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Capítulo I

SELECCIÓN DE MATERIALES

Criterios de selección

La selección del material para las distintas piezas o componentes de un equipo o


montaje mecánico es una de las etapas del diseño. Las exigencias de su
desempeño y la respuesta del material inciden en su ciclo de vida y se relaciona con
las propiedades físicas y mecánicas tales como densidad, resistencia mecánica,
rigidez, propiedades deslizantes propiedades ópticas, térmicas y eléctricas. La
selección del material está ligada al método de fabricación de la pieza a un costo
razonable y con acabados aceptables.
Actualmente se prefieren materiales que sean reciclables atendiendo a la
experiencia y a las recomendaciones de los nuevos materiales, estableciendo
comparación entre propiedades cuantificables

RESISTENCIA DE MATERIALES

Los materiales se cansan o se deforman si la carga es muy alta o se acumula,


provocando fatiga o agrietamiento.

1. Conceptos

1.1 Esfuerzo: Es la resistencia interna que pone un material de área unitaria a ser
deformado por una carga externamente aplicada.

𝐹
σ= (Ecuación 1)
𝐴

Donde:

σ : esfuerzo
F: fuerza

A: área

Según la ecuación 1 si el área es menor, mayor es el esfuerzo, y el esfuerzo de


apoyo se convierte en esfuerzo cortante, dado que el área tiende a cero.

1.2 Esfuerzo cortante directo: cortante hace referencia a la acción de corte, es


decir, la fuerza aplicada se reparte uniformemente por el área de corte; se
representa por la letra griega minúscula tau.
𝐹
τ= (Ecuación 2)
𝐴𝑠

Donde:

F: Fuerza aplicada

As: área sometida al corte; es decir el perímetro por su espesor que tiende a cero,
si la herramienta de corte no tiene una forma cerrada se toma longitud en lugar de
perímetro.

1.2.1 Esfuerzo cortante simple: Cuando se aplican fuerzas perpendiculares al eje


del pasador, existe la tendencia de seccionarlo a través de su sección transversal,
produciendo un esfuerzo cortante. Esta acción se conoce como esfuerzo cortante
simple, porque una sola sección transversal del pasador resiste la fuerza cortante
aplicada.

𝜋 𝐷2
As= (Ecuación 3)
4

Área sometida a esfuerzo cortante en una sección transversal del pasador.

Fig 1. Esfuerzo cortante simple.


1.2.2 Esfuerzo cortante doble: Cuando hay dos secciones transversales que
resisten la fuerza aplicada. En esta disposición, se dice que el pasador está
sometido a esfuerzo cortante doble.

𝜋 𝐷2
As=2*( 4 ) (Ecuación 4)

Fig 2. Esfuerzo cortante doble.

1.3 Esfuerzo de apoyo: Cuando un cuerpo sólido está apoyado en otro y


transfiere una carga a él, en las superficies de contacto se desarrolla una
resistencia denominada esfuerzo de apoyo.

Ab

Fig 3. Esfuerzo de apoyo simple.


𝐹
σb= 𝐴𝑏 (Ecuación 5)

Donde:

σb: Esfuerzo de apoyo


F: carga aplicada

Ab: Área de apoyo= π*d*t/2

1.4 Deformación: todo miembro que es sometido a carga se deforma por la


influencia de la carga aplicada. La deformación unitaria es la relación entre
la deformación total y la longitud original de la barra. La deformación se
representa con la letra griega minúscula (ε) épsilon.

Fig. 4 Diagrama deformación unitaria vs esfuerzo


𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
ε= 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
(Ecuación 6)

1.5 Coeficiente de Poisson: La relación entre la cantidad de deformación lateral y


la de deformación axial.

𝐋f−𝐋0
εa = (Ecuación 7)
𝐋0
Hf−H0
εL = (Ecuación 8)
H0

Donde:

εa : Deformación axial
εL : Deformación lateral
Lf, Hf son longitudes en la forma final

L0, H0 son longitudes en la forma inicial


Con el alargamiento se puede determinar la deformación axial y con la contracción
se puede determinar la deformación lateral, esta constante relaciona el módulo de
rigidez y el módulo de Young, esta relación solo es válida dentro de la región
elástica.

−𝜺L
ν= (Ecuación 9)
𝜺a

Fig 5 Módulo de Poisson

1.6 Deformación cortante: Bajo la influencia del esfuerzo cortante, se produce la


deformación por cortante γ. La acción cortante en las caras paralelas del elemento
tiende a deformarlo angularmente, el esfuerzo normal está dado por la letra gamma
(), el esfuerzo cortante se representa por.

 = G  (Ecuación 10)

Donde G es el modulo cortante del material

G = E / (2 (1 + )) (Ecuación 11)

Fig. 6 Deformación cortante.


Tabla 1.1: Valores aproximados para el coeficiente de Poisson.

Material Coeficiente de Poisson, ν

Concreto 0.10-0.25
Vidrio 0.24
Hierro dúctil 0.27
Hierro fundido gris 0.21
Plástico 0.20-0.40
Acero al carbón y de aleación 0.29
Acero inoxidable (304) 0.30
Titanio 0.30
Aluminio (la mayoría de las 0.33
aleaciones)
Cobre 0.33
Latón 0.33
Zinc 0.33
Bronce al fosforo 0.35
Magnesio 0.35
Plomo 0.43
Hule, elastómeros 0.50
(Mott, 2009)

1.7 Módulo de elasticidad o módulo de Young: Puede obtenerse una medida de


la rigidez del material calculando el coeficiente del esfuerzo normal en un elemento
y la deformación correspondiente en el mismo. Esta relación se conoce como
módulo de elasticidad, y se denota por Ε.
σ
Ε= (Ecuación 12)
ε

Fig. 7 Modulo de elasticidad de algunos materiales

(Mott, 2009)
Un material con un valor de E elevado se deformará menos con un esfuerzo dado
que uno con un valor reducido de E. Un término más complejo para E sería el
módulo de elasticidad de elasticidad a tensión o compresión, porque se define en
función del esfuerzo normal.

1.8 Módulo de elasticidad cortante: La relación entre el esfuerzo cortante y la


deformación por cortante se llama módulo de elasticidad a cortante o módulo de
rigidez, se representa por G.
τ
G= (Ecuación 13)
𝛾

Donde:

τ: Esfuerzo cortante
𝛾: Deformación cortante

G es una propiedad del material, y se relaciona con el módulo de elasticidad y el


coeficiente de Poisson por:
𝐸
G= (Ecuación 14)
2(1+ 𝜈)

1.9 Propiedades de diseño de materiales

Fig. 8 Diagrama esfuerzo – deformación de acero


Punto A: Límite proporcional, recupera su tamaño, se puede predecir cuándo se va
a deformar.

Punto de A a B: Regresa a su punto inicial, comportamiento elástico.

Punto de B a C: No regresa, aumenta de tamaño.

Punto C: Punto de cedencia, el material se amplia, deformación permanente.

Punto de C a D: El material se rompe.

Punto D: Punto último, punto de falla, cuando el material se rompe.

1.10 Ley de Hooke: Cuando el nivel de esfuerzo en un material sometido a carga


es menor que el límite proporcional y existe una relación lineal entre el esfuerzo y la
deformación, se dice que se cumple la ley de Hooke.

σ =Εε. (Ecuación 15)

La ecuación 15 es válida únicamente donde la deformación ocurre en sólo una


dirección. Esto se llama deformación uniaxial y se aplica a miembros sometidos a
tensión o compresión axial y vigas sometidas a flexión pura.

1.11 Ductilidad: Cuando los metales se rompen, su fractura puede clasificarse


como dúctil o frágil. Un material dúctil se alargará cuando alcance el límite de
cedencia y cederá antes de fracturarse al alcanzar el esfuerzo último; en la sección
fracturada el área de la sección transversal se reduce notablemente.
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙−𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
% de alargamiento= x 100 (Ecuación 16)
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Se considera que un metal es dúctil si su porcentaje de alargamiento o elongación


es de más del 4.0%. Un material con un porcentaje de alargamiento menor del 4.0%
se considera como frágil y no exhibe el fenómeno de cedencia. (Mott, 2009), algunos
autores consideran como límite el 5 %

1.12 Deformación térmica: Cuando un material se somete a un incremento de


temperatura se produce una dilatación. (Salazar Trujillo, 2007)

1.12.1 Coeficiente de dilatación térmica: Indica el cambio unitario dimensional por


unidad de temperatura. Se denota como α.

δ=αLΔT (Ecuación 17)

Donde:
L: longitud original.

ΔT: incremento de temperatura.

δ: dilatación
El esfuerzo generado por el cambio de temperatura está dado por:

σ= ΕαΔT (Ecuación 18)

Donde:

σ: Esfuerzo térmico.

E: módulo de elasticidad

Tabla 1.2: coeficiente de expansión térmica (α) de algunos materiales.

Material Coeficiente de expansión térmica, α


°F-1 °C-1
Acero AISI
1020 6.5x10-6 11.7 x10-6
1040 6.3 x10-6 11.3 x10-6
4140 6.2 x10-6 11.2 x10-6
Acero estructural 6.5 x10-6 11.7 x10-6
Hierro fundido gris 6.0 x10-6 10.8 x10-6
Acero inoxidable
AISI 301 9.4 x10-6 16.9 x10-6
AISI 430 5.8 x10-6 10.4 x10-6
AISI 501 6.2 x10-6 11.2 x10-6
Aleaciones de aluminio
2014 12.8 x10-6 23.0 x10-6
6061 13.0 x10-6 23.4 x10-6
7075 12.9 x10-6 23.2 x10-6
Latón, C36000 11.4 x10-6 20.5 x10-6
Bronce, C22000 10.2 x10-6 18.4 x10-6
Cobre, C14500 9.9 x10-6 17.8 x10-6
Magnesio, ASTM AZ63A-T6 14.0 x10-6 25.2 x10-6
Titanio, Ti-6 A1-4V 5.3 x10-6 9.5 x10-6
Vidrio cilindrado 5.0 x10-6 9.0 x10-6
Madera (pino) 3.0 x10-6 5.4 x10-6
Concreto 6.0 x10-6 10.8 x10-6
Tomado del libro de resistencia de materiales aplicada (Mott, 2009).

1.13 Esfuerzo de diseño: El esfuerzo de diseño es ese nivel de esfuerzo que puede
desarrollarse en un material al mismo tiempo que se garantiza que el miembro
cargado es seguro. Para calcular el esfuerzo de diseño, deben especificarse dos
factores: el factor de diseño N y la propiedad del material en la que se basará el
diseño. Por lo general, en el caso de metales, el esfuerzo de diseño se basa en la
resistencia a la cedencia SY o en la resistencia última SU del material. El factor de
diseño N es un número entre el cual se divide la resistencia reportada de un material
para obtener el esfuerzo de diseño σd.
Sy
σd= (Ecuación 19)
N

Su
σd= (Ecuación 20)
N

Cuando un material es dúctil presenta un alargamiento superior al 4 %, de lo


contrario se recomienda calcularlo en base a la tabla 1.4

Tabla 1.3: Valores de resistencia ultima (Su) y cedencia (Sy) de algunos materiales.

Material Resistencia última Resistencia a la


(Su) cedencia (Sy)
Ksi Mpa Ksi Mpa
Aceros al carbón
AISI 1020 recocido 57 393 43 296
AISI 1020 estirado en frio 75 517 64 441
AISI 1040 recocido 75 517 51 352
AISI 1040 estirado en frio 97 669 82 565
AISI 4140 recocido 95 655 60 414
Aceros inoxidables
AISI 301 recocido 110 758 40 276
AISI 301 duro 185 1280 140 965
AISI 430 recocido 75 517 40 276
AISI 430 duro 90 621 80 552
AISI 501 recocido 70 483 30 207
Cobre, C14500
Blando 32 221 10 69
Duro 48 331 44 303
Latón, C 36000
Blando 44 305 18 124
Duro 70 480 35 240
Bronce, C54400
Duro 68 469 57 393
Aluminio
2014 27 186 14 97
6061 18 124 8 55
7075 33 228 15 103
(Mott, 2009)

Tabla 1.4: Esfuerzos de diseño

Tipo de carga material dúctil material quebradizo

Estática Sy/2 Su/6


Repetida Su/8 Su/10
De choque Su/12 Su/15
Ejemplos de aplicación

1. El tubo cuadrado de acero de transmite una fuerza de compresión axial de


32000 lb. Calcule el esfuerzo de compresión en el tubo y el esfuerzo de apoyo
entre las superficies en contacto. Considere que el peso de la pila de concreto
es de 280 lb. (Adaptado de (Mott, 1996))

Para el tubo se utiliza la ecuación 1:

A= 3.8 in2
𝐹 32000𝑙𝑏
σ=𝐴 = 3.8 𝑖𝑛2
= 8421.05 𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo de apoyo entre superficies en contacto:

- Esfuerzo de apoyo entre el tubo y la placa cuadrada: Para hallar el esfuerzo


de apoyo entre el tubo y la placa se usara la ecuación 5
𝐹 32000𝑙𝑏
σb= = = 8421.05 𝑝𝑠𝑖
𝐴𝑏 3.8 𝑖𝑛2

- Esfuerzo de apoyo entre la placa y la cara superior de la pila de concreto :


𝐹 32000 𝑙𝑏
σb= = = 888.89 𝑝𝑠𝑖
𝐴𝑏 (6 𝑖𝑛)2

- Esfuerzo de apoyo entre la pila y la grava:


𝐹 32000 𝑙𝑏+280 𝑙𝑏
σb= = = 66.69 𝑝𝑠𝑖
𝐴𝑏 (22 𝑖𝑛)2

2. Calcule la fuerza requerida a través de la perforadora mostrada en la figura


si se aplica un esfuerzo cortante en el material de 12000 psi. El espesor del
material es de 0.03 in.

Área cortante por perforación

𝐴𝑠 = 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 𝑝 ∗ 𝑡

El perímetro p es:

𝑝 = 2 ∗ (0.8 𝑖𝑛) + 2(0.40𝑖𝑛) = 2.4 𝑖𝑛

El área sometida a cortante es:

𝐴𝑠 = 𝑝 ∗ 𝑡 = (2.4 𝑖𝑛) ∗ (0.030𝑖𝑛) = 0.072𝑖𝑛2

Despejando fuerza de la ecuación 2:


𝐹
τ= 𝐹 = τ ∗ 𝐴𝑠 donde τ es el esfuerzo cortante
𝐴𝑠

𝐹 = 12000 lb/in2 * 0.072𝑖𝑛2

𝐹 = 864lb

3. a) La fuerza en el eslabón de la junta del perno que se muestra en la figura


es de 5000 N. Si el perno tiene un diámetro de 10mm, calcule el esfuerzo
cortante en el perno. (Adaptado de Mott, 2009)

(Mott, 2009)

Esfuerzo cortante simple se aplica ecuación 3 para hallar el área:


𝜋∗𝐷 2 𝜋∗(10𝑚𝑚)2
AS= = = 78.54 𝑚𝑚2
4 4

Aplicando la ecuación 2 se obtiene el esfuerzo cortante:


𝐹 5000𝑁
τ= 𝐴 = = 63.66 𝑁⁄𝑚𝑚2 = 63.66 𝑀𝑃𝑎
𝑆 78.54 mm2

b) Si la junta de pernos que se acaba de analizar se diseñara como se muestra en


la siguiente figura, calcule el esfuerzo cortante en el perno.

(Mott, 2009)

Esfuerzo cortante doble (El perno está sometido a dos secciones transversales)

Usando la ecuación 4 se obtiene el área:


𝜋∗𝐷 2 𝜋∗(10𝑚𝑚)2
AS=2( ) = 2[ ] = 157.08 𝑚𝑚2
4 4

Aplicando la ecuación 2 se obtiene el esfuerzo cortante

𝐹 5000𝑁
τ = = = 31.83 𝑁⁄ = 31.83𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑆 157.08mm2 𝑚𝑚2
Observación: El valor obtenido del esfuerzo cortante doble es la mitad del esfuerzo
cortante simple.

4. Una estructura de acero AISI 4140 es sometida a un incremento de temperatura


de 35°C, siendo sujetada de sus extremos. Calcule el esfuerzo que experimenta el
acero.

Acero AISI 4140 en la tabla 1.2, α= 11.2 x10-6 °C-1

En la figura 7para el acero E= 30*106 psi

Usando la ecuación 18:

σ = 𝐸 ∗ α ∗ ⧍𝑡

σ = (30 ∗ 106 𝑝𝑠𝑖) ∗ (11.2 ∗ 10−6 °𝐶 −1 ) ∗ (35°𝐶) = 11760 psi

5. Una varilla de aleación de aluminio 7075 de una maquina se sujeta por sus
extremos mientras se enfría a partir de 97°C. ¿A qué temperatura el esfuerzo de
tensión en la varilla sería igual a la mitad de la resistencia a la cedencia del aluminio
si al principio se encuentra libre de esfuerzo? (Adaptado (Mott, 1996))

𝑆𝑦
Se debe calcular la temperatura cuando σ = ⁄
2
Aluminio aleación 7075, en la tabla 2, α= 23.2 x10-6°C-1

De la tabla 1.3, para aluminio 6061, 𝑆𝑦 = 103 𝑀𝑃𝑎; del gráfico 1.1 E=69GPa;
T1=97°C

Despejando ⧍𝑡 de la ecuación 16:

σ = 𝐸 ∗ α ∗ ⧍𝑡
σ
⧍𝑇 =
𝐸∗α
𝑆𝑦
Como esfuerzo σ = ⁄ = 103 𝑀𝑃𝑎⁄ = 51.5 𝑀𝑃𝑎
2 2
σ 51.5 ∗ 106 𝑃𝑎
⧍𝑇 = = = 30.41°𝐶
𝐸∗α (73 ∗ 109 𝑃𝑎) ∗ (23.2 ∗ 10−6 °𝐶 −1 )

Como la varilla se encontraba libre de esfuerzo a 97°C, la temperatura a la que el


esfuerzo seria de 51.5 MPa es:

𝑇 = 97°𝐶 − 30.41 °𝐶 = 66.59°𝐶


Ejercicios propuestos

1. Una varilla de 1m de longitud y 0.5 cm 2 de área transversal se alarga 0.1 cm


cuando soporta un peso de 500 kg, determine la deformación y el módulo de Young
para el material.

2. una varilla de cobre de 5 m. de longitud y 0.12 cm de radio se somete a una


tensión de 50 newton, si su módulo de Young es de 10*10 10 Pa determine el
esfuerzo en la varilla.

3. Un alambre de cobre de 1 m de longitud presenta deformación unitaria máxima


de 0.1 cm/m, determine el área mínima del alambre.

4. Cuál será la fuerza necesaria para que un alambre de acero de 1 m de longitud


y 2 mm2 de sección transversal se deforme 0.1 mm sabiendo que su módulo de
Young es de 208 GPa.

5. Un péndulo de 1 m de longitud y 1 mm2 de sección transversal, tiene en su


extremo una masa de 1 kg, si su amplitud máxima son 45 ° cual es la deformación
al pasar por el centro y por sus extremos?

6. Un sacabocado de radio interno R1 y radio externo R2 se somete a una fuerza F,


determine la deformación longitudinal.

7. Un bloque de masa m cuelga de un alambre compuesto cuyo primer tramo es de


acero y se deforma 2 mm/m, si el segundo tramo es de aluminio y tiene las mismas
dimensiones determine la deformación del aluminio.

8. Un tubo de 10 mm de diámetro se expande 0.005 mm cuando se somete a carga


de 15000 N, si el módulo de elasticidad E= 125 GPa calcule el módulo de Poisson.

Referencias
Mott, R. L. (2009). Resistencia de materiales (Quinta edición ed.). (L. M. Cruz
Castillo, Ed., & R. N. Salas, Trad.) México: PEARSON educación de México.

Salazar Trujillo, J. E. (2007). Resistencia de materiales básica para estudiantes de


ingeniería. Manizales: Centro de publicaciones Universidad Nacional de Colombia.