TORSION

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica

un momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico,

como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las

otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la

pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En

lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él.

El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la

sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se

representan por un campo vectorial su flujo “circulan" alrededor de la sección.

2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que

sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos

seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no sean planas.

Cualquier vector colineal con un eje geométrico de un elemento mecánico se denomina

torsor. Consideremos las siguientes hipótesis:

 Sobre el cilindro actúa un torsor puro (mismo momento torsor en cualquier

sección), y las secciones transversales analizadas están lejos de cambio de sección

y lejos de punto de aplicación de carga.

 Secciones transversales plana y paralelas antes de aplicación del torsor

permanecen así después de torsión, y líneas de rectas permanecen rectas.

 Se cumple la ley de Hooke

Considérese un cilindro empotrado sometido a un momento torsor. Sobre un elemento dx

a una distancia ρ del eje X, el torsor provoca una deformación angular γ tal que τ = G⋅ γ.

Figura N°1 - Barra circular sometida a TORSOR

Por otro lado, asumiendo régimen elástico lineal, las deformaciones se asumen
pequeñas, y por lo tanto:

Y sustituyendo esta expresión en la ecuación de elasticidad perfecta:

Tomando una sección cualquiera del cilindro:

dT = ρ⋅ dF = ρ⋅ τ ⋅ dA

E integrando,

donde Ip se define como el momento polar de inercia.

Y despejando el ángulo de giro:

se reescribe:

Las conclusiones que se derivan son:

 El ángulo máximo de giro θ (Ecuación 41) se produce en el extremo del cilindro,

y en la sección empotrada el ángulo de giro es nulo (definición de empotramiento).

 La tensión a cortadura máxima se produce en la periferia del cilindro, ρ=R, luego

En el eje del cilindro, ρ=0, luego τ(0)=0.

Ip se define como el momento polar de inercia:

 En secciones macizas:

 En secciones huecas:

En barras no circulares, el cálculo a torsión resulta difícil, por lo que se emplea el método

de elementos finitos. La fórmula aproximada para calcular la tensión a cortadura máxima

en una sección rectangular de ancho w y espesor t (se considera la dimensión más corta)

se presenta a continuación:
Tipos de Torsión que se podrán dar:

A.-Torsión uniforme: Se dice que una barra trabaja a TORSIÓN UNIFORME cuando

se cumplan las dos condiciones siguientes: el único esfuerzo presente es un Momento

Torsor, que es constante a lo largo de ella y además los extremos de la barra pueden

alabear libremente

En la torsión uniforme, dado que el alabeo que se pueda producir es el mismo en

todas las secciones, se podrá afirmar que las tensiones normales serán cero (x = 0),

y solo dará lugar a tensiones cortantes: 

B.-Torsión no uniforme: Se dirá que la torsión no es uniforme cuando no se

cumplan algunas de las dos condiciones anteriores, como sería el caso de los dos

ejemplos siguientes:
En la torsión no uniforme, el alabeo posible de las diferentes secciones no será

el mismo, por lo que se producirán tensiones normales: x y tensiones cortantes:

.

En la siguiente figura se muestra el efecto del alabeo de una barra IPE laminada

sometida a torsión no uniforme (caso del ejemplo 2). Se observa cómo debido al

alabeo, las alas de la viga se flexionan y por tanto aparecerán en ellas tensiones

normales x

Observaciones:

1. Para medir la susceptibilidad al alabeo por torsión de una

determinada sección se utiliza el denominado “módulo de alabeo”: I a

y para medir la susceptibilidad la torsión se utiliza el “módulo de

torsión”: It . Ambos valores se pueden calcular u obtener de Tablas

2. Las piezas sometidas a Torsión no uniformen en las que el módulo de

alabeo (Ia) sea nulo o de pequeño valor con respecto al módulo de

torsión (It), se admite aplicar el cálculo como si fuera Torsión

uniforme.
Éstos casos se darán en los siguientes tipos de secciones:

Secciones macizas de gran espesor

Secciones cerradas de pequeño espesor

Secciones abiertas de pequeño espesor formadas por rectángulos que se cortan

en un punto

Secciones más adecuadas para trabajar a torsion

En las piezas sometidas a torsión cabe distinguir dos tipos: el de las piezas cuya principal

función es la transmisión de un par torsor, sólo o combinado con esfuerzos de flexión o

axiles, (es el caso de piezas usadas principalmente en las máquinas: ejes, etc.) y el de

piezas en las cuales la torsión es un efecto secundario indeseable (es el caso, no muy

frecuente, de algunas piezas de estructuras de edificación, como las vigas carril o las

correas en fachadas laterales).

Las piezas correspondientes al primer tipo indicado, se proyectan con secciones macizas

de gran espesor o cerradas de pequeño espesor:

  SECCIONES DE GRAN ESPESOR (MACIZAS)

Circulares Circulares huecas Rectangulares

 SECCIONES CERRADAS DE PEQUEÑO ESPESOR

Circulares Rectangulares

Las SECCIONES ABIERTAS DE PEQUEÑO ESPESOR no son apropiadas para este

tipo de solicitación y deben tratar de evitarse su utilización o bien emplear disposiciones

constructivas adecuadas para evitar que la torsión se presente en ellas. Por ello su cálculo

no es frecuente y es estudiado con más profundidad en asignaturas de Estructuras

Metálicas
EJERCICIO DE TORSION: ANGULO DE GIRO O DE TORSION

La varilla de aluminio AB(G=27GPa) esta unida a la varilla de latón BD(G=39GPa). Si

se sabe que la porción CD de la varilla de latón es hueca y tiene un diámetro interior de

40mm, determinar el ángulo de giro en A.

∅𝐴 = ∅𝐴𝐵 + ∅𝐵𝐶 + ∅𝐶𝐷

𝑇𝑖 𝐿
(1) ∅𝐴𝐵 = 𝐽𝐺

∑𝑇 = 0

800 N-m – Ti = 0
Ti = 800 N-m

𝑇𝑖 𝐿 800 𝑁 − 𝑚 . 0.4𝑚
∅𝐴𝐵 = =
𝐽𝐺 𝜋 4 9 𝑁
2 (0.018𝑚) . 27𝑥10 𝑚2

∅𝐴𝐵 = 71.87𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑

 𝑇𝐵𝐶 𝐿𝐵𝐶
(2) ∅𝐵𝐶 = 𝐽𝐵𝐶 𝐺𝐵𝐶

∑𝑇 = 0

800 N-m + 1600 N-m – Ti = 0

Ti = 2400 N-m

𝑇𝐵𝐶 𝐿𝐵𝐶 2400 𝑁 − 𝑚 . 0.375𝑚

∅𝐵𝐶 = =
𝐽𝐵𝐶 𝐺𝐵𝐶 𝜋 𝑁
(0.030𝑚)4 . 39𝑥109 2
2 𝑚

∅𝐵𝐶 = 18.137𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑

𝑇𝐶𝐷 𝐿𝐶𝐷
(3) ∅𝐶𝐷 = 𝐽𝐶𝐷 𝐺𝐶𝐷

𝑇𝐶𝐷 = 𝑇𝐵𝐶 = 2400 𝑁 − 𝑚

𝑇𝐶𝐷 𝐿𝐶𝐷 2400 𝑁 − 𝑚 . 0.25𝑚

∅𝐶𝐷 = =
𝐽𝐶𝐷 𝐺𝐶𝐷 𝜋 4 − (0.02𝑚)4 ]. 39𝑥109 𝑁
[(0.030𝑚)
2 𝑚2

∅𝐶𝐷 = 15.06𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑

∅𝐴 = ∅𝐴𝐵 + ∅𝐵𝐶 + ∅𝐶𝐷

∅𝐴 = 71.87𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑 + 18.137𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑 + 15.06𝑥10−3 𝑟𝑎𝑑
∅𝐴 = 105.067 𝑟𝑎𝑑 = 6.02 °
El ángulo de torsión del extremo A con respecto al punto D que es un punto fijo es
6.02 grados.
BIBLIOGRAFIA
Badiola V. (2004). Principios básicos de resistencia de materiales, Diseño de maquinas

I. Universidad Pública Navarrensis, Departamento de Ingeniería Mecánica, Energética

y de Materiales.

Monleón S. C. (1999). Análisis de vigas, arcos, placas y láminas. Ed. UPV.

Cervera R.M. & Blanco R.E. (2015) Resistencia de Materiales. España: Centro

Internacional de Métodos Numéricos en Ingeniería (CIMNE).