Optimización de La Producción de Biogás A Través de La Bomba de Calor

OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS
A TRAVÉS DE LA BOMBA DE CALOR
EDGAR ALBERTO RESTREPO MUÑOZ
JUAN CARLOS ARISTÍZABAL BOTERO
INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

UNIDAD DE DOCENCIA INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA EN ELECTROMECÁNICA
MEDELLÍN
2002
OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS
A TRAVÉS DE LA BOMBA DE CALOR
EDGAR ALBERTO RESTREPO MUÑOZ

JUAN CARLOS ARISTÍZABAL BOTERO
Carlos Alberto Acevedo Álvarez

Coordinador Línea de Investigación Nuevos Combustibles
Grupo GITER
Proyecto de Grado para optar el título de

Tecnólogos en electromecánica
Asesores:
Jesús Eastman
Carlos Alberto López González
Investigadores Grupo GITER
INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

UNIDAD DE DOCENCIA INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA EN ELECTROMECÁNICA
MEDELLÍN
2002
JUAN CARLOS ARISTIZÁBAL
A toda mi familia por su
paciencia y colaboración en el
desarrollo del trabajo.
EDGAR RESTREPO
A mi esposa Sandra Arango y a
mi hija Leslie Johana Restrepo
Arango.
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a:
 Ingeniero Carlos López Gonzáles, investigador del grupo GITER, por su valioso
interés en el desarrollo del presente trabajo.
 Ingeniero Carlos Alberto Acevedo Álvarez, director del grupo GITER, por su
orientación y asesoría temática.
 Ingeniero Jesús Eastman, investigador del grupo GITER, por su orientación en

el área de bombas de calor.
 Ingeniero Sergio Agudelo, director de Energías Alternativas, Universidad de

Antioquia, por su colaboración en el desarrollo temático.
 Luis Antonio Palacio Miranda, estudiante de Comunicación Social, Universidad

de Antioquia, por su paciencia en la trascripción del presente trabajo.
TABLA DE CONTENIDO
Pág
INTRODUCCIÓN 1
1. EL PROBLEMA 2
2. OBJETIVOS 4
2.1. OBJETIVO GENERAL 4
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4
3. JUSTIFICACIÓN 5
4. GENERALIDADES 6
4.1. BIOENERGÍA 6
4.1.1. Fotosíntesis 7
4.1.2. Fuentes de biomasa 7
4.1.2.1. Fuentes primarias 7
4.1.2.1.1. Vegetales leñosos 7
4.1.2.1.2. Vegetales no leñosos 8
4.1.2.1.3. Vegetales acuáticos 8
4.1.2.1.4. Biofluidos 8
4.1.2.2. Fuentes secundarias 8
4.1.2.2.1. Residuos rurales 9
4.1.2.2.2. Residuos urbanos 9
4.1.2.2.3. Residuos industriales 9
4.2. SISTEMAS DE CONVERSIÓN 9
4.2.1. Conversiones térmicas 9
4.2.1.1. Carbonización 10
4.2.1.2. Gasificación 10
4.2.1.3. Combustión directa 11
4.2.2. Conversiones biológicas 12
4.2.2.1. Fermentación 12
4.2.2.2. Biodigestión anaeróbica 13
4.2.3. Conversiones especiales 13
4.2.3.1. Síntesis de metanol 14
4.2.3.2. Modificación en los aceites vegetales 14
4.2.3.2.1. Transesterificación alcohólica 15
4.2.3.2.2. Quiebra catalítica 15
4.2.3.3. Otras formas de clasificación 15
4.3. EL BIOGÁS 18
4.4. EL BIODIGESTOR 21
4.4.1. ¿Qué es un biodigestor? 21
4.4.2. Beneficios del biodigestor 22
4.4.3. Tipos de biodigestor para uso general 23
4.4.3.1. Según el modo de operación 23
4.4.3.1.1. De lote, régimen estacionario o batch. 23
4.4.3.1.2. Digestor de régimen semicontinuo 24
4.4.3.1.3. Digestor continuo 24
4.4.3.2. Según su diseño y construcción 25
4.4.3.2.1. Digestor tipo hindú 25
4.4.3.2.2. Digestor tipo chino o de cúpula fija 27
4.4.3.2.3. Digestores horizontales de desplazamiento 29
4.4.3.2.4. Otros tipos de digestores 30
4.5. PROCESOS BIOLÓGICOS EN UNA PLANTA DE BIOGÁS31
4.5.1. Desdoblamiento de complejos orgánicos 31
4.5.2. Fase ácida 33
4.5.3. Fase productiva de metanol 34
4.6. FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO ANAERÓBICO 35
4.6.1. Temperatura 35
4.6.2. Tiempo de retención 36
4.6.3. Sólidos volátiles 37
4.6.4. Presión interna del digestor 37
4.6.5. Agitación 37
4.6.6. Alcalinidad 38
4.6.7. Estrato bajo 38
4.6.8. Nutrientes 38
4.6.9. Materiales tóxicos 39
4.6.9.1. Sustancias alcalinas y alcalino-térreas 39
4.6.9.2. Amoníaco 40
4.6.9.3. Metales pesados 41
4.6.9.4. Otras sustancias 42
4.7. EVALUACIÓN Y PRODUCCIÓN DE BIOGÁS 42
4.7.1. Método de reacción global (método 1) 43
4.7.2. Evaluación de la producción por el método de los sólidos
volátiles (método 2) 43
4.7.2.1. Sólidos totales 43
4.7.2.2. Sólidos fijos 43
4.7.2.3. Sólidos volátiles 43
4.7.3. Método de COD (método 3) 44
4.7.4. Otros métodos de evaluación (método 4) 46
4.8. ESTRATIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 46
4.9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS BIODIGESTORES
UTILIZADOS EN NUESTRO MEDIO 47
4.9.1. Biodigestores de estructura sólido y fija (chino) 47
4.9.2. Biodigestores de estructura sólida y móvil 47
4.9.3. Biodigestores de plástico tipo taiwanés 48
4.10. FACTORES DE ÉXITO EN LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS 49
4.11. DELIMITACIÓN DE OPTIMIZACIÓN 51
4.12. BOMBA DE CALOR 51
4.12.1. Generalidades 51
4.12.2. Definición 52
4.12.3. Principios de funcionamiento 52
4.12.3.1. Principios termodinámicos 55
4.12.3.2. Calor latente 56
4.12.3.3. Límites de funcionalidad 56
4.12.3.4. Descripción de ciclos y elementos 57
4.12.3.5. Descripción de componentes 58
4.12.3.5.1. El compresor 58
4.12.3.5.1.1. Compresores alternativos 60
4.12.3.5.1.2. Compresores centrífugos 61
4.12.3.5.1.3. Compresores de tornillos 62
4.12.3.5.2. El condensador 63
4.12.3.5.3. Órganos de expansión 65
4.12.3.5.4. El evaporador 65
4.12.3.5.5. Equipos auxiliares 68
4.12.3.5.6. Órganos de seguridad y control 69
4.12.3.6. Fluidos refrigerantes 70
4.12.4. Clasificación de las bombas de calor 73
4.12.4.1. Según su proceso 73
4.12.4.2. Bombas de calor según la fuente térmica 74
4.12.4.3. Bombas de calor según su construcción 75
4.12.4.4. Bombas de calor según su funcionamiento 75
4.12.5. Aplicaciones de la bomba de calor 75
4.12.5.1. Sector residencial 75
4.12.5.1.1. Bombas de calor aire aire 75
4.12.5.1.2. Bombas de calor aire agua 76
4.12.5.1.3. Bombas de calor agua agua 76
4.12.5.1.4. Bombas de calor agua aire 77
4.12.5.1.5. Bombas de calor tierra agua 77
4.12.5.2. Sector terciario 79
4.12.5.2.1. Climatización 79
4.12.5.2.1.1. Circuito cerrado de agua 80
4.12.5.2.1.2. Circuito abierto 80
4.12.5.2.2. Climatización de piscinas 81
4.12.5.3. Sector industrial 82
4.12.5.3.1. Bomba de calor en ciclo de compresión cerrado 83
4.12.5.3.2. Sistema de recompresión mecánica del vapor (MVR) 83
4.12.5.3.3. Bomba de calor de absorción de efecto simple 84
4.12.5.3.4. Bomba de calor de absorción de efecto doble 84
4.12.5.3.5. Ciclo de Byton reverso 84
4.12.5.4. Otras aplicaciones 85
4.12.5.4.1. Calefacción, climatización y agua caliente sanitaria 85
4.12.5.4.2. Calentamiento de agua 85
4.12.5.4.3. Secado de productos 85
4.13. CRITERIOS DE ELECCIÓN DE BOMBA DE CALOR 86
5. ASPECTOS PRELIMINARES DEL DISEÑO DE BIODIGESTORES
Y PROCESO DE OPTIMIZACIÓN 89
5.1. GENERALIDADES 89
5.1.1. Energía necesaria 91
5.1.2. Material orgánico necesario 92
5.1.3. Cálculo del volumen del biodigestor 94
5.1.4. Sistema del biodigestor 97
5.1.4.1. Sistema de entrada 97
5.1.4.2. Sistema de proceso 98
5.1.4.3. Sistema de salida 98
5.1.4.4. Sistema de conducción 99
5.1.4.4.1. Líneas de conducción 99
5.1.4.4.2. Trampas 100
5.1.4.4.3. Trampas de ácido sulfhídrico 100
5.1.4.4.4. Trampas de agua 101
5.2. METRIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN 102
5.2.1. Biodigestores de plástico tipo taiwanés 102
5.2.1.1. Características 102
5.2.1.2. Geometría 103
5.2.2. Biodigestor chino 107
5.2.3. Biodigestor hindú de campana flotante 110
6. TEMPERATURA Y OPTIMIZACIÓN 115
6.1. TEMPERATURA 115
6.2. CINÉTICA BATERIANA 116
6.3. CRECIMIENTO BACTERIANO 117
6.4. CINÉTICA DE MONOD 118
6.5. CONTROL DE PRODUCCIÓN 123
6.6. CURVAS DE OPTIMIZACIÓN 126
6.7. PRODUCCIÓN DE BIOGÁS vs TEMPERATURA 127
7. BALANCE DE ENERGÍA Y MODELO MATEMÁTICO DE
DISEÑO 129
7.1. ESTADO 1 130
7.2. ESTADO 2 133
7.3. MODELO DE PÉRDIDAS POR TRANSFERENCIA DE CALOR
Y CÁLCULO DEL FACTOR UA PARA BIODIGESTOR HINDÚ
DE CAMPANA MÓVIL 135

7.3.1. Análisis de Q radial 136

7.3.2. Análisis de Q inferior 138

7.3.3. Análisis de Q superior 140
7.4. NÚMEROS ADICIONALES PARA hg Y hA 144
7.4.1. Región entre biomasa y campana 144
7.4.2. Región entre campana y ambiente 146
7.5. DETALLAMIENTO DE ESTRUCTURA Y PROPIEDES
TÉRMICAS 148
8. BALANCE DE ENERGÍA DE OPTIMIZACIÓN PARA
BIODIGESTOR HINDÚ DE CAMPANA MÓVIL DE 12M3 150
8.1. RECINTO CERRADO ASOCIADO A UN ÁNGULO 155
8.2. CIRCUITO TÉRMICO GENERAL 157
9. DETERMINACIÓN DEL INCREMENTO VOLUMÉTRICO POR
OPTIMIZACIÓN 163
9.1. ESTIÉRCOL VACUNO 163
9.2. ESTIÉRCOL DE CERDO 164
9.3. ESTIÉRCOL DE POLLO 164
9.4. ESTÉRCOL DE AVE DE CORRAL 165
9.5. ESTIÉRCOL HUMANO 166
9.6. FERMENTACIÓN DE REMOLACHA 166
9.7. FERMENTACIÓN DE PAJA DE TRIGO 167
9.8 DETERMINACIÓN DEL BTO PARA EL ANÁLISIS DE 12M3 169
9.9 DETERMINACIÓN DEL BTOC PARA EL ANÁLISIS DE 12M3 175
10. EL EFLUENTE 179
10.1. BIOABONO 179
10.2. TÉCNICAS EN LA UTILIZACIÓN EFICIENTE DEL EFLUENTE
Y COMPOST 183
10.2.1. Manual 183
10.2.2. Zanja o canal 184
10.2.3. Tractor 184
11. RECOMENDACIONES 186
12. CONCLUSIONES 187
BIBLIOGRAFÍA 189
Anexos 193
LISTA DE TABLAS
Pág
Tabla 1. Residuos orgánicos y sus diferentes medios de aprovechamiento 16
Tabla 2. Composición del biogás (aproximación) 19
Tabla 3. Rata de hidrólisis de celulosa para diferentes digestores 32
Tabla 4. Efecto tóxico de algunos elementos a diferentes concentraciones en
un digestor 40
Tabla 5. Efecto del amoníaco 41
Tabla 6. Producción de excrementos por cada 100 kg de peso de animal y
su generación de biogás correspondiente 44
Tabla 7. Valores de COD para diferentes excrementos animales 45
Tabla 8. Refrigerantes utilizados en bombas de calor 71
Tabla 9. Tipos de bombas de calor según la fuente térmica 74
Tabla 10. Análisis de energía necesaria de una comunidad 90
Tabla 11. Análisis de material orgánico necesario para cubrir la demanda
de energía 91
Tabla 12. Producción diaria de materia orgánica por clase de animal 94
Tabla 13. Relación temperatura TRH 95
Tabla 14. Contenido de sólidos totales en diversos desechos 96
Tabla 15. Recomendaciones sobre el diámetro de tubería de conducción
de biogás 99
Tabla 16. Capacidad del biodigestor tipo taiwanés o balón plástico de
acuerdo a diferentes dimensiones 103
Tabla 17. Capacidad del biodigestor tipo chino o balón plástico de acuerdo
a diferentes dimensiones 107
Tabla 18. Capacidad del biodigestor tipo hindú o balón plástico de acuerdo
a diferentes dimensiones 110
Tabla 19. Relación de producción acumulada de biogás 128
Tabla 20. Resultados obtenidos 168
Tabla 21. Resultados de BTO y BTOC 178
Tabla 22. Comparación de fertilizantes químicos y el efluente 180
Tabla 23. Porcentaje de nitrógeno y fósforo en el estiércol de algunos
animales 181
LISTA DE FIGURAS
Pág
FIGURA 1. Materias primas y sus diferentes productos para el digestor
anaeróbico 23
FIGURA 2. Digestor hindú 26
FIGURA 3. Digestor chino 28
FIGURA 4. Digestor horizontal y vertical 29
FIGURA 5. Esquema de una bomba de calor 57
FIGURA 6. Componentes de una bomba de calor 57
FIGURA 7. Ciclos de frío y calor de una bomba de calor 78
FIGURA 8. Secado de productos 86
FIGURA 9. Análisis de la interacción del agua y el aire como focos 86
FIGURA 10. Etapas de desarrollo del biodigestor 90
FIGURA 11. Esquema típico de una línea de conducción de biogás 101
FIGURA 12. Biodigestor taiwanés o de balón plástico 104
FIGURA 13. Vista superior y frontal de un biodigestor tipo taiwanés 105
FIGURA 14. Dimensionamiento estandarizado de las cajas de carga y
descarga 106
FIGURA 15. Biodigestor chino de cúpula fija. Vista superior y frontal 108
FIGURA 16. Tanque semiesférico. Dimensiones generales 109
FIGURA 17. Biodigestor hindú cúpula móvil. Vista superior y frontal 112
FIGURA 18. Campana de biodigestor hindú. Dimensiones generales 113
FIGURA 29. Tanque cilíndrico. Dimensiones generales. 114
FIGURA 20. Curva típica de crecimiento bacteriano. Concentración
de microorganismos 117
FIGURA 21. Efecto de los nutrientes limitantes sobre la tasa específica
de crecimiento 120
FIGURA 22. Relación entre concentración del efluente, eficiencia del
tratamiento TRS 122
FIGURA 23. Tiempo de retención Vs temperatura de digestión 123
FIGURA 24. Campana gaussiana de producción en el tiempo. 124
FIGURA 25. Campana gaussiana en función de la temperatura 125
FIGURA 26. Zona del punto térmico de optimización. 126
FIGURA 27. Producción de gas Vs temperatura 128
FIGURA 28. Esquema del tiempo de calentamiento de la producción de
biogás. 129
FIGURA 29. Balance de estado 1 130
FIGURA 30. Balance de estado 2 133
FIGURA 31. Configuración general 134
FIGURA 32. Distribución de pérdidas por transferencia de calor 136

FIGURA 33. Geometría de Q radial 137

FIGURA 34. Geometría de Q inferior 139

FIGURA 35. Geometría de Q superior 141
FIGURA 36. Circuito térmico de transferencia de calor 142
FIGURA 37. Recinto cerrado asociado a ángulo 144
FIGURA 38. Configuración placa plana 146
FIGURA 39. Tolete común 148
FIGURA 40. Pared radial cilíndrica del biodigestor 148
FIGURA 41. Pared fondo del biodigestor 149
FIGURA 42. Campana flotante 149
FIGURA 43. Configuración del sistema superior de pérdidas 154
FIGURA 44. Circuito térmico global con valores definidos 157
FIGURA 45. Configuración general del sistema de optimización con bomba
de calor 160
FIGURA 46. Disposición general de componentes del circuito térmico de
optimización con bomba de calor 161
FIGURA 47. Disposición global del sistema de optimización con bomba de
calor 162
FIGURA 48. Aplicación del efluente 184
FIGURA 49. Esquema del sistema de tractor 185
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A: FICHAS TÉCNICAS DE BOMBAS DE CALOR 193
Anexo B: MATERIALES AISLANTES 195
Anexo C: SISTEMAS BIODIGESTORES EN EL MUNDO 196
RESUMEN
La descomposición de la materia orgánica por el proceso anaeróbico permite la

obtención del biogás y el efluente, materiales aprovechables.
El proceso anaerobio proyectado a la producción de biogás, requiere de un

conjunto de condiciones que determinan la efectividad del proceso, estas
condiciones pueden simplificarse en: la temperatura, la concentración de sólidos
totales y el tiempo de retención hidráulica.
La temperatura es el factor más importante en la producción de biogás ya que

incrementa la acción metanogénica y acelera el proceso de descomposición.
El presente trabajo pretende como objetivo general elevar la producción de biogás

a través del adicionamiento de calor en el proceso de biodescomposición
encaminado a la producción del biogás.
Existen diversos métodos para el adecuamiento de calor, energía solar, energía

eléctrica, combustión de gas. El proceso de optimización busca métodos que
involucren los mejores niveles de eficiencia, economía y productividad, la bomba
de calor se perfila como el método que cumple los indicadores de gestión
mencionados.
El trabajo planteado estimula el estudio del biogás, su valoración como fuente

natural de energía y su utilización eficiente en procesos.
La optimización inicia en el análisis de los sistemas biodigestores planteando sus
etapas de diseño, metrización y estandarización.
El estudio de la influencia de la temperatura se desarrolla en la sección

“temperatura y optimización”. Sentando las bases para el modelaje matemático de
optimización.
Se elige un biodigestor hindú de campana móvil de 12m 3 con geometría y estados

de referencia determinados para el cálculo de la potencia de máquina “bomba de
calor” a través del balance de pérdidas y energía.
Se concluye con la relación de incrementos teóricos de producción a través del

calor agregado en el proceso de biodigestión, resultados de los valores BTO
(Beneficio Teórico de Optimización), BTOC (Beneficio Teórico de Optimización
Corregido) y el uso eficiente del efluente.
Este análisis es asistido a través de tablas experimentales que existen en la

bibliografía citada y que se han obtenido a través de condiciones básicas de
producción.
El presente trabajo fue realizado entre los meses de marzo y septiembre del 2002
PALABRAS CLAVES: Optimización, Biodigestores, Biogás, Bomba de calor,

Temperatura.
ABSTRAC
The decomposition of the organic matter for the process anaerobic allows the
obtaining of the biogas and the effluent, useful materials.
The anaerobic process projected to the biogas production, requires of a group of

conditions that determine the effectiveness of the process, these conditions can be
simplified in: temperature, concentration of total solids and time of hydraulic
retention.
Temperature is the most important factor in the biogas production since increases
the metanogenic action and it accelerates the process of decomposition.
The present work seeks as general objective to elevate the biogas production
through the conditioning of heat in the biodescomposition process orientated to the
production of biogas.
Diverse methods exist for the conditioning of heat, solar energy, electric power, and
combustion of gas. The process of optimization looks for methods that involve the
best levels of efficiency, economy and productivity; the pump of heat is profiled as
the method that completes the mentioned administration indicators.
The outlined work stimulates the study of the biogas, its valuation as a natural
source of energy and its efficient use in processes.
The optimization begins in the analysis of the biodigestors systems outlining its
design stages, metrization and standardization.
The study of the influence of temperature is developed in the section “temperature

and optimization”. Laying down the basis for the mathematical modeling of
optimization.
A Indian biodigestor of mobile bell of 12m 3 is chosen with geometry and reference
states determined for the calculation of the power of machine bomb of heat through
the balance of losses and energy.
It concludes with the relationship of theoretical increments of production through

the heat added in the biodigestive process, result in the values BTO (I Benefit
Theoretical of Optimization), BTOC (I Benefit Theoretical of Corrected
Optimization) and the efficient use of the effluent.
This analysis is attended through experimental charts that exist in the mentioned
bibliography and that have been obtained through basic conditions of production.
The present work was carried out between the months of March and September of
2002
KEY WORDS: Optimization, Biodigestors, Biogas, heat pump, Temperature.

INTRODUCCIÓN
El nuevo reto del hombre en los albores del siglo XXI es la búsqueda de fuentes
de energías renovables que puedan permitirle satisfacer sus necesidades y así
asegurar su “supervivencia coordinada” con la estabilidad de su entorno. El uso de
la energía, elemento clave en el desarrollo pasado, presente y futuro; debe estar
manejado como un factor que produce aspectos importantes en el ambiente.
El impacto que las diferentes fuentes de energía empleadas ejercen sobre el

ambiente se deriva de las actividades que expresan sus ciclos de vida respectivos
y es proporcional también a la cantidad en que se consumen, ligada ésta a su
disponibilidad y a las formas de utilización que permiten.
En esta filosofía el biogás aparece por sus cualidades ambientales que pueden
permitir la “supervivencia coordinada”. Es por ello que el biogás ha entrado a
participar en las políticas energéticas de todos los países del mundo y en especial
cuyas características demográficas, geológicas y tecnológicas estimulan el
aprovechamiento masivo de tales fuentes de biogás. Tal es el caso de países
como China, India y las Filipinas que han implantado el aprovechamiento
biomásico como gran recurso energético.
En Colombia el biogás ofrece enormes posibilidades de solución para

problemáticas energéticas de la población campesina que aún utiliza la leña como
fuente energética. Es pues una tecnología nueva que requiere del interés científico
y tecnológico de todas las instituciones comprometidas con la sociedad a través
del estudio eficiente de los recursos energéticos.
1. EL PROBLEMA
El aprovechamiento del proceso anaeróbico de fermentación de la materia

orgánica para la generación de biogás como fuente de energía, se hace a través
de dispositivos denominados “Biodigestores” los cuales permiten el manejo de
conjunto de factores que intervienen en la generación del biogás estos son:
 La temperatura.
 PH
 Tiempo de rotación
 Agitación
 Nutrientes
 Materiales tóxicos.
 Concentración de sólidos.
La temperatura es un factor de mucha importancia ya que “estratifica” los niveles

de producción del biogás, coordinada con los demás factores. En la actualidad, el
aprovechamiento que se da a la fermentación aeróbica se hace bajo rangos
térmicos que oscilan entre 20°C y 34°C, lo que ha permitido una considerable
utilización, pero el rango térmico puede continuar hasta niveles que oscilan entre
55°C y 60°C, y es aquí donde se obtienen las máximas producciones de biogás
posibles respecto a la temperatura y al control de los demás factores que
intervienen en el proceso anaeróbico.
El proyecto pretende “valorar” el nivel térmico en el cual la producción de biogás
es máxima y así alcanzar su optimización, utilizando para esto un elemento y
dispositivo que permita ello y es así como se ha elegido la BOMBA DE CALOR
para tal fin, coordinado ésta con los demás parámetros, que intervienen en la
producción de biogás.
El estudio de la problemática es de carácter teórico y delimitará la utilización en el

tipo de biodigestores así como también el sector de producción.
3
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL:
Optimizar la producción de biogás en un sistema biodigestor a través de la bomba

de calor
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Metrizar y estandarizar los biodigestores utilizados en el medio colombiano.
 Proponer el modelo matemático del proceso de adicionamiento del calor de

proceso
 Analizar el balance de energía de optimización y producción de biogás en un

biodigestor de tipo hindú de campana flotante de 12m 3.
 Recopilar información sobre la utilización eficiente de los subproductos de la

biodigestión, el “compost”.
4
3. JUSTIFICACIÓN
Uno de los tantos problemas que afectan a la población campesina colombiana es

la escasez de fuentes de energía para la satisfacción de sus necesidades de
crecimiento y desarrollo.
Desde tiempos primitivos el hombre ha utilizado la combustión de madera y

helechos secos para la producción de energía. Este método se convirtió en
escenario principal de aprovechamiento y desarrollo energético.
Con el paso del tiempo la deforestación desequilibró los ecosistemas formándose

así un problema ecológico que atenta contra la estabilidad de la vida humana, al
impedirle la obtención de alimento, materias primas y oxígeno.
La utilización de energía se hace eminente y es por eso que la generación de

biogás contribuye a la solución de la problemática energética de la población
colombiana y en especial la campesina.
La digestión anaeróbica trae un doble beneficio al no sólo estabilizar el material

orgánico al reducir su poder contaminante sino que también genera biogás
utilizándolo como fuente de energía y el carbono utilizándolo como potente
fertilizante.
También se pretende despertar iniciativas en el tema y así fortalecer su

crecimiento y desarrollo en nuestra región.
5
4. GENERALIDADES
4.1. BIOENERGÍA
La bioenergía, según la organización latinoamericana de energía, OLADE, se

puede definir como la energía solar almacenada recientemente por compuestos
orgánicos mediante un sistema de producción o de recursos naturales nativos que
es convertida y liberada para el aprovechamiento energético. En otras palabras
podemos decir que la bioenergía es la energía solar aprovechable que se
almacena en la biomasa del planeta. [1]
A su vez, la biomasa puede ser definida como toda materia orgánica de origen
vegetal o animal, la cual puede ser convertida en energía mediante ciertos
procesos, algunos de ellos sencillos y conocidos suficientemente. El contenido
energético de la biomasa es relativamente uniforme y del orden de 3000Kcal/kg.
[1]
La biomasa es la forma mediante la cual la naturaleza almacena la energía solar

que incide sobre la tierra. Esta energía almacenada puede ser otra vez
transformada en energía útil por varios procesos de conversión. [1]
Los combustibles fósiles son una de las formas más concentradas de energía
almacenada en la naturaleza; ellos provienen de una transformación de la
biomasa que a su vez es producto de la conversión natural de la energía solar en
materia orgánica vegetal por medio de la fotosíntesis. [1]
6
7
4.1.1. Fotosíntesis
La fotosíntesis es el proceso por el cual los vegetales usan la energía irradiada por
el sol para la síntesis de compuestos químicos, esenciales para la vida de los
vegetales. Apenas 0.1% de la energía solar recibida por la tierra entra en el
proceso fotosintético de la producción de materia orgánica. Esta pequeña cantidad
de energía produce anualmente 200 E 03 millones de toneladas de materia
orgánica seca en forma de bosques, pastos, cereales, vegetación acuática, entre
otros. [1]
La reducción fotosintética del dióxido de carbono y el oxígeno molecular para

formar la biomasa, es una de las principales reacciones responsables de la vida.
nCO2 + nH20 + energía ---------------(CH20) + n02
Los productos finales de la fotosíntesis son: Materia orgánica (carbohidratos) y

oxígeno atmosférico. Se puede estimar que la producción de biomasa por día en
una región tropical es de 230 Kg/hectárea.
4.1.2. Fuentes de biomasa. [1]
4.1.2.1. Fuentes primarias.
Se denomina “fuente primaria” a aquella biomasa que es residuo de algún proceso

industrial o agrícola. Pueden clasificarse así:
4.1.2.1.1. Vegetales leñosos: Son los vegetales que se caracterizan por su alta
densidad, alta dureza, alta rigidez y un alto contenido de legnina. Se pueden
8
obtener en forma natural (bosques nativos) o artificiales (bosques de
reforestación).
4.1.2.1.2. Vegetales no leñosos: Son los vegetales de pequeño porte, casi

siempre cultivados como alimento pero que también sirven como fuente
energética. Estos cultivos, denominados cultivos energéticos, dependen del clima
de la región y del biocombustible que deseen obtener de ellos, el cual a su vez
depende del mercado energético que se desee satisfacer. Las plantaciones
energéticas de vegetales no leñosos deben ser ricas en amiláceos (mandioca,
maíz); celulosa (pasto, bambú); sacarosa (caña de azúcar, sorgo sacarino).
4.1.2.1.3. Vegetales acuáticos: Existe una gran cantidad de vegetales que

crecen en las aguas. Estos vegetales incluyen desde las microalgas unicelulares
hasta las macroalgas. Para su desarrollo necesitan radiación solar, dióxido de
carbono y nutrientes. Son una enorme fuente de biomasa, teniendo un gran
potencial energético y un excelente valor nutritivo.
4.1.2.1.4. Biofluidos: Algunos vegetales tienen una savia o látex de composición

semejante a ciertos combustibles; el ejemplo más conocido es el caucho natural.
Sin embargo, otros árboles producen hidrocarburos semejantes a la gasolina y al
aceite combustible.
4.1.2.2. Fuentes secundarias:
Se pueden denominar “fuentes secundarias” a aquellas biomasas que, a pesar de

ser un subproducto de un proceso, todavía suministra energía cuando es sometida
a una conversión adecuada. Pueden clasificarse así: 9
4.1.2.2.1. Residuos rurales: Son los que se originan en las actividades en el
medio rural y pueden ser provenientes de tres tipos de actividades. Residuos
culturales (cultivos agrícolas); residuos forestales (manejo y explotación forestal);
residuos pecuarios (vacunos, porcinos, aves, entre otros.
4.1.2.2.2. Residuos urbanos: se pueden dividir en residuos sólidos (basura) y

residuo líquido (aguas negras). La basura orgánica es óptima fuente de energía y
las aguas cloacales pueden producir biogás en proporciones de 0.0028 m 3 per
capita por día.
4.1.2.2.3. Residuos industriales: los residuos industriales orgánicos son

excelentes fuentes biocombustibles. Como ejemplo se pueden citar en la industria
alcoholera el bagazo y la vinaza (efluente del destilado). Entre las industrias que
generan residuos orgánicos se encuentran: industrias alimenticias, curtimbres y
bebidas.
4.2. SISTEMAS DE CONVERSIÓN [1]
Son los métodos empleados para la obtención de los biocombustibles. Los

sistemas de conversión pueden ser:
4.2.1. Conversiones térmicas.
Son aquellas en que la biomasa sufre alteraciones en su estructura química

causada por una elevación acentuada de la temperatura. Abarcan tecnologías que
convierten la biomasa en: calor, gas combustible, carbón y productos químicos.
10
Existe un gran número de conversiones térmicas para la obtención de
biocombustibles y energía de la biomasa, y se pueden agrupar en: carbonización,
gasificación y combustión directa.
4.2.1.1. Carbonización: Es un proceso térmico de descomposición de la

biomasa a altas temperaturas, donde son volatizados los gases y los líquidos
quedando apenas un sólido compuesto casi exclusivamente de carbono puro. Este
sólido se llama carbón vegetal. La biomasa, especialmente la madera, sufre un
proceso de carbonización cuando calentada a temperatura superior a 300°C,
desprende vapor de agua, líquidos piroleñosos y gases no condensables,
quedando carbón vegetal. Las reacciones químicas que ocurren en el proceso de
carbonización de la madera son muy complejas, pero se pueden representar así:
biomasa + calor: vapores condensables: alquitrán ácido acético, agua, metanol,

hidrocarburos, etc. Gases no condensables: dióxido de
carbono, monóxido de carbono, hidrógeno, hidrocarburos,
entre otros.
Prácticamente en todos los casos, las instalaciones existentes para carbonización

están proyectadas para obtener únicamente carbón vegetal, liberando a la
atmósfera a los condensables y no condensables representando un desperdicio
energético y un alto grado de polución. En los procesos continuos de fabricación
de carbón, es posible la estabilización, controlar la temperatura y velocidad de
carbonización obteniendo así un carbón vegetal de características muy
homogéneas.
4.2.1.2. Gasificación: Es un proceso térmico de descomposición de la biomasa

donde el producto final que se busca es un gas combustible contenido CO y H 2
como los más importantes componentes energéticos. La gasificación de la 11
biomasa es un proceso muy antiguo que se lleva a cabo para convertir un
combustible sólido en uno gaseoso con mejores características de transporte,
mejor eficiencia de combustión, mayor facilidad de almacenamiento y apto para
quemarlo en motores. Además, el gas productos de la gasificación, también se
puede utilizar como materia prima para otros procesos (síntesis de metanol).
La composición de gas es así: CO (5% a 15%); H 2 (10% a 13%); hidrocarburos

livianos (1% a 4%), alquitranes ( hasta 5%); CO 2 (9% a 11%); N2 (42% a 45%);
vapor de agua (11% a 22%). De estos, únicamente los cuatro primeros son
energéticamente activos siendo inertes los demás; los alquitranes a pesar de ser
combustibles son productos indeseables ya que cuando están calientes
polimerizan dejando incrustaciones en la tubería, y cuando se enfrían se
condensan bajo la forma de un líquido oscuro y viscoso que obstruye las tuberías
de los quemadores.
4.3.1.3. Combustión directa: Es un proceso térmico de descomposición de la

biomasa en la cual es totalmente convertida en energía térmica quedando como
residuo sólido la ceniza, formada por los componentes minerales de la biomasa.
Para que ocurra combustión, en general, se requiere que el combustible se mezcle
con oxígeno y permanezca durante un cierto tiempo a una determinada
temperatura, y para que sea eficiente hay que controlar la turbulencia, el tiempo y
la temperatura. Adicionalmente, desde el punto de vista del combustible es
indispensable analizar dos características: poder calorífico e intensidad calorífica.
El calor calorífico de un combustible es la máxima cantidad de calor que puede
obtenerse de los productos de la combustión completa si esos productos se
enfrían a la temperatura original de la mezcla de aire y combustible. El poder
calorífico varía entre un valor máximo (poder calorífico superior)y un mínimo
(poder calorífico inferior). La intensidad calorífica está relacionada con la llamada
“temperatura teórica de combustión”, la que resulta de la elevación de la
12
temperatura cuando ocurre la combustión de 1Kg de combustible en un horno
perfectamente aislado.
4.2.2. Conversiones biológicas.
El estudio de las conversiones biológicas de la biomasa puede ser subdividido en

fermentación y digestión anaeróbica.
4.2.2.1. Fermentación: El principal combustible producido por el proceso de

fermentación es el etanol o alcohol etílico. Se produce por la conversión
bioquímica de los azúcares por la acción de microorganismos como hongos,
bacterias, levaduras, entre otros.
La producción de etanol por fermentación de frutas y cereales se conoce desde

hace siglos. El proceso es básicamente una reacción de descomposición que
envuelve la interacción de varias enzimas y soluciones de azúcares; las enzimas
son catalizadoras según las siguientes reacciones:
C12 H22 O11 + H2O + enzimas ------> 2C6 H12 O6

Sacarosa dextrosa
C6 H12 O6 + enzima + -----> 2C5 H5 OH +2CO
Etanol
Estas reacciones pueden ser alimentadas con varias formas de biomasa vegetal,
principalmente carbohidratos carbonizados (azúcares, amidos y celulosa). En este
caso se presentan dos hipótesis: la materia prima ya contiene azúcares simples
(caso de la sacarosa de la caña de azúcar) que pueden ser fermentados
directamente; o contienen azúcares más complejos (almidones y celulosa) que
deben ser hidrolizados a azúcares simples antes de la fermentación. Todos estos
13
carbohidratos pueden ser convertidos en etanol, pero cuanto más compleja sea la
molécula más difícil y dispendioso se vuelve el proceso de fermentación.
4.2.2.2. Biodigestión anaeróbica: Es un proceso biológico, que en ausencia de

oxígeno molecular, convierte la biomasa en metano, dióxido de carbono y residuos
estabilizados. La metanización está basada en la facultad que tienen
determinados microorganismos para utilizar, en ausencia del oxígeno, la energía
química contenida en la materia orgánica por medio de un conjunto de reacciones
enzimáticas, en el curso de las cuales una parte de la materia orgánica se oxida a
CO2 y otra parte se reduce a CH 4. Lo que resulta de estas reacciones, además de
la energía necesaria para la vida de los microorganismos, es: una mezcla
gaseosa, conocida como biogás, compuesta de 60% de metano y 40% de dióxido
de carbono aproximadamente sólidos estabilizados, compuestos de proteínas,
vegetales y humus, potencialmente utilizables como alimentos para animales o
como fertilizantes del suelo; nutrientes disueltos en el agua utilizada en el proceso,
apropiadas para el crecimiento de algas y como abono vegetal.
La digestión anaeróbica abarca distintas fases ligadas entre sí, las cuales son:
solubilización (hidrólisis), acidificación y formación de metano. Esas tres fases
están en una sucesión y su equilibrio dinámico es permanente. Esto significa que,
bajo determinadas condiciones, la especie y cantidad de microorganismos así
como su actividad bioquímica son estables, y de esta manera la digestión de la
materia orgánica, la concentración de productos intermedio, la razón de
producción de metano y los componentes del biogás permanecen estables.
4.2.3. Conversiones especiales.
Se aplican normalmente a los biofluidos o a los biocombustibles resultantes de

14
conversiones anteriores a la biomasa. Podemos citar, entre otras, las siguientes:
síntesis de metanol, modificación de los aceites vegetales, transesterificación
alcohólica y craqueamiento.
4.2.3.1. Síntesis de metanol: Es un proceso en el que los gases C O y H2

obtenidos por la gasificación de biomasa son puestos bajo condiciones especiales
de temperatura y presión en presencia de catalizadores, para formar el metanol.
Entre las reacciones que ocurren, la más importante es:
C0 + 2H2 ------> CH3 OH

Cuando se juntan los gases CO y H 2 en las proporciones correctas en un reactor
bajo temperatura y presión controladas, se obtiene el metanol tal como lo indica la
reacción anterior.
4.2.3.2. Modificación en los aceites vegetales: En estado puro estos aceites

pueden, en principio, ser utilizados en motores diesel en sustitución del aceite
combustible fósil. No obstante, se ha comprobado experimentalmente que el
rendimiento del motor cae notablemente a causa del bajo índice de cetano y de la
viscosidad muy elevada de los aceites vegetales, lo cual exige presiones mayores
en el eyector y dificulta el quemado completo en los cilindros pues no se vaporiza
adecuadamente. Además de esto, los aceites vegetales tienen una tasa elevada
de residuos de carbón que obligan a un frecuente mantenimiento del motor para
retirar los residuos. Las principales diferencias entre los aceites vegetales y el
aceite diesel están en las especificaciones de viscosidad, índice de cetano y
residuos de carón.
Existe pues la necesidad de que ellos sean modificados para transformar los
aceites vegetales en buenos combustibles. Para ello existen dos procesos que se
encuentran en fase de experimentación: transesterificación alcohólica y quiebra
catalítica ( craqueamiento). 15
4.2.3.2.1. Transesterificación alcohólica: Consiste en hacer la reacción del
aceite vegetal con el alcohol en presencia de un catalizador para la obtención de
ester con 14 o 20 átomos de carbono en su molécula. Lo que ocurre es la
sustitución de una molécula de glicerol del aceite por tres moléculas de alcohol
(metanol o etanol), formando un éter metílico o etílico según el agente utilizado. La
reacción ocurre únicamente en presencia de un catalizador a temperatura entre
80° y 110°C.
4.2.3.2.2. Quiebra catalítica: Es un proceso de modificación de los aceites

vegetales que usa catalizadores para provocar la rotura de las moléculas con la
consiguiente mejora de las características combustibles del aceite. En este
proceso, el aceite vegetal se somete a una temperatura de 300°Cy en presencia
de catalizadores se da la rotura de las moléculas.
4.2.3.3. Otras formas de clasificación: Otra forma de clasificación es utilizando

los conceptos de físico y químico. Las técnicas de conversión físicas se basan en
alteraciones de la forma biomasa. Así: la biomasa forestal se puede modificar por:
técnicas de reducción de tamaño (pulverización, peletización); técnicas de
secamiento para reducir el agua contenida. Las técnicas de conversión químicas
están basadas en alteraciones moleculares, por ejemplo: combustión incompleta;
rotura de las moléculas de celulosa por acción de ácidos minerales o bacterias.
Existe una gran variedad de caminos para convertir biomasa en biocombustible.

Sin embargo, no se puede decir que existe un proceso óptimo, sino que todos
dependen de donde y porqué se está haciendo la conversión de la biomasa.
Durante siglos, algunas formas de biomasa se han usado directamente como
combustibles sin ninguna transformación antes de su utilización. Sin embargo, hoy
existen muchas tecnologías para la conversión de la biomasa a fin de
aprovecharla con mayor eficiencia energética. 16
A continuación se relacionan diversos residuos orgánicos y el tratamiento más
óptimo para su aprovechamiento energético:
Tabla 1. Residuos orgánicos y sus diferentes medios de aprovechamiento

Conversión Conversión
Materia prima Combustión termoquímica bioquímica
Desechos municipales MB MB B
Desechos de planta de jardín B B B
Estiércol P M E
Árboles E MB P
Plantas sacarosas P P E
Tallos de plantas MB B B
Plantas acuáticas P P MB
Fuente referencia: [1]
Convenciones: E = Excelente
MB = Muy buena
B = Buena
P = Pobre
M = Mala
Centralizándonos en los tratamientos bioquímicos que son en nuestro caso de

mayor interés, se puede destacar para las biomasas los siguientes procesos.
La descomposición aeróbica es la que ocurre en presencia de aire y en forma

natural se presenta con aquellos desechos que permanecen al ambiente,
generando gases como amoníaco y bióxido de carbono, quedando un desecho
estable e inofensivo producto del material putrescible denominado humus.
En su forma artificial ocurre cuando grandes pilas de material orgánico son

sometidas a aireación por medios mecánicos a fin de acelerar su descomposición.
17
De otro lado la descomposición anaeróbica o sea en ausencia de aire se puede
dar de igual manera artificial o naturalmente; en la primera forma en tanques o
digestores aislados herméticamente al aire se obtienen como productos el biogás
(gas combustible) y desechos sólidos de alto poder fertilizante.
En su forma natural se presenta en le intestino de animales donde se realiza una

descomposición anaeróbica generando biogás y estiércol, apto éste para ser
tratado en digestores. Se presenta además la degradación bajo agua generando
diversos gases.
Respecto a ambos procesos algunas ventajas de anaeróbico son:
 No requiere oxígeno, por lo que representa un ahorro respecto al aeróbico en

el que su inyección se hace necesaria. [1]
 Bajo requerimientos de nutrientes ya que de por sí la materia orgánica posee

los alimentos indispensables para el desarrollo bacterial. [1]
 Baja producción de masa biológica, lo que facilita su disposición final. [1]
 Subproductos energéticos que como el metano ofrecen una fuente

aprovechable para diversos usos. [1] [2]
 No contaminantes, ya que los subproductos sólidos son libres de gérmenes

patógenos, semillas de malas hierbas y carentes casi por completos de mal
olor. [1] [2]
 Alto grado de estabilización de la materia orgánica, es decir mayor cantidad de

biomasa se degradará en productos inofensivos y estables. Aproximadamente
entre un 80% y 90% en los anaeróbicos contra un 50% máximo en los
18
aeróbicos. [1] [2]
Desventajas:
 Temperaturas relativamente altas, ya que aproximadamente de 10 a20°C se

obtienen muy bajas producciones de biogás. [1]
 La baja rata de crecimiento bacterial, lo que hace que el sistema sea

susceptible de fallas en la producción por inestabilidades debidas a cambios
ambientales que producen el descenso de las colonias bacteriales. [1]
4.3. EL BIOGÁS [1] [2]
Con el nombre de biogás se conoce la mezcla gaseosa que es producto de la

fermentación anaeróbica de materiales orgánicos.
La composición del gas producido por un digestor anaeróbico funcionando

apropiadamente debe ser de aproximadamente 60 – 70% de Metano y 30 – 40%
de dióxido de carbón, con una pequeña cantidad de sulfuro de hidrógeno
(aproximadamente 0.1%) y trazas de 02 (hasta 1%), Hidrógeno, Amoníaco y Óxido
de Nitrógeno.
Un desecho que contenga proteínas o grasas producirá un gas con un mayor

contenido de gas metano.
Tabla 2. Composición del biogás (aproximación)

Sustancia Símbolo químico %
Metano CH4 60-70
Gas carbónico CO2 30-40 19
Hidrógeno H2 1-10
Nitrógeno N2 0.5-3
Monóxido de carbono CO 01
Oxígeno O 0.1
Ácido sulfhídrico H2S 0.1
Las impurezas principales en un gas producido a partir de la digestión de la

mayoría de los materiales de desecho, son dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno. El gas como se produce tiene un valor calorífico de 500 a 700 BTU/pie 3
(18260 kj/m3 – 26080 1 kj/m3) y puede ser usados como combustible, para
propósito de calentamiento, o para motores de combustión interna. Los
contaminantes, particularmente el sulfuro de hidrógeno, causan una corrosión
considerable en los motores de combustión interna y en las partes metálicas con
las cuales estén en contacto. [1]
El sulfuro de hidrógeno (H 2S) es oxidado para convertir el ácido sulfuroso a

sulfúrico, dependiendo de la relación aire-combustible; como ambos productos son
extremadamente corrosivos para las partes metálicas, es altamente deseable la
remoción del H2S antes de usar el combustible, sobre todo si se utiliza para mover
un motor.
Pueden utilizarse varios métodos para separar el CO 2 y el H2S, incluyendo lavado

con agua, lavado cáustico, absorción sólida, absorción líquida y separación por
presión.
La necesidad de fuentes alternas de energía se torna cada vez más grande, pues
nuestras reservas de combustible convencionales necesitan ser complementadas.
El biogás resulta ser una de las fuentes renovables de energía de mayor auge en
el momento. [1]
20
Particularmente el biogás fue reportado en 1667 por Shirley como gas natural o
gas de los pantanos. Volta fue el primero en reconocer una relación entre el gas
de los pantanos y la vegetación en descomposición en el fondo de los lagos.
En 1883-1884 Pasteur y Gayón, su colaborador, concluyeron que la fermentación

de estiércol y en ausencia del aire producía un gas que podía ser usado para
calefacción e iluminación.
En 1896 el biogás fue utilizado en el alumbrado de una calle en Exeter, Inglaterra,

siendo ésta cu primera aplicación importante.
El biogás constituye una fuente poderosa de energía en los países en vía de

desarrollo, pues se hace muy costoso el desplazamiento de energía convencional
hasta las áreas rurales, en tanto que el biogás no implica sobre costos por
transporte, pues la planta se construye en el sitio donde se consume el gas;
además la materia prima para su generación y aún los materiales de construcción
del digestor se encuentran allí, constituyéndose ésta en una gran ayuda
energética para el campo, pues con un mínimo de contaminación, fácil
acumulación del gas, y tratamiento de biomasa relativamente sencillo se alcanza a
producir desde muy pequeñas cantidades de gas, hasta cantidades para satisfacer
necesidades comunales. Esto sin contar con la importancia que tiene el residuo o
efluente de la producción de biogás, el cual es de alto poder fertilizante. [1]
A pesar de haber sido Inglaterra el primer país en utilizar el biogás para

iluminación comunal, este se ha extendido por otros países como Francia y
Alemania, países que durante la Segunda Guerra Mundial utilizaron el biogás para
movilizar sus automóviles.
En los países donde es pobre e inadecuada la distribución de fuentes de energía,

han sido instaladas con frecuencia plantas generadoras de biogás utilizando
21
boñiga. En la India, por ejemplo, que es un país con pocas fuentes de energía, un
potencial elevado en la generación de desechos animales, en 1939 se comisionó
al Instituto para la Investigación de la Agricultura en Nueva Delhi, para que hiciera
estudios encaminados a la utilización de los desechos de animales. Los
experimentos realizados llevaron a la siguiente conclusión: “De los experimentos
realizados se ha llegado a una simple planta generadora de biogás, en el cual el
estiércol fermentado cede un gas combustible y el residuo del estiércol puede ser
utilizado como abono”. Desde entonces en la India se ha continuado trabajando
con el apoyo del Instituto de Agricultura y la comisión de la industria. [1]
Comúnmente los materiales usados para la generación de metano son conocidos

como materiales de desechos (animal, vegetal y desechos urbanos). Algunos de
estos materiales son utilizados en numerosos países como combustible o
fertilizante.
4.4. EL BIODIGESTOR
4.4.1. ¿Qué es un BIODIGESTOR?
Sistema económicamente productivo, ambientalmente sano y socialmente viable

de aprovechamiento de excrementos y residuos orgánicos para producción de gas
y bioabono. [2]
4.4.2. Beneficios del biodigestor [2]
 Autosuficiencia energética: gas para cocción, alumbrado y calefacción.
22
 Mejoramiento de calidad de vida: reduce el tiempo de recolección de leña,
reducción del gasto de energía eléctrica y/o combustibles fósiles, mejora el
rendimiento de producción agrícola.
 Reducción de la contaminación: uso de abono, eliminación de semillas y larvas

de invertebrados y huevos de parásitos, concentración y transformación de
excretas.
 Produce bioabono de mejor calidad que las excretas frescas.
 Reduce riesgo de transmisión de enfermedades.
Faltaba sin embargo fabricar a escala industrial fermentadoras eficaces y definir

mejor las condiciones de rentabilidad del proceso (ver figura 1).
En Alemania recientemente se han realizado interesantes experiencia a nivel de

granjas cuyas necesidades energéticas han sido suplidas por el biogás.
Igualmente en Italia se ha logrado un buen desarrollo en explotaciones

agroindustriales empleándose el biogás no sólo para satisfacer las necesidades
energéticas de la granja sino también para mover tractores.
Holanda es el lugar mundial en el desarrollo de los digestores “UASB” antes

mencionado que fueron desarrollados inicialmente en la Universidad de
Wegeningen, Holanda por el profesor G. Lettinga. [1]
Desechos Desechos de Desechos Urbanos

de animal Agricultura (Basuras)
23
BIODIGESTOR
Residuos o Efluentes Combustible
Fertilizante Alimento Alimento Energía Calor e Energía

Agrícola de Peces Rumiantes Mecánica Iluminación Eléctrica
Figura 1. Materias primas y sus diferentes productos para el biodigestor

anaeróbico. [1]
4.4.3. Tipos de biodigestores para uso general [1] [2]
Estos digestores se pueden clasificar de acuerdo a su operación y a su diseño y

construcción.
4.4.3.1. Según el modo de operación
4.4.3.1.1. De lote, régimen estacionario o batch: Las materias orgánicas a

descomponer son cargadas sólo una vez llenando totalmente el digestor y la
descarga se efectúa cuando las materias hayan dejado de producir gas
combustible. Normalmente se utiliza un tanque cerrado herméticamente y
conectado a un gasómetro en el cual se almacena el gas producido dentro del
tanque.
Este sistema es utilizado es situaciones donde es difícil manejar la materia
orgánica en forma continua, o cuando la materia degradable se encuentra en
forma intermitente. En esos casos son utilizados varios tanques (digestores)
cargados a diferentes tiempos para obtener siempre biogás de una manera
continua. 24
En otra situación en el cual es utilizado este sistema es cuando el interés
primordial es obtener fertilizante orgánico (abono), el cual se requiere en épocas
específicas del año; en este caso la carga del digestor se realiza una o dos veces
al año y la descarga en el momento de la siembra.
Así también el digestor de lote o régimen estacionario es ideal cuando a niveles de

laboratorio se desean evaluar los parámetros del proceso o del comportamiento de
un desecho o compuesto de varios desechos.
4.4.3.1.2. Digestores de régimen semicontinuo: Este sistema es el más

utilizado en medios rurales, cuando se trata de sistemas pequeños para uso
doméstico. Los digestores más usados en estos casos son los digestores de tipo
chino o hindú, de los cuales se habla posteriormente en la clasificación segunda
forma de construcción.
4.4.3.1.3. Digestores de régimen continuo: Este tipo de digestor se desarrollo

primordialmente para tratamiento de aguas negras, y en la actualidad se ha
extendido al manejo de otros sustratos. En general son plantas muy grandes, en
las cuales se emplean equipos comerciales para alimentarlos, proporcionándoles
calefacción y agitación, así como para su control. Así, este tipo de plantas son más
bien de tipo industrial, donde se genera una gran cantidad de biogás, el cual a su
vez es utilizado para llevar a cabo algunos procesos industriales.
4.4.3.2. Según su diseño y construcción:
4.4.3.2.1. Digestor tipo Hindú: Existen varios diseños de estos digestores, pero
en general son verticales enterrados, semejando un pozo como se ve en la figura
2. 25
Se carga por gravedad una vez al día con un volumen de mezcla que depende del
tiempo de fermentación o retención y produce una cantidad diaria más o menos
constante de biogás si se mantienen las condiciones de operación.
El gasómetro está integrado al sistema, o sea que en la parte superior del pozo
flota una campana donde se almacena el gas, balanceada por contrapesos y de
ésta sale el gas sobre la superficie de la mezcla es muy baja, de menos de 20 cm
de columna de agua, lo que facilita su salida desde el interior de la misma.
Además la presión de utilización de biogás es constante, lo que permite una
operación eficiente de los equipos que opera o alimenta. En caso que requiera una
presión mayor, simplemente se quitan los contrapesos o se colocan sobre la
campana. Por lo general el volumen del gasómetro es del orden de 1/3 del biogás
producido por día.
La entrada de la carga diaria por gravedad hasta el fondo del pozo, además de
producir agitación, provoca la salida de un volumen equivalente de lodo digeridos,
desde la superficie o desde el fondo, según el diseño del sistema, los que se
hacen fluir hasta una pileta para la aplicación a los cultivos.
El digestor normalmente se construye de ladrillos, con un fondo plano de cemento

pulido para evitar filtraciones, pero también pueden utilizarse otros materiales de
construcción comunes en la respectiva región. La campana puede construirse de
lámina de hierro o fibra de vidrio o de otro material, con la condición de que no
permita la fuga del gas. El material de construcción de la campana se deberá
seleccionar con cuidado, ya que esta parte del sistema puede resultar costosa, y
es de vital importancia en el mismo.
26
Figura 2. Digestor Hindú. Fuente referencia [1]
Este tipo de digestor presenta una buena eficiencia de producción de biogás,

generándose entre 0.5/m3 volumen de gas por volumen de digestor, y aún más
cuando se cuenta con condiciones óptimas de temperatura y mezcla. Como la
campana está al nivel del suelo, es fácil sacarla una vez al año para pintarla y al
mismo tiempo extraer las natas que se han formado en la superficie de la mezcla.
Se tiene control sobre el material que se alimenta, lo que permite una operación
uniforme.
Para la correcta operación de un digestor que genere suficiente biogás para una
familia de cinco personas en nuestro medio, se requiere contar con los desechos
de unas seis vacas o su equivalente en otros residuos, lo que en algunos casos
podría ser un problema, si no se cuenta con el ganado estabulado.
Su costo en general es mayor que el de los digestores tipo chino, que se

describirá a continuación; sin embargo, al calcular el costo, deberá tenerse en
27
cuenta que para producir la misma cantidad de biogás, el volumen del digestor
hindú es aproximadamente 1/3 requerido si se emplea un digestor tipo chino.
4.4.3.2.2. Digestor tipo chino o de cúpula fija: Los digestores de este tipo
como el que aparece en la figura 3 son tanques cilíndricos con el techo y el piso
en forma de domo, y se construyen totalmente enterrados. [1]
Al iniciar el proceso, el digestor se llena con residuos agrícolas, mezclados con

lodo activo de otro digestor, a través de la cubierta superior, que es removible. Una
vez cargado así se va alimentando diariamente con los desechos que se
encuentren disponibles, provenientes de la letrina y de los animales domésticos, a
través de un tubo de carga el cual llega a la parte media del digestor.
En este tipo de digestores no existe gasómetro, almacenándose el gas en el domo

de la planta, aumenta su presión, forzando el líquido en los tubos de entrada y
salida a subir, y llegándose a alcanzar presiones internas de hasta unos 100 cm
de columna de agua.
Como consecuencia de la variación de la presión, la que sube al generarse el gas

y baja al empezar a utilizarlo , se reduce la eficiencia de los equipos en que se
usa. Si la presión sube a valores muy altos aumenta el riesgo de fuga de gas a
través de microporos en el domo y también la probabilidad de que se formen
fisuras por movimientos ligeros de las paredes. La fluctuación del nivel de mezcla
en fermentación aumenta el contacto de la fase líquida con el oxígeno del aire,
reduciéndose la efectividad de las baterías generadoras de metano, y la alta
presión impide que el gas salga libremente del seno de la mezcla, todo lo cual
conduce a una menor eficiencia de generación de biogás en los digestores tipo
chino, en comparación con los de tipo hindú, generándose entre 0.15 y 2.0
volúmenes de gas por volumen de digestor.
28
Figura 3. digestor chino. [1]
Periódicamente se extrae una parte del líquido en fermentación a través de un

tubo de salida, mediante una cubeta, y una o dos veces al año el digestor se vacía
completamente, aplicando el residuo a los campos de cultivo
Los digestores se construyen a partir de ladrillos, bloques prefabricados o vaciado

integralmente de concreto ligero sobre la propia tierra.
A pesar de que el digestor tipo chino es poco eficiente para generar biogás, es
excelente en la producción de bioabono, ya que los tiempos de retención son en
general largos, y además se tiene disponible una gran cantidad de este material
cuando se necesita para mezclar con la tierra antes de la siembra.
4.43.2.3. Digestores horizontales de desplazamiento: Generalmente se

construyen enterrados, son poco profundos y alargados, semejando un canal, con
29
relaciones de largo a ancho de 5 a 1 y hasta de 8 a 1, y sección transversal
circular cuadrada o en “v”. En la figura 4 se muestra un esquema de este tipo de
digestor. Se operan a régimen semicontinuo, entrando la carga por un extremo del
digestor y saliendo los lados por el extremo opuesto.
La cúpula puede ser rígida o de algún material flexible que no presente fugas de
gas y que resista las condiciones de intemperie.
Este tipo de digestores se recomiendan cuando se requiera trabajar con

volúmenes mayores de 15 m3, para los cuales la excavación de un pozo vertical
comienza a resultar muy problemática; o sea que están enfocados a la generación
de biogás para aplicaciones comunales, como puede ser el accionar pequeños
motores para bombeo, molienda o generación de electricidad.
Figura 9. Digestor horizontal y vertical [1]
4.4.3.2.4. Otros tipos de digestores: La investigación en el tema de fermentación

anaeróbica, buscando aumentar la eficiencia de generación de biogás, y de
30
degradación de la materia orgánica reduciendo el tiempo de retención, ha llevado
al desarrollo de diversos tipos de digestores, como son los llamados filtros
anaeróbicos. En estos sistemas de alimentación continua y de alta dilución (1 a
1.5% de sólidos totales), por métodos físicos se logra retener los microorganismos
dentro del digestor, mientras que el líquido activo, pasa a través del sistema en
tiempos de 1 a 5 días; con esto se logra reducir en forma significativa el tamaño de
la planta, con la consecuente disminución de los costos de instalación y operación
mejorando le eficiencia de generación de biogás.
Podría decirse que existe un sinnúmero de tipos de digestores además de los ya

mencionados, sin embargo no es más que hacer una variación sobre los dos tipos
principales de digestores, el chino y el hindú.
A los digestores hindúes por ejemplo se les han hechos las siguientes variaciones:
- Separador central dentro del tanque haciendo que la biomasa de entrada se

fermente en un recinto y la biomasa de salida se encuentre en el segundo
recinto. Este tipo de digestores de campana flotante y de gran profundidad,
por esta razón es llamado digestor vertical hindú (con campana flotante).
- Utilizar un área superior al área ocupada por la campana flotante, construirá

un digestor tipo hindú horizontal.
- Utilizar un colector solar para el calentamiento de agua y a su vez pasar

esta agua por un serpentín interno en tanque, construiría otro tipo de
digestor que es llamado el KVIG INDU.
- En cuanto a los digestores chinos puede decirse que los hay también
horizontales y verticales de acuerdo al área de la campana relacionada con
el área interior del tanque.
4.5. PROCESOS BIOLÓGICOS EN UNA PLANTA DE BIOGÁS [1]
31
La descomposición anaeróbica de la biomasa es un proceso que puede ser
considerado en tres etapas:
En la primera un grupo de microorganismos actúa sobre la biomasa desdoblando

los complejos orgánicos a formas más simples (polímeros-monómeros) que son
convertidos en una segunda fase a compuestos ácidos, principalmente ácido
acético, de donde por medio de la metanobacterias, en una tercera fase, se logra
el biogás (metano-bióxido de carbono).
Existe en todas las etapas crecimiento bacterial, aunque la proporción de sustrato

(biomasa) requerida para mantener este crecimiento es bajo, comparable con los
procesos aeróbicos.
Entre las materias primas que ingresan al digestor los constituyentes principales
son los carbohidratos además de grasas, proteínas y material inorgánico. De los
carbohidratos la celulosa es la que presente en mayor cantidad, junto con
hemicelulosa y lignina.
4.5.1. Desdoblamiento de complejos orgánicos
Debido a la incapacidad de las bacterias de hacer uso directo de la biomasa, se

hace necesario reducir los complejos orgánicos a monómeros solubles de fácil
aprovechamiento.
Siendo la celulosa el principal polímero a reducir, su hidrólisis a glucosa es el

primer paso a seguir, proceso éste realizado biológicamente por medio de enzimas
sintetizadas en las bacterias (celulosa).
El modelo más representativo de esta fase sería la reacción:

hidrólisis 32
(C6 H10 O5) + NH2O -------------> n (C6 H12 O6)
Celulosa Enzimas Glucosa
La conversión de celulosa y el resto de materia prima a simples monómeros es

probablemente la limitante en la producción de metano, debido a que la acción
bacterial es más lenta en esta etapa que en las dos siguientes. La rata de
hidrólisis de la celulosa depende del sustrato, concentración bacterial, temperatura
del digestor y pH. A continuación se tiene la tabla 3 con las diferentes ratas de
hidrólisis para varias plantas de biogás.
Tabla 3. Rata de hidrólisis de celulosa para diferentes digestores

Concentración Rata de
Temperatura inicial de celulosa hidrólisis
Biomasa °C mg/litro Ph mg/litro por día
Lodos de alcantarilla 38 2000 6.8 260
660
Lodos de alcantarilla 25 3120 7.4 142
Desechos sanitarios 55 744 - 149
y estiércol 2900 - 426
Mezcla de desechos 60 41200 6.5 11400
de rumiantes.
De la tabla 3 se observa como la rata de hidrólisis varía de acuerdo a los sustratos

y condiciones del digestor.
La hidrólisis de la celulosa puede ser realizada por varias especies de bacterias

anaeróbicas.
En esta primera fase las moléculas orgánicas son solamente reordenadas

existiendo una baja producción de energía, lo mismo que un bajo crecimiento
bacterial. Hay que anotar también que se presenta el desdoblamiento de grasas y
proteínas a compuestos solubles que son utilizados en la segunda fase.
33
Hasta el momento no existe estabilidad de la biomasa.
4.5.2. Fase Ácida:
En esta fase hay generación de ácidos, los cuales son los productos finales del
metabolismo de los sustratos de primera etapa. Entre los principales productos
están el ácido acético, propiónico, láctico, butírico y otros compuestos.
El ácido acético es probablemente el más importante ya que estudios han

revelado que aproximadamente el 70% del metano es producido de éste. En esta
fase el 35% del material orgánico es convertido a ácidos orgánicos de cadena
corta, donde el 15% es ácido propínico y el 20% ácido acético. El otro 65% del
material orgánico es convertido a ácidos grasos de cadena larga, alcoholes y
aldehídos; estos porcentajes son aproximados y dependen de la composición de
la biomasa.
Se pueden representar las reacciones de esta fase como las siguientes:
Ácido láctico : 2CH3 CH OH COOH

C6H12O6 Ácido burítico : CH3 CH2 CH2 COOH + 2CO2 + 2H2
Glucosa Alcohol etílico : 2CH3 CH2 OH + 2CO2
Ácido propiónico : CH3 CH2 - C = O
OH
2CH3 CH2 OH + CO2 -----> 2CH3 COH + CH4
Etílico Ácido acético
Las bacterias formadoras de ácido son un grupo bastante heterogéneas, de rápido

crecimiento y poco sensitivas a los cambios de condiciones ambientales; siendo
anaeróbicas tienen cierta tolerancia al oxígeno. Los procesos biologógicos de esta
fase no son aún bien entendidos. 34
4.5.3. Fase productiva de metano
Las bacterias metanogénicas son muy restringidas en la utilización de la materia

orgánica, utilizando probablemente sólo los sustratos producidos en la fase ácida.
Las metanobacterias utilizan el ácido acético, propínico y burítico para producir

metano, aunque algunas especies pueden producirlo a partir del hidrógeno y
bióxido de carbón (las cuales son subproductos de reacciones anteriores); lo
mismo que por reducción de metano, generado del desdoblamiento de
carbohidratos.
Estas bacterias son lentas para multiplicarse y muy sensitivas a los cambios
ambientales que las afectan, inhibiendo su crecimiento y creando un desbalance
entre ellas y las formadoras de ácido; ya que el sistema permanece inestable
cuando la concentración de ácido varía, esto nos indicaría una falla en las colonias
de metanobacterias que no pueden asimilar los ácidos para generar metano.
En su crecimiento las colonias bacteriales siguen una progresión geométrica con

el tiempo. Cada célula crece y se divide aproximadamente a la misma rata, lo que
implica que el número de célula se duplique en cada generación. [1]
Inicialmente existe un breve periodo de crecimiento nulo, seguido por un

crecimiento exponencial. Después de éste, cuando los nutrientes se agotan y
materiales tóxicos se acumulan se alcanza un estado estacionario en las colonias.
Debe procurarse que este estado se prolongue por el mismo tiempo posible ya
que la máxima producción de gas ocurre cuando las metanobacterias han
alcanzado la fase estacionaria. Hay que añadir que el crecimiento bacterial
continúa, pero es compensado con la muerte de otras.
35
De las relaciones que se presentan en esta fase tenemos entre las más
significativas:
4H2 + CO2 --------> CH4 + 2H2O

CH3 COOH --------> CH4 + CO2
Ácido acético
2CH3 (CH2)2 COOH + 2H2O + CO2 --------> 4 CH2 COOH + CH4
4.6. FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO ANAERÓBICO [1] [2] [3]
Son varios los factores que influyen en la producción de biogás en un digestor,

unos en mayor grado que otros y normalmente relacionados entre ellos. De estos
podemos citar: la temperatura del digestor, el tiempo de retención, el pH, materia
prima, relación C/N, sólidos totales, sólidos volátiles, presión del digestor,
agitación, nutrientes y materiales tóxicos.
4.6.1. Temperatura: Es este sin lugar a dudas el más importante factor en la

producción de biogás ya que afecta directamente el crecimiento bacterial.
El biogás puede ser producido en un rango de temperatura de 10-60°C

aproximadamente, entre los cuales prosperan dos grupos bacteriales
denominados psicrofílo mesofílico y termofílico. El primer rango opera hasta
aproximadamente 40°C presentando un valor óptimo en 35°C.
El rango termofílico opera por encima de los 40°C con su valor óptimo en 55°C y
presenta mayor producción de biogás por lo que muchos digestores han sido
diseñados para operaren este rango. Estas altas temperaturas requieren
36
cantidades de calor para mantener el sistema estable, debido a que las bacterias
termofílicas son extremadamente susceptibles a los cambios ambientales, lo que
implica un mayor mantenimiento del digestor, lo que solamente se justificará
cuando el tamaño sea considerable.
4.6.2. Tiempo de retención (T.R.): Es el tiempo durante el cual la materia

orgánica es sometida a la digestión anaeróbica. Este tiempo viene expresado
como la razón entre el volumen de digestor y la rata de carga.
Volumen digestor
T.R.  (4.1)
Rata de carga (días)
Donde T.R. es tiempo de retención en días.
La fijación del tiempo de retención no es arbitraria sino que depende de otras

variables como temperatura, tipo de proceso y materia prima, entre otras.
El incremento de la temperatura implica menores tiempos de retención debido a

que aumenta la acción bacterial, lo que permite aumentar la carga de un digestor
que trabajase a temperatura más baja. Tiempos de retención mayores implican, a
igualdad de carga y condiciones de funcionamiento, digestores de mayor tamaño.
El tanque es el elemento más costoso y debe buscarse minimizar su tamaño,

pudiendo ser antieconómico aumentarlo para obtener un incremento no muy
considerable en la producción de gas.
4.6.3. Sólidos volátiles: Esta variable se expresa en porcentaje. Este

porcentaje equivale aproximadamente al 75% de los sólidos totales. Este
parámetro es bastante usado para expresar la cantidad de carga adicionada al
digestor en kilogramos de sólidos volátiles por volumen de digestor/día. También
sirve para expresar la producción como función de los sólidos volátiles. 37
4.6.4. Presión interna del digestor: La presión interna de un digestor puede
llegar hasta niveles de 100 cm de columna de agua; estas presiones son logradas
en los digestores tipo chino donde el volumen de almacenamiento es constante;
en los modelos tipo hindú (o campana flotante) las presiones son del orden de los
20 cm aunque en muchos casas no se superan los 10 cm de columna de agua;
obviamente esta presión está regida por el tipo de campana (material), que la hará
más o menos pesada o por el sistema de contrapesos que posea.
Se ha comprobado que altas presiones disminuyen las ratas de producción. Esto

se presenta en los digestores tipo chino y opuestamente algunas fuentes afirman
que presiones ligeramente inferiores a la atmosférica producen sensibles
incrementos en la producción, de hasta un 20% o más.
4.6.5. Agitación: Un aumento en la producción de gas está relacionado con la

agitación frecuente de la mezcla. Cuando la mezcla está en reposo se pueden
diferenciar tres capas:
 La capa superior o nata en donde no hay todavía mucha materia prima pero
pocas especies de bacterias para fermentación. Si esta nata es muy espesa el
paso del gas se ve bloqueado.
 La capa intermedia está constituida por gran cantidad de agua y poca materia
prima.
 La capa del fondo formada por los desechos de sedimentación y en la que

tanto la materia prima como las bacterias son abundantes.
38
4.6.6. Alcalinidad: El pH debe mantenerse en 7 o ligeramente mayor y esto se
logra mediante la acción “buffer” del bicarbonato. Si el pH desciende de valores
inferiores a 7 la producción de metano decrece notablemente.
4.6.7. Estrato bajo: Formado éste por sólidos inorgánicos y residuos ricos en
bacterias; aunque en este nivel existe poco material dirigible.
Es claro que de la anterior estratificación hay diferencias marcadas entre ellos,

sobre todo en el aspecto de concentración de bacterias contra concentración de
material fresco, en donde no exista una relación muy acorde que sería lo más
adecuado esperar entre éstas. De modo que por medio de la agitación se busca
llevar material fresco a la altas concentraciones de bacterias o viceversa como
también buscar eliminar en lo posible el estrato superior.
4.6.8. Nutrientes: Las reacciones que se suceden anaeróbicamente en un

digestor dependerán de la composición de la materia orgánica que ingresa a éste.
Los principales elementos que influyen en el proceso son el carbono, el nitrógeno,
el fósforo, azufre y los iones metálicos. El fósforo es necesario para un completo
metabolismo de las bacterias. La relación adecuada entre carbono y fósforo debe
ser del orden de 150 y su escasez inhibe el proceso aunque en caso contrario no
hay problema.
La gallinaza es un material orgánico rico en este elemento.
Para el azufre los requerimientos son aún inferiores, estando presente en

cantidades suficientes en las diferentes materias orgánicas, generando su exceso,
incrementos en la producción de H2S.
39
Los iones metálicos son indispensables para el metabolismo de las bacterias y
para la formación de la membrana celular. Son a modo general estimulantes del
proceso anaeróbico a bajas concentraciones volviéndose inhibidores a mayores y
tóxicos a muy altas.
Es por los anteriores requerimientos que los desechos orgánicos (vegetales,

animales, entre otros.) son óptimos para el tratamiento anaeróbico.
4.6.9. Materiales tóxicos: Existen muchas sustancias que pueden llegar a ser
inhibitorias de la acción bacterial; la concentración de estas en el digestor puede
variar desde una fracción a varios miles de mg/litro.
Existe un punto de concentración óptima, a partir del cual si ésta se incrementa

comienza a ser inhibitorio para llegar a ser altamente tóxico. Muchos
microorganismos en medios de concentraciones inhibitorias son capaces de
adaptarse, presentándose casos en que la actividad biológica una vez adaptada
puede alcanzar aquella que se tenía en ausencia de la sustancia inhibitoria.
Se presenta a continuación las sustancias más tóxicas usualmente halladas en los

digestores.
4.6.9.1. Sustancias alcalinas y alcalinas-térreas: En este tipo de sustancias

sales de metales como sodio, potasio calcio y magnesio que en muchos casos son
causantes de un mal funcionamiento. Ver la tabla 4.
Tabla 4. Efecto tóxico de algunos elementos a diferentes concentraciones en un

digestor
Concentraciones, mg/litro 40
Estimulantes Inhibitorias Tóxicas
Sodios 100-200 3500-5500 8000
Potasio 200-400 2500-4500 12000
Calcio 100-200 2500-4500 8000
Magnesio 75-150 1000-1500 3500
Las concentraciones inhibitorias retardan el proceso significativamente desde

varios días a semanas, aunque pueden ser toleradas cuando la sustancia no es
introducida repentinamente.
Las concentraciones tóxicas vienen a retardar el proceso llevándolo a puntos de

eficiencia bajísimos.
Cuando en el digestor existen varias sustancias el problema se vuelve complejo y

se presentan casos en que la presencia de dos sustancias tóxicas se vuelven
anuladas (antagonistas) sin ningún efecto adverso en la digestión, siendo muy
tóxicas cuando actúan independientemente. La mejor manera de añadir
antagonistas es con sales de cloro (cloruros). Entre los antagonistas se tiene el
sodio y el potasio (fuertes), el magnesio y el calcio (pobres aunque se vuelven
estimulantes en presencia de otro antagonista).
4.6.9.2. Amoniaco. Este puede estar presente como ión amonio (NH 4+) o como
amoníaco disuelto, estando ambas en equilibrio a concentraciones que dependen
del pH. Cuando es superior a 7 se encuentra como amoníaco siendo más inhibidor
en esta forma que como amonio.
En la tabla 5 se observa la concentración y el efecto producido.
Tabla 5. Efecto del amoníaco

Concentración NH3 mg/lt Efecto 41
50-200 Benéfico
200-1000 Ninguno
1500-3000 Inhibitorio al pH alto
3000 Tóxico
4.6.9.3. Metales pesados: A estos se deben muchas fallas en los digestores

especialmente la presencia de cobre, níquel y zinc en forma de sales solubles. Las
sales de otros metales pesados no son generalmente tóxicas debido a su baja
solubilidad.
Existe una forma de control de estas sales tóxicas mediante la adición de sulfuros
(sulfuros de sodio, sulfuros de sodio hidratado entre otros) que producen
precipitados muy inertes que no son nocivos a la acción bacterial.
Hay que anotar que tanto los sulfuros como los metales pesado y en base a los
pesos moleculares de estos se tienen relaciones de 0.5mg/litro de sulfuro por un
mg/litro de metal pesado para su precipitación.
Las concentraciones máximas permisibles de níquel y cobre son 200-500mg/litro y

100mg/litro respectivamente.
4.6.9.4. Otras sustancias: Hay otras sustancias que pueden resultar dañinas
para el digestor como son los disolventes, alcoholes, ácidos grasos de cadena
larga, cloratos, antibióticos, pesticidas, detergentes, entre otros.
4.7. EVALUACIÓN Y PRODUCCIÓN DE BIOGÁS [1] [2]
Es de esperar que cuando se vaya a diseñar un digestor, uno de los primeros

pasos sea la determinación de las necesidades energéticas, para entrar a definir
42
tanto tamaño del digestor como requerimientos de materia prima. A este último
aspecto es al que se centra la atención en esta sección.
Se presentan varios métodos para conocer aproximadamente la producción de

biogás a partir de determinado desecho. Obviamente estos son productos de la
experiencia de muchos investigadores y de una observación meticulosa. Algunos
ha llegado a representar mediante una reacción química globalmente todos los
procesos que ocurren en el digestor como en el caso siguiente:
4.7.1. Método de reacción global. (método 1)
Basado en que la degradación de la materia orgánica es proporcional a la

producción de biogás (metano), se ha desarrollado una ecuación teórica para
predecir la producción a partir de determinada materia orgánica.
Cn Ha Ob + (n – a/4 – b/2) H2O -----> (n/2 – a/8 + b/4) CO2

+ (n/2 + a/8 – b/4) CH4
Empíricamente se ha determinado para el material orgánico de un desecho

municipal típico.
C30 H48 O19 + 8.5 H2O -----> 13.75CO2 + 16.25CH4
Para el empleo de esta expresión debemos saber adicionalmente qué porcentaje

de desecho está representado en material orgánico, es decir, de un kilogramo
cuánto es susceptible de degradar; dato este que será con el que se trabajará en
la ecuación anterior.
43
4.7.2. Evaluación de la producción por el método de los sólidos volátiles.
(método 2)
En el estudio de las características físicas de las biomasas se diferencian tres

tipos de sólidos.:
4.7.2.1. Sólidos totales (S.T.): Son los sólidos que resultan después de
someter una muestra de biomasa a una temperatura de 103°C. Su peso se
expresa en porcentaje al peso inicial. [1] [4].
4.7.2.2. Sólidos fijos (S.F.): Son los sólidos que se generan al someter una
muestra de biomasa a una temperatura de 503°C durante un tiempo en el cual la
masa permanece constante. [4]
4.7.2.3. Sólidos volátiles (S.V.): Sor formados por la diferencia entre los S.T. y
los S.F. constituyen el material altamente generador de biogás. [4]
Es práctica común de muchos investigadores evaluar la producción de biogás a

partir de los sólidos que ingresan a la digestor, expresándola en volumen de gas
generado por Kg de sólidos volátiles.
En la tabla 6 se ilustra la producción de estiércol, con sus sólidos totales, volátiles
y la generación de biogás.
Tabla 6. Producción de excrementos por cada 100kg de peso de animal y su

generación de biogás correspondiente.
Producción Sólidos Sólidos Producción de
kg/día totales kg/día volátiles biogás m3/kg
kg/día de s.v.
Vacas lecheras 8.6 1.06 0.86 0.38 44
Terneros y novillos 5.7 0.80 0.70 0.50
Porcinos 5 0.73 0.60 0.45
Aves de corral 6 1.74 1.28 0.55
caballos 5 1.03 0.75 0.30
Fuente refencia: [1]
De la tabla por cada 100 kg de peso una producción de 0.86 kg de sólido

volátiles/día; el dato correspondiente a la producción de biogás es de 0.38 mt 3/kg
de S.V., obteniéndose 3.44 * 0.38 = 1.3.m3/día de biogás por cabeza.
4.7.3. Método de COD. (método 3)
Este método basado en el COD (demanda química de oxígeno, que significa la

cantidad de oxigeno necesaria para oxidar completamente todas las sustancias
orgánicas e inorgánicas presentes en una muestra) da una aproximación de la
cantidad de gas producido en la planta de biogás. Se fundamenta en que
experimentalmente se ha encontrado que el COD es igual a la cantidad de
oxígeno requerida para la combustión del metano generado en el digestor. A partir
de esta observación es posible evaluar la producción conociendo el COD de las
sustancias. De la reacción química de combustible de metano:
CH4 + 2O2 ----> CO2 + 2H2 + 212 KCAL
Una mol de metano requiere dos de oxígeno para reaccionar, luego, sabiendo que
un kilogramo de COD corresponde a 31.25 moles de oxígeno y, con base en la
relación anterior a 15.62 moles de metano quemado.
Trabajando a condición estándar de presión y temperatura se sabe que una mol

de gas ocupa 22.4 litros, luego un kg de COD equivale a 350 litros de metano
(22.4 x 15.62) pero debido a que el metano sólo participa en aproximadamente un
45
65% en el biogás tenemos que el volumen anterior de metano representa 540
litros de biogás por cada Kg de COD A REMOVER.
Hay que considerar que del material orgánico que ingresa el digestor no es posible
remover totalmente el COD presente, presentándose una eficiencia del orden del
70% e un tiempo de retención de 20 días.
A continuación la tabla 7 nos define los valores característicos del COD para
diferentes excrementos animales.
Tabla 7. Valores de COD para diferentes excrementos animales.

Animal Peso kg COD kg/día –
cabeza
Vacas 500 4.00
Novillos 400 3.40
Terneros 250 2.50
Cerdos 60 0.32
Aves de corral 2 0.03
Cuando en la evaluación de producción se desee mayor exactitud deberá hallar el

COD para la materia orgánica en cuestión.
4.7.4. Otros métodos de evaluación. (método 4)
Otra forma muy usual de expresar la producción es en términos de volumen de

biogás generado a volumen de digestor ya que es más práctico y fácil por este
método. Obviamente hay que referir en qué condiciones trabaja el digestor tales
como sólidos totales, temperatura, tiempo de retención, entre otros.
46
En términos de volumen una planta de biogás trabajando con estiércol vacuno
puede producir hasta un volumen igual al del propio digestor en óptimas
condiciones (temperatura 35°C); o generar apenas 0.1-0.2 volúmenes en
situaciones donde la temperatura es baja (10-20°C). Se emplea también, expresar
la producción en términos de peso de material seco.
4.8. ESTRATIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La tecnología del biogás ha tenido su aplicación fundamental en el sector rural, y

se ha extendido logrando tomar fuerza y llegando así a campos más extensos y
complejos como procesos industriales llegando a consolidarse lo que hoy se
denomina planta de biogás.
Los rangos volumétricos utilizando en la producción de biogás, poseen un amplio

intervalo que van desde pequeñísimos prototipos en litros utilizados para fines de
investigación y experimentación en laboratorios hasta grandes plantas que
superan los 200 m3 utilizados por comunidades organizadas o en el campo
industrial.
Esta estructuración es muy diversificada y tendiendo siempre a la de la capacidad,

países como China, India, las Filipinas y Alemania han desarrollado plantas de alta
capacidad volumétrica utilizadas en el campo industrial.
En Colombia la producción de biogás en gran escala ha surgido en el campo
comunitario y es así como en los departamentos de Cauca, Santander y Valle
existen grandes plantas de producción [5].
En el presente proyecto se hace necesario analizar esta situación. Las

optimizaciones requieren condiciones de tiempo, costo y producción que
47
posibilitan así su ejecución. Se han considerado dos grupos: el primer grupo
representa la producción de biogás a “baja escala” y representa biodigestores
menores a 15m3; el segundo grupo representa la producción de biogás a “gran
escala” con biodigestores mayores o iguales a 15 m 3 conformando lo que es una
planta de biogás.
4.9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS BIODIGESTORES UTILIZADOS

EN NUESTRO MEDIO [5]
4.9.1. Biodigestor de estructura sólida y fija (chino)
Ventajas:
 Estabilidad de biomasa
 Sistema de fácil manejo
 Fácil construcción
Desventajas:
 No hay control de presión generándose así altas presiones.
 Difícil remoción de biomasa.
 Imposibilidad de agitación.
 Requiere áreas extensas de aplicación al requerir más volumen.
 Es costosa.
4.9.2. Biodigestor de estructura sólida y móvil.
Ventajas:
 Alta capacidad volumétrica. 48
 Amplias formas de diseño y montaje.
 Control de presión al poseer cúpula móvil.
 Fácil sistema para adaptar sistemas de agitación.
 Fácil mantenimiento.
 Estabilidad de biomasa. Larga duración.
Desventajas:
 Costos altos acorde con el diseño.
4.9.3. Biodigestores de plástico tipo taiwanés.
Ventajas:
 Alta capacidad.
 Fácil manejo.
 Es muy económico al utilizar materiales comunes.
 Estabilidad de biomasas.
Desventajas:
 Difícil mantenimiento interior.
 Es de corta vida útil respecto a los anteriores.
 Requieren amplias áreas.
 De mayor calidad y protección.
4.10. FACTORES DE ÉXITO EN LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS
Como se habrá mencionado antes, la producción de biogás está condicionada a

un conjunto de factores que gobiernen su mecánica. 49
El manejo de dichos factores representa el éxito de la producción y la obtención de
una herramienta que permita llevar el proceso a los mejores puntos de producción
y así lograr la optimización de su producción.
El principal factor que condiciona la producción de biogás es la temperatura, la

cual “estratifica” los niveles físicos de producción. El rango térmico de producción
es 10-60°C, rango en el que aparecen tres niveles psicrofilo, mesofílico 1 y
termofílico cada uno con valor diferente de producción. La situación térmica actual
de los biodigestores es “pobre” ya que sólo operan en los dos primeros rangos
utilizándose en los dos primeros rangos un gran número de casos , como el punto
más óptimo de producción. Las ideas de mejoramiento térmico han sido también
muy pobres porque no han tenido éxito ; buscando alcanzar el rango térmico que
es el de la máxima producción.
Existen tres formas convencionales de incrementar la temperatura del biodigestor:
 Emplear parte del gas producido para calentar la mezcla, esto requiere equipo
adecuado : quemadores, intercambiador de calor, tuberías, entre otros.
 Emplear calentadores eléctricos para calentar directamente la mezcla.
 Emplear energía solar.
El primer método es muy deficiente por:
 Adecuamiento de sistemas robustos y complejos para calentar.

 Posee altos niveles de pérdida de calor dando como resultado bajísima
eficiencia.
 En algunos casos ni siquiera alcanza gas para variar la temperatura en algunos
grados.
1
Psicrofílico: Nivel térmico de 10-20°C.
Mesofílico: Nivel térmico de 20-35°C. 50
Termofílico: Nivel térmico de 35-60°C.
El segundo método suele ser costoso y también con deficiencia de transferencia
calor.
El tercer método tiene un acercamiento más amplio a una solución, pero posee
inconvenientes: en primer lugar la utilización de enormes colectores solares que
darían como resultado una optimización muy costosa, en segundo lugar la
inestabilidad energética del sistema debido a la operación en el día y eso sí hay
cielo despejado, este sistema ya ha sido utilizado sin éxito (biodigestor de Marinilla
1986). 2
Frente a esta problemática surge una solución novedosa, que es el objetivo

principal del presente proyecto. Se trata de la utilización de una máquina térmica
denominada “bomba de calor”. Esta máquina posee una característica
fundamental y es la de utilizar las cualidades termodinámicas de ciertas sustancias
para el trasporte de calor de un punto a otro en forma moderadamente eficiente.
4.11. DELIMITACIÓN DE OPTIMIZACIÓN
Lo analizado hasta el momento permite tener el radio de acción de la optimización.

Es por ellos que la optimización estará bajo los siguientes postulados:
 La máxima producción de biogás es generada en la etapa termofílica cuyos

rangos de temperatura son 45 a 75°C cuyo punto óptimo es 55 y 65°C. Por lo
tanto la optimización de la producción de biogás estará basado en la obtención
de etapa termofílica. [14] [20]
51
2
Citado por los trabajos de Salazar y Escobar [1] UPB.
 La etapa termofílica requiere de condiciones calóricas considerables; esto
implica la adecuación de sistemas que generen el ambiente deseado. Los
costos entonces se verían afectados luego la optimización indicada para
proceso que requieran altas tasas de biogás. Recomendándolo así para el
segundo grupo “generación a gran escala”.
 Para la optimización de la producción de biogás se utilizará como sistema de

adecuamiento térmico la “bomba de calor”.
4.12. BOMBA DE CALOR
4.12.1. Generalidades
El principio fundamental de la bomba de calor es reciente, lo orígenes proviene

del establecimiento por Carnot en 1817 y por los conceptos de reversibilidad y
ciclos de Lord Kelvin. Un gas evolucionaba cíclicamente, era comprimido y
posteriormente expandido, obteniéndose frío y calor.
El desarrollo de los conceptos encontró respaldo en la aplicación de conservación

de alimentos y aire acondicionado, sin embargo la posibilidad de utilizar la otra
virtud térmica (Calor) no se aprovechó; esto fue debido en gran parte en la
construcción de bombas de calor y por otro lado al bajo precio de la energía en
ese entonces lo cual le permitió no ser competitiva con otras fuentes como:
carbón, gas y fuel oil. [1]
4.12.2. Definición.
52
Es una máquina térmica, capaz de transportar calor de un punto a otro, utilizando
las propiedades termodinámicas de un fluido denominado: FLUIDO
REFRIGERANTE.
4.12.3. Principios de funcionamiento:
La bomba de calor se fundamenta en un ciclo cerrado cuya utilidad es la

extracción de calor de un medio de baja temperatura (y por ello no utilizable)
cediéndolo a otro medio a la temperatura necesaria para su utilización. [6]
Si se pretende traspasar un fluido de un depósito a otro situado a mayor altura, se

utiliza una bomba. Por analogía la bomba de calor realiza el paso de calor de una
fuente de baja a otra de mayor temperatura, en sentido inverso al flujo natural del
calor (que siempre circularía de la mayor temperatura a la más baja). Para realizar
esta transferencia de calor la bomba consume cierta cantidad de energía.
Como ejemplo, es conocido no se puede utilizar el agua de un río para calentar

una vivienda, sin embargo con una bomba de calor se tiene la posibilidad extraer
el calor de esta agua, enfriándola y con la energía extraída calentar el agua que
circularía por los elementos calefactores.
La transferencia se logra a través un circuito frigorífico clásico, formado por
compresor, condensador, sistema de expansión y evaporador, del que interesa la
energía calórica cedida por el condensador, en forma de agua o aire caliente y no
la que se absorbe en el evaporador, fuente fría, del aire ambiente o del agua de un
pozo o de un río.
En estos intercambios calóricos intervienen los calores latentes del evaporador y

condensación del fluido refrigerante utilizado.
Una bomba de calor no es una máquina frigorífica que funciona a la inversa, es un

circuito que funciona de la misma manera que en un refrigerador doméstico, cuyo 53
objetivo no es la cantidad de calor extraído por el evaporador sino la cantidad de
calor cedido por el condensador. [7]
El fluido frigorífico, generalmente un fluido de elevado calor latente, se evapora en

el evaporador y es aspirado en estado gaseoso por el compresor. El compresor
comprime este gas, que podrá condensarse después de la compresión y lo
conduce al condensador refrigerador por aire o por agua. En el condensador el
gas se condensa y libera calor.
A la salida del condensador el líquido va a un sistema de expansión, que en

general es un orifico calibrado, un tubo capilar o una válvula donde produce
expansión. El líquido expansionado vuelve al evaporador a una presión menor a la
de condensación y al evaporarse transfiere calor.
El interés de la bomba de calor reside en la cantidad de energía consumida en

hacer girar el compresor (mediante un motor eléctrico o de gas) es en general
pequeña en comparación con la cantidad de energía desprendida por el
condensador y por lo tanto, energía útil necesaria para calentar el medio afectado.
[7]
Un régimen típico de funcionamiento de una bomba de calor puede ser:

evaporación a 0°C, condensación a 50°C. Para un determinado modelo de
compresor puede darse las siguientes cifras:
 Potencia frigorífica: 21 kw equivalente a 18.000 Kcal/h

 Potencia absorbida: 8 kw (coste)
 Potencia calorífica: 29 kw equivalente a 24.800 kcal/h (efecto útil)
Lo que da lugar, en primera estimación, a que la relación entre la potencia calórica

suministrada al medio que se pretende calentar y la potencia consumida en los
54
bornes del compresor es de (r)=3,6.
Si se compara esta relación con la correspondiente a la calefacción por resistencia
eléctrica (efecto Joule), que resulta ser r=1, se observa que para un consumo igual
de energía, una bomba de calor suministra de 3 a 4 veces más calor útil que la
calefacción eléctrica convencional, de ahí el gran interés de la bomba de calor,
sobre todo si se tiene en cuenta los siguientes aspectos: [7]
 Es una energía disponible.

 Es una energía poco onerosa.
 Garantiza una fiabilidad demostrada por años de experiencia.
 Control y mantenimiento relativamente fáciles.
55
4.12.3.1. Principios termodinámicos.
Primer principio de la termodinámica: se puede resumir en las siguientes ideas:

 La energía se conserva en toda transformación.
 La energía interna es una función de estado.
 Existe equivalencia entre el trabajo y el calor.
En un circuito cerrado, como el que se describe en una bomba de calor, el estado

del fluido es igual que el estado inicial y por tanto:
(W + Q2 + Q1 = 0) (4.2.)
donde:
W: trabajo mecánico aportado al compresor (positivo).
Q2: calor aportado al evaporador (positivo).
Q1: calor cedido al exterior en el condensador (negativo).
La variación de la energía interna U, de una masa de fluido, aislada, en el curso de

una transformación, del estado 1 al 2 es:
(U2 – U1 = W + Q) (4.3.)
donde:
U2 = Energía interna en el estado 2
U1 = Energía interna en el estado 1
Donde W yQ son cantidades de trabajo y calor intercambiadas con el exterior. La

entalpía de un fluido (energía interna con trasvasamiento) es:
H = U + PV (4.4)
56
Donde:
U= Energía interna, [BTU]
P= Presión, [Psi]
V= Volumen, [pie3]
(5,4Psipie3) = BTU
La función entalpía, es la que se aplica a los fluidos que circulan en régimen

permanente. En las transformaciones que tienen lugar en las bombas de calor, las
variaciones de energía cinética y energía potencial gravitatoria, se desprecian, y
entonces se tiene que:
ΔH = W + Q (4.5.)
Es decir, la suma algebraica de las cantidades de calor y trabajo intercambiadas

por el fluido con el exterior, es igual a la variación de entalpía.
4.12.3.2. Calor latente:
Es el calor que aplicado a la sustancia produce en ella un cambio de fase sin

cambio de temperatura. Este calor es representado a través de la entalpía H.
H = U+PV
4.12.3.3. Límite de funcionalidad
Toda bomba de calor opera dentro de dos espacios denominados foco frío y foco
caliente. El foco frío es el espacio donde se extrae el calor, este espacio puede ser
57
aire o agua o aluna otra sustancia a la que se le pueda aprovechar su calor. El
foco caliente es el espacio donde se libera el calor absorbido; este espacio al igual
que el foco frío está formado por aire o agua o alguna otra sustancia que se desee
calentar. Todo esto a través de un ciclo termodinámico.
La figura 5 muestra la disposición de la bomba de calor:
Foco frío Sistema Foco caliente
W
Figura 5. Esquema de una bomba de calor
4.12.3.4. Descripción de ciclos y elementos
Los componentes principales de una bomba de calor aparecen en la figura 6:
Compresor
Evaporador Válvula de expansión Condensador
Figura 6. Componentes de una bomba de calor. [6]
El primer ciclo es el de compresión que va de 2 a 3, el fluido refrigerante es

sometido a alta presión y a alta temperatura luego es llevado al condensador allí el
fluido, cede su calor al entorno que el rodea. A continuación el fluido en estado
58
líquido pasa hasta la tercera etapa la expansión, donde se controla su flujo y se
adapta para la cuarta etapa o evaporación; en esta etapa el fluido absorbe calor
del exterior enfriando su entorno.
Tanto en el evaporador como en el condensador se generan transformaciones de

calor y se cumple:
donde:
Tfe: temperatura del fluido en el evaporador.
Tfc: temperatura del fluido en el condensador
Te: temperatura externa del evaporador
Tc: temperatura externa del condensador
Tfe<Te y Tfc>Tc
4.12.3.5. Descripción de componentes:
4.12.3.5.1. El compresor: aspira los vapores procedentes del evaporador y los

comprime hasta una presión tal que su temperatura de saturación sea superior a
la correspondiente al medio a calentar.
Un compresor, toma gas en unas determinadas condiciones de presión y

temperatura y lo descarga a una presión más alta. Es una máquina que funciona
en régimen permanente y por tanto aplicando la primera ley de termodinámica. Se
tiene:
W + Q = H2 – H1 (4.6.)
59
En el curso de la compresión el gas se calienta. Si el calor que aparece en el gas
es evacuado al exterior a medida que se produce la compresión sería isoterma. Si
no existe cesión de calor al exterior, entonces la compresión es:
W = H2 – H1 (4.7.)
La función específica de un compresor en una instalación frigorífica consiste en

extraer todo el refrigerante evaporado del evaporador (a la presión baja), y
comprimirlo a una presión tal (presión alta), a la que pueda ser condensado por
agentes normales (aire, agua, entre otros.)
Podemos clasificar los compresores en tres grandes tipos:
 Compresores alternativos.
 Compresores centrífugos.
 Compresores de tornillos.
El compresor es accionado por un motor que generalmente es eléctrico. El

accionamiento por motor eléctrico puede tener diversas formas. El grupo motor
compresor puede ser abierto, semiabierto o hermético.
En el tipo abierto, el motor el motor es totalmente exterior y puede ser acopado al

compresor, directamente al árbol o por correas y poleas. Es necesario un cierre de
estanqueidad en el paso del eje. Sin embargo, como el motor es independiente del
compresor, no se puede recuperar el calor perdido en el motor, por lo que el
rendimiento no es muy elevado.
En el tipo semiabierto, el motor está acoplado al compresor. El motor es

refrigerado en gran parte por el fluido frigorífico. En este caso se puede recuperar
parte del calor producido en el motor y por esta causa el rendimiento es superior al
60
de los abiertos.
En el tipo hermético, el conjunto motor-compresor está cerrado en una envolvente,
y no es desmontable. En este tipo de compresores se recupera casi totalmente las
pérdidas en motor y compresor, puesto que forman un bloque único, con lo que en
teoría el rendimiento podría ser muy alto. La realidad es que el rendimiento es
bajo, puesto que se diseña con el objetivo de obtener un bajo coste, sin que
preocupe su consumo.
4.12.3.5.1.1. Compresores alternativos: son adaptables para usarse con

refrigerantes que requieren desplazamiento relativamente pequeño y
condensación a presiones relativamente altas. Se usan con refrigerante R-22, R-
502 Y R-117 (Amoníaco).
Se fabrican en una gama de tamaños que van desde 0.1 kw(1/8 HP), empleados
en pequeñas unidades domésticas, hasta 73,5 kw (100 HP) o más, en grandes
instalaciones industriales. El funcionamiento es parecido al motor de explosión de
un automóvil: un motor, generalmente eléctrico, acciona un cigüeñal al que van
unidad unas bielas que dan un movimiento alternativo a los pistones, este
movimiento alternativo permite realizar las diferentes fases de compresión. Consta
de los siguientes elementos: cárter, cigüeñal, pistones, bielas y válvulas.
Los compresores alternativos pueden clasificarse de la siguiente forma:
 Horizontales: disposición horizontal de los pistones.

 Vertical: disposición vertical de los pistones. Este tipo es el más adecuado en
instalaciones industriales.
 De simple efecto: una sola cara del pistón es activa, es decir, una vuelta del
cigüeñal equivale a una aspiración más una compresión.
 De doble efecto: las dos caras del pistón son activas, es decir, una revolución
del cigüeñal equivale a dos aspiraciones más dos compresiones.
61
 Abiertos (o de carácter abierto): presenta la ventaja de poder ser accionado
por cualquier tipo de motor (eléctrico, de gas, diesel, entre otros.)
 Semi-herméticos: el motor está acoplado al compresor, permite la
recuperación de calor y por lo tanto es de mejor eficiencia que los abiertos.
 De simple escalón: la compresión se realiza en una sola etapa. Son los más
utilizados.
 De múltiple escalón: la compresión se realiza en más de una etapa (dos,
cuatro,...).
En cuanto a su rendimiento al ser el motor de combustión es interesante algún

sistema de recuperación de calor producido, por lo que los herméticos presentan
una ventaja en este aspecto sobre los abiertos.
4.12.3.5.1.2. Compresores centrífugos: los compresores centrífugos se utilizan

en la gama de grandes potencias a partir de 200 Kw en el condensador. El
funcionamiento es análogo al de las bombas centrífugas para líquidos. Una rueda
provista de álabes gira a gran velocidad (entre 3.000 y 8.000 rpm, usándose para
algunas aplicaciones velocidades más altas), y transfiere al fluido energía
mecánica que es transformada a su vez también en energía de presión en un
difusor.
Este tipo de compresores tiene muy buenos rendimientos por su excelente calidad
de fabricación. En la actualidad, es común la utilización de nuevas tecnologías en
su fabricación (por ejemplo, en los sistemas de lubricación y estanqueidad) dada
la complejidad mecánica de esta clase de máquinas. Los compresores centrífugos
representan las siguientes ventajas e inconvenientes:
62
 Ventajas.
 Volumen reducido.
 Ausencia de filtraciones.
 Sin aceite en el circuito.
 Potencia elevada.
 Buena regulación de potencia (entre 20 y 100%).
 Posibilidad de ser accionado por cualquier tipo de motor.
 Excelente calidad de fabricación.
 Desventajas:
 Relación de compresión pequeña.

 Menos adaptación a las alteraciones de los regímenes de marcha.
4.12.3.5.1.3. Compresores de tornillo: los compresores de tornillos son

utilizados en las grandes potencias, a partir de 500kw térmicos generados en el
condensador, aunque en la actualidad hay una tendencia a usarlos también para
menores potencias. Giran a velocidades comprendidas entre las 3.000 y 30.000
rpm. No emplean válvulas de aspiración ni de descarga y la compresión del
refrigerante evaporado se obtiene en el espacio resultante entre los husillo
helicoidales de igual diámetro exterior montados dentro de un cárter de fundición
de alta resistencia.
Estos compresores deben ir dotados de separador de aceite. Se utilizan con

refrigerante R-22, aunque también se puede emplear amoníaco. Son de costo
elevado. Su rendimiento es alto, similar o superior al de los centrífugos, dado que
no tienen partes que estén sometidas a desgaste y, por tanto, las pérdidas por
rozamiento son mínimas.
63
4.12.3.5.2. El condensador: los gases calientes se condensan cediendo calor al
medio que interesa calentar. El calor que se cede en el condensador por el lado
del fluido al que se vierte el calor es:
Qc = MC(Tsc – tec) (4.8.)
Donde:
M= Másico medio del fluido [lbm/h]
C= calor específico [btu/lbm°f]
tsc= temperatura de salida del condensador. [°f]
tec= temperatura de entrada al condensador. [°f]
Desde el punto de vista de transmisión de calor:
Qc = KSctc (4.9.)
donde:
K: coeficiente global de intercambio [BTU/pie 2°fh]
Sc: superficie del condensador [pie2]
tc: diferencia de temperatura media logarítmica entre el fluido condensante y el
fluido frigorífico. [°f]
En la práctica se adopta tc comprendido entre 41 y 59°f según que el fluido

condensante sea agua o aire.
Visto desde el lado del refrigerante, el calor cedido por éste en el condensador es:
Q = M(h2-h3) (4.10.)
64
Siendo:
M: caudal másico de refrigerante que circula en la instalación. [lbm/h]
h2: entalpía de los gases caliente a la temperatura del condensador. [BTU/lbm]
h3: entalpía del líquido a la salida del condensador [BTU/lbm]
El condensador de la bomba de calor es el lugar donde se recoge el efecto útil de

la máquina. Por él, circula el fluido que se desea calentar, aire o agua, que a su
vez posteriormente puede ceder su calor a otro medio. La cantidad de calor
evacuada en el condensador es:
 El calor sensible del vapor recalentado a la salida de condensador.

 El calor latente de vaporización
 El calor sensible de subenfriamiento del líquido.
En una bomba de calor, la diferencia de la temperatura escogida entre los dos

fluidos (refrigerante y fluido a calentar) varía, según los materiales, entre 5 y 15°C.
Según el fluido a calentar se puede clasificar los condensadores en dos.
 Condensadores de aire: El tipo de condensación de aire más corriente es el

de tipo de batería de tubo aleteado. Los tubos suelen ser normalmente de
cobre y las aletas de aluminio.
 Condensación de agua: los tipos más corrientes son:
 De doble tubo a contracorriente: en general son dos tubos de cobre, uno

dentro del otro. El agua circula por el tubo interior y el refrigerante se condensa
en el espacio intermedio. El tubo puede ser liso o aleteado en el exterior. Este
tipo de condensadores es muy utilizado en máquinas compactas hasta 100 kw
de potencia térmica en el condensador. Da problemas de mantenimiento por la
dificultad de limpieza.
65
 Multitubulares horizontales: los tubos está situados horizontalmente dentro
de una carcaza, los tubos están unidos a dos placas laterales , con sendas
tapas que forman las cajas de agua. El agua circula por el exterior de los tubos
y el refrigerante se condensa en el interior. Los tubos suelen ser de cobre, la
envolvente de acero y las tapas de fundición. Cuando el agua a calentar lo
requiera, los tubos pueden ser de inoxidables, cuproníquel, entre otros.
4.12.3.5.3. Órganos de expansión: reducen la presión de condensación a la de

evaporación. La operación se realiza por laminación del fluido, al pasar por un
estrangulamiento: esta operación se realiza sin intercambio de calor ni realización
de trabajo, y por consiguiente es a entalpía constante. Los elementos más
comunes utilizados en bombas de calor son:
 Tubo capilar: son tubos de sección interior pequeña y calibrada.

 Válvula de expansión termostática: es un órgano de expansión automático,
de manera que, en realidad, cumple las funciones de efectuar la expansión y
de regular automáticamente la alimentación del líquido al evaporador.
4.12.3.5.4. El evaporador: es un intercambiador en el cual el fluido frigorífico a

baja presión y temperatura se evapora absorbiendo calor del medio que le rodea
(aire, agua, suelo, entre otros) enfriándolo. El calor que se toma en el evaporador,
puede expresarse de la misma manera:
 Por la transmisión de calor:
Q= KcSctc (4.11.)
donde:
66
Kc= coeficiente global de transmisión entre el refrigerante y el medio exterior.
[BTU/Pie2°fh]
Sc= Superficie del evaporador [Pie2]
tc= Diferencia de temperatura logarítmica media entre el fluido exterior y el
refrigerante. [°f]
 Por el medio exterior.
Q = MC(tc-ts) (4.12.)
donde:
M= caudal másico del fluido del que se toma calor. [lbm/h]
C= calor específico. [BTU/lbm]
Ts= temperatura exterior [°f]
Tf= temperatura del fluido [°f]
Sin embargo, hay aquí que hacer la consideración de que esto es cierto, siempre y
cuando el fluido exterior sólo ceda calor sensible; porque , si este fluido del que se
toma calor es el aire ambiente, probablemente la temperatura superficial del
evaporador es inferior al punto de rocío del aire, y entonces se producirá
condensación de humedad y la correspondiente cesión de “calor latente”, por lo
que el calor cedido se expresará:
Q= M(hee-hse) (4.13.)
Donde:
M= Caudal Másico lbm/h
hee: entalpía del aire a la entrada del evaporador, [BTU/lbm]
hse: entalpía del aire a la salida del evaporador, [BTU/lbm]
67
Los fenómenos de condensación (o de escarchado en su caso) afectan al
coeficiente de intercambio global de calor. En los evaporadores se toman calor del
aire, t suele estar comprendido entre 10 y 15°C, y en los que toma calor del agua,
de alrededor de 5°C entre la temperatura de evaporación y la temperatura de
salida.
La superficie del condensador y el evaporador son finitas y, por tanto, debe existir
una diferencia entre las temperaturas de condensación y evaporación y las de los
fluidos exteriores, por lo que la relación de compresión de una máquina real será
inferior a la de la máquina perfecta.
La función del evaporador en una bomba de calor es tomar el calor de la fuente

fría de que se dispone. El calor se extrae del fluido exterior que puede ser aire o
agua. Los evaporadores usados en las bombas de calor pueden ser de expansión
1seca o inundados.
En un evaporador de expansión seca, todo el líquido admitido es vaporizado y sale

del evaporador ligeramente recalentado. Los vapores aspirados por el compresor
son secos y el calor se absorbe de dos maneras: por ebullición del líquido y por
recalentamiento del vapor:
En un evaporador inundado, está casi totalmente lleno de líquido y los vapores

que salen son saturados e incluso pueden arrastrar algo de líquido. En bombas de
calor, sólo se usan para muy grandes potencias. El intercambio de calor se
expresa:
Q1 = KSt (4.14.)
En donde t es la diferencia de temperatura logarítmica media, entre el fluido

exterior y el refrigerante que se evapora. Para mejorar la eficiencia, interesa que la
68
temperatura de evaporación sea lo más alta posible, y por consiguiente disminuir
el t. Es corriente que t oscile entre 5 y 10°C. En función del fluido exterior del
que se extrae el calor, los evaporadores pueden ser de agua o de aire.
El tipo más corriente es el de batería de tubos, aletas y ventilación forzada. El

ventilador puede ser tanto axial como centrífugo. La construcción de las baterías
evaporadoras es semejante a la de los condensadores de aire.
Cuando la temperatura de las paredes del evaporador llegan a ser inferior a la

temperatura de rocío del aire, se produce el fenómeno de la condensación o
escarchado del evaporador.
 Condensación, si la temperatura es superior a 0°C.

 Escarchado si la temperatura es inferior a 0°C.
Los fenómenos de condensación y escarchado influyen sobre los coeficientes de

intercambio térmico en el evaporado, así como en la pérdida de carga en el lado
del aire. Cuando la bomba de calor funcione en estos márgenes de operación,
habrá que prever dispositivos de desescarche y anticondensación. Esto puede ser:
resistencias en el evaporador o inversión de ciclo.
4.12.3.5.5. Equipos auxiliares: otros equipos auxiliares pueden ser:
 Válvula de inversión del ciclo o válvula de cuatro vías. Tienen por misión
invertir las funciones respectivas de los cambiadores de calor exterior e interior.
Son utilizados para dos funciones: inversión del ciclo y desescarchado del
evaporador.
 Válvulas solenoides: es una válvula electromagnética que cierra el paso del
líquido al evaporador, cuando el compresor se para, con el fin de evitar que el
69
evaporador se inunde.
 Separador de aceite.
 Filtros deshidratados.
 Regulación todo-nada: la regulación más sencilla, es por parada y puesta en
marcha alternativamente.
 Regulación todo-poco: se puede fraccionar la potencia total de la bomba en
varios compresores. El mantenimiento de la temperatura se obtiene actuando
todo o nada sobre los compresores. El mando puede ser utilizador por: varios
termostatos con puntos de consigna desplazados o un solo termostato de
etapas.
4.12.3.5.6. Órganos de seguridad y control: son los encargados de activar una

señal o parar el compresor en caso de que la máquina se encuentre trabajando
fuera de las condiciones normales de funcionamiento. Los elementos más
comunes son:
 Presostato de alta presión: que detiene al compresor cuando se alcanza una

presión de condensación elevada.
 Presostato de baja presión: También detiene el funcionamiento del
compresor cuando la presión de aspiración es anormalmente baja.
 Presostato de aceite: Detiene el compresor cuando baja demasiado la
presión del aceite de engrase.
 Termostato de descarga: Carta al compresor cuando la temperatura de
descarga es demasiado elevada.
70
4.12.3.6. Fluidos refrigerantes: Los refrigerantes son los fluidos operantes en
un sistema de aire acondicionado. Suelen emplearse para expulsar el calor de un
edificio, mediante una unidad de ciclo inverso, tal como una bomba de calor,
pueden bombearlo desde afuera hacia el interior de un edificio o construcción.
Más importante aún, se trata de sustancias que absorben el calor en el momento
de evaporarse. Cuando el vapor se mueve hacia el condensador, el calor es
removido. Su punto de ebullición y otras propiedades los hacen útiles como medio,
o sea un agente transportador, para la refrigeración.
Básicamente, cualquier líquido que pueda evaporarse y volverse a licuar puede

emplearse como refrigerante. Incluso la gasolina podría ser empleada. Podría
bombearse gasolina hacia el evaporador de una unidad de refrigeración
automotriz, controlar la temperatura de ebullición a 40°F (4.4°C) con el motor del
automóvil, y quemar eficientemente el vapor para hacer funcionar dicho motor.
¡Pero imagínese lo que ocurriría si el evaporador llegara a tener una fuga y el
conductor del automóvil encendiera un cigarro!
Históricamente, los ingenieros en diseño de refrigeración han usado los fluidos

volátiles disponibles. Los fluidos volátiles pueden evaporarse con facilidad; debido
a lo cual se producían muchos accidentes industriales que provocaban pérdidas
materiales y de vidas. El propano, el cloruro de metilo y el amoniaco son algunos
de los líquidos que han sido utilizados, todo los cuales caen dentro de la categoría
de explosivos.
La tabla 8. muestra el número designado, la fórmula química y los puntos de

ebullición a la presión atmosférica (cero psig) de algunos de los líquidos que
pueden usarse como refrigerantes. Es necesario familiarizarse con los nombres y
los números en la tabla.
71
Tabla 8. Refrigerantes utilizados en bombas de calor
Número del Nombre Fórmula Punto de ebullición
refrigerante °F °C
10 Tetracloruro de carbón CCl4 170.2 76.7
11 Triclorofluorometano CCl4F 74.9 23.8
12 Diclorodicfluorometano CCl2F2 -21.6 -29.7
13 Cloritrifluorometano CCClF3 -114.6 -81.6
13B1 Bromotrifluorometano CBrF3 -72.0 -57.7
14 Tetrafloruro de carbono CF4 -198.4 -145.6
20 Cloroformo CHCl3 142 78.8
21 Diclorofluorometano CHCl2F 48.1 26.6
22 Clorodifluorometano CHClF2 -41.4 -40.7
23 Trifluorometano CHF3 -115.7 -81.9
30 Cloruro de metileno CH2Cl2 105.2 40.6
31 Clorofluorometano CH2ClF 15.6 -9.1
32 Diflurometano CH2F2 -61.0 -51.7
40 Cloruro de metileno CH3Cl -10.8 -23.7
41 Fluoruro de metileno CH3F -109 -78.2
40 Metano CH4 -259 -179.2
112 Tetraclorodifluorometano CCl2FCCl2F 199.0 92.7
113 Triclorotrifluoroetano CCl2FCClF2 117.6 47.5
113a Triclorotrifluoroetano CCl3CF3 114.2 45.6
114 Diclorotetrafluoretano CClF2CCLF2 28.4 3.5
114a Diclorotetrafluoretano CCl2FCF3 38.5 3.6
114B2 Dibromotetrafluoroetamo CBrF2CBrF2 117.5 47.5
115 Cloropentafluoroetano CClF2CF3 -37.7 -27.5
116 Hexafluoroetano CF3CF3 -108.8 -78.14
124 Clorotetrafluoroetano CHClFCF3 10.4 -12
124a Clorotetrafluoroetano CHF2CClF2 14 -10
125 Pentafluoroetano CHF2CF3 -55 -48.3
133a Clorotrifluoroetano CH2ClCF3 43 6.1
142b Clorodifluoroetano CH3CClF2 14.4 9.7
143a Trifluoroetano CH3CF3 -53.5 -47.3
152a Difluoroetano CH3CHF2 -12.5 -24.6
160 Cloruro de etilo CH3CH2Cl 54 12.3
170 Etano CH3CH3 -127.5 -88.5
218 Octafluoropropano CF3CF2CF3 -36.4 -37.9
290 Propano CH3CH3CH3 -44.2 -42.2
Compuestos cíclicos
C316 Diclorohexa fluorociclo butano C4Cl2F6 140 60
C318 Octafluorociclobutano C4F8 24.5 -5.8
Otros hidrocarbones (hidrocarburos)
600 Butano CH3CH2CH2CH3 31.3 -38
601 Isobutano CH(CH3)3 14 -10
1150 Etileno CH2=CH2 -155 -103.7
1270 Propileno CH3CH=CH2 -53.7 -47.5
Azeotropos
500 Refrigerante 12/152 (73.8/26.2% de peso)ª -28.0 -33.3
501 Refrigerante 22/12 (75/25% de peso) -42 -41.1
502 Refrigerante 22/115 (48.8/51.2% de peso) -50.1 -45.5
503 Refrigerante 23/13 (40/60% de peso) -53.7 -88.5
Compuestos inorgánicos
717 Amoniaco NH3 -28.0 -33.3
718 Agua H2O 212 100
729 Aire -318 -194.2
744 Dióxido de carbono CO2 -109 -78.2
744A Óxido nitroso N2O -127 -88.2
764 Dióxido de azufre SO2 12.0 -10
72
El número del refrigerante está relacionado con el número de átomos de flúor, de
hidrógeno, de carbono y el número de enlaces químicos dobles. Los enlaces
químicos consiste en compartir entre dos o más átomos. Sin introducirnos
demasiado en los aspectos químicos, veamos cómo se deriva el R22 del
clorodifluorometano (CHCIF2). Usaremos el siguiente sistema de numeración:
 Primer dígito a la derecha = Número de átomos de flúor.

 Siguiente dígito a la izquierda = Número de átomos de hidrógeno.
 Tercer dígito a la izquierda = Número de átomos de carbono menos 1 (no se
usa cuando en igual a cero.)
 Cuarto dígito a la izquierda = Número de enlaces dobles.
Sino todos los enlaces de carbón están ocupados por átomos de flúor o de
hidrógeno, los restantes van unidas al cloro. Si existen átomos de bromo en lugar
de átomos de cloro, se usa el mismo número. Este es seguido por la letra B y el
número de átomos de bromo.
Ejemplo. Refrigerante R-22 (CHCIF).
Número de átomos de F = 2
Número de átomos de H = 2
Número de átomos de C =0
Puesto que el carbón tiene cuatro ligas el total de F y H es igual a 3, existe un

átomo de cloro.
Como mecánico en calefacción, ventilación y aire acondicionado, sólo es

necesario conocer y mencionar los refrigerantes por su número R., con su relación
de presión temperatura. En algunos ocasiones, suele ser necesario identificar el R
a partir de la fórmula que aparece en la lista anterior.
73
4.12.4. Clasificación de las bombas de calor.
En realidad hay diversas maneras de clasificarlas y cada día salen nuevos
modelos que hay que ir dándoles nuevas clasificaciones. Sin embargo las
clasificaciones más estandarizadas pueden ser según su proceso; o de acuerdo a
la fuente térmica de donde es sacado el calor; de acuerdo a su construcción; o por
la forma de funcionamiento. Pero mejor expliquemos un poco más acerca de su
clasificación:
4.12.4.1. Según su proceso.
También las podemos subdividir:
 Bombas de Calor, cuyo compresor está impulsado mecánicamente por un

motor eléctrico de gas, diesel, o de otro tipo.
 Bombas de Calor de accionamiento térmico (Bombas de Calor de absorción),
en las que el ciclo se impulsa mediante calor a temperaturas elevadas.
 Bombas de Calor electrotérmicas, que funcionan según el efecto Peltier.
En las Bombas de Calor de compresión, la elevación de presión y temperatura

entre evaporador y condensador se logra mediante compresión mecánica del
vapor. En el ciclo de absorción este efecto se logra mediante un circuito de
absorción. Por otra parte la compresión mecánica se puede realizar mediante un
compresor accionado por un motor eléctrico en las bombas con motor eléctrico, o
bien por un compresor accionado por un motor de combustión de gas, en las
Bombas de Calor de motor de gas.
4.12.4.2. Bombas de calor según la fuente térmica

74
Esta clasificación es la más utilizada. La Bomba de Calor se denomina mediante
dos palabras. La primera corresponde al medio del que absorbe el calor (foco frío)
y la segunda al medio receptor (foco caliente). (Ver tabla 9)
Tabla 9. Tipos de bombas de calor según la fuente térmica
Medio del que extrae la Medio al que se cede
energía energía
AIRE AIRE
AIRE AGUA
AGUA AIRE
Según medio de origen y de destino
de la energía
AGUA AGUA
TIERRA AIRE
TIERRA AGUA
 Bombas de calor aire-aire: Son las más utilizadas, principalmente en

climatización.
 Bombas de calor aire-agua: Se utilizan para producir agua fría para
refrigeración o agua caliente para calefacción y agua sanitaria.
 Bombas de calor agua-aire: Permiten aprovechar la energía contenida
en el agua de los ríos, mares, aguas residuales, etc. Producen unos
rendimientos energéticos mejores que las que utilizan aire exterior, debido a la
mayor uniformidad de la temperatura del agua a lo largo del año.
 Bombas de calor agua-agua: Similares a las anteriores, excepto que
los emisores son radiadores a baja temperatura, fan-coils o suelo radiante.
 Bombas de calor tierra-aire y tierra-agua: Aprovechan el calor
contenido en el terreno. Son instalaciones poco habituales, debido a su coste y
a la necesidad de disponer de grandes superficies de terreno.
4.12.4.3. Bombas de calor según su construcción

75
Por la forma de construir la máquina, ésta puede ser:
 Compacta: Todos los elementos que constituyen la Bomba de Calor se
encuentran alojados dentro de una misma carcasa.
 Split o partidas: Están constituidas por dos unidades separadas. Una
exterior donde se aloja el compresor y la válvula de expansión y una unidad
interior. De esta manera se evitan los ruidos en el interior local.
 Multi-split: Están constituidas por una unidad exterior y varias unidades
interiores.
4.12.4.4. Bombas de calor según funcionamiento
 Reversibles: Pueden funcionar tanto en ciclo de calefacción como en ciclo de

refrigeración invirtiendo el sentido de flujo del fluido frigorífico gracias a una
válvula de 4 vías.
 No reversibles: Únicamente funcionan en ciclo de calefacción.
 Termofrigobombas: Producen simultáneamente frío y calor.
4.12.5. Aplicación de la bomba de calor:
4.12.5.1. Sector Residencial: Climatización de viviendas. Las Bombas de

Calor utilizadas en estas aplicaciones son:
4.12.5.1.1. Bombas de calor aire-aire:
Es la aplicación más habitual. Se suelen utilizar unidades de baja potencia, que se

destinan a la calefacción y refrigeración de viviendas. El equipo está en contacto
con el exterior del edificio, de donde extrae el calor y también con el aire interior de
76
la vivienda, a la que cede el calor. Este será distribuido mediante una red de
conductos por todas las habitaciones.
Si la unidad es compacta, el equipo integra todos los componentes en una sola

unidad, La batería exterior irá en contacto con el ambiente exterior y la unidad
interior estará conectada a la red de conductos, que distribuyen el aire por el
interior de la vivienda. Si se utiliza un equipo partido, ambas unidades, la interior y
la exterior irán conectadas mediante tuberías aisladas, por las que circulará el
refrigerante. La unidad exterior irá colocada en el exterior de la vivienda, por
ejemplo en la terraza, jardín, etc. La unidad o unidades interiores pueden ser
vistas o bien ir situadas en el falso techo.
4.12.5.1.2. Bombas de calor Aire- agua
En este caso, la Bomba de Calor extrae el calor del aire exterior y lo transfiere a
los locales través de un circuito de agua a baja temperatura.
4.12.5.1.3. Bombas de calor agua-agua:
Utilizan como fuente de calor el agua superficial de ríos, lagos, etc. o agua
subterránea. La temperatura de estas fluentes es prácticamente constante durante
toda la estación de calefacción, lo que permite mantener un COP constante y
elevado durante toda la temporada. Como en el caso anterior la distribución se
hace mediante sistemas a baja temperatura.
4.12.5.1.4. Bombas de calor agua-aire:

77
Requieren también la disponibilidad de una fluente de calor, agua subterránea,
superficial, etc. La distribución de calor se realiza mediante una red de conductos
a todas las dependencias de la vivienda.
4.12.5.1.5. Bombas de calor tierra - agua:
Aprovechan la energía solar acumulada en el terreno como fuente de calor, Este

calor es extraído por la Bomba de Calor a través de un circuito de agua con glicol,
enterrado. La complejidad de la instalación y la necesidad de disponer de una
superficie de terreno grande, hacen que la inversión sea elevada, por lo que esta
aplicación es más propia de zonas con temperaturas exteriores rigurosas, donde
los equipos condensados por aire no son adecuados.
La utilización de la Bomba de Calor para proporcionar calefacción, refrigeración y

agua caliente sanitaria en viviendas, es una aplicación ampliamente difundida en
España. La casi totalidad de los equipos existentes en el mercado son reversibles,
pudiendo trabajar en dos ciclos: de invierno, proporcionando calefacción y de
verano proporcionando refrigeración. Por esta razón las Bombas de Calor están
especialmente indicadas para situaciones en las que se prevea demanda de
calefacción y refrigeración, ya que con un incremento en el precio del equipo, se
pueden cubrir ambas necesidades con el mismo equipo. La gama de potencias
comercializada es lo suficientemente amplia como para cubrir las necesidades de
cualquier vivienda. En la figura 7 se representa el funcionamiento de ambos ciclos
en una Bomba de Calor aire-aire.
78
Figura 7 : Ciclos de frío y calor de una Bomba de Calor Aire-Aire
En función del tipo de explotación se pueden clasificar en monovalentes y

bivalentes. Se denominan monovalentes cuando la Bomba de Calor cubre por ella
misma la demanda de calefacción y refrigeración. En la explotación bivalente, la
Bomba de Calor por encima de cierta temperatura exterior suministra ella sola las
necesidades de calor. Por debajo de esa temperatura, la calefacción es
suministrada, bien por una caldera exclusivamente, o bien por la Bomba de Calor
y la caldera simultáneamente.
 Agua Caliente Sanitaria
La Bomba dc Calor también puede utilizarse para la producción de agua caliente

sanitaria. Aquí el agua es el foco caliente o sumidero de calor. En primer lugar el
COP estacional en este caso es superior al de la aplicación para climatización, ya
que su utilización tiene lugar durante todo el año. En segundo lugar el COP
práctico en verano es muy elevado, como consecuencia de las altas temperaturas
79
del aire exterior. Por último dado que el pico de demanda de agua caliente
sanitaria tiene lugar a primeras horas dc la mañana resulta económica la
producción y acumulación de agua caliente sanitaria mediante Bomba de Calor
durante la noche acogiéndose a la tarifa nocturna.
4.12.5.2. Sector Terciario
4.12.5.2.1. Climatización
La climatización de pequeños locales de oficinas, comercios, restaurantes etc., es

una aplicación muy habitual en este sector. [6]
Los grandes edificios de oficinas se caracterizan por sus elevadas cargas internas
de calor, originadas por la iluminación, equipos ofimáticas y grado de ocupación.
Por otra parte sus fachadas suelen tener orientaciones diferentes. Así se
presentan simultáneamente zonas en que debido a la insolación y las cargas
internas necesitan ser refrigeradas, mientras que otras zonas del edificio
demandan calefacción. Algunos tipos de Bombas pueden producir
simultáneamente frío y calor resolviendo esta situación, tanto de una forma
centralizada como descentralizada.
Otra solución la ofrece la utilización de Bombas de Calor para transferencia del

calor sobrante dc unas zonas del edificio a otras con necesidades de calefacción.
Es el caso de edificios muy compartimentados. Las Bombas de Calor del tipo
agua-aire, están repartidas por los diferentes locales y conectadas entre sí
mediante un circuito de agua. Las Bombas de Calor situadas en locales con
necesidades de calefacción, toman el calor del circuito de agua y lo ceden al aire,
En los locales con necesidades de refrigeración las Bombas de Calor evacuan al
circuito de agua el calor excedentario. El bucle de agua conserva globalmente una
temperatura constante, generalmente entre 20˚C y 30˚C. Cuando una de las
80
necesidades bien de calor o bien de frío, llegue a ser preponderante, el excedente
de la otra producción provoca un calentamiento o un enfriamiento del bucle de
agua. Por esta razón se incorpora un dispositivo compensador como por ejemplo
una caldera o un dispositivo de enfriamiento, haciendo intervenir uno u otro según
la necesidad. El circuito puede ser cerrado o abierto.
4.12.5.2.1.1. Circuito cerrado de agua
Si existe un excedente de calor, este es evacuado mediante una torre de

refrigeración, mientras que si el edificio es deficitario en calor, la energía calorífica
complementaria la aportará una caldera.
4.12.5.2.1.2. Circuito abierto
Si se dispone de una fluente suplementaria de agua, superficial o subterránea,

ésta puede ser utilizada en circuito abierto para aportar o evacuar el calor. En los
sistemas centralizados el frío o calor se producen en un punto del edificio y luego
ha de ser transportado a las diferentes dependencias. Para realizar este transporte
se utilizan tres sistemas: conductos de aire, tuberías de agua y tuberías de fluido
refrigerante.
En los sistemas que utilizan tuberías de agua los elementos terminales más
usuales son los fancoils. Estos sistemas pueden ser clasificados en:
 Sistemas a dos tubos: Por uno de ellos circula el agua caliente o fría, según la
Bomba de Calor funciona en ciclo de calefacción ó de refrigeración. Por el otro
circula el agua de retorno procedente de la unidad terminal.
 Sistemas a cuatro tubos: En este caso hay dos tuberías de impulsión, una de
agua fría y otra de agua caliente, y otras dos tuberías de retorno.
81
 Por último se puede transportar el frío o calor generado a las distintas zonas,
mediante tuberías de fluido refrigerante. Uno de los sistemas utilizados es el
sistema de caudal de refrigerante variable (VRV). En estos equipos se varía el
caudal de refrigerante impulsado a las unidades interiores en función de las
necesidades de cada una de las zonas o dependencias.
 De esta forma son capaces de incorporar hasta 16 unidades interiores y
consiguen la máxima eficiencia energética, ya que únicamente proporcionan la
energía requerida en cada momento.
 El rendimiento energético de este sistema disminuye cuando existe una gran
diferencia de altura entre la unidad exterior y las interiores.
4.12.5.2.2. Climatización de piscinas
En las piscinas climatizadas cubiertas, es necesario recurrir en invierno a un

elevado número de renovaciones de aire para evitar un excesivo contenido de
humedad en el ambiente, debido a la evaporación del agua del vaso de la piscina,
que daría lugar a que se formen condensaciones en los cerramientos, La Bomba
de Calor permite reducir el caudal de ventilación necesario, obteniendo un
importante ahorro de energía. El aire húmedo de la piscina es enfriado en el
evaporador de la Bomba de Calor, El enfriamiento produce condensación del
exceso de humedad acumulada en el aire. El aire frío y seco es calentado en el
condensador de la bomba y pasa de nuevo al recinto de la piscina. El excedente
de calor en la Bomba de Calor se utiliza para calentar el agua de la piscina.
También se utiliza para la calefacción de los locales anexos como vestuarios,
duchas, entre otros.
4.12.5.3. Sector Industrial. [6]
82
Una parte importante del consumo energético en la industria se destina a procesos
térmicos. Esta demanda térmica se encuentra cubierta mayoritariamente por
sistemas convencionales.
Hay procesos que requieren la aportación de calor mientras que otros son
excedentarios. Lo habitual en estos casos es que el calor sobrante sea evacuado
a la atmósfera mediante tunes de refrigeración, con la consiguiente pérdida de
energía, mientras que por otro lado siguen existiendo necesidades de calor que se
cubren, por ejemplo, con la utilización dc calderas.
En estas situaciones las Bombas de Calor proporcionan una gran oportunidad

para ahorrar energía, y son una alternativa interesante debido a su doble efecto,
de enfriamiento en el evaporador y de calentamiento en el condensador.
La Bomba de Calor permite revalorizar energías térmicas degradadas. Parte de

efluentes térmicos no utilizables, y eleva el nivel de la energía térmica contenida
en los mismos, sin sustitución de calentamiento por sistemas tradicionales.
Para aplicar la Bomba de Calor a la industria se deben analizar los procesos, con
el fin de caracterizar los flujos de calor e identificar las oportunidades de
recuperación, evaluando su viabilidad tanto desde el punto de vista energético
como económico.
Las líneas de fluidos con calor residual más comunes en la industria son las
procedentes de aguas de refrigeración, efluentes o condensados. El problema que
presentan estas fuentes es que su caudal fluctúa, Por esta razón y para
aprovechar este calor residual son necesarios acumuladores de gran capacidad
para conseguir una operación estable de la Bomba de Calor.
83
Tipos de Bomba de Calor: Los principales tipos de Bombas de Calor para
aplicaciones industriales son:
4.12.5.3.1. Bombas de calor en ciclo de compresión cerrado
La temperatura máxima obtenida por los fluidos refrigerantes actuales está en

torno a los 1200 C. Este es el tipo de bombas más extendido en la industria.
4.12.5.3.2. Sistemas de recompresión mecánica del vapor (MVR)
En estas bombas el fluido que evoluciona es el propio fluido de proceso en un

ciclo abierto. Se clasifican en sistemas abiertos y semiabiertos.
En un sistema abierto, el vapor de un proceso industrial es comprimido. Al elevar

su presión se eleva su temperatura, y condensado en el mismo proceso cede su
calor.
En los sistemas semiabiertos, el calor del vapor recomprimido es cedido al

proceso mediante un cambiador de calor. Se eliminan uno (semiabierto) o dos
(abierto) cambiadores de calor (evaporador y/o condensador) y el salto dc
temperaturas conseguido con la bomba es pequeño por esta razón. La eficacia de
utilización es elevada y se obtienen COP es de 1 a 8 máximo.
Los sistemas actuales MVR trabajan con temperaturas de foco frío de 70 a 80 C y

ceden el calor a temperaturas entre 110 y 150 C. En algunos casos pueden llegar
a los 200 C. El agua es el fluido de trabajo más usual, aunque también se pueden
utilizar otros vapores de procesos.
84
4.12.5.3.3. Bombas de calor de absorción de simple efecto
En Suecia y Dinamarca se han utilizado para recuperar calor de incineradoras de

residuos. Los sistemas actuales con agua/bromuro de litio alcanzan una
temperatura de salida de 1000C y un salto térmico de hasta 65 C, con un COP que
oscila entre 1,2 y 1,4. La nueva generación de Bombas de Calor de absorción
avanzadas alcanzarán temperaturas de salida de 260 C y saltos térmicos
superiores a los mencionados,
4.12.5.3.4. Bombas de calor de absorción de doble efecto
También se las denomina transformadores de calor. Se aplican a fluidos que

tienen un calor residual y una temperatura intermedia por encima de la del
ambiente, pero por debajo de la utilizable, Mediante el evaporador y el generador
el fluido alcanza una temperatura adecuada para su utilización. En el absorbedor
se cede el calor al proceso. Todos los sistemas de este tipo en la actualidad,
utilizan bromuro de litio y agua como fluidos refrigerantes. Estos transformadores
pueden alcanzar temperaturas de hasta 150 C, con un salto de temperatura de 50
C. Los COP es en estas condiciones están comprendidos entre 0,45 y 0,48.
4.12.5.3.5. Ciclo de Braiton reverso
Con este ciclo se recuperan las sustancias disueltas en gases en varios procesos.
El aire saturado se comprime y expande. El aire se enfría en la expansión, y las
sustancias disueltas se condensan y son recuperadas. La expansión tiene lugar en
una turbina que acciona un compresor.
85
4.12.5.4. Otras aplicaciones
La principal justificación de la utilización de la Bomba de Calor en la industria es la

recuperación de calor. La Bomba de Calor hace utilizables flujos de calor, que de
otro modo serían disipados sin aprovechamiento. El calor obtenido en el
condensador de la Bomba de Calor puede ser utilizado entre otras aplicaciones
para:
4.12.5.4.1. Calefacción, climatización y agua caliente sanitaria
Estas aplicaciones son similares a las estudiadas en los sectores residencial y

terciario, Suministra agua por ejemplo a fan-coils, para la calefacción de locales y
naves.
4.12.5.4.2. Calentamiento de agua
En la industria se presentan en muchas ocasiones, necesidades simultáneas dc

agua fría y caliente, en el rango de temperaturas de 400 C a 90°C, para
lavandería, limpieza y desinfección. Esta demanda puede ser cubierta por Bombas
de Calor. Las bombas instaladas en este campo son principalmente de
compresión con motor eléctrico.
4.12.5.4.3. Secado de productos
Las Bombas de Calor se usan extensivamente en la deshumidificación industrial y

secado a temperaturas bajas y moderadas. Esta es una aplicación muy
desarrollada en España. 86
Para secar un producto se utiliza la propiedad que tiene el aire para cargarse de
humedad. La cantidad de humedad absorbida por el aire es mayor, cuanto más
alta sea la temperatura. El proceso consiste en impulsar al local aire caliente y
seco, que robará humedad al producto a secar. Posteriormente este aire húmedo
pasa por el evaporador de la Bomba de Calor, en el que se enfría y
deshumidificacion. La Bomba de Calor está especialmente indicada para aquellos
procesos que requieren un secado lento y sensible a altas temperaturas.
Figura 8. Secado De Productos. Fuente referencia: [www.enebc.com]
4.13. CRITERIOS DE ELECCIÓN DE BOMBA DE CALOR:
Existen dos tipos de “vehículos” de calor antes mencionados: el agua y el aire,

estos configuran los focos de la bomba de calor y aparecen en la figura 9:
Agua Agua
Aire Aire
Foco frío Foco caliente
Figura 9. Análisis de la interacción del agua y aire como focos. 87

El agua como sumidero: para que el agua pueda ser considerada como foco frío,
se deberán tener en cuenta las siguientes cuestiones:
 Existencia de caudal suficiente de agua: río, pozo o mar.
 Adecuada calidad del agua. En otro caso se encarece el sistema por
tratamiento o utilización de materiales especiales (caso del agua de mar).
 Temperatura apropiada 10-20°C.
Un temperatura inferior a 10°C llevaría consigo:

 Disminución del COP.
 Posible congelación.
 Movimientos altos de caudales por encarecimientos del sistema de bombeo y
regulación.
Si la temperatura es superior a 20°C, obligaría a la utilización de enfriadores no

estándar o a la selección de sistemas para recirculación de agua:
 Salto de agua4-8°C.
 Saltos inferiores a 4°C originan movimientos elevados de caudal.
 Saltos superiores a 8°C originan bajos coeficientes de transmisión al no entrar
en régimen turbulento.
Mientras que utilizando aire se reúnen las condiciones óptimas de optimización.

Estas son las ventajas del aire como foco frío:
 La fuente de energía es inagotable, no existen limitaciones de caudal. La única
limitación sería el tamaño de las unidades.
 El suministro es gratuito.
 No suelen existir materiales especiales.
El aire como foco caliente:

 Limitaciones constructivas: por la relación tamaño/potencia suelen construirse
hasta unos 300 kw(250.000kcal/h). 88
 No es recomendable su selección para instalaciones con varios puntos d
control puesto que el control de temperatura es único.
 Costoso sistema de transporte de la energía a las zonas de climatizadas,
debido a la desequilibrada relación kw/m 3 aire frente a kw/m3 agua..
El agua como foco caliente:

 Buena relación potencia/caudal, por el aceptable calor específico del agua.
 Fácil traslado de energía a las zonas de consumo.
 Excelente relación tamaño/potencia. Esto permite su construcción hasta
potencias muy elevadas.
 Permite una diversificación de consumo en distintas zonas, estos es,
tratamiento de diversas zonas con controles independientes.
 Además permitiría el adecuamiento de un sistema de protección contra la
corrosión del condensador debido al ambiente hostil que encontrará en el
interior de biodigestor.
El acondicionamiento energético se realizará a través de “energía eléctrica”

porque es lo convencional en nuestro medio y son sencillas sus instalaciones. El
tipo de bomba de calor a utilizar en el proyecto será: “bomba de calor aire-agua
con accionamiento eléctrico”.
89
5. ASPECTOS PRELIMINARES DEL DISEÑO DE BIODIGESTORES
Y PROCESO DE OPTIMIZACIÓN
5.1. GENERALIDADES.
El diseño de biodigestores está dirigido bajo un conjunto de condiciones que

permiten garantizar la efectividad del sistema así como su concordancia frente a
las necesidades de la comunidad en cuestión. [1]
Estas condiciones son:
 Necesidad energética de la comunidad.

 Fuentes de materia orgánica disponible en el medio.
 Hacer mínimo los materiales que puedan presentar corrosión.
 Prever la contaminación de aguas potables, esto es, determinar la mejor
ubicación.
 Determinar el mejor tipo de carga de acuerdo al nivel de producción y al nivel
de material disponible.
 Los biodigestores pueden ser instalados sobre o debajo de la tierra para
cualquier biodigestor.
Analizadas las anteriores condiciones el diseño del biodigestor se desarrolla en

cuatro etapas como muestra la figura 10:
90
Figura 10. Etapas de desarrollo del biodigestor
91
5.1.1. Energía necesaria.
Permite medir las necesidades energéticas de la comunidad en cuestión e
identificar los métodos de aprovechamiento energético (Iluminación, calor, energía
eléctrica, entre otros) y darle así un mejor manejo a la producción de biogás.
Su análisis se ejecuta a través de la tabla 10:

Tabla 10. Análisis de energía necesaria de una comunidad
Descripción Kw/h Horas de uso Energía consumida
(1) Al día (2) al día (1) * (2) [Ei]
Iluminación
Cocción de alimentos
Calentador de agua
Refrigeración
Otros
Energía total estimada (Ee)

n
Ee = Σ Ei (5.1.)
i=1
Este valor representa la demanda de energía por día.
Este cálculo es general para todo tipo de biodigestores. [9]
5.1.2. Material orgánico necesario. 92

Este parámetro permite obtener la cantidad de material orgánico necesario para
cubrir energía demandada. La tabla 11 permite obtener el análisis.
Tabla 11. Análisis de material orgánico necesario para cubrir la demanda de

energía
Fuente KG. S.V./día x cabeza m3 biogás/kg.S.V. Kg estiercol/ Peso en Producción
por cada 100 kg de día por cabeza Kg por cabeza
peso de animal por cada 100kg de de fuente
① ② peso de animal ③ ④ ⑤
1 Material
2 Material
3 Material
4 Material
5 Material
6 Material
Otros
El valor total de producción por fuente (V.P.) se calcula así:

1. V.P. = ① X ② X ③ X ④
Análisis dimensional:
 peso (kg)  m 
3
 Kg S.V.
2. V.P.     
 día x cabeza  100 kgs  kgS.V. 
m3
3. V.P.  (5.2.)
dia x cabeza
El coeficiente V.P. expresa el valor de producción de biogás diario por cabeza,

necesario para calcular el número de cabezas a utilizar así:
1 Trasformar la energía diaria requerida en equivalente volumétrico de biogás:

1m3 de biogás equivale a 5.8 kwh al 58% CH 4
Energía diaria en Kwh

Volumen (V I ) 
5.8 Kwh (5.3.) 93
m3
2 Relacionar el volumen (VI) con el coeficiente V.P.
VI
Número de cabezas 
V.P.
Volumen necesario por día
Número de cabezas 
m3 (5.4.)
día por cabeza
3 Calcular la masa total de estiércol necesario por día (Ke)
Para ello utilizamos la tabla de material orgánico; allí se ha clasificado el peso por
cabeza de cada fuente.
 Peso kg   kgs estriercol 
Ke      número de cabezas.
 100 kg   dia por cabeza 
kgs estiercol
Ke  (5.5.)
día
En muchas ocasiones se poseen varias fuentes de material orgánico, de tal

manera que el control de producción de biogás se hace a través de la obtención
del peso (Ke) – Kilogramo de estiércol diario equivalente – utilizando como
referencia el material orgánico de menor rendimiento de producción y así asegurar
la generación de energía necesaria. [12]
Lo anterior es aplicable para cualquier tipo de biodigestor. [1] [12]
La tabla 12 muestra la producción de estiércol por clase de animal.
Tabla 12. Producción diaria de materia orgánica por clase de animal

Peso (KG) Estiércol (kg./día) 94
GANADO DE LECHE
Ganado de leche 75 6.0
125 10.0
250 20.5
500 41.0
700 57.5
CERDOS
Cerda de gestación 137 4.5
Cerda recién parida 157 11.5
Reproductor 175 5.5
Porcino de engorde 17 1.15
32 2.10
75 4.8
100 6.0
GALLINAS
Gallinas 2 0.11
Pollos de levante 1 0.07
EQUINOS
Caballos 500 22.5
5.1.3. CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL BIODIGESTOR
El volumen del biodigestor lo componen dos partes: volumen de biomasa y

cámara de gas. [12]
El volumen de la biomasa depende de dos variables:
 El Tiempo de Retención Hidráulica (TRH): Es el tiempo necesario para la

digestión del material orgánico; depende de la temperatura.
 Carga Volumétrica de estiércol diaria: Es el volumen que diariamente de
introduce al biodigestor.
La tabla 13 relaciona el (TRH) con la temperatura.
Tabla 13: Relación temperatura TRH
Temperatura °C TRH
10 90 95
15 60
20 45
25 30
30 25
35 20
40 10
Determinado el TRH estimando el rango de temperatura al cual el biodigestor

estará sometido y conociendo la cantidad de estiércol por día se procede a
calcular el volumen de biomasa (Vb) así:
 Volumen de carga 
Vb  TRH   (5.6.)
 día 
El volumen de carga/día depende de la relación de composición de la biomasa al

mezclar agua con la masa del estiércol por día antes calculado.
Esta composición oscila entre el 8% y el 10% de sólidos totales (S.T.). siendo el

10% el más óptimo. [1] [9]
La tabla 14 relaciona la cantidad agua en litros por kilogramo de estiércol

necesaria para conformar biomasa al 10% de (S.T.).
Tabla 14. Contenido de sólidos totales en diversos desechos.

Material Sólidos totales Litros de agua por kg de
% desechos para obtener
10% de sólidos totales
96
Heces humanas 17 1
Estiércol de vaca 20 1.2
Caballos, bueyes y mulas 25 1.7
Cerdos 18 1.1
Ovejas 32 2.4
Gallinas 44 3.6
Hojas secas 50 4.3
Paja de arroz 92 8.5
Rastrojo y hojas de maíz 77 6.9
Papel periódico 93 8.5
Fuente referencia: Interpolación al 10% de la tabla citada en referencia [1]
Nótese el crecimiento de la cantidad de agua requerida en los diferentes

materiales, esto se debe a las consistencias propias de cada material. Los
materiales fibrosos necesitan mucho más agua para conformar biomasa más
eficiente. [1]
Se llega así a dos valores: la cantidad de agua necesaria en “litros”, y la cantidad

de material orgánico en “kilogramos”. Como la carga diaria está expresada en
litros dado esto a la proximidad de densidades del estiércol con el agua. [1] [12]
Para una carga de (X) litros de agua/día y (W) kilogramos de estiércol/día el

volumen es:
volumen de carga

 X  W litros
(5.7.)
dia día
Por diseño el volumen de la cámara de gas es 30% del volumen total del
biodigestor. [2] [9]
Asumiendo que tenemos un volumen de cámara en 3/7 del volumen de biomasa

de tal manera que el volumen del biodigestor es:
 3
Vtotal  1   Vb (5.8.)
 7 97
Donde:
Vtotal = Volumen del biodigestor
Vb = Volumen de biomasa
Este método es general para cualquier tipo de biodigestores.
Por último se presenta la elección del tipo de biodigestor a utilizar. Éste depende
de los siguientes criterios:
 Nivel de producción de biogás.
 Recursos económicos.
 Disponibilidad del material de diseño.
 Ubicación geográfica.
5.1.4. SISTEMA DEL BIODIGESTOR
Todo sistema biodigestor está formado por cuatro sistemas: sistema de entrada,
sistema de proceso, sistema de conducción y sistema de salida.
5.1.4.1. Sistema de entrada: constituido por el tanque de carga; permite la

alimentación del sistema, son construidos en ladrillo de barro cocido, bloques de
cemento o armado en concreto y cubiertas sus paredes en cemento de manera
que impida filtraciones hacia el exterior. Está provisto de tubos de PVC de 10 a 12
pulgadas. [12]
La geometría es variada pueden ser rectangulares o cilíndricos, siendo más

utilizados los rectangulares; y las dimensiones dependen de la carga y de las
98
necesidades de producción. [12] [19]
5.1.4.2. Sistema de proceso: constituido por el tanque digestor donde se
desarrolla la descomposición de la materia orgánica.
El biodigestor: es un tanque de cualquier forma y tamaño, definido por el diseño de

la planta en función de las variables del proceso , ambientales y de utilización del
sistema.
Al especificar que puede tomar cualquier forma se está indicando que se utilizan
tanques cilíndricos, rectangulares esféricos o semiesféricos, dependiendo de las
preferencias del usuario y de las facilidades que se tengan para su construcción.
Sin embargo, desde el punto de vista físico y del proceso no se recomienda
emplear tanques rectangulares. Requieren mayor cantidad de materiales de
construcción y crean dentro de la masa en digestión zonas de diferentes
composición y temperatura que impiden obtener mayor provecho del sistema.
Estos inconvenientes se obvian utilizando tanques limitados por superficies

curvas, ya sea cilíndrico o semiesférico.
5.1.4.3. Sistema de salida: constituido por el tanque de descarga, permite la

regulación del proceso. La descarga se efectúa por el efecto de “vasos
comunicante”. Al cargar el biodigestor, la presión del material que entra expulsa
por el tubo de descarga una cantidad igual de material ya procesado. [efluente]
[12]
5.1.4.4. Sistema de conducción: formado por los conductos que permiten el

transporte del biogás, las válvulas de control del flujo y trampas.
99
5.1.4.4.1. Líneas de conducción: sus dimensiones dependen de:
 Del flujo de gasa que se desea transportar.
 De la distancia existente entre la planta y el lugar de uso.
Estas dos variables se utilizan con la ayuda de la tabla 15 para fijar el diámetro de
tubería adecuada a los deseos del consumidor y a las características del diseño.
Por ejemplo, en el caso de que el biodigestor se encontrara emplazado a 50
metros de la cocina y el propietario deseara transportarlo 16 pies 3/h se
recomendaría utilizar tubería de 3 o 4’’ para los primeros 25 metros de recorrido, y
tubería de ½’’ para los 25 restantes.
Tabla 15. Recomendaciones sobre el diámetro de tuberías de conducción de

biogás.
Flujo deseado Distancia al lugar de uso
(pie3/h) 25m 50m 100m 150m
16 ½ 1°s 25m: ¾ ¾ ¾
el resto: ½
24 ½ ¾ ¾ 1°s 100: 1’’
el resto: ¾
32 ¾ 1’’ ¾ 1°s 100: 1’’
el resto: ¾
48 ¾ ¾ 1° s 75m: 1’’ 1’’
el resto ¾
64 ¾ 1’’ 1°s 50m:1’’ ½ 1°s 100: 1’’
el resto: 1’’
Vale la pena mencionar que las plantas de biogás utilizan casi siempre mangueras
de PVC, debido a que este material no es afectado por la acción del ácido
sulfhídrico. La manguera de PVC irá preferiblemente enterrada o recubierta para
evitar el deterioro (cristalización) por la luz solar. De lo contrario, se colocará
elevada para evitar daños físicos causados por personas o animales.
100
Se utilizan mínimo dos válvulas para gas. La primera o principal irá instalada
inmediatamente después del gasómetro, al comienzo de la conducción y sobre el
niple de salida. La segunda se monta al final de la línea, en el lugar de uso.
Estas válvulas cuyo tamaño deben ser compatibles con el diámetro de la tubería,
deberán estar construidas en acero inoxidable o en PVC para evitar la corrosión
por el ácido sulfhídrico.
5.1.4.4.2. Trampas: el gas debe ser purificado antes del uso. La purificación en
los casos en que el uso se reduce a calefacción, alumbrado o cocción de
alimentos, tiene por objeto eliminar o disminuir el contenido de ácido sulfídrico
para proteger de la corrosión los equipos, y a la reducción del contenido de agua
presente en el gas como resultado del proceso de digestión.
5.1.4.4.2.1. Trampas de ácido sulfhídrico: están constituidas por un recipiente

relleno con material de hierro finamente dividido formando un lecho poroso a
través del cual debe circular el gas para que reaccione con el metal y se deposite
en el lecho.
La conducción de porosidad se alcanza utilizando como relleno viruta de hierro o

esponjillas de cocina de marca comercial. Estos materiales tienen la ventaja de ser
de bajo costo y de oponer poca resistencia al flujo del gas. Así, es posible
encontrar, en plantas en operación, trampas:
 Rectangulares construidas en hierro o en acero, pintadas con el mismo
material empleado en el enlucimiento y protección de la campana.
 Cilíndricas, en acero. Éstas se construyen en acero a partir de secciones de
tubería estándar de 2’’ o más. Al igual que en las anteriores, requieren de
pintura interior y exterior para protegerlas de la corrosión.
101
 Cilíndricas en PVC. Se construyen también a partir de tubería estándar, o se
arman utilizando accesorios (en Y) de PVC disponibles en el mercado. No
requieren pintura protectora pero deben en lo posible no exponerse a los rayos
del sol.
La trampa de sulfhídrico actúa también como trampa de llama no sólo por la

presencia del relleno sino por el mayor diámetro del recipiente con relación a la
línea de conducción.
5.1.4.4.2.2. Trampas de agua: el agua arrastrada por el gas se separa cuando la

corriente encuentra en su trayectoria una expansión brusca y una contracción
posterior. Para lograr este propósito será suficiente instalar sobre la línea un
accesorio idéntico a las trampas del sulfhídrico, con la diferencia de que no se
necesitará relleno de materiales de hierro.
Las trampas están provistas de un grifo de purga por donde se debe evacuar
periódicamente el agua depositada en el fondo.
Figura 11. Esquema típico de una línea de conducción de biogás. [19]

5.2. METRIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LA GEOMETRÍA DE
LOS BIODIGESTORES UTILIZADOS EN NUESTRO MEDIO
5.2.1. Biodigestores de plástico tipo taiwanés. [12]

102
5.2.1.1. Características:
 Capacidad: muy variada y flexible. Producción a baja y gran escala.

 Tiempo de vida: de cinco a ocho años
 Costo: es muy económico; es utilizado ampliamente en el sector rural
(producción a baja escala).
 Materiales:
 Ladrillos de barro cocido o bloques de cemento para fosa y tanques.
 Tubos de cemento o de gres (barro cocido) y vitrificado para sistema de
entrada y salida.
 Tubos de PVC (sistemas de entrada y salida).
 Manguera de polipropileno para conducción de gas.
 Plástico doble (Agroline) calibre 7 para cámara de biomasa y cámara de gas.
 Arena.
 Cemento.
5.2.1.2. Geometría.
Tabla 16. Capacidad del biodigestor tipo taiwanés o balón plástico de acuerdo a
diferentes dimensiones. [11]
Volumen del Área de la fosa Profundidad de la fosa Longitud de la fosa m
103
biodigestor. m3 m2
3 1.2/1.0 1.0 3
11 1.2/1.0 1.0 10
15 1.2/1.0 1.0 14
40 2.5/2.0 1.5 12
50 2.5/2.0 1.5 15
67 2.5/2.0 1.5 20
84 2.5/2.0 1.5 25
100 2.5/2.0 1.5 30
 Las dimensiones del plástico se calculan de acuerdo a la longitud (l) más (+)
dos (2) metros para emboquillamiento en tanque de carga y descarga. [11]
[12].
 El diámetro se calcula asumiendo el volumen de fosa como geometría
cilíndrica. [12]
d2
V L
4
4 V
d2 
L
4 V
d (5.9.)
 L
104
105
106
107
5.2.2. Biodigestor chino: [20]
5.2.2.1. Características:
Capacidad: flexible, producción a baja escala.

Tiempo de vida: 15-20 años.
Costo: bajos costos de construcción. Utilizado en plantas de biogás. (gran
escala).
Materiales básicos:
 Ladrillo de barro cocido o bloques de cemento para fosa, impermeabilizados
con alquitrán en las juntas.
 Ladrillos de barro cocido o bloques de cemento para tanques.
 Tubería PVC en sistemas de entrada y salida.
 Tuberías de polipropileno para conducción de biogás.
5.2.2.2. Geometría:
Tabla 17: Capacidad de biodigestortipo chino de acuerdo a diferentes

dimensiones.
ESTANDARIZACIÓN
Volumen del biodigestor Radio del biodigestor Altura de campana Radio de campana Hf
3
VD (m ) RD(m) Hc (m) Rc (m) (m)
12 1.10 0.90 1.05 0.20
20 1.30 0.95 1.30 0.23
24 1.35 1.00 1.40 0.24
30 1.50 1.10 1.45 0.27
Fuente [19]
 Los tanques de carga y descarga pueden ser semiesféricos o cuadrados, sus
dimensiones dependen de la comodidad del diseño así como la ubicación y
materiales. El nivel de tubos de carga y descarga a la entrada del tanque tiene
un desnivel de 5-10%. [18] [19]
108
109
110
5.2.3. Biodigestor hindú de campana flotante
5.2.3.1. Característica:
Capacidad: variada y flexible.

Tiempo de vida: 15-20 años
Costo: bajos costos de construcción. En algunos casos se ve afectado por el
costo de la campana.
Materiales básicos:
 Ladrillo de hierro cocido o bloques de cemento para fosa de digestión,
impermeabilizados con alquitrán o parafina principalmente en la juntas.
 Tubería de PVC o de cemento gris (barro cocido y vitrificado para sistema de
entrada y salida).
 Manguera de PVC o polipropileno flexible para biogás.
 Lámina de acero inoxidable o hierro protegido contra corrosión para la
campana o filtro de vidrio para campana.
5.2.3.2. Geometría:
Tabla 18: Capacidad del biodigestor tipo hindú de acuerdo a diferentes

dimensiones.
ESTANDARIZACIÓN
VD (m3) RD(m) Hc (m) Rc (m) (m)
12 1.10 0.90 1.05 0.20
20 1.30 0.95 1.30 0.23
24 1.35 1.00 1.40 0.24
30 1.50 1.10 1.45 0.27
CAMPANA
VD (m3) RD(m) Hc (m) Rc (m) (m)
12 2.6 0.95 0.90 0.17
20 4.5 1.20 0.95 0.27
24 5.5 1.30 1.00 0.23
30 6.5 1.35 1.10 0.24
111
Fuente [19]
 La geometría de los tanques de carga y descarga es variada, depende de
comodidad del diseño. [18] [19]
112
113
114
115
6. TEMPERATURA Y OPTIMIZACIÓN
Sin duda alguna, la temperatura es el factor más determinante en la producción de

biogás. [1] [3] [4] [13] [14] [20]
6.1. TEMPERATURA
La temperatura en los digestores es un mecanismo variable determinando las

proporciones de fermentación. La fermentación comienza cerca de los 10°C, luego
va aumentando rápidamente con incrementos de temperatura por encima de lo
normalmente recomendado con temperatura de operación de 25-37°C rango
mesofílico. [20]
La producción de gas se realiza en tres rangos diferentes de temperatura

dependiendo de las bacterias que están involucradas en el proceso. Hay unas
bacterias termofílicas que trabajan en temperaturas entre 45-75°C, y hay otras
llamadas mesofílicas que lo hacen entre 20-45°C, finalmente hay otras llamadas
sicrofílicas que son bacterias que no producen gas. En general, puede afirmarse
que, dentro del intervalo que es estable un determinado tipo de flora, la velocidad
de producción de gas aumenta con la temperatura a igual de las restantes
condiciones. [14] [20]
116
6.2. CINÉTICA BACTERIANA.
La fermentación en digestión anaerobia, es un proceso que involucra una

combinación de varias reacciones a lo largo de las diferentes etapas. Debido a la
complejidad de los procesos biológicos, se dificulta el desarrollo de un modelo
matemático que refleje la realidad biológica; cada una de las reacciones aporta
una constante cinética. El modelo se simplifica hallando la velocidad neta de
reacción.
Las unidades de digestión anaerobia se componen de diversas poblaciones

biológicas mezcladas e interrelacionadas, en las que cada microorganismo del
sistema tiene su propia curva de crecimiento. [20]
El control de las condiciones ambientales asegura un medio eficaz para el

desarrollo de los microorganismos. Las condiciones ambientales pueden
controlarse mediante la regulación del pH, de la temperatura, adición de
nutrientes, exclusión de oxígeno, además de una mezcla completa. Por tanto, el
desarrollo de los microorganismos se expresa como:
dX
 f  S, T, pH, nutrientes (6.1)
dt
En la cual:
X = Concentración de microorganismos.
S = Concentración del sustrato.
T = Temperatura.
Este desarrollo también depende del tiempo que permanezcan los

microorganismos en el sistema para que se produzcan, en el cual es función de la
117
velocidad de crecimiento de los microorganismos, y está directamente relacionada
con la velocidad de metabolización.
6.3. CRECIMIENTO BACTERIANO
El modelo de crecimiento celular, esquematizado en la figura 20, comprende

cuatro etapas a saber:
 Fase de retardo: Representa el tiempo requerido para que los microorganismos
(inóculo) se aclimaten a sus nuevas condiciones ambientales.
 Fase de crecimiento logarítmico: existe una velocidad constante de crecimiento
porcentual.
Figura 20. Curva típica de crecimiento bacteriano. [X]: concentración de

microorganismos.
 Fase estacionaria: La población permanece estacionaria pues se ha agotado el
sustrato necesario para el crecimiento y la muerte de células viejas se nivela
con el crecimiento de células nuevas.
 Fase de muerte logarítmica: La fase de muerte bacteriana excede la
producción de células nuevas. Algunas veces, la fase de muerte logarítmica es
118
el inverso de la fase de crecimiento logarítmico.
6.4. CINÉTICA DE MONOD.
Monod3 plantea la cinética en estado estable, su teoría puede expresarse como un

modelo matemático basado en balances de masas de sustrato y microorganismos
para un flujo continuo. Este modelo constituye la base para el desarrollo de otras
ecuaciones cinéticas.
La desviación de la relación de Monod en los procesos de digestión puede

deberse a la complejidad de los sistemas. Sólo los compuestos asimilables
hidrolizados pueden considerarse como sustrato limitante en la ecuación de
Monod.
Las tres ecuaciones básicas del modelo son:

Velocidad de crecimiento:
dX
 X (6.2.)
dt
Función de Monod:
 max S
 (6.3.)
Ks  S
dX dF
= Y( ) - BX (6.4.)
dt dt
donde
3
MONOD JACQUES (1910-1976). Médico y bioquímico francés, obtuvo el premio Nobel de fisiología y 119
medicina en 1965 con F. Jacob y A. Lwoff por sus trabajos de bioquímica y genética.
dX
= Crecimiento de microorganismos, masa por unidad de tiempo.
dt
dF
= Tasa de consumo de sustrato, masa por unidad de tiempo.
dt
X = Masa de microorganismos presentes
B = Tasa de decaimiento de los microorganismos, tiempo.
Y = Coeficiente de producción, masa de microorganismos formados/mg
sustrato consumido.
La tasa de consumo de sustrato puede expresarse por una expresión similar a la

usada por Monod para describir la relación entre la concentración de un nutriente
limitante y el crecimiento de microorganismo:
dF k X S
 (6.5.)
dt KS  S
Combinando las ecuaciones (6.4) y (6.5.), se obtiene la tasa específica de

crecimiento.
dx
dt que es la fracción de crecimiento por unidad de tiempo y que se
x
representa con la letra μ
YkS
μ  -B (6.6.)
KS  s
Definiendo:
Y k = μ máx. como la tasa máxima específica de crecimiento, la ecuación (6.6.)

puede expresarse como:
 S 
μ  μ máx   - B (6.7.)
 KS  S 
120
El efecto de concentración del sustrato en la tasa específica de crecimiento se
muestra en la figura 21:
Figura 21. Efecto de los nutrientes limitantes sobre la tasa específica de

crecimiento. [21]
Donde:
K = Tasa máxima de consumo del sustrato
Ks = Concentración del sustrato para el cual dF/dt es la mitad de la tasa máxima
de consumo.
S = Concentración del sustrato.
Los valores de la velocidad máxima específica de crecimiento de microorganismos

se puede estimar como función de la temperatura; para temperaturas entre 20°C y
60°C se tiene:
μMAX = 0.013 T(°C) – 0.129 (6.8.)
121
dx
La cantidad μ especificada como μ dt crecimiento específico bacterial por
x
unidad de tiempo determina un factor denominado Tiempo de Retención de
Sólidos Biológicos (TRS), definido como el periodo de retención promedio de los
microorganismos en el sistema y se define como:
1
TRS =
μ
1
dX
TRS =
dt
X
X
TRS = dx (6.9.)
dt
Donde:
TRS = Periodo de Retención promedio de los microorganismos (días).
X = Sólidos suspendidos en el sistema (grs)
dX
= Sólidos suspendidos removidos por días (grs/día)
dt
Demostrándose de esta manera el efecto global de la temperatura en la

biodescomposición orgánica:
 Aceleración de proceso de descomposición (disminución de tiempo de
retención).
 Incremento de producción de biogás (aumento de μ)
La figura 22 ilustra, la relación entre concentración del efluente, eficiencia del
tratamiento TRS.
122
Figura 22: Relación entre concentración del efluente, eficiencia del tratamiento
TRS. Fuente referencia: [3]
Es de anotar que la digestión metánica como en todos los procesos

microbiológicos, la eficiencia de conversión no alcanza el 100%, en la tabla 1 se
observa el incremento de la eficiencia cuando el TRS aumenta. Esto se debe al
aprovechamiento de deltas de producción (P) en el procesado de fermentación
obtenido por tiempos adicionales.
Como se ha mencionado la temperatura afecta el tiempo de retención; con el fin

de controlar esto se ha tabulado experimentalmente este comportamiento. La
figura 22 es de gran utilidad para determinar tiempos de retención de acuerdo a la
temperatura .
123
s)
ía
(d
Figura 23. Tiempo de retención VS temperatura de digestión. Fuente referencia:

[21]
6.5. CONTROL DE PRODUCCIÓN:
(Campanas Gaussianas)
La producción de biogás describe un comportamiento representado por la

campana de Gauss, (Estado Creciente). Ésta inicia con un crecimiento no lineal
llegando hasta un valor máximo que se prolonga un poco (estado estacionario) y
continuando con un descenso (estado decreciente).
Esta gráfica está muy relacionada con la trayectoria de crecimiento bacteriano y

su estabilización a través del tiempo de retención.
124
En el eje Y se representa la derivada de la producción de biogás respecto al
tiempo. La figura 24 describe el sistema.
P
(Producción mínima donde

q se vuelve constante)
Figura 24. Campana Gaussiana de producción en el tiempo. [4] [14] Gráfica

obtenida a través de las experimentaciones dadas en las referencias citadas.
Por lo tanto la producción total de biogás desde t=0 hasta t=t 1 es esta ecuación:
n
q  (qit)
i1
(6.10.)
t1
 
q  0  q dt 
Por lo tanto es muy importante porque permite controlar el sistema de producción

y es afectada por la “temperatura”, el rango {0  t1} es el tiempo de retención.
La figura 25 representa el efecto de la temperatura sobre la campana gaussiana.
125
Figura 25. Campana Gaussiana en función de la temperatura. [4] [13] [14]
Gráfica obtenida a través de las experimentaciones dadas en las referencias
citadas.
donde:

q = Velocidad de producción (m3/t)
T = Temperatura (°C, °F)
t = tiempo de retención.
A = Áreas (Producción total en tiempo)
Experimentalmente se ha observado que el comportamiento está referenciado a la

unidad de masa, convirtiéndose así la producción en una función proporcional a la
masa en forma lineal. [4] [13]. De tal manera que una muestra de (x kgs) se
tiene:
 t   
 0  q dt   x grs 
q total  
   (6.11)
kgs
126
Las áreas tienen valores diferentes siendo proporcionales a las temperaturas para
la gráfica tenemos:
T4 > T3 > T2 > T1

A4 > A 3 > A 2 > A 1
En la experimentación las tabulaciones se acumulan formando la campana y se

obtiene un valor total de producción durante todo el periodo de tiempo de
retención con la geometría descrita, este valor se acostumbra promediarlo
respecto a los días o respecto a los sólidos totales, siendo este último el más
utilizado. Es necesario aclarar la importancia de las variables como: PH, sólidos
totales (ST), nutrientes, agitación en la producción de biogás expresando la
importancia de condicionar las producciones de biogás a tres condiciones básicas.
Temperatura, sólidos totales y tiempo de retención. [4] [13]
6.6. CURVAS DE OPTIMIZACIÓN
Como se ha mencionado, la temperatura juega un papel importante en la

mecánica de la producción de biogás. A causa de esto los estados térmicos de
producción Psicrófilo, mesofílico y termofílico en asociación reflejan una zona de
máxima actividad productiva. Dicha zona refleja el punto térmico de optimización.
La figura 26 indica la situación:
127
Zona de máxima
producción de biogás
Zona de caída de
producción debido a
alta temperatura
Figura 26. Zona del punto térmico de optimización. Fuente referencia [21]
El rango termofílico presenta el intervalo 55-65°C como el más óptimo. Debido a la

alta sensibilidad que poseen las bacterias en este nivel, para el presente proyecto
se selecciona el nivel de referencia de 55°C como punto de “optimización
productiva” y no 65°C.
6.7. PRODUCCIÓN DE BIOGÁS vs TEMPERATURA
La gráfica de la figura 27 es de gran utilidad, pues relaciona la producción de

biogás respecto a la temperatura, referenciadas al punto óptimo mesofílico (25° -
37°) y con tiempo de retención y sólidos totales determinado a dicho intervalo.
128
Figura 27. Producción de biogás vs temperatura. Fuente referencia: [1]
La tabla 19 experimental relaciona la producción acumulada de biogás

considerando temperatura, tiempo de retención y sólidos totales; son de gran
importancia en el control de producción de biogás.
Tabal 19. Relación de la producción acumulada de biogás

Material orgánico Producción de Temperatur Tiempo de % CH4
biogás por unidad de retención
peso seco (ST) a (Días)
(m3/kgst) (C°)
Estiércol vacuno 0.86 34.6 10 58
Estiércol de cerdo 0.49 32.9 15 58
Estiércol de pollo 0.31 37.3 30 60
Estiércol de aves de corral 0.46 32.6 15 58
Estiércol humano 0.38 20 21 -60
Remolacha 0.5 21 20 85
Paja de trigo 0.35 25 25 79
Fuente referencia: [1] [14]
129
7. BALANCE DE ENERGÍA Y MODELO MATEMÁTICO DE DISEÑO
Todo sistema de generación de biogás transcurre con un leve desprendimiento

calórico. Se debe tener en cuenta que las tres etapas del proceso se dan en forma
simultánea y que en cada una de ellas ocurren reacciones “exotérmicas” y
“endotérmicas” (Shoberth, 1923; Sahan, 1984) cuyo balance general del calor
desprendido o absorbido por las reacciones, químicas hacen que el calor de
reacción sea despreciable. [21]
Para el proceso de calentamiento se propone un “modelo lineal”, que permitirá

controlar las características del fenómeno en cuestión. Cabe señalar que esta
elección se basa en parámetros del diseñador.
El proceso está dividido en dos etapas, el estado 1 se da en un tiempo X. Tiempo

en el que el fluido pasa de T Inicial de 17°C a T(final) de 55°C; el estado dos consiste
en mantener a Tfinal constante durante el tiempo de retención hidráulico para el
nivel térmico de Tfinal
Tini 17°C
Figura 28. Esquema del tiempo de calentamiento de la producción de biogás
130
7.1. ESTADO 1.
Q proceso interno inicial = 0
De Tini°C a Tfin°C
de t=0 a t= xhoras
Figura 29. Balance de estado 1
En el estado 1 la potencia necesaria para llevar el fluido desde T inicial hasta Tfinal es
 
igual a Q proceso y Q pérdidas por transferencia de calor
 BALANCE DE ENERGÍA.
Sin considerar trabajo:

 dTf
Q = UA (Tf – T amb) + M cp dt (7.1.)
donde:

Q = Potencia de máquina (KW)
U = Coeficiente global de pérdidas por transferencia de calor (w/m 2°C)

A = Área de transferencia calórica (m2) 131
Tamb = Temperatura ambiente.
M = Masa de biomasa (kgs)
Cp = Calor específico (°C)
dTf
= Variación diferencial de temperatura del fluido respecto al tiempo.
dt
Eliminando denominador dt tenemos :
 dTf
Q dt = UA (Tf – Tamb) dt + M Cp dt
Tf -temperatura del fluido

Q dt= UA Tf dt- UA TF dt + MCp dtf

( Q +UATamb) dt –UA tamb dt = MCp dtf
condiciones de frontera. t=Ø T =Tinic°C
t=t T = Tfin °C

 Q  UA Tamb  o dt - UA o Tf dt  MCp Ti

t t Tf
dtf
Se necesita una ecuación que plantee el cambio de la temperatura del fluido con
respecto al tiempo, como se propuso un cambio lineal.
Ecuación línea recta y=M X + b

b intercepto con el eje “y” en éste caso b=0
y= MX
donde
y = temperatura
x = tiempo
Tf = Mt 132
Para encontrar la pendiente
Tfin - Tini Tfin - Tini

M =
X-Ø X
X= horas de la rampa
Tf
 Tfin - Tini  t
(7.2.)
X
Reemplazando
   t t  Tfin - Tini  Tf
 Q  UATamb  0 dt - UA    tdt  MCp Ti dt
  0 X 
   UA t 2
 Q  UATamb t -  Tfin - Tini   MCp (Tf - Ti) (7.3.)
  X 2
Con las ecuaciones (7.2.) y (7.3.), se puede determinar el calor necesario para el
proceso.
133
7.2 ESTADO 2

En el estafo 2 Q adicional sólo se utiliza para satisfacer pérdidas de transferencia
de calor.

Q
T = T FIN = KTE
Figura 30. Balance de estado 2
BALANCE DE ENERGÍA.

Q  UA (Tfin - Tamb) (7.4.)
134
Geometría de biodigestor hindú de 12m3 para análisis de balance de energía
de optimización y producción de biogás:
1. Campana flotante.
2. Soporte de concreto
para sellamiento de
campana.
3. Nivel de volumen de
biomasa.
4. Biomasa.
5. Pared doble de ladrillo
o tolete común.
6. Mortero hecho con
concreto común.
Figura 31. Configuración General
135
7.3. MODELO DE PÉRDIDAS POR TRANSFERENCIA DE CALOR Y
CÁLCULO DEL FACTOR UA PARA BIODIGESTOR HINDÚ DE
CAMPANA MÓVIL
Las pérdidas por transferencia de calor se originan tanto en el estado 1 como en

el estado 2.
El balance de energía permite obtener una ecuación de control para el fenómeno

del calor agregado de optimización, dicha ecuación requiere del factor UA
(Coeficiente global de transferencia de calor).
El proceso de pérdidas por transferencia de calor es complejo y es necesario

delimitar la problemática a través de un análisis de referencia lo más cercano a la
realidad del fenómeno y así gobernar el proceso.
El análisis teórico de pérdidas considera el factor (UA) constante tanto en el

estado 1 como en el estado 2, esta visualización está basada en las
características geométricas del diseño y de los valores térmicos visualizados.
La temperatura (Tf), temperatura de biomasa cambia con el tiempo con

distribuciones uniformes en la misma, tomándose así Tf= Tp donde Tp es la
temperatura de la pared interna del biodigestor. De esta manera el factor UA
dependerá de la geometría del diseño de los gradientes analíticos de temperatura
establecidos en proceso y de las propiedades resistivas del sistema.
Es necesario resaltar que la geometría tratada está referenciada al biodigestor

hindú de campana móvil para darle así cumplimiento a uno de los objetivos
propuestos.
136
Figura 32. Distribución de pérdidas por transferencia de calor.
Donde:

Q de pérdida lateral (Radial)

Q de pérdidas en superficie inferior

Q de pérdidas en superficie superior

7.3.1. Análisis de Q Radial.
El fenómeno de pérdidas por transferencia de calor radial implica un proceso

seminfinito de transferencia biodigestor-tierra que puede ser controlado así:
T=17°C
137

Figura 33. Geometría para Q radial
 
T =17°c Q tierra Tx Q pared T=55°c
 
Q Tierra = Q pared

Q Tierra = KTST
donde:
KT = Conductividad térmica de la tierra (w/m°K)

S = Factor de forma para geometría de biodigestor cilíndrico enterrado en tierra
2L
S = /n  2L  (7.5.) L [Karlekar páginas 142-143]
 
 r 
2r
2KpL( T)

Q pared:  r1  (7.6.)
/n 
 r2 
donde:
Kp = Conductividad térmica de pared (w/m°K)
L = Espesor de pared cilíndrica. °C
T = Diferencia de temperatura. m
r1 = Radio interior. m
r2 = radio exterior. m
La resistencia total lateral es:
138
 r1 
/n 
1 r2
  
  2KL
 
2L 
KT 
  2L  
 /n 
  r 
 2L   r1 
/n  /n 
RT lateral =  r    r2  (7.7.)
K T (2L) 2KL

7.3.2. Análisis del Q inferior
La s pérdidas por transferencia de calor en el fondo del biodigestor se controlan a

través de la siguiente configuración:
T=17°C

Figura 34. Geometría para Q inferior.
Donde:
Rb = Radio de biodigestor
Lp = Espesor de pared de fondo.
Kc = Coeficiente conductivo de la pared del fondo.
KT = Coeficiente conductivo de tierra. 139
El circuito término es:
T= 17°C Tx T=55°C
 
Q tierra Q tierra
 
Q tierra = Q pared

Q tierra = KS(T)
donde
K = Conductividad térmica de tierra
T = Diferencia sobre resistencia
S = Factor de forma para la configuración generada.
S = 4r [(23) Transferencia de calor A F mills páginas 149-150]

Región en forma de disco en tierra en un medio infinito.
 kA ( T)
Q pared = (7.8.)
Lf
Resistencia total es:

T = 17°C T = 55°C
1 Lp

K(4r) K(Rb 2 )
Conductivo tierra Conductivo pared.
1 Lp
RT Inferior =  (7.9.)
K(4r) K(Rb 2 )
140

7.3.3. Análisis del Q superior
El fenómeno de posibles pérdidas por transferencia de calor superior, es complejo

por que involucra la conducción, la convección y la radiación. Las características
geométricas y térmicas de los materiales da interacción de la transformaciones
antes mencionadas. Para el análisis del proyecto se utilizará como referencia un
material de muy baja emisibilidad, permitiendo así delimitar la problemática a los
fenómenos de conducción y convección. El control de transferencia se desarrolla
desde la superficie de la biomasa con T=55°C

Configuración del Q superior:
T=17°C

Figura 35. Geometría para Q superior
Donde:
Rc = Radio de campana
141
Lc = Espesor de campana
Kc = Coeficiente conductivo de campana
hA = coeficiente convectivo del aire
hg = Coeficiente convectivo del biogás de la cámara de almacenamiento.
El circuito térmico es:

  
Q aire Q campana Q biogás
T = 17°C T = 55°C
  
Q aire = Q campana = Q biogás

Q aire = (hA (A) (T)A
 K(A)( T) A
Q campana =
L
 L
Q biogás = hA (A) (T)b
La resistencia térmica superior es:
T =17°C T = 55°C
1 Lc 1
 
(hA)(A) KcA hb (A)
A = Rc2
1 Lc 1
RT superior =   (7.10.)
(hA)(Rc  )
2
Kc(Rc  )
2
hb (Rc 2 )
Dado que el modelo plantea flujos a una misma diferencia de potencial térmico, el
circuito térmico total será:
142
17
Figura 36. Circuito térmico global de transferencia de calor

1 1 1 1
  
Rtotal sistema R TL R Ti R TS
1 R (R )  R TL (R TS )  (R TiR TS )
 TL Ti
RTotal sistema (R TLR TiR TS )
1
Como: UA =
R Total sistema
R TL (R Ti )  R TL (R TS )  (R Ti R TS )
UA  (7.11.)
(R TLR TiR TS )
La ecuación (7.10) para su desarrollo requiere de los valores (hA) y (hb)

coeficientes convectivos; estos dependerán de la geometría del diseño y de los
números adicionales Nu, Re, Pr, Ra, Gr; por lo tanto:
(ha, hb) = F(Nu, Re, Pr, Ra, Gr).
Donde:
Nu = Número Nusselt
Re = Número Reynolds
Pr = Número Prandtl
Ra = Número Reylergh
Gr = Número Grashof 143
Estas dependerán de las configuraciones de transferencia de calor y de las
propiedades físico-químico de los fluidos que intervienen en el proceso.
Para el biodigestor propuesto se tiene:

hg [Coeficiente convectivo entre biomasa y campana]
hA [Coeficiente convectivo entre placa y aire]
Sus valores se obtendrán a partir de la siguiente ecuación:

__
__
hL (7.12.) Fuente referencia [23] Transferencia de calor A F Mills página
N
K
273.
__
__
Nu K (7.13.)
h
L
Donde
__ 2
h = Coeficiente convectivo promedio (w/m °K)
__
Nu = Número Nusseelt adimensional
K = Conductividad térmica del fluido asociado a la convección (w/m°K)
L = Longitud de referencia (m)
7.4. NÚMEROS ADICIONALES PARA hg Y hA.
7.4.1. Región entre biomasa y campana:
 Configuración de transferencia de calor:

Convección entre placas horizontales a (0°)
 Las condiciones para la configuración según transferencia de calor A F Mills
144
son geometría.
Figura 37. Configuración recinto cerrado asociado a ángulo.
Para O<<60° se tiene:

 1708(sen 1.8 )   Ra cos  
1/ 3
__  1780 
N  1  1,44 1 - 1 -     1 (7.14.) T.
 Ra (cos )  


Ra (cos )   5830  
C. A. F. Mill página 315.
0<Ra<105 y H/l >10
Donde:
__
Nu = Número Nusselt
Ra = Número Raylegh
 = Ángulo de inclinación
Ra = Gr(Pr) (7.15) T. C. A. F. Mill página 327

BgL3
Gr  T. C. A. F. Mills página 273.
2
Donde:
B = Capacidad de dilatación volumétrica (°K -1) del fluido asociado a transferencia
de calor
 = Diferencia de temperatura.
g = Gravedad (m/seg2) 145
L = Longitud de referencia (m)
 = Viscosidad absoluta (m2/s)
Pr = Número Prandtl.
Nota: propiedades evaluadas a Tm absoluta.

TH  TS
Tm 
2
Para Ra < 103
El número Ra define los rangos de convección posible, A. F. Mills cita los valores
de Ra para la convección natural. Para Ra <10 3 la convección entre dos planos
__
horizontales se considera puramente conductiva donde Nu =1 entonces:
__
K
h (7.16.) T. C. AF. Mills página 313-316
L
7.4.2. Región entre campana y ambiente.
Configuración de la transferencia de calor. Convección natural en una placa plana

horizontal calentada orientada hacia arriba.
 Las correlaciones para este medio según (T.C. AF Mills) son
146
Figura 38. Configuración placa plana
__
N  0,54(Ra)1/3 (7.17.)
Para 105<Ra<2x107
__
N  0,14(Ra)1/3 (7.18.)
Para Ra>3x107
Ra = Pr(gr)
BL3 g
Gr  (7.19.)
2
Donde:
B = coeficiente de dilatación volumétrica (°K -1) del fluido asociada a transferencia

de calor.
 = Diferencia de temperatura (°K)
g = Gravedad (m/seg2)
 = viscosidad absoluta (m2/s) del fluido asociado.
Pr = Número Prandtl.
TH  TS
Nota: propiedades medidas a Tm absoluta Tm 
2
147
7.5. DETALLAMIENTO DE ESTRUCTURAS Y PROPIEDADES
TÉRMICAS
 Tolete común: dimensiones y características:
Figura 39. Tolete común Fuente referencia [19]
 Pared radia cilíndrica del biodigestor
148
Figura 40. Pared radia cilíndrica del biodigestor
 Pared fondo del biodigestor
Figura 41. Pared fondo del biodigestor
 Campana flotante:
149
Figura 42. Campana flotante
150
8. BALANCE DE ENERGÍA DE OPTIMIZACIÓN PARA BIODIGESTOR
HINDÚ DE CAMPANA MÓVIL
DE 12 M3
El balance de energía de optimización está generalizado para diversas biomasas,

tomando en todas como referencia una concentración de sólidos totales (ST) del
10%. Las biomasas utilizadas serán las tabuladas en la tabla 19 ya que ésta
describe las condiciones básicas de producción de biogás.
 Ecuación (7.3.) de diseño:

   Tfin - Tini  t2
 Q  UA Tamb  t -   UA = mcp (Tfin – Tini)
   X  2

despejando Q tenemos:
  Tfin - Tini  t2 
mcp  Tfin - Tini     UA  - UA Tamb  t 

  X  2 (8.1.)
Q 
t
donde:

Q = Potencia de bomba de calor (kw)
Tfin = Temperatura final (°C)

Tini = Temperatura inicial (°C)
Tamb = Temperatura ambiente (°C)
m = Masa de materia orgánica (kg)
cp = Calor específico (Kj/kg°C)
t = Tiempo del proceso (horas>)
UA = Coeficiente global de transferencia de calor cuyo cálculo se obtiene a
continuación:
RTi RTS  RTi RTL  RTL RTS

UA 
RTS RTi RTL
Donde.
RTi = Resistencia total del fondo del digestor.
RTS = Resistencia total de zona superior.
RTL = Resistencia total lateral.
 RTi Ecuación (7.9.)
1 LP
RTi  
KT(4r) KP(Rb)2 
Donde:
KT = 0.64w/m°k Conductividad térmica de la tierra (T.C. Karlecar página 767).
r = 1.10m Radio del digestor factor de forma.
LP = 0.35m Espesor de pared del fondo.
KP = 0,8w/m°k) Conductividad térmica del cemento. (T:C: Karlecar página
767).
1 0,35
RTi  
 0,64 1,1  0,8 1,1 2 
RTi  0.47 K
w
 RTL ecuación. (7.10.)

 2L   r1 
ln   ln  
r   r2 
RTL   
KT  2L  2KpLp
L = 3,827M Longitud desde la superficie hasta el fondo del digestor.

r = 1,1m Radio del digestor.
KT = 0,64w/m°K Conductividad térmica de tierra.
r1 = 1,42m Radio exterior del cilindro del biodigestor.
r2 = 1,2m Radio interior igual al radio del biodigestor.
Kp = 0,52w/°K Conductividad térmica de ladrillo (T:C: Karlecar página 767)
Lp = 0,32m Longitud de pared circular.
 2 3,827    1,42 
ln   ln 
 1.1   1,10 
RTL  
0,64 (2) ( ) (3,827) 2 ( ) (0,52) (0,32)
RTL = 0,12°k/w
 RTS ecuación. (7.10.)

1 LC 1
RTS   
hA(RC)  KC(RC)  hb(RC)2 
2 2
RC = 1,05m Radio de campana flotante.

KC = 0,046w/m°K Conductividad térmica de la campana (T:C: AF Mills página
860).
hb = Coeficiente convectivo entre biomasa y campana.
hA = Coeficiente convectivo entre placa y aire
 Cálculo de hA.
__
Ecuación (7.3.)
__
NUAK
hA 
L
Tm = TH + TS
Donde:
Tm = Temperatura de referencia.
TH = Temperatura de campana
TS = Temperatura de aire
Tm 
 45  17  C
2
Tm = 31°C
Tm = 304°k
Donde:
KA = 0,0271w/m°K Conductividad térmica del aire a 304°K (T:C: AF Mills página
868).
L = 2,10m Longitud de campana (radio).
__ 1/3
N u = 0,54(Ra) para 105<Ra<2x107
__ 1/3
N u = 0,14(Ra) para 2x107<Ra
Ra = Pr (Gr)
Pr = 0,69 a 304°K (T.C. AF Mills página 868).
BT(L)3 g
Gr 
U
1
B = Coeficiente de dilatación volumétrica a 304°, K Temperatura de
304
reforma Tm
T = 25°K Diferencia de temperatura entre T campana y T aire.
L = 2,10m Longitud de campana.
g = 9,81m/seg2 Gravedad
U = 14,77x10-6m2/s Viscosidad absoluta (T.C. AF Mills página 868).
1/304   9,81  2,10  3  28 
Gr =
16,14 x10 - 6 2
G = 5,18x1011
Ra = (5,18x1011) (0,69)
Ra = (3,57x1011)
__ 1/3
N u = 0,14(Ra)
__ 11 1/3
N u = 0,14[3,17x10 ]
__
N u = 993
__
__
N UAK
hA
L
__
hA 
 993  0,0271
2,10
__
hA  12,81w/m 2K
 Cálculo de Hg (Coeficiente convectivo en cámara de biogás)
Figura 43. Configuración del sistema superior de pérdidas.
La situación de transferencia de calor convectiva en esta zona es compleja; el

objeto básico es establecer correlaciones que permitan dominar el sistema. Las
correlaciones a utilizar son las siguientes ecuaciones (7.14.) y (7.16). Citadas por
T.C. AF Mills. El fluido que inteactúa en esta zona es el biogás compuesto por 58%
metano y 42% CO2, las evaluaciones de las propiedades del fluido. Se evaluarán
respecto al CO2 por sus características de proporción y de propiedades existentes
en la literatura que permiten obtener valores confiables.
8.1. RECINTO CERRADO ASOCIADO A UN ÁNGULO 
 Ecuación ( ).
Para O<<60°
O<<105 se tiene
H/L>10
1708   1708  se1,8    Ra cos  
1,6 1/3
__

Nu  1  1,44 1 - 1 -     - 1
 Ra cos   Ra cos   5830  
para Ra <103
AF Mills cita correlaciones que configuran el fenómeno a procesos puramente

__
conductivos donde N u = 1.
Ecuación (7.16.)
__
K
h
L
Donde:
__ 2
h = Coeficiente convectivo (w/m °K)
K = Conductividad térmica del fluido (w/m°K)
L = Longitud de referencia.
 Cálculo del número Rayleyh (Ra)

Ra = (Gr) (Pr)
B( T) g L3
Gr 
U2
Para CO2 se tiene:
Temperatura de referencia (Tm)

55C  Tx
Tm 
2
Tx  55°C
Por lo tanto se elige T = 55 como temperatura de referencia y T = 5°C

Tm = 55°C
Tm = 328°K
Evaluando:
KCO2 = 0,0203w/m°K Conductividad térmica a T m (T.C. AF Mills página 871).
L = 0,67 M Longitud referencial (altura de campana).
T = 5°C Diferencia de temperatura de referencia.
g = 9,81m/seg2 Gravedad.
U = 10,20x10-6m2/s Viscosidad absoluta.
Pr = 0,7 Número Prandtl de CO2 a Tm.
B = 1 Coeficiente de dilatación volumétrica.

328
 1  5 0,67   9,81
Gr  328
3
10,20x10 
6 2
Gr = 4,4x109
Ra = (4,4x109) (0,71)
Ra = 3,08x109
La aplicabilidad de la ecuación (7.14.) se extiende hasta Ra = 108 según T.C. AF

Mills. Por lo tanto esta ecuación no es válida para dominar este proceso. Para
valores mayores las correlaciones cambian a las formas de Globe y Dropkin
citados por T.T. AF Mills (página 316).
__ 1/3 5 9
N u = 0,069Ra (Pr) (8.1.), para 3x10 <Ra<7x10
por lo tanto la ecuación (8.1.) es válida.
__ 9 1/3 0,74
N u = 0,69(3,08x10 ) (0,67)
__
N u 0 974,61
__
__
NK
h
L
__
h
 974,61 0,0203 
0,67
__
h g  29,5 w
m2 K
La resistencia total superior es:
Ecuación (7.10.)
1 0,67 1
RTS   
12,321,05    0,0203 1,05    29,5 1,02 2 
2 2
RTS = (0,023 +9,520 +0,009)°k/w

RTS = 9,552°k/w
8.2. CIRCUITO TÉRMICO GENERAL
RTS
9,55
17°C
Figura 44. Circuito térmico global con valores definidos
1 1 1 1
  
RTotal sistema 0,470 0,120 9,552
1
 10,56 w
RTotal sistema K
como:
1
UA 
RTotalsist ema
UA  10,56 w
K
8.3. CÁLCULO DE POTENCIA DE LA BOMBA DE CALOR.
Ecuación (7.3.)
  Tfin  Tini  t2 
mcp  Tfin  Tini    UA   UATamb
__
  X  2
Q
t
m = (1000kg/m3) (12m3)
m = 12000 kgs Masa de biomasa.
Cp = 4,18 Kj/kg°K Calor específico de biomasa fuente referencia [1]
t = 15 horas Tiempo de calentamiento
UA = 10,56w/°K Coeficiente global de transferencia de calor
Tfin = 55°C Temperatura final
Tini = 17°C Temperatura inicial
Tamb = 17°CTemperatura ambiente
Nota: los °C son iguales a °K los watts se introducen en kw para obtener (kw) el
divisor 3600 transformados a kwh ya que: 1kwh = 3600Kj
 1200  4,18  55  17      55  17    0,0105 15  

2
  
  15     0,010517 15
 3600  2 
Q
15

Q  35,32kw
Esta potencia corresponde a la potencia del proceso, la potencia de maquinaria se
obtiene a través del (COP).

Q proceso
COP  
Q máquina
Estableciendo un COP = 4, tenemos:


Q proceso
COP  
Q máquina


Q proceso
Q máquina 
COP
 35,32kw
Q máquina 
4

Q máquina = 8,32 kw
La cual corresponde a la potencia de la bomba de calor.

9. DETERMINACIÓN DEL INCREMENTO VOLUMÉTRICO POR
OPTIMIZACIÓN
Lo expresado hasta el momento permite visualizar y controlar los incrementos

posibles a través de la optimización de calor agregado. El análisis se efectúa a
través de la tabla 19 y la figura 27, evaluando los siguientes parámetros:
 Producción en el rango mesofílico óptimo.

 Producción a 17°C (temperatura de referencia).
 Producción a 55°C (temperatura de optimización).
Los tiempos de retención hidráulica están dadas por la figura 22 de acuerdo al

rango térmico. Los materiales orgánicos analizados son los tabulados en la tabla
19.
9.1. ESTIÉRCOL VACUNO.
Producción en el rango mesifílico óptimo (tabla 19).

 Temperatura tabulada = 34,6°C
 Producción tabulada = 0,86m3
Cálculo de Producción a 17°C: Figura 27. Producción Vs temperatura.
17°C 30% (producción mesofílica óptima)
17°C 0,3 (0,86)
17°C 0,26m3/kgST
Cálculo de producción a 55°C: Figura 27. Producción Vs temperatura

55°C 120% ( producción mesofílica óptima)
55°C 1,03 m3/kgST
9.2. ESTIÉRCOL DE CERDO
Producción en el rango mesofílico óptimo (tabla 19)

 Producción tabulada = 0,49m3/kgST
Cálculo de producción a 17°C: Figura 27 Producción Vs temperatura

17°C 0,15m3/kgST

55°C 0,60 m3/kgST
9.3 ESTIÉRCOL DE POLLO
Producción en el rango mesofílico óptimo (tabla 19)

17°C 0,1m3/kgST

55°C 0,37 m3/kgST
9.4 ESTIÉRCOL DE AVE DE CORRAL
Producción en el rango mesofílico (tabal 19)

 Producción tabulada= 0,46m3/kgST

17°C 0,14m3/kgST

55°C 0,55 m3/kgST
9.5. ESTIÉRCOL HUMANO

 Temperatura tabulada = 20°C
A 17°C se tiene:
17°C 30% (Producción mesofílica óptima)
20°C 42% (Producción mesofílica óptima)
Como a 20° se producen 0,38m3/kgST entonces:
0,38 = 42% (Producción mesofílica óptima)
 0,38  m3
  kgST = (producción mesofílica)
 0,42 
17°C 30% (producción mesofílica)

17°C 0.30m3/kgST

55°C 120% (producción mesofílica óptima) a
55°C 1,1 m3/kgST
9.6. FERMENTACIÓN DE REMOLACHA

Cálculo de producción a 17°C: Figura 27 Producción Vs temperatura.

A 17°C se tiene:
17°C 30%(producción mesifílica óptima) (ver figura 27)
20 ~ 21
20°C 42%(producción mesifílica óptima) (ver figura 27)
como a 20°C se producen 0,5m3/kgST entonces:
 0,5  m3
 
 0,42  kgST = (producción mesofílica óptima)
17°C 30%(producción mesofílica óptima)

17°C 0,35m3/kgST

55°C 120% (producción mesofílica óptima) a
 0,5  m3
120%   kgST ( producción mesofílica óptima)
55°C  0,42 
55°C 1,43 m3/kgST
9.7. FERMENTACIÓN DE PAJA DE TRIGO

Producción a 17°C:
como:
a 25°C 65% (producción mesofílica óptima)
Y a 25°C se produce 0,37m3/kgST

Se tiene:
 0,38  m3
  kgST = (producción mesofílica óptima)
 0,65 
0,58m3/kgST = (producción mesofílica óptima)

17°C 0,17m3/kgST
55°C 0,68 m3/kgST
El tiempo de retención depende de la temperatura , la tabla 19 plantea tiempos de

retención que están un poco antes o después del tiempo expresado por la figura
22, esto genera variaciones. El tiempo un poco antes permite un ligero aumento al
valor obtenido a 55°C. El tiempo ligeramente después genera lo contrario, es decir,
un ligero descenso.
Tabla 20. Resultados obtenidos.

MATERIAL ORGÁNICO PRODUCCIÓN A 17°C PRODUCCIÓN A 55°C INCREMENTO
Estiércol vacuno 0,26 m3/kgST 1,03 m3/kgST 0,77 m3/kgST
Estiércol de cerdo 0,15 m3/kgST 0,60 m3/kgST 0,45 m3/kgST
Estiércol de pollo 0,1 m3/kgST 0,37 m3/kgST 0,27 m3/kgST
Estiércol de ave de corral 0,14 m3/kgST 0,55 m3/kgST 0,42 m3/kgST
Estiércol humano 0,30 m3/kgST 1,1 m3/kgST 0,8 m3/kgST
Fermentación de remolacha 0,35 m3/kgST 1,4 m3/kgST 0,01 m3/kgST
Fermentación de paja de trigo 0,17 m3/kgST 0,68 m3/kgST 0,51 m3/kgST
La expresión (kgST) se refiere a kilogramos de sólidos totales (ver página 43).
9.8 DETERMINACIÓN DEL BTO PARA EL ANÁLISIS DE 12M3
El BTO (Beneficio Teórico de Optimización) es la relación entre el incremento

volumétrico expresado en kwH y la energía acondicionada para el cambio de
temperatura desde T1 a T2 de la biomasa. El tiempo de retención para cada
proceso está dado por la figura 22. de acuerdo al rango térmico de digestión. La
relación de composición materia orgánica y agua se expresa en la tabla 14. el
tiempo de retención hidráulica para T 55°C se obtiene a través de la figura 22; este
tiempo es igual para todos los materiales y su valor es 9,5 ~ 10 días. La potencia
de proceso es la misma para todas las composiciones; su valor es:
E = P.t (9.1.)
Donde:
E = Energía utilizada (kwh)
P = Potencia (kw)
t = tiempo (horas)
E = 8,83 KW (15horas)
E = 132,45 KWH
Biogás al 58% -60% de metano (CH4) posee un poder calórico (PC)
PC = 5000 Kcal - 6000 Kcal [fuente 10 página 64]

m3 m3
1cal = 4,186Julio
Julio
PC = (5000)(103)(4,186) m3biogás
kJ
PC = 20930 m3biogás
1kwH = 3600kJ
El PC en kwH es:
20930kJ
m3biogás
PC 
3600kJ
kwH
PC = 5,8kw/m3biogás
 BTO del estiércol vacuno:
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
Producción a 17°C = (0,26m3/kgST) (1200kgST) (ver tabla 20)
Producción a 17°C = 312m3biogás
Producción a 55°C = (1,03m3/kgST)(1200kgST) (ver tabla 20)
V = (1236-312)m3biogás
V = 924m3biogás
E = (924m3biogás)(5,8kw/m3biogas)
E = 5359,2 kwH
Potencia máquina = 8,83 kw
Tiempo = 15 horas
E consumida = (8,83)(15) kwH
E consumida = 132,15 kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO vacuno = 39,4
 BTO estiércol de cerdo
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
V = (720-180)m3biogás
V = 540m3biogás
E = 3132,4kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO de cerdo = 22,6
 BTO del estiércol de pollo
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
V = (444-120)m3biogás
V = 324m3biogás
E = 1879 kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO de pollo = 13
 BTO estiércol de ave de corral

V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
Producción a 55°C = 662,4m3biogás
V = (662,4-168)m3biogás
V = 494,4m3biogás
E = (494,4m3biogás)(5,8kw/m3biogas)
E = 2867,5kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO ave de corral = 20
 BTO estiércol humano
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
V = (1320-360)m3biogás
V = 960m3biogás
E = 5568kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO humano = 41
 BTO de la fermentación de remolacha
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
V = (1680-420)m3biogás
V = 1260m3biogás
E = 7308kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO remolacha = 54
 BTO de la fermentación de paja de trigo
V = 12m3
M = 12000Kgs
ST = 10%
ST = 1200Kgs
V = (816-208)m3biogás
V = 612m3biogás
E = 3549kwH
ΔE  Econsumida
BTO 
Econsumida
BTO trigo = 25
9.9 DETERMINACIÓN DE BTOC
El BTOC representa la manera general el beneficio energético de optimización en

la producción de biogás y se obtiene a través del balance de el estado 1 del
proceso de optimización propuesto. El acercamiento Real de beneficios por
optimización están expresados por BTOC (Beneficio Teórico de Optimización
Corregido), el cual involucra las pérdidas por transferencia de calor durante el
estado 2.
El modelo de optimización planteado define la ecuación para su control. La

energía cedida por la máquina es igual a la energía pérdida por transferencia de
calor. Ecuación (7.4):

Q = UA (Tfin– Tamb)
donde:

Q = Tasa de energía por transferencia de calor (kw).
UA = Coeficiente global de transferencia de calor (kw/m 2°K)

Tfin = Temperatura final de biomasa (°K)
Tamb = Temperatura ambiente (°K)

Determinación del Q
UA = 10,56kw/°K Coeficiente global de transferencia de calor.
UA = 0,01056kw/°K
Tfin = 55°C Temperatura de optimización.
Tamb = 17°C Temperatura del ambiente.
Nota: °C = °K

Q = 0,01056kw/°k (55-17)°K

Q = 0,401kw
El tiempo de retención hidráulica se adoptó a 10 días para T=55°C la energía en
estado 2 es:
E = (potencia)(tiempo)
 24Horas 
E = (0,401)kw (10)días  
 día 
E = 96,31 kwH
La energía total consumida por la bomba de calor es:

E = Econsumida estado1 + Epérdidas estado 2
E = 132,45 kw + 96,31kwh
E = 228,76 kwH
Determinación del BTOC
 ESTIÉRCOL VACUNO
ΔE VACUNO  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
Eestado 1  Epérdidas 2
 5359  228,75 
BTOCVACUNO =
228,75
BTOCVACUNO = 22
 ESTIÉRCOL DE CERDO
ΔE CERDO  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
 3132,4  228,75 
BTOCCERDO =
228,75
BTOCCERDO = 12
 ESTIÉRCOL DE POLLO
ΔEPOLLO  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
1879  228,75 
BTOCPOLLO =
228,75
BTOCPOLLO = 7
 ESTIÉRCOL DE AVE DE CORRAL

ΔE AVE DE CORRAL  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
 2867,5  228,75 
BTOCAVE DE CORRAL=
228,75
BTOC AVE DE CORRAL= 11
 ESTIÉRCOL HUMANO
ΔEHUMANO  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
 5568  228,75 
BTOCHUMANO=
228,75
BTOCHUMANO= 23
 FERMENTACIÓN DE REMOLACHA
ΔE REMOLACHA  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
 7308  228,75 
BTOCREMOLACHA =
228,75
BTOCREMOLACHA = 30
 FERMENTACIÓN DE PAJA DE TRIGO

ΔEPAJA DE TRIGO  Eestado 1  Epérdidas 2
BTOC 
 3549  228,75 
BTOCPAJA DE TRIGO=
228,75
BTOCPAJA DE TRIGO= 14
Tabla 21. Resultados de BTO y BTOC

Material orgánico BTO BTOC
ESTIÉRCOL VACUNO 39,4 22
ESTIÉRCOL DE CERDO 22,6 12
ESTIÉRCOL DE POLLO 13 7
ESTIÉRCOL DE AVE DE CORRAL 20 11
ESTIÉRCOL HUMANO 41 23
FERMENTACIÓN DE REMOLACHA 54 30
FERMENTACIÓN DE PAJA DE TRIGO 25 14
10. EL EFLUENTE
También llamado bioabono o biofertilizante, constituye el residuo material de la

biodigestión de la materia orgánica.
10.1. BIOABONO
Además de generar gas combustible, la fermentación anaeróbica de la materia

orgánica produce un residuo orgánico de excelentes propiedades fertilizantes,
superiores a las que pueda tener la materia orgánica utilizada tradicionalmente sin
fermentación. Las condiciones del bioabono son:
 Puede ser utilizado para alimentar peces.
 Puede servir como materia prima para producir compost mezclado con otros
residuos.
 Buen material para mejoramiento de suelos.
 No contiene baterías patógenas o semillas de malas hierbas, puesto que en el
proceso se eliminan.
 Un metro cúbico de bioabono producido diariamente puede fertilizar más de
dos hectáreas de tierra por año.
Otras condiciones del bioabono son las siguientes

 No posee mal olor.
 No contamina.
 No atrae moscas.
 Puede aplicarse directamente al campo.
Se puede comparar los fertilizantes químicos comunes y el efluente (ver tabla 22):
Tabla 22. Comparación de fertilizantes químicos y el efluente. [17]

FERTILIZANTE QUÍMICO EFLUENTE
 Gran velocidad de absorción de nutrientes  La planta absorbe nutrientes
por la planta.
 Los nutrientes no se acumulan.  Efectos acumulativos de los nutrientes
 Contaminación ambiental por la lixiviación  Mínima contaminación.
excesiva de nutrientes.
 Alto costo económico y social por  Beneficio económico y social al no depender
dependencia de otros países de los que se de otros países.
importan los fertilizantes.
Es difícil predecir exactamente la cantidad de nutrientes presentes en un efluente

dado, debido a que ésta varía dependiendo de factores como:
 El tipo de materia vegetal usada.
 La madurez de la materia vegetal usada.
 La especie de animal que provee el estiércol como materia prima.
 El programa de alimentación para los animales.
 El grado de vejez del estiércol.
 La eficiencia del proceso anaeróbico.
Para determinar las cantidades de nutrientes para un programa de fertilización se

analiza la materia prima o el efluente específico en cada biodigestor normalmente
este análisis se orienta a la determinación de la presencia de nitrógeno por ser el
nutriente que más necesitan las plantas y el más fácil de analizar en las formas
solubles.
Si no se tiene la facilidad de analizar la materia orgánica usada, se puede basar la

determinación de efluente necesario en los valores encontrados en la literatura.
(ver tabla 23).
Tabla 23. Porcentajes de nitrógeno y fósforo en el estiércol de algunos animales y
aves de corral. [17]
Nitrógeno % Fósforo %
Ganado de leche 0.38 0.10
Ganado de carne 0.70 0.20
Ganado porcino 0.83 0.47
Ovejas 1.00 0.30
Caballo 0.86 0.13
Aves de corral 1.20 1.20
Es importante examinar y comparar las propiedades de uso como fertilizante de la

materia orgánica cruda y de los dos tipos de fertilizantes que se dan como
resultado de la descomposición: aeróbica (el compost) y anaeróbica (el efluente de
biodigestor).
El efluente se considera muy estable biológicamente debido a la eficiencia de la

descomposición de los sólidos volátiles de la materia cruda. La masa celular que
queda en el efluente es poca, siendo entre 10 y 20% del carbono inicial de la
materia. La descomposición aeróbica de los sólidos volátiles también es completa,
pero la masa celular de las bacterias descomponedoras del compost es
aproximadamente el 50% del substrato inicial. En comparación con el efluente,
esta masa adicional volátil puede causar más problemas por presentar mayor
riesgo de infecciones por insectos y por la existencia de malos olores.
Con la descomposición aeróbica y anaeróbica existe un alto grado de

estabilización de materiales tóxicos de la materia cruda. El compost y el efluente
se consideran seguros por la ausencia de elementos patógenos y semillas de
malas hierbas que se presentan en la materia cruda. Además el compost y el
efluente tienen el efecto persistente de nutrientes en el suelo. El compost requiere
un procesamiento de 3 a 6 meses, mientras el tiempo necesario para una masa de
efluente depende del tiempo de retención hidráulica que normalmente varía entre
15 y 30 días.
La facilidad de manipulación del efluente puede ser considerada superior a la del
compost, puesto que se transporta en un medio acuoso. Además, el compost
necesita mezclaje y aeración durante su periodo de descomposición. Esto significa
más manipulación física y también la pérdida total de nitrógeno amoniacal que
normalmente se cuantifica en un 25% del nitrógeno total.
La reducción del volumen inicial no es aplicable para el efluente puesto que la

disminución de la materia orgánica durante la descomposición es poca. La
cantidad de efluente total puede ser reducida por el secamiento del agua. En el
caso del compost, durante la descomposición se pierde el 50% del volumen inicial.
Esto puede representar una ventaja en lugares donde el problema son las grandes
cantidades de materia cruda.
 Otras ventajas:
Durante la descomposición anaeróbica, se metaboliza hasta un 50% de la materia

orgánica colocada en el biodigestor. la que queda sin digerir pasa por fuera en el
efluente. El efluente se usa como fertilizante y la materia orgánica se utiliza
también en la forma de humus, como un mejorador físico y químico del suelo.
Dentro del humus se presentan varios tipos de grupo reactivos de alta importancia.
Estos grupos atraen y almacenan nutrientes del suelo en formas utilizables por las
plantas. Así, se aumenta la capacidad de intercambio catiónico del suelo.
Tales grupos también provocan la cementación de partículas de arcilla, haciendo

más estable la estructura del suelo lo que le da una buena condición física y lo
hace más resistente a la erosión. Debido a dicha cementación, los agregados
formados soportan mejor el impacto destructivo de las gotas de lluvia que de otra
forma desmenuzarían las partículas del suelo y las harían más susceptibles a la
erosión hídrica. También aumenta la infiltración de agua en el suelo, lo que
significa que habrá más agua disponible para las plantas. Todo esto hace que la
materia orgánica sea una de las herramientas más importantes en la lucha por
impedir la erosión y conservar el suelo.
La materia orgánica también alivia condiciones de compactación de suelos

pesados. Haciéndolos mas viables y dándoles más aireación y por tanto
produciendo una condición más favorable para el crecimiento de raíces y al
adquisición de nutrientes del suelo. También facilita las funciones del suelo.
En zonas donde la conservación del agua es importante, especialmente para

suelos de textura gruesa, la materia orgánica aumenta la capacidad de
almacenamiento de agua por el suelo. Así, las plantas están en capacidad de
sobrevivir condiciones de sequía, y los nutrientes del suelo no se lixivian tan
rápidamente de la zona radical.
10.2. TÉCNICAS EN LA UTILIZACIÓN EFICIENTE DEL EFLUENTE Y

COMPOST
Básicamente pueden ser a través de las metodologías manual, tractor y zanja o

canal.
10.2.1. Manual:
Es propia de sistemas productivos de baja escala, explotaciones agrícolas

pequeñas donde los cultivos y pastizales quedan cerca del biodigestor. se realiza
a través de tanques y recipientes portátiles. Esta técnica se facilita si se seca el
efluente antes de llevarlo a los cultivos. El único inconveniente es la pérdida de
nitrógeno amoniacal.
10.2.2. Zanja o canal:

Es una técnica de gran agilidad. Este tipo de aplicación sirve solamente para
fincas de tierra con ondulaciones. El biodigestor tiene que ser ubicado cerca de la
parte más alta de la finca (ver figura 48) para que el efluente diluido con agua pase
por medio de las zanjas por el efecto de la gravedad. Al cerrar el flujo de efluente
al final de cada potrero, el efluente se sale de la zanja e inunda el potrero.
Figura 48. Aplicación de efluente

10.2.3. Tractor:
Técnica característica de planta de biogás que producen a gran escala. Un tractor

que hala un tanque lleno de efluente a los campos de cultivos. Por medio de una
regadera, el efluente sale del tanque y se deposita sobre la superficie de la tierra.
Para que pase por una tubería de irrigación, el efluente tiene que estar
suficientemente diluido. Con esta precaución el efluente puede salir del equipo por
dispersión. (Ver figura 49)
Las tierras con pendientes de hasta 10-15% son adecuadas para este tipo de
aplicación para tierras con desniveles mayores, o para evitar compactación del
suelo por el tractor y el tanque, se puede usar una bomba del tipo “impulsor
abierto” o semiabierto conectada al equipo de riego. La bomba puede ser
adaptada a la toma de fuerza de un tractor, o funcionar con combustibles
corrientes o con el biogás.
Figura 49. esquema del sistema tractor.

11. RECOMENDACIONES
 El condensador inmerso en la biomasa debe ser protegido contra la corrosión a

través de envolturas o chaquetas anticorrosivas, estas chaquetas deben estar
asociadas a fluidos que aumentan la transferencia de calor entre condensador
y biomasa.
 El sistema de aislamiento constituye un gran marco de estudio que conlleva a

implementar metodologías de aislamiento térmico y así aumentar la eficiencia
del proceso, asociadas a una correcta elección del sistema biodigestor.
 La optimización que tiende a la maximización de un proceso no tiene sentido

sino se utiliza eficientemente los beneficios obtenidos, por lo tanto se hace
necesario el estudio de las necesidades energéticas y fuentes de energías
disponibles para satisfacer las necesidades.
El adecuamiento de calor en la optimización de biogás puede resultar costoso

en ausencia de lo antes mencionado, asociado a la utilización de procesos
tecnológicos que involucran considerables costos.
 Implementar un sistema de agitación en el sistema digestor, ayudará

notablemente a la distribución térmica y a establecer valores constantes del
factor UA.
12. CONCLUSIONES
 Las pérdidas por transferencia de calor constituyen en el principal problema de

la optimización en la producción de biogás, ésta se refleja en el aumento del
consumo de energía calórica necesaria para aumentar la producción, la
adaptación de sistema de aislamiento puede contribuir con la reducción de
pérdidas por transferencia de calor.
 El biodigestor hindú constituye el sistema biodigestor más apropiado en la

aplicación de la optimización a través de la bomba de calor sus características
se expresan en las página 47 y 48.
 La eficiencia del proceso de optimización debe evaluarse desde el punto de

vista energético, considerando tanto estado 1 como estado 2. Los resultados
del BTO y BTOC son satisfactorios para el proyecto planteado por que sus
valores son lógicos y razonables. Ellos permiten establecer los parámetros
económicos de optimización y su viabilidad.
 En los sistemas posible utilizados en el adecuamiento calórico, la bomba de

calor se perfila como el método más apropiado en la optimización de la
producción de biogás por adicionamiento de calor, la eficiencia del sistema
bomba de calor es mayor y única respecto a los demás sistemas la flexibilidad
en la disposición de sus equipos como también de sus potencias permiten
implantar una buena diferenciación. El estudio de la complementación de la
energía solar y la bomba de calor se considera atractivo en la optimización
tratada en este proyecto, porque tendríamos una fuente gratuita de energía
que elevaria el BTO y el BTOC a sus máximos valores.
BIBLIOGRAFÍA
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experimentación de un prototipo de digestor de biogás. Medellín. 1986. 116
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marcha de biodigestores tipo taiwanés. Medellín. 2002. 8 pág.
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BIOABONO Y BIOGÁS A PARTIR DE AGUAS SERVIDAS. Fundación
Centro para la Investigación de Sistemas Sostenibles de Producción
Agropecuaria –CIPAV-. Cali, Colombia.
[13] ARANGO Z, Luis F; DÍAZ H, Yuby E: Producción de biogás y tiempo de

retención para el estiércol de cerdo. Medellín. 1991. Tesis (Ingeniero
agrícola) UNAL, facultad de ciencias agropecuarias.
[14] CHICA G, Jaime A. Producción de biogás a partir de banano de desecho.

Medellín. 1983. tesis (Ingeniero Agrícola) UNAL, facultad de ciencias
agronomía.
[15] KARLEKAR, V; DESMOND, M. Transferencia de calor. Medellín. Ed. Nueva
editorial interamericana. 1985. 794p.
[16] EL BIODIGESTOR. Biblioteca del campo. Granja Integral Autosuficiente.

Bogotá. 1980. 120 pág.
[17] INDRICK, Steven. La utilidad del efluente de un biodigestor. Simposio

centroamericano de energías biomásicas. Ed. Tecnológica de Costa Rica.
Costa Rica. 1980. 203 pág.
[18] DIFUSIÓN TECNOLÓGICA DEL BIOGÁS EN COLOMBIA. Documentación

proyecto preparado por CUC, GTZ, Facultad de Minas UNAL.
[19] PLANTAS DE BIOGÁS, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN.

Documento proyecto. Facultad de Minas. UNAL.
[20] PINEDA M, Carlos A. Evaluación de un biodigestor de cúpula fija tipo GTZ

para el manejo de excreta de animales. Medellín. 2002. 120 pág. Tesis
(Ingeniero Agrícola). UNAL. Facultad de Agronomía.
[21] ARBELAEZ N, Clara I. GAILO V, Gloria E. Balance de masa de energía en

un biodigestor anaeróbico. Medellín.1984. Tesis (Ingeniero Químico).
UNAL , Facultad de Química.
[22] SELECCIÓN DE DATOS Y GRÁFICAS SOBRE SISTEMAS DE BIOGÁS.

Fotocopias. Facultad de Minas. UNAL.
[23] AF MILLS. Transferencia de Calor. Ed. Mcgraw-hill/IRWIN. 1995. 932 pág.
[24] HAVRELLA, Raimond A. Fundamentos de calefacción, ventilación y

acondicionamiento de aire. México. Mc Graw-Hill. 1988. 317 Pág.
[25] MARAMBA, Sr Felix D. Biogas and waste recycling. Ed. Metromanila.
Philippines. Manila. 1978. 280p.
[26] OROZCO H, Carlos Alberto. Optimización del diseño de aistantes térmicos

para superficies calientes: en tuberías. En: Scientia et technical. N°3. abril –
1996.
Anexo A. FICHAS TÉCNICAS DE BOMBAS DE CALOR
BOMBA DE CALOR DE 36.000 BTU/H

 Tipo aire-agua
 220v monofásica o mejor trifásica
 Portencia 3.2. kw, 18 A, 45.000btu/h, cop 4, entrega 12.8 kwh en calor.
 Condensador y evaporador tubo cobre, aleta aluminio.
 Ventilador axial 110-220v.
 Time delay, pilas de seguridad de alta y baja presión termocontrol 0 a 50°C.
 Freón 22.
 1.1mx0.5x0.45m. 40kg.
Cortesía de: SOL es Energía Solar Ltda. Tel 232 12 66. Medellín - Colombia
BOMBA DE CALOR AIRE–AGUA INTEGRADA

 Capacidad: 75 mbtu/h
 Dimensiones: Cilindro del orden de 0.9m de diámetro , 0.9 m de altura , 80kg
O paralelepipedo equivalente.
 Características: Condensador sumergido. Evaporador axial 110-220v.
Compresor Copeland Q de 6.5kw trifásico, Freón 22.
 Seguridades: Time delay. Pilas de alta y baja presión, gusanillos para chequeo
de presión. Válvula de expansión con equalización externo. Control de
temperatura regulable de 0°C a 50°C con bulbo sensor en el tanque.
BOMBA DE CALOR INTEGRADA DE 60 MBTU/H
 Tipo aire-agua.
 Características: Condensador. Sumergido, Evaporador: Equipado con
ventilador axial a 110-220v, Compresor: Copeland o similar tipo Q (quiet) 6.5
kw, trifásico. Válvula de expansión con equalización interna.
 Seguridades: Time delay. Pila de alta presión, pila de baja presión.
 Control de temperatura regulable de 0°C a 50°C con bulbo sensor al tanque.
 Gusanillos para chequeo de alta y baja presión.
 Refrigerante: Freón 22.
 Cilíndrica: cilindro del orden de 0.9m diámetro, 0.9m de altura, 80kg o
paralelepipedo equivalente.
SECADOR – DESHUMIDIFICADOR DE 60 MBTU/H

 Capacidad 50 lb de agua (26°C, 60%HR)
 Tipo: aire – aire.
 Condensador: Radiador en tubo de cobre y aleta de aluminio. Evaporador.
Profundo (8 a 10 filas, tubo de cobre, aleta de aluminio), equipado con
ventilador axial a 110-220v. Compresor: Copeland o similar tipo Q (quiet), 4kw,
trifásico. Válvula de expansión con equalización externa.
 Recuperación adicional de calor de compresor.
 Preenfriado de aire de alimentación.
 Drenaje para condensado.
 Seguridades: Times delay, pilas de alta y baja presión.
 Control tipo hunidostato.
 Gusanillos para chequeo de presión alta y baja.
 Refrigerante: Freón 22.
 Paralelepipedo vertical del orden de0.9m de ancho, 0.7 m de profundidad,
altura 1.8mm , 12°kg.
Anexo B. MATERIALES AISLANTE
MATERIAL Conductividad térmica P [kg/m3]

[W/m-°K]
Lana de vidrio CWS 0.0346 25.6
Cañuela en lana de vidrio amplio 0.0346 a 24°C cumple ASTM 25.6
rango, (D; ½” a 12”), (-84°Ca 454°C) C-355
Pipe wrap (D>10”), (-51°C a 343°C) 0.038 lana-foil 260
Poliuretano, tuberías a 0°C placas. 0.03736 32 – 48
0.0337 32 - 40
Poliestireno, placas y tubos. 0.028-0.0326 16 – 32
PVC, placas 0.0337 64 – 112
Placa de corcho. 0.0420 120
Cartón de bagazo 0.0465 215
Ladrillo construcción 0.23-.3 800 – 1500
Ladrillo aislamiento 0.1395 500
Hormigón 1.28 2300
Grava 0.361 1840
Estucado 0.78 1680
Fuente referencia. [26]
Anexo C:
SISTEMAS
BIODIGESTORES
EN EL MUNDO

Optimización de La Producción de Biogás A Través de La Bomba de Calor

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OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS

A TRAVÉS DE LA BOMBA DE CALOR

EDGAR ALBERTO RESTREPO MUÑOZ

JUAN CARLOS ARISTÍZABAL BOTERO

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

EDGAR ALBERTO RESTREPO MUÑOZ

Carlos Alberto Acevedo Álvarez

Proyecto de Grado para optar el título de

INSTITUTO TECNOLÓGICO METROPOLITANO

Los autores agradecen a:

 Ingeniero Jesús Eastman, investigador del grupo GITER, por su orientación en

 Ingeniero Sergio Agudelo, director de Energías Alternativas, Universidad de

 Luis Antonio Palacio Miranda, estudiante de Comunicación Social, Universidad

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KEY WORDS: Optimization, Biodigestors, Biogas, heat pump, Temperature.

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2.1. OBJETIVO GENERAL:

Optimizar la producción de biogás en un sistema biodigestor a través de la bomba

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Metrizar y estandarizar los biodigestores utilizados en el medio colombiano.

 Proponer el modelo matemático del proceso de adicionamiento del calor de

 Analizar el balance de energía de optimización y producción de biogás en un

 Recopilar información sobre la utilización eficiente de los subproductos de la

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La reducción fotosintética del dióxido de carbono y el oxígeno molecular para

nCO2 + nH20 + energía ---------------(CH20) + n02

Los productos finales de la fotosíntesis son: Materia orgánica (carbohidratos) y

4.1.2. Fuentes de biomasa. [1]

4.1.2.1. Fuentes primarias.

Se denomina “fuente primaria” a aquella biomasa que es residuo de algún proceso

4.1.2.1.2. Vegetales no leñosos: Son los vegetales de pequeño porte, casi

4.1.2.1.3. Vegetales acuáticos: Existe una gran cantidad de vegetales que

4.1.2.1.4. Biofluidos: Algunos vegetales tienen una savia o látex de composición

4.1.2.2. Fuentes secundarias:

Se pueden denominar “fuentes secundarias” a aquellas biomasas que, a pesar de

4.1.2.2.2. Residuos urbanos: se pueden dividir en residuos sólidos (basura) y

4.1.2.2.3. Residuos industriales: los residuos industriales orgánicos son

4.2. SISTEMAS DE CONVERSIÓN [1]