PID

Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema
se necesita, al menos:
 Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, etc).
 Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
 Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este
último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna mas conocido como Set point, la cual
es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona
el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para
hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los
3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de
salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de
la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

Definicion
El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia proporcional
(P), Integral (I) y Derivativo (D).
El parámetro Proporcional (P): mide la diferencia entre el valor actual y el set-point (en
porcentaje) y aplica el cambio. Para aplicaciones sumergibles, el valor recomendado es
50% y para aplicaciones centrífugas, el valor recomendado es 10%.
El parámetro Integral (I): se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo acción
correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido pero puede
causar inestabilidad en el sistema, oscilaciones, vibración de motor y de la bomba. El
valor recomendado para aplicaciones sumergibles es de 0.5 segundos y para
aplicaciones centrífugas es de 1 segundo.
El parámetro Derivativo (D): emite una acción predictiva, es decir, prevé el error e inicia
una acción oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y produce una
corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado grande.
La correcta sintonización o programación de estos parámetros nos ayuda a controlar de
manera efectiva nuestra presión o flujo deseado. Si no programamos adecuadamente
estos parámetros, el sistema puede quedar inestable y el motor y la bomba pueden
comenzar a vibrar y dañarse.
El control PID es una excelente herramienta para lograr el ahorro de energía en
sistemas de bombeo y se encuentra incluído dentro de nuestro drive Serie P,
ofreciéndole tecnología confiable y de vanguardia.

Aplicación
El enfriamiento de una habitación, casa entera o sala de negocios completa es hecho
por el Aire-Acondicionado. El aire acondicionado usa productos químicos como Freón,
or R-410A. Estos productos químicos se pueden convertir fácilmente de un gas a
líquido y viceversa. La Transformación de aire interior al aire exterior es hecho por
estos productos químicos. El aire acondicionado tiene tres partes principales primero es
compresor,segundo es condensador, tercero y último es evaporador.
El Controlador de un aire acondicionado es muy similar a cualquier sistema de contro
de lazo cerrado y es mundialmente conocido como el de velocidad de motor de CC
utilizado para el compresor. La Temperatura del aire acondicionado del sistema
depende de la velocidad del compresor. Así que controlandola velocidad del sistema de
aire acondicionado podemos controlar la temperaturay puede obtener la temperatura
deseada establecida por el operador.

Proceso

Como se muestra en la imagen, así es como un PID, actúa en un diagrama de bloques,

Existen tres ganancias representadas en el sitema dentro del controlador y este mismo
cuenta con derivativo y un integrador para controlar la velocidad del compresor, para
darle la temperatura solicitida en la rapidez que igualmente se solicito.
El modelo PID para el sistema de aire acondicionado se muestra en la Fig. 6.
Aquí la ganancia proporcional KP = 10; ganancia derivada KD = 16; y ganancia
integrada KI = 24; se eligen para el control de velocidad del modelo de motor de CC. La
velocidad de entrada 27.64 se aplica al controlador PID especificado por la velocidad
del operador. La salida de este controlador se compara con el resultado del controlador
de red neuronal propuesto.
¿Donde se aplica?

Actualmente los controladores PID se encuentran en la industria y por su gran

capacidad de control, son utiles desde una valvula pequeña hasta un tanque industrial.

¿Cómo se aplica?
Se aplica atraves de un sistema de control en el cual el PID funciona como un activador
¿Por qué usarlo?

La razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores de los
operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las
aplicaciones más comunes son:
Lazos de temperatura (aire acondicionado, calentadores, refrigeradores, etc.)
Lazos de nivel (nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
Lazos de presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, etc.)
Lazos de caudal (mantienen el caudal dentro de una línea o cañería)1

PROS Y CONTRAS
Una de las ventajas de los controladores PID son suficientes para resolver el problema
de control de muchas aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica
del proceso lo permite (en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de
primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeño son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado
estacionario y una rápida respuesta a cambios en la señal de referencia).

Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen

sistemas del tipo “stand alone” con capacidad para controlar uno o varios lazos de
control. Estos dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al año. El
controlador PID es también un ingrediente importante en los sistemas de control
distribuido, ya que proporciona regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado,
pueden también venir empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de
control de propósito especial, formando así parte integrante de la aplicación.

Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen
en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son
controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control
muy simples. En general, el usuario no explota todas las características de estos
controladores, quizás por falta de una mejor comprensión desde el punto de vista de la
teoría de control.

En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado

han sido consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos típicos de
este tipo de prestaciones son las técnicas de conmutación de modos de control y el
antiwindup del integrador.

Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales y una seire
de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribución de energía,
transporte, máquinas-herramientas, reacción química, fermentación, entre otros.

Una de las desventajas de los controladores PID son generalmente usados en el nivel
de control más bajo, por debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs,
supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se
convierte en el “pan de cada día” del ingeniero de control.

Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnología a lo largo de

su historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la época de la revolución
industrial, pasando por los controladores neumáticos, los controladores análogicos,
eléctricos y electrónicos (primero implementados con válvulas y luego con circuitos
integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que
proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador
ha tenido una influencia dramática sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido
brindar nuevas oportunidades para implementar funciones adicionales como el ajuste
automático de parámetros y los cambios de modos de control. Para los efectos de
estos apuntes, se considera la frase “ajuste automático” en el sentido de que los
parámetros del controlador se ajustan automáticamente en base a la demanda de un
operador o de una señal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que
esta función sea diferente a la función de adaptación, propias de los controladores
adaptivos, que ajustan en línea (o de manera continua) los parámetros del controlador.

El desarrollo de los sistemas de control PID está también influenciado por el desarrollo
en el campo de la comunicación de datos de campos, lo que ha permitido su inserción
como módulos importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la
capacidad de comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo
como PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una función necesaria
en los modernos controladores PID.
¿Porque se aplica?
El control automático desempeña un papel importante en los procesos de manufactura,
industriales, navales, aeroespaciales, robótica, económicos, biológicos, etc.
Como el control automático va ligado a, prácticamente, todas las ingenierías (eléctrica,
electrónica, mecánica, sistemas, industrial, química, etc.), este documento ha sido
desarrollado sin preferencia hacia alguna disciplina determinada, de tal manera que
permita al lector construir un controlador PID análogo sin que sea necesario tener
conocimientos previos en electrónica.
El lector construirá un servosistema de posición con elementos de fácil consecución en
el mercado local. Posteriormente, luego de familiarizarse con el funcionamiento del
sistema, hallará el modelo matemático del mismo por métodos experimentales. Con la
ayuda del software MATLAB hallará el Lugar de las Raíces del sistema, el cual le dará
información importante sobre la dinámica del mismo. El conocimiento del
funcionamiento del sistema junto con el análisis de la función de transferencia de lazo
abierto y del Lugar de las Raíces darán las bases necesarias para seleccionar el
controlador, el cual se construirá con elementos igualmente de fácil consecución en el
mercado local y de muy bajo costo.
Se requiere, sin embargo, que el lector tenga conocimientos básicos en Control
Automático.
Para continuar con el tema es necesario definir ciertos términos básicos.

Conclusiones