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El riesgo de electrocución para las personas se puede definir como la "posibilidad de

circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo humano". Así, se pueden
considerar los siguientes aspectos:

Para que exista posibilidad de circulación de corriente eléctrica es necesario:

Que exista un circuito eléctrico formado por elementos conductores

Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse

Que en el circuito exista una diferencia de potencial mayor que cero

Para que exista posibilidad de circulación de corriente por el cuerpo humano es


necesario:

Que el cuerpo humano sea conductor. El cuerpo humano, si no está aislado, es


conductor debido a los líquidos que contiene (sangre, linfa, etc.)

Que el cuerpo humano forme parte del circuito

Que exista entre los puntos de "entrada" y "salida" del cuerpo humano una
diferencia de potencial mayor que cero

Cuando estos requisitos se cumplan, se podrá afirmar que existe o puede existir
riesgo de electrocución.

2. TIPOS DE ACCIDENTES ELÉCTRICOS

Los accidentes eléctricos se clasifican en:

Directos: Provocados por la corriente derivada de su trayectoria normal al circular


por el cuerpo, es decir, es el choque eléctrico y sus consecuencias inmediatas. Puede
producir las siguientes alteraciones funcionales:

Fibrilación ventricular- paro cardíaco.

Asfixia- paro respiratorio.

Tetanización muscular.
Indirectos: No son provocados por la propia corriente, sino que son debidos a:

Afectados por golpes contra objetos, caídas, etc., ocasionados tras el contacto con la
corriente, que si bien por él mismo a veces no pasa de ocasionar un susto o una
sensación desagradable, sin embargo sí puede producir una pérdida de equilibrio
con la consiguiente caída al mismo nivel o a distinto nivel y el peligro de lesiones,
fracturas o golpes con objetos móviles o inmóviles que pueden incluso llegar a
producir la muerte.

Quemaduras de la víctima debidas al arco eléctrico. La gravedad de loas mismas


puede abarcar la gama del primer al tercer grado y viene condicionada por los dos
factores siguientes:

a) La superficie corporal afectada

b) La profundidad de las lesiones

3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL RIESGO DE ELECTROCUCIÓN

Los efectos del paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano vendrán
determinados por los siguientes factores:

Valor de la intensidad que circula por el circuito de defecto: los valores de


intensidad no son constantes puesto que dependen de cada persona y del tipo de
corriente, por ello se definen como valores estadísticos de forma que sean válidos
para un determinado porcentaje de la población normal.

Resistencia eléctrica del cuerpo humano: además de la resistencia de contacto de la


piel (entre 100 y 500 W), debemos tener en cuenta la resistencia que presentan los
tejidos al paso de la corriente eléctrica, con lo que el valor medio de referencia está
alrededor de los 1000 W; pero no hay que olvidar que la resistencia del cuerpo
depende en gran medida del grado de humedad de la piel.

Resistencia del circuito de defecto: es variable, dependiendo de las circunstancias de


cada uno de los casos de defecto, pudiendo llegar a ser nula en caso de contacto
directo.
Voltaje o tensión: la resistencia del cuerpo humano varía según la tensión aplicada y
según se encuentre en un local seco o mojado. Así el Reglamento Electrotécnico de
Baja Tensión fija unos valores de tensión de seguridad (tanto para corriente alterna
como para continua) de 24 V para locales mojados y de 50 V para locales secos a la
frecuencia de 50 Hz.

Tipo de corriente (alterna o continua): la corriente continua actúa por calentamiento,


aunque puede ocasionar un efecto electrolítico en el organismo que puede generar
riesgo de embolia o muerte por electrólisis de la sangre; en cuanto a la corriente
alterna, la superposición de la frecuencia al ritmo nervioso y circulatorio produce
una alteración que se traduce en espasmos, sacudidas y ritmo desordenado del
corazón (fibrilación ventricular).

Frecuencia: las altas frecuencias son menos peligrosas que las bajas, llegando a ser
prácticamente inofensivas para valores superiores a 100000 Hz (produciendo sólo
efectos de calentamiento sin ninguna influencia nerviosa), mientras que para 10000
Hz la peligrosidad es similar a la corriente continua.

Tiempo de contacto: este factor condiciona la gravedad de las consecuencias del


paso de corriente eléctrica a través del cuerpo humano junto con el valor de la
intensidad y el recorrido de la misma a través del individuo. Es tal la importancia
del tiempo de contacto que no se puede hablar del factor intensidad sin referenciar
el tiempo de contacto.

Curvas de seguridad:

Zona 1: zona de seguridad. Independiente del tiempo de contacto.

Zona 2: habitualmente no se detecta ningún efecto fisiopatológico en esta zona.

Zonas 3 y 4: en ellas existe riesgo para el individuo, por tanto no son zonas de
seguridad. Pueden darse efectos fisiopatológicos con mayor o menor probabilidad
en función de las variables intensidad y tiempo.
Recorrido de la corriente a través del cuerpo: los efectos de la electricidad son
menos graves cuando la corriente no pasa a través de los centros nerviosos y
órganos vitales ni cerca de ellos (bulbo, cerebelo, caja torácica y corazón). En la
mayoría de los accidentes eléctricos la corriente circula desde las manos a los pies.
Debido a que en este camino se encuentran los pulmones y el corazón, los
resultados de dichos accidentes son normalmente graves. Los dobles contactos
mano derecha- pie izquierdo (o inversamente), mano- mano, mano- cabeza son
particularmente peligrosos. Si el trayecto de la corriente se sitúa entre dos puntos de
un mismo miembro, las consecuencias del accidente eléctrico serán menores.

4. EFECTOS FÍSICOS DEL CHOQUE ELÉCTRICO

4.1.- EFECTOS FÍSICOS INMEDIATOS

Según el tiempo de exposición y la dirección de paso de la corriente eléctrica para


una misma intensidad pueden producirse lesiones graves, tales como: asfixia,
fibrilación ventricular, quemaduras, lesiones secundarias a consecuencia del choque
eléctrico, tales como caídas de altura, golpes, etc., cuya aparición tiene lugar
dependiendo de los valores t-Ic.

INTENSIDAD (mA)
EFECTOS
c.c. c.a. (50Hz) SOBRE EL
ORGANISM
HOMBR MUJE HOMBR MUJE
O
E R E R

Ninguna
1 0.6 0.4 0.3
sensación

Umbral de
5.2 3.5 1.1 0.7
percepción

76 51 16 10.5 Umbral de
intensidad
límite

Choque
doloroso y
grave
90 60 23 15 (contracción
muscular y
dificultad
respiratoria)

Principio de
200 170 50 35 fibrilación
ventricular

Fibrilación
ventricular
posible en
choques
1300 1300 1000 1000
cortos: Corta
duración
(hasta 0.03
segundos)

Fibrilación
ventricular
posible en
500 500 100 100 choques
cortos:
Duración 3
segundos

Tabla 1.- Efectos sobre el organismo de la intensidad.


Paro cardíaco: Se produce cuando la corriente pasa por el corazón y su efecto en el
organismo se traduce en un paro circulatorio por parada cardíaca.

Asfixia: Se produce cuando la corriente eléctrica atraviesa el tórax. el choque


eléctrico tetaniza el diafragma torácico y como consecuencia de ello los pulmones
no tienen capacidad para aceptar aire ni para expulsarlo. Este efecto se produce a
partir de 25-30 mA.

Quemaduras: Internas o externas por el paso de la intensidad de corriente a través


del cuerpo por Efecto Joule o por la proximidad al arco eléctrico. Se producen zonas
de necrosis (tejidos muertos), y las quemaduras pueden llegar a alcanzar órganos
vecinos profundos, músculos, nervios e inclusos a los huesos. La considerable
energía disipada por efecto Joule, puede provocar la coagulación irreversible de las
células de los músculos estriados e incluso la carbonización de las mismas.

Tetanización: O contracción muscular. Consiste en la anulación de la capacidad de


reacción muscular que impide la separación voluntaria del punto de contacto (los
músculos de las manos y los brazos se contraen sin poder relajarse). Normalmente
este efecto se produce cuando se superan los 10 mA.

Fibrilación ventricular: Se produce cuando la corriente pasa por el corazón y su


efecto en el organismo se traduce en un paro circulatorio por rotura del ritmo
cardíaco. El corazón, al funcionar incoordinadamente, no puede bombear sangre a
los diferentes tejidos del cuerpo humano. Ello es particularmente grave en los
tejidos del cerebro donde es imprescindible una oxigenación continua de los mismos
por la sangre. Si el corazón fibrila el cerebro no puede mandar las acciones
directoras sobre órganos vitales del cuerpo, produciéndose unas lesiones que pueden
llegar a ser irreversibles, dependiendo del tiempo que esté el corazón fibrilando. Si
se logra la recuperación del individuo lesionado, no suelen quedar secuelas
permanentes. Para lograr dicha recuperación, hay que conseguir la reanimación
cardíaca y respiratoria del afectado en los primeros minutos posteriores al accidente.
Se presenta con intensidades del orden de 100 mA y es reversible si el tiempo es
contacto es inferior a 0.1 segundo
La fibrilación se produce cuando el choque eléctrico tiene una duración superior a
0.15 segundos, el 20% de la duración total del ciclo cardíaco medio del hombre, que
es de 0.75 segundos.

Lesiones permanentes: Producidas por destrucción de la parte afectada del sistema


nervioso (parálisis, contracturas permanentes, etc.)

Se fija el tiempo máximo de funcionamiento de los dispositivos de corte automático


en función de la tensión de contacto esperada:

Tiempo
Intensidad de
máximo de
contacto (mA)
corte (s)

>5 25

1 43

0.5 56

0.2 77

0.1 120

0.05 210

0.03 300

Tabla 2

Por encima de estos valores se presenta fibrilación ventricular y por debajo no se


presentan efectos peligrosos.

4.2 EFECTOS FÍSICOS NO INMEDIATOS

Se manifiestan pasado un cierto tiempo después del accidente. Los más habituales
son:
Manifestaciones renales:

Los riñones pueden quedar bloqueados como consecuencia de las quemaduras


debido a que se ven obligados a eliminar la gran cantidad de mioglobina y
hemoglobina que les invade después de abandonar los músculos afectados, así como
las sustancias tóxicas que resultan de la descomposición de los tejidos destruidos
por las quemaduras.

Trastornos cardiovasculares:

La descarga eléctrica es susceptible de provocar pérdida del ritmo cardíaco y de la


conducción aurículo- ventricular e intraventricular, manifestaciones de
insuficiencias coronarias agudas que pueden llegar hasta el infarto de miocardio,
además de trastornos únicamente subjetivos como taquicardias, sensaciones
vertiginosas, cefaleas rebeldes, etc.

Trastornos nerviosos:

La víctima de un choque eléctrico sufre frecuentemente trastornos nerviosos


relacionados con pequeñas hemorragias fruto de la desintegración de la sustancia
nerviosa ya sea central o medular. Normalmente el choque eléctrico no hace más
que poner de manifiesto un estado patológico anterior. Por otra parte, es muy
frecuente también la aparición de neurosis de tipo funcional más o menos graves,
pudiendo ser transitorias o permanentes.

Trastornos sensoriales, oculares y auditivos:

Los trastornos oculares observados a continuación de la descarga eléctrica son


debidos a los efectos luminosos y caloríficos del arco eléctrico producido. En la
mayoría de los casos se traducen en manifestaciones inflamatorias del fondo y
segmento anterior del ojo. Los trastornos auditivos comprobados pueden llegar
hasta la sordera total y se deben generalmente a un traumatismo craneal, a una
quemadura grave de alguna parte del cráneo o a trastornos nerviosos.

5. PRIMEROS AUXILIOS EN CASO DE ACCIDENTE ELÉCTRICO


En primer lugar habrá de procederse a eliminar el contacto, para lo cual deberá
cortarse la corriente si es posible. En caso de que ello no sea posible se tenderá a
desprender a la persona accidentada, para lo cual deberá actuarse con las debidas
precauciones (utilizando guantes, aislarse de la tierra, empleo de pértigas de
salvamento, etc.) ya que la persona electrocutada es un conductor eléctrico mientras
está pasando por ella la corriente eléctrica.

5.1 ACCIDENTES POR BAJA TENSIÓN

Cortar la corriente eléctrica, si es posible

Evitar separar a la persona accidentada directamente y especialmente si está húmeda

Si la persona accidentada está pegada al conductor, cortar éste con herramienta de


mango aislante

5.2 ACCIDENTES POR ALTA TENSIÓN

Cortar la subestación correspondiente

Prevenir la posible caída si está en alto

Separar la víctima con auxilio de pértiga aislante y estando provisto de guantes y


calzado aislante y actuando sobre banqueta aislante

Librada la víctima, deberá intentarse su reanimación inmediatamente, practicándole


la respiración artificial y el masaje cardíaco. Si está ardiendo, utilizar mantas o
hacerle rodar lentamente por el suelo.
Generación y alimentación de aire comprimido -
Compresor

Compresor neumático.

¿Qué es un compresor?

Un compresor es una máquina de fluido que está construida


para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados
compresibles, tal como gases y los vapores. Esto se realiza a través
de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que
pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.

El símbolo del compresor es:

La elección del compresor depende de la presión de trabajo y de


la cantidad de aire necesaria. Los compresores son clasificados según
su tipo constructivo:

Compresor de émbolo.
Los compresores de émbolo comprimen el aire que entra a
través de una válvula de aspiración. A continuación, el aire pasa al
sistema a través de una válvula de escape.

Los compresores de émbolo son utilizados con frecuencia


porque su gama cubre un amplio margen de presiones. Para generar
presiones elevadas se recurre a un sistema escalonado de estos
compresores. En ese caso, el aire es enfriado entre cada una de las
etapas de compresión.

Las presiones óptimas para los compresores de émbolo son las


siguientes:

Hasta 400 kPa (4 bar) una


etapa

Hasta 1500 kPa (15 bar) dos


etapas

Más de 1500 kPa (15 bar) tres o


más etapas
A continuación, se indican presiones factibles, aunque no
siempre representan una solución económica:

Hasta 1200 kPa (12 bar) una etapa

Hasta 3000 kPa (30 bar) dos


etapas

Más de 22000 kPa (220 bar) tres o


más etapas

Compresor de membrana
Los compresores de membrana pertenecen al grupo de
compresores de émbolo. En este caso, la cámara de compresión está
separada del embolo mediante una membrana. Esta solución ofrece la
ventaja de no dejar pasar aceite del compresor al aire. Por esta esta
razón, los compresores de membrana suelen utilizarse en la industria
de alimentos y en la industria farmacéutica y química.

Compresor de émbolo giratorio.

Los compresores de émbolo giratorio comprimen el aire


mediante un émbolo que gira. Durante el proceso de compresión se
reduce continuamente la cámara de compresión.
Compresor helicoidal.

El compresor helicoidal de dos rotores, es un aparato rotativo de


desplazamiento positivo, en la que la compresión del aire se efectúa
mediante dos rotores (husillos roscados). Está constituido por dos o
tres tornillos helicoidales engranados entre sí. La longitud de los
tornillos debe ser superior, al menos de 1,5 a 2 veces su paso, para
asegurar la estanqueidad de las cámaras formadas entre las hélices.
Funcionan a velocidades elevadas, debido a la ausencia de válvulas y
fuerzas mecánicas desequilibrantes, por lo que sus dimensiones son
muy pequeñas en relación con su capacidad.

En estos compresores, dos árboles de perfil helicoidal giran en


sentido contrario. El perfil de ambos árboles engrana y así transporta y
comprimen el aire.

Compresor de Paletas.
Estos compresores están constituidos por un rotor excéntrico
que gira dentro de un cárter cilíndrico. Este rotor está provisto de
aletas que se adaptan a las paredes del cárter, comprimiendo el aire
que se introduce en la celda de máximo.

Necesitan lubricación para las piezas móviles, reducir el


rozamiento de las paletas y mejorar la estanqueidad.

Compresor tipo Roots (Lóbulos)

Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado. Lo


impulsan. La compresión se efectúa gracias a la introducción de más
volumen de aire del que puede salir. Los caudales máximos está
entorno a los 1500m3/h. Las presiones no suelen superar los 1-2
bares.

Su principio de funcionamiento se basa en aspirar aire e


introducirlo en una cámara que disminuye su volumen. Está
compuesto por dos rotores, cada uno de los álabes, con una forma de
sección parecida a la de un ocho. Los rotores están conectados por
dos ruedas dentadas y giran a la misma velocidad en sentido
contrario, produciendo un efecto de bombeo y compresión del aire de
forma conjunta.
Compresor de Tornillo.

Son los otros compresores ampliamente utilizados en la


industria, junto con los compresores de émbolo.

Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran


en un cárter en sentidos contrarios e impulsan el aire de forma
continua. El rotor macho, conectado al motor, arrastra al rotor hembra
como consecuencia del contacto de sus superficies, sin ningún
engranaje auxiliar. El volumen libre entre ellos disminuye
comprimiendo el aire

Es necesario lubricar las piezas móviles con aceite, para evitar


severos desgastes y refrigerar los elementos. Este aceite se deberá
separar del aire comprimido mediante un separador aire-aceite.
Compresor de Pistón.

Un compresor alternativo, también denominado de pistón,


recíproco o de desplazamiento positivo, es un compresor de gases
que funciona por el desplazamiento de un émbolo dentro de un cilindro
(o de varios) movido por un cigüeñal para obtener gases a alta
presión.1 2

El gas a comprimir entra, a presión ambiental, por la válvula de


admisión en el cilindro, aspirado por el movimiento descendente del
pistón, que tiene un movimiento alternativo mediante un cigüeñal y una
biela, se comprime cuando el pistón asciende y se descarga,
comprimido, por la válvula de descarga. En estos compresores la
capacidad se ve afectada por la presión de trabajo. Esto significa que
una presión de succión baja implica un caudal menor; para una
presión de descarga mayor, también se tiene un caudal menor.

Se utiliza en refinerías de petróleo, trasporte de gases


(gasoductos), plantas químicas, plantas de refrigeración. Uno de sus
usos es la fabricación, por soplado, de envases de vidrio o plástico
(Tereftalato de polietileno o PET), para líquidos.
Compresor Radial.

Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza


centrífuga y constan de un rotor centrífugo que gira dentro de una
cámara espiral, tomando aire en sentido axial y arrojándolo a gran
velocidad en sentido radial. La fuerza centrífuga que actúa sobre el
aire lo comprime contra la cámara de compresión.

Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas,


alcanzando presiones de 8-12 bares y caudales entre 10.000 y
20.000m3/h. Son máquinas de alta velocidad, siendo esta un factor
fundamental en el funcionamiento ya que está basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a
20.000 r.p.m.
Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de un
fluido. Al contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de fluidos
compresibles como el aire y todo tipo de gases.

Como hemos dicho, todos los compresores incrementan la presión de un gas, pero no lo
hacen de la misma forma. Existen muchos tipos de compresores en función de su diseño.
Los más conocidos son:

- Desplazamiento positivo:
 Compresores de pistón
 Compresores de tornillo
 Compresores de paletas
 Compresores de lóbulos o émbolos rotativos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

- Dinámicos
 Compresores centrífugos axiales
 Compresores centrífugos radiales

Para ampliar esta información puede consultar el artículo técnico sobre los diferentes tipos
de compresores.

Qué es un acumulador de un compresor de aire


Por Paul Richard
high pressure image by arkna from Fotolia.com

Los compresores de aire son ampliamente utilizados en los hogares y la industria para
proporcionar aire comprimido para herramientas neumáticas, instrumentación y otros
equipos. Un sistema de compresión de aire incluye un compresor de aire primario y puede
incluir filtros y acumuladores para proporcionar aire limpio a una presión constante. Los
acumuladores del compresor, o receptores, son una parte esencial de un sistema de
compresor de aire diseñado adecuadamente.

Proveer capacidad de aire


El propósito principal de un acumulador es actuar como un depósito de aire. De la
misma manera que algunos almacenes de depósito de agua potable reservan
agua para un futuro, un acumulador de aire toma el aire de descarga del
compresor y lo almacena para su uso en herramientas o instrumentos. Muchas
herramientas se utilizan de manera intermitente. Si están conectadas directamente
a un compresor de aire, o bien carecen de capacidad suficiente para funcionar
adecuadamente o el compresor arranca y para con frecuencia, da lugar a un
desgaste prematuro del compresor y a que se produzca una falla. El acumulador
proporciona una fuente constante de capacidad de aire. Grandes acumuladores
pueden tener múltiples compresores conectados y permitir la conexión a muchos
dispositivos neumáticos que funcionen a diferentes capacidades.

Regulación de presión
Una función clave de un acumulador de aire es la de regular la presión de salida
del compresor. Compresores de pistón de aire crean una salida de presión
pulsante que puede ser difícil de utilizar en algunas herramientas y puede dañar la
instrumentación neumática. El acumulador actúa como un control de la presión
mediante la absorción de los impulsos de presión en el aire almacenado en el
acumulador. Esto da como resultado una salida de presión más constante para los
dispositivos conectados a él.

La eliminación de agua
El aire contiene moléculas de agua que no se comprimen cuando el aire sale del
compresor. El agua puede ser descargada desde el compresor y puede dañar las
herramientas. Muchos acumuladores tienen un drenaje de agua en su punto más
bajo que permite la eliminación de agua libre para evitar que entre en el equipo de
abajo. Junto con otro tipo de filtración, el acumulador puede ayudar a eliminar el
agua del sistema de aire comprimido y proporcionar una fuente de aire limpio.

Costo efectivo y diseño de sistema flexible


Los acumuladores de aire múltiples pueden gestionar sistemas complejos de aire
y son mucho menos costosos que los compresores de aire múltiples. Un
acumulador principal en la descarga del compresor proporciona una capacidad
primaria y control de presión para el sistema. Si un dispositivo inferior tiene una
carga alta pero intermitente, un acumulador secundario proporciona la capacidad
de almacenamiento para ese dispositivo sin la necesidad de un compresor
adicional.
Tipos de secadores de aire
comprimido
1 agosto, 2017

¿Qué es un secador de aire comprimido?

Secadores Refrigerantes no ciclados

Un secador de aire comprimido es una máquina que reduce significativamente el contenido de humedad
en el aire del ambiente o en el caudal de aire. Los secadores de aire ayudan al tratamiento del aire
comprimido, haciendo que sea más limpia y la humedad no genere mayor corrosión en los equipos o
conexiones neumáticas. Existen diferentes tipos de secadores, el uso de cada uno dependerá de los
niveles de humedad y temperatura ambiente.

Tipos de secadores:
 Secadores refrigerantes.
o Cíclicos.
o No cíclicos.
 Secadores desecantes:

La diferencia principal entre cada tipo de secador es el agente colocado dentro de la máquina para secar
el aire entrante.

Secadores refrigerativos
De todos los secadores de aire comprimido, los secadores refrigerantes son el tipo más popular y
generalizado. Fiel a su nombre, este secador funciona de manera similar a los refrigeradores caseros en
que se emplea un proceso de enfriamiento que evita la humedad. La principal diferencia son los objetos
o elementos que se enfrían, ya que mientras que un refrigerador de cocina se enfría y conserva los
alimentos perecederos y bebidas, un secador de aire refrigerado mantiene la calidad del aire en un
sistema de aire comprimido.

En un secador refrigerante, el aire comprimido se enfría a unos 35 grados Fahrenheit (1.666 º Celsius).
Después de que el aire haya pasado a través de la válvula de entrada, la humedad es extraída y drenada,
y el aire recién secado es recalentado por el aire entrante. Al final de cada ciclo, el aire comprimido que
se produce tiene un punto de rocío dentro de un rango de 35 a 40 grados Fahrenheit . En general, el
proceso de un secador refrigerativo crea un ambiente de trabajo con menor humedad eliminando los
contaminantes y el efecto corrosivo de la misma.

En un secador refrigerante no-cíclico, el refrigerante circula perpetuamente dentro de la máquina. Esto


permite respuestas rápidas a los cambios en la carga, ya sea baja o alta densidad de humedad dentro del
aire entrante. El flujo del refrigerante se regula con una válvula de derivación o descarga. En la mayoría
de las unidades, el refrigerante es condensado por un intercambiador de calor después de que el proceso
de compresión ha completado un ciclo.

Los secadores refrigerante cíclicos utilizan refrigerante para enfriar una masa de glicol o de aluminio,
que rodea el paso de aire. A continuación, el aire comprimido se enfría mediante un disipador de calor
controlado por termostato.

A continuación, presentamos ventajas y desventajas de cada tipo:


 Ventajas de los secadores de refrigerante en general:
o Fácil de instalar.
o Fácil y económica de operar.
o Bajos costos de mantenimiento
o Resistente a las partículas de aceite suspendidas en el aire.
 Desventajas de los secadores de refrigerante en general:
o Capacidad mínima de punto de rocío.
 Ventajas de los secadores refrigerantes no-cíclicos:
o Punto de rocío constante
o Funcionamiento continuo
 Desventajas de los secadores refrigerantes no-cíclicos:
o No conservan la energía durante flujo menor de aire.
 Ventajas de los secadores refrigerante cíclicos:
o Conservan energía durante el flujo de aire bajo
 Desventajas de los secadores refrigerante cíclicos:
o Punto de rocío variable.
o Más grande y más pesado debido al disipador de calor.
o Costos de mantenimiento más altos.

Secadores Desecantes
Secadores Desecantes Regenerativos

Los secadores que utilizan agentes desecantes para secar el aire comprimido emplean un proceso
conocido como adsorción, que es distinto de la absorción. La diferencia podría describirse como sigue:

 Adsorción: la humedad se adhiere al desecante sin disolverse


 Absorción: la humedad es absorbida por un agente secante.

En términos de secadores, la palabra “desecante” se refiere no sólo a un tipo, sino a una categoría
seleccionada de secadores que se denominan alternativamente secadores de adsorción y secadores
regenerativos. Los secadores desecantes obtienen su nombre del agente de secado higroscópico
contenido en el interior. Básicamente, un secador de desecante funciona de la siguiente manera:

 El aire comprimido se envía a través de un recipiente que contiene un par de torres, las cuales se
llenan con un cierto agente de secado, gel sílice o alúmina activada.
 El agente de secado aspira la humedad del aire comprimido a través del proceso de adsorción. A
medida que esto continúa, el agente desecante se satura.
 El proceso de secado cambia de una torre a otra, y el aire comprimido dentro del sistema sopla el
material desecante seco.

En los secadores desecantes regenerativos que no utilizan calor, los calentadores no están presentes
internamente o externamente. A 100 psig, un secador de este tipo tendrá generalmente una puntuación de
punto de rocío de menos 40 grados Fahrenheit , aunque a veces el punto de rocío puede caer tan bajo
como menos 100 grados .

En secadores desecantes reactivados por calor, un calentador puede ser parte del sistema, internamente o
externamente. Con un calentador interno, se necesita menos aire de purga para el proceso
regenerativo. En los secadores desecantes que utilizan calentadores externos, el aire de purga calentado
representa hasta el 10 por ciento del flujo de aire de la secadora . A menudo se necesita un filtro
coalescente para proteger el agente desecante de la contaminación por aceite.
Las ventajas de estos secadores son las siguientes:
 Ventajas de los secadores desecantes regenerativos:
o Puntos de rocío bajos
o Costos de operación razonables.
o Para ambientes extremos o peligrosos.
 Desventajas de los secadores de desecantes regenerativos:
o Costo de instalación alto.
o El desecante debe ser reemplazada cada tres a cinco años
o Las partículas de aceite en el aire pueden degradar el agente desecante sin filtración adecuada.
o A menudo se requiere realizar purgas.

Los secadores desecantes son importantes en una amplia gama de aplicaciones industriales, donde el
proceso de secado es necesario para mantener la integridad de las operaciones y también para mantener
la calidad de los productos. En resumen, los secadores desecantes permiten mantener ambientes de
humedad controlados. En algunos de los ambientes más sensibles, los deshumidificadores de refrigerante
son incapaces de proporcionar los niveles de secado adecuados, y tendrían realmente el efecto de ser
demasiado bruscos o insuficientes.

Los secadores desecantes a menudo se consideran más fuertes que los secadores refrigerantes porque
estos últimos se comportan a un nivel determinado en cierta medida por la temperatura del aire
circundante en un día dado. Como tal, secadores refrigerantes funcionan mejor en temperaturas más
cálidas, mientras que los secadores desecantes funcionan a su máxima eficiencia en ambientes más fríos.

Los secadores desecantes se usan comúnmente en las siguientes aplicaciones:

 Prevención del moho. Cuando se deja evaporar en superficies, la humedad se convierte en moho, lo
que reduce el saneamiento en cualquier ambiente de trabajo. Con un sistema de secado de aire
comprimido en su lugar, las fábricas se salvan de moho.

Las siguientes industrias en particular cosechan tremendos beneficios de la utilización de sistemas de


secado de desecantes:

 Cuidado de la salud. En ambientes donde los pacientes son tratados y los medicamentos son
prescritos y administrados, el saneamiento del aire es de suma importancia.
 Industria alimenticia. La humedad puede descomponer los alimentos antes de que salga de la
fábrica si el aire ambiente no es deshumidificado y despojado de las partículas de agua por un
secador desecante.
 Producción de tejidos. La humedad en el aire puede dañar las superficies de las telas en las plantas
de prensado que carecen de medios suficientes para controlar la calidad del aire ambiente.

Básicamente, cualquier producto que pudiera perecer, atraer moho o dañarse fácilmente sólo debería
fabricarse en entornos donde se utilicen secadores de aire comprimido en todo momento.

Secador de aire desecante vs. refrigerativos


A pesar de sus diferencias, los secadores refrigerantes y desecantes tienen más similitudes que las
diferencias porque ambos tienen la misma finalidad. Por lo tanto, el debate entre los dos tipos de secado
no es tanto sobre cuál es mejor, sino qué es más adecuado a las necesidades de un entorno dado. En
cualquier caso, las preocupaciones más frecuentes planteadas por los fabricantes son las siguientes:

 Los secadores refrigerantes y desecante trabajan mejor en combinación unos con otros, porque las
fuerzas de un secador compensan las debilidades del otro y viceversa.
 En entornos de alta temperatura, los secadores refrigerativos son más económicos que los
desecantes. De hecho, los secadores refrigerativos se utilizan raramente a temperaturas más bajas.
 En entornos de baja temperatura, donde los niveles de humedad también están obligados a ser más
bajos, los secadores desecantes son la opción más asequible. Como tal, los secadores desecantes se
utilizan en ambientes de 40 º grados Fahrenheit y menos .
 En entornos donde el costo de la energía térmica es mayor que el de la electricidad, los secadores
desecantes son el sistema más rentable. En contraste, los secadores refrigerativos son la opción más
rentable en lugares donde los costos eléctricos superan a los de vapor o gas. Por lo tanto, los costos
de energía podrían ser un factor determinante en si ir para un sistema sobre el otro. Sin embargo, esto
sólo determinaría qué tipo de secador sería más óptimo durante la mayoría de las aplicaciones sin
descartar la otra completamente.

Las aplicaciones que tienen más probabilidades de favorecer un método predominantemente desecante
de secado sobre refrigerantes se encuentran en las industrias de procesamiento de alimentos y
producción de medicamentos.
UNIDADES DE MANTENIMIENTO FRL

Las unidades de
mantenimiento FRL de aire AZ PENUMATICA – CHELIC representan una
combinación de los siguientes componentes, los cuales cumplen una función
particular dentro del sistema:
Filtro de aire comprimido, Regulador de presión y Lubricador de aire
comprimido.

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FUNCIONAMIENTO
– Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las
impurezas (Particulas de metal, suciedad, etc) y el agua condensada. Las
maquinas actuales que funcionan con aire requieren de una aire de excelente
calidad, de lo contrario las impurezas presentes podrian causar daños a las partes
internas, consecuencia de esto, cada vez cobra mas importancia el conseguir un
mayor grado de pureza en el aire comprimido.
– Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de
trabajo en un valor adecuado para el componente que lo requiere y ademas dicho
valor debe ser constante, independientemente de las variaciones que sufra la
presión de red y del consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por
medio de un tornillo.
– Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos
neumáticos en un grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste
prematuro de las piezas móviles, reducir el rozamiento y proteger los elementos
contra la corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en el fluido.
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
CARACTERÍSTICAS GENERALES

Los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto, ni eliminar
totalmente las partículas contenidas en el aire atmosférico del lugar donde esté situado el propio
compresor.

La durabilidad y seguridad de funcionamiento de una Instalación neumática dependen en buena forma


del acondicionamiento del aire:

 La suciedad del aire comprimido (óxidos, polvo, demás), las partículas líquidas contenidas en el
aire, causan un gran deterioro en las instalaciones neumáticas y en todos sus componentes,
provocando desgastes exagerados y prematuros en superficies deslizantes, ejes, vástagos, juntas,
etc., reduciendo la duración de los distintos elementos de la instalación.

 Las conexiones y desconexiones del compresor o compresores, generan oscilaciones en la presión,


que impiden un funcionamiento estable de la instalación, de los actuadores, etc.

Para evitar este tipo de problemas, se recomienda emplear las UNIDADES DE MANTENIMIENTO
NEUMÁTICO (Fig. 1 y 2) las cuales son una combinación de los elementos que se describen a
continuación:

 Filtro de aire comprimido

 Regulador de presión

 Lubricador de aire comprimido


Pero para esto se debe tener en cuenta los siguientes puntos:

 El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el caudal es
demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado grande. Por eso,
es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.

 La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad.

 La temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 ºC (valores máximos para recipiente de


plástico).

(Figura.1)

Simbología de la unidad de mantenimiento


(Figura.2)

Conservación de las unidades de mantenimiento

Es necesario efectuar, en intervalos regulares, los trabajos siguientes de conservación:

 FILTRO: Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada, porque no debe


sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua podría ser arrastrada
hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada hay que abrir el tornillo
existente en la mirilla. Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.

 REGULADOR: Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún mantenimiento.


 LUBRICADOR: Verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es necesario, suplirlo hasta el nivel
permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no deben limpiarse con
tricloroetileno. Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites minerales.

La unidad de mantenimiento debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la instalación. Si no


se pospone un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad de tiempo.
Distribución de aire comprimido.
Las redes de distribución de aire comprimido surgen para poder
abastecer de aire a todas las máquinas y equipos que lo precisen,
por lo que se debe tender una red de conductos desde el compresor
y después de haber pasado por el acondicionamiento de aire, es
necesario un depósito acumulador, donde se almacene aire
comprimido entre unos valores mínimos y máximos de presión, para
garantizar el suministro uniforme incluso en los momentos de mayor
demanda.

El diámetro de las tuberías se debe elegir para que si aumenta el


consumo, la pérdida de presión entre el depósito y el punto de
consumo no exceda de 0,1 bar. Cuando se planifica una red de
distribución de aire comprimido hay que pensar en posibles
ampliaciones de las instalaciones con un incremento en la demanda
de aire, por lo que las tuberías deben dimensionarse holgadamente.

Las conducciones requieren un mantenimiento periódico, por lo que


no deben instalarse empotradas; para favorecer la condensación
deben tenderse con una pendiente de entre el 1 y el 2% en el
sentido de circulación del aire, y estar dotadas a intervalos regulares
de tomas por su parte inferior, con las purgas correspondientes para
facilitar la evacuación del condensado.

Las tomas para enlazar con los puntos de consumo siempre deben producirse por la
parte superior de las tuberías, para evitar el arrastre de agua condensada en las tomas
de aire, que lógicamente, debido a su mayor densidad, circulará por la generatriz
inferior de la conducción. En general las redes de distribución suelen montarse en
anillo, con conexiones transversales que permitan trabajar en cualquier punto de la red,
instalándose válvulas de paso estratégicamente, para poder aislar una zona de la red de
distribución en caso de producirse alguna avería, y que puede continuar trabajándose
en el resto de la instalación.
Imagen 24. Elaboracion propia.

Imagen 25. Elaboracion propia.

Imagen 26. Elaboracion propia.


Los materiales adecuados para construir una red de distribución
deben cumplir una serie de condiciones: deben asegurar bajas
pérdidas de presión, limitación de fugas, ser resistentes a la
corrosión, permitir posibles ampliaciones y tener un precio reducido.
Por todo ello y para los distintos tipos de instalación, las
conducciones pueden ser de: cobre, latón, acero galvanizado,
polietileno o poliamida.

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