MEDIDOR DE PRESIONES

1.- INTRODUCCION

1.1.- ¿Que es un Medidor de Presión?

Los medidores de presión son instrumentos de precisión fabricados para medir
la presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o tanques de
almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo para cada
uso diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir.
1.2.- ¿Qué es presión?
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área.
En ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la
presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen:
 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que
se deben mantener en un proceso.
 Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión
no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.

En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el

Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un
área de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión
muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los
rangos de presión comúnmente más usados en la industria petrolera. Otras de las
unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg./cm 2); libras por
pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
En la tabla 1 se presentan los factores de conversión entre las unidades de
presión más comunes.
Tabla 1. Factores de conversión para unidades de presión.

En estas páginas se estudiarán los principales métodos y se hará una breve

descripción sobre interruptores y transmisores de presión.
1.2.1.- Instrumentos para medición de la presión
1.2.1.1.- Instrumentos mecánicos
Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión se clasifica en:
Columnas de Líquido:
 Manómetro de Presión Absoluta.
 Manómetro de Tubo en U.
 Manómetro de Pozo.
 Manómetro de Tubo Inclinado.
 Manómetro Tipo Campana.

Instrumentos Elásticos:

 Tubos Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragmas.

2.- ¿Quién creo el manómetro?

Eugène Bourdon (París, 8 de abril de 1808 - Ibíd., 29 de septiembre de 1884) fue
un relojero e ingeniero francés que en 1849 inventó el manómetro Bourdon, un
aparato para medir la presión que aún se usa hoy en día. Capaz de medir hasta
690 MPa(unas 6800 atmósferas), más que los manómetros previos. Esta
extensión del rango se hacía necesaria con el desarrollo de la máquina de vapor,
que necesitaba trabajar en rangos superiores. Fundó la Bourdon Sedeme
Company para fabricar su invento. Falleció en París en 1884. Sus restos reposan
en el Cementerio del Père-Lachaise .
3.- ¿Qué es un Manómetro?
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y
gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y
la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este
tipo de manómetros se les conoce también como "Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la

atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice
que los manómetros miden la presión relativa. La presión manométrica es la
presión relativa a la presión atmosférica. La presión manométrica es positiva para
presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa para presiones por
debajo de ella. La presión absoluta es la suma de presión manométrica y presión
atmosférica.
4.- ¿Cómo funciona un manómetro?

Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la
presión, normalmente, en bares, pascales o en psi(fuerza por pulgada
cuadrada).
Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna
propiedad cuando son sometidos a la presión. Este cambio se manifiesta en una
escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión
correspondientes. La aguja nos mide la presión en el interior del circuito.

5.- Tipos de Manómetros

5.1. - Manómetro de vidrio en U

Los que equilibran la presión desconocida con otra que se conoce. A

este tipo pertenece el manómetro de vidrio en U, en el que la presión
se determina midiendo la diferencia en el nivel del líquido de las dos
ramas.
5.1.1.-Funcionamiento
Está formada por un tubo de vidrio doblado en forma de u lleno parcialmente con
un líquido de densidad conocida, uno de sus extremos se conecta a la zona
donde quiere medirse la presión, y el otro se deja a la atmosfera. La presión
ejercida en el lado de alta presión, produce en una diferencia de nivel marcado
como h. Esta altura h dependerá de la presión y de la densidad del líquido en el
tubo, como la densidad se conoce, puede elaborarse una escala graduada en el
fondo del tubo U calibrado y en unidades de presión.

5.1.2.- Unidades

De este tipo de manómetros surgieron las unidades donde la presión se

caracteriza por una unidad de longitud (el valor de h) seguida de la naturaleza del
líquido, por ejemplo , milímetros de agua, pulgadas de mercurio,etc.
Estos manómetros pueden medir también presiones menores que la atmosférica
(vacía), la diferencia es que la columna de líquido ascenderá en el lado de baja
presión.

5.1.3.- Métodos de Calculo

La medida de presión será rectamente proporcional a la diferencia de nivel en los
liquido de los tubos (h) según las relaciones.
Para las medidas de presión de gases:

P1 * p2 = ymh

Para la medida de presión en líquidos:.

P1 * p2 = (ym - y1) h

5.1.4.- ventajas y desventajas

Ventaja
 Son muy fáciles de operar y no requieren ajustar ningún engrane palanca u
otras piezas
 Su mayor aplicación es en los laboratorios y como patrones para la
calibración de otros instrumentos de medición

Desventaja
 Se pueden originar inexactitudes por los efectos de tención superficial sobre
el nivel del liquido
 Se pueden incrementar los errores si esta manchada la superficie interna
del tubo o no e uniforme el diámetro de este.

5.2.- Manómetro de Tubo de Bourdon

Los que la presión desconocida actúa sobre un material elástico que

produce el movimiento utilizado para poder medir la presión. A este
tipo de manómetro pertenece el manómetro de tubo de Bourdon, el de
pistón, el de diafragma, etc
En la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas tecnologías se sigue
utilizando en la gran mayoría de los campos industriales un manómetro, como es
el caso del tipo Bourdon. En 1846 un ingeniero ferroviario el alemán Schinz había
descubierto que un tubo curvado cambiaría su curvatura cuando estaba sujeta a la
presión interna y en 1848 este principio funcionaba en las locomotoras en
Alemania. En 1849 el ingeniero francés Eugene Bourdon (1808...1884) tuvo una
gran idea de inventar un manómetro metálico el cual en esencia su principio
fundamental es que el movimiento del tubo, que es proporcional a la presión;
naciendo así el manómetro Bourdon. El cual una de sus primeras aplicaciones fue
utilizado por la marina francesa en las calderas de vapor.

5.2.1.- TIPOS DE MANOMETRO BURDON

Los tubos de Bourdon se pueden fabricar en casi cualquier tipo de material que
tenga las características elásticas adecuadas según sea el intervalo de presión en
la cual se someterá y la resistencia al medio en el cual se utilizará. Algunos de los
materiales que se usan son latón, aleación de acero, aceros inoxidables, bronce
fosforado, K-monel y cobre-berilio.

5.2.2.- FUBCIONAMIENTO
Los manómetros Bourdon tienen tubos de sección oval y de forma circular que
acogen el medio de medición y se deforman a la medida que estén sometidos a
presión. El terminal del muelle produce un movimiento en proporción de la presión
y transmite la trayectoria mediante un mecanismo a la aguja. Los muelles de forma
circular se utilizan para presiones hasta 60 bar, presiones superiores requieren
muelles de forma helicoidal.

Los muelles tubulares no pueden protegerse contra sobrepresiones

extremas. Para realizar tareas de medición extremas se debe acoplar un
separador. Los rangos de indicación varían entre 0…0,6 y 0…7000 bar con clases
de precisión entre 0,1…4,0 %. Este tipo de manómetro es el más habitual en la
industria y existe en una gran variedad de ejecuciones en función de su aplicación.
La versión en acero inoxidable y diámetro 100 es la más utilizada en la industria
química y petroquímica y la versión de muelle y rosca latón con diámetro 63 es la
más importante para los OEM de una multitud de sectores industriales. Además se
fabrican, según especificación, un sinfín de variaciones con distintas esferas,
materiales, rangos de escala etc.

5.2.3 VENTAJAS Y DESVENTAJA

VENTAJAS
Este instrumento de medición es muy versátil ya que lo puedes utilizar con
algunos líquidos, aceites o gases, según sea su campo de aplicación. Su costo de
adquisición y mantenimiento es barato, se pueden adquirir rellenos con glicerina
para evitar vibraciones en la aguja y con esto lograr una indicación confiable, se
pueden tener de patrones secundarios, de trabajo o como simples indicadores en
un proceso donde solo se requiere una indicación de referencia en el proceso, son
fácil de instalar, se caracterizan por tener baja rigidez y baja frecuencia natural,
pero gran sensibilidad de desplazamiento en su propio diseño, su intervalo de
trabajo (medición) característico es de 35 kPa a 100 MPa. También tienen sus
desventajas como: es el caso de falla por fatiga, por sobrepresión, por corrosión o
por explosión. Algunos factores que afectan su funcionamiento son la temperatura
ambiente en la cual esta el instrumento, el material el cual esta hecho, la forma en
la cual se instaló el instrumento, vibraciones externas en las cual se instaló el
instrumento. La mayoría de los puntos señalados anteriormente se pueden evitar
teniendo en cuenta el conocimiento del proceso o aplicación en donde se tendrá
colocado el instrumento.
5.3.- Manómetros Digitales

Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta precisión y

fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en
pantalla

5.1 .- Manómetro de Presión absoluta

Manómetros con una cámara de referencia de vacío
Estos instrumentos se aplican para la medición de la presión independientemente
de las variaciones naturales de la presión atmosférica.

Funcionamiento

En principio se pueden utilizar todas las muelles y sistemas de medición

habituales o sea manómetros de membrana, de cápsula y de muelle tubular. La
presión se mide en comparación con una presión de referencia que corresponde a
la presión absoluta zero. En la cámara de referencia en el lado del elemento
sensible que no está sometido a presión existe un vacío absoluto como presión de
referencia.„
„ - La membrana (1) separa la cámara de medición (3) y la cámara de referencia
(2) con presión absoluta cero „
– La presión diferencial entre cámara de medición (3) y cámara de referencia (2)
provoca una flexión de la membrana (1) „
– El elemento sensible se apoya en caso de sobrepresión sobre un asiento para
su protección. „
 – La trayectoria del desplazamiento se transmite mediante fuelles (4)desde la
cámara de medición y mediante una biela (5) se realiza la transmisión al
mecanismo para proporcionar la indicación.

5.2 .- Manómetro de Pozo.

5.3 .- Manómetro de Tubo Inclinado.
5.4 .- Manómetro Tipo Campana.
Manómetro con membrana

Manómetro con membrana

Las membranas son chapas onduladas de forma circular. La presión empleada

sobre un lado de la superficie provoca una deformación cuya trayectoria presenta
el volumen de presión del proceso. Del mismo modo como el muelle se traspasa
este movimiento mediante un mecanismo a la aguja que indica el valor de presión.
La ventaja de este sistema reside en la elevada fuerza de regulación muy superior
que el muelle tubular y su mayor resistencia contra vibraciones y pulsaciones.

Además este sistema ofrece una mayor protección contra sobrecarga dado que la
membrana se apoya bajo presión extrema sobre un asiento de la brida superior y
dotada de materiales especiales es aplicable también para la medición de medios
agresivos. Esta construcción permite también la aplicación con medios viscosos,
sucios, cristalizantes o medios con alto contenido de partículas en suspensión.

En estos casos se utiliza conexiones de brida abiertas con taladros de purga. Los
rangos varían entre 0…16 mbar y 0…40 bar con clases de protección entre 0,6
hasta 2,5 %. Este tipo de manómetro se encuentra sobre todo en aplicaciones con
fuertes golpes de ariete, típicos en los sectores de química y tratamiento de agua.
En otros casos se recomienda la combinación de un manómetro convencional con
un separador acoplado ya que este conjunto facilita el intercambio del instrumento
a un coste más económico.
Manómetros de cápsula

Manómetro con cápsula

Los manómetros de cápsula disponen de dos onduladas membranas de forma

circular, con una cámara de medición estanca. La presión actúa sobre la cámara
de presión en el interior de la cápsula y la deformación indica la presión
procedente del proceso.

La trayectoria de esta deformación se transmite, igual como en los otros sistemas,

mediante un mecanismo a la aguja indicadora. Este tipo de manómetro es idóneo
para medios gaseosos, de baja presión. Las cápsulas no permiten una elevada
protección contra sobrecarga. Los rangos varían entre 0…2,5 bar y 0…6 bar con
clases de precisión entre 0,1 …2,5% del valor final.

Manómetros con contactos eléctricos

En muchas aplicaciones de control de procesos se requiere la activación o

desactivación de un dispositivo a partir de una determinada presión. La solución
idónea para estas aplicaciones es un manómetro convencional equipado con un
contacto eléctrico. Este tipo de instrumento reúne las características de un
manómetro con las funcionalidades de un presostato.
El ajuste de la aguja indicadora del contacto se realiza mediante una llave
desmontable en la mirilla. El contacto cierra, abre o conmuta cuando la aguja
indicadora pasa por la aguja del contacto. Los contactos más habituales son los
contactos de acción magnética con una histéresis entre 2 y 5% del span de
medición. Para áreas clasificadas, zonas 1 y 2 se utilizan los contactos inductivos,
con un dispositivo de control homologado.