Controlador PID

Un controlador PID (Proporcional Integrativo Derivativo) es un mecanismo de control

genérico sobre una realimentación de bucle cerrado, ampliamente usado en la industria
para el control de sistemas. El PID es un sistema al que le entra un error calculado a
partir de la salida deseada menos la salida obtenida y su salida es utilizada como
entrada en el sistema que queremos controlar. El controlador intenta minimizar el error
ajustando la entrada del sistema.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un
elemento de control como la posición de una válvula de control o la potencia
suministrada a un calentador.
El humano es el que está ejerciendo el control sobre el lazo de control, y es el que toma
las decisiones; pero no sería ideal si en lugar de nosotros, fuera una máquina la que
tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que deseamos.
Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores
de los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las
aplicaciones más comunes son:

 Lazos de temperatura (aire acondicionado, calentadores, refrigeradores, etc.)

 Lazos de nivel (nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo,
etc.)
 Lazos de presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, etc.)
 Lazos de caudal (mantienen el caudal dentro de una línea o cañería).

Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o
sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor,que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa

el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede
representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente
eléctrica o frecuencia.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor
deseado o set point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de
valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad
y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer
algún tipo de interfaz(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor
visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay
entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por
cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas,
componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se
aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser
compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la
suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
Proporcional
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos,
control integral y control derivativo están presentes, éstos son sumados a la respuesta
proporcional. “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del
controlador es algún múltiplo del porcentaje del cambio en la medición. La parte
proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional
para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en la mayoría
de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango
total de control.
Sin embargo, existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del
cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este
fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar
el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca
sobreoscilación. Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control (la válvula se mueve al mismo
valor por unidad de desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es
incluyendo y configurando las acciones integral y derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por: 𝑃𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡)

El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se

expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento
final de control.
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de
consigna (valor deseado).

Integral

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser
corregidos por el control proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la
función de promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado
por una constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo
Proporcional para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta
estable del sistema sin error estacionario. El control integral se utiliza para obviar el
inconveniente del offset (desviación permanente de la variable con respecto al punto
de consigna) de la banda proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación
permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda
proporcional.
𝑡
La fórmula del integral está dada por: 𝐼𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑖 ∫0 𝑒(𝜏)𝑑𝜏

Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la

desviación respecto al punto de consigna (variable deseada ).
Derivativo
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error;
(si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set
Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que
el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante Kd y luego se suma
a las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los
cambios en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más
rápido y el controlador puede responder acordemente.
𝑑𝑒
La fórmula del derivativo está dada por: 𝐷𝑠𝑎𝑙 = 𝐾𝑑 𝑑𝑡
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de
anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de
la válvula de control y su repercusión a la variable controlada.
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control)
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.
Significado de las constantes
Kp constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del
controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la
válvula proporcionalmente a la desviación de la variable respecto al punto de
consigna. La señal P mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganancia.
Ki constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción
proporcional.
Kd constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional
duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante
de derivación es el lapso durante el cual se manifestará la acción proporcional
correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula
a una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de consigna. La señal I
va sumando las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la
señal proporcional según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría
siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La señal d es la
pendiente (tangente) por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son
sumados para calcular la salida del controlador PID. Definiendo y (t) como la salida del
controlador, la forma final del algoritmo del PID es:
𝑡
𝑑𝑒
𝑦(𝑡) = 𝑀𝑉(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝐾𝑑
0 𝑑𝑡

Métodos experimentales de ajuste:

- Método de Ziegler-Nichols:
En bucle abierto:
En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se
obtiene de manera experimental. Si la planta no contiene integradores ni polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta escalón unitario puede tener
forma de S, como se observa en las siguientes figuras. Si la respuesta no exhibe una
curva con forma de S, este método no es pertinente. Tales curvas de respuesta
escalón se generan experimentalmente o a partir de una simulación dinámica de la
planta.
La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo T0 y
la constante de tiempo Tp. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se
determinan dibujando una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con
forma de S y determinando las intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo y
la línea c(t)=K, como se aprecia en la versión 1. En este caso, la función de
transferencia C(s)/U(s) se aproxima mediante un sistema de primer orden con un
retardo de transporte del modo siguiente:
 𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
Controlador P 𝑇𝑝 - -
𝑇0
Controlador PI 𝑇𝑝 𝑇0 -
0.9 ∗
𝑇0 0.3
Controlador PID 𝑇𝑝 2 ∗ 𝑇𝑝 0.5 ∗ 𝑇0
1.2 ∗
𝑇0

 En bucle cerrado:
En el segundo método, primero establecemos Ti=Inf y Td=0. Usando sólo la acción de
control proporcional, se incrementa Kp de 0 a un valor crítico Kc en donde la salida
exhiba primero oscilaciones sostenidas. Si la salida no presenta oscilaciones
sostenidas para cualquier valor que pueda tomar Kp, no se aplica este método. Por
tanto, la ganancia critica Kc y el periodo P correspondiente se determinan
experimentalmente. Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los
parámetros Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula que aparece en la siguiente tabla.

𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
Controlador P 0.5 ∗ 𝐾𝑐 - -
Controlador PI 1 1 -
0.45 ∗ 𝐾𝑐 ( ) ∗ 𝑃 ( )∗𝑃
1.2 1.2
Controlador PID 0.6 ∗ 𝐾𝑐 0.5 ∗ 𝑃 0.125 ∗ 𝑃
 Método de Cohen-Coon
El ajuste de Ziegler y Nichols para la curva de reacción es muy sensible a variaciones
de t/Y0. Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada para mejo-
rar esta limitación usando datos del mismo ensayo.
En este método se obtiene experimentalmente la respuesta de la planta al aplicar un
escalón unitario, como se muestra en la siguiente figura. Si la planta no incluye
integrador(es) o polos dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al
escalón unitario puede tener el aspecto de una curva en forma de S, como se observa
en dicha figura, en el caso en que la curva no presente esta forma, no se puede aplicar
el método.

𝐾𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
Controlador P 𝑌0 𝑇0 - -
( ) ∗ (1 + 3 ∗ )
𝐾0 ∗ 𝑇0 𝑌0
Controlador PI 𝑌0 𝑇0 𝑇0 ∗ (30 ∗ 𝑌0 + 3 ∗ 𝑇0 ) -
( ) ∗ (0.9 + )
𝐾0 ∗ 𝑇0 12 ∗ 𝑌0 9 ∗ 𝑌0 + 20 ∗ 𝑇0
Controlador PID 𝑌0 4 𝑇0 𝑇0 ∗ (32 ∗ 𝑌0 + 6 ∗ 𝑇0 ) 4 ∗ 𝑇0 ∗ 𝑌0
( )∗( + )
𝐾0 ∗ 𝑇0 3 4 ∗ 𝑌0 13 ∗ 𝑌0 + 8 ∗ 𝑇0 11 ∗ 𝑌0 + 2 ∗ 𝑇0

Reglas heurísticas de ajuste:

Paso 1: Acción Proporcional

 Tiempo integral (TI), a su máximo valor.

 Tiempo derivativo (TD), a su mínimo valor.
 Empezando con ganancia baja se va aumentando hasta obtener las características de
respuesta deseadas.

Paso 2: Acción integral

 Reducir el TI hasta anular el error en estado estacionario, aunque la oscilación sea excesiva.
 Disminuir ligeramente la ganancia.
 Repetir hasta obtener las características de respuesta deseadas.
 Paso 3: Acción Derivativa

 Mantener ganancia y tiempo integral obtenidos anteriormente.

 Aumentar el TD hasta obtener características similares pero con la respuesta más rápida.
 Aumentar ligeramente la ganancia si fuera necesario.

𝐾𝑝 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑇𝑖 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑦𝑒 𝑇𝑑 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎

Estabilidad Se reduce
Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta
Error estacionario No eliminado Eliminado No eliminado
Área del error Se reduce Disminuye hasta Se reduce
cierto punto
Aumenta Aumenta Aumenta
Perturbación bruscamente gradualmente bruscamente
control
Frecuencia lazo No afecta hasta Disminuye Aumenta
cierto punto