Estudio 1

Universidad Nacional de Ingeniería
Recinto universitario Pedro Arauz Palacios.

Facultad de tecnología de la industria.
Departamento de Producción.
Ingeniería Industrial.
Estudio del Trabajo 1.
Tema:
“Diagnóstico del proceso de producción de malla electrosoldada en la
empresa INCASA; en carretera a Masaya, durante el primer semestre 2018”
Grupo: 3M1 – IND
Autores: Carnet
Br. Walkonda Guadalupe Arguelle Velásquez. 2016-0075U
Br. José Miguel García Mendoza. 2016-0296U
Br. José Gabriel Vega Hernández. 2016-0645U
Tutor: Ing. Juan Areas.
Managua, Nicaragua; Junio de 2018.

Tema
Diagnóstico del proceso de producción de malla electrosoldada en la empresa

INCASA; en carretera a Masaya, durante el primer semestre 2018.
Contenido
I. Introducción ............................................................................................................. 1
II. Antecedentes. ......................................................................................................... 2
III. Justificación ........................................................................................................... 4
IV. Planteamiento del problema .................................................................................. 5
V. Objetivos................................................................................................................. 6
GENERAL ............................................................................................................... 6
ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 6
VI. Marco teórico ......................................................................................................... 7
VI.1 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................. 7
1. Estudio de métodos. ........................................................................................ 7
1.1 SELECCIONAR. ................................................................................................ 7
1.2 REGISTRAR. .................................................................................................... 7
1.2.1 Diagrama de proceso de operaciones. ....................................................... 8
1.2.2 Diagrama hombre-máquina ........................................................................ 8
1.2.3 Diagrama de proceso Bimanual. ................................................................. 9
1.3 ANALIZAR. ...................................................................................................... 10
1.3.1 Técnica del interrogatorio.......................................................................... 11
1.4 DESARROLLO DE NUEVOS MÉTODOS ....................................................... 12
1.4.1 Eliminar. .................................................................................................... 12
1.4.2 Cambiar. ................................................................................................... 12
1.4.3 Cambiar y reorganizar............................................................................... 12
1.4.4 Simplificar. ................................................................................................ 12
1.5 ADMINISTRAR A LOS OPERADORES EN UN NUEVO MÉTODO DE

TRABAJO. ................................................................................................................. 12
1.6 APLICAR. ........................................................................................................ 13

2. MEDICIÓN DEL TRABAJO................................................................................... 13
2.1 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR. ....................................................... 14
2.1.1 Técnicas de medición del trabajo .............................................................. 14
2.1.2 Muestreo del trabajo. ................................................................................ 16
2.2 ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................. 17
2.2.1 Selección de trabajo. ................................................................................ 17
2.2.1.1 Estándares de tiempo y sus componentes............................................. 18
2.2.2 Estudio de tiempo con cronometro............................................................ 18
2.2.3 Preparación del estudio de tiempo ............................................................ 20
3. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y LOS MATERIALES ............................... 20
3.1 MANEJO DE INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA. ...................................... 22
3.2 PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL ......................... 23
3.2.1 Inventario de seguridad............................................................................. 23
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE DATOS ................................................................ 24
4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE MALLA ELECTROSOLDADA. ...................... 25
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA PRODUCCIÓN. .......................................................... 25
4.2 MATERIA PRIMA, EL ALAMBRÓN. ................................................................ 27
4.2.1 Acero del alto horno .................................................................................. 27
4.2.2 Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico ..................................... 28
4.3 PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA MATERIA PRIMA, EL

TREFILADO. ............................................................................................................. 29
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO SEMITERMINADO, ALAMBRE. ............... 30
4.5 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO FINAL, LA MALLA ELECTROSOLDADA. 30
4.5.1 Producto final, malla electrosoldada ......................................................... 31
4.6 PROPIEDADES MECÁNICAS. ....................................................................... 31
5. NORMATIVAS DE FABRICACIÓN VIGENTES .................................................... 32

5.1 NORMAS EUROPEAS 10080: 2005 ............................................................... 32
5.2 DIMENSIÓN MASA Y TOLERANCIA .............................................................. 37
5.2.1 Dimensión de la malla electrosoldada, tolerancia dimensional. ................ 37
5.2.2 Adherencia y geometría superficial. .......................................................... 39
6. EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD. ............................................................... 39
6.1 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICAS ............................................... 39
VI.2 MARCO LEGAL ................................................................................................. 43
7. ERGONOMÍA, SALUD, SEGURIDAD, E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL

PROCESO PRODUCTIVO DE LA MALLA ELECTROSOLDADA. ............................ 43
7.1 Higiene y seguridad industrial en el proceso productivo de malla

electrosoldada ........................................................................................................ 43
7.1 SEGURIDAD. .................................................................................................. 45
7.1.2 plan de evacuación ................................................................................... 45
7.2 ERGONOMÍA EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE MALLA

ELECTROSOLDADA................................................................................................. 46
7.2.1 Nivel de ruido ............................................................................................ 46
7.2.2 Acondicionamiento Cromático. ................................................................. 48
7.2.3 Condiciones laborales para puestos de trabajo de pie. ............................. 48
7.2.3.1 Recomendaciones en puestos de trabajo de pies.................................. 49
VII. HIPÓTESIS ........................................................................................................ 49
VIII. DISEÑO METODOLÓGICO. ............................................................................. 49
8.1 PLAN DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN. ....................................... 49
8.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTO. ....................................................................... 50
8.3 PLAN DE PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN. .................................. 50
8.4. OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES ................................................ 51

8.4.1. DEFINICIÓN DE VARIABLES ..................................................................... 51
IX. ANÁLISIS ............................................................................................................ 56
9.1 DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS. .. 56
9.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO. .................................................. 66
9.3 DESCRIPCIÓN Y DIVISIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN

EL PROCESO. .......................................................................................................... 67
9.4 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS .............................................................. 71
9.4.1 Retrasos ocasionados por los puentes grúa ............................................. 72
9.4.2 No existen controles de producción .......................................................... 72
9.4.2.1 No existen planes de mantenimiento ..................................................... 72
9.4.3 Las condiciones de trabajo son malas. ..................................................... 72
9.4.4 No se cuenta con el equipo de protección adecuado................................ 73
9.4.5 No existen parámetros para medir la capacidad de la planta.................... 73
9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ACTUAL ..................................................... 73
9.6 CONCLUSIONES CON BASE EN EL ANÁLISIS DE LOS PROCEDIMIENTOS.

................................................................................................................................... 73
X. FORMULACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PARÁMETROS ...................... 74
10.1 ESTUDIO DE TIEMPOS ............................................................................... 74
10.1.1 División de la operación en los elementos. ............................................. 74
10.1.2 Estudio de tiempo con cronometro. ........................................................ 76
10.1.2.1 Observaciones. .................................................................................... 76
10.1.2.2 Tabular los datos.................................................................................. 76
10.1.2.3 Resultados ........................................................................................... 82
10.1.3 Conclusiones con base en las formulaciones de los procedimientos. ..... 84
10.2 DIAGRAMA DE LOS PROCESOS ................................................................ 84
XI. RESULTADOS .................................................................................................... 89

XII. CONCLUSIONES ............................................................................................... 89
XIII. RECOMENDACIONES...................................................................................... 90
XIV. CRONOGRAMA. ............................................................................................... 92
XV. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 93
XVI. ANEXOS ........................................................................................................... 94
GLOSARIO. .............................................................................................................. 96
INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 97

1
I. Introducción.
El presente documento consiste en el dianóstico del proceso productivo de la malla

electrosoldada, se determinarán los factores que inciden en el nivel de productividad.
Estos factores pueden ser propiciados por causa de desconocimiento en los
trabajadores a la hora de laborar o debido a que la empresa no proporciona las
condiciones adecuadas.
Se espera describir las áreas involucradas en el proceso productivo, realizar en las
operaciones con mayor número de actividades manuales un estudio de movimientos
que nos indique si los movimientos realizados son correctos, o en cambio pueden
afectar la salud del operador o ralentizar la producción.
Durante el proceso investigativo se cronometrarán las actividades, para establecer
un contenido del trabajo, se indagará en el cumplimiento de la ley 618 en el proceso
productivo.
2
II. Antecedentes.
Se presentan a continuación los resultados de una revisión de investigaciones
relacionadas directamente con el objeto de estudio (“Análisis de la producción de malla
electro soldada de la empresa INCASA”), con objeto de asentar el estado del
conocimiento del mismo.
Los reportes de investigación consultados son trabajos recientes, con menos de
quince años de realización, en ellos se cita el tema en cuestión, y se señala el objetivo
de cada investigación.
Un trabajo relacionado con el tema del tópico que nos interesa es “González. E
(2004), Propuesta para el mejoramiento de los procesos productivos de la empresa
Servioptica, Pontifica Universidad Javeriana; Bogotá, Colombia” en él se planteó como
objetivo de investigación el desarrollar un plan de producción y además estandarizar,
regular y definir los tiempos de cada proceso productivo en cuestión el trabajo.
Otra investigación a fin realizada; tiene como tema: “Pastran. F, Blas. L, (2010).
Propuesta de mejora para Riesgos ergonómicos en áreas administrativas y puestos
operativos de la empresa Plastigas, UNI. Managua, Nicaragua”, tiene como objetivos
específicos las relaciones con la aplicación de métodos de trabajo que fomenten
cambios en las condiciones de trabajo en la empresa, así como las distintas
aplicaciones de la ergonomía que no son tomadas encuesta en el proceso productivo
de la empresa.
Una Investigación realizada tiene como tema “Calderón, F. (2014) Diagnostico y
propuesta de mejora del sistema productivo en la elaboración de aceites lubricantes
automotrices e industriales utilizando herramientas y métodos de la ingeniería de
métodos, Lima, Perú. Pontifica Universidad Católica del Perú”, destacando en sus
objetivos específicos la creación de un plan de trabajo productivo y de los materiales,
así como la aplicación de métodos de medición de tiempo.
En 2012 se realizó una investigación con el tema: “Rugama, Y. Bustillo, M. (2012)
Diagnostico Técnico de producción más limpia de las rosquillas somoteñas “Matapalo”
y “La Única”. UNI, Somoto, Nicaragua.” cuyos objetivos específicos se centraron en
plantear un diseño productivo a partir de un diagrama de procesos y la elaboración de
3
un plan de mejora de acuerdo a los resultados arrojados por el diagnostico en materia

de ingeniería de métodos.
4
III. Justificación.
El presente estudio tiene como objetivo principal Analizar el proceso productivo de la
malla electrosoldada en la empresa INCASA mediante la ingeniería de métodos. Esto
puede ser muy útil porque a través de la ingeniería de métodos se deben aplicar
técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo generando a si una proyección
mayor en la productividad de la empresa. La importancia de esta investigación radica,
entonces, en la mejora de los métodos de trabajos empleados en la empresa, de esta
forma analizando los diferentes procesos que se utilizan para la fabricación de la malla
electrosoldada.
Día a día los trabajadores se encuentran expuestos a diversos riesgos, accidentes,
enfermedades ocupacionales, causada por la incorrecta implementación de los
diferentes métodos de trabajo, y condiciones laborales diversas, estos factores se
relacionan con la probabilidad de alcanzar las metas establecidas por la empresa, y ser
un trabajador eficiente.
La implementación de los recursos y los métodos de trabajo deben ser analizadas
constantemente para la mejora continua, y la prevención de errores, para ello es
importante conocer los factores que afectan la productividad, incluyendo el factor
humano.
El estudio de los métodos de trabajo reducirá el tiempo, trabajo y los materiales
implementados en la empresa “INCASA”. Con lo que se espera se reduzcan los costos,
aumente la productividad y se mejore las condiciones para el trabajador.
5
IV. Planteamiento del problema.
¿Existen mejoras o recomendaciones respecto al número de actividades realizadas

por los trabajadores, y, condiciones existentes dentro de INCASA para completar cada
etapa del proceso productivo de malla electrosoldada?
6
V. Objetivos.
GENERAL.
Diagnosticar el proceso productivo de malla electro soldada en la empresa INCASA

mediante la ingeniería de métodos.
ESPECÍFICOS.
 Caracterizar las áreas de trabajo involucradas en la producción de malla

Electrosoldada.
 Analizar la secuencia lógica y sistemática en la elaboración de mallas
Electrosoldada.
 Establecer estándares de tiempo de trabajo en cada operación del proceso
productivo de malla electro soldada.
7
VI. Marco teórico.

VI.1 MARCO CONCEPTUAL.
1. Estudio de métodos.
“En la actualidad, conjugar adecuadamente los recursos económicos, materiales y
humanos origina incrementos de productividad. Con base en que la premisa de todo
proceso siempre se encuentran mejores posibilidades de solución, puede efectuarse un
análisis a fin de determinar en qué medida se ajusta cada alternativa a los criterios
elegidos y a las especificaciones originales, lo cual se logra a través de los
lineamientos del estudio de métodos”. García Criollo (2005), P. 32
El estudio de métodos o ingeniería de métodos, es una de las ramas principales del
estudio del trabajo. Se define como el registro y análisis crítico sistemático de las
operaciones realizadas para obtener mejoras.
Durante el cumplimiento del procedimiento de la Ingeniería de Métodos, se deben
aplicar técnicas para analizar y diseñar los métodos de trabajo, entre las cuales se
pueden citar en un inicio el enfoque básico del estudio de métodos consiste en las
siguientes etapas o pasos.
1.1 SELECCIONAR.
“Como no pueden mejorarse al mismo tiempo todos los aspectos del trabajo de una
empresa la primera cuestión que debe resolverse es con qué criterio debe
seleccionarse el trabajo que se quiere mejorar”. García Criollo (2005), p.36.
1.2 REGISTRAR.
“Para poder mejorar un trabajo, debemos saber exactamente en qué
consiste…debemos registrarlos por observación directa… para registrar el proceso de
fabricación se utilizan los diagramas de proceso de operaciones, de proceso de flujo de
recorrido y de hilos. Para el registro de las relaciones hombre-máquina en las
estaciones de trabajo se emplean las formas llamadas diagrama hombre-máquina y de
proceso de grupo (cuadrillas): por su parte para registrar las operaciones que ejecutan
los trabajadores se usa el diagrama de proceso bimanual (mano izquierda, mano
derecha)”. García Criollo (2005), p.37
8
1.2.1 Diagrama de proceso de operaciones.

El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro general
de cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo lo que respecta
a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende que única y
exclusivamente se utilizaron los símbolos de operación e inspección.
Operación: Cambios intencionales en una o más características, se representa con
un circulo.
Inspección: Implica la verificación o comprobación de la calidad en relación con
especificaciones estándar. Se representa con un cuadro.
Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es práctico comenzar
colocando una línea vertical a la derecha de una hoja, y así, de esa manera, colocar
todas las operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin
olvidar que la primera pieza deberá ser la principal, o sea, la más importante de todo
producto. El tiempo que se fijará por tarea deberá colocarse a la izquierda de cada
operación. Con las inspecciones es opcional colocar el tiempo o no.
1.2.2 Diagrama hombre-máquina
Es la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las
operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo
empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el
utilizado por las máquinas.
Pasos para realizarlo:
 Seleccionar la operación que será diagramada.

 Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.
 Dividir la operación en elementos.
 Medir el tiempo de duración de cada elemento.
 Construir el diagrama.
Para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades
Ciclo total del operador = preparar hacer+ retirar+ inspección
Ciclo total de la máquina= preparar+ hacer+ retirar
9
Tiempo productivo de la máquina = hacer

Tiempo improductivo del operador = espera (ocio del operador)
Utilización del operador (%) = Tiempo productivo del operador/ tiempo total del ciclo
Ocio del operador (%) = Tiempo improductivo del operador/ tiempo total del ciclo
Principios:
 Si, el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la máquina. Entonces el
hombre puede atender más de una máquina.
 Si, el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la máquina. Entonces la
máquina requiere varios operadores.
 Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas, N = 1 +
(tiempo de trabajo de máquina / (tiempo de: preparar + descarga +
transporte)).
1.2.3 Diagrama de proceso Bimanual.
El diagrama bimanual es un curso grama en el cual se consigna la actividad de las
manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas. Este diagrama
registra la sucesión de hechos mostrando las manos y en ocasiones los pies del
operario ya sean en acción o en reposo.
Los símbolos utilizados en el diagrama bimanual son los siguientes:
10
Tabla 1
Simbología del diagrama Bimanual.
Operación
Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar soltar, etc.,
una herramienta, pieza o material.
Transporte
Se emplea para representar el movimiento de la mano (o
extremidad) hasta el trabajo, herramienta o material; o desde
uno de ellos.
Espera
Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o
extremidad no trabaja. (Aunque quizá trabajen las otras
extremidades).
Sostenimiento
Se emplea para indicar el acto de sostener alguna pieza,
herramienta o material con la extremidad cuya actividad se
está consignando.
Fuente: Autores (Elaboración propia).
1.3 ANALIZAR.
“Para poder analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza una
serie de preguntas que deben hacerse sobre cada detalle con el objeto de justificar
existencia, lugar, orden, persona y forma que se ejecuta”. García Criollo (2005), p.37
La serie de preguntas realizadas en el estudio de métodos es conocida como la
técnica del interrogatorio.
11
1.3.1 Técnica del interrogatorio.

Para aplicar la técnica, debemos partir de que el trabajo ya se encuentra registrado,
es decir que debemos conocer las operaciones, inspecciones, esperas, transportes y
almacenamientos del proceso, que son las actividades que serán examinadas con
espíritu crítico.
Tabla 2
Técnica del interrogatorio
Aspecto Pregunta preliminar Pregunta de fondo Enfocado a

de
Propósito ¿Qué se hace en ¿Qué otra cosa Eliminar partes
realidad? podría hacerse? innecesarias del
¿Por qué hay que ¿Qué debería trabajo
hacerlo? llevarse a cabo?
Lugar ¿Dónde se hace? ¿En qué otro lugar Combinar
podría hacerse? siempre que sea
¿Por qué se hace ¿Dónde debería posible u ordenar de
allí? realizarse? nuevo la sucesión
Sucesión ¿Cuándo se hace? ¿Cuándo podría de las operaciones
realizarse? para obtener
¿Por qué se hace ¿Cuándo debería mejores resultados
en ese momento? hacerse?
Persona ¿Quién lo hace? ¿Qué otra persona
podría llevarlo a cabo?
¿Por qué ¿Quién debería
lo hace esa persona? hacerlo?
Medios ¿Cómo se ¿De qué otra forma Simplificar la
hace? podría realizarse? operación
¿Por qué ¿Cómo debería
se hace de ese modo? realizarse?
Fuente: Técnica del interrogatorio en el estudio de método.
12
“El estudio de métodos exige que, con base en esta mentalidad se

 Investiguen las causas, no los efectos.
 Registren los hechos, no las opiniones.
 Tomen en cuenta las razones, no las excusas.” García Criollo (2005), p. 38
1.4 DESARROLLO DE NUEVOS MÉTODOS.
1.4.1 Eliminar.
Si las primeras preguntas ¿por qué? Y ¿para qué? No pudieron contestarse en
forma razonable, quiere decir que el detalle bajo el análisis no se justifica y debe ser
eliminado.
1.4.2 Cambiar.
Las respuestas de las preguntas ¿Cuándo?, ¿Dónde? Y ¿quién? Pueden indicar la
necesidad de cambiar las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se ejecuta
el trabajo. Es decir, buscar un lugar más conveniente, un orden más adecuado, o una
persona más capacitada.
1.4.3 Cambiar y reorganizar.
Si surge la necesidad de cambiar alguna de las circunstancias bajo las cuales se
ejecuta el trabajo, generalmente será necesario modificar algunos detalles y
reorganizarlos para obtener una secuencia más lógica.
1.4.4 Simplificar.
Todos aquellos detalles que no hayan podido ser eliminados, posiblemente pueden
ser ejecutados en una forma más fácil y rápida. La respuesta a la pregunta ¿Cómo se
hace? nos llevará a simplificar la forma de ejecución.
1.5 ADMINISTRAR A LOS OPERADORES EN UN NUEVO MÉTODO DE TRABAJO.
Si se logra el entendimiento y cooperación del personal, disminuirán
enormemente las dificultades de implantación y se asegurara el éxito del
emprendimiento. Recuérdese que la cooperación no se puede exigir, se tiene que
ganar.
Los intereses de los individuos afectados favorable o desfavorablemente por una
modificación deben tenerse siempre presente. Por lo tanto, es, conveniente:
 Mantener informado al personal antes de implantar los cambios que lo
afectarán.
13
 Tratar al personal con la deferencia y dignidad que merece su calidad de

persona humana.
 Promover que todos aporten sugerencias.
 Reconocer la participación de quien lo merezca
 Ser honesto en el empleo de sugerencias ajenas.
 Explicar las razones de rechazo de alguna sugerencia.
 Hacer sentir la persona que forma parte de esfuerzo común por mejorar las
condiciones de trabajo de la fábrica. García Criollo (2005), p.39
1.6 APLICAR.
“Después de tener en cuenta los pasos anteriores, se pone en práctica el nuevo
método de trabajo”. García criollo (2005), p.39.
2. MEDICIÓN DEL TRABAJO.
La medición del trabajo consiste en técnicas mediante las cuales se determina el
tiempo que invierte un trabajador en realizar su tarea. La medición del trabajo tiene
como objetivo conocer el tiempo total de la elaboración de un producto para poder de
esta manera optimizar su producción entre otros factores.
La medición del trabajo permite investigar, reducir y luego eliminar el tiempo
improductivo o que es lo mismo determinar el tiempo en el cual no se ejecuta el trabajo,
la medición también permitirá que la dirección mida el tiempo que insume ejecutar una
operación para de esa manera despejar el tiempo improductivo de aquel tiempo que se
considera productivo.
Importancia y necesidad de la medición del trabajo: en vista de la creciente
necesidad de aprovechar mejor la mano de obra y reducir los costos de la producción,
es necesario una mejor utilización de los recursos humanos y materiales, ante las
necesidades de la administración y supervisión de las empresas surge la medición del
trabajo como una herramienta que, si es aplicada por personas debidamente
entrenadas, dará resultados satisfactorios.
Aplicación de la medición del trabajo: con el propósito de comprender más fácil el
objetivo y las aplicaciones de la medición del trabajo en una empresa, a continuación,
se ofrecen las siguientes definiciones.
14
Medición del trabajo: indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función
del tiempo permitido a un empleado para terminar una tarea específica, siguiendo a un
ritmo normal un método predeterminado.
Tiempo estándar: es el patrón que mide el tiempo requerido para determinar una
unidad de trabajo, mediante el empleo de un método y equipo estándar por un
trabajador que posee la habilidad requerida.
2.1 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR.
En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al tiempo estándar son múltiples,
entre las cuales se pueden citar las siguientes.
 Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica, solo es
necesario convertir el tiempo en valor monetario.
 Apoyar a la planeación de la producción, los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado
la medición del trabajo a los procesos respectivos.
 Facilita la supervisión: para una supervisión cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, maquinas, herramientas y métodos, los tiempos de
producción le permiten lograr la coordinación de todos estos elementos, pues
le sirven como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.
2.1.1 Técnicas de medición del trabajo.
Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son las
siguientes.
15
Seleccionar, Registrar, Examinar y medir cantidad de trabajo ejecutado,

mediante uno de los siguientes métodos o una combinación de ellos.
Muestreo de Estimación Normas de tiempo

Estudio de tiempo
trabajo estructurada predeterminadas
Compilar Compilar
Con suplementos para determinar Para establecer banco de datos

tiempo, tipo de operaciones tipo
16
2.1.2 Muestreo del trabajo.

El muestreo del trabajo conocido también por muestreo de actividades es una
técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicado a las
diversas actividades que compones una tarea, para obtener una visión completa y
exacta del tiempo productivo y del tiempo inactivo de todas las maquinas en una zona
dada de producción, sería necesario observar continuamente cada una de las
máquinas de dicha zona y detectar el momento y la causa de interrupción.
El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre la obtención de datos
por el procedimiento usual de estudio de tiempos, tales ventajas son:
 No requiere observación continua por parte de una analista durante un
periodo de tiempo largo.
 El tiempo de trabajo de oficina disminuye.
 El total de horas – trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho
menor.
 El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones
cronométricas.
 Para poder llevar a cabo un estudio de muestreo del trabajo, es necesario
seguir los siguientes puntos:
 Seleccionar el trabajo que se estudiara y determinar los objetivos del estudio.
 Efectuar una observación preliminar para determinar los valores aproximados
de p y q.
 Determinar en base al nivel de confianza y el grado de precisión
seleccionados, el número n de observaciones requeridas.
 Determinar la frecuencia de las observaciones utilizando tablas de números
aleatorios.
 Preparar hojas de registro conforme a los objetivos del estudio.
 El muestreo del trabajo se basa básicamente en la ley de probabilidad. La
probabilidad se ha definido como el grado de posibilidad de que se produzca
un acontecimiento.
17
Las curvas de distribución normal pueden tener numerosas configuraciones, según

el caso, pueden ser más achatadas o más redonda. Para describir estas curvas se
utilizan dos parámetros; x, que es la media de dispersión, y que es la desviación
estándar, aparte de estos dos elementos ya mencionados, se encuentra lo que es el
nivel de confianza, la cual nos determina en que área de la curva normal estarán
comprendidas el número de observaciones. Además de definir el nivel de confianza de
nuestras observaciones, también debemos decidir el margen de error que
admitiremos.
La fórmula utilizada en este método es la siguiente:
En la que:
Sp= error estándar de la proporción
P= porcentaje de tiempo inactivo.
q= porcentaje de tiempo en marcha.
n= número de observaciones o tamaño de la muestra.
Como utilizar el muestreo del trabajo: el muestreo del trabajo se utiliza mucho,
constituye una técnica relativamente sencilla, que se puede aplicarse provechosamente
en una amplia variedad de operaciones, sean de fabricación, mantenimiento o de
oficina.
2.2 ESTUDIO DE TIEMPOS.
2.2.1 Selección de trabajo.
Lo mismo que el estudio de métodos, lo primero que hay que hacer en el estudio de
tiempos es seleccionar el trabajo que se va a estudiar. La selección rara vez se hace
sin un motivo preciso, que de por sí obliga a elegir determinada tarea; por ejemplo:
 Novedad de la tarea, no ejecutada anteriormente (cuando el producto es
nuevo, el componente, la operación o la serie de actividades).
 Cambio de material o de método, que requiere un nuevo tiempo tipo;
 Quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo tipo de
una operación etc.
18
2.2.1.1 Estándares de tiempo y sus componentes.

El objetivo final de la medida del trabajo es obtener el tiempo tipo estándar de la
operación o proceso de objeto de estudio, estos términos nos indican un “tiempo” que
reúne las características siguientes:
Tiempo valorado al ritmo normal Suplemento
P= Personal D= Descanso (Fatiga)

S= Suplemento. P D S
2.2.2 Estudio de tiempo con cronometro.

El estudio de tiempo es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible.
Con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a
cabo una tarea determinado.
Un estudio de tiempo con cronometro se lleva a cabo cuando:
1. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
2. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el
tiempo que insume una operación.
3. Surge demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en
las demás operaciones.
4. Se pretende fijar los tiempos estándares de un sistema de incentivos.
5. Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna
máquina o grupo de máquinas.

19
Pasos básicos para su realización.

I. Preparación.
 Selección de la operación.
 Selección del trabajador.
 Actitud frente al trabajador.
 Análisis de comprobación del método de trabajo.
II. Ejecución.
 Obtener y registrar la información.
 Descomponer la tarea en elementos.
 Cronometrar.
 Calcular el tiempo observado.
III. Valoración.
 Ritmo normal del trabajador.
 Técnicas de valoración.
 Calculo del tiempo base o valorado.
IV. Suplemento.
 Análisis de demoras.
 Estudio de fatiga.
 Calculo de suplementos y su tolerancias
V. Tiempo estándar.
 Error de tiempo estándar.
 Calculo de frecuencia de los elementos.

20
 Determinación de tiempos de interferencia.
 Calculo de tiempo estándar.
2.2.3 Preparación del estudio de tiempo.

Selección de la operación: para empezar es necesario determinar qué operación
vamos a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende de objetivo
general que perseguimos con el estudio de medición.
1. El orden de las operaciones según se presenta en el proceso.
2. La posibilidad de ahorro que se espera en la operación, relacionado con el
costo anual de la operación que se calcula mediante la ecuación.
Costos anual= (Actividad anual)*(tiempo de operación)*(Salario horario).
Selección del trabajador: cuando se elige al operador es necesario considerar los

siguientes puntos:
Habilidad Elegir a un trabajador con habilidad promedio
Deseo de cooperar Nunca seleccione a un trabajador que se opone
No debe elegir a un trabajador nervioso

Temperamento
Experiencia Es preferible a un trabajador con experiencia
García Criollo (2005) afirma que “nunca debe cronometrarse una operación que no
haya sido normalizada”.
3. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y LOS MATERIALES.
La planeación de la producción y la programación de las operaciones, se centran en
el volumen y tiempo de producción de los productos, según Everett O. (2011) “la
utilización de la capacidad de las operaciones, y el establecimiento de un equilibrio
21
entre los productos y la capacidad para asegurar la eficiencia competitiva de la
organización”. (pag.23).
Existen niveles jerárquicos de planeación que se enlazan de arriba hacia abajo para
apoyarse entre sí, como se puede observar en la figura. En primer lugar, está el plan
agregado de producción, que con la ayuda de los pronósticos define la demanda
agregada (una unidad común a una familia de productos) de un período de tiempo
establecido, y la transforma en esquemas alternativos de cómo utilizar los recursos
(humanos, materiales, máquinas, etc.) para suministrar la capacidad necesaria de
producción que satisfaga dicha demanda agregada.
En el segundo nivel se encuentra el Programa Maestro de Producción (MPS), que
permite establecer el volumen final de cada producto que se va a producir en el corto
plazo, con el fin de cumplir el compromiso adquirido con los clientes y evitar
sobreutilización o subutilización de las instalaciones de producción.
Planeación
agregada
Programa Maestro de
Producción
Planeación de
Requerimientos de Materiales
Programación de
las operaciones
22
En el último nivel se encuentra la planeación de Requerimientos de Materiales

(MRP) que busca determinar en qué momento deben solicitarse las materias primas y
en qué cantidad, para cumplir con el MPS.
Según Russell & Taylor (2004): De igual manera se asimila la planeación de la
capacidad, que tiene niveles jerárquicos paralelos a la planeación de la producción, y
que se refiere a todas las decisiones estratégicas que debe tomar una compañía en lo
referente al nivel de recursos. Esto es tan importante como la planeación de la
producción, en la medida en que una inadecuada capacidad puede hacer perder
clientes y limitar el crecimiento de la empresa. (Pag.518).
3.1 MANEJO DE INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA.
Modelo de Cantidades a ordenar para una familia de ítems
Este método considera familias de ítems, que están unidas porque tienen un
proveedor o transporte común.
De esta forma concluye Silver & David, E (1998):
Las consideraciones del modelo son:
 Un costo A de ordenar fijo asociado a toda la familia de ítems, que es
independiente de las cantidades o el número distinto de ítems que sean
ordenados.
 Un costo ai, que es el costo variable por unidad adicional de la materia prima i
que sea solicitada en cada pedido.
 La demanda Di, que indica la demanda promedio por unidad de tiempo, la
cual recomienda el autor que sea de un año.
 El costo variable vi, que es el costo de cada unidad de cada materia prima.
 El costo r, que es el costo de mantenimiento, esto es, lo que cuesta tener un
peso de materia prima almacenado durante un año (Pag.423).
Con estos datos, el modelo calcula:

 El período T, que indicará cada cuanto deben hacerse pedidos de esa familia
de productos.
 El mi, que indica el número entero de intervalos T cada los cuales se deberá
reaprovisionar la materia prima i.
23
 Las cantidades Qi, que indican las cantidades óptimas a solicitar de la materia
prima i cada miT tiempo.
Los pasos para aplicar el modelo son los siguientes:

 Numerar cada materia prima así A / (Di vi), tal que la división más pequeña
sea la materia prima 1, las siguiente más pequeña, el número 2, y así
sucesivamente, hasta que el valor más grande de esta división, sea la materia
prima n, donde n es el número total de materias primas de la familia.
 Calcular el mí para cada materia prima así.
Prima, Qi Qi = mi Di T
3.2 PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL.

El objetivo de un sistema de inventarios es asegurar que el material estará
disponible cuando se necesite, llegando algunas veces a mantener por esta razón
niveles de inventario excesivos. Uno de los principales objetivos de la Planeación de
Requerimientos de materiales (MRP) es mantener el nivel de inventario más bajo
posible, determinando cuando los materiales de un producto son necesitados y
programarlos para que estén en el tiempo justo.
Los resultados del MRP muestran en que momento deben ordenarse las materias
primas (o planearse su realización, en caso de que sea la misma empresa la que haga
un subproducto).
3.2.1 Inventario de seguridad.
El inventario de seguridad, es un número determinado de materias primas, que se
conservan en reserva como parte del depósito de materiales, para principalmente,
compensar los errores en la predicción de los consumos de cada materia prima, y las
variaciones posibles en el tiempo de reposición (lead time) desde que la materia prima
es solicitada hasta que llega a la empresa.
Una forma de calcular el inventario de seguridad, es tener en cuenta los errores de
los pronósticos, para poder cubrir aquellos períodos en los que la demanda sea mayor
24
al pronóstico, de acuerdo con el nivel de servicio elegido. Para ello se calcula en primer
lugar la desviación estándar del estándar del error del pronóstico, así:
 Calcular la desviación de los datos, restando las ventas reales de la cantidad

pronosticada para cada período seleccionado.
 Elevar al cuadrado cada desviación.
 Sumar los cuadrados de las desviaciones.
 Dividir la suma de los cuadrados entre el número de observaciones menos
uno Sacar la raíz cuadrada del número anterior Eso da como resultado la
desviación estándar.
Una vez se tiene la desviación, se debe elegir el nivel de servicio que se quiere
ofrecer, esto es, el porcentaje de casos en que las empresas tendrán suficiente
inventario durante un período de reposición para cubrir las demandas que se
encuentren por encima de la media. Así con la tabla de probabilidades acumuladas de
la desviación estándar, se puede seleccionar de acuerdo al cubrimiento deseado, el
número de desviaciones estándar que darán como resultado el tamaño del inventario
de seguridad.
De esta manera el inventario de seguridad (con un nivel de servicio del 99,5%)4 para
cada materia prima se calculará como:
Inventar Seguridad k = 2.576 ok
3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE DATOS.
“El diagrama de flujo de datos es una herramienta que permite visualizar un sistema
como una red de procesos funcionales, conectados entre sí por “conductos” y “tanque
de almacenamiento de datos”1; es en términos sencillos una herramienta práctica pero
muy poderosa que permite modelar las funciones de un sistema.
 los procesos, que son aquellos que transforman unas entradas en salidas y se
representan gráficamente con un circulo
1
De acuerdo con la tabla de probabilidades acumuladas de la distribución normal
estándar, para un cubrimiento del 99,5%, el número de desviaciones estándar z, es de 2.576.
25
 El flujo, que se usa para describir el movimiento de la información en el

sistema, y que se representa con una flecha que entra o sale de un proceso.
Los Diagramas de flujo de datos (DFD) se construyen en forma descendente: los

procesos se pueden explotar o descomponer repetidamente en niveles de tal manera
cada uno de ellos proporciones más detalles de un proceso del nivel anterior.
Así, el DFD del primer nivel, el cual se llama Diagrama de Contexto, consta sólo de
una burbuja, que representa el sistema completo; los flujos de datos muestran las
interfaces entre el sistema y los terminadores externos.
El siguiente DFD que le sigue al diagrama de contexto, se conoce como el de nivel
0, en el cual se representan funciones más generales, y posteriormente siguen los
niveles 1, 2 y así sucesivamente, explotando cada proceso de nivel anterior. El número
de niveles a realizar, se decide teniendo en cuenta el siguiente criterio, y es que cada
DFD debe tener no más de doce procesos y almacenes relacionados; y además debe
tenerse en cuenta que no necesariamente todos los procesos de un nivel determinado
deben explotarse, eso depende de la complejidad del proceso.
4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE MALLA ELECTROSOLDADA.
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
Los alambres de las mallas son un derivado del alambrón colado. El alambrón se
estira en frío hasta alcanzar el diámetro deseado del alambre. El proceso mecánico se
puede explicar a partir de la fig. 5.
En la figura 5, Li representa la longitud calibrada al inicio de la prueba, di es el
diámetro inicial del alambrón. Luego de aplicar una fuerza F, el alambrón se reduce a
un diámetro df y, la longitud calibrada se aumenta hasta Lf. Durante la aplicación de la
fuerza F, un sistema de poleas y dados mecánicos aplican fuerzas de compresión al
alambre para garantizar su reducción de diámetro (fig. 5a y b). Este proceso genera un
corrimiento en la curva esfuerzo-deformación del material original (fig. 5,b).
26
(a) Proceso (b) Efecto de estirado en la curva esfuerzo deformación.

Tal como lo señala Bachmann (2000) y como se observa en la fig. 2 b, al estirar el
material se aumenta el esfuerzo convencional de fluencia del acero (fy), pero al mismo
tiempo, se reduce la capacidad de deformación del material.
Para la fabricación de alambres a ocupar en la fabricación debemos tomar en cuenta
lo que Rico, A (2011) concluye:
Para crear las corrugaciones en los alambres, los moldes de corrugación
aprovechan la temperatura que se genera por el reacomodamiento de los cristales del
acero durante el estiramiento del material. Sin embargo, también se producen alambres
lisos. Luego, se procede a cortar los alambres transversales para que otra máquina se
encargue de soldar dichos alambres a los alambres longitudinales. Finalmente, es
común que el producto se enrolle y sea preparado para su comercialización. (pág. 7).
De igual manera las necesidades de cada proyecto varían, y la fabricación de
alambrón para malla electro soldada posee diferentes especificaciones conforme lo
pida el cliente que en su mayoría está ligado al ramo de la construcción. En esta
situación, se puede solicitar a una fábrica que la malla se corte a la medida. La
utilización de mallas de alambre soldado a la medida facilita la construcción de
estructuras en forma industrial.
El uso de este material se encuentra establecido en el Reglamento nacional de
construcción, Sinapred (2005). Para propósitos de diseño, dichas normas permiten
utilizar un límite de fluencia de los alambres (fy) de 490 MPa.2
2
Notación de MPa se refiere al diminutivo de Mega pascal una medida de presión del sistema Internacional de
Unidades equivalente a 10^6 Pascales.
27
4.2 MATERIA PRIMA, EL ALAMBRÓN.

La materia prima de esta actividad industrial es el alambrón, acero no aleado de
composición química puede variar del SAE 1008 al 10223, cuyo formato de
presentación es el bobinado en rollo.
4.2.1 Acero del alto horno.
En un alto horno se reduce continuamente el hierro del mineral, químicamente se
desprende el oxígeno del óxido de hierro que existe en el mineral,
liberando el hierro.
El horno es una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y

resistente al calor (ladrillos refractarios y placas refrigerantes).
El aire inyectado precalentado a 1030ºC es forzado para quemar el coque dentro del
horno, que genera el calor necesario para fundir el mineral y produce los gases que
separarán el hierro del mineral. El hierro del mineral se reduce, y a su vez, la piedra
caliza fundida se convierte en cal, y ésta se combina con el azufre y otras impurezas
formando una escoria que flota encima del hierro fundido. Se realizará una refinación
posterior para eliminar impurezas.
3
Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prácticamente todos los materiales y elementos que
componen un vehículo, motores industriales, todo aquello relacionado con la mecánica, comprendiendo
clasificaciones para aceros, aleaciones, etc.
28
4.2.2 Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico.

Kusher. A (1989) dice al respecto de este horno: “Un horno de arco eléctrico (EAF)
es un horno que calienta la chatarra por medio de un arco eléctrico. Este tipo de hornos
puede alcanzar temperaturas de hasta 1800ᵒC” (pág. 46).
Una vez la chatarra se ha cargado en su interior, bajan electrodos de grafito, y
comienza a pasar una corriente eléctrica que genera un arco eléctrico. El calor
generado por este último fundirá la chatarra. Una vez tomadas las muestras para
analizar la composición química del acero, el horno se inclina para que la escoria, que
se encuentra flotando en la superficie del acero fundido, se vierta fuera del horno. El
acero fundido se vierte en una cuchara dónde se procede a la fabricación de las
bobinas.
Fuente: Kusher, figura 7. Horno de Arco
Según Kusher. A (1989) el proceso de producción del acero tiene las siguientes
etapas:
 La fundición de la chatarra en un horno de arco eléctrico, o la fundición del
mineral de hierro en un alto horno. En este proceso se funde la chatarra o el
mineral de hierro y mediante los aditivos pertinentes, en función de la calidad
del acero a fabricar, se produce el acero fundido.
 La palanquilla sufre una primera transformación del acero, mediante una
laminación en caliente, donde se produce un cambio en sus propiedades
mecánicas, mejorándolas significativamente al orientar los granos de acero en
29
el sentido de la laminación, y modificando su forma para producir un producto

con la forma requerida, sin modificar sus propiedades químicas. (Pág. 39).
En nuestra aplicación las propiedades mecánicas requeridas son un límite elástico
de 290 MPa, una resistencia mecánica de 430 MPa y un alargamiento superior al 40%.
En cuanto a su formato de presentación es un redondo liso de diámetro variable desde
el 5.514 mm, y en rollo, esto según las indicaciones estándares establecidas por las
normas SAE.
Figura 8. Etiquetado Figura 9. Alambron
4.3 PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA MATERIA PRIMA, EL TREFILADO.

El alambrón fabricado en una siderurgia que sirve como materia prima para la
fabricación de mallas electro soldadas, sufre una segunda transformación mecánica, al
ser deformado en frío mediante una laminación, para obtener el alambre.
 El rollo de alambrón se introduce en una devanadera4 donde el rollo ira
desliándose de manera ordenada, haciéndolo pasar por dos juegos de
rodillos. Cada juego está formado por tres rodillos posicionados unos
respectos a los otros a 120º, que deforman en frío al alambrón.
 Estos dos juegos de rodillos están montados en un casete de manera que el
alambrón pasa por el primer juego de rodillos planos, sufriendo una
deformación en tres caras, y a continuación pasa por el segundo juego de
rodillos, esta vez corrugados, girados respecto al primero 60º, sufriendo el
alambrón una deformación en otras tres caras convirtiendo el alambrón en
alambre.
4
Maquina encargada del laminado o trefilado del alambre dándole una forma más o menos circular para embalaje.
30
 Una vez obtenido el alambre, este puede presentarse enrollado en carretes o

bien enderezado y cortado en barras, para ello se le hace pasar por una
encarretadora o bien por una enderezadora. (pág. 7).
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO SEMITERMINADO, ALAMBRE.
Según Donaire. M (2016):
El alambre, es un producto cuyas propiedades químicas no han sido modificadas y
que en este caso es el de un acero no aleado, y cuyas propiedades mecánicas se han
mejorado con respecto a la del alambrón en una segunda transformación del acero. Se
obtienen límites elásticos superiores a los 500 Mpa, resistencias mecánicas superiores
a los 550 Mpa, alargamientos superiores al 8% y además una geometría superficial que
garantiza la adherencia del alambre al hormigón. Este tipo de producto se usa como
acero en las construcciones en obras civiles. (pág. 10).
4.5 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO FINAL, LA MALLA ELECTROSOLDADA.
La malla electro soldada es una cuadricula de unas dimensiones concretas, en
función de las necesidades del cliente. Este producto lo usan las constructoras para las
cementaciones y muros en obra civil, ya que garantizan que las dimensiones y
separaciones entre barras no tienen errores al ser una producción industrial en lugar de
artesanal, lo que conlleva, a su vez, una rapidez en la ejecución de las obras.
En este proceso ni las propiedades mecánicas, ni las propiedades químicas sufren
ninguna modificación, ya que es un ensamblaje de los alambres.
El proceso de fabricación de la malla electro soldada comienza:
 Con la alimentación de las barras o carretes a la máquina de soldadura
eléctrica. Esta máquina es como un telar, donde las barras longitudinales de
la malla entran en el sentido de la producción, y las barras transversales
entran perpendicularmente al sentido de la producción. Las barras
transversales cayendo, una a una, sobre las longitudinales en el plano de
soldadura, de manera que una corriente eléctrica pasa en muy poco tiempo
por las uniones produciendo que se fundan parcialmente la barra transversal y
longitudinal creando una unión rígida entre ambos, que garantizan su
ensamblaje.
31
 Una vez producido el panel de malla este se agrupa con otros paneles
formando un paquete el cual se vende al cliente.
4.5.1 Producto final, malla electrosoldada.
Las mallas electro soldadas tienen una serie de parámetros que la identifican:
 Longitud y anchura total.
 Separación entre elementos consecutivos o trama, Salientes longitudinales, y
salientes transversales Cada uno de estos parámetros será comprobado
periódicamente en la producción y durante las auditorías, permitiendo el
cumplimiento de las normas y la petición personal del cliente.
4.6 PROPIEDADES MECÁNICAS.
Cuando un material metálico se somete a una carga o fuerza externa, sufrirá
inicialmente una deformación tipo elástica; si la carga sigue aumentando la
deformación pasa a ser del tipo plástica. La diferencia entre ambas es que la
deformación elástica desaparece cuando deja de actuar la carga que la produce
recuperando sus dimensiones originales mientras que la plástica es una deformación
permanente, que una vez retirada la carga el metal no recuperará sus dimensiones
iniciales.
32
Figura 10. Fuente: Bachmann (2000)
Para obtener las principales propiedades mecánicas se realiza el ensayo de tensión,

el cual consiste en aplicar a una probeta de sección circular uniforme una carga de
tracción que va aumentando gradualmente hasta que alcanzar la rotura.
Dentro de la formación estática, existe una relación directa entre el esfuerzo dado
por:
Dónde es el esfuerzo, F la carga aplicada en N, t A el área de la sección

transversal de la probeta .
5. NORMATIVAS DE FABRICACIÓN VIGENTES.
A nivel global existen distintas normas vigentes que fomentan la calidad en la
producción de mallas electro saldadas, aunque existen las normativas UNE casi de
aplicación global distintas regiones del mundo tiene normativas propias que son más
inflexibles o flexibles que estas normas, claro está esto depende de la región del
mundo o las legislaciones del país productor.
5.1 NORMAS EUROPEAS 10080: 2005

La normativa del acero soldable para armaduras de hormigón armado fue aprobada
por el Comité Europeo de Normalización (2005). Esta norma específica los requisitos
generales y las definiciones para las características del acero soldable utilizado para el
armado de las estructuras de hormigón, suministrado como producto acabado en forma
de:
 Barras, rollos y productos enderezados.
 Paneles de malla electro soldada.
33
 Armaduras de celosía.
Características
 Soldabilidad y composición química: la soldabilidad está determinada por dos
características: el carbono equivalente y las limitaciones en el contenido de
ciertos elementos en la siguiente tabla se observan los valores máximos que
no se deben exceder.
Tabla 3
Soldabilidad y Composición Química
C S P N Cu Ceq
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
Análisis de 0,2 0,05 0,05 0,01 0,8 0,5
Colada 2 2
Análisis de 0,2 0,05 0,05 0,01 0,8 0,5
producto 4 5 5 4 5 2
Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005)
La siguiente tabla expone los valores límites para cada componente químico en
diferentes países de la unión europea. En ciertos casos, como pasaría con Francia o
con Inglaterra, exigen que el alambrón comprado como materia prima también esté
certificado.
Tabla 4
Normalización Química Europea.
VALORE ESPAÑA, FRANCI INGLATERR BELGIC

S HOLAND A A A
QUIMICOS A Y
max Y PORTUGAL
ALEMANI
34
C % 0,22 0,24 0,24 0,22
P % 0,050 0,055 0,055 0,050
S % 0,050 0,055 0,055 0,050
N % 0,012 0,013 0,014 0,012
Cu % 0,8 0,85
Ceq % 0,52 0,52 0,52 0,50
Fuente: Normalización de malla electrosoldada (2005).
Propiedades mecánicas:
El valor característico es el límite inferior o superior del intervalo estadístico de
tolerancia para el que existe un 90 % de probabilidad, de que el 95 % o el 90% de los
valores no sobrepasen dicho límite. Esta definición se refiere a nivel de calidad a largo
plazo.
Condiciones de ensayo:
La norma específica que para la malla electro soldada el ensayo de las propiedades
mecánicas se realizará tras un envejecimiento. Este proceso consistirá en calentar la
probeta a 100ºC durante un periodo de entre 1 h y 1h15 min. Posteriormente se
enfriará en aire en calma hasta Tª ambiente. El método de calentamiento queda a la
elección del fabricante.
35
Normativa Vigente:
Los valores especificados para las propiedades de tracción son los correspondientes
con probabilidad p=0.95 para y probabilidad p=0.9 , y .
Los valores de y se calcularán utilizando la sección transversal nominal del
diámetro que corresponda. Los valores característicos pueden variar de un país a otro.
La siguiente tabla recoge los valores mínimos impuestos por cada normativa de
algunos países europeos.
Carga de despegue en las uniones soldadas. Malla electrosoldada.
El valor de la carga de despegue debe ser como mínimo igual a 0.25 x x , dónde
es el valor característico especificado del límite elástico y es la sección
transversal:
 Del mayor de los elementos de la unión en caso de diámetros distintos.
 Uno de los elementos pareados utilizados en mallas electro soldadas dobles.
Resistencia a la fatiga.
El producto debe resistir un número especificado de ciclos de tensión cuando es
sometido a una fuerza axial controlada en la que se produce una variación en el rango
de tensiones. La tensión varía sinusoidalmente entre y un valor especificado de
, que serán referidos al área de sección transversal nominal de la barra o alambre.
Aptitud al doblado.
Determinada mediante alguno de los siguientes ensayos:
 Ensayo de doblado: conforme la Norma Europea EN INO 15630-1, con un
ángulo mínimo de doblado de 180ᵒ. Tras el ensayo, los productos no deben
presentar roturas o fisuras apreciables a simple vista. El diámetro del mandril
no debe ser mayor a los indicados en la siguiente tabla.
36
Tabla 5
Diámetro
Diámetro Diámetro máximo

nominal d del mandril
mm
≤16 3d
≥16 6d
Fuente: Normalización de malla electrosoladada (2005).
 Ensayo de doblado-desdoblado: debe llevarse a cabo conforme a la Norma

Europea EN ISO 15630-1. Las probetas serán dobladas hasta un ángulo
mínimo de 90ᵒ alrededor de un mandril cuyo diámetro es inferior a los que
aparecen en la siguiente tabla. Tras ser envejecidas se desdoblarán al menos
20ᵒ. La probeta no debe presentar fisuras visibles.
Tabla 6
Normas Europeas
Diámetro Diámetro máximo

nominal d del mandril
mm
≤16 5d
>16 y ≤25 8d
>25 10d

37
5.2 DIMENSIÓN MASA Y TOLERANCIA.

Masa por metro. Los valores nominales de la masa por metro se calculan a partir de
los valores del área nominal de la sección transversal considerando un valor de la
densidad igual a 7.85 . La desviación admisible no debe ser superior a ±4,5 %
para diámetros nominales superiores a 8,0 mm, ni a ± 6 % para diámetros nominales
inferiores o iguales a 8,0 mm. En la siguiente tabla se pueden observar las
desviaciones específicas para distintos países de la Unión Europea.
Tabla 7
Unidad de masa por metro
ø (mm) 4 5 5, 6 6, 7 8 9 1 1
,5 5 5 0 2
Francia - - - - - - - - - -
7% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5%
Bélgica, - - - - - - - - - -
España, 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5% 4,5%
Portugal
Alema - - - - - - - - - -
nia 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%
5.2.1 Dimensión de la malla electrosoldada, tolerancia dimensional.

La separación entre elementos longitudinales o transversales no debe ser inferior a
50 mm. Los salientes no deben ser inferiores a 25 mm. Las desviaciones admisibles
son:
 Longitud y anchura: ±25 mm ó ±0,5% (la mayor de ambas)
 Separación entre elementos: ±15 mm ó ±7,5% (la mayor de ambas)
 Sobre largo o saliente: se acordará en el pedido, pero no deben ser inferiores
a 25 mm.
38
En la siguiente tabla se muestran los valores de la tolerancia de las medidas de las

mallas para distintos países de la Unión Europea.
Tabla 8
Tolerancia de malla Electrosoldada.
Largo y Separació Saliente Saliente Uniones

ancho de n de barras longitudinal transversal soldadas rotas
malla
ALEMANIA ± 25 mm ± 15 mm o ≥ 25
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 25 mm
(valor (valor mm
mayor) mayor)
INGLATER ± 25 mm ± 10 mm o Acuerdo a la ≤ 4 % de
RA ó ± 0,5% ± 0,5% contratación uniones
(valor soldadas
mayor) En una sola
barra ≤ 50%
FRANCIA ± 25 mm ± 15 mm o ≥ 25
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 25 mm
(valor (valor mm
mayor) mayor)
ESPAÑA ± 25 mm ± 15 mm o ≥ 25
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 25 mm
(valor (valor mm
mayor) mayor)
BÉLGICA ± 25 mm ± 15 mm o ≥ 0,4Pc
ó ± 0,5% ± 7,5% ≥ 0,4PL mm
(valor (valor mm
mayor) mayor)
39
PORTUGA ± 25 mm ± 15 mm o ≥ 25
L ó ± 0,5% ± 7,5% mm
(valor (valor
mayor) mayor)
5.2.2 Adherencia y geometría superficial.

La adherencia con el hormigón se consigue a través de la geometría superficial. El
producto debe tener dos o más filas de corrugas transversales uniformemente
distribuidas a lo largo de su perímetro. Los parámetros del corrugado pueden
especificarse mediante el área relativa de , mediante la combinación de la
separación, la altura e inclinación de las corrugas transversales. Los valores de estos
parámetros deben encontrarse dentro de los intervalos recogidos en la tabla 7, dónde d
es el diámetro nominal del alambre o barra.
Tabla 9
Geometría Superficial.
Altura de Separación entre Inclinación de la

corruga, a corrugas, c corruga, β
6. EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD.
6.1 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICAS.
Los aceros para armaduras de hormigón armado conformes con la norma europea
deben fabricarse bajo un sistema continuo de vigilancia de producción en fábrica.
Para las barras o rollos la unidad de inspección será la colada y su frecuencia de
ensayo será:
 La composición química será analizada por cada colada y debe ser
determinada por el mismo fabricante.
40
 Para los ensayos de doblado y doblado-desdoblado, masa por metro y

geometría superficial, se analizará mínimo una probeta por unidad de
inspección y diámetro nominal.
 Para los ensayos de tracción, una probeta por cada 30 t.
Para los productos enderezados debe haber un control de producción en fábrica que
asegure que los productos enderezados continúan cumpliendo los requisitos
establecidos en la especificación del producto.
 Inspección visual del daño producido por el proceso de enderezado en su
geometría superficial.
 Medición de la geometría superficial al menos una muestra por día y por
diámetro fabricado.
 Una muestra para tracción por tipo de máquina, por semana y por cada
diámetro.
Para las mallas electro soldadas la unidad de inspección está formada por paneles
con la misma combinación de diámetros y clases técnicas de aceros, fabricados en la
misma máquina de soldadura y cuya masa no exceda las 50t.
Se verificarán todas las dimensiones de la malla electro soldada: longitud, anchura,
paso, sobre largo.
Para verificar sus características, las muestras se tomarán según indica la siguiente
tabla.
41
Tabla 10
Dimensiones de la malla electrosoldada.
Propiedad Número de ensayos por

unidad de ensayo
Sección transversal (masa 4 = 2 (longitudinal) + 2
por metro) (transversal)
Le 4 = 2 (longitudinal) + 2
(transversal)
Rm / Le 4 = 2 (longitudinal) + 2
(transversal)
Agt 4 = 2 (longitudinal) + 2
(transversal)
Carga despegue 3
Geometría superficial 4 = 2 (longitudinal) + 2
(transversal)
Dimensiones de la malla 1
electrosoldada
Fuente: Datos obtenidos en la web (Elaboración propia).
Para los ensayos de fatiga el tipo y número de ensayos viene indicado en la

siguiente tabla.
42
Tabla 11
Números de ensayos.
Tipo y número de ensayos barras y rollos
Operación Diámetro Frecuencia

Propiedades Fatiga b
estandara
Ensayo de tipo Superior, 3 coladas diámt 5
inicial intermedio e barra/rollo muestras/
inferior del diámetro
intervalo muestreado
Vigilancia un 3 coladas diámt 5
continua diámetro barra/rollo muestras
según una vez al
corresponda año
Fuente: Datos obtenidos de la Web (Elaboración Propia).
43
VI.2 MARCO LEGAL.

7. ERGONOMÍA, SALUD, SEGURIDAD, E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL PROCESO
PRODUCTIVO DE LA MALLA ELECTROSOLDADA.
7.1 Higiene y seguridad industrial en el proceso productivo de malla
electrosoldada.
Las siguientes son las normas básicas que deben seguir los trabajadores de una
empresa productiva, para resguardar su seguridad y la de las personas alrededor y
evitar accidentes laborales causados por el factor humano.
 El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo.
 Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
 No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
 Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el
trabajo déjalas en el sitio adecuado.
 Utiliza, en cada paso, las prendas de protección establecidas. Mantenlas en
buen estado.
 No quites sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro.
Piensa siempre en los demás.
 Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín.
 No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten, respeta a los
demás.
 No improvises. Sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las
conoces, pregunta.
 Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos
finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.
44
La compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), en su artículo 103, establece que “Los equipos de protección personal serán
provistos por el empleador en forma gratuita, para su protección personal y cuidando
del material empleado en la misma”.
Deberán señalizarse adecuadamente, en la forma establecida…las siguientes partes
o elementos de los lugares de trabajo.
 Las zonas peligrosas donde exista peligro de caída de personas, caídas de
objetos, contacto o exposición con agentes o elementos agresivos y peligrosos.
 Las vías y salidas de evacuación
 Las vías de circulación en la que la señalización sea necesaria por motivos de
seguridad
 Los equipos de extinción de incendios
 Los equipos y locales de primeros auxilios.
Compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del trabajo

(2008), arto 12.
Factores de riesgo
 Medidas generales de protección en máquinas
 Evaluación de la exposición al ruido
 Soldadura y oxicorte
 Herramientas manuales
 Manipulación manual de cargas
 Riesgo eléctrico
 Protección frente al riesgo de incendio
 Contaminantes químicos.
45
7.1 SEGURIDAD.
El aire comprimido se utiliza en el área de trefilado de acero con múltiples funciones,
el elemento esencial de este es el compresor cuyo depósito está sometido a la
reglamentación que afecta a los recipientes a presión.
Sobre el compresor, se deben tomar las siguientes medidas:
 Verificar periódicamente el funcionamiento de los órganos de control y de
seguridad y en particular el manómetro y la válvula de seguridad.
 Realizar mantenimiento preventivo periódico y realización de prueba de presión
hidrostática
 Limpiar anualmente los recipientes de aire comprimido, con el fin de eliminar
restos de aceite y otros residuos.
 Mantener en buenas condiciones los dispositivos de control de temperatura e
indicadores de presión.
Los trabajadores en contacto con equipos de aire comprimido deben de:

 Usar protección ocular adecuada
 Protección auditiva
Se tiene que llevar un libro registro, donde se documenten las características

técnicas, las revisiones y reparaciones efectuadas.
7.1.2 plan de evacuación.
(2008), en su artículo 100, establece que “Todo empleador tiene la obligación de
adoptar medidas preventivas necesarias y adecuadas para proteger eficazmente la
vida y la salud de los trabajadores acondicionando las instalaciones físicas y
proveyendo el equipo de trabajo necesario para reducir y eliminar los riesgos
profesionales…”
Debe existir un plan de evacuación, y se tomarán las siguientes medidas en las vías
de evacuación:
 Deberán permanecer expeditas5 y desembocar lo más directamente posible en
el exterior o en una zona de seguridad.
5
No existen obstáculos
46
 Las vías y salidas específicas de evacuación deberán señalizarse.

 En caso se peligro, los trabajadores deben poder evacuar todos los lugares de
trabajo rápidamente y en condiciones de máxima seguridad
 Las puertas de emergencia deben abrirse hacia el exterior, y no deben estar
cerradas.
7.2 ERGONOMÍA EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE MALLA

ELECTROSOLDADA.
7.2.1 Nivel de ruido.
La exposición ocupacional a ruido estable o fluctuante debe ser controlada de modo
que para una jornada de 8 horas diarias ningún trabajador pueda estar expuesto a un
nivel de presión sonora continuo equivalente a 85 decibeles, medidos en la posición del
oído del trabajador. Si los niveles de presión sonora fueran superiores a 85 decibeles,
el tiempo de exposición al ruido deber disminuir. Es responsabilidad del empleador de
tomar las medidas necesarias para mantener el nivel de ruido dentro de los rangos
permisibles, debiendo para ello efectuar constantemente las mediciones de ruido.
“¿Cuál es el nivel de ruido máximo permitido a que puede estar expuesto un trabajador
en condiciones normales de trabajo?”
(2008), en el anexo 1 referente al EPP6, establece que “cuando el nivel de ruido en un
puesto o área de trabajo sobrepase el margen de seguridad establecido, será
obligatorio el uso de elementos o aparatos individuales de protección auditiva…”
6
Equipo de Protección personal
47
Tabla 12
Niveles de iluminación recomendada en Lux
Industria Niveles Niveles Niveles

Mínimos Óptimos Máximos
Trabajos con 200 300 500
requerimientos
visuales
limitados
requerimientos
visuales
normales
requerimientos
visuales
especiales
Fuente: elaboración propia.
Las intensidades mínimas de iluminación artificial según los distintos trabajos e

industrias serán las siguientes:
 Cuando sea necesaria una pequeña distinción de detalles, como fabricación
de productos semiacabados de hierro y acero, montajes simples…200- 300
lux. Compilación de Ley y Normativas en Materia de Higiene y Seguridad del
trabajo (2008), Anexo 2.
48
7.2.2 Acondicionamiento Cromático.

Se ha demostrado que una pintura adecuada, además de mejorar la iluminación
natural y artificial, tiene una gran influencia en los operadores.
 El amarillo produce mayor actividad y eficiencia.
 El verde disminuye la actividad, pero mejora la eficiencia.
 El azul produce sensación de frio y disminuye la actividad.
 El violeta produce apatía y disminuye la actividad.
 El anaranjado aumenta la actividad, pero produce sensación de calor.
 El rojo altera los nervios de los operarios y produce rencillas entre ellos.
García Criollo (2005), p. 29.
7.2.3 Condiciones laborales para puestos de trabajo de pie.
Cualquier puesto de trabajo debe ser ajustado de acuerdo con su estatura, usando
como guía la altura del codo. Por ejemplo, para trabajos de precisión tal como escribir o
montaje electrónico, se debe tener una superficie de trabajo unos 5 centímetros por
arriba de la altura de su codo, poniendo atención en contar con una buen apoyo para
sus antebrazos. El trabajo liviano, como el de una línea de montaje o trabajos
mecánicos, necesitan de una superficie de trabajo que esté entre 5 y 10 centímetros
por debajo de la altura del codo. Los trabajos pesados, que requieran aplicar fuerzas de
empuje hacia abajo, requiriendo de una superficie de trabajo que esté entre 20 a 40
centímetros por debajo de la altura del codo.
49
7.2.3.1 Recomendaciones en puestos de trabajo de pies.

 Manténgase cerca de su puesto de trabajo.
 Es de mucha utilidad tener una barra horizontal donde apoyar el pie.
 Cada vez que se pueda use una silla para alternar la postura.
 Evite hacer esfuerzos de extensión.
 Evite hacer torsión de la espalda.
 Use calzado certificado para los riesgos en su puesto de trabajo.
 Si el piso es duro (concreto o metal) use alfombras anti – fatiga.
VII. HIPÓTESIS.
La propuesta de mejoramiento del Proceso de Producción de Malla Electrosoldada
puede contribuir a optimizar significativamente el desempeño de los trabajadores,
logrando controlar cada etapa del proceso productivo.
VIII. DISEÑO METODOLÓGICO.
8.1 PLAN DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN.
Para la presente investigación se recolectará la información de acuerdo al siguiente
esquema:
Tabla 13
Diseño Metodológico.
Preguntas básicas Explicación

1.- ¿Para qué? Para evitar desperdicios de
materias primas y mejorar el método de trabajo
2.- ¿A qué personas o - Jefe de Producción
sujetos?
- Personal Administrativo
- Empleados
3.- ¿Sobre qué aspectos? Los datos se basan en el modelo de mejoramiento
continuo en los procesos de
Producción.
4.- ¿Quién? Investigador: Walkonda Arguello.

50
5.- ¿Cuándo?
6.- ¿Lugar de recolección de la Departamento de Producción
¿Información?
7.- ¿Cuántas veces? 50 encuestas
8.- ¿Qué técnicas de Encuesta
recolección?
9.- ¿Con qué instrumentos? Cuestionario
10.- ¿En qué situación? En horarios normales de la
empresa
Fuente: Elaboración propia.
8.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTO.

Para la presente investigación se utilizará las siguientes técnicas e instrumentos de
investigación.
Tabla 14
Técnicas e instrumento
TIPO DE TÉCNICAS DE INSTRUMENTOS DE

INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
1. Información 1.1 Lectura Científica 1.1.1 Tesis de grado, libros sobre
secundaria
Procesos de producción y
materia prima, libros sobre
administración y libros sobre
elaboración de tesis.
2. Información Primaria 2.1 Encuesta 2.1.1 Cuestionario

8.3 PLAN DE PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN.

Para analizar y procesar la información de la presente investigación procederemos
de la siguiente manera:
Codificación de la información.
51
Para poder tener una buena codificación se procederá a enumerar una de las
preguntas del o los cuestionarios aplicados a los empleados, para que de esta manera
se facilite el proceso de tabulación obteniendo información real y dando una solución
adecuada al problema.
Tabulación de la información.
Para proceder a realizar la tabulación de datos se procederá a realizar a través del
programa Excel lo que nos permite verificar las respuestas e interpretar de mejor
manera los resultados de la investigación.
Analizar.
Para proceder y analizar los datos, se realizara por medio de medidas de dispersión
como: medida aritmética y porcentajes ya que presentan mejor dificultad en su
realización y mayor disposición al momento de interpretar los resultados que proyectan.
Interpretación.
La interpretación de los resultados se elabora bajo una síntesis de los mismos, para
poder aliar toda la información necesaria para dar la posible solución del objeto de
estudio. Se aplicará el CHI CUADRADO X2, para verificar la hipótesis presentada en la
investigación y demostrar la relación entre variables.
8.4. OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES.
8.4.1. DEFINICIÓN DE VARIABLES.
Cadena productiva o proceso productivo: es el conjunto de operaciones
planificadas de transformación de unos determinados factores o insumos en bienes o
servicios mediante la aplicación de un procedimiento tecnológico.
El puesto de trabajo: hace referencia al lugar o espacio específico en el que la
persona deberá desarrollar su actividad.
La capacitación: se define como el conjunto de actividades didácticas, orientadas a
ampliar los conocimientos, habilidades y aptitudes del personal que labora en una
empresa. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos de trabajo es el aplicar
métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la productividad de
cualquier sistema productivo.
52
Optimización: es reducir o eliminar la pérdida de recursos, tiempo, y aumentar la

productividad de los colaboradores.
Sistema de producción: se refiere a una serie de elementos organizados,
relacionados y que interactúan entre ellos y que van desde las máquinas, las personas,
los materiales hasta los procedimientos y el estilo de management.
La Medición del tiempo: es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según
una norma de ejecución preestablecida.
La Estandarización: de procesos tiene el objetivo de unificar los procedimientos de
las organizaciones que utilizan diferentes prácticas para el mismo proceso.
La planeación: estratégica es la elaboración, desarrollo y puesta en marcha de
distintos planes operativos por parte de las empresas u organizaciones, con la
intención de alcanzar objetivos y metas planteadas. Estos planes pueden ser a corto,
mediano o largo plazo.
Operacionalizacion de variables.
53
Variables Dimensión Sub Indicadores Ítems
Instrumentos
Objetivo
dimensiones
Proceso
Actividades Actividades La empresa se
Caracterizar las áreas de trabajo involucradas en la producción de malla Electrosoldada.
Productivo plantea un plan, con

Operativas Producción Primarias:
inclusión operacional
y organizacional
Insumos
Existen limitaciones
Materia Prima económicas para
Actividades Plan de trabajo realizar el proceso
Económicas Producción productivo
Logística El producto final

(malla electro
Desarrollo del soldada) cumple con
estándares de
producto
calidad
Productividad Cumplen las metas

Puesto de Actividad Personal establecidas en la
Organizacional empresa.
Trabajo Administración
Entrevista, Encuesta, Ficha de Técnica

Actividad Producción de RRHH Hay cumplimiento
Operativa con los estándares
de rendimiento.
Diseño de puesto
Actividad de trabajo Se cuenta con la
Económico disponibilidad del
personal.
Observación Documental
Están siendo
Capacitación Actividad Conocimiento Desarrollo pleno supervisados los y
Organizacional de funciones las trabajadores
Nivel técnico asignadas regularmente.
Actividad
Operativa Cumplimiento de Todo el personal
los objetivos está involucrado
planteados por con los objetivos
empleador al planteados.
momento de
realizar el trabajo
54
Variable Dimensión Sub Indicadores Ítems
Instrumentos
dimensiones
Objetivo
Métodos Se siguen los pasos

De trabajo Actividad Técnicas de Línea productiva estipulados para el
Operativa trabajo correcto proceso de
Niveles de producción de la
Actividad Procedimientos productividad malla
Organizacional electrosoldada.
Calidad del
producto Final Se cumplen
Detallar la secuencia lógica y sistemática en la elaboración de malla Electrosoldada.
aspectos
relacionados con la
calidad de la
materia prima
establecida por
normas
internacionales.
Optimización Tiempo
De procesos Actividad Optimización requerido en Se cumplen en el
operativa cada etapa del tiempo establecido
Nivel proceso la actividad
organizativo productivo realizada por cada
trabajador.
Gastos en los
materiales Es importante
establecer técnicas
Diseño correcto para el
de puestos de cumplimiento de las
trabajo actividades.

Mantenimiento
adecuado de la
maquinaria
Sistema En la actualidad se
Productivo Actividad Línea Logística y cuenta con un plan
Operativa productiva redes de de mantenimiento
distribución de preventivo.
Actividad Logística insumos
Organizacional En la actualidad se
Plan de trabajo establecen las
Actividad metas y objetivos
económica Mantenimiento planteados.
de maquinaria Considera usted
importante
Dirección determinar quién
organizativa será el responsable
de terminar cada
tarea.
55
Variable Dimensión Sub Indicadores Ítems
Instrumentos
dimensiones
Objetivo
Medición de Estructuración de
tiempo Actividad Cronometraje procesos según
Operativa Normas de tiempo y nivel de
Evaluación de tiempo dificultad de labores.
Actividad tiempos predeterminadas
Establecer estándares de tiempo de trabajo en cada operación del proceso
Organizacional Supervisión
Muestreo del aleatoria de puestos
trabajo de trabajo y
contraste evaluativo
de tiempos en cada
uno.
Estandarización Plan único de Plan de

Actividad Procedimientos producción. Procedimiento
Operativa de producción. estándar de
Desarrollo de producción de
Actividad metas conjuntas mallas
Organizacional Materiales de entre los electrosoldada.
uso colaboradores
establecido Verificación del

Uso de cumplimiento
productivo de malla electro soldada.
materiales correcto y efectivo

predeterminados del uso de
materiales.
Diseño de línea
de producción Falta de movimiento
constante en la
Movilidad de maquinaria
línea de
producción
Planeación Planificación Se aplica un plan
Actividad Operativa. Diseño de organizativo y
Operativa organizativo directivo que provea
División de distintos niveles de
Actividad trabajo mando en cada
Organizacional Plan de trabajo puesto.
Actividad Se tienen presente

económica los objetivos y
misión seguidas
durante un trabajo.
56
IX. ANÁLISIS.
9.1 DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LOS PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS.
Descripción del producto.
Nombre comercial: Electromalla.
Materia prima: Alambrón de hierro.
Especificaciones generales: La tabla 1 muestra todas las características.
Utilización:
 Construcción en general.
 Circulación de áreas deportivas.
 Jaulas.
La electromalla como se le conoce, comercialmente, (ver figura1) está formada por
16 varillas de hierro en diámetros especificados en la tabla I, de 6 metros de largo, las
cuales van longitudinalmente al proceso y 40 varillas de hierro de 2.35 metros de largo
las cuales van transversalmente al proceso; de aquí se forma completamente un
cuadro de 150 mm de lado. Estas varillas son soldadas por medio de un proceso de
electro forjado (fundir los dos metales sin usar ninguna aleación) lo cual da una
dimensión de la electromalla de 6 metros de largo por 2.35 metros de ancho.
Malla electrosoldada, Cuadro 150 mm*150mm*6mm.

57
Tabla 15
Característica de la Electromalla.
Diámetro Diámetro Peso Mallas

Peso
Del del teóric Peso aprox.
Código del Alambró
alambre alambre o de la en
de la alambr n
longitud transve de la malla una
e Utilizado
inal rsal malla ton.
métric
Malla Tipo Mm mm Kg/m Kg Kg/m mm
a
0.977
10/10 Lisa 3.43 3.43 0.0725 13.78 72 5.50
3
Corrugad 1.180
09/09 3.80 3.80 0.0876 16.64 0 60 5.50
a
1.410
08/08 Lisa 4.12 4.12 0.1046 19.88 0 50 5.50
Corrugad 1.680
07/07 4.50 4.50 0.1248 23.71 0 42 5.50
a
1.979
06/06 Lisa 4.88 4.88 0.1468 27.90 0 35 6.50
4 1/2 /
Corrugad 2.504
4 1/2 5.50 5.50 0.1858 35.30 28 6.50
a 0
2.718
04/04 Lisa 5.72 5.72 0.2017 38.32 0 26 8.00
Corrugad 3.192
03/03 6.20 6.20 0.2369 45.00 0 22 8.00
a
3.697
02/02 Lisa 6.67 6.67 0.2743 52.12 0 19 8.00
Fuente: Elaboración Propia.
58
Figura 1: Malla electrosoldad.

59
Varilla Longitudinal: 40
Varilla Transversal: 16
La materia prima es sometida a la reducción debido a que por medio de este

proceso se obtiene una resistencia mayor para el esfuerzo lo cual permite garantizar la
60
calidad a un más del producto. Así, también, existen dos tipos de varillas dependiendo
del diámetro: lisa, la cual posee mayor resistencia y corrugada, la cual posee mayor
adherencia al concreto o cualquier mezcla con la que se utilice.
Identificación de las áreas del proceso.
El proceso para la fabricación de la electromalla está compuesto por tres áreas, las
cuales se describen a continuación.
1. Área de trefilado.
El área de trefilado (ver figura 2) es de 100 metros cuadrados y consta de una
máquina completamente automatizada y un puente grúa con capacidad máxima de
5,000 kilogramos, trabaja básicamente la limpieza y/o reducción del diámetro del
alambrón (materia prima). Dicha máquina es controlada por dos personas: un operador
quien se encarga de colocar los carretes vacíos por medio de un puente grúa en la
sección de llenado de la máquina, controlar y programar todo el proceso de trefilado; y,
un ayudante quien es encargado de abastecer a la máquina de materia prima, la cual
es cargada también por un puente grúa en la sección de desenrollado.
Figura 2: Área de trefilado.

61
62
La máquina está programada para reducir el diámetro a cualquier medida en la

sección de trefilado según las indicaciones que el operador ingrese al tablero, medir la
distancia en metros desde 0 hasta un máximo de 20,000 según la orden que sea
ingresada por el operador en base a la boleta de producción y por último enrollar en un
carrete el alambre según la medida que indique la boleta de producción. Así también,
según sea el diámetro requerido se puede programar la velocidad de trefilado desde 0
hasta 15 m/s.
El carrete lleno de alambre es descargado de la máquina por el operador por medio
de un puente grúa y es colocada en un área especificada para carretes llenos. Los
mismos son utilizados en el proceso por las máquinas de las dos áreas posteriores
para la fabricación de la electromalla.
2. Área de enderezado y corte.
El área de enderezado y corte es de 105 metros cuadrados y consta de dos
máquinas semi-automatizadas (ver figura 3) y un puente grúa con capacidad máxima
de 5,000 kilogramos, cuenta con un operador por cada máquina, quien es el encargado
de cargar la máquina por medio de un puente grúa, verificar el proceso, calibrar equipo,
descargar la máquina por medio de un puente grúa y colocar la varilla en el área
especificada.
63
Figura 3: Área de enderezado y corte.

64
Las máquinas son las encargadas de convertir el alambre que está enrollado en los
carretes en varilla de 2.35 metros de largo (este largo se logra a través de un censor el
cual se puede mover para obtener un menor largo o para obtener un largo no mayor de
los 3 metros) por medio de una serie de mordazas colocadas en un cabezal giratorio,
las cuales se encargan de seguir limpiando el alambre, así como darle una forma
completamente recta a la varilla resultante. La varilla cae en una tolva donde se espera
se acumulen, aproximadamente, 5000 varillas dependiendo del diámetro pueden ser
más o menos. La máquina cuenta con un contador automático que es el que le indica al
operador los cortes realizados y así poder determinar la cantidad de varillas por
descarga.
Por último el operador descarga la máquina con un puente grúa y coloca las varillas
en un área donde acumulará toda la orden de producción para abastecer a otra
máquina.
3. Área de electromalla.
El área de electromalla es de 700 metros cuadrados y consta de una máquina
completamente automatizada (ver figura 4) que mide aproximadamente, 70 metros de
largo y un puente grúa con capacidad máxima de 5,000 kilogramos, cuenta solamente
con cuatro personas: un operador quien es el encargado de programar, calibrar,
ajustar, inspeccionar y controlar todo el proceso para la producción de la electromalla;
un ayudante quien es el encargado de abastecer la máquina con alambre y varilla por
medio de un puente grúa, descargar la máquina por medio de un puente grúa y, en
ocasiones, apoyar al operador en uno de los tres tableros que posee la máquina; y, por
último, dos ayudantes que se encargan de colocar alambre de hierro para amarrar las
electromallas, descargar la electromalla de la máquina por medio de un puente grúa y
trasladarla al área de producto terminado.
65
Figura 4: Área de malla electrosoldada.

66
Posee 32 desenrolladores libres de los cuales se usan 16 simultáneamente, lo ideal

sería que con los 16 carretes se pudiera sacar la producción, pero esto depende de la
cantidad de electromalla y el diámetro final de la misma. Ya que muchas veces se
excede la producción de 16 carretes debido al peso que podría tener cada carrete lleno
(los puentes grúa soportan un peso máximo de 5,000 kilogramos).
Esta máquina es abastecida por el área de trefilado (varilla longitudinal) y por el área
de enderezado y corte (varilla transversal) para formar la electromalla.
9.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.
La materia prima (alambrón) es trasladada a la máquina trefiladora, la cual se
encarga, principalmente, de limpiar el alambrón así como también reducir su diámetro
pasándolo a través de unas boquillas y discos ajustables dependiendo el tipo de malla
que se desea producir. Después de esto la máquina enrolla el alambre en carretes,
automáticamente la máquina cuenta la cantidad de metros de alambre que lleva cada
carrete; esto es programado por el operador de la máquina según la orden de
producción.
Los carretes son trasladados al área de enderezado y corte, donde por medio de una
máquina con una serie de mordazas giratorias se comienza a enderezar y luego por
medio de un censor se mide la varilla seguidamente se envía la señal de corte, de aquí
se obtiene la varilla transversal que lleva cada electromalla y su medida es de 2.35
metros que es el ancho que tiene la electromalla (cada electromalla contiene 40
varillas).
Al mismo tiempo que se trasladan carretes al área de enderezado y corte, también
se trasladan carretes (16 carretes) al área de electromalla los cuales se utilizan para
sacar las varillas longitudinales que lleva la electromalla, los cuales se enhebran en
unas boquillas y, luego, pasan a través de un liberador de tensión donde cada punta
del alambre es colocada en una serie de rodillos ajustables dependiendo el diámetro
del alambre, para prensar las puntas, donde luego, automáticamente, la máquina
comenzará a halarla.
67
Después de que el alambre es transformado a varilla en el área de enderezado y

corte, la varilla es traslada para el área de electromalla donde se coloca en un depósito
de la máquina de este material. La máquina es programada por el operador para definir
las dimensiones de la electromalla (largo y ancho del cuadro, así como el largo de la
electromalla ya que el ancho está dado por la varilla transversal colocada en el
depósito).
Por último, se inicia la fabricación de la electromalla por dicha máquina, la cual une
el alambre de los carretes con las varillas por medio de una soldadora de puntas la cual
utiliza el proceso de fundición en lugar del proceso de aleación. La malla es cortada
después de que el censor lee 6 metros que es el largo de la electromalla y envía una
señal de corte y luego, cae en unos rodillos con cadenas donde se acumulan 50 mallas
y se activan los motores para trasladar la electromalla al área de descarga y, por
último, almacenarla.
9.3 DESCRIPCIÓN Y DIVISIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN EL
PROCESO.
Cuando se habla de la división de la operación en elementos se refiere a identificar
cada uno de los elementos que intervienen en el proceso de producción de la
electromalla. Para realizarlo es necesario tomar en cuenta las siguientes tres reglas:
 Los elementos deben de ser de fácil identificación.
 Deben de ser lo más breve posible.
 Separar elementos de máquina y manuales.
Tomando en cuenta las reglas anteriores, a continuación se realiza la descripción y
división de los elementos que intervienen en el proceso del área de trefilado.
A. Preparar la máquina.
Consiste en ajustar o cambiar los cabezales de la máquina, según sea el diámetro
requerido para la producción de la varilla esto ocurre una vez durante todo el proceso
de la orden de producción. También se programa la máquina con la velocidad para
trefilar, cantidad de metros por carrete, variación del diámetro permitida y verificar los
censores utilizados para la detección de nudos.
68
B. Carga de alambrón.
Al inicio esta operación sucede al mismo tiempo que la preparación de la máquina.
Y, consiste en abastecer la máquina con dos rollos de alambrón, necesarios para el
funcionamiento continuo. Cabe mencionar que la carga de alambrón no obliga a que la
máquina pare su operación ya que si se termina un rollo existe otro colocado mientras
se abastece el vacío. La unión de las puntas de los rollos de alambrón se hace por
medio de una soldadora de puntas, proceso que es realizado por el ayudante.
C. Colocar carrete vacío.
Consiste en colocar un carrete vacío tomado del área asignada para su colocación
con la ayuda de un puente grúa y unas cadenas en la sección de enrollado de la
máquina trefiladora, el cual posee dos agujeros en uno de los extremos y un agujero
que atraviesa completamente el carrete, los cuales deben coincidir en dos pines que
posee la sección y, luego, se ajusta por medio de un seguro roscado al otro extremo
del carrete. Este elemento termina cuando el operador de la máquina asegura el
alambrón ya trefilado al carrete.
D. Operación de la máquina.
Consiste en activar la máquina para que inicie el proceso de enrollado y trefilado del
alambrón, la cual se detiene automáticamente cuando el lector de distancia cumple con
los parámetros establecidos por el operador.
E. Descargar carrete lleno.
Inicia desde el momento en que la máquina activa una alarma para indicar que el
carrete está lleno y, luego, el operador abre la puerta de seguridad de la sección de
enrollado, quita los seguros del carrete y por medio de un puente grúa y cadenas saca
el carrete lleno y lo coloca en el área marcada para carretes llenos, el elemento termina
cuando el operador desengancha las cadenas del carrete.
Para continuar con el orden del proceso de la fabricación de la electromalla, ahora
se describen los elementos que intervienen en el área de enderezado y corte.
F. Preparar la máquina.
Consiste en ajustar y calibrar las mordazas del cabezal giratorio al diámetro, según
sean las especificaciones de la electromalla, verificar que la distancia del censor para la
señal de corte esté según las características de la varilla necesaria. Este elemento
69
ocurre solamente una vez durante todo el proceso de la orden de producción y es al

inicio del mismo.
G. Cargar carrete lleno.
Inicia desde el momento en que el operador toma el puente grúa para levantar un
carrete lleno por medio de unas cadenas y colocarlo en un desenrollador de giro libre.
Luego, toma la punta del alambre del carrete y lo lleva a la máquina, aproximadamente,
es una distancia de 4 metros, la punta de alambre se pasa a través de dos rodillos y,
luego, es enhebrada en las mordazas del cabezal giratorio hasta que inicia a salir la
varilla completamente recta.
H. Descargar carrete vacío.
Inicia desde el momento en que el operador para la máquina y detiene el
desenrollador debido a que se terminó el alambre en el carrete. Luego, toma el puente
grúa para quitar el carrete vacío del desenrollador por medio de unas cadenas y,
finalmente, lo traslada hacia el área marcada para colocar los carretes vacíos. Este
elemento termina cuando el operador suelta las cadenas del carrete vacío y se dirige a
tomar otro carrete lleno. Es importante mencionar que tanto este elemento como el
anterior se repiten durante todo el proceso de la orden de producción.
I. Operación de la máquina.
El operador presiona el botón que activa el funcionamiento automático de la máquina
que inicia a halar el alambre del desenrollador para, luego, enderezar y cortar la varilla.
Durante el funcionamiento de la máquina el operador debe estar pendiente que la
velocidad del desenrollador no sea mayor que la velocidad de la máquina para lo cual
tiene un botón independiente que sirve para frenar o disminuir la velocidad del
desenrollador. Este elemento termina cuando la tolva que recibe la varilla está llena
(aproximadamente 5000 varillas).
J. Descargar varilla de la máquina.
Inicia desde el momento en que el operador para la máquina y detiene el
desenrollador. Consiste en colocar unos cables alrededor de toda la varilla depositada
en la tolva y, luego, engancharlos al puente grúa, se levanta toda la varilla para ser
amarrada por medio de una cinta metálica durante el tiempo que cuelga del puente
70
grúa, después de colocada la cinta se traslada la varilla hacia un área especificada

donde más adelante será llevada para el proceso final de la electromalla.
Este elemento termina cuando el operador coloca la varilla en su lugar, coloca el
puente grúa en su posición y presiona nuevamente el botón de encendido de la
máquina. Por último, se llega al proceso de fabricación de la electromalla y los
elementos que intervienen se mencionan a continuación.
K. Cargar la máquina con carretes llenos para varilla longitudinal.
El ayudante comienza a trasladar los carretes llenos por medio del puente grúa a la
sección de los desenrolladores de la máquina, los coloca y los asegura. Termina el
elemento hasta que haya colocado los 16 ó más carretes llenos. Es importante
mencionar que debido a la cantidad de desenrolladores no se toma en cuenta el tiempo
que tarda el ayudante en descargar los carretes vacíos debido a que no interrumpe el
proceso de la máquina.
L. Cargar la maquina con varilla transversal.
Terminada la carga de carretes, el ayudante comienza ahora a trasladar un atado de
varilla transversal a un depósito situado a una altura de 3.5 metros arriba de la
máquina, por medio del puente grúa, cuando éste se termine coloca otro y así
sucesivamente hasta terminar todos los atados de la orden de producción. Cabe
mencionar que este elemento solamente interfiere cuando se prepara la máquina y
durante el resto de tiempo no interfiere con el proceso de la máquina.
M. Preparar la máquina.
Este elemento se da simultáneamente con la carga de carretes, ya que es el
operador el encargado de realizar esta actividad. Inicia cuando el operador toma las
puntas de alambre de los carretes llenos y pasa cada una a través de un par de rodillos
(los cuales poseen motores que giran los rodillos para halar el alambre de los carretes)
pasa las puntas a través de un liberador de tensión, las puntas se pasan a través de
unas boquillas que se encargan de enderezar el alambre hasta que llega a los
electrodos, luego programa la máquina para ajustar distancias de cuadros, cantidad de
golpes por minuto, largo de la malla para el corte; y, por último, verifica que todo esté
correctamente instalado y activa la máquina iniciando así la producción de la
electromalla.
71
N. Operación de máquina.
Luego de que es cargada y preparada la máquina, el operador presiona en el tablero
principal el botón que activa el funcionamiento de la producción de la electromalla.
La varilla longitudinal (carretes) es halada por los rodillos que atraviesa y la varilla
transversal cae por gravedad, una por una, en espacio de tiempo sincronizado sobre la
varilla transversal; cuando esto sucede ambas varillas pasan entre una serie de
electrodos los cuales unen las varillas por medio de un proceso llamado electro-forjado
el cual consiste en soldar ambas varillas sin utilizar ninguna otra aleación, solamente el
metal de las varillas.
Inicia a salir la electromalla la cual pasa por un censor que cuenta la cantidad de
golpes (para ser exactos 40 golpes) y, luego, envía una señal de corte y la electromalla
es halada por medio de unos rodillos de caucho para que caiga sobre una plancha con
tubos y cadenas acopladas a motores eléctricos donde se espera que se acumulen 50
electromallas y son trasladadas por medio de la plancha hacia el área de descarga.
O. Descargar la electromalla.
Una persona mueve el puente grúa sobre las 50 electromallas mientras la otra las
amarra, luego, colocan sobre ellas una plancha cuadrada con una cadena con gancho
a cada extremo, los ganchos son colocados a los alambres que amarran las
electromallas y luego se trasladan hacia el área de descarga y así dejar siempre libre la
sección de los tubos con cadenas.
9.4 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS.
Anteriormente se describieron todos los elementos que intervienen a lo largo del
proceso de fabricación de la electromalla, pero como todos saben siempre existen
problemas ya sea que estén al alcance o fuera del alcance de la capacidad instalada
de la planta de producción. Y eso es lo interesante de trabajar en el área de producción
ya que se deben identificar los problemas y buscar una solución eficaz a dicho
problema. A continuación se describen los problemas encontrados a través del análisis
realizado a la planta.
72
9.4.1 Retrasos ocasionados por los puentes grúa.

Debido a que la planta solamente cuenta con tres puentes grúa y como se mencionó
en la sección 2.2 cada estación de trabajo cuenta con uno, pero al describir los
elementos en la sección 2.4 se puede determinar que la cantidad de puentes, mínimo,
debería ser de cuatro, debido a que el área de electromalla necesita dos puentes, uno
para cargar la máquina con carretes y otro para descargar el producto final. Lo que ha
ocasionado que exista un descontrol en el manejo de los puentes debido a que los
puentes grúa no están asignados directamente a una de las áreas de producción.
9.4.2 No existen controles de producción.
Esto provoca que los operadores trabajen a una velocidad de producción menor que
la que indican los manuales de las máquinas, así también, no se tiene un dato de la
producción diaria de la planta debido a que no se le da ningún seguimiento a las
órdenes de producción.
9.4.2.1 No existen planes de mantenimiento.
Esto provoca que el riesgo de falla en una máquina dentro de planta sea muy alto y
que los costos por reparación sean mayores. Así también, retrasa los proceso de
producción debido a que muchas veces se rompa el alambrón en la máquina
trefiladora, los puentes no estén funcionando lo que empeora aún más las cosas en la
producción, el censor de corte de las máquinas enderezadoras está sucio y no lee bien
la distancia, la electromalla no lleva algunas varillas soldadas, los puentes grúa estén
sin operar debido a contactares o fusibles dañados.
9.4.3 Las condiciones de trabajo son malas.
La planta no cuenta con una buena iluminación ni ventilación, debido al proceso de
trefilado (consiste en limpiar el alambrón) todo el polvo es enviado al ambiente debido a
que no existe un aislamiento del área y todo esto provoca que la planta esté siempre
sucia ya que tampoco existe un buen plan de mantenimiento de las instalaciones. El
personal operativo de la planta pasa todo el día de pie, lo cual crea una fatiga excesiva
en los mismos.
73
9.4.4 No se cuenta con el equipo de protección adecuado.

Debido al desconocimiento de la alta gerencia de las causas de los accidentes
ocurridos en planta y el costo que implica, los operadores no cuentan con equipo de
identificación ni protección personal.
9.4.5 No existen parámetros para medir la capacidad de la planta.
Debido a que la planta no cuenta con: manuales de los procesos de producción,
tiempo de producción por unidad, capacidad de producción real y costos de la mano de
obra directa por unidad producida.
9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ACTUAL.
Debido a que la planta de producción no cuenta con ningún tipo de control para la
producción de la electromalla, fue necesario determinar la capacidad de producción de
la planta a través de observaciones durante 35 días lo cual permitió determinar que la
cantidad de electromallas que se producen por día es de 327. Es importante mencionar
que la capacidad de la máquina, según los manuales, es de 3.5 electromallas por
minuto.
9.6 CONCLUSIONES CON BASE EN EL ANÁLISIS DE LOS PROCEDIMIENTOS.
 Los procesos de producción son interrumpidos con mucha frecuencia,
muchas veces por negligencia del operador, otras veces por una mala
distribución de la estación de trabajo y, en ocasiones, por fallas mecánicas; lo
cual ocasiona mucho tiempo improductivo que afecta así la eficiencia de la
planta de producción.
 Los puentes grúa son fundamentales en todo el proceso de producción de la
electromalla y muchas veces se pierde tiempo en las estaciones de trabajo
debido a que deben esperar el puente grúa porque está siendo usado en otra
estación de trabajo. Esto se debe a que no existe una adecuada distribución
del equipo necesario en las estaciones de trabajo.
 El polvo excesivo en la planta provoca que la eficiencia en los operadores sea
baja debido a que no existe un plan de limpieza adecuado para mantener las
instalaciones siempre limpias.
74
 No existen controles de producción diaria lo cual ocasiona un descontrol en

las órdenes de producción debido a que realmente no se sabe cuál es el
avance de cada una.
 No existe un lugar específico para la materia prima ni para el producto
terminado, debido a esto se puede observar en la planta mucho desorden, ya
que el producto terminado se coloca en cualquier espacio libre que se
encuentre en la misma.
X. FORMULACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PARÁMETROS.
10.1 ESTUDIO DE TIEMPOS.
10.1.1 División de la operación en los elementos.
Es importante mencionar que los elementos extraños (todo retraso que ocurre y que
no puede adjudicarse al método de trabajo) no se colocaron en las tablas debido a que
no forman parte del proceso, pero, sí se toman en cuenta en el estudio de tiempos para
realizar los cálculos.
Área de trefilado.
La tabla 16 muestra los elementos cómo quedarán para el estudio de tiempos.
Tabla 16
Elementos del área de trefilado.
Realizado Tipo de
Orden Descripción por elemento
1 Preparar la máquina Operador Irregular
2 Cargar la máquina con alambrón Ayudante Regular o
repetitivo
3 Colocar carrete vacío Operador Regular o
repetitivo
Regular o
4 Operación de la máquina Operador repetitivo
Regular o
5 Descargar carrete lleno Operador repetitivo
Área de enderezado y corte.

La tabla 17 muestra los elementos que se utilizarán para el estudio de tiempos.
75
Tabla 17
Elementos del área de Enderezado y corte.
Orde Realizado
Descripción Tipo de elemento
n por
Regular o
2 Cargar carrete lleno al desenr. Operador
repetitivo
Descargar carrete vacío de Regular o
3 Operador
desenr. repetitivo
Regular o
4 Operación de la máquina Operador
repetitivo
Descarga de varilla de la Regular o
5 Operador
máquina repetitivo
Área de electromalla.
La tabla 18 muestra los elementos que se utilizarán para el estudio de tiempos.
Tabla 18
Elementos del área de electromalla.
Orde Realizado
Descripción Tipo de elemento
n por
Cargar la máquina con carretes Regular o
2 Ayudante
para repetitivo
varilla longitudinal
Regular o
3 Cargar la máquina con varilla Ayudante
repetitivo
transversal
Regular o
4 Operación de la máquina Operador
repetitivo
Regular o
5 Descarga de carretes vacíos Ayudante
repetitivo
Regular o
6 Descargar la electromalla Ayudantes
repetitivo
76
10.1.2 Estudio de tiempo con cronometro.

10.1.2.1 Observaciones.
Para determinar el número de observaciones necesarias se utilizó el Método del
Ábaco de Lifson (ver anexo 1). El cual es un método que utiliza una gráfica del Método
estadístico para un número fijo de mediciones de n=10 lecturas.
La desviación típica se sustituye por un factor ß, el cual se calcula de la siguiente
forma:
Donde.
S= Tiempo superior.
I= Tiempo Inferior.
Al realizar este análisis utilizando un error admisible del 5% y riesgo del 2%, se
localizan los valores en la gráfica del anexo 1 y se obtiene que el mínimo de
observaciones deba ser de 23 muestras por elemento.
10.1.2.2 Tabular los datos.
Para obtener la información referente a la normalización del estudio de tiempos con
cronómetro se utilizó el Método vuelta a cero el cual proporciona directamente el
tiempo de duración de cada elemento y es flexible ya que cada lectura comienza de
cero, aunque posee sus desventajas pues el estudio se hace más lento debido a que
solamente se observa un elemento a la vez durante el ciclo.
La tabla V muestra los datos obtenidos por medio de las observaciones realizadas a
cada uno de los elementos que intervienen en el proceso de trefilado.
Es importante mencionar que el elemento para la operación de la máquina no
aparece en las tablas donde se muestran los tiempos tomados a cada uno de los
elementos debido a que éstas no sufren fatiga y el tiempo de operación es constante.
I. Área de trefilado.
77
Tabla 19
Toma de tiempos para el área de trefilado.
Elemento 1 2 3 4
Cargar Cargar Descargar
Prepara
la r la la
No. de máquina máquina
la máquina
con máquin carrete
muestra carrete
alambró a lleno
n vacío
(min) (min) (min)
(min)
1 16.25 117.21 1.27 2.03
2 15.06 98.65 2.12 3.17
3 18.35 95.40 2.07 2.55
4 20.93 102.50 1.67 1.57
5 15.16 105.70 2.07 3.72
6 17.14 97.12 1.50 3.67
7 19.64 91.75 2.02 3.07
8 18.39 115.22 1.85 1.65
9 19.02 109.60 2.40 2.50
10 18.70 99.40 1.73 3.90
11 18.05 101.95 1.70 1.80
12 16.71 108.57 1.60 1.97
13 17.38 103.55 1.95 3.02
14 14.95 97.85 2.47 2.12
15 19.37 102.30 1.20 2.70
16 16.75 104.25 2.68 1.40
17 18.06 106.10 1.63 1.13
18 17.41 100.93 1.40 1.42
19 15.60 103.60 1.92 1.10
20 16.50 99.28 1.58 1.75
21 19.07 105.98 1.70 1.08
22 14.95 111.50 1.72 1.75
23 16.02 109.67 1.50 0.85
A continuación la tabla 20 muestra las velocidades programadas a la máquina

trefiladora de acuerdo con el diámetro final que se quiere obtener del alambrón.
Tabla 20
Velocidad para el trefilado.
12 10
Velocidad m/s m/s 8 m/s
Diámetro 3.4 3. 4.1 4. 5. 5.7 6. 6.6
4.88
mm 3 8 2 5 5 2 2 7
Fuente:
de pruebas Incasa, s.a.
Laboratorio
Fuente: Laboratorio de prueba INCASA, S.A
78
II. Área de enderezado y corte.

La velocidad de la máquina no cambia de acuerdo con diámetro, su velocidad es
siempre constante y es de 124.55 metros por minuto. La tabla 21 muestra los datos
obtenidos por medio de las observaciones realizadas a cada uno de los elementos
involucrados en el proceso.
Tabla 21
Toma de tiempos para el área de enderezado.
Elemento 1 2 3 4
Descarga
Descarg
No. de Preparar Cargar r
carrete ar
muestr la carrete varilla de
máquina lleno la
a vacío
(min) (min) máquina
(min) (min)
1 46.27 3.34 2.93 5.83
2 41.55 2.99 2.46 5.58
3 50.80 3.17 2.42 5.67
4 48.75 3.16 2.21 5.13
5 40.37 3.08 2.18 5.17
6 46.89 3.15 2.09 5.92
7 48.22 3.3 2.15 5.67
8 43.10 3.46 2.30 5.25
9 47.65 3.92 2.15 5.27
10 45.25 3.16 2.15 5.60
11 45.93 3.33 2.10 5.17
12 42.45 3.07 2.69 5.42
13 49.05 3.13 2.92 5.70
14 39.88 3.15 2.10 5.18
15 44.97 3.02 2.45 5.03
16 44.18 3.55 2.60 5.15
17 46.76 3.34 2.30 5.63
18 42.10 3.26 2.75 5.79
19 47.50 3.57 2.10 5.97
20 48.64 3.67 2.25 5.30
21 45.55 3.1 2.13 5.52
22 41.90 3.6 2.22 5.02
23 46.15 3.5 2.50 5.40
79
III. Área de electromalla.

Tabla 22
Toma de tiempos para el área de electromalla.
Elemento 1 2 3 4
Cargar
maQ
Cargar la
con máquina Preparar Descarga
No. de carretes de
muestr con varilla la
llenos/varil electroma
transvers máquina
a la lla
al (min)
longitudina (min)
(min)
l
(min)
1 2.65 1.98 125.50 2.93
2 2.83 1.52 129.42 2.46
3 2.50 1.89 119.55 2.42
4 2.52 1.59 120.07 2.21
5 2.82 1.73 122.75 2.18
6 2.67 1.73 115.15 2.09
7 2.97 1.38 130.67 2.15
8 2.53 1.83 128.66 2.30
9 2.83 1.47 116.17 2.15
10 2.75 1.98 126.70 2.15
11 2.92 1.76 131.66 2.10
12 2.92 1.90 118.17 2.69
13 2.50 1.73 120.73 2.92
14 2.69 1.85 130.34 2.10
15 2.65 1.67 123.55 2.45
16 2.90 1.75 117.25 2.60
17 2.83 1.61 121.33 2.30
18 2.77 1.56 124.85 2.75
19 2.96 1.95 119.96 2.10
20 2.91 1.65 129.05 2.25
21 2.82 1.83 124.01 2.13
22 2.62 1.68 116.75 2.22
23 2.65 1.67 127.10 2.50
A continuación la tabla 23 muestra las velocidades programadas a la máquina de

electro forjado de acuerdo con diámetro final.
80
Tabla 23
Velocidades para producción de electromalla.
22.5
Velocidad 21.75 m/min 23.25 m/min
m/min
5
Diámetro 3.4 3. 4.1 4. 5.7 6. 6.6
4.88 .
mm 3 8 2 5 2 2 7
5
Fuente:
de pruebas Incasa, s.a.
Laboratorio
Fuente: Laboratorio de prueba INCASA, S.A.
A lo largo de todo proceso de producción se espera tener la menor cantidad posible

de problemas (elementos extraños) que no permiten que el proceso sea continuo, lo
cual afecta grandemente la eficiencia de una planta cuando son muy constantes en
cada ciclo de producción. Las tablas 24 y 25 muestran estos elementos extraños que
sucedieron a lo largo de todo el estudio de tiempos realizados a la planta de
producción.
Tabla 24
Elementos extraños del estudio (1a parte).
Tiempo
Relación
de
paro
Causa Área Elemento a muestra
(min)
Esperar puente
0.52 Trefilado Cargar carrete vacío 4
grúa
Esperar puente
3.35 Trefilado Descargar carrete lleno 4
grúa
Esperar puente
0.93 grúa Trefilado Descargar carrete lleno 7
Esperar puente
2.98 grúa Trefilado Descargar carrete lleno 11
Esperar puente
grúa
Esperar puente
grúa
Esperar puente
grúa
Esperar puente
grúa
Desviación de
1.32 Trefilado Operación de máquina
alambre
Desviación de
1.02 alambre Trefilado Operación de máquina
81
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
1.00 alambre Trefilado Operación de máquina
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
Desviación de
alambre
7.33 Revienta el alambre Trefilado Operación de máquina
Esperar puente Endereza
0.58 Cargar carrete lleno 3
grúa do
1.40 Descargar varilla 8
grúa do
2.13 Descargar carrete vacío 14
grúa do
Endereza
7.97 Varilla trabada Operación de máquina
do
Alta velocidad Endereza
0.92 Operación de máquina
carrete do
Endereza
do
Endereza
do
grúa do
grúa do
82
Tabla 25
Elementos extraños del estudio (2a parte).
Relació
Tiempo
n
de paro Causa Área Elemento
amuestr
(min)
a
Electroma Descargar
1.97 Esperar puente grúa 5
lla electromalla
Electroma Descargar
lla electromalla
Electroma Descargar
lla electromalla
Electroma Cargar varilla
lla transversal
lla transversal
lla transversal
lla transversal
lla transversal
Traba varilla Electroma Operación de
1.20 1
transversal lla máquina
1.25 4
0.93 9
2.58 11
0.80 12
1.85 15
6.57 19
10.1.2.3 Resultados.
La tabla 26 muestra el tiempo medio de la operación de los elementos involucrados
en cada área del proceso de producción de la electromalla, a través de una media
aritmética, para ser usados posteriormente en el cálculo que permitirán determinar los
parámetros del estudio de métodos.
83
Así, también, la tabla 27 muestra el valor de cada uno de los elementos extraños o
retrasos provocados por mal funcionamiento de la máquina o, simplemente, por
negligencia del operador.
Tabla 26
Tiempos medios de operación.
Tiempo
promedi
Área Descripción del elemento o Observaciones
(min
)
Trefilado
Cargar máquina con alambrón 17.37 No afecta el proceso
Preparar la máquina 103.83 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar máquina con carrete vacío 1.82 Involucrado durante todo el proceso
Operación de máquina Depende de la cantidad de producción
Descargar máquina con carrete lleno 2.17 Involucrado durante todo el proceso
Enderezado
y corte Preparar la máquina 45.39 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar carrete lleno 3.31 Involucrado durante todo el proceso
Descargar carrete vacío 2.35 Involucrado durante todo el proceso
Descargar varilla de la máquina 5.45 Involucrado durante todo el proceso
Electromalla
Cargar maq c/carretes llenos/varilla
44 Ocurre 1 ó 2 veces durante la orden de prod
long
Preparar la máquina 123.45 Ocurre al iniciar la orden de producción
Cargar máquina con varilla transversal 1.73 Involucrado durante todo el proceso
Descarga de electromalla 2.35 Involucrado durante todo el proceso
Tabla 27
Tiempos medios de los elementos extraños.
Tiempo
Descripción del elemento
Área Promedio Observaciones
extraño
(min)
Esperar puente grúa 2.62 No está en su lugar o lo usan en otro proceso

La velocidad no coincide con la de la Tabla III-
Trefilado Desviación del alambre 1.02
5
Negligencia operador por no agregar
Revienta el alambre 7.69
lubricante
Enderezad
Esperar puente grúa 1.99 No està en su lugar o lo usan en otro proceso
o
y Varilla trabada 4.95 Se sale de las guias
Corte Alta velocidad del carrete 0.92 Negligencia del operador
Electromall
a Esperar puente grúa 0.72 No está en su lugar o lo usan en otro proceso
84
La varilla viene torcida del área de

Traba varilla transversal 2.17
enderezado
10.1.3 Conclusiones con base en las formulaciones de los procedimientos.

 Por medio de la toma de tiempos se pudo observar que la cantidad de
elementos improductivos dentro de los procesos de producción de
electromalla son muchos y esto es debido a negligencias del operador, no
existir un método de trabajo documentado y en ocasiones por las condiciones
actuales de la planta.
 No existe control de calidad a lo largo de todo el proceso de producción lo
cual provoca paros en las estaciones de trabajo debido a que el material
procesado es defectuoso y esto ocasiona mucho tiempo improductivo.
 Con este análisis se inicia la creación de parámetros de producción que
permiten, a grandes rasgos establecer controles de producción e iniciar un
orden en los procesos en cada una de las estaciones de trabajo, luego,
comparar esos resultados con la producción anterior y, así, demostrar las
ventajas que conlleva realizar un estudio de métodos.
 Con los datos obtenidos se puede iniciar la documentación de los procesos de
cada área, estandarizar los tiempos, crear controles de producción, puntos
específicos para la supervisión de los materiales durante todo este proceso y
hacer el proceso lo más continuo posible.
 Las velocidades de producción de cada máquina son distintas, lo cual ha
provocado mucha acumulación de material en ciertas áreas y mucho tiempo
muerto en otras, debido a que no hay material para seguir procesando. Esto
permite explicar la producción baja de electromalla que la gerencia general
dice que existe.
10.2 DIAGRAMA DE LOS PROCESOS.
Es la representación gráfica de los pasos que se siguen en toda la secuencia de
actividades, dentro del proceso de fabricación de la electromalla, identificándolos
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye además, toda la información
85
que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas y cantidades
requeridas.
Los diagramas de los procesos (ver figuras 5, 6 y 7) permiten al analista descubrir y
eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un
proceso dado.
86
Diagrama de operaciones del proceso (Actual).

Método: Actual DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO.
Proceso: Fabricación de malla electrosoldada.
Inicia: Bodega de materia prima.

Termina: Bodega de producto terminado.
Hoja 1 de 1
Materia Prima Alambrón
Carga el alambrón en el
completar 16 carretes de 6000 m para
1
el área de electromalla y 10 carretes
28.90 min Desenrollador.

Este proceso se repite hasta
de 9400 m para el área de
1.66 min 2 Colocar carrete vacío en la llenadora.

enderezado y corte
Carrete 9400 m Proceso de trefilado y en rollado de

17.79 min 1 9400 m de alambrón en carretes
3 Descargar carrete lleno ya trefilado.

2.77 min
1.88 min 4 Colocar carrete en desenrrollador
Enderezado y corte de varilla (carrete

8.25 min 6 50.95 min 2 9400 m)
6.32 min 5 Descargar varilla de la máquina.
Resumen.
1.86 min 7 Colocar varilla transversal en máquina.
Tarea Cantidad Tiempo (min)
Fabricación de 1000 malla electrosoldad.

7 51.64
276.24 min 3
3 344.98
Total 10 396.62
87
Diagrama de flujo del proceso (Actual).
Proceso: Fabricación de malla electrosoldada. Diagrama de flujo del proceso.

Método: Actual.
Inicia: Bodega de materia prima.
Alambrón
Resumen Malla electrosoldada. para trefilado
Tarea Cantidad Tie

Hacia desenrollador
7 51.64 5 m, 1.05 1
de máquina trefiladora.
3 344.9
28.90 min Cargar el alambrón en
6 15.7
el desenrollador.
6
Área de carretes
8 9.79 2.62 min
Total 30 422.13
2. Esperar puente Grúa.

62 min
Hacia el llenador
Malla electrosoldada. 2
0. de carretes de la
2
Hacia bodega de producto 8 .50 78 min Colocar un carrete vacío en la
terminado BPT llenadora
27
Fabricación de 1000 mallas Proceso de trefilado y
electrosoldad.
6.24 1. en rollado de 9400 m de
66 min
1.86 min Descargar carretes llenos
Área de Colocar
Malla ya trefilado
carretes llenos varilla 17
electrosoldada.
75 .79 Esperar puentre
Hacia maquinaria para 7 min min
la malla electrosoldad.
Hacia área de
2.62 Esperar grúa 2.62 Esperar 3 carretes llenos.

2.
grúa
Áre
Descargar varilla de la máquina.
Enderezado y corte de varilla
a de varilla
Área de carretes
transversa
8.25 1.
Esperar grúa 2.62
9400 m - 50.95 min
Espera puentre grúa

6
– 6.32 min
Hacia desenrollador
4
de carretes.
Hacia área de 5
varilla transversal.
Colocar carretes en
desenrollador
88
Diagrama de recorrido del proceso (Actual).
Proceso: Fabricación de malla electro soldada. Diagrama de recorrido del

proceso.
Método: Actual.
materia prima (BMP)

Máquina de trefilado Área
Bodega de para
y llenado de carretes.
carrete
s
vacíos.
Ár
ea
Área de enderezado.
para
carret
Maqui
Maqui
16
Área de malla electrosoldad
Bodega de producto
89
XI. RESULTADOS.
XII. CONCLUSIONES.
 A través de los diagramas del proceso (ver figuras 5 y 6) se estandarizó el
proceso de producción y, al mismo tiempo, permite observar de forma
gráfica los pasos que sigue en toda la secuencia de actividades dentro del
proceso, lo cual ayuda a descubrir y eliminar ineficiencias.
 La tabla XXII muestra los estándares de tiempos que se conceden
para efectuar una tarea, en esta se incluyen los tiempos de los
elementos cíclicos: repetitivos, constantes, variables, asimismo los
elementos casuales o contingentes que fueron observados durante
el estudio de tiempos.
 Por medio del balance de líneas (ver tablas XXIII y XXIV) se
identificó al área de enderezado y corte como la más lenta, esto
explica por qué existe una acumulación de producto en proceso
dentro de la planta, el cual es colocado en cualquier espacio libre lo
cual provoca un desorden aún mayor.
 El plan de incentivos salariales aceptable aplicable a los
colaboradores es el plan de hora estándar con una tasa diaria
garantizada. Este plan permite compensar en proporción directa a
su productividad una vez logrado el desempeño estándar.
 Dos factores muy importantes pero que en ocasiones no son
tomados en cuenta cuando se quiere mejorar la eficiencia de una
planta son: el diseño de la estación de trabajo y las condiciones
ambientales, según el estudio realizado a la planta de producción
de electromalla el 75% de los factores ineficientes son atribuidos al
diseño y a las condiciones. Es decir que de un 20% total de
concesiones el 15% pertenece a estos dos factores.
 A través del estudio realizado se determinó que el proceso de
trefilado crea la mayor contaminación en la planta, debido a que
dicho proceso no se encuentra aún aislado. Esto provoca que las
90
condiciones ambientales no sean las adecuadas, debido a que el

polvo se esparce por toda la planta.
XIII. RECOMENDACIONES.
 Diseñar y marcar cada una de las áreas, iniciando desde la bodega de
materia prima hasta el área de producto terminado; esto permitirá iniciar el
ordenamiento en la planta y, así, mejorar las condiciones ambientales de
trabajo.
 La falta de iluminación natural como artificial es otro factor que
afecta grandemente la eficiencia en la planta, debido a esto es
importante colocar láminas de poli carbonato en el techo para
mejorar la intensidad de luz natural.
 El incentivo por producción se puede calcular a partir del costo de
producción de cada electromalla por área de trabajo (ver tabla XIV)
suma y resultado obtenido será el pago por cada electromalla
producida después de llegar a la meta. A continuación se da una
serie de pasos para crear un plan de incentivo por producción:
 obtener el costo de mano de obra por electromalla producida
(ver tabla XXIII y XXIV) por cada área involucrada en el
proceso.
 fijar un parámetro de producción normal con base en el ritmo
de la estación más lenta (área de enderezado y corte).
 establecer el sistema de pago por cada unidad extra
producida sin fallas en la línea. Lo más aconsejable es
pagar por electromalla el costo que tiene al sumar las tres
áreas de trabajo involucradas a toda la línea de producción.
Los pasos descritos anteriormente representan una base para crear un plan de
incentivos, eso no quiere decir que sea la única forma de un plan de incentivos.
Queda a criterio del analista de métodos determinar si se puede implementar otra
manera más eficiente de incentivos.
91
 Debido a que los operarios de la planta pasan todo el día de pie, es

necesario colocar sillas en cada área de trabajo para lograr reducir,
al máximo, la fatiga por estar de pie, el cual es un factor que afecta
la eficiencia de la planta.
 Implementar un plan de seguridad e higiene industrial debido a que
no existe ninguno actualmente; esto permitirá crear equipo de
protección para los trabajadores y, así, reducir al máximo el riesgo
de accidentes dentro de la planta.
 Crear un plan de mantenimiento para la conservación de
instalaciones y equipo para reducir al mínimo las suspensiones del
trabajo, al mismo tiempo que hace más eficiente el uso de los
recursos humanos a efecto de conseguir los mejores resultados
con el menor costo posible.
 Crear programas de inducción para los nuevos operarios, debido a
que existe mucha rotación de personal por no acoplarse tan rápido
al ambiente y a los proceso de producción.
92
XIV. CRONOGRAMA.
Meses
Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Actividades Duracion (en semanas) 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
Tema 5
Planteamiento de Problema 1
Objetivos 2
Justificación 1
Antecedentes 1
Introducción 2
Marco Teórico 4
Hipótesis 3
Instrumentos de investigación 2
Matriz de Operacionalizacion 2
Cronograma 1
93
XV. BIBLIOGRAFÍA.
Anónimo (2018), La Técnica del interrogatorio en el estudio de métodos.
Recuperado de https://ingenioempresa.com/tecnica-del-interrogatorio/
Anónimo (2016). ¿Cuál es el nivel de ruido máximo permitido a que
puede estar expuesto un trabajador en condiciones normales de
trabajo? Recuperado de http://www.dt.gob.cl/portal/1628/w3-article-
60452.html
Anónimo (2015). Niveles recomendados de iluminación por zonas.

Recuperado de https://blog.ledbox.es/informacion-led/niveles-
recomendados-lux
Everett, A. (1991) Administración de la producción y las operaciones.

Conceptos, modelos y funcionamiento. (1ra ed.) México. Prentice hall.
García Criollo Roberto (2005) Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y

medición del trabajo (2da ed.). McGraw Hill.
Kucher, A (1987) Tecnología de los metales (3ra ed.) Editorial: Mir Moscú.
Ministerio del trabajo (2008) Compilación de leyes y normativas en materia

de higiene y seguridad del trabajo
Niebel, B. (2001). Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño del

trabajo. (4ta ed.) Madrid, España. Editorial Alfa omega.
Noori, H. & Russell, R. (1997) Administración de operaciones y producción:

calidad total y respuesta sensible rápida (1ra ed.). México, Mc Graw Hill.
OIT (1998). Introducción al estudio del trabajo editorial (4ta ed.) México: Autor
Silver, E., Pyke, D., & Peterson, R (1998). Gestión del inventario y
planificación y programación de la producción. USA, John Wiley & Sons.
Schumann, F. (1999) La fabricación de aceros: Productos a partir del acero.

USA, John Wiley & Sons.
94
XVI. ANEXOS.
95
Lista de símbolos.
Símbolo Significado
% Porcentaje
Kg Kilogramo
m Metro
Kg/m Kilogramo por metro
min Minuto
m/min Metros por minuto
hr Hora
Ø Diámetro
m/s Metros por segundo
mm Milímetros
Transporte
Operación
Almacenamiento
Demora
Inspección
96
GLOSARIO.
Alambre: Producto obtenido luego de limpiar y/o reducir el
diámetro del alambrón.
Alambrón: Nombre que se le da a la materia prima utilizada para la

Fabricación de varilla de hierro.
Balance de Ajustar las líneas de producción a un ritmo con el fin

Líneas:
de cumplir tiempos de entrega, cuotas de producción,
determinar horas extras y costos de producción.
Carretes: Cilindros utilizados para enrollar el alambre, luego,

pasar el proceso de trefilado.
Concesiones: Cualquier disminución que no pueda atribuirse

a cambios de métodos o deficiencia en el diseño
de la estación de trabajo.
Eficiencia: Grado de rendimiento en que se realiza un trabajo con

respecto de una norma preestablecida.
Electro forjado: Proceso de fundición de dos o más varillas de metal

iguales sin utilizar otra aleación para su unión.
Electromalla Producto fabricado a través del electro forjado

que consta de una serie de varillas
perpendiculares.
97
INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN
Encuesta para la evaluación del proceso de producción de malla
electrosoldada en la empresa INCASA –MASAYA.
Objetivo de la encuesta.
El objetivo de esta encuesta es ayudar a identificar los factores asociados con el
crecimiento de la empresa INCASA – Masaya, en su proceso de producción de malla
electrosoldada.
Indicaciones para el desarrollo de la encuesta.
„Lea detenidamente las preguntas y responda de acuerdo con la características de
la empresa‟.
I. Identificación de la unidad productiva de la empresa INCASA.
1. Nombre de la empresa:
2. Dirección:
3. Nombre del representante legal:
4. Nombre de la persona entrevistada:
5. Cargo:
6. Telefono:
7. Correo electronico:
8. Ciudad:
98
I. Responda las siguientes preguntas (técnica del interrogatorio) de

acuerdo a las actividades realizadas dentro de la empresa.
1. ¿Qué se hace en realidad? O ¿Qué otra cosa podría hacerse?
2. ¿Por qué hay que hacerlo? O ¿Qué debería llevarse a cabo?
3. ¿Dónde se hace? O ¿En qué otro lugar podría hacerse?
4. ¿Por qué se hace allí? O ¿Dónde debería realizarse?
5. ¿Cuándo se hace? O ¿Cuándo podría realizarse?
6. ¿Por qué se hace en ese momento? O ¿Cuándo debería hacerse?
7. ¿Quién lo hace? O ¿Qué otra persona podría llevarlo a cabo?
8. ¿Por qué lo hace esa persona? O ¿Quién debería hacerlo?
9. ¿Cómo se hace? O ¿De qué otra forma podría realizarse?
10. ¿Por qué se hace de ese modo? O ¿Cómo debería realizarse?

99
II. Responda las siguientes preguntas.
1. ¿Cuáles son los procesos para producir la malla electro soldada?
2. ¿Cree usted que las operaciones que se realizan durante la producción de

malla electro soldada son suficientes o podrían simplificarse?
3. Durante la producción, ¿cada área alcanza las metas establecidas por

INCASA?
4. ¿Cree usted que la empresa INCASA cuenta con las condiciones para realizar
el proceso de producción de malla electro soldada? ¿Por qué?
5. Mencione algunas sugerencias para mejorar las condiciones en la planta de

producción de Malla electro soldada.
6. ¿Cuándo se realiza el proceso productivo de malla electro soldada? ¿Por qué

se hace en ese momento?
7. ¿Las personas encargadas del proceso productivo de Malla Electro Soldada

poseen capacitación por parte de la empresa INCASA?
8. ¿Existe un auxiliar para los puestos críticos del proceso de producción de

Malla electro soldada?

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Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto universitario Pedro Arauz Palacios.

Estudio del Trabajo 1.

Grupo: 3M1 – IND

Tutor: Ing. Juan Areas.

Managua, Nicaragua; Junio de 2018.

Diagnóstico del proceso de producción de malla electrosoldada en la empresa

II. Antecedentes. ......................................................................................................... 2

III. Justificación ........................................................................................................... 4

IV. Planteamiento del problema .................................................................................. 5

VI. Marco teórico ......................................................................................................... 7

VI.1 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................. 7

1. Estudio de métodos. ........................................................................................ 7

1.1 SELECCIONAR. ................................................................................................ 7

1.2 REGISTRAR. .................................................................................................... 7

1.2.1 Diagrama de proceso de operaciones. ....................................................... 8

1.2.2 Diagrama hombre-máquina ........................................................................ 8

1.2.3 Diagrama de proceso Bimanual. ................................................................. 9

1.3 ANALIZAR. ...................................................................................................... 10

1.3.1 Técnica del interrogatorio.......................................................................... 11

1.4 DESARROLLO DE NUEVOS MÉTODOS ....................................................... 12

1.4.1 Eliminar. .................................................................................................... 12

1.4.2 Cambiar. ................................................................................................... 12

1.4.3 Cambiar y reorganizar............................................................................... 12

1.4.4 Simplificar. ................................................................................................ 12

1.5 ADMINISTRAR A LOS OPERADORES EN UN NUEVO MÉTODO DE

1.6 APLICAR. ........................................................................................................ 13

2.1 APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR. ....................................................... 14

2.1.1 Técnicas de medición del trabajo .............................................................. 14

2.1.2 Muestreo del trabajo. ................................................................................ 16

2.2 ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................. 17

2.2.1 Selección de trabajo. ................................................................................ 17

2.2.1.1 Estándares de tiempo y sus componentes............................................. 18

2.2.2 Estudio de tiempo con cronometro............................................................ 18

2.2.3 Preparación del estudio de tiempo ............................................................ 20

3. PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y LOS MATERIALES ............................... 20

3.1 MANEJO DE INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA. ...................................... 22

3.2 PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL ......................... 23

3.2.1 Inventario de seguridad............................................................................. 23

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE DATOS ................................................................ 24

4. PROCESO DE FABRICACIÓN DE MALLA ELECTROSOLDADA. ...................... 25

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA PRODUCCIÓN. .......................................................... 25

4.2 MATERIA PRIMA, EL ALAMBRÓN. ................................................................ 27

4.2.1 Acero del alto horno .................................................................................. 27

4.2.2 Fundición de chatarra en horno de arco eléctrico ..................................... 28

4.3 PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA MATERIA PRIMA, EL

4.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO SEMITERMINADO, ALAMBRE. ............... 30

4.5 FABRICACIÓN DEL PRODUCTO FINAL, LA MALLA ELECTROSOLDADA. 30

4.5.1 Producto final, malla electrosoldada ......................................................... 31

4.6 PROPIEDADES MECÁNICAS. ....................................................................... 31

5. NORMATIVAS DE FABRICACIÓN VIGENTES .................................................... 32

5.2 DIMENSIÓN MASA Y TOLERANCIA .............................................................. 37

5.2.1 Dimensión de la malla electrosoldada, tolerancia dimensional. ................ 37

5.2.2 Adherencia y geometría superficial. .......................................................... 39

6. EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD. ............................................................... 39

6.1 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICAS ............................................... 39

VI.2 MARCO LEGAL ................................................................................................. 43

7. ERGONOMÍA, SALUD, SEGURIDAD, E HIGIENE INDUSTRIAL EN EL

7.1 Higiene y seguridad industrial en el proceso productivo de malla

7.1 SEGURIDAD. .................................................................................................. 45

7.1.2 plan de evacuación ................................................................................... 45

7.2 ERGONOMÍA EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE MALLA

7.2.1 Nivel de ruido ............................................................................................ 46