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CAPITULO 1º “ESFUERZOS”

PROBLEMA Nº 1.1.
Un elemento hipotético de una máquina tiene 50 mm de diámetro por 250 mm de largo y está soportado en voladizo en uno
de sus extremos como se muestra en la figura 1.1.1 Se pide:
a) Calcular el estado tensional
b) Calcular los esfuerzos normales principales
c) Dibujar una vista mostrando el estado tensional e indicar sobre el los valores correspondientes.

Ø 50 mm 3 kN

N= 15 kN

250 mm T= 240 Nm

Figura N° 1.1.1
SOLUCIÓN:

1° ESQUEMA DE CÁLCULO

Figura Nª 1.1.2

2° DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE (D. C. L.)

Figura Nª 1.1.3 Vista espacial

2. 1° CÁLCULO DE LAS CARGAS EQUILIBRANTES


Sabemos que para el caso general, un campo rígido en equilibrio estático, debe de cumplir las siguientes condiciones:
∑ 𝐹𝑥 = 0 …(1) ∑ 𝑀𝑥 = 0 …(4)
∑ 𝐹𝑦 = 0 …(2) ∑ 𝑀𝑦 = 0 … (5)
∑ 𝐹𝑧 = 0 …(3) ∑ 𝑀𝑧 = 0 … (6)

De (1): 𝑅𝑥 − 𝑁 = 0 → 𝑅𝑥 = 𝑁 = 15 𝑅𝑁
De (2): 𝑅𝑦 − 0 = 0 → 𝑅𝑦 = 0
De (3): 𝑅𝑧 − 𝑄 = 0 → 𝑅𝑧 = 𝑄 = 3 𝑘𝑁
De (4): 𝑀𝑥 − 𝑇 = 0 → 𝑀𝑥 = 𝑇 = 240 𝑁. 𝑚
De (5): 𝑀𝑦 − 𝑄 𝑥 250 = 0 → 𝑀𝑦 = 250𝑄 = 750 𝑁. 𝑚
De (6): 𝑀𝑧 − 0 = 0 → 𝑀𝑧 = 0

Resumen: 𝑅𝑥 = 15 𝑅𝑁 𝑀𝑥 = 240 𝑁. 𝑚.
𝑅𝑦 = 0 𝑀𝑦 = 750 𝑁. 𝑚.
𝑅𝑧 = 3 𝑘𝑁 𝑀𝑧 = 0

1
3° DIAGRAMAS DE CARGAS
El presente caso corresponde a un elemento sometido a cargas coplanares.
3kN

15kN 15kN

3kN 750Nm

240N
m
3.1º FUERZAS NORMALES

15 kN 15kN
CARGAS
EXTERNAS

15kN CARGAS
INTERNAS N

3.2º FUERZAS CORTANTES


3kN

carga
externa
3kN

Q CARGAS
INTERNAS

3.3º MOMENTOS FLECTORES

3kN

CARGAS
EXTERNAS
3kN
750Nm

CARGAS
INTERNAS
750Nm
M

2
3.4º MOMENTOS TORSORES

240Nm

Carga
externa
240Nm

240Nm
CARGAS INTERNAS

4° ESTADO TENSIONAL
Si no se indica se indica lo contrario, siempre se determinará el estado tensional solamente para el punto crítico del
elemento de máquina en estudio:

4.1° PUNTO CRÍTICO


Es aquel punto de un determinado elemento de máquina que estará soportando los máximos esfuerzos, para las
solicitaciones de cargas a que estuviese sometido.

4.2° TIPOS DE CARGAS


Una solicitación general de carga se puede dividir en los siguientes tipos de cargas:
i. Carga Normal (N)
Llamada también carga axial puede ser de tracción o compresión.
ii. Carga Transversal (Q)
Se le denomina comúnmente corte directo.
iii. Carga Flexionante (M)
Es originada por un momento flector.
iv. Carga de Torsión (T)
Es originada por un momento torsor o simplemente torque, frecuentemente denominado corte secundario.

4.3° ESFUERZOS NORMALES 𝝈


Estos pueden ser originados por una carga normal y/o por una flexionante.

4.3.1° ESFUERZO NORMAL DEBIDO A UNA CARGA NORMAL DE TRACCIÓN (+𝝈𝒏)

X Y

3
Figura N° 1.1.3
Eje sometido a una carga normal de tracción
Z

N
P

𝜎𝑁 = 𝜎𝑥
Figura Nº 1.1.4 Distribución de esfuerzos normales debido a una carga normal de tracción

Figura Nº 1.1.5 Estado tensional del punto p del elemento solicitado a una carga normal de tracción

𝑁 𝑁 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Cálculo de +𝜎𝑛: 𝜎𝑁 : 𝜎𝑥 = + {
𝐴 𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎

4.3.2° ESFUERZO NORMAL DEBIDO A UNA CARGA DE COMPRESIÓN (− 𝝈𝒏)


Z

Figura Nº1.1.6
eje sometido a una carga normal
de compresión
X Y

4
N
P
Figura Nº 1.1.7
DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS
NORMALES DEBIDO A UNA CARGA
NORMAL DE COMPRESIÓN
X Y

𝜎𝑁 = 𝜎𝑥

𝜎𝑥

𝜎𝑥
Figura Nº 1.1.8
ESTADO TENSIONAL DEL PUNTO P
DEL ELEMENTO SOLICITADO A UNA
CARGA NORMAL DE COMPRESIÓN

𝜎𝑥
𝜎𝑥
P

𝑁
Cálculo de −𝜎𝑛: 𝜎𝑁 : 𝜎𝑥 = −
𝐴
𝑁 = 𝐹𝑧𝑎. 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎

Podemos, concluir que un elemento cargado axialmente estará soportando esfuerzos normales uniformemente distribuidos,
𝑁
es decir que cualquier punto del elemento estará soportando un mismo valor del esfuerzo normal igual a: 𝜎𝑁 = pudiendo
𝐴
ser de tracción +𝜎 de compresión −𝜎

5
4.3.3° ESFUERZO NORMAL DEBIDO A UN MOMENTO FLECTOR 𝝈𝑴
En la figura Nº 1.1.9 se muestra una viga en voladizo que obviamente estará soportando momentos flectores. Para facilitar
la representación de la distribución de esfuerzos vamos a considerar una viga de sección transversal rectangular.

La distribución de esfuerzos en un eje circular macizo es similar a la mostrada en la figura 1.1.11.


Sabemos que, el esfuerzo normal originado por la flexión para un punto de la sección de análisis, ubicado a una distancia
“y” del eje neutro, se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑀𝑦
𝜎𝑀 = ±
𝐼
Dónde:
M = Momento flector en una determinada sección
y = Distancia medida a partir del eje neutro
I = Momento de inercia del área de la sección transversal
Observando la figura 1.1.11 concluimos que el esfuerzo máximo ocurre en la periferia superior e inferior de la sección.
𝑀. 𝑐
𝜎𝑀𝑀𝐴𝑋 = ±
𝐼

𝑑
Siendo para una sección circular maciza: 𝐶 =
2
𝜋𝑑 4
𝐼=
64
d= diámetro
En este ejemplo sucede:

𝑀𝑐
FIBRA SUPERIOR: 𝜎𝑀 = +  Esfuerzo de flexo – tracción
𝐼
𝑀𝑐
FIBRA INFERIOR: 𝜎𝑀 = −  Esfuerzo de flexo – compresión
𝐼

Sin duda alguna que el tipo (signo) de esfuerzo dependerá del sentido del momento flector; obviamente después de haber
establecido una convención de signos.

6
4.4° ESFUERZOS TANGENCIALES 𝝉
Llamados también esfuerzos cortantes.

4.4.1° ESFUERZO DE CORTE DIRECTO 𝝉𝑸


Son originados por una carga transversal

7
Cálculo de 𝝉𝑸
Recordemos que este esfuerzo se calcula mediante la siguiente expresión:

𝑄 𝑐
𝜏𝑄 = ∫ 𝑦1𝑑𝐴
𝐼𝑏 𝑦

𝑐 𝑄𝑆𝑥
Pero: ∫𝑦 𝑦1𝑑𝐴 = 𝑆𝑥  ∴ 𝜏𝑄 =
𝐼𝑏

Donde: Q = Fuerza cortante


𝑆𝑥 = Momento estático
I = Momento de inercia
b = Ancho
Veamos a continuación la expresión del esfuerzo tangencial τQ para algunas secciones características.

VIGA DE SECCIÓN RECTANGULAR


𝑏 ℎ2
Integrando: 𝑆𝑥 = ( − 𝑦2 )
2 4
𝑏ℎ 3 6𝑄 ℎ2
𝐼𝑥𝑥 = 𝜏𝑄 = ( − 𝑦2 )
12 𝑏ℎ 3 4
b=b

3 𝑄 3𝑄
𝜏𝑄𝑀𝐴𝑋 = 2 𝑏ℎ = 2𝐴

VIGA DE SECCIÓN CIRCULAR

2
Integrando: 𝑆𝑥 = (𝑅 2 − 𝑦 2 )3/2
3

𝜋𝑑4 𝜋𝑅4 4 𝑄
𝐼𝑥𝑥 = = 𝜏𝑄 = (𝑅 2 − 𝑦 2 )
64 4 3 𝜋𝑅4

𝑏 = 2√𝑅 2 − 𝑦 2

4 𝑄 4𝑄
𝜏𝑄𝑀𝐴𝑋 = 3 𝜋𝑅4 = 3𝐴

8
Se deduce pues, que los esfuerzos tangenciales 𝜏𝑄 en los puntos superior e inferior de la sección son iguales a cero.

4.4.2° ESFUERZO DE CORTE POR TORSIÓN (𝝉𝑻 )


El esquema de cálculo sometido a torsión pura es:

Tomando como referencia la figura 1.1.8. Y 1.1.19 podemos escribir:


𝑇. 𝜌
𝜏𝑇 =
𝐽
Donde:
T = Torque actuante en la sección.
p = Distancia radial a partir del centro de la sección
J = Momento polar de inercia
𝜋𝑑4
𝐽=  Para una sección circular maciza
32

𝑑
El máximo esfuerzo tangencial de torsión ocurrirá cuando “p” alcance su máximo valor, o sea cuando: 𝜌 = =𝑐
2
Es decir se encontrará en la periferia del eje.

𝜏𝑇 𝑇.𝑐.
𝑀𝐴𝑋 = 𝐽

9
4.5° COMPONENTES DEL ESTADO TENSIONAL

CASO GENERAL
En la figura 1.1.21 se muestra un punto de forma cúbica infinitesimal. En el caso general el esfuerzo total que surge en el
plano se puede descomponer en tres componentes: una según la normal al plano, y dos, en el propio plano de la sección.
El esfuerzo normal se anotará por 𝜎 con el subíndice correspondiente x, y, z. El esfuerzo tangencial se anotará al eje que
es perpendicular al plano y el segundo, al eje orientado según el vector 𝜏. La dirección de los ejes es arbitraria.

Para los esfuerzos tangenciales se cumplen las importantes relaciones siguientes:


𝜏𝑥𝑦 = 𝜏𝑦𝑥
𝜏𝑦𝑧 = 𝜏𝑦𝑧
𝜏𝑧𝑥 = 𝜏𝑥𝑧

Así pues, en dos planos ortogonales entre sí las componentes de los esfuerzos tangenciales, perpendiculares a la arista
común son iguales, y los dos van dirigidos hacia la arista, o los dos, parten de la arista. En esto consiste la LEY DE
RECIPROCIDAD de los esfuerzos tangenciales en su enunciado general.
El análisis del estado tensional en un punto comienza siempre por la determinación de los esfuerzos en las caras del
elemento escogido alrededor del punto. Por el punto se trazan tres planos ortogonales entre si cuya orientación puede ser
arbitraria, pero que se escoge de manera que los esfuerzos que aparecen en los planos, sean los más fácil posible de
determinar.
Para un plano en particular, los esfuerzos pueden ser tratados como vectores.
Los componentes de los esfuerzos mostrados en la figura 1.1.21 se pueden acomodar en una matriz (arreglo ordenado)
llamado TENSOR ESFUERZO, que representa el estado general de esfuerzo en un punto.

𝜎𝑥 𝜏𝑦𝑥 𝜏𝑧𝑥
𝑇𝜎 = (𝜏𝑥𝑦 𝜎𝑦 𝜏𝑧𝑦 )
𝜏𝑥𝑧 𝜏𝑦𝑧 𝜎𝑧

La primera fila horizontal muestra los esfuerzos que actúan sobre la cara x, la segunda, aquellos que actúan sobre la cara
y, y así sucesivamente.
En este tensor hay solamente seis cantidades independientes, en virtud de las relaciones dadas por la ley de reciprocidad.
El tensor es simétrico con referencia a la diagonal que^ contiene los esfuerzos normales.
Si el estado de esfuerzo con referencia a una serie de ejes ortogonales (x, y, z) es conocido, el mismo estado de esfuerzo
puede ser representado para un conjunto diferente de ejes (x’, y’, z’).
Aunque los números que aparecen en la matriz cambiarán al girarlos ejes de referencia, el estado de esfuerzo permanece
invariable. Las dos matrices se dice que son similares.

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4.5.1° ESFUERZOS NORMALES PRINCIPALES
Un matriz diagonal que representa el mismo estado de esfuerzo encuentra al girar el sistema de ejes a una nueva
orientación x’ y’ z’, tal que:

𝜎1 0 0
𝑇𝜎𝑝𝑟𝑖𝑛. = ( 0 𝜎2 0 )
0 0 𝜎3
Donde: 𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 son los esfuerzos principales.
El procedimiento para calcular los esfuerzos principales, es hacer el siguiente determinante igual a cero.

(𝜎𝑥 − 𝜎) 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧


| 𝜏𝑦𝑥 (𝜎𝑦 − 𝜎) 𝜏𝑦𝑧 | = 0
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 (𝜎𝑧 − 𝜎)

El desarrollo de este determinante da una ecuación cúbica de 𝜎 cuyas raíces son todas reales. Las tres raíces representan
los esfuerzos principales.
La ecuación cúbica es:

𝜎 3 − (𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 + 𝜎𝑧 )𝜎 2 + (𝜎𝑥 𝜎𝑦 + 𝜎𝑥 𝜎𝑧 + 𝜎𝑦 𝜎𝑧 − 𝜏𝑥𝑦


2 2
− 𝜏𝑦𝑧 2
− 𝜏𝑧𝑥 2
)𝜎 − (𝜎𝑥 𝜎𝑦 𝜎𝑧 + 2𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑦𝑧 𝜏𝑧𝑥 − 𝜎𝑥 𝜏𝑦𝑧 2
− 𝜎𝑦 𝜏𝑧𝑥 2
− 𝜎𝑧 𝜏𝑥𝑦 =0

También:
𝜎 3 − 𝜎 2 𝐼1 + 𝜎𝐼2 − 𝐼3 = 0

Donde:
𝐼1 = 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 + 𝜎𝑧
2 2 2
𝐼2 = 𝜎𝑥 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦 𝜎𝑧 +𝜎𝑧 𝜎𝑥 − 𝜏𝑥𝑦 − 𝜏𝑦𝑧 − 𝜏𝑧𝑥
𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧
𝐼3 = | 𝜏𝑦𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑦𝑧 |
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 𝜎𝑧

𝐼1 , 𝐼2 , 𝐼3  INVARIANTES DEL ESTADO TENSIONAL, estos coeficientes permanecen invariables al girar el sistema original
de ejes x, y, z.

4.5.2° ESFUERZOS TANGENCIALES PRINCIPALES


Se define como sigue:
𝜎1 − 𝜎2
𝜏1/2 =
2

𝜎2 − 𝜎3
𝜏2/3 =
2

𝜎3 − 𝜎1
𝜏3/1 =
2
Nota.- El índice 1/2 no representa una fracción, sino que se usa para indicar que el esfuerzo cortante está en el plano que
forma un ángulo de 45º con los planos 𝜎1 y 𝜎2 .

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4.5.2.1° ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO
Es el mayor valor absoluto de cualquiera de las relaciones anteriores. Si los valores de los esfuerzos principales son
arreglados de manera que: 𝜎1 > 𝜎2 > 𝜎3 (valor algebraico), se tendrá:

𝜎1 − 𝜎3
|𝜏𝑚á𝑥 | = |
|
2
Después de haber realizado un repaso muy resumido podemos concluir que para realizar un análisis de esfuerzos será
necesario previamente calcular: 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 , 𝜎𝑧 , 𝜏𝑥𝑦 , 𝜏𝑦𝑧 , 𝜏𝑧𝑥 .

4.6° CÁLCULOS
El cálculo de esfuerzos se realizará siempre para el punto crítico; salvo indicación contraria; en el caso de elementos de
sección constante dicho punto se encontrará en la sección que soporta las máximas cargas combinadas por lo tanto en el
presente caso la sección crítica será la de empotramiento. Por esta vez calcularemos los esfuerzos para los puntos 1, 2, 3,
4, 5, 6 de la sección crítica; esta sección esta soportando las siguientes cargas.

CARGA NORMAL  N = 15000 N


MOMENTO FLECTOR  M = 750000 N.mm
CARGA CORTANTE  Q = 3000 N
MOMENTO TORSOR  T = 240000 N.mm

4.6.1° PUNTO 1
𝑁 15000
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = + = = 7.64 𝑀𝑃𝑎
𝐴 𝜋 𝑥 252
𝑀𝑐 32𝑀 32𝑥750000
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = + = = = +61.12 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝜋𝑑2 𝜋 𝑥 503
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = 0
𝑇𝑐 16𝑇 16 𝑥 240000
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏𝑇 = = = = 9.78 𝑀𝑃𝑎
𝐽 𝜋𝑑2 𝜋 𝑥 503

4.6.2° PUNTO 2
Es un punto ubicado sobre una circunferencia intermedia.
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = 7.64 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑦 750000 𝑥 12.5
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = + = 𝜋 𝑥 504
= +30.56 𝑀𝑃𝑎
𝐼
64
4 𝑄 4 3000
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = (𝑅 2 − 𝑦 2 ) = 𝑥 (252 − 12.52 ) = 1.53 𝑀𝑃𝑎
3 𝜋𝑅 4 3 𝜋 𝑥 254
𝑇.𝜌 240000 𝑥 12.5
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏𝑇 = = 𝜋 𝑥 504
= 4.89 𝑀𝑃𝑎
𝐽
32

4.6.3° PUNTO 3
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = +7.64 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = 0
4 𝑄 4 𝑥 3000
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = = = 2.04 𝑀𝑃𝑎
3 𝜋𝑅4 3 𝑥 𝜋 𝑥 254
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏𝑇 = 0

4.6.4° PUNTO 4
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = +7.64 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = −61.12 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = 0
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏 𝑇 = 9.78 𝑀𝑃𝑎

4.6.5° PUNTO 5
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = +7.64 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = 0
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = 2.04 𝑀𝑃𝑎 Note que estos esfuerzos
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏 𝑇 = 9.78 𝑀𝑃𝑎 son paralelos pero de sentido
Contrario.
4.6.6° PUNTO 6
Cálculo de 𝜎𝑁 : 𝜎𝑁 = +7.64 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de 𝜎𝑀 : 𝜎𝑀 = 0
Cálculo de 𝜏𝑄 : 𝜏𝑄 = 2.04 𝑀𝑃𝑎 Estos dos esfuerzos son
Cálculo de 𝜏 𝑇 : 𝜏 𝑇 = 9.78 paralelos y del mismo
Sentido

12
13
Visualizando las figuras 1.1.23 hasta la 1.1.27. Y con las magnitudes de los esfuerzos aislados, realizaremos la siguiente
tabla.

P ESFUERZOS AISLADOS ESTADOS TENSIONALES-ESFUERZOS COMBINADOS


U
N
𝜎𝑁 𝜎𝑀 𝜏𝑄 𝜏𝑇 𝜎𝑥 𝜎𝑦 𝜎𝑧 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑦𝑧 𝜏𝑧𝑥
T
O
1 +7.6 +6.11 0 9.8 +68.7 0 0 +9.8 0 0
2 +7.6 +30.6 1.5 4.9 +38.2 0 0 +4.9 0 +1.5
3 +7.6 0 2.0 0 +7.6 0 0 0 0 +2.0
4 +7.6 -61.1 0 9.8 -53.5 0 0 -9.8 0 0
5 +7.6 0 2.0 9.8 +7.6 0 0 0 0 -7.8
6 +7.6 0 2.0 9.8 +7.6 0 0 0 0 +11.8

4.6.7. CÁLCULO DE LOS ESFUERZOS PRINCIPALES


De la tabla anterior:

4.6.7.1. PUNTO 1
𝜎𝑥 = +68.7 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = +9.8 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 0

(𝜎𝑥 − 𝜎) 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧


Sabemos que: | 𝜏𝑦𝑥 (𝜎𝑦 − 𝜎) 𝜏𝑦𝑧 | = 0
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 (𝜎𝑧 − 𝜎)

Reemplazando valores:
(68.7 − 𝜎) 9.8 0
| 9.8 (0 − 𝜎) 0|=0
0 0 (𝜎𝑧 − 𝜎)

Resolviendo: −𝜎 3 + 68.7𝜎 2 + 9.82 𝜎 = 0

También:
𝜎=0
𝜎(−𝜎 2 + 68.7𝜎 + 9.82 ) = 0 {−𝜎 2 + 6.87𝜎 + 9.82 = 0 { 𝜎 = 70.1
𝜎 = −1.4
Resumen:
Las tres raíces son: 𝜎 = 0
𝜎 = 70.1 𝑀𝑃𝑎
𝜎 = −1.4 𝑀𝑃𝑎
Si: 𝜎1 > 𝜎2 > 𝜎3 (Valor algebraico)
𝜎1 = 70.1 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −1.4 𝑀𝑃𝑎

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4.6.7.2° PUNTO 2
𝜎𝑥 = 38.2 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 4.9 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 1.5 𝑀𝑃𝑎
Resolviendo:
𝜎1 = 38.9 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −0.7 𝑀𝑃𝑎
4.6.7.3° PUNTO 3
𝜎𝑥 = 7.6 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 1.5 𝑀𝑃𝑎
Resolviendo:
𝜎1 = 7.9 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −0.3 𝑀𝑃𝑎

4.6.7.4° PUNTO 4
𝜎𝑥 = −53.5 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = −9.8 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 0
Resolviendo:
𝜎1 = 1.7 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −55.2 𝑀𝑃𝑎

4.6.7.5° PUNTO 5
𝜎𝑥 = 7.6 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = −7.8 𝑀𝑃𝑎
Resolviendo:
𝜎1 = 12.5 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −4.9 𝑀𝑃𝑎

4.6.7.6° PUNTO 6
𝜎𝑥 = 7.6 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 0
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 11.8 𝑀𝑃𝑎
Resolviendo:
𝜎1 = 16.2 MPa
𝜎2 = 0.0
𝜎3 = −8.6 𝑀𝑃𝑎

ESFUERZOS NORMALES PRINCIPALES (𝝈)

El punto 1 es el que tiene el mayor esfuerzo normal principal, por eso concluimos diciendo que: PUNTO CRÍTICO: 1.

4.7° RESPUESTAS
Para el punto crítico.
a) Estado tensional:
𝜎𝑥 = 68.7 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 9.8 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 0
b) Esfuerzos normales principales:
𝜎1 = 70.1 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = 0
𝜎3 = −1.4 𝑀𝑃𝑎
c) Vista espacial del estado tensional:

𝜎𝑥 = 68.7 𝑀𝑃𝑎; 𝜏𝑥𝑦 = 9.8 𝑀𝑃𝑎


𝜎𝑦 = 0; 𝜏𝑦𝑧 = 0
𝜎𝑧 = 0; 𝜏𝑧𝑥 = 0

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PROBLEMA Nº 1.2
Una manivela tiene una carga de 9 KN aplicada según se muestra en la figura Nº 1.2.1 Determinar el máximo esfuerzo
cortante en la sección A-A, donde el diámetro es 50 mm.

CAPITULO 2: “CRITERIOS DE FALLAS”

PROBLEMA Nº 2.1
El elemento mostrado en la figura 2.1 es un acero SAE 1050, normalizado con S𝜇 =780 N/m𝑚2 ; 𝜇= 0.3 ¿Fallara el
elemento para la carga aplicada?¿Cual es el factor de seguridad?

SOLUCIÓN :
1º ESQUEMA DE CALCULO
Para este elemento es más conveniente usar dos vistas diedricas que nos permitiría visualizar los efectos a que estará
sometido el eje macizo al que le vamos a verificar los criterios de fallas.

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2º DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE
Aislamos el eje que es el elemento en estudio

3º MOMENTO FLECTOR :
M = 2 000 x 100= 200 000 N.mm (V.L.D.)

4º TORQUE :
T = 2 000 x 40 = 80 000 N.mm (V.F.)

5º DIAGRAMA DE CARGAS INTERNAS

6º SECCIÓN CRÍTICA:
De los diagramas de cargas observamos que la sección del empotramiento está soportando las mayores cargas por lo
tanto esta será la sección critica.

7º PUNTO CRÍTICO:
Para la sección mencionada el punto crítico estará ubicado en la parte superior e inferior.

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8º ESTADO TENSIONAL DEL PUNTO CRÍTICO:
Caso bidimensional de los esfuerzos combinados

8.1º CALCULO DE 𝜎𝑥

𝑁 𝑀𝐶 𝑀𝐶
𝜎𝑥 = ± → 𝜎𝑥 = 0 ± (No hay carga normal)
𝐴 𝐼 𝐼

N = Carga normal o axial

8.2º CALCULO DE 𝜎𝑌 2
𝜎𝑌 = 0

8.3º CALCULO DE 𝜏𝑥𝑦2

𝑇𝐶 16𝑇 16 𝑥 80 000
𝜏𝑥𝑦2 = = = = 15 𝑁/𝑚𝑚2
𝐽 𝜋𝑑3 𝜋 𝑥303

8.4º RESUMEN DEL ESTADO TENSIONAL


𝜎𝑥 = 75 𝑁/𝑚𝑚2 ; 𝜎𝑌 = 0 ; 𝜏𝑥𝑦2 =15 𝑁/𝑚𝑚2

9º DEFINIENDO EL MATERIAL
Observando las características del material se concluye que es un elemento de material dúctil; por lo tanto aplicaremos los
criterios de fallas por dicho material y estos son :
*Criterio del máximo esfuerzo
*Criterio del máximo esfuerzo cortante
*Criterio de la máxima deformación
*Criterio de la máxima energía de deformación
*Criterio de la máxima energía de distorsión

10º CRITERIO DEL MÁXIMO ESFUERZO NORMAL


Fallara si 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑆𝑦

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏 2 𝑥𝑦
2 2

75 − 0 75 − 0 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 152
2 2

𝜎1 = 78𝑁/𝑚𝑚2 𝜎2 = −2.89𝑁/𝑚𝑚2 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 78 𝑁/𝑚𝑚2

Comparando:
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 78 𝑁/𝑚𝑚2 𝑆𝑦 = 440 𝑁/𝑚𝑚2 → 𝜎max < 𝑆𝑦 ¡NO FALLA¡

10.1º FACTOR DE SEGURIDAD

𝑆𝑦 𝟒𝟒𝟎
f.s. = = 𝟓. 𝟔𝟒
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝟕𝟖

11º CRITERIOS DEL MÁXIMO ESFUERZO CORTANTE

Fallara si: 𝜏𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑆𝑠𝑦

Siendo: 𝑆𝑠𝑦 = 0.5 𝑆𝑦

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 𝜏 2 𝑥𝑦
2

Reemplazando valores

18
75 − 0 2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √( ) + 152 = 40.4𝑁/𝑚𝑚2
2

𝑆𝑠𝑦 = 0.5 𝑆𝑦 = 0.5 𝑥 440 = 220𝑁/𝑚𝑚2

𝜏𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑠𝑦 ¡NO FALLA EL ELEMENTO¡

11.1º FACTOR DE SEGURIDAD

𝑆𝑠𝑦 𝟐𝟐𝟎
f.s. = = = 𝟓. 𝟒𝟒
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝟒𝟎.𝟒

12º CRITERIO DE LA MÁXIMA DEFORMACIÓN


Fallara si:
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑆𝑦

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎1,2 = (1 − 𝜇) ( ) ± (1 − 𝜇) √( ) + 𝜏 2 𝑥𝑦
2 2

75 − 0 2 75 − 0 2
𝜎1,2 = (1 − 0.3) ( ) ± (1 − 0.3)√( ) + 152
2 2

Comparando:
𝑁
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 79 𝑆𝑦 = 440𝑁/𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 ¡NO FALLA EL ELEMENTO¡

12.1 FACTOR DE SEGURIDAD

𝑆𝑠𝑦 𝟒𝟒𝟎
f.s. = = = 𝟓. 𝟓𝟔
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝟕𝟗

13 CRITERIOS DE LA MÁXIMA ENERGÍA DE DEFORMACIÓN


Fallara si:
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑆𝑦

𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎 2 𝑥 + 𝜎 2 𝑌 + 2(1 + 𝜇) 𝜏 2 𝑥𝑦 − 2𝜇 𝜎𝑋 𝜎𝑌

𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 752 + 0 + 2(1 + 0.3)𝑋 152 − 2𝑋0.3𝑋75𝑋0

𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = √752 + 0 + 2(1 + 0.3)𝑋 152

𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 78.80𝑁/𝑚𝑚2

Comparando:
𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 78.80𝑁/𝑚𝑚2 𝑆𝑦 = 440𝑁/𝑚𝑚2 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 ¡NO FALLA¡

13.1º FACTOR DE SEGURIDAD

𝑆𝑠𝑦 𝟒𝟒𝟎
f.s. = = = 𝟓. 𝟓𝟖
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝟕𝟖.𝟖𝟎

14º CRITERIOS DE LA MÁXIMA ENERGÍA DE DISTORSIÓN


Fallara si:
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑆𝑦

𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎 2 𝑥 + 𝜎 2 𝑌 − 𝜎𝑦 𝜎𝑥 + 3𝜏 2 𝑥𝑦
𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 752 + 0 − 0 + 3𝑥 152
𝜎𝑚𝑎𝑥 = √752 + 3𝑥 152 = 79𝑁/𝑚𝑚2

Comparando:
𝜎 2 𝑚𝑎𝑥 = 79𝑁/𝑚𝑚2 𝑆𝑦 = 440𝑁/𝑚𝑚2 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 𝑆𝑦 ¡NO FALLA¡

14º FACTOR DE SEGURIDAD

19
𝑆𝑠𝑦 𝟒𝟒𝟎
f.s. = = = 𝟓. 𝟖𝟔
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝟕𝟗

PROBLEMA 2.2
Para la barra de diámetro “d” que se muestra en la figura 2.2.1, se pide:
a) Calcular en función del diámetro “d”:
a.1) El estado tensional para el punto crítico, e indique su ubicación
a.2) El esfuerzo cortante máximo
a.3) Los esfuerzos normales principales
b) Utilizando el criterio de la Máxima Energía de Distorsión y un factor de seguridad de 1.5 calcule l diámetro “d” de la
barra. Las características del material empleado son:
ACERO SAE 1020 𝑆𝜇 = 480𝑁/𝑚𝑚2
330𝑁
Estirado en frio 𝑆𝑦 = 𝜇 = 0.3
𝑚𝑚2

Notas
*El eje esta articulado pero se impide el giro *Todas las longitudes están en mm.

CAPITULO 3º “FATIGA”

PROBLEMA Nº 3.1º
El eje mostrado en la figura 3.1.1 recibe 36HO a 300 RPM a través de la polea plana, y los transmite a través del engranaje
de 400 mm ∅ (20HP) y del piñon de 250 mm ∅ (16HP). Calcular el diámetro del eje considerando:

MATERIAL.- Acero 𝑆𝜇 = 500𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑦 = 350 𝑀𝑃𝑎

Polea engranaje y piñón instalados con canal chavetero y ajuste a presión. El engranaje y piñón son de dientes rectos con
20º de Angulo de presión. Factor de seguridad 1.5 según GOODMAN –MÁXIMA ENERGÍA DE DISTORSIÓN relación de
tensión en la faja: F1 = 1.5 F2

20
SOLUCIÓN:

1º ANÁLISIS DE CARGAS

1.1º ENGRANES x-x

Trasladando cargas al eje tendremos:

Luego trasladaremos estas cargas a la vista espacial

Calculo de las magnitudes de las cargas:


Sabemos que:
𝐻𝑃2 𝑥 7 121 000 20 𝑋 7 121 00
𝑇2 = = = 474 733 𝑁. 𝑚𝑚
𝑅𝑃𝑀2 300

𝐷2 474 733 𝑁. 𝑚𝑚
𝑇2 = 𝐹𝑡2 = → 𝐹𝑡2 = 400
= 2 3 74 𝑁
2 ( )
2
𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡2 𝑥 𝑡𝑎𝑛𝑔 20º = 2 374 𝑥 0.364 = 864 𝑁

1.2º POLEA y-y

Trasladando cargas al eje:

Luego trasladaremos estas cargas a la vista espacial

Cálculos de las magnitudes de las cargas:


Sabemos que:

𝐻𝑃3 + 7 121 000 36𝑋 7 121 00


𝑇3 = = = 854 520 𝑁. 𝑚𝑚
𝑅𝑃𝑀3 300

𝐷3 2 𝑋 854 520
𝑇3 = (𝐹1 − 𝐹2 ) ( ) → 𝐹1 − 𝐹2 = = 2 848 𝑁 𝐹1 = 8 545 𝑁
2 600

𝐹1
= 1.5
𝐹2

𝐹2 cos 15º = 5 502 𝑁 ; 𝐹2 sin 15º = 1 474 𝑁

𝐹2 = 5 696

21
1.3º PIÑÓN z-z

Trasladando cargas al eje

Luego trasladaremos estas cargas sobre la vista espacial


Calculo de las magnitudes de las cargas

𝐻𝑃5 + 7 121 000 16𝑋 7 121 00


𝑇5 = = = 379 787 𝑁. 𝑚𝑚
𝑅𝑃𝑀5 300

𝐷5 379 787 𝑁. 𝑚𝑚
𝑇5 = 𝐹𝑡5 = →5= 250
= 3 038 𝑁
2 ( )
2

𝐹𝑟5 = 5𝑥 𝑡𝑎𝑛𝑔 20º = 3 038 𝑋 0.364 = 1 106 𝑁

2º DIAGRAMAS DE CUERPO LIBRE – VISTA ESPACIAL

Para construir el diagrama de cuerpo libre, previamente hemos tenido que realizar nuestros esquemas de cálculos para los
diferentes elementos de máquinas que están ensamblados al eje, para luego trasladar las cargas sobre el mismo.

22
He graficado las reacciones en los apoyos del eje de una manera general, colocando componentes en dos planos
perpendiculares, he considerado cargas puntuales y el sentido ha sido tomado arbitrariamente.
2.1º CALCULO DE LAS REACCIONES
2.1.1º PLANO VERTICAL

∑ 𝐹𝑉 = 0 ; 𝑅1𝑣 − 864 − 200 + 1 474 − 450 + 𝑅4𝑣 + 1 106 − 150 = 𝑅1𝑣 + 𝑅4𝑣 = −196 𝑁

∑ M1 = 0 ; (864 + 200)𝑥380 − (1474 − 450)𝑥780 − 𝑅4𝑣 𝑥1160 − (1106 − 150)𝑥1340 = 0

𝑅4𝑣 = −1 444.3𝑁 (Sentido Contrario)

𝑅1𝑣 = 528.3 𝑁

2.2 PLANO HORIZONTAL

∑ 𝐹𝐻 = 0 ; 𝑅1𝐻 − 2374 + 8545 + 5502 − 𝑅4𝐻 + 3038 = 0

𝑅1𝐻 + 𝑅4𝐻 = −14 711 𝑁

∑ M1 = 0 ; 2374𝑥380 − (8545 + 5502)𝑥780 + 𝑅4𝐻 𝑥1160 − 3038𝑥1340 = 0

𝑅4𝐻 = 12 177.1 𝑁

𝑅1𝐻 = −2 533.8 𝑁

3º CÁLCULO DE LOS MOMENTOS

3.1º PLANO VERTICAL

M1v = 0

M2v = 528.3𝑥380 = 200 754 𝑁. 𝑚𝑚

M3v = 528.3𝑥780 − (864 + 200)𝑥400 = −13 526 𝑁. 𝑚𝑚

M4v = 528.3𝑥 1 160 − (864 + 200)𝑥780 + (1474 − 450)𝑥380 = 172 028 𝑁. 𝑚𝑚

3.2º PLANO HORIZONTAL

M1H = 0

M2H = −2533.8𝑋380 = −962 844 𝑁. 𝑚𝑚

M3H = −2533.8𝑥780 − 2374𝑥400 = −2 925 964 𝑁. 𝑚𝑚

M4H = −2533.8𝑥1160 − 2374𝑥780 + (8545 + 5502)𝑥380 = 546 932 𝑁. 𝑚𝑚

M5H = 0

3.3º MOMENTOS RESULTANTES

M1R = 0

M2R = √200 7542 + 962 8442 = 983 550 𝑁. 𝑚𝑚

M3R = √13 5262 + 2 925 9642 = 2 925 995 𝑁. 𝑚𝑚

M4R = √172 0282 + 546 9322 = 573 348 𝑁. 𝑚𝑚

3.4º MOMENTOS TORSORES

T1 = 0

23
T2 = 474 733

T3 = T4 = 379 787

4º DIAGRAMAS DE CARGAS
4.1º PLANOS VERTICALES

4.2º PLANOS HORIZONTALES

4.3º DIAGRAMA DE TORQUES

24
5º CRITERIOS DE FALLA POR FATIGA - CRITERIO DE GOODMAN MÁXIMA ENERGÍA DE DISTORSIÓN
SEGUNDO MÉTODO

Tenemos que calcular los esfuerzos equivalentes:


𝜎 2 𝑚 = 𝜎 2 𝑥𝑚 + 𝜎 2 𝑦𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 𝜎𝑥𝑚 + 3𝜏 2 𝑥𝑦𝑚

𝜎 2 𝑎 = 𝜎 2 𝑥𝑎 + 𝜎 2 𝑦𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 𝜎𝑥𝑎 + 3𝜏 2 𝑥𝑦𝑎


1 𝜎𝑚 𝜎𝑎
Calculo por fatiga: = +
𝑁𝑓 𝑆𝜇 𝑆𝑒
𝑆𝑦
Calculo por fluencia: 𝑁𝑦 =
𝜎𝑚 +𝜎𝑎

5.1º TIPO DE ESFUERZO FLUCTUANTE


Después de haber planteado matemáticamente el criterio de falla respectivo, el siguiente paso será definir el tipo de
esfuerzo fluctuante para las diversas secciones de análisis, observándose que en el presente problema se tiene cargas
flexionantes y torsionates actuando de forma combinada.

5.1.1º ESFUERZO DE FLEXIÓN


Nuestro eje está soportando momentos flectores constantes pero, como el eje está girando los esfuerzos correspondientes
estarán variando respecto del tiempo para cada punto del eje y producirá un esfuerzo alternativo puro.

Eje x:

32 𝑀3
𝜎𝑥𝑎 = 𝜋𝑑3
𝜎𝑥𝑚 = 0

Eje y:
𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0

5.1.2º ESFUERZO DE TORSIÓN


Para esta carga, a pesar de que el eje gira los esfuerzos no varía en función del tiempo, siendo el grafico para esta
situación el correspondiente a un esfuerzo constante para algún punto del eje sometido.

Plano x-y:

16𝑇
𝜎𝑥𝑦𝑚 =
𝜋𝑑3

𝜎𝑥𝑦𝑎 = 0

5.1.3º ESFUERZO NOMINALES


Denomino así a los esfuerzos calculados sin considerar la concentración de esfuerzos

25
5.1.3.1º SECCIÓN 1

M=0 𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0

T=0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0

d=0 𝜎𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑦𝑚 = 0

5.1.3.2º SECCIÓN 2

M= 983 550 N.mm


T = 474 733N.mm
d = ¿?

32 𝑥983 550 10 018 358


𝜎𝑥𝑎 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

16𝑥 474 733 2 417 795


𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

5.1.3.3º SECCIÓN 3
M= 2 925 995 N.mm
T = 474 733 N.mm
d = ¿?

32 𝑥2 925 995 29 803 940


𝜎𝑥𝑎 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

16𝑥 474 733 2 417 795


𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

5.1.3.4º SECCIÓN 4

M= 573 348 N.mm


T = 379 787 N.mm
d = ¿?

32 𝑥573 348 5 840 075


𝜎𝑥𝑎 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

16𝑥 379 787 1 934 439


𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

5.1.3.5º SECCIÓN 5

M= 0
T = 379 787 N.mm
d = ¿?

𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

16𝑥 379 787 1 934 439


𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

5.1.4º FACTOR DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS

26
Debido a que nuestro eje es de un material dúctil calcularemos el factor total de concentración de esfuerzo a la flexión
porque esta carga origina la componente amplitud del esfuerzo correspondiente, al cual tenemos que efectuarle el factor
total de concentración de esfuerzos.

5.1.4.1º FLEXIÓN
a) SECCIÓN 1

No hay cambio de sección 𝐾"𝐹𝐹 = 1


No hay canal chavetero 𝐾""𝐹𝐹 = 1
No se consideró ajustes a presión 𝐾"""𝐹𝐹 = 1
No es sección roscada 𝐾""""𝐹𝐹 = 1

Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1

b) SECCIÓN 2

No hay cambio de sección 𝐾"𝐹𝐹 = 1


Si hay canal chavetero Recocido- tabla6-03 𝐾""𝐹𝐹 = 1.6
Si hay ajustes a presión Trefilado – Tabla 6-05 𝐾"""𝐹𝐹 = 1.9
No es sección roscada Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1𝑥1.6𝑥1.9𝑥1 = 3.04

c) SECCIÓN 3

No hay cambio de sección 𝐾"𝐹𝐹 = 1


Si hay canal chavetero Recocido- tabla6-03 𝐾""𝐹𝐹 = 1.6
Si hay ajustes a presión Trefilado – Tabla 6-05 𝐾"""𝐹𝐹 = 1.9
No es sección roscada Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1𝑥1.6𝑥1.9𝑥1 = 3.04

d) SECCIÓN 4

No hay cambio de sección 𝐾"𝐹𝐹 = 1


No hay canal chavetero 𝐾""𝐹𝐹 = 1
No se consideró ajustes a presión 𝐾"""𝐹𝐹 = 1
No es sección roscada 𝐾""""𝐹𝐹 = 1

Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1

e) SECCIÓN 5

No hay cambio de sección 𝐾"𝐹𝐹 = 1


Si hay canal chavetero Recocido- tabla6-03 𝐾""𝐹𝐹 = 1.6
Si hay ajustes a presión Trefilado – Tabla 6-05 𝐾"""𝐹𝐹 = 1.9
No es sección roscada Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1𝑥1.6𝑥1.9𝑥1 = 3.04

5.1.5º ESFUERZO DE TRABAJO


Esfuerzos calculados y afectados de los factores de concentración de esfuerzos.

a) SECCIÓN 1

𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 0

b) SECCIÓN 2
10 018 358 30 455 808
𝜎𝑥𝑎 = 3.04 𝑥 = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

2 417 795
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3

c) SECCIÓN 3
29 803 940 90 603 977
𝜎𝑥𝑎 = 3.04 𝑥 = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3 𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

2 417 795
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3

d) SECCIÓN 4

27
5 840 075
𝜎𝑥𝑎 = 1𝑥 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3

𝜎𝑥𝑚 = 0 , 𝜎𝑦𝑎 = 0, 𝜎𝑦𝑚 = 0 , 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

1 934 239
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3

e) SECCIÓN 5
𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

1 934 239
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3
5.2º PUNTO CRITICO
Sera un punto crítico ubicado en la periférica del eje, para definirlo nos ayudaremos de la siguiente tabla

Observando la tabla 3.1.1-seccion de esfuerzos concentrados concluimos que el punto crítico se encuentra en la periferia
de la sección 3, con el siguiente estado tensional

28
90 603 977
𝜎𝑥𝑎 = 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 3

𝜎𝑥𝑚 = 0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0

2 417 795
𝜏𝑥𝑦𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑3

5.3º CALCULO DEL LIMITE CORRECTO DE FATIGA (Se)


Se = Ka. Kb. Kc. Kd. Se”

145
Para aceros Se*=0.5 𝑆𝜇 = 500𝑀𝑃𝑎 𝑥 𝑃𝑆𝐼 = 72 500 𝑃𝑆𝐼
1𝑀𝑃𝑎

Se*= 0.5x500= 250 MPa.

5.3.1 FACTORES MODIFICATIVOS DEL LIMITE DE FATIGAS S*e

a) ACABADO SUPERFICIAL Ka:


145
𝑆𝜇 = 500𝑀𝑃𝑎 𝑥 𝑃𝑆𝐼 = 72 500 𝑃𝑆𝐼 Fig. 6-03→ Ka=0.8
1𝑀𝑃𝑎

Superficies Mecanizadas

b) FACTOR DE TAMAÑO Kb:

(Supongo: 2" ≤ 𝑑 < 5.5"; luego se tendrá que verificar)


Tabla 6-01 → Kb=0.70

c) FACTOR DE CONFIABILIDAD Kc:


Tabla 6-02 → Kc= 0.752
Probabilidad de falla 0.1%

d) FACTOR DE TEMPERATURA Kd:


No nos indica nada; por lo tanto: Kd= 1

e) FACTOR DE EFECTOS VARIOS Ke:


No nos indica nada; por lo tanto Ke = 1

5.3.2º MAGNITUDES DEL LIMITE DE FÁTICA CORRECTO


Se= 0.8x0.70x0.752 x1x1x250 = 105MPa

5.4º CALCULO DEL DIÁMETRO


Previamente calcularemos los esfuerzos equivalentes para el punto crítico.

2 417 795 2
𝜎𝑚2 = 0 + 0 − 0 + 3𝑥 ( )
𝑑2

90 603 977 2
𝜎𝑎 2 = ( ) +0−0+0
𝑑2

4 187 7 44
𝜎𝑚 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑2

90 603 977
𝜎𝑎 = 𝑀𝑃𝑎
𝑑2

5.4.1º CALCULO POR FATIGA


Nf = 1.5 (DATOS)

4 187 744 90 603 977


1 d3 d3
Reemplazando = +
1.5 500 105

𝑑𝑓 = 109.3 𝑚𝑚

5.4.2º CALCULO POR FLUENCIA


Ny = 1.5

29
350
Reemplazando: 1.5 = 4 187 744 60 603 977
+
d3 d3

𝑑𝑦 = 74 𝑚𝑚

5.4.3º DEFINIENDO LA DIMENSIÓN DEL EJE


Usaremos el diámetro mayor: d= 109.3mm

PROBLEMA Nº 3.2
En la figura se muestra un eje que transmite 5HP con un engranaje de dientes rectos y una catalina, girando a 700 rpm
según el sentido indicado. El material del eje es acero trefilado y recocido con: 𝑆𝑦 = 65 000𝑃𝑆𝐼 𝑆𝜇 = 80 000 𝑃𝑆𝐼 con
superficie rectificada.

1. Calcular las fuerzas en los dos elementos y señalar el elemento conductor


2. Hacer el diagrama de fuerzas en el eje
3. Hacer el diagrama de momento torsor en el eje
4. Cuál es la sección más crítica del eje; porque
5. Cuál es la sección más crítica del eje; porque
6. Cuál será el limite restringido de fatiga del eje para que dure 1 000 horas de trabajo continuo con una probabilidad de
falla de0.01%
7. Calcular el factor de seguridad según el criterio de Godman máx. Energía de distorsión para una vida infinita.

PROBLEMA Nº 3.3

Calcular el factor de seguridad según el criterio de Soderberg-Von Mises. Las máquinas 1 y 2 consumen 7 HP y 10 HP. El
material tiene Sy = 350 N/mm2; Su = 500 N/mm2, la superficie del eje ha sido rectificada. Considere una probabilidad de
falla de 0,01% y os factores de temperatura y de efectos varios iguales a 1.

30
1. ANALISIS DE CARGAS
1.1. ENGRANAJES D – A – E

Trasladando cargas al centro del eje:

1.2. ENGRANAJES B – C

Trasladando cargas al centro del eje:

1.3. CALCULO DE LAS CARGAS

31
1.3.1. ENGRANAJE A

7121000 ∗ 𝐻𝑃21 7121000 𝑥 17


𝑇21 = = = 403523 𝑁𝑚𝑚
𝑟𝑝𝑚21 300
𝑇21 403523
𝐹𝑡21 = 𝑑
= 200
= 4035 𝑁
( 2) ( )
2 2

𝐹𝑟21 = 𝐹𝑡21 𝑥 tan 25° = 1882 𝑁


7121000 ∗ 𝐻𝑃22 7121000 𝑥 7
𝑇22 = = = 166157 𝑁𝑚𝑚
𝑟𝑝𝑚22 300
𝑇22 166157
𝐹𝑡22 = 𝑑
= 200
= 1662 𝑁 𝐹𝑟22 = 𝐹𝑡22 𝑥 tan 25° = 775 𝑁
( 2) ( )
2 2

1.3.2. ENGRANAJE B

7121000 ∗ 𝐻𝑃3 7121000 𝑥 10


𝑇3 = = = 237366 𝑁𝑚𝑚
𝑟𝑝𝑚3 300
𝑇3 237366
𝐹𝑡3 = 𝑑
= 150
= 3165 𝑁 𝐹𝑟3 = 𝐹𝑡3 𝑥 tan 25° = 1476 𝑁
( 3) ( )
2 2

2. DIGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL EJE

2.1. CALCULO DE LAS REACCIONES


2.1.1 PLANO VERTICAL

∑𝐹𝑉 = 0; 𝑅1𝑉 − 1107 − 3165 + 𝑅4𝑉 = 0


𝑅1𝑉 + 𝑅4𝑉 = 4272 𝑁
∑𝑀4 = 0; 𝑅1𝑉 𝑥250 − 1107𝑥200 − 1476𝑥50 = 0
𝑅1𝑉 = 1518.6 𝑁
𝑅4𝑉 = 2753.4 𝑁
2.1.2 PLANO HORIZONTAL

∑𝐹𝐻 = 0; 𝑅1𝐻 − 5697 − 1476 + 𝑅4𝐻 = 0

32
𝑅1𝐻 + 𝑅4𝐻 = 7173𝑁

∑𝑀4 = 0; 𝑅1𝐻 𝑥250 − 5697𝑥200 − 1476𝑥50 = 0


𝑅1𝐻 = 4852.8 𝑁
𝑅4𝐻 = 2320.2 𝑁

3 CALCULO DE LOS MOMENTOS FLECTORES


3.1 PLANO VERTICAL
𝑀1𝑉 = 0
𝑀2𝑉 = 1518.6 𝑥 50 = 75930 𝑁. 𝑚
𝑀3𝑉 = 1518.6 𝑥 200 − 1107 𝑥 150 = 137670 𝑁𝑚𝑚
𝑀4𝑉 = 1518.6 𝑥 250 − 1107 𝑥 200 − 3165 𝑥 50 = 0

3.2 PLANO HORIZONTAL


𝑀1𝐻 = 0
𝑀2𝐻 = 4852.8 𝑥 50 = 242640 𝑁. 𝑚𝑚
𝑀3𝐻 = 4852.8 𝑥 200 − 5697 𝑥 150 = 116010 𝑁. 𝑚𝑚
𝑀4𝐻 = 4852.8 𝑥 250 − 5697 𝑥 200 − 1476 𝑥 50 = 0

3.3 MOMENTOS RESULTANTES


𝑀1 = 0
𝑀2 = 254243 𝑁𝑚𝑚
𝑀3 = 180032 𝑁𝑚𝑚
𝑀4 = 0
3.4 CALCULO DE LOS TORQUES
𝑇1 = 0
𝑇2 = 237366 𝑁𝑚𝑚
𝑇3 = 237366 𝑁𝑚𝑚
𝑇4 = 0
4 DIAGRAMA DE CARGAS

4.1 PLANO VERTICAL

33
4.2 PLANO HORIZONTAL

4.3 MOMENTOS TORSORES

5 FACTOR DE SEGURIDAD – CRITERIO DE SODERBERG MAXIMA ENERGIA DE DISTORSION


El factor de seguridad (N) se calcula de la siguiente forma:
2 2 −0.5
𝜎´𝑥𝑎 2 𝜎´𝑦𝑎 𝜎´𝑥𝑎 𝜎´𝑦𝑎 𝜏´𝑥𝑦𝑎
𝑁 = [( ) +( ) − . + 3( ) ]
𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒

𝑆𝑒
𝜎´𝑥𝑎 = 𝜎𝑥𝑎 + ( ) 𝜎𝑥𝑚
𝑆𝑦
𝑆𝑒
𝜎´𝑦𝑎 = 𝜎𝑦𝑎 + ( ) 𝜎𝑦𝑚
𝑆𝑦

34
𝑆𝑒
𝜏´𝑥𝑦𝑎 = 𝜏𝑥𝑦𝑎 + ( ) 𝜏𝑥𝑦𝑚
𝑆𝑦

5.1 TIPO DE ESFUERZO FLUCTUANTE


5.1.1 ESFUERZO DE FLEXION

Es un Esfuerzo Alternativo Puro, y si hacemos coincidir el eje x en el eje longitudinal, tendremos:

32𝑀
Eje x: 𝜎𝑥𝑎 =
𝜋𝑑3

𝜎𝑥𝑚 = 0
Eje y: 𝜎𝑦𝑎 = 0
𝜎𝑦𝑚 = 0

5.1.2 ESFUERZO DE TORSION

Para el tramo sometido a torsión los Esfuerzos son constantes.


Plano x-y:

𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0
16𝑇
𝜏𝑥𝑦𝑚 =
𝜋𝑑 3

5.1.3 ESFUERZOS NOMINALES


5.1.3.1 SECCION 1
M=0 𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0

T=0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0

d = 40 mm 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 0

35
5.1.3.2 SECCION 2

𝑀 = 254243 𝑁𝑚𝑚 𝑇 = 237366 𝑁𝑚𝑚


𝑑 = 45 𝑚𝑚
32 𝑥 254243
𝜎𝑥𝑎 = = 28.4 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑥𝑚 = 0
𝜋 𝑥 453
𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0
16 𝑥 237366
𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 13.3 𝑀𝑃𝑎
𝜋 𝑥 453

5.1.3.3 SECCION 3

𝑀 = 180032 𝑁𝑚𝑚 𝑇 = 237366 𝑁𝑚𝑚


𝑑 = 45 𝑚𝑚
32 𝑥 180032
𝜎𝑥𝑎 = = 20.1 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑥𝑚 = 0
𝜋 𝑥 453
𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0
16 𝑥 237366
𝜏𝑥𝑦𝑚 = = 13.3 𝑀𝑃𝑎
𝜋 𝑥 453

5.1.3.4 SECCION 4
M=0 𝜎𝑥𝑎 = 0 𝜎𝑥𝑚 = 0

T=0 𝜎𝑦𝑎 = 0 𝜎𝑦𝑚 = 0

d = 40 mm 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 0

5.1.4 FACTORES DE CONCENTRACION DE ESFUERZOS


5.1.4.1 FLEXION
5.1.4.1.1 SECCION 1

´
No hay cambio de sección 𝐾𝐹𝐹 =1
´´
No hay canal chavetero 𝐾𝐹𝐹 =1
´´´
No considero ajuste a presión 𝐾𝐹𝐹 =1
´´´´
No hay sección roscada 𝐾𝐹𝐹 =1
Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1

5.1.4.1.2 SECCION 2

´
No hay cambio de sección 𝐾𝐹𝐹 =1
Si hay canal chavetero:
Reducido
´´
Flexión 𝐾𝐹𝐹 = 1.6
´´´
Si hay ajuste a presión 𝐾𝐹𝐹 = 1.9
´´´´
No hay sección roscada 𝐾𝐹𝐹 =1
Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1.6 𝑥 1.9 = 3.04

5.1.4.1.3 SECCION 3

´
No hay cambio de sección 𝐾𝐹𝐹 =1
´´
Si hay canal chavetero 𝐾𝐹𝐹 = 1.6
´´´
Si hay ajuste a presión 𝐾𝐹𝐹 = 1.9
´´´´
No hay sección roscada 𝐾𝐹𝐹 =1
Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 3.04

5.1.4.1.4 SECCION 4

´
No hay cambio de sección 𝐾𝐹𝐹 =1
´´
No hay canal chavetero 𝐾𝐹𝐹 =1
´´´
No considero ajuste a presión 𝐾𝐹𝐹 =1

36
´´´´
No hay sección roscada 𝐾𝐹𝐹 =1
Factor total: 𝐾𝐹𝐹 = 1
5.1.5 ESFUERZOS DE TRABAJO
5.1.5.1 SECCION 1

𝜎𝑥𝑎 = 0; 𝜎𝑥𝑚 = 0; 𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 0


5.1.5.2 SECCION 2

𝜎𝑥𝑎 = 3.04 𝑥 28.4 = 86.3 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑥𝑚 = 0


𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 13.3 𝑀𝑃𝑎
5.1.5.3 SECCION 3

𝜎𝑥𝑎 = 3.04 𝑥 280.1 = 61.1 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑥𝑚 = 0


𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 13.3 𝑀𝑃𝑎

5.1.5.4 SECCION4

𝜎𝑥𝑎 = 0; 𝜎𝑥𝑚 = 0; 𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑚 = 0

5.2 PUNTO CRITICO

SECCION 1 2 3 4
Carga Normal Axial (N) 0 0 0 0
Momento Vertical (MV) 0 75930 137670 0
Momento Horizontal (MH) 0 242640 116010 0
Momento Resultante (M) 0 254243 180032 0
Torque (T) 0 237366 237366 0
Esfuerzo Axial 0 0 0 0
Esfuerzos
Esfuerzo Flector 0 28.4 20.1 0
Aislados
Esfuerzo Torsor 0 13.3 13.3 0
𝜎𝑥𝑎 0 28.4 20.1 0
𝜎𝑥𝑚 0 0 0 0
Esfuerzos 𝜎𝑦𝑎 0 0 0 0
Nominales
𝜎𝑦𝑚 0 0 0 0
a la Fatiga
𝜏𝑥𝑦𝑎 0 0 0 0
𝜏𝑥𝑦𝑚 0 13.3 13.3 0
´ 1 1 1 1
𝐾𝐹𝐹
´´ 1 1.6 1.6 1
Factores 𝐾𝐹𝐹
´´´ 1 1.9 1.9 1
De Flexión 𝐾𝐹𝐹
Concentración ´´´´
𝐾𝐹𝐹 1 1 1 1
𝐾𝐹𝐹 1 3.04 3.04 1
𝜎𝑥𝑎 0 86.3 61.1 0
𝜎𝑥𝑚 0 0 0 0
Esfuerzos de 𝜎𝑦𝑎 0 0 0 0
Trabajo 𝜎𝑦𝑚 0 0 0 0
𝜏𝑥𝑦𝑎 0 0 0 0
𝜏𝑥𝑦𝑚 0 13.3 13.3 0

Observando podemos concluir diciendo que el punto crítico se encuentra en la periferia de la sección 2.
5.3 CALCULO DEL LIMITE CORRECTO DE FATIGA (Se)
𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 . 𝐾𝑑 . 𝐾𝑐 . 𝐾𝑑 . 𝐾𝑒 . 𝑆𝑒´
𝑆𝑒´ = 0.5𝑆𝜇; 𝑆𝜇 ≤ 200000 𝑃𝑆𝐼
En el presente caso: 𝑆𝜇 = 500 𝑀𝑃𝑎 = 72500 𝑃𝑆𝐼
∴ 𝑆𝑒´ = 0.5 𝑥 500 = 250 𝑀𝑃𝑎

37
5.3.1 FACTORES MODIFICATIVOS DEL LIMITE DE FATIGA (S´e)
5.3.1.1 Acabado superficial Ka

𝑆𝜇 = 72500 𝑃𝑆𝐼 𝐾𝑎 = 0.90


Superficie Rectificada
5.3.1.2 Factor de tamaño Kb

𝑑 = 45 𝑚𝑚 = 1.77´´
1´´ ≤ 𝑑 ≤ 2´´ 𝐾𝑏 = 0.80
5.3.1.3 Factor de confiabilidad Kc

Probabilidad de falla 0.01% 𝐾𝑐 = 0.701


5.3.1.4 Factor de temperatura Kd

𝐾𝑑 = 1
5.3.1.5 Factor de efectos varios Ke

𝐾𝑒 = 1
5.3.2 MAGNITUD DEL LIMITE CORRECTO DE FATIGA

𝑆𝑒 = 0.90 𝑥 0.80 𝑥 0.701 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 250 = 126 𝑀𝑃𝑎

5.4 CALCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD

De acuerdo al criterio indicado tenemos:


2 2 −0.5
𝜎´𝑥𝑎 2 𝜎´𝑦𝑎 𝜎´𝑥𝑎 𝜎´𝑦𝑎 𝜏´𝑥𝑦𝑎
𝑁 = [( ) +( ) − . + 3( ) ]
𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑒

Donde:
𝑆𝑒
𝜎´𝑥𝑎 = 𝜎𝑥𝑎 + ( ) 𝜎𝑥𝑚
𝑆𝑦
𝑆𝑒
𝜎´𝑦𝑎 = 𝜎𝑦𝑎 + ( ) 𝜎𝑦𝑚
𝑆𝑦
𝑆𝑒
𝜏´𝑥𝑦𝑎 = 𝜏𝑥𝑦𝑎 + ( ) 𝜏𝑥𝑦𝑚
𝑆𝑦

Para el punto crítico:


𝜎𝑥𝑎 = 96.3 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑥𝑚 = 0; 𝜎𝑦𝑎 = 0; 𝜎𝑦𝑚 = 0; 𝜏𝑥𝑦𝑎 = 0
𝜏𝑥𝑦𝑎 = 13.3 𝑀𝑃𝑎

Características del material:


𝑆𝑦 = 350 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 = 126 𝑀𝑃𝑎

Reemplazando:
𝜎´𝑥𝑎 = 86.3 + 0 𝜎´𝑥𝑎 = 86.3 𝑀𝑃𝑎
𝜎´𝑦𝑎 = 0 + 0 𝜎´𝑦𝑎 = 0
126
𝜏´𝑥𝑦𝑎 = 0 + 𝑥 13.3 𝜏´𝑥𝑦𝑎 = 4.8 𝑀𝑃𝑎
350
−0.5
86.3 2 4.8 2
∴ 𝑁 = [( ) + 0− 0 +3( ) ]
126 126
𝑁 = 1.45

38
CAPITULO 4. DISEÑO DE EJES

En su mayoría las fallas en las máquinas se deben a cargas que varían con el tiempo y no a cargas estáticas. Estas fallas
pueden ocurrir a esfuerzos muy por debajo del límite elástico de los materiales, por lo tanto si usamos sólo la teoría de
fallas por carga estática podemos llegar a diseños poco seguros cuando las cargas sean dinámicas.
Las fallas por fatiga siempre empiezan en una grieta. La grieta puede deberse al maquinado de la superficie u originarse
por causa de las deformaciones cíclicas cerca de las concentraciones de esfuerzos. La corrosión hace que la grieta siga
creciendo, incluso en ausencia de esfuerzo.
Una fibra de la superficie de un eje rotatorio sometido a flexión (también a torsión), pasa por esfuerzos de tensión y
compresión en cada revolución del eje. Si éste es parte de un máquina y gira a1725 RPM, la fibra es esforzada en tensión
y compresión 1725 veces por minuto. Si el eje también está cargado axialmente (engrane helicoidal o tornillo sin-fin), habrá
una componente axial de esfuerzo que se superpondrá a la componente de flexión. Estos esfuerzos se llaman repetidos,
alternantes o fluctuantes y causan FALLAS POR FATIGA.
Quien no sepa lo suficiente sobre fallas por fatiga puededuplicar o triplicar los factores de seguridad y, crear así
un diseño que no fallará, pero tales diseños no serán competitivos en el mercado actual ni los ingenieros que los
hayan realizados.

4.1 Cargas por fátiga


Cualquier carga que varíe con el tiempo puede causar falla por fatiga. Los factores de importancia son la amplitud y el valor
medio de la onda esfuerzo-tiempo, así como el número de ciclos. Las funciones típicas esfuerzo-tiempo experimentada por
elementos bajo la acción de cargas de fatiga se aprecian en las siguientes figuras.

 max   min  max   min


Esfuerzo medio → m  Esfuerzo alterno → a 
2 2
4.2 Prueba de la viga rotatoria
Para determinar la resistencia a la fatiga de un material es necesario un gran número de pruebas debido a la naturaleza
estadística de la fatiga.
La primera prueba se realiza con un esfuerzo menor que Sut, la 2da con un esfuerzo menor. Este proceso continúa y los
resultados se grafican, obteniendo un diagrama S-N.

 Para aceros se presenta el quiebre mostrado en N=106 ciclos y más allá de ese punto no ocurrirá falla.
 Para metales no férreos y sus aleaciones la gráfica nunca llega a ser horizontal y por lo tanto se dice que no tienen
Se.

Para aceros
S e'  0.504S ut → S ut  200 Ksi (1400 MPa)
S e'  100Ksi → S ut  200 Ksi(1400 MPa)

4.3 Factores de corrección del límite de resistencia a la fatiga teórico.

S e  K a K b K c K d K e S e'
Se=Límite de resistencia a la fatiga del elemento de máquina.
Se’=Límite de resistencia a la fatiga teórico
Ka= Factor de superficie
Kb=Factor de tamaño
Kc= Factor de carga
Kd= Factor de temperatura
Ke=Factor de efectos diversos

39
Ka

K a  aSut'
ACABADO DE SUPERFICIE FACTOR a EXPONENTE b
Kpsi Mpa
Esmerilado 1.34 1.58 -0.085
Estirado en frío 2.7 4.51 -0.265
Laminado en caliente 14.4 57.7 -0.718
Forjado 39.9 272 -0.995

Kb
Para flexión y torsión

d
K( )  0.1133 in → 0.11  d  2in
0.3
d  0.1133
Kb  ( ) mm → 2.79  d  51mm
7.62
Para tamaños mayores, Kb varía de 0.6 a 0.75 en flexión y en torsión.
Para carga axial no existe el efecto de tamaño, Kb=1.
Si la sección es no circular, se debe usar un diámetro equivalente.

Kc

Kc=0.923 para carga axial y Sut ≤220 Kpsi (1520Mpa)


Kc=1 para carga axial Sut≥220 Kpsi
Kc=1 Flexión
Kc=0.577 Torsión y cortante

Kd (Ver información en la bibliografía)

5.4 VELOCIDAD CRITICA DE EJES

Cualquier masa en movimiento almacena energía cinética y cualquier resorte almacena energía potencial. Todos los elementos de
máquinas están fabricados de materiales elásticos y, por lo tanto, actúan como resortes. Todos los elementos tienen masa y almacenan
energía cinética si además también tienen velocidad. Cuando un sistema dinámico vibra, ocurre de manera repetida una transferencia de
energía de potencial a cinética a potencial, etc. dentro del sistema mismo. Los ejes llenan estas condiciones, girando a alguna velocidad y
flexionándose tanto a torsión como a flexión.

Todos los ejes giratorios se flexionan durante el movimiento de rotación. La magnitud de la deflexión depende de la rigidez del eje y de
sus soportes, de la masa total del eje y sus partes acopladas, y de la cantidad de amortiguación del sistema.

La velocidad crítica de un eje rotatorio, algunas veces denominadas frecuencia natural, es la velocidad a la cual dicho eje rotatorio se
vuelve dinámicamente inestable y se desarrollan grandes vibraciones. Para cualquier eje existen un número infinito de velocidades
críticas, pero generalmente sólo la más baja (primera) y ocasionalmente la segunda son de interés para los diseñadores. Usualmente las
otra resultan tan altas que están fuera del rango de operación de la velocidad del eje.

5.4.1. Sistema de masa individual


La primera velocidad critica o frecuencia natural más baja se obtiene observando la razón de intercambio entre las energías cinética y
potencial del sistema, durante su movimiento cíclico. Una masa individual sobre un eje se puede representar por la simple masa del
resorte que se muestra en la fig. 5.1. La línea punteada indica la posición de equilibrio estático.
La energía potencial del sistema es:

U   (k 0  k )d  ma g
0
donde:
ma = masa,Kg.
g = 9.81, m/s2
k = constante elástica del resorte, N/m
δ = deflexión del resorte, m.
Integrando se obtiene:
1 2
U  k ..........(5.1)
2
La energía cinética del sistema con la masa moviéndose:

1 .
Ke  ma ( ) 2 ..........(5.2)
2
59
Observe lo siguiente:
1. A medida que la masa pasa a través de la posición de equilibrio estático, la energía potencial U es cero y la energía cinética Ke, es
máxima y es igual a la energía mecánica total del sistema.
2. Cuando la masa está en la posición de desplazamiento máximo y está a punto de cambiar de dirección, su velocidad es cero. En
este punto la energía potencial U, es máxima y es igual a la energía mecánica total del sistema.

De esta forma la energía mecánica total del sistema es la suma de U y Ke, y es constante en cualquier tiempo.
d
(U  K e )  0 ..........(5.3)
dt
Sustituyendo las ecuaciones (5.1) y (5.2) en (5.3), se tiene:

..
   2  0 ..........(5.4)

k
donde:  , rad/s
ma
La solución general para esta ecuación diferencial es:
  A1 sen(t   ) ..........(5.5)
donde: A1= es una constante de integración.
W = Primera velocidad crítica (o frecuencia natural más baja)

Sustituyendo la ecuación (5.5) en (5.1) y en (5.2), tenemos:

k 2
U A1 sen 2 (t   ) ..........(5.6)
2
1
Ke  ma A12 2 cos 2 (t   ) ..........(5.7)
2
Observe en la ecuación (5.5) que para deflexión estátic, si k=W/δ y m a= W/g, entonces:
W

k
   g ..........(5.8)
ma W 
g
5.4.2. Sistema de masa múltiple

A. Método de Rayleigh
Este método supone Kemáximo = Umáx

g W 
i 1,... n
i i máx

 cr 
W 
..........(5.9)
2
i i , máx
i 1,... n

Esta es la primera velocidad crítica (o primera frecuencia natural) de un sistema de n masas. En esta ecuación se sobreestima
la primera velocidad crítica.

B. Método de Dunkerley
La ecuación de Dunkerley es otra aproximación a la primera velcoidad crítica de un sistema de masa múltiple:
1 1 1 1
   ...  ..........(5.10)
 2
cr  2
1  2
2  n2
donde:
ωi= Velocidad crítica si sólo existe la masa i
g
i 
i
En la ecuación de Dunkerley se subestima la primera velocidad crítica.

Problema

60
En la fig. se muestra el conjunto de ensamble de un eje simplemente apoyado. Se usa un eje sólido de 2 pulg de diámetro hecho de acero
de bajo carbono. Se proporcionan los siguientes datos: x1=30 pulg, x2=40 pulg, x3=20 pulg, PA=80lb y PB=120 lb. Determine la primera
velocidad crítica.
Solución
De la estática:

M C 0 R1(90)-PA(60)-PB(20)=0 → R1= 80lb R2=120lb

Cálculamos la deflexión en el eje:


M(x) = 80x-80(x-30)-120(x-70)

d2y
EI 2  M ( x)  80 x  80( x  30)  120( x  70)
dx
dy 80 2 80 120
EI  x  ( x  30) 2  ( x  70) 2  C1
dx 2 2 2
40 3 40
EIy  x  ( x  30) 3  20( x  70) 3  C1x  C 2 ...........(*)
3 3
Donde:
E=3x107 psi
d 4
I  0.7854in 4
64
Condiciones de frontera:

X=0 → y=0 → C2=0


X=90’’ → y=0 → C1=-74222.22

Cálculo de YA
Para x=30 in

1  40 
yA   (30) 3  ()74222(30)
EI  3 

y A  0.07922in
Cálculo de YB
1  40 40 
yA   (70) 3  (40) 3  74222(70)
EI  3 3 

y B  0.06262in
ECUACION DE RAYLEIGH

g W 
i 1,... n
i i máx
386.480(0.07922)  120(0.06262)
 cr  
W  i
2
i , máx 80(0.07922) 2  120(0.06262) 2 
i 1,... n

 cr  74.18rad / s  708.37 RPM

ECUACION DE DUNKERLEY

1 1 1 1
   ... 
 2
cr  2
1  2
2  n2

61
Para aplicar esta ecuación se debe calcular la deflexión en cada punto i debido sólo a la carga i.

Cálculo de la deflexión en el punto A debido sólo a la carga PA.

De la estática:

M 2 0 → R1=53.33 lb

M(x) = 53.33x-80(x-30)

d2y
EI 2  M ( x)  53.33x  80( x  30)
dx
dy 53.33 2 80
EI  x  ( x  30) 2  C1
dx 2 2
Donde:
E=3x107 psi
d 4
I  0.7854in 4
64
Condiciones de frontera:

X=0 → y=0 → C2=0


X=90’’ → y=0 → C1=-39995.5

YA=-0.4074 in

En forma semejante calculamos para el punto B, se llega a YB=-0.03692 in.


g
i 
i
Tenemos para A y B
386.4
 Acr   97.34rad / s  15.49rev / s  929.5RPM
0.04074

386.4
 Bcr   102.2rad / s  16.27rev / s  976.4 RPM
0.03692

1 1 1
 
 2
cr  2
Acr  Bcr
2

 cr  673.03RPM
Por lo tanto. La primera velocidad crítica real se encuentra entre 673 y 708 RPM. En el diseño del eje se deberá evitar este rango de
operación.

62
C AP I T U L O 5

Transmisiones de Engranes o Engranajes

Los engranajes se utilizan ampliamente en diversos mecanismos y máquinas, desde abrelatas hasta barcos portaviones.
Siempre que es necesario un cambio en la velocidad o en el torque (momento de rotación) de un dispositivo rotatorio,
generalmente se usará un engranaje, o bien uno de sus “primos”, la transmisión de banda o la de cadena.

Fig. 5.1. Este mecanismo se usa para ejercer una fuerza Fig. 5.2. Mecanismo para alimentar madera hacia hoja de
vertical sobre una muestra A, para un estampado. corte

Fig. 5.3 Tecle: Usado para elevar grandes pesos,


usando la idea de ventaja mecánica. Este
mecanismo es un tren de engranes planetarios.

63
5.1 Tipos de engranes
Los engranes rectos, que se ilustran en la Fig. 3.4 son engranes cilíndricos que tienen sus dientes
paralelos al eje de rotación y se utilizan para transmitir movimiento de un eje a otro que es paralelo.

Fig. 5.4Los engranes helicoidales, que se ilustran en la Fig. 5.5 son engranes cilíndricos que tienen sus
dientes inclinados o no paralelos al eje de rotación y se utilizan en las mismas aplicaciones que usan los
engranes de dientes rectos. Son memos ruidosos que los engranes rectos debido al acoplamiento gradual de
sus dientes. Debido a sus dientes inclinados se desarrollan cargas de empuje axial y pares flexionantes que
no se desarrollan con los dientes rectos.

Fig.5.5

Los engranes cónicos, que se ilustran en la Fig. 5.6 se usan para transmitir movimiento entre ejes que
se intersecan.

Fig. 5.6

Fig. 5.7
El engrane de tornillo sinfin se muestra en la Fig. 4.7 y consiste de un elemento llamado sinfín o
gusano que se parece a un tornillo. El sentido de rotación del otro elemento , llamado rueda o engrane del
sinfín depende del sentido de rotación del gusano y de si los dientes del mismo están cortados a la derecha o
a la izquierda.

65
4.2 Nomenclatura
La nomenclatura de dientes de engranes rectos se indican en la Fig. 5.8.
Circunferencia de paso: Es un círculo teórico en el que generalmente se basan todos los cálculos; su
diámetro es el diámetro de paso (d). Las circunferencias de paso de un par de engranes conectados son
tangentes entre sí. En un engranaje o par de engranes, al menor se le llama piñón y al mayor, rueda (o
engrane mayor).
El paso circular ( p) es la distancia, medida sobre la circunferencia de paso, entre determinado punto de un
diente y el correspondiente de uno inmediato. Es la suma del grueso del diente y el ancho del espacio entre
dos consecutivos.
El módulo (m) es la razón o relación del diámetro de paso al número de dientes. Se mide en mm. El módulo
es el índice del tamaño de los dientes en el SI.
El paso diametral (P) es el inverso del módulo, indica el “tamaño” del diente en el Sistema Inglés. Se mide en
dientes/pulg.
El adendo (a) es la distancia radial entre el tope del diente (o la circunferencia de adendo) y la circunferencia
de paso. El dependo (b) es la distancia radial entre el fondo del diente (o la circunferencia de dedendo) y la
circunferencia de paso. La altura total de un diente es la suma del adendo y el dedendo.
La holgura (c) es la diferencia entre el dedendo de un engrane dado que excede al adendo del engrane
conectado.
Fig. 5.8

5.3 Cilindros Rodantes En Contacto


El modo más sencillo de transmitir movimiento de un árbol o eje rotatorio a otro, es mediante un par de
cilindros o ruedas lisas en contacto rodante. La conexión puede ser externa (Fig. 5.9a) o interna (Fig. 5.9b).
Siempre que exista la fricción suficiente en la interfaz de contacto, este sencillo mecanismo funcionará bien.
No habrá deslizamiento entre los cilindros hasta que la fuerza de rozamiento máxima disponible se exceda por
las demandas de la transmisión de torque.

a) Conjunto con conexión externa.b) Conjunto con conexión interna.


Fig. 5.9. Cilindros rodantes en contacto.
Los inconvenientes principales de la transmisión de cilindros rodantes, son su relativamente baja
capacidad de torque y la posibilidad de deslizamiento. Lo anterior significa usualmente que deben tenerse
medios de trabamiento (aristas que entran en ranuras ) en los cilindros rodantes en contacto. Esto da lugar a

66
las ruedas dentadas o engranes.

En la Fig. 5.10 se muestra el mecanismo resultante, que se denomina engranaje o


transmisión de engranes. Cuando dos ruedas dentadas se conectan o engranan para
constituir ese mecanismo, es usual llamar a la menor, piñón, y a la mayor rueda.

Fig. 5.10. Un engranaje (o transmisión de engranes). Tipo externo.

5.4 Ley Fundamental del engranaje


Los dientes de engrane de cualquier forma evitarán el resbalamiento entre los
elementos rodantes en contacto. La ley fundamental del engranaje, expresa que la relación de velocidad
angular entre los elementos de una transmisión de engranes, debe permanecer constante en toda la conexión.
La relación de velocidad (angular) (RV). Equivale a la razón del radio del engrane de entrada (rentr.) al del
engrane de salida (rsal.):
RV = sal. / entr. =  rentr. / rsal.
El signo positivo o negativo corresponde a que se trate de una conexión interna o una externa, como
se ilustra en la Fig. 3.9. Una conexión externa invierte el sentido de rotación entre los cilindros y req uiere el
signo negativo. En un engrane interno se tiene el mismo sentido de rotación entre los ejes conectados y se
requiere el signo positivo en la ecuación 3.1. Las superficies de contacto de los cilindros rodantes se
convertirán en las determinadas por los círculos (o circunferencias) de paso (también llamados, círculos
primitivos).
Con el fin de que se verifique la ley fundamental del engranaje, los perfiles de
los dientes que engranan deben ser conjugados entre sí. Hay un número infinito de
pares conjugados posibles que podrían usarse, pero sólo algunas curvas tienen
aplicación práctica en los dientes de engrane. La cicloide se usa aún como perfil de
diente en los relojes (de pulsera o de mesa), pero en la mayor parte de los engranes de
máquina, se emplea la curva llamada involuta o evolvente, en el contorno de los
dientes.

Fig. 5.11. Desarrollo de la curva denominada involuta (o evolvente).

5.5 Tren de Engranes


Los Trenes de engranes son elementos de máquinas que consisten de engranes
múltiples. Se usan para obtener una velocidad angular deseada de un eje de salida:
mientras que el eje de entrada gira con una velocidad angular diferente. La razón de la
velocidad angular entre los engranes de entrada y salida es constante.
5.5.1 Engranes de Acoplamiento Simple
En la Fig. 5.12 se muestran dos engranes rectos
acoplados externamente con centros fijos. Usando la
ecuación (3.1) y la convención de signos, en la que positivo
significa la misma dirección y negativo la dirección opuesta,
se obtiene la razón de la velocidad angular como:
RV = 2 / 1 = - N1 / N2 … (3.2)

Fig. 5.12. Engranes rectos externamente acoplados.

67
En la Fig. 5.13 se muestran dos engranes rectos acoplados internamente. Note que ambos engranes se
mueven en la misma dirección y, por tanto, son positivos. La razón de la velocidad angular es:

RV = 2 / 1 = + N1 / N2

Fig. 5.13. Engranes rectos


internamente acoplados.

5.5.2 Trenes de Engrane Recto Simple


El tren de tipo simple es aquel en el que cada eje tiene sólo un engrane. En la Fig. 5.14 se ilustra un
tren de engranes simple de cinco elementos en serie. La relación de velocidad del tren es:

 N 2  N 3  N 4  N 5  N2
RV          
 N 3  N 4  N 5  N 6  N6

Fig. 5.14.
Tren de engranes del
tipo simple.

La RV de un tren del tipo simple es la existente entre el primer engrane y el último. Sólo el signo de
la relación global es afectado por los engranes intermedios, que se denominan libres o inactivos “locos”
porque no se toma potencia de sus ejes. Si todos los engranes de un tren son de conexión externa y están en
número par, el sentido de rotación en el de salida es opuesto al del engrane de entrada. Si el número de
elementos es impar, los sentidos son iguales. Así, sólo un engrane externo libre o inactiv o, de cualquier
diámetro, puede servir para cambiar el sentido del engrane final de salida, sin alterar su velocidad.
Un engranaje simple con engranes rectos, helicoidales o cónicos, suele estar limitado a una RV de
10:1, porque tal transmisión resultaría muy grande, costosa e inconveniente en su integración.
Es práctica común insertar sólo un engrane inactivo para cambiar el sentido de rotación, pero más
de uno resulta superfluo. No se justifica suficientemente diseñar un tren de engranes como el de la Fig . 3.14.
Si se requiriera conectar dos ejes muy alejados, podría usarse un tren simple con muchos engranes, pero esto
resultaría mucho más costoso que una transmisión de banda o de cadena para la misma aplicación. Los
engranes son elementos costosos en la maquinaria.

68
3.5.3 Trenes de Engrane Recto Compuesto
En un tren engrane compuesto (Fig.
3.15) al menos un eje soporta dos o más
engranes. En este tipo de tren todos los engranes
están sincronizados con sus respectivos ejes, de
manera que las velocidades angulares de todos
los engranes son iguales a la del eje sobre el cual
están montados. Las velocidades angulares de los
ejes adyacentes están regidas por la relación de
engranes del acoplamiento asociado. En la Fig.
3.15 se muestra un tren del tipo compuesto con
cuatro engranes, dos de los cuales (el 3 y el 4)
están montados sobre el mismo eje y tienen así la
misma velocidad angular.

Fig. 5.15. Tren de engranes del tipo compuesto.

La relación de velocidad del tren es:

 N 2  N 4 
RV       (3.5a)
 N 3  N 5 

Lo anterior puede generalizarse para cualquier número de engranes en el tren como:

producto de núms. de dientes en engranes impulsores


RV  
producto de núms. de dientes en engranes impulsados
Obsérvese que estas relaciones intermedias no se cancelan y que la RV global o total es el producto
de las RV de engranajes en paralelo. Por lo tanto, puede obtenerse una RV mayor con un tren compuesto, a
pesar de la limitación aproximadamente a 10:1 que tiene para engranajes individuales. El signo más o menos
de la ecuación 5.5b depende del número y tipo de las conexiones que hay en el tren, ya sea externas o
internas.
Ejemplo 5.1.
Datos: El tren de engranes que se muestra en la Fig.
5.16.
Hallar: Determine la razón de la velocidad angular para
el tren de engranes. Si el eje que soporta al
engrane A gira a 1750 rpm en el sentido de las
manecillas del reloj, determine la velocidad y
la dirección del eje que soporta al engrane E.

Fig. 5.16. Tren de engranes utilizado en el ejemplo 4.1.

Solución:
Note en la Fig. 5.16 que:

 N  N  N  N * NC 20 *18
RV    A   C   D    A   0,095
 N B  N D  N E  N B * N E 70 * 54

El engrane D es un engrane loco, llamado así porque no tiene efecto sobre la magnitud de la razón de la
velocidad angular, pero sí causa una inversión de la dirección. Por lo tanto, si el engrane D no estuviera
presente, la dirección del engrane E sería en la dirección opuesta, pero la razón de la velocidad angular
tendría el mismo valor numérico pero con signo opuesto.
La velocidad de salida es

E N * NC
RV   A  0,095
A NB *NE

69
 E  0,095  A  166,7 rpm
El signo negativo implica que la dirección es contraria al sentid o de rotación del engrane A.

Ejemplo 5.2.
El tren de engranes helicoidales de doble reducción que se muestra en la Fig. 5.17 es impulsado a través del
árbol AB a una velocidad de 900 rpm. Los números de dientes son N2=14, N3=54, N4=16, N5=36. Determine
la velocidad y el sentido de rotación del árbol C.
Solución:
La velocidad de C es

n5 N 2 * N 4
RV  
n2 N 3 * N 5
14 *16
 n5  * 900
54 * 36
n5  103,70 rpm (rev / min)
El engrane 5 gira en el sentido de n2; visto
desde la derecha tiene sentido horario.

Fig. 5.17. Tren de engranes utilizado en el


ejemplo 3.2.

Ejemplo 5.3.

El tren de engranes de la Fig. 3.18 está dispuesto para


alimentar madera entre los dos rodillos de 6 in de
diámetro (R) hacia una hoja de corte con el fin de aserrar
a lo largo la madera. La hoja se está impulsando
directamente a 500 rpm. Una derivación de potencia, que
consiste en el sistema de bandas que se muestra,
impulsa los rodillos para alimentar la materia prima.
Determine la velocidad de la materia prima en ft/min y la
dirección de movimiento de la materia prima.
Fig. 4.18. Tren de engranes utilizado en el ejemplo 3.3.

Solución:

n SALIDA Pr oducto engranes conductores


RV  
nENTRADA Pr oducto engranes conducidos

nSALIDA 4 *12 *10 * 40 *10 * 6


RV    0,00488
500 18 *14 * 40 * 60 * 65 * 6
n SALIDA  500 * 0,00488  2,44 rpm

V = *r

 rev 2 rad   1 pie 


V=  2,44 *  *  3 pu lg* 
 min 1 rev   12 pu lg 

70
V = 3,8327 pies/min

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. En la Fig. p5.1 se muestra un tren de engranes sencillo. Si el engrane A
proporciona la entrada y la salida se toma del eje del engrane E, calcule
la razón y el signo de sal./entr. en términos del número de dientes de
los engranes.

Fig. p5.1

2. El tren de engranes
compuesto que se muestra en la Fig. p5.2 está conectado a un
motor que impulsa el engrane A a entr horaria visto desde
abajo. Determine la expresión para la velocidad angular del
engrane H en términos del número de dientes de los engranes.
Determina la dirección de rotación del engrane H visto desde
abajo.

Fig. p5.2

3. El engrane A del tren de engranes de la Fig. p5.3 es impulsado a 200 rpm


en sentido horario visto desde abajo. Los ejes de todos los engranes
están situados en cojinetes fijos a tierra. Determine G, K y I dados los
números de dientes de cada engrane indicados en la Fig.. Determine la
dirección de rotación de estos tres engranes vistos desde la derecha.
Fig. p5.3

4. Diseñe un tren de engranes sencillo para acoplar los dos ejes de la Fig.
p3.4 de modo que el impulsor gire a 30 rpm y el seguidor gire a 21000
rpm en las direcciones indicadas. El diseño se debe basar en engranes de
catálogo listados cada entero entre 12 y 25 dientes y listados cada dos
enteros entre 26 y 60 dientes. Prepare un dibujo del acomodo del tren y
rotule cada engrane.

Fig. p5.4

5. Calcule la velocidad de ascenso del peso W de la Fig. p5.5 si el motor gira a 300 rpm.
Diámetros:
DIV= 20 cm, DIII= 100 cm, DG3= 100 cm, DG1= 80 cm, DG2= 60 cm, DG4= 80 cm, DV= 120 cm.

Fig. p5.5

71
6. En la figura se muestra parte del tren de engranes de una fresadora vertical. Los engranes 2 y 3 deslizan
en su eje para engranar con 6 y 4 respectivamente. También los engranes 14 y 15 pueden deslizar en su
eje para engranar con 16 y 17 respectivamente. Si los engranes 2 -6 y 14-16 están acoplados y la
velocidad de la polea es 1800 rpm ¿Cuál es el número de dientes de los engranes 2 y 6 si la velocidad
del husillo debe ser 130+/-3 rpm.?

Trenes de Engranes Planetarios (o Epicí clicos)

Para obtener una reducción de engranes deseada, con frecuencia conviene diseñar un
tren de engranajes de manera que uno de los engranes tenga movimiento planetario. Con

72
este movimiento se logra que un engranaje se mueva de tal forma que no solamente gire a lrededor de su
propio centro sino que al mismo tiempo gire alrededor de otro centro. Las figuras 3.19 a y b muestran dos
trenes de engranajes planetarios, en los que el engrane 1 con frecuencia recibe el nombre de central o solar y
el engrane 2 recibe el nombre de engrane planeta o satélite.

Figura 5.19
En la figura 3.19.a, el brazo 3 mueve al engranaje 2 alrededor del engranaje 1 que es un engranaje
externo fijo. Como se puede ver, el engranaje 2 gira alrededor de su centro B en tanto que este centro gira
alrededor del punto A. Conforme el engrane 2 rueda alrededor del engranaje exterior 1, un punto de su
superficie genera una epicicloide.
La figura 3.19.b muestra el caso en que engranaje 1 es un engranaje interno. En este caso se genera
una hipocicloide con un punto en la superficie del engranaje 2. Deb ido a las curvas generadas, con frecuencia
se llama tren de engranajes epicíclico o cíclico.

Método de la Fórmula:

En la figura 4.19:
Datos: 31 : Velocidad angular del brazo 3 con relación al engrane 1.
Hallar: 21 : Velocidad angular del engranaje 2 con relación ala engranaje 1.
Debido a que el engrane 1 está fijo, esto es igual que la velocidad angular del engrane 2 y del brazo 3
con relación a tierra.
Considere el tren de engranajes de la figura 3.19.a que se cam bia de manera que el brazo 3 esté
estacionario, en lugar del engranaje 1. Entonces el brazo 3 se convierte en la tierra y se tiene en
consecuencia un tren ordinario de engranajes. Por tanto, se puede evaluar la relación 23/13 como –N1/N2.
Si ahora se devuelve el mecanismo a su arreglo original, o sea que el brazo 3 está en movimiento y el
engranaje 1 está fijo, todavía se mantiene la relación –N1/N2 para 23/13. La razón de ello es que cuando
se invierte un mecanismo, no cambia el movimiento relativo ent re los eslabones.
Ahora se puede obtener una solución para 21 en función de las cantidades conocidas 31 y 23
/13 escribiendo una ecuación para 21 y dividiendo entre 31 como se muestra a continuación:
21 = 31 + 23

 21  
 1  23  1  23
 31  31 13
 23
Por lo tanto,  21   31 (1  )
13
 23 N
Para la Figura 5.19.a:  1
13 N2
N1
 21   31 (1  )
N2

73
 23 N
Para la Figura 5.19.b:  1
 13 N2

Al comparar las ecuaciones 3.6.a y 3.6.b, se ve por qué es importante sustituir el signo algebraico
correcto de 23 /13 en la ecuación 3.6.
Considere a continuación el caso en el que todos los engranes giran así como el brazo. Esto se ilustra
en la Figura 3.20, en donde se conocen 31 y 41 , y se requiere encontrar 21 .Al resolver este problema, la
relación clave es 24 /34 debido a que es la relación de las velocidades de los dos engranes con relación
al brazo y se puede evaluar fácilmente.

Figura 4.20
Se pueden escribir ecuaciones para 24 y 34 y combinarse de manera que aparezca la relación 24 /34.
Esto se ilustra de la siguiente forma:
24 = 21 - 41
34 = 31 - 41
Dividiendo la primera ecuación entre la segunda,

    
 21   24  31   41 1  24 
  34    34 
 24 N
pero,  3
 34 N2

 N3   N 
Por lo tanto,  21     31   41 1  3 
 N2   N2 
Al obtener las ecuaciones 3.6 y 3.7, se vio que en cada caso primero se obtenía la relación de las
velocidades angulares de los engranes con relación al brazo y luego se escribían las ecuaciones de velocidad
relativa y se combinaban para contener esta relación. Aunque este método es básico, significa que se de be
desarrollar una nueva ecuación para cada sistema planetario que se encuentre. Para evitar esta repetición, es
posible obtener una ecuación general que pueda aplicarse a cualquier tren de engranes planetarios.
Considere nuevamente la Figura 3.20 y las ecuaciones
24 = 21 - 41
34 = 31 - 41

 24  21   41
y 
 34  31   41
Si en la Figura 3.20 se considera que el engrane 3 es el primer engrane y que el engrane 2 es el
último engrane, la ecuación anterior puede escribirse como

74
 LA  L   A

 FA  F   A
en donde:

 LA
= relación de las velocidades del último engrane con respecto al primero, ambas con relación al brazo.
 FA
L = Velocidad angular del último engrane en el tren con relación al eslabón fijo.
A = Velocidad angular del brazo con relación al eslabón fijo.
F = Velocidad angular del primer engrane en el tren con relación al eslabón fijo.
Cuando se usa la ecuación 3.8 se debe enfatizar que el primer engrane y el último engrane deben ser
engranes que se acoplen con el engrane o engranes que tienen movimiento planetario. Asimismo, el primer
engrane y el último engrane deben estar en flechas paralelas debido a que las velocidades angulares no se
pueden tratar algebraicamente a menos que los vectores que representan estas veloci dades sean paralelos.
Utilizando la ecuación 3.8 para escribir la ecuación para el tren de engranes de la Figura 3.19.a:
Considere que el engrane 1 es el primer engrane y que el engrane 2 es el último engrane:

 LA  L   A

 FA  F   A
 LA  23 N
  1
 FA 13 N2
L = 21
A = 31
F = 1 = 0
Sustituyendo estos valores se obtiene

 N1 
 21   31 1  
 N 2 
que concuerda con la ecuación 3.6.a.
Resumiendo podemos decir que en un tren de engranes planetarios se cumple la ecuación:

 LA  L   A
 = RV
 FA  F   A
donde
RV = relación de transmisión

Pr oducto de los dientes de los engranes motrices


RV 
Pr oducto de los dientes de los engranes movidos

Pr oducto de los diámetros de los engranes motrices


RV 
Pr oducto de los diámetros de los engranes movidos
Ejemplo 5.4:
En el tren de engranes de la Figura 3.21, las entradas son: el engrane sol 5 y el engrane anular 2. Para
velocidades angulares dadas de 5 = 200 rpm y 2 = 500 rpm (ambas antihorarias vistas desde la derecha),
calcule la velocidad de rotación del brazo 6.

75
Fig. 5.21
Solución:

L A
= RV
F A
identificando términos, se tiene:
L = 2
A = 6
F = 5

2  6
=RV
5  6
500   6  45  48 
=    = RV
300   6  120  27 
6 = 420 rpm antihoraria vista desde la derecha.
Como se ha visto, lo primero que debemos hacer es identificar los ejes cuyos centros se mueven
(llevados por brazos alrededor de ejes fijos). Entonces, los engranes lleva dos por la flecha móvil constituyen
esa unidad planetaria del tren de engrane.

Aplicaciones de los Trenes de Engranajes Planetarios:

Ejemplo 5.5: Embrague


En el embrague planetario mostrado en la Figura 5.22, el tope 6
puede estar trabado o destrabado. Cuando está trabado, se tiene un
tren de engranes planetario, y cuando está destrabado, el resultado es
un tren de engranes ordinario, ya que el brazo 5 permanecerá
estacionario. Si el engrane 2 gira en la dirección mostrada a 300 rpm,
determine:
a). La velocidad del engrane anular 4 cuando el tope está
destrabado como se muestra.
b). La velocidad del brazo 5 cuando el tope 6 está trabado con el
engrane anular 4.

76
Solución:
2 = 300 rpm
a). Cuando el tope está destrabado, entonces el sistema trabaja como un tren ordinario. Los engranes

S 4 N
RV = =  2 Fig.53.22
E 2 N4
 N2
4  2 , 4 = 300 (-24/56) = -128,6 rpm (contraria a 2)
N4
b). Cuando el tope está trabado, entonces el sistema trabaja como un tren epicíclico:
 4 5 N 2
RV = 
 2 5 N 4
0 5 24
 ,
300   5 56
5 = 90 rpm , (misma dirección de 2)

Ejemplo 5.6: Diferencial de la transmisión de un automóvil


Los números de dientes del diferencial de un automóvil que se
muestra en la Fig.3.23 son N2= 17, N3= 54, N4= 11, N5 = N6= 16. El árbol
impulsor gira a 1200 rpm.
a) ¿Cuáles son las velocidades de las ruedas si el automóvil se desplaza
en línea recta sobre un camino de superficie uniforme?
b) Supóngase que la rueda derecha está levantada con un gato y que la
izquierda reposa sobre un camino. ¿Cuál es la velocidad de la rueda
derecha?

Fig. 5.23
c) Considere, en el caso de un vehículo con tracción en las ruedas
traseras, que el automóvil está estacionado con la rueda derecha en
reposo sobre una superficie cubierta de hielo, mojada. ¿Le da la
respuesta a la parte (b) algún indicio de lo que sucederá si arrancara
el automóvil e intentara conducirlo?.
Solución:
El diferencial El giro del motor que puede interrumpirse
a voluntad en el embrague, pasa por la caja de cambios y llega al eje trasero, en el que tiene que
comunicarse a las ruedas colocadas en un eje transversal.

Fig. 5.23.a

77
Fig. 3.23.b:
Funcionamiento en recta

Fig. 3.23.c:
Funcionamiento en curva
2 = 1200 rpm
a). El mecanismo se comporta como un tren de engrane simple y el cálculo de la velocidad angular del
brazo o portador tiene la misma velocidad angular que el engrane anular 3. Se sabe que:

3 N2
 , 3 = 1200 (17/54) = 377,78 rpm = A
2 N3
b). En el funcionamiento del diferencial se tiene que el engrane 4 tiene dos movimientos rotatorios:
 Alrededor del engrane 5 debido al brazo o portador unido al engrane anular 3.
 Alrededor de su propio eje debido al “choque” de 4 con 5 (acción-reacción).
Si consideramos a 5 como engrane de entrada del tren:
5 = 0 (rueda izquierda)
3 : brazo  motor:

6  3
 1
5  3
 6   motor
 1  6 = 2 motor
0   motor
c). Se produciría un patinaje de la rueda derecha y la potencia del motor “escaparía” por esta rueda (“el
agua busca su cauce”).

Ejemplo 5.7: Reductor de Velocidad


El reductor de velocidad que se muestra en la Fig.3.24 tiene fijo
el piñón 2. Los planetas son los engranes 3 y 4, ambos montados con
cuña sobre el eje planetario. El engrane solar 5 está unido al eje de
salida. El eje de entrada a impulsa el brazo. Determine la reacción de
velocidad general de este reductor y el sentido de rotación del eje de
salida.
Solución:
Se sabe que:

78
 L  A
RV =
 F  A
 5   6  N 2  N 4 
     Fig. 3.24
 2   6  N 3  N 5 
 5   6 20 * 20 5 = 0,3055 6
 ,
0  6 24 * 24
El signo positivo indica que el engrane de salida 5 gira en el mismo sentido que el brazo o portador
6.
Ejemplo 5.8: Polea diferencial triple
La Fig.5.25 muestra una Polea diferencial triple en
una sección vertical y una vista lateral. S es la flecha (eje) a
la cual está anclada la catalina 2 (rueda dentada) para la
cadena de mano. También a S está anclado el engrane 3
que trabaja en conjunto con los dos engranes 4. Los
engranes 4 giran sobre espárragos M, que son
transportados por el brazo A, estando anclado este último al
mamelón de la catalina de la cadena de carga 5. Los
engranes 6 forman parte de los engranes 4 y engranan con
el anillo dentado 7, el cual es una parte de la caja
estacionaria. El mecanismo es un tren epicíclico.
Para: Fig. 5.25
N3= 12, N4= 25, N6= 12, N7 = 50, P= 4 dte/pulg.
a) Suponiendo que el operador tira de la cadena de mano
haciendo girar 10 vueltas a la catalina 2. Hallar las
vueltas que da el brazo A (o la rueda 5).
b) Si la velocidad angular de la catalina 2 es 2 vueltas/seg y esta tiene 15’’ de diámetro, calcular:
. La velocidad angular de la rueda 5.
. Si 5 tiene un diámetro de 6’’, calcular las velocidades lineales de la cadena de mano y de la cadena de carga.
c) Si el operador tira de la cadena de mano con una fuerza de 500 N, ¿Cuál es el peso de la carga?.
Calcule la ventaja mecánica.
Solución:
a) 3 = 2 = 5
7   A  N3  N6 
    
3   A  N 4  N7 
0  A 12 * 12 A = 1,033 vueltas/seg
 ,
10   A 25 * 50
b) b.1)
7   A  N3  N6 
    
3   A  N 4  N7 
0  A 12 * 12
 , A = 0,207 vueltas/seg = 1,3 rad/seg
2  A 25 * 50
2 = 2 vueltas/seg 12,57 rad/seg = 120 rpm.
b.2) VL mano = 2 * r = 12,57 (15/2) = 94,275 pulg/seg = 2,39 m/s
VL carga = 5 * r = 1,3 (3) = 3,9 pulg/seg = 9,91 cm/s
c) Potencia = cte.
(F*V)mano = (F*V)carga
500(2,39) = F(9,91*10 -2)
F = 12 063,39 N

79
La Ventaja Mecánica obtenida es:
VM = (Fuerza de Salida)/(Fuerza de entrada) = (12063,39N)/(500N) = 24.13

PROBLEMAS PROPUESTOS
1. En el mecanismo mostrado, la velocidad de giro en el eje de entrada es N1 y el anillo dentado gira con N2 en
sentido opuesto. Hallar la velocidad de giro del eje de salida N3. Rpta. N3= (1/4) (3N2-N1).

Fig.P.1

2. El engrane Sol B de la figura gira a 100 rpm en sentido horario visto desde la derecha. Determinar la velocidad
angular y la dirección de G vista desde abajo.

Fig.P.2

3. En este mecanismo de elevación, 2 es un engrane anular fijo, que tiene 100 dientes. Los dos piñones intermedios
3 son portados por el brazo del tren epicíclico, el cual porta también al tambor, como se muestra. El engrane 4,
que esta fijo a la manivela tiene 70 dientes. El diámetro del tambor es 127 mm. La longitud de la manivela es 533
mm. Y la fuerza aplicada a la manivela es 34 kg. Hallar los dientes de los piñones 3 y el peso levantado,
despreciando la fricción. Rpta. N3= 15 dtes. W= 692,7 kg.

Fig.P.3

4. En el tren de engranes planetarios mostrado, el radio de los engranes A,


B, C y D es de 75 mm y el radio de la corona E es 225 mm. Sabiendo
que esta tiene una velocidad angular horaria de 120 rpm y que el
engranaje central tiene una velocidad angular horaria de 150 rpm,
hallar: a) La velocidad angular de cada satélite b) La velocidad de la
araña que enlaza a los satélites. Rpta. B= --105 rpm , A= -127,5
rpm.

80
Fig.P.4

5. a) Determine el número de dientes del engrane E en el malacate del tren de engranes de la Fig.P.5, que produce
una reducción de velocidad entre B y A de ωB/ωA=25, dados NB=20, NC=80 y ND=30.
b) Determine el valor numérico de la ventaja mecánica de éste mecanismo W/F ent, suponiendo que no hay
perdidas.

Fig.P.5

6. Un sistema de engranes planetarios se utiliza para transferir sobres de la tolva vertical a la faja transportadora
horizontal. El engrane anular exterior esta fijo, y la montura de los engranes planetarios (brazo cruzado) es
impulsado por un motor y gira en sentido horario. Cada uno de los cuatro engranes planetarios tiene 48 dientes y
su paso diametral es de 18. Un brazo con ventosa esta sujeto rígidamente a cada engrane planetario, de modo
que gira con el engrane planetario en sentido antihorario.
a) Si queremos garantizar que los sobres se colocarán en posición horizontal cuando la montura de engranes
gire un cuarto de círculo, ¿Cuántos dientes debe tener en engrane anular exterior? Calcule el diámetro de
paso.
b) Suponiendo que la banda transportadora tiene una velocidad lineal de 120 pies/min y que la distancia
entre los centros de dos sobres adyacentes es de 12 pulg, calcule la velocidad angular del motor impulsor.
Calcule la velocidad angular del engrane planetario.
c) Compare la eficiencia de este sistema con el eslabonamiento típico de 4 barras de recoger y colocar con la
misma velocidad de entrada del motor.

81
Fig.P.6

ENGRANES
Principios Fundamentales:
Como se indica en la figura, se divide la circunferencia de base en pates iguales y se trazan líneas radiales OA 0, OA1,
OA2, etc. Empezando en A1, se trazan las perpendiculares A1B1, A2B2, A3B3, etc., a los radios. Luego, sobre A1B1 se
marca la distancia A1A0; sobre A2B2 la distancia A2A0, igual al doble de la distancia A1A0, etc. Así se obtienen los puntos
por los que pasará la envolvente.

Cuando embonan dos ruedas dentadas, sus circunferencias de paso ruedan una sobre otras sin
resbalar. Se designan los radios de paso r1 y r2 y las velocidades angulares como ω1 y ω2,
respectivamente. Entonces, la velocidad tangencial común en la línea de paso será:
𝑉 = |𝑟1 𝜔1 | = |𝑟2 𝜔2 |
Por lo tanto, la relación existente entre los radios y las velocidades angulares es:
𝜔1 𝑟2
| |=
𝜔2 𝑟1

82
83
El paso base está relacionado con el paso circular por la ecuación:
𝑝𝑏 = 𝑝𝑐 cos 𝜙

84
UNID AD 6

Tornillos de Potencia

Los tornillos de potencia son dispositivos usados para cambiar un movimiento


angular por movimiento lineal y para transmitir potencia. En forma más específica se usan
para:
 Obtener una ventaja mecánica mayor con objeto de levantar pesos, como en
el caso de los gatos de tipo de tornillo de los automóviles (Fig.6.1).
 Ejercer fuerzas de gran magnitud, como en una prensa (Fig.6.2).
 Obtener un posicionamiento preciso de un movimiento axial, como en el
tornillo de un micrómetro o en el tornillo de avance de un torno (Fig.6.3).

85
En cada una de estas aplicaciones se utiliza un par de torsión en los extremos de los
tornillos por medio de un conjunto de engranes, creando de esta forma una carga sobre el
dispositivo. En los tornillos de potencia se usa el perfil de rosca Acme (Fig.6.4.a) o el de
rosca cuadrada (Fig.6.4.b).

Fig.6.1 Fig.6.2

Fig.6.3 Fig. 6.4

En el tornillo de potencia se consigue el efecto de un plano inclinado, siendo el


ángulo de inclinación, llamado ángulo de avance, el ángulo cuya tangente es:
tg = Avance/ (Dm)

donde: Avance = Distancia viajada por la tuerca en una vuelta a lo largo del tornillo.
Dm = Diámetro medio entre el exterior y el fondo de la cuerda o filete.
Las cuerdas o filetes pueden ser cortados con una hélice de rosca derecha (el
avance se produce según la regla de
la mano derecha) (Fig.5.5). o de
rosca izquierda (Fig.5.6).

86
Fig.5.5 Fig.5.6
El Paso de una cuerda es la distancia axial, en pulg. ( o mm) de una cuerda a la siguiente.

Número de hilos por pulgada. Es el recíproco del PASO

Tornillo de rosca sencilla: El paso es igual al avance, en la Fig. 5.7 se muestra una rosca
simple, imagine que coloca su dedo sobre cualquier punto de la cuerda, como en A, y que se
mueve a lo largo de la misma hasta dar una vuelta alrededor del tornillo tal que llegue al punto
C. El avance del dedo a lo largo del tornillo será la distancia AC.

Tornillo de rosca múltiple: cuando el avance es un múltiplo del paso; es decir, en un tornillo
de rosca doble y en un tornillo de rosca triple, el avance es igual al triple del paso. En la Fig.
4.8 si coloca su dedo en A y sigue a la cuerda una vez alrededor del tornillo, llegará a C, pero
esta vez existe un punto D que queda entre A y C. D es un punto de la cuerda segunda o
paralela.

Fig.5.7 Fig.5.8

RELACIÓN FUERZA – VELOCIDAD EN UN TORNILLO DE POTENCIA

En la Fig.5.9, suponga que el tornillo S está soportado en una


chumacera. Los collarines H y B le impiden que se mueva en
dirección horizontal. El avance del tornillo es L pulgadas. S
encaja en una tuerca N, la cual puede deslizarse libremente a
lo largo de las guías G, las que también le impiden girar. Al
extremo del tornillo está sujeto un mango K, estando el centro de K a una distancia R pulgadas
del eje del tornillo.

87
Fig.5.9
Relación entre la velocidad lineal del mango K y la tuerca N

Se puede observar que, si se le da al mango una vuelta completa hará girar una vez al tornillo
(tornillo y mango están rígidamente unidos) y la tuerca N se moverá a lo largo de las guías una
distancia de L (L=avance), mientras que el mango K se mueve en la circunferencia de radio R
una distancia 2R. Todo esto sucede en el mismo tiempo.
Mango K  Recorre 2R
Tuerca N  Recorre L

Para la tuerca N:

dis tan cia Avance L


t  
velocidad velocidad _ de _ N VN

Para el mango K:
dis tan cia 2R 2R
t  
velocidad velocidad _ del _ Mango _ K VK

Igualando las ecuaciones (4.2) y (4.3), pues el movimiento del mango K y de la tuerca N sucede
en el mismo tiempo;

L 2R
 … (4.4)
VN VK

VN L

VK 2R … (4.5)

También puesto que la potencia entregada en el mango por el hombre se usa en mover la tuerca,
se tiene que:

POTENCIA  FNVN  FKVK



(4.6)
VN FK
 De donde obtenemos:
VK FN
… (4.7)

Con la que se puede escribir:

FN 2R

FK L … (4.8)

88
GATA DE TORNILLO

En laa Figs. 5.10 y 5.11, se muestran esquemas de un gato de tornillo, para el cual, el valor
exacto de la relación de velocidad difiere ligeramente del expresado
por la ecuación (4.5):

Fig.5.10
Fig.5.11

89
Aquí el punto K en el que se aplica la fuerza se eleva con el tornillo, de manera que tiene dos
movimientos:
 Un movimiento, alrededor del tornillo, en una circunferencia de radio R, por lo que
recorre una distancia de 2R
 Otro movimiento, a lo largo del tonillo, por lo que recorre una distancia igual al avance
L del tornillo.

Con esto se concluye que el mango K del gato de tornillo se mueve en una hélice cuya longitud
es :

(2R) 2  L2
… (4.9)
Con este análisis, la ecuación (4.5).

VW L

VK (2R) 2  L2 … (4.10)

Aquí se debe hacer notar lo siguiente, el avance L es, en general, pequeño con relación a R por lo
que el valor de
difiere muy ligeramente de 2R.
(2R) 2  L2

TORNILLOS COMPOUND Y TORNILLOS DIFERENCIALES

Cuando se sitúan dos tornillos uno dentro del otro, el tornillo exterior con cuerda interior que
actúa como una tuerca que gira sobre un tornillo interior:

Tornillo Compound: Si los hilos son de “mano” opuesta, y los pasos son iguales o desiguales,
el tornillo conducido se mueve rápidamente.

Tornillo Diferencial: Si los hilos son de la misma “mano” pero de diferente paso, el tronillo
conducido se mueve lentamente.

En la Fig. 5.12 se muestra un tornillo diferencial (ambos tornillos con cuerda derecha). Una
parte S del propio tornillo tiene una rosca cuyo avance es L y encaja en una tuerca T que es una
parte del bastidor estable. El otro tornillo tiene una cuerda diferente de avance L 1 y su extremo
N
S1 encaja en la tuerca . Esta tuerca puede
deslizarse a lo largo de las guías G, pero las
guías impide que gire. Al ser girado el tornillo
S, mediante la manivela K, el movimiento de la
tuerca N es el resultante del movimiento del
tornillo S a través de la tuerca T y de la tuerca N
a lo largo de S1. Fig.4.12

90
Supongamos:

L = 1/2 pulg.=12,7 mm
L1=7/16 pulg = 11,1 mm

Siendo ambos tornillos de mano derecha. Si giramos a la derecha el mango K (visto desde la
izquierda), todo el tornillo S se mueve a lo largo a través de T hacia la derecha ½ pulg. Al
mismo tiempo, S1 ha tirado de N hacia sí 7/16 pulg. De manera que el movimiento neto (d) de N
es:

d = ½ - 7/16 = 1/16 = 1,6 mm

Supongamos ahora que el tornillo es Compound:

L = 1/2 pulg.=12.7 mm de rosca derecha


L1=7/16 pulg = 11.1 mm de rosca izquierda

Una vuelta del mango K en la misma dirección que antes, avanzará a S a través de T ½ pulg.
(12.7 mm) y al mismo tiempo sacará a N de S1 7/16 pulg (11.1 mm), de manera que el
movimiento neto de N a la derecha es:

d = ½ + 7/16 = 15/16 pulg = 23.8 mm

El Tornillo diferencial puede emplearse para obtener un movimiento muy pequeño de la tuerca
por cada vuelta del tornillo, sin necesidad de emplear una cuerda muy fina que quizá no pueda
soportar la fuerza de trabajo.

El tornillo compound puede emplearse para obtener un movimiento “grande” de la tuerca por
cada vuelta del tornillo, sin necesidad de emplear una cuerda demasiado gruesa.

PROBLEMAS RESUELTOS

1. En la Fig 5.13 se desea hallar la carga W que, suspendida de la tuerca N, puede ser
levantada por una fuerza de 30 Kg. Aplicada en F. El tornillo tiene un avance de
12.7mm.Suponga que la pérdida por fricción es 40%. Sea R=50.8 cm.
Solución:
Mientras el tornillo da una vuelta, el “mango” F se mueve una distancia
2(50.8)=319.00 cm, y la tuerca N se eleva 12.7 mm. Y ya que el trabajo
hecho por el operario en el “mango” F es el mismo que el efectuado por la
tuerca N para elevar el peso W, tenemos:
Trabajo = F1*d1 = F2*d2 Fig.5.13
= F (319) = W ( 1.27)
Debido a que el rendimiento del tornillo es de 60% (pues pierde el 40%)

91
= (0.6x30)(319 = W(1.27)
W = 4521.3 Kg
Resuelva este problema aplicando la ecuación (8).

2. En la Fig.4.14 L1=4.8mm, cuerda; derecha; L2=3.2mm , cuerda


derecha. Hallar cuántas vueltas del volante se necesitan para bajar
la prensa 12.7mm, determinar la dirección en que debe girarse el
volante.
Solución:

Tornillo exterior:
 Rosca derecha
 Avance = 4.8mm
Esto garantiza que una vuelta a la derecha del volante hará que el
tornillo exterior baje 4.8mm.

Fig.4.14
Tornillo interior:
 Rosca derecha
 Avance = 3.2 mm
Esto ocasiona que en una vuelta del volante, el tornillo interior se introduce en el
exterior 3.2 mm.
Entonces el movimiento resultante de la prensa por cada vuelta del volante es: 4.8 – 3.2
= 1.6 mm.

X vueltas del volante = ( 1 vuelta/1.6 mm)(12.7mm) =7.94 vueltas  8 vueltas.

3. Para el gato que se muestra en la Fig. 4.15, el avance del tornillo es 1.27 cm. R=106.7
cm. La fuerza ejercida en K es 45 Kg. Hallar el peso W que podría ser levantado:
a. Desprecie la fricción.
b. Suponga que la perdida por fricción es de 45%.
Solución:
a. Para este caso se debe aplicar la ecuación (4.10) (combinada con la ecuación (4.7) ),
sin embargo la ecuación (4.5) (combinada con la ecuc. (4.7) ) es “aceptable”:
VN L FK FK L
  
VK 2R FN  FN 2R

45 1.27

W 2 (106.7) W = 23755 Kg.
b. Aplique la ecuación (4.10) combinada con la ecuación (4.7).

92
PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Un mecánico está ajustando una tuerca con una


llave de 20 cm de longitud, Fig. P.1.y aplica una
fuerza de 25 Kg. El paso de la rosca es de 4 mm.
¿Con qué fuerza está ajustando la tuerca contra el
material ?
a. Sin considerar la fricción. Rpta. 7850 Kg
b. Considere que por efecto de la fricción se
pierde el rendimiento del tornillo es de 45 %.

Fig. P.2

Fig. P.1

2. La prensa mostrada tiene los tornillo 5 y 6 de una sola cuerda y de sentido opuesto, el
tornillo 6 se enrosca dentro del 5. El engrane 4 está fijo al tornillo 5. Una ranura en la
placa B evita que ésta gire al encajarse en el bastidor. Si el paso del tornillo 5 es de ¼
pulg y el tornillo 6 es de 1/8 pulg, determine la dirección y el número de vueltas de la
flecha A que se requieren para bajar la placa B una distancia de ¾ pulg.

3. La polea P da 40 rpm en la dirección


mostrada ¿Cuál debe ser el avance del
tornillo si la tuerca A se va a elevar 95
mm en 45 s ? ¿El tornillo es de rosca
derecha o de rosca izquierda?

4. ¿Qué presión, en kg/cm2, se ejerce


sobre un líquido bajo la acción de una
fuerza de 18 Kg en el aro del volante?.
El tornillo tiene un avance de 6.35 mm
(1/4 pulg) y es de cuerda doble.
Supóngase una eficiencia de 20%.

Fig. P.3 Fig. P.4


5. Hallar el avance, en cm, del tornillo de la fig, si se va a ejercer sobre W una fuerza de
1.75 ton mediante un tirón de 34 Kg en el cable que hay en la ranura de la rueda D, la
cual tiene un diámetro efectivo de 1.37 mm. Suponga una eficiencia de 25%.

93
6. Si la polea conductora D da 300 rpm, ¿a qué régimen se eleva el travesaño?

Figura P.5
Figura P.6

94
C API TULO 6

Cojinetes de Elementos Rodantes

Cojinete.- Un cojinete es un soporte para una flecha giratoria u otra parte móvil de una
máquina. Un buen entendimiento de los diferentes tipos de cojinetes y de su empleo es una parte
importante del trabajo mecánico. Algunos de los tipos de cojinetes más comunes que se usan en
maquinaria son los siguientes:
1. Las guías. Son superficies planas de soporte que se utilizan para guiar y soportar partes
movibles de las máquinas herramientas. Las guías pueden ser planas, en forma de V, o en
cola de milano (Fig. 6.1).

(a)
Fig. 6.1. a. Guías planas y en V en la bancada de un torno. b. Guías en cola de milano de un carro
transversal.
2. Cojinetes lisos o de manguito. Este tipo de cojinetes se usan ampliamente en muchas
máquinas y motores de funcionamiento a bajas velocidades (Fig. 6.2). Por lo general
se hacen de bronce. El interior es maquinado con gran
precisión y tersura para ajustar a un eje y el exterior se
maquina para ajustar en el agujero que lo alojará. La porción
del eje que gira dentro del cojinete se llama muñón. Estos
cojinetes tienen que mantenerse bien aceitados. Por lo
común, las superficies de rodamiento del muñón en los ejes
se rectifican a su tamaño y con un acabado de espejo
conocido como superacabado. Esto asegura un
funcionamiento suave y una larga duración (Fig.s 6.3 y 6.4).

Fig. 6.2.

95
Fig. 6.3. Cojinete de muñón. Fig. 6.4. Husillo y cojinetes de torno superacabados.
3. COJINETES DE ELEMENTOS RODANTES. La necesidad de cojinetes para
velocidades más elevadas, resistentes a temperaturas más elevadas y con baja fricción
fue generada por el perfeccionamiento de turbinas a gas en las aeronaves. Un
considerable esfuerzo de investigación desde la Segunda Guerra Mundial ha dado
como resultado cojinetes de alta calidad, alta precisión, de elementos rodantes (REB)
disponibles a un precio bastante razonable.
Los nombres cojinete de rodamiento (o simplemente, rodamiento) y cojinete
antifricción se emplean para describir la clase de soporte de eje en el que la carga
principal se transmite a través de elementos que están en contacto rodante y no
deslizante.
El especialista en diseño de cojinetes antifricción se enfrenta al problema de diseñar
un grupo de elementos que componen un cojinete de rodamiento; dichos elementos
deben diseñarse para adaptarlos a un espacio cuyas dimensiones se especifiquen;
también deben estar diseñados para resistir una carga que tenga ciertas características;
y finalmente, tales elementos deben estar diseñados para tener una duración o vida útil
satisfactoria cuando la operación se realice según las condiciones especificadas.

96
Fig. 6.5. Cojinetes de elementos rodantes.

Tipos de Cojinetes de Rodamiento.


Los cojinetes rodantes se fabrican para soportar cargas puramente radiales,
cargas de empuje axial puro, o una combinación de ambas cargas. Se agrupan en dos
categorías generales, cojinetes de bolas y de rodillos, ambos con muchas variantes
dentro de esta división.
COJINETES DE BOLAS. Capturan cierta cantidad de esferas de acero
endurecido y rectificado entre dos pistas, una interior y otra exterior en cojinetes
radiales, y una pista superior y una inferior en cojinetes de empuje. Según se muestra
en la Fig. 6.6 se emplea un retén (también conocido como jaula o sujetador) para
mantener las bolas correctamente separadas alrededor de las pistas. Los cojinetes de
bolas soportan cargas radiales y de empuje combinadas en grado variado,
dependiendo de su diseño y construcción. La Fig. 6.66.a muestra un cojinete de
bolas de canal profundo, es decir, de tipo Conrad, que soportará cargas a la vez
radiales y de empuje moderadas. La Fig. 2.26.b muestra un cojinete de bolas de
contacto angular diseñado para manejar más elevadas cargas de empuje en una
dirección, así como cargas radiales. Algunos cojinetes de bolas están disponibles con
guarda, para evitar la entrada de materias extrañas, y con sellos, para retener el
lubricante aplicado de fábrica. Para tamaños menores y cargas más ligeras los

97
cojinetes de bolas son menos costosos.

Fig. 6.6. Cojinetes de bolas.

COJINETES DE RODILLOS. Tienen rodillos rectos, cónicos o contorneados


entre pistas, según se muestra en la Fig. 2.27. En general, los cojinetes de rodillos
pueden soportar cargas estáticas y dinámicas (impacto) superiores a los cojinetes de
bolas, en razón a su línea de contacto, y son menos costosos para tamaños y cargas
mayores. A menos de que los rodillos sean cónicos o con contorno, sólo soportan
carga en una sola dirección, ya sea radial o de empuje, según el diseño de cojinete.
La Fig. 2.27.a muestra un cojinete de rodillos rectos y cilíndricos diseñado sólo para
soportar cargas radiales. La Fig. 6.7.b muestra un cojinete de agujas que usa
rodillos de pequeño diámetro y que puede o no tener pista interna. Sus ventajas son
una mayor capacidad de carga en razón de un complemento total de rodillos y a una
dimensión radial compacta, en particular si se usa sin pista interna. La Fig. 6.7.c
muestra un cojinete de rodillos (o rodamientos) cónicos, diseñado para soportar
elevadas cargas de empuje y radiales. La Fig. 2.27.d muestra un cojinete de rodillos
esféricos autoalineables, que no permite ningún momento en el cojinete.

Fig. 6.7. Cojinetes de tipo de rodillos.


COJINETES DE EMPUJE. Los cojinetes de bolas y de rodillos (o rodamientos)
también se fabrican para carga de empuje puro, según se muestra en la Fig. 6.8. Los
cojinetes de empuje de rodillos cilíndricos tienen mayor fricción que los cojinetes de
empuje de bolas, en razón al deslizamiento entre rodillos y pistas (dado que sólo un punto
del rodillo puede coincidir con la velocidad lineal variable en los radios de las pistas), y no
deberá emplearse en aplicaciones de alta velocidad.

98
Fig. 6.8. Cojinetes de empuje.
CLASIFICACIÓN DE LOS COJINETES. La Fig. 2.29 muestra una
clasificación de tipos de cojinetes de elementos rodantes.

99
Fig. 6.9 Clasificación de tipos de cojinetes de elementos rodantes. Cortesía de
NTN
COJINETES MONTADOS. La Fig. 6.10 muestra la conFig.ción más común
para un cojinete montado, la caja de chumacera. Los cojinetes montados incorporan
métodos para unir la unidad de cojinetes directamente al armazón de la máquina
mediante tornillos, en lugar de insertarlos en una ranura que se maquina en la
carcasa como sucede con los cojinetes no montados. La carcasa se fabrica con acero
formado, hierro fundido o acero fundido.

Fig. 6.10 Caja de chumacera con cojinete de bolas.

Comparación de cojinetes de rodamiento y deslizamiento


Ventajas de los cojinetes de rodamiento sobre los deslizantes:
1. buena fricción al arranque y en operación, estática  dinámica .
2. pueden soportar cargas radiales y de empuje combinadas.
3. menos sensibles a interrupciones en la lubricación.
4. no tienen faltas de estabilidad autoexcitadas.
5. buen arranque a baja temperatura.
6. pueden sellar el lubricante dentro del cojinete, y lubricarse “de por vida”.
7. casi siempre requieren menos espacio en dirección axial.
Desventajas de los cojinetes de rodamiento sobre los deslizantes:
1. los cojinetes de rodamiento pueden fallar por fatiga.
2. requieren mayor espacio en dirección radial.
3. poca capacidad de amortiguación.
4. mayor nivel de ruido.
5. requisitos de alineación más severos.
6. costo más elevado.
7. fricción más elevada.

Duración o Vida Útil de un Cojinete, L


Se define como el número total de revoluciones, o el número de horas de giro a
una velocidad constante dada, de operación del cojinete para que se desarrolle el
tipo de falla considerado. En condiciones ideales la falla por fatiga consistirá en una
astilladura o descascarado de las superficies que soportan la carga.
La duración nominal, L10, se define como el número de revoluciones, u horas a
una velocidad constante dada, que 90% de un grupo de cojinetes completará o
excederá antes de desarrollar el criterio de falla.

100
Carga en los Cojinetes.
Los experimentos muestran que dos grupos de cojinetes idénticos probados bajo
cargas diferentes F 1 y F2 tendrán las duraciones respectivas L 1 y L2 de acuerdo con
la relación
a
 L1   F2 
    
 L2   F1 
La vida de un cojinete sometido a una carga F es
a
C 
L10    , donde:
F
C= capacidad de carga dinámica básica= carga radial constante que puede
soportar un grupo de cojinetes, aparentemente idénticos, hasta una duración
nominal de un millón de revoluciones del aro interior (carga estacionaria y
aro exterior fijo). Tabulado en los catálogos para cada rodamiento.
L10= duración nominal, millones de revoluciones.
a= 3, para cojinetes de bolas.
a= 10/3, para cojinetes de rodillos.
Por lo general, la estimación de la vida se hace en horas de funcionamiento:
1 000 000
L10h  L10 , donde:
60 n
L10h= duración nominal, horas de funcionamiento.
n= velocidad, rpm.
Co = especificación básica de carga estática para un cojinete en particular.

Ejemplo 6.1.-
Un catálogo indica la especificación básica de carga dinámica para un cojinete de bola
como 7050 lb para una vida útil especificada en un millón de revoluciones. ¿ Cuál será la
vida útil esperada, L 10, si se le sometiera a una carga de 3500 lb ?.
Solución.-
En la ec. 2.16.
F1 = C = 7050 lb (especificación básica de carga dinámica)
F2 = Fd = 3500 lb (carga de diseño )
L1 = 10 6 rev (vida útil L 10 si se le somete a una carga C)
a = 3 (cojinete de bola)
Así, sea la vida útil L 2, que se denomina vida útil de diseño, Ld , cuando se le somete a
la carga de diseño
a
 L1   F2 
      L2 = Ld = 8,17*10 6 rev
 L2   F1 
Esto debe interpretarse como la vida útil L 10 cuando se le somete a una carga de 3500
lb.

Selección de Cojinetes de Bolas y de Rodillos Cilíndricos utilizando la


fórmula de la vida y la capacidad de carga dinámica.
 Cálculo de la carga dinámica equivalente (P), para Cargas Constantes.- Con
excepción de los cojinetes sólo para carga de empuje, los cojinetes de bolas
generalmente se someten a alguna combinación de carga radial y de empuje.
Como las capacidades de catálogo están basadas sólo en la carga radial, es
conveniente definir una carga radial equivalente Fe que tendrá el mismo efecto
101
sobre la vida del cojinete que las cargas aplicadas.
P = V Fr
P = X V Fr + Y Fa
Donde: P = carga radial equivalente = carga dinámica equivalente.
Fr = carga radial aplicada
Fa = carga de empuje aplicado
V = factor de rotación
X = factor radial
Y = factor de empuje
El factor de rotación V sirve para corregir las diversas condiciones de
rotación. Para el caso de giro del aro interior, V= 1. En el caso del aro exterior
en rotación, V= 1.2. Los cojinetes autoalineantes son una excepción; tienen V=1
para la rotación de uno u otro aros.
Los factores X y Y dependen de la geometría del cojinete, incluyendo el
número de bolas y el diámetro de las mismas. Puesto que los cojinetes de
rodillos cilíndricos (o rectos) no resisten carga axial, o muy poca de ella, el
factor Y siempre es CERO.
La norma de la Anti-Friction Bearing Manufactures Association (AFBMA)
ha establecido dimensiones límite estándares para cojinetes, las cuales definen el
diámetro interior (DI), el diámetro exterior (DE), el ancho y los radios de entalle
en los hombros del eje y del alojamiento.
 Cálculo de la carga dinámica equivalente (P), para Cargas Fluctuante.-
Caso I.
F13U 1  F23U 2  F33U 3  ...
Fm  3
U
donde:
Fm = Carga media constante, N.
F1 , F2, ...=Cargas constantes durante U1, U2, ...
revoluciones, N.
U = número total de revoluciones = U 1+U2+....,
durante el cual las cargas F 1 , F2, ... actúan.
Caso II.
Velocidad constante y dirección de la
carga constante pero la magnitud de la
carga constantemente varía entre un valor
mínimo Fmin y un valor máximo F máx.
Fmin  2 Fmáx
Fm 
3

Ejemplo 6.2.-
Se requiere escoger un rodamiento rígido de bolas, diámetro interior de 30 mm, que a
1000 rpm pueda soportar una carga radial de 4 kN y una carga axial de 1,2 kN. Se desea
una duración nominal de por lo menos 10000 horas de funcionamiento. (pág. 34 SKF)
Solución.-

102
d= 30 mm; n= 1000 rpm; Fr= 4 kN; Fa= 1,2 kN; L 10h= 10000 horas; a=3
Para rodamientos rígidos de bolas: ... (pág. 18
P = Fr , Fa/Fr  e
P = X Fr + Y Fa , Fa/Fr > e
En los rodamientos rígidos de bolas, los factores X e Y necesarios para el cálculo de
la carga dinámica equivalente dependen de la relación:
Fa / Co = carga axial / capacidad de carga estática.
Tanto C o como C se encuentran en las Tablas de Rodamientos y para usar estas tablas
es necesario conocer C.
Cálculo de C.
1 000 000
De (2.18) : L10h  L10  L10= 600 millones de revoluciones
60 n
a
De (2.16) : L10   C   C/P = 8,43 ... (1)
F
Cálculo de P.
Fa / Fr = 1,2 / 4 = 0,3
 Si consideramos que Fa/Fr  e  e  0,3 :
P = Fr = 4 kN
De (1): C = 33,7 kN
 Si consideramos que Fa/Fr > e  e < 0,3 : P = X Fr + Y Fa
(pág. 185 SKF): X= 0,56 ; 1,45<Y<2 (1,45 se obtuvo interpolando)
P min = X Fr + Ymin Fa ; P máx = X Fr + Y máx Fa
P min < P < Pmáx
0,56 (4) + 1,45 (1,2) < P < 0,56 (4) + 2 (1,2)
3,98 kN < P < 4,64 kN
 De (1): la capacidad de carga dinámica requerida será:
33,55 kN < C < 39,12 kN
De Catálogo SKF para rodamientos rígidos de bolas, diámetro interior 30 mm,
escogemos los que posean un C  33,55 kN. (pág. 188 SKF) : Designación: 6406

Ejemplo 6.3.- Rodamiento de una caja de engranaje.


Un rodamiento rígido de bolas 6310 de una caja de engranajes de automóvil debe soportar
las siguientes condiciones de funcionamiento:

Condiciones de funcionamiento 1 2 3
Fracción del tiempo de funcionamiento, t i (min) 0,1 0,3 0,6
Velocidad de giro, n i (rpm) 500 800 1200
Carga radial, Fr i (N) 12000 7500 4000
Carga axial, Fa i (N) 4000 2500 1330
¿Cuál es la duración nominal en horas de servicio?

103
Solución.-
De Catálogo SKF (pág. 190): C = 61,8 kN; C o = 38 kN.
Condición de funcionamiento 1:
Fa / C o = 4 / 38 = 0,105 ... (pág. 185 SKF)
Interpolando:
Fa/Co e X Y
0,07 0,27 0,56 1,6
0,105 0,293 0,56 1,48
0,13 0,31 0,56 1,4
Fa / Fr = 4 / 12 = 0,33 > e= 0,293
 P = X Fr + Y Fa  P1 = 0,56(12)+1,48(4) = 12,64 kN
Condición de funcionamiento 2:
Fa / C o = 2,5 / 38 = 0,066 ... (pág. 185 SKF)
Interpolando:
Fa/Co e X Y
0,04 0,24 0,56 1,8
0,066 0,266 0,56 1,63
0,07 0,27 0,56 1,6
Fa / Fr = 2,5 / 7,5 = 0,33 > e= 0,266
 P = X Fr + Y Fa  P2 = 0,56(7,5)+1,63(2,5) = 8,28 kN
Condición de funcionamiento 3:
Fa / C o = 1,33 / 38 = 0,035 ... (pág. 185 SKF)
Interpolando:
Fa/Co e X Y
0,025 0,22 0,56 2
0,035 0,233 0,56 1,87
0,04 0,24 0,56 1,8
Fa / Fr = 1,33 / 4 = 0,33 > e= 0,293
 P = X Fr + Y Fa  P3 = 0,56(4)+1,87(1,33) = 4,72 kN
Resumiendo:
P ii (N) n i (rpm) t i (min) Ui=n it ii (rev)
1 12,64 500 0,1 50
2 8,28 800 0,3 240
3 4,72 1200 0,6 720
De los resultados obtenidos y la ec. 2.21, calculamos la carga dinámica equivalente :
P = 6,77 kN.
La velocidad media de giro, la calculamos así:

104
n1t1  n 2 t 2  n3 t 3
nm   n m = 1010 rpm.
t1  t 2  t 3
De la ec. 2.18:
3
1 000 000 1 000 000  61,8  = 12 552,40 horas.
L10h  L10 ; L10h   
60 n 60 (1010)  6,77 
Para rodamiento de automóviles, el valor para la duración de rodamientos es de 10 000 –
25 000 hras. (pág. 34 SKF), con lo que se puede concluir que la selección es adecuada.

105
Capítulo 7: Transmisiones mecánicas con elementos flexibles

7.1 FAJAS EN V

Los elementos de máquina de estructura flexible como bandas, cables o


cadenas se utilizan en sistemas de transporte y en la transmisión de potencia
mecánica a distancias relativamente grandes.
Estos elementos se utilizan para sustituir engranajes, ejes, coples y otros
dispositivos mecánicos de transmisión relativamente rígidos.
Su uso simplifica el diseño de un mecanismo o máquina y reduce notablemente
los costos.
Desempeñan un papel importante en la absorción de cargas de choque y en el
amortiguamiento y separación de los efectos de vibraciones.
No tienen duración infinita, cuando se utilizan es importante establecer un
programa de inspecciones para prevenir degaste, envejecimiento y la pérdida
de elasticidad. Deben ser reemplazados a la primera señal de envejecimiento.

Tipos de bandas

106
Bandas en V o trapezoidal
Las bandas en V están hechas de tela y refuerzo de cordón, generalmente de
algodón rayón o nilón, y se impregnan de caucho (o hule). Se fabrican sólo en
ciertas longitudes y no tienen juntas.
Se usan con poleas ranuradas de sección similar y en distancias entre centros
más cortas que las usadas con bandas planas.
Las bandas en V son ligeramente menos eficientes que las planas, pero varias
pueden montarse paralelas en poleas ranuradas especiales (constituyen así
una transmisión múltiple).
Las poleas abombadas se usan con bandas planas, y las ranuradas se
emplean con elementos de sección redonda o trapezoidal (en V). Las bandas
sincronizadoras o poleas requieren poleas dentadas o ruedas cantarinas
respectivamente.
Las dimensiones de la sección transversal de las bandas en V han sido
estandarizadas por lo fabricantes, y cada sección se designa con una letra del
alfabeto para tamaños con dimensiones en pulgadas.

Para especificar una banda trapecial, se debe indicar la letra de la sección de la


banda seguida de la circunferencia interior en pulgadas.

107
Por ejemplo B75 es una banda de sección B con circunferencia interior de 75
in.

La longitud de paso se obtiene agregando una cantidad que depende de la


sección a la circunferencia interior

Sección de banda A B C D E
Cantidad a sumar 1.3 1.8 2.9 3.3 4.5

 La longitud efectiva o de paso de una banda en V está dada por la


ecuación:

Nota: La distancia entre centros no debe ser mayor que 3 veces la suma de los
diámetros de las poleas o menor que el diámetro de la polea mayor.
 Calculo de potencia admisible:

108
Potencia de tabla:

109
Tabla de factor de corrección por ángulo de contacto (K1)

Tabla de factor de corrección por longitud de banda (K2)

110
 Calculo de potencia de diseño:

Tabla de factor de servicio (Ks)


FUENTE DE POTENCIA MOTRIZ

CARACTERÍSTICA DE
CARACTERÍSTICA MOMENTO TORSIONAL MOMENTO TORSIONAL
DEL IMPULSO NORMAL ALTO O NO UNIFORME

Uniforme 1.0 a 1.2 1.1 a 1.3


Choque ligero 1.1 a 1.3 1.2 a 1.4
Choque mediano 1.2 a 1.4 1.4 a 1.6
Choque fuerte 1.3 a 1.5 1.5 a 1.8

 Número de bandas:

𝐻
𝑁𝑏 = 𝐻𝑑 𝑁𝑏 = 1, 2, 3, ….
𝑎

El número de bandas se redondea a un


número entero.

 Fuerza centrífuga:

111
𝑉 2
𝐹𝑐 = 𝐾𝐶 ∗ ( )
1000
 La potencia transferida por banda se basa en:

𝐻𝑑
63025 ∗ ⁄𝑁
𝑏
∆𝐹 = 𝑑
𝑛 ∗ (2)
Ángulo de contacto:

𝐷−𝑑
𝜃𝑑 = 𝜋 − 2 sin−1 ( )
2𝐶

𝑉 2
𝐹𝑐 = 𝐾𝐶 ∗ ( )
1000

𝐹2 = 𝐹1 − ∆𝐹𝑎

∆𝐹 𝑒 𝑓∗𝜃𝑑
𝐹1 = 𝐹𝑐 + 𝐹𝑖 ∗ 𝑓∗𝜃
𝑒 𝑑 −1
 Corrección de tenciones:

La flexión produce esfuerzos que son


corregidos añadiendo Fb1 a la fuerza
uno y Fb2 a las fuerza dos.

𝐾𝑏
𝑇1 = 𝐹1 + (𝐹𝑏 )1 = 𝐹1 +
𝑑

112
𝐾𝑏
𝑇2 = 𝐹2 + (𝐹𝑏 )2 = 𝐹2 +
𝐷

 Número de pasos y tiempo:

Se aplica la formula

𝑇 𝑏 𝑁𝑝 = 𝐾 𝑏

Para las dos tensiones seria:


−1
1 𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏
= (𝑇 ) + (𝑇 ) 𝑁𝑝 = [(𝑇 ) + (𝑇 ) ]
𝑁𝑝 1 2 1 2

 Calculo de la duración de la banda en horas de servicio

𝑁𝑝 ∗ 𝐿𝑝
𝑡=
720 ∗ 𝑉

Las constantes K y b tienen sus rangos de validez si se sale


directamente se reemplaza en la fórmula de t el máximo o mínimo valor
de pases según corresponda.

113
En resumen el método recomendado es el siguiente:

 Encontrar V, 𝐿𝑝 C,, 𝜃𝑑 y 𝑒 𝑓∗𝜃𝑑


 Encontrar 𝐻𝑑 , 𝐻𝑎 , 𝑁𝑏 de la relación
𝐻𝑑⁄ y se redondea.
𝐻𝑎
 Encontrar 𝐹𝑐 , ∆𝐹, 𝐹1 , 𝐹2 , y 𝐹𝑖 .
 Finalmente el número de pasos y la vida de la banda en horas.

Problema 17.20
Un compresor alternativo de aire tiene una volante de inercia de 5 pies de
diámetro, 14 pulgadas de ancho, y opera a 170 rev / min. Un motor de
inducción tipo jaula de ardilla de ocho polos tiene datos de placa 50 hp a 875 a
rev / min.
(a) Diseñe una faja conductora en V.
(b) ¿Se puede cortar las ranuras de correa en V en la volante para usar una
faja plana?
SOLUCIÓN:
Datos:
𝐷 = 5 ∗ 12 = 60 𝑝𝑢𝑙𝑔, 14 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 ; 𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 = 50 ℎ𝑝 ; 𝑛 = 875 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑛𝑑 = 1.1 ;
a) Para hallar el diámetro de la polea menor:

𝑛1 𝐷 875 60
= → = → 𝑑 = 11.65
𝑛2 𝑑 170 𝑑
De la tabla 17-9:

Una polea de 11 pulg de diámetro excede el diámetro mínimo para la


sección C y cumple con el rango de potencia; se descartan las otras
posibilidades.

114
Entonces usamos 𝑑 = 11 𝑝𝑢𝑙𝑔
Para seleccionar la longitud de la faja:
𝐿 = 1.1 ∗ 𝜋 ∗ (60 + 11) = 245.36 pulg

De la tabla 17-10

Seleccionamos C270
De la tabla 17-11

𝐿𝑝 = 270 + 2.9 = 272.9 𝑝𝑢𝑙𝑔


De la ecuación 17-16b:

𝜋 𝜋 2
𝐶 = 0.25 {[𝐿𝑝 − (𝐷 + 𝑑)] + √[𝐿𝑝 − (𝐷 + 𝑑)] − 2(𝐷 − 𝑑)2 }
2 2

𝜋 𝜋 2
𝐶 = 0.25 {[272.9 − (60 + 11)] + √[272.9 − (60 + 11)] − 2(60 − 11)2 }
2 2

= 76.78 𝑝𝑢𝑙𝑔
Esto se ajusta al rango:
𝐷 < 𝐶 < 3(𝐷 + 𝑑)
60 < 𝐶 < 3(60 + 11)

115
60 < 𝐶 < 213

De la figura 17-1:

60 − 11
𝜃𝑑 = 𝜋 − 2 sin−1 [ ] = 2.492 𝑟𝑎𝑑
2(76.78)

60 − 11
𝜃𝐷 = 𝜋 + 2 sin−1 [ ] = 3.791 𝑟𝑎𝑑
2(76.78)

𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 11 ∗ 875 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉= = = 2519.8
12 12 𝑚𝑖𝑛
De la tabla 17-13:

116
0.70−0.60 0.89−0.91
0.60 ----- 0.91 = → 𝐾1 = 0.90
0.70−0.64 0.89−𝐾1

0.64 ----- 𝐾1
0.70 ----- 0.89
De la tabla 17-14:

𝐾2 = 1.15
De la tabla 17-12:

117
Por interpolación
3000−2000 8.84−6.74 ℎ𝑝
2000 ------6.74 = 8.84−𝐻 → 𝐻𝑡𝑎𝑏 = 7.83 𝑓𝑎𝑗𝑎
3000−2519.8 𝑡𝑎𝑏

2519.8----- 𝐻𝑡𝑎𝑏
3000 ------8.84
De la ecuación 𝐻𝑎 = 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐻𝑡𝑎𝑏 = 0.905 ∗ (1.15) ∗ (7.83) = 8.15 ℎ𝑝

Para seleccionar el 𝐾𝑆 usamos la tabla 17-15

𝐾𝑠 = 1.2

De la ecuación: 𝐻𝑑 = 𝐻𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝑛𝑑 = 50 ∗ 1.2 ∗ 1.1 = 66 ℎ𝑝


𝐻𝑑 66
De la ecuación: 𝑁𝑏 = = 8.15 = 8.1 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
𝐻𝑎

→ 𝐷𝑒𝑐𝑖𝑑𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑠𝑎𝑟 9 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠


63025 ∗ 𝐻𝑎 63025 ∗ 8.15 𝑙𝑏𝑓
∆𝐹𝑎 = 𝑑 = 11 = 106.7
𝑛∗2 875 ∗ 𝑓𝑎𝑗𝑎
2

∆ ∗ 𝐹𝑎 ∗ 𝑑 106.7 ∗ 11 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔


𝑇𝑎 = = = 586.9
2 2 𝑓𝑎𝑗𝑎
Para hallar el 𝐾𝐶 usamos la siguiente tabla:

118
𝐾𝐶 = 1.716
La fuerza centrifuga en cada faja será:
𝑉 2 2519.8 2 𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑐 = 𝐾𝐶 ∗ ( ) = 1.716 ∗ ( ) = 10.9
1000 1000 𝑓𝑎𝑗𝑎
𝑒 (0.5123∗2.492) = 3.5846
Con fricción completamente desarrollada, la ecuación 17-9:
𝑇 𝑒 𝑓∗𝜃𝑑 + 1 589.9 3.5846 + 1 𝑙𝑏𝑓
𝐹𝑖 = ∗ [ 𝑓∗𝜃 ]= ∗( ) = 94.6
𝑑 𝑒 𝑑 −1 11 3.5846 − 1 𝑓𝑎𝑗𝑎
De la ecuación 17-10:
2 ∗ 𝑒 𝑓∗𝜃𝑑 2 ∗ 3.5846 𝑙𝑏𝑓
𝐹1 = 𝐹𝑐 + 𝐹𝑖 ∗ [ 𝑓∗𝜃
] = 10.9 + 94.6 ∗ [ ] = 158.8
𝑒 𝑑 +1 3.5846 + 1 𝑓𝑎𝑗𝑎
𝑙𝑏𝑓
𝐹2 = 𝐹1 − ∆𝐹𝑎 = 158.8 − 106.7 = 52.1
𝑓𝑎𝑗𝑎
𝑁𝑏 ∗ 𝐻𝑎 9 ∗ 8.15
𝑛𝑓𝑠 = = = 1.11
𝐻𝑑 66
Duración:
𝐾𝑏 𝑙𝑏𝑓 𝐾𝑏 𝑙𝑏𝑓
(𝐹𝑏 )1 = = 145.45 ; (𝐹𝑏 )2 = = 76.7
𝑑 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝐷 𝑓𝑎𝑗𝑎
𝑙𝑏𝑓 𝑙𝑏𝑓
𝑇1 = 𝐹1 + (𝐹𝑏 )1 = 304.4 ; 𝑇2 = 𝐹2 + (𝐹𝑏 )2 = 185.6
𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑓𝑎𝑗𝑎

Para hallar el tiempo de vida de la faja:


−1
𝑁𝑝 ∗𝐿𝑝 𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏
De la ecuación 17-28: 𝑡 = 720∗𝑉 ; 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑁𝑝 = [(𝑇 ) + (𝑇 ) ]
1 2

De la tabla:

119
−1
2038 −11.173 2038 −11.173
Hallamos: 𝑁𝑝 = [(304.4) + (185.6) ] = 1676827995

𝑁𝑝 ∗ 272.9
𝑡=
720 ∗ 2519.8

𝑡 = 252228 ℎ
(𝐹𝑖 )𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 = 9 ∗ 94.6 = 851.4 𝑙𝑏𝑓
b) El par de fricción desarrollado en la volante usando una faja plana es:

𝑒 (0.13∗3.791) = 1.637

𝑒 𝑓∗𝜃𝑑 + 1 1.637 − 1
𝑇𝑓𝑙𝑎𝑡 = ∆𝐹𝑖 ∗ [ 𝑓∗𝜃 ] = 60 ∗ 94.6 ∗ ( )
𝑒 𝑑 −1 1.637 + 1
= 1371 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔 ; 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑗𝑎
El torque en la volante será:
𝑇𝑣𝑜𝑙 = 𝑚𝐺 ∗ 𝑇𝑎 = 5.147 ∗ 586.9 = 3021 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔 ; 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑗𝑎
Aumentaria el torque en cada faja.

Problema
Un compresor alternativo de aire tiene una volante de inercia de 5 pies de
diámetro, 14 pulgadas de ancho, y opera a 170 rev / min. Un motor de
inducción tipo jaula de ardilla de ocho polos tiene datos de placa 50 hp a 875 a
rev / min. Diseñe una faja conductora en V.

120
Transmisiones por cadenas de rodillos
Datos:
 Distancia entre centros: C
 Potencia a transmitir: 𝐻𝑛𝑜𝑚𝑖
 Relación de transmisión: 𝑖1,2 ; 𝐷1 ; 𝐷2 ; 𝑁1 ; 𝑁2
 Tipo de maquina a mover: 𝑘𝑠 ; 𝑛𝑑 ; rpm

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA SELECCIÓN DE CADENAS: (ANSI)


1.- DIAMETRO DE PASO
𝑃
𝐷= 180 ; Donde: P: paso de cadena (pulg) de (tabla 17-19)
𝑠𝑒𝑛( )
𝑁
N: numero de dientes piñón verificar (tabla 17-21)

𝑛 𝐷 𝑁
𝑖1,2 = 𝑛1 =𝐷2 = 𝑁2
2 1 1

2.- LONGITUD DE PASO EN PASOS: 𝑳𝒑 = 𝑳/𝑷


2𝐶 𝑁1 +𝑁2 (𝑁2 −𝑁1 )2
𝐿𝑝 = 𝑃
+ 2
+ 4𝜋2 𝐶
; 𝐿𝑝 : Debe ser un número entero
𝑃

3.- DISTANCIA ENTRE CENTROS: 𝑪𝒑 = 𝑪/𝑷

𝑃 𝑁2 −𝑁1 2 𝑁1 +𝑁2 𝐿
𝐶𝑝 = 4 ∗ [−𝐴 + √𝐴2 − 8 ∗ ( 2𝜋
) ] ; A= 2
−𝑃

30 ≤ 𝐶𝑝 ≤50 si no cumple con este intervalo, habrá que elegir otra cadena
4.- POTENCIA ADMISIBLE: 𝑯𝒂
𝑯𝒂 = 𝑲𝟏 ∗ 𝑲𝟐 ∗ 𝑯𝒕𝒂𝒃

121
Donde:
𝐾1 : Factor de corrección por n° de dientes (tabla 17-22)
K 2 : Factor de corrección por n° de hileras (tabla 17-23)
 Se asume el n° de hileras

Falla del eslabón: 𝑯𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒 ∗ (𝑵𝟏 )𝟏.𝟎𝟖 ∗ 𝒏𝟏 𝟎.𝟗 ∗ 𝒑(𝟑−𝟎.𝟎𝟕𝒑)


𝑵 𝟏.𝟓 𝑳 𝟎.𝟒 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 𝟎.𝟒
𝒑
Falla del rodillo: 𝑯𝟐 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ [𝑲𝒓 ∗ ( 𝒏 𝟏) ∗ 𝑷𝟎.𝟖 ∗ (𝟏𝟎𝟎 ) ∗( 𝒉
) ]
𝟏

P= paso por cadena


29: ANSI N° 25 Y35
𝑲𝒓 N= número de diente
3,4: ANSI N° 41 n=rpm

17: ANSI N° 40 - 240 Lp = longitud (redondeado)


h= n° de horas de duración
5.- Potencia de diseño: 𝐇𝐝 H: se asume mínimo 15000
Hd = K S ∗ nd ∗ Hnom
K S : factor de servicio (tabla 17 − 15)
𝐇𝐝 = 𝐊 𝐒 ∗ 𝐧𝐝 ∗ 𝐇𝐧𝐨𝐦
nd : factor de diseño ; nd ≥ 1
6.- factor de seguridad: 𝐟𝐬
Ha
fs =
K S Hnom
7.- VELOCIDAD MAXIMA DE ROTACION
1/(1.59109P+1.873)
82.5 rev
n1 ≤ 1000 [ F ] ; [ ]
7.95P ∗(1.0278)N1 ∗(1.323)1000 min

7.- FUERZA DE TENSIÓN DE LA CADENA

F
33000∗𝐻𝑁𝑂𝑀 𝑁1 ∗𝑝∗𝑛1 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐹= ; [𝑙𝑏𝑓] 𝑣= ; [ 𝑚𝑖𝑛 ] ; 𝑝[𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝑣 12

8.- FACTOR DE SEGURIDAD: verificar que: F < 𝐹𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 , (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 17 − 19)


𝐹𝑎𝑑𝑚𝑖
𝑛𝑠 =
𝐹

9.- SELECCIONAR EL TIPO DE LUBRICACION: CON 𝒏𝟏 Y EL NUMERO DE CADENAS


(TABLA 17-20).

122
𝒏𝟏 No es el máximo
Solo 17 dientes, p=100, h=15000
 TIPO A: manual o por goteo
 TIPO B: por baño de aceite
 TIPO C: por flujo continuo

EJEMPLO DE APLICACIÓN:
Una cadena de rodillos a de transmitir 25 hp desde una Catalina de 17 dientes hasta
una de 34, a una velocidad de 300rpm hasta una rueda catalina impulsada con una
relación de 2 a1 transmisión. Las características de carga son de choque moderado con
condiciones de servicio anormales, el equipo operara 18 hrs/día. Diseñe la transmisión
y obtenga la longitud y tamaño de la cadena requeridos para una distancia entre
centros aproximadamente de 25 pasos.

DATOS
𝐻𝑛𝑜𝑚𝑖 = 25𝐻𝑃
𝑁1 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁2 = 34 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛1 = 300rpm
𝑖1,2=2:1
Condiciones de servicio: Equipo que opera 18 hrs/día
𝐶𝑝 =25 pasos
K r : 17
𝑐
𝐶𝑝 = = 25
𝑝
𝑁𝑑 = 1
𝐾𝑆 = 1.5

123
SOLUCION
Asumiendo: N° DE CADENA ANSI 100 (Aprox. Tabla 17-20)
Paso= 1.250pulg (Tabla 17-19); 𝐹𝑎 =19500Lbf (Tabla 17-19)

1) Cálculo de los diámetro de la Catalina:

𝑛1 𝑁2
𝑖1,2 = =
𝑛2 𝑁1
300
2= 𝑛2 = 60𝑟𝑝𝑚
𝑛2

𝑃 1.250
𝐷1 = 180
; 𝐷1 = 180
; 𝐷1 = 6.80𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑠𝑒𝑛 ( 𝑁 ) 𝑠𝑒𝑛 ( 17 )
1

𝑃 1.250
𝐷2 = 180
; 𝐷2 = 180
; 𝐷2 = 13.55𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑠𝑒𝑛 ( 𝑁 ) 𝑠𝑒𝑛 ( 34 )
2

2) LONGITUD DE PASOS:
𝐶
𝑐𝑜𝑛: 𝐶𝑃 = = 25
𝑝
2𝐶 𝑁1 +𝑁2 (𝑁2 −𝑁1 )2 (17 + 34) (34 − 17)2
𝐿𝑝 = + + 4𝜋2 𝐶
= 2 ∗ 25 + + = 75.79𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝑃 2 2 4𝜋 2 ∗ 25
𝑃

= 76𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
3) DISTANCIA ENTRE CENTROS: 𝑪𝒑 (SOLO PARA COMPROBAR)

𝑃 𝑁2 −𝑁1 2
𝐶𝑝 = ∗ [−𝐴 + √𝐴2 − 8 ∗ ( ) ]
4 2𝜋

124
2
𝑃 17 + 34 17 + 34 34 − 17 2
𝐶𝑝 = ∗ [− ( − 76) + √( − 76) − 8 ∗ ( ) ] = 25.10𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
4 2 2 2𝜋

𝑁1 +𝑁2 17+34
A= − 𝐿𝑝 = − 76 = −50.5
2 2

4) CALCULO DE LA POTENCIA ADMISIBLE: 𝑯𝒂


𝑯𝒂 = 𝑲𝟏 ∗ 𝑲𝟐 ∗ 𝑯𝒕𝒂𝒃 …………..(1)
𝐾1 : Factor de corrección por n° de dientes (tabla 17-22)
K 2 : Factor de corrección por n° de hileras (tabla 17-23)
 Se asume el n° de hileras

Falla del eslabón: 𝑯𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒 ∗ (𝑵𝟏 )𝟏.𝟎𝟖 ∗ 𝒏𝟏 𝟎.𝟗 ∗ 𝒑(𝟑−𝟎.𝟎𝟕𝒑)


𝑯𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒 ∗ (𝟏𝟕)𝟏.𝟎𝟖 ∗ 𝟑𝟎𝟎𝟎.𝟗 ∗ 𝟏. 𝟐𝟓𝟎(𝟑−𝟎.𝟎𝟕∗𝟏.𝟐𝟓𝟎) =27.71 HP
𝑵 𝟏.𝟓 𝑳𝒑 𝟎.𝟒 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 𝟎.𝟒
Falla del rodillo: 𝑯𝟐 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ [𝑲𝒓 ∗ ( 𝟏) ∗ 𝑷𝟎.𝟖 ∗ ( ) ∗( ) ]
𝒏𝟏 𝟏𝟎𝟎 𝒉

NOTA: Como debe funcionar a 18 hr/día y asumiendo 6 años de vida útil, entonces:
𝒉 𝟏𝟐 𝒎𝒆𝒔𝒆𝒔 𝟏𝟖
𝟏𝟖 ∗ 𝟔𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ = 𝟐𝟑𝟑𝟐𝟖𝒉𝒓𝒔.
𝒅𝒊𝒂 𝟏𝒂ñ𝒐 𝟏𝒎𝒆𝒔
𝟏𝟕 𝟏.𝟓 𝟕𝟔 𝟎.𝟒 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎 𝟎.𝟒
𝑯𝟐 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ [𝟏𝟕 ∗ ( ) ∗ 𝟏. 𝟐𝟓𝟎𝟎.𝟖 ∗ ( ) ∗( ) ] = 𝟐𝟎𝟓. 𝟖𝟔𝑯𝑷
𝟑𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎 𝟐𝟑𝟑𝟐𝟖
Entonces: 𝑯𝒕𝒂𝒃 = 𝑯𝟏 = 𝟐𝟕. 𝟕𝟏 𝑯𝑷
PRE- EXTREME: 𝑲𝟏 = 𝟏; (𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝟏𝟕 − 𝟐𝟐)

125
𝑲𝟐 = 𝟏; (𝟏 𝒉𝒊𝒍𝒆𝒓𝒂), (𝒕𝒂𝒃𝒍𝒂 𝟏𝟕 − 𝟐𝟑)

Reemplazando en (1) tenemos:


𝑯𝒂 = 𝟏 ∗ 𝟏 ∗ 𝟐𝟕. 𝟕𝟏 𝐇𝐏= 27.71 HP

5) CALCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO: Hd


𝐇𝐝 = 𝐊 𝐒 ∗ 𝐧𝐝 ∗ 𝐇𝐧𝐨𝐦𝐢 Datos: 𝐊 𝐒 = 𝟏. 𝟓 , 𝐇𝐝 = 𝟏
Si no fuera dato 𝐊𝐒 usar la (tabla 17-15)
𝐇𝐝 = 𝟏. 𝟓 ∗ 𝟏 ∗ 𝟐𝟓 = 𝟑𝟕. 𝟓𝐇𝐏

6) Factor de seguridad: 𝐟𝐬
Ha
fs = K H NOTA: Si falla, solo aumento el número de hileras (K S)
S nomi

27.71
fs = = 0.73 ; ¡ 𝐟𝐚𝐥𝐥𝐚!
1.5 ∗ 25
Entonces asumiremos dos hileras: K 2 = 1.7 (2 hileras), entonces: Ha = 47.107HP
47.107
fs = = 1.26 √
1.5∗25

7) VELOCIDAD MAXIMA DE ROTACION: 𝒗


𝑵𝟏 ∗𝒑∗𝒏 𝟏𝟕∗𝟏.𝟐𝟓𝟎∗𝟑𝟎𝟎
𝒗= = = 𝟓𝟑𝟏. 𝟐𝟓𝒑𝒊𝒆𝒔/𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟐 𝟏𝟐
33000∗𝐻𝑁𝑂𝑀 33000∗25
𝐹= = = 1552.94 [𝑙𝑏𝑓]
𝑣 531.25
1/(1.59log1.250+1.873)
82.5
n1 ≤ 1000 [ 155.94 ]
7.951.250 ∗ (1.0278)17 ∗ (1.323) 1000
= 1909.81rpm

126
F < 𝑭𝒂 √
8) FACTOR DE SEGURIDAD POR TENSIÓN
𝐹𝑎𝑑𝑚𝑖 19500
𝑛𝑠 = = = 12.56
𝐹 1552.94
9) TIPO DE LUBRICACIÓN: Con 𝒏𝟏 y el numero de cadenas (TABLA 17-20).
ES DE TIPO B

PROBLEMA
Un motor de inducción de 25hp tipo jaula de ardilla de 700 rpm impulsara una bomba
reciprocante de dos cilindros. Un factor de servicio de 1.5 y un factor de diseño de 1.1
resultan apropiados. La velocidad de la bomba es de 140rpm. Considere una distancia
entre centros de 30 pasos y 20 dientes para la catalina menor. Seleccione una cadena
adecuada para una duración de 15000 hrs, los tamaños de las catalinas, el factor de
seguridad y la velocidad máxima de rotación.

127
c. FRENOS

El freno mostrado tiene 300mm de diámetro y es accionado por un mecanismo que


aplica la misma fuerza F sobre cada zapata. Estas son idénticas y tienen un ancho de
cara de 32mm. El revestimiento es asbesto moldeado con coeficientes de fricción de
0.32 y un limite de presión de 1000 KPA.
Determine:
• La fuerza de trabajo del freno
• La capacidad del freno (par de torsión total desarrollado)
• Las reacciones en la articulación.

La zapata derecha es autoenergizante y por lo tanto la fuerza f de trabajo se obtiene


considerando que la presión máxima se produce en esta zapata.
En el caso de freno de esta clase

• Integrando tenemos:

128
Cambiando a metros todas las longitudes:

El momento de las fuerzas normales:

FUERZA DE TRABAJO:

b).- Momento aplicado por la zapata derecha es:

129
El momento que aporta la zapata izquierda no podrá determina
conozca su presión máxima de operación.
Las ecuaciones anteriores nos muestran que las fuerzas de
presión son proporcionales a esta presión máxima.
Por lo tanto para la zapata izquierda:

130
La capacidad del freno corresponde al momento total:

c).- para determinar las reacciones en la articulación:

De modo que las ecuaciones:

Asi mismo se tiene:

Donde: Pa = 1000kpasc en el caso de la Zapata derecha, luego utiliz


obtiene:

131
La resultante que actúa sobre el pasador de la junta
articulada es:

Las reacciones en las articulaciones de la zapata izquierda se


presión de 444Kpasc. Sus valores son:

La resultante es:

Problema.

132
La figura muestra un freno de
zapata
interna del tipo de tambor
que tiene
un diámetro interior de12 in y
una
dimensión R= 5 in. Las zapatas
internas tienen un ancho de
cara de 1 ½ in y ambas actúan
por efecto de una fuerza
F=500lb. El coeficiente medio

d. CABLES METALICOS
El cable metálico se hace con dos tipos de trazado, como se muestra en la figura. El trazado
regular, que es la norma aceptada, tiene el alambre trenzado en una dirección para formar los
cordones, y los hilos torcidos en la dirección opuesta para formar la cuerda. En la cuerda
completa los cables visibles son aproximadamente paralelos al eje de la cuerda. El trazado
Regular opuesto de las cuerdas no permite que se tuerza o se desenrolle y son fáciles de
manejar.

Trazado lang, las cuerdas tienen los alambres en el cordón y los hilos en la cuerda torcida en la
misma dirección, y por lo tanto los alambres exteriores corren diagonalmente a través del eje

133
de la cuerda. En el trazado lang, las cuerdas son más resistentes al desgaste por abrasión y el
fracaso debido a la fatiga que es regular a la cuerda, pero es más probable que se doble y
desenrolle. Normalmente las cuerdas están hechas con un núcleo de cáñamo, que apoya y
lubrica las cuerdas. Cuando la cuerda se somete al calor, ya sea un centro de acero o de un
centro de alambre de cadena debe ser utilizado.

El cable metálico se designa como, por ejemplo, un 1 1/8-en 6 × 7 transporte de mercancías


por cuerda. La primera cifra es el diámetro de la cuerda (fig. 17-19c). Las cifras
correspondientes al segundo y tercero son el número de hilos y el número de cables en cada
línea, respectivamente. Tabla 17-24 enumera algunos de las cuerdas diferentes que están
disponibles, junto con sus características y propiedades. La zona del metal para la carga y
transporte de mercancías y de cable estándar es Am = 0.38d2. Cuando un cable pasa por una
polea, hay una cierta cantidad de reajuste de los elementos. Cada uno de los cables y los hilos
finos de diapositivas en varios otros, y, presumiblemente, algún individuo de flexión se llevan a
cabo. Es probable que en esta acción compleja exista cierta concentración de esfuerzos. El
esfuerzo en uno de los cables de una cuerda que pasa por una polea se puede calcular de la
siguiente manera.
𝑬𝑰 𝝈𝑰
𝑴= = … … … … … … . (𝒂)
𝝆 𝒄

Desde la mecánica de sólidos, se tiene donde las cantidades tienen su significado habitual. La
eliminación de M y la solución para el esfuerzo da:

𝑬𝒄
𝝈= … … … … … … (𝒃)
𝝆

Para el radio de curvatura ρ, podemos sustituir el radio de la polea D / 2. Asimismo, 𝑐 = 𝑑𝑤 /2


donde 𝑑𝑤 es el diámetro del hilo. Estas sustituciones dan
𝒅𝒘
𝝈 = 𝑬𝒓 … … … … … (𝒄)
𝑫

134
Donde Er es el módulo de elasticidad de la cuerda, no del alambre. Para entender esta
ecuación, observar que el cable hace una figura sacacorchos en el espacio y se estira en el
mismo para determinar E y si se le estira dará un valor mayor que su E original. Por lo tanto E
sigue siendo el módulo de elasticidad del alambre, pero en su peculiar configuración como
parte de la cuerda, su módulo es menor. Por esta razón decimos que Er en la ecuación. (C) es el
módulo de la elasticidad de la cuerda, no el alambre, reconociendo que se puede objetar sobre
el nombre utilizado.

TABLA 17.24: La Fuente de Datos de cable: Compilado del Acero americano y Manual de
Compañía de Alambre.
cable Peso, Diámetro Tamaños material Tamaño de Modulo de Resistencia
(lbf) mínimo de estándare las elasticidad( (Kpsi)
la polea s d, (pulg) alambres Mpsi)
(pulg) exteriores
6x7 1.50d2 42d 𝟏 𝟏 Acero d/9 14 100
−𝟏
arrastre 𝟒 𝟐 monitor
Acero de d/9 14 88
arado
acero d/9 14 76
suave
para
arado
6x19 de acero d/13 –d/16 12 106
izaje monitor
estándar 160d2 26d-34d 𝟏 𝟑 Acero de d/13-d/16 12 93
−𝟐
𝟒 𝟒 arado
Acero d/13-d/16 12 80
suave
para ardo
6x37 Acero d/22 11 100
flexible 1.55d2 18d 𝟏 𝟏 monitor
−𝟑
especial 𝟒 𝟐 Acero de d/22 11 88
arado
8x19flexibl 1.45d2 21d-26d 𝟏 𝟏 Acero d/15-d/19 10 92
−𝟏
eextra 𝟒 𝟐 monitor
Acero de d/15-d/19 10 80

135
arado
7x7 de 1.70d2 --------- 𝟏 𝟑 Acero -------------- 124

aviación 𝟏𝟔 𝟖 resistente
a la
corrosión
Acero al -------------- 124
carbono
7x19 de Acero --------------- 135
aviación 1.75d2 ------------ 𝟏 𝟑 resistente
−𝟏
𝟖 𝟖 a la
corrosión
Acero al ------------- 143
carbono
De 19 Acero --------------- 165
alambres, 2.15d2 ----------- 𝟏 𝟓 resistente

de 𝟑𝟐 𝟏𝟔 a la
aviación corrosión
Acero al ------------- 165
carbono

La ecuación (c) da la tensión de tracción σ en los cables exteriores. El diámetro de la polea es


representada por el D. Esta ecuación pone de manifiesto la importancia de utilizar un gran
diámetro polea. El sugirió diámetros mínimos de la polea en la tabla 17-24 se basan en un
D/ dw cociente de 400. Si es posible, las poleas deben estar diseñadas para una mayor relación.
Para ascensores y elevadores de minas, D / dw lo general se toma desde 800 hasta 1000. Si la
proporción es de menos de 200, cargas pesadas a menudo hará que un conjunto permanente
en la cuerda. Una tensión del cable dando el mismo esfuerzo a la tracción como la polea se
llama flexión el equivalente de carga de flexión Fb, a cargo de

𝑬𝒓 𝒅𝒘 𝑨𝒎
𝑭𝒃 = 𝝈𝑨𝒎 = … … … … . (𝟏𝟕. 𝟒𝟏)
𝑫
Un cable de alambre puede fallar debido a la carga estática superior a la resistencia a la rotura
de la cuerda. El incumplimiento de esta naturaleza no suele ser la culpa del diseñador, sino
más bien que del operador al permitir que la cuerda pueda ser sometida a cargas para las
cuales no fue diseñado.
La primera consideración en la selección de un cable de acero es determinar la carga estática.
Esta carga se compone de los siguientes elementos:

• Carga útil o peso muerto


• Las cargas adicionales causados por las interrupciones súbitas o comienza

136
• cargas de choque
• Polea-cojinete de deslizamiento.

Cuando estas cargas se suman, el total se puede comparar con la resistencia a la rotura de
la cuerda para encontrar un factor de seguridad. Sin embargo, la resistencia a la rotura
utilizada en esta determinación debe reducirse por la pérdida de fuerza que se produce
cuando el cable pasa por una superficie curva, como una polea fija o un alfiler, ver fig. 17-20.
Para un promedio de operación, utilice un factor de seguridad de 5. Factores de seguridad de
hasta 8 o 9 se utilizan si hay peligro para la vida humana y para situaciones muy críticas. Tabla
17-25 enumera los factores mínimos de seguridad para una variedad de situaciones de
diseño.
Fig.17-20

Tabla 17-25

137
Aquí, el factor de seguridad se define como
𝑭𝒖
𝒏=
𝑭𝒕

En donde Fu es la carga máxima de alambre y Ft. es la mayor tensión de servicio.


Una vez que haya hecho una selección provisional de una cuerda basado en la fuerza estática,
la siguiente consideración es asegurarse de que la vida útil de la cuerda y la polea o poleas
cumple con ciertos requisitos. Cuando una cuerda de carga está inclinada sobre una polea, la
cuerda se extiende como un resorte, se frota contra la polea, y provoca un desgaste tanto de la
cuerda y la polea
La cantidad de desgaste que se produce depende de la presión de la cuerda en la polea
de ranura. Esta presión se llama la fuerza de sustentación; una buena estimación de su
magnitud viene dada por
𝟐𝑭
𝒑= … … (𝟏𝟕 − 𝟒𝟐)
𝑫𝒅

Donde:
F = fuerza de tracción de la cuerda
d = diámetro de la cuerda
D = diámetro polea

Las presiones admisibles figuran en el cuadro 17-26 se utilizará tan sólo como una guía
aproximada, sino que no pueden impedir que un fallo por fatiga o desgaste severo. Se
presentan aquí porque representan la práctica anterior y presente un punto de partida en el
diseño.
Un diagrama de fatiga no muy diferente de un diagrama S-N se puede obtener para el cable.
Tal un diagrama se muestra en la figura. 17-21. Aquí la ordenada es la relación de presiones p-
fuerza / Su, y Su es la resistencia a la tracción del cable. La abscisa es el número de curvas
que se producen en la vida total de la cuerda. La curva implica que un cable tiene una fatiga
límite, pero esto no es cierto en absoluto. Un cable de acero que se utiliza más de gavillas
fallarán en el futuro en la fatiga o desgaste.
Tabla 17-26: presiones máximas de contacto permisibles de cables sobre ranuras de poleas
(psi)

138
Sin embargo, el gráfico muestra que la cuerda pueda tener una vida larga si el cociente p / Su
es inferior a 0,001. La sustitución de esta relación en la ecuación. (17-42)
𝟐𝟎𝟎𝑭
𝑺𝒖 = … … . (𝟏𝟕 − 𝟒𝟑)
𝑫𝒅

Donde Su es la resistencia a la rotura del cable, no la cuerda, y las unidades del Su están
relacionados a las unidades de F. Esta ecuación interesante contiene la fuerza de alambre, la
carga, la cuerda diámetro, y la polea de diámetro-las cuatro variables en una sola
ecuación! Dividiendo ambos lados de la ecuación. (17-42) por la resistencia a la rotura de los
cables de Su y despejando F da
(𝒑/𝑺𝒖 )𝑺𝒖 𝑫𝒅
𝑭𝒇 = … … … (𝟏𝟕 − 𝟒𝟒)
𝟐

Ff donde se interpreta como la tensión admisible de la fatiga ya que el cable se flexiona un


número de los tiempos correspondientes a p / Su seleccionados de la figura. 17-21 para una
cuerda en particular y la vida útil. El factor de seguridad se puede definir en la fatiga

139
𝑭𝒇 − 𝑭𝒃
𝒏𝒇 = … … (𝟏𝟕 − 𝟒𝟓)
𝑭𝒕

Donde Ff es la fuerza tensión de la cuerda en la flexión y pies es la tensión en el lugar donde


la cuerda es de flexión. Por desgracia, el diseñador tiene a menudo la información del
proveedor que tabula
tensión de la cuerda final y no da ninguna información en rotura Su relativa a los cables
de la que la cuerda se hace. Algunos de orientación en la fuerza de los hilos individuales es

El acero del arado mejorado (monitor) 240 <Su <280 kpsi


arado de acero 210 <Su <240 kpsi
El acero del arado apacible 180 <Su <210 kpsi

En cable metálico de uso, el factor de seguridad se ha definido en la carga estática como


n = Fu / Ft o = n (Fu – Fb) / Ft, donde Fb es la tensión de la cuerda que podría inducir a la
misma exterior hilos estrés como la dada por la ecuación. (C). El factor de seguridad en la carga
de fatiga pueden ser definidos como en la ecuación. (17-45), o mediante un análisis estático y
compensar con un factor de gran de seguridad aplicables a la carga estática, como en la tabla
con factores 17-25. Cuando se usa el factor de seguridad expresado en códigos, normas,
manuales de los fabricantes de diseño corporativo, o la cuerda de alambre "recomendaciones
o de la literatura, asegúrese de averiguar sobre qué base el factor de la seguridad se va a
evaluar, y actuar en consecuencia.
Si la cuerda está hecha de arado de acero, los cables son probablemente difíciles de tracción o
AISI 1070 o 1080 acero al carbono. Refiriéndose a la tabla 10-3, vemos que este es un punto
intermedio entre difíciles de trefilado la primavera y el cable de música. Pero las constantes m
y A se necesita para resolver La ecuación. (10-14), p. 505, de Su faltan.

La práctica de los ingenieros con el deseo de resolver la ecuación. (17-43) debe determinar el
cable, Su fuerza de la cuerda objeto de examen por desenredar el cable lo suficiente para
probar la Dureza Brinell. A continuación, Su se puede encontrar usando la ecuación. (2-17),
p. 37. Fatiga fracaso en la cuerda de alambre no es repentina, como en los cuerpos sólidos,
pero progresiva, y muestra como el cierre de un fuera de alambre. Esto significa que el
comienzo de la fatiga puede ser detectado por periódicos de rutina inspección.
Figura 17-22 es otro gráfico que muestra la ganancia en la vida que se obtengan mediante el

140
uso de grandes D / d proporciones. En vista del hecho de que la vida de cable de alambre
utilizado sobre gavillas sólo finito, es sumamente importante que el diseñador especificar e
insistir en que la inspección periódica, lubricación, y los procedimientos de mantenimiento se
llevará a cabo durante la vida de la cuerda. Tabla 17-27 da propiedades útiles de algunos
cables.

Fig.17-22

Por un problema de las minas-grúa podemos desarrollar ecuaciones de trabajo de la anterior


presentación. El cable de alambre Ft. tensión debido a la carga y aceleración / deceleración

𝑾 𝒂
𝑭𝒕 = ( + 𝓦𝒍) (𝟏 + ) … … . (𝟏𝟕 − 𝟒𝟔)
𝒎 𝒈
Donde:
W = peso en el extremo de la cuerda (en jaulas y de carga), lbf
m = número de cables de soportar la carga

141
w = peso / pie de la cuerda de alambre, lbf / ft
l = longitud de la cuerda suspendida, ft
a = aceleración máxima / desaceleración experimentada, pies/s2
g = aceleración de la gravedad, pies/s2

La resistencia a la fatiga de tensión en libras para una determinada vida es Ff

(𝒑/𝑺𝒖 )𝑺𝒖 𝑫𝒅
𝑭𝒇 = … … . (𝟏𝟕 − 𝟒𝟕)
𝟐

Donde:
(p /𝑺𝒖 ) = vida especificado, según la figura. 17-21
Su = resistencia a la tracción de los cables, psi
D = roldana o tambor del diámetro, en
d = diámetro nominal del cable, en

El equivalente de la carga de flexión Fb es

𝑬𝒓 𝒅𝒘 𝑨𝒎
𝑭𝒃 = … … . . (𝟏𝟕 − 𝟒𝟖)
𝑫

Donde:
Er = módulo de Young para el cable, el Cuadro 17-24 o 17-27, psi
dw= diámetro de los cables (pulg)
Am = metal área de la sección, el cuadro 17-24 o 17-28 (pulg2)
D = roldana o tambor del diámetro (pulg)

El factor estático de seguridad es ns

𝑭𝒖 − 𝑭𝒃
𝒏𝒔 = … … . 𝟏𝟕 − 𝟒𝟗)
𝑭𝒕

Tenga cuidado al comparar recomienda factores estáticos de la seguridad a la ecuación. (17-


49), cuya ns a veces se define como Fu / Ft. El factor de la fatiga de la seguridad es nf

142
𝑭𝒇 − 𝑭𝒃
𝒏𝒇 = … … (𝟏𝟕 − 𝟓𝟎)
𝑭𝒕

EJEMPLO
Dado un acero de 6 × 19 monitor (Su = 240 kpsi) cable.
(a) Desarrollar las expresiones de tensión de la cuerda pies, fatiga Ff tensión, flexión
equivalente Fb tensiones, y el factor de la fatiga de NF de seguridad de un 531,5 pies,
elevación de 1 tonelada de minas de jaulas y de carga con una aceleración inicial de 2 pies/s2
como se muestra en la figura. 17-23. El diámetro de la polea es 72 pulgadas

(b) Utilizando las expresiones desarrolladas en el inciso (a), examinar la variación en el factor
de seguridad nf para diversos diámetros de cable de acero d y el número de sogas que
sostienen m.

Solución (a) la tensión de cuerda pies de la ecuación. (17-46) viene dada por

143
𝑊 𝑎
𝐹𝑡 = ( + 𝒲𝑙) (1 + )
𝑚 𝑔
2000 2
𝐹𝑡 = ( + 1.60𝑑2 (531.5)) (1 + )
𝑚 32.2
2124
𝐹𝑡 = + 903𝑑2
𝑚

De Fig. 17–21, use el p/Su = 0.0014. La tensión de Fatiga Ff de Eq. (17–47) se da por
(𝑝/𝑆𝑢 )𝑆𝑢 𝐷𝑑 0.0014(240000)(72𝑑)
𝐹𝑓 = = = 12096𝑑 𝑙𝑏𝑓
2 2
La tensión del torcimiento equivalente Fb de Eq. (17–48) y Mesa 17–27 se da por
𝐸𝑟 𝑑𝑤 𝐴𝑚 (12 ∗ 106 )(0.067𝑑)(0.4𝑑2 )
𝐹𝑏 = = = 4467𝑑3 𝑙𝑏𝑓
𝐷 72
El factor de nf de seguridad en la fatiga de Eq. (17–50) se da por
𝐹𝑓 − 𝐹𝑏 12096𝑑 − 4467𝑑3
𝑛𝑓 = = 2124
𝐹𝑡 + 903𝑑2
𝑚

Solución (b)
Tamaños de cable metálico son discretas, así
como el número de sogas que
sostienen. Tenga en cuenta que por cada m el
factor de seguridad de los objetos expuestos
como máximo. Como era de esperar el
principal factor del aumento de la seguridad
con m. Si el factor de seguridad requerido iba a
ser 6, cuerdas sólo tres o cuatro podrían
reunirse el requisito. Los tamaños son
diferentes: 5/8-en cuerdas con tres cuerdas o
3/8-en cuerdas con cuatro cuerdas. Los costos incluyen no sólo los cables, pero los tambores
de los tornos acanalada.

Ejemplo
a.) ¿Qué diámetro de cable de alambre 6x19 de acero mejorado de arado se requiere
para soportar una carga de 5 ton con 8 líneas?. Considere en los cálculos una
operación continua y una vida larga.

144
b.) ¿Cuál es la carga estática permisible para el cable descrito? Use un factor de
seguridad de 6.
c.) Si el cable está siempre cargado con su valor estático total, encuentre el número
de dobleces, usando poleas de tamaño mínimo, que la cuerda puede resistir antes
de esperar una falla por fatiga. Con base en 100 dobleces por día de trabajo. ¿Cuál
es la vida esperada del cable?
d.) ¿Qué tamaño mínimo de polea se requiere para que el cable no falle por fatiga si
la operación tiene lugar bajo el valor de la carga estática?

145