilita la formación de un buje en
la parte inferior de la pieza mecanizada, a partir del sobrante, el diámetro del buje queda
definido por la parte cilíndrica de la herramienta Flowdrill.

Si en la parte superior se exige un acabado a nivel, se puede usar una herramienta para acabados
planos Flowdrill, que incorpora un labio cortante para eliminar el collar.

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El proceso TFT puede ser dividido en cuatro etapas que son mostradas en la figura 1.

a) Fase inicial:

En esta etapa, la fuerza de avance es creciente hasta alcanzar un valor máximo. En esa etapa el
momento torsor es pequeño. La herramienta está lista para taladrar la chapa.

b) Fase de Fluencia:

En esta etapa, el material fluye forma axial y radial. La fuerza de avance disminuye y el momento
torsor crece hasta alcanzar un valor máximo. La temperatura del material alcanza su
valor máximo en esta fase. La herramienta perfora la chapa y el material fluye.

c) Fase de acabado:

En esta fase, normalmente se aplasta la rebaba superior o corona, alcanzando la fuerza de

avance y momento torsor su valor máximo. La herramienta termina su curso. En algunas
aplicaciones, la rebaba superior es eliminada, cuando se usa una broca Flowdrill con dos filos de
corte.

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a) Fase Final:

La herramienta es retirada de la chapa.

Fig. 1.- Etapas del proceso de taladrado térmico por fluencia.

4. ESTADO DEL ARTE

Con el transcurso de los años se ha realizado un esfuerzo importante en el estudio del taladrado
por fricción, no solamente desde el punto de vista experimental sino también teórico, lo que ha
posibilitado un conocimiento de los procesos termomecánicos y microestructurales que dan
lugar durante el taladrado.

4.1. CARACTERISTICAS DEL PROCESO DE TFT

La herramienta de taladrado presenta una geometría cónica en la punta, parte esa responsable
por generar rozamiento que contacta con el material usando alta velocidad combinada con
presión axial. Esto produce fricción térmica que plastifica el material y ayuda a formarlo y
taladrarlo. Cuando la herramienta penetra en el material, el material desplazado forma un collar
alrededor de la superficie superior de la pieza. El resto del material se desplaza formando un
casquillo, rebaba o copa alrededor del agujero en la superficie inferior. Las herramientas son
moldeadas y formadas de un material con alta dureza, generalmente carburo de tungsteno.
Actualmente, los fabricantes de herramientas de taladrado por fricción recomiendan aplicar el
proceso en cualquier material dúctil con límite elástico hasta 500 MPa, en materiales como
aluminios, cobre, latón, aceros, etc.

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4.2. CINEMÁTICA DEL PROCESO

El comportamiento del taladrado por fricción básicamente puede ser caracterizado por la fuerza
de avance, momento de torsión y temperatura de contacto. Dichos valores dependen
básicamente de los parámetros de entrada, como velocidad de avance y rotación, las
características del material y la geometría de la pieza. Cuando el espesor de la pieza aumenta se
observa un incremento tanto de la fuerza de avance como el momento de torsión. Esto se debe
a que el volumen de material a reblandecer y la resistencia a la deformación aumentan con el
espesor.

4.3. TEMPERATURAS DEL PROCESO

La temperatura del proceso tiene importancia debido a su relación con las propiedades
mecánicas del material, en el desgaste de la herramienta y en las transformaciones
microestructurales del material de la pieza final. Básicamente el calor puede ser generado por
dos fuentes: Por el rozamiento y por la deformación plástica. Primeramente, en la zona de
centrado de la herramienta que fricciona con la superficie de la pieza se alcanza el máximo de
la fuerza de empuje y una generación de calor por rozamiento puro. Posteriormente, el calor es
generado por el cono de la herramienta pues se aumenta la superficie de contacto entre la parte
cónica de la herramienta y la pieza, es decir, por el rozamiento de la herramienta y por la
deformación plástica del agujero. La velocidad de enfriamiento del agujero es importante pues
define las transformaciones microestructurales generadas.

El método más eficiente de medición de temperatura en el caso de taladrado por fricción es

utilizando un pirómetro de dos colores, cual puede medir temperaturas comprendidas en el
rango de 350ºC hasta 1300ºC.

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4.4. TIEMPO DEL PROCESO

El tiempo total de realización del agujero es de fundamental importancia para la aplicación del
proceso en medios industriales a larga escala. La duración del proceso se relaciona con el tiempo
de calentamiento del material base seguido por la conformación del mismo. Como datos
orientativos, en chapas de acero dúctil para espesores comprendidos entre 1 y 4mm, el tiempo
total máximo de taladrado puede ser de dos hasta ocho segundos. Para disminuir u optimizar el
tiempo total de proceso, se puede recurrir a herramienta más cortas, reduciendo el tiempo de
10% a 30% aproximadamente.

4.5. CALIDAD DE LAS COPAS GENERADAS

La geometría y la calidad de la copa generada son de fundamental importancia para la

resistencia final del agujero roscado. Una herramienta corta produce un agujero cónico, y una
herramienta larga produce un agujero cilíndrico. Como medidas principales del agujero tenemos
el diámetro, espesor de pared de la copa y longitud de la copa. En experimentos anteriores se
ha verificado que la longitud de la copa es dependiente de las velocidades de avance y rotación.
Velocidades de avance bajas combinados con altas rotaciones resultan en copas más largas,
influenciando la resistencia a tracción del agujero roscado.

Entretanto, la profundidad total de la copa generada también depende del espesor de partida.
A mayor espesor, mayor es el volumen de material a deformar, por lo que se obtienen mayores
copas.

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4.6. ROSCADO POR LAMINACIÓN

El roscado por laminación se ha convertido, en el ámbito de la producción, en una auténtica
alternativa en lo referente a la reducción del tiempo de mecanización y de los costes. Así,
pueden fabricarse roscas en aceros en frío sin formación de virutas, lo cual aumenta la seguridad
del proceso durante la producción. En el caso del taladrado por fricción, se hace necesario
realizar como proceso posterior un roscado interno en el agujero. Las ventajas pues del roscado
por laminación frente al roscado convencional (roscado por corte) son: Se incrementa la fuerza
de extracción de la rosca formada (20 a 50% más de resistencia que un roscado convencional),
debido a que el proceso modifica el material de la rebaba sin cortar la estructura natural del
metal, pues durante el proceso de roscado por laminación las fibras del material son deformadas
y no cortadas, generando también acritud en la rosca,la formación de la rosca en el agujero es
exacta y precisa; se aumenta la productividad, al aumentar la velocidad y la vida útil de la
herramienta, además es un proceso sin formación de viruta. Además, se aplican muchos
materiales, como aceros, aceros aleados, inoxidables y en aleaciones de aluminios y cobre.

Normalmente se utiliza en la misma máquina herramienta donde se realiza en agujero por

taladro por fricción. Son fabricados en acero rápido, con revestimiento superficial duro de
nitruro de titanio o se aplican sobre la herramienta recubrimientos antifricción y también en
ciertos casos se introduce un suministro interno de lubricante refrigerante, con el fin de
refrigerar y lubricar de forma segura la superficie de laminación. Tienen una punta cónica con
filos de menor diámetro que son responsables de iniciar el desplazamiento del material.

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5. CONCLUSIONES
— El taladrado por fricción es una técnica rápida, económica y de fácil aplicación para la
realización de agujeros en chapas.

— En el taladrado por fricción el material sufre calentamiento al mismo tiempo que deformación
y es sometido a diferentes tasas de deformación y temperatura. Debido a la presencia de estos
gradientes, en la misma rebaba se tiene diferentes microestructuras.

— La profundidad total de la rebaba generada también depende del espesor de partida. A mayor
espesor, mayor es el volumen de material a deformar, por lo que se obtienen mayores rebabas.
Por otro lado, la profundidad total de la rebaba también está condicionada por los parámetros
del proceso. El material tiene más capacidad para fluir si el calor generado como consecuencia
de la fricción entre la pieza y la herramienta es mayor. Esto se refleja en las mediciones de
temperatura realizadas.

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