AGLOMERANTES

Prof. D.Sc. Luciane Farias Ribas

GENERALIDADES
Aglomerantes
DEFINIÇÃO

 Aglomerante é o material ativo, ligante, cuja

principal função é formar uma pasta que promove
a união entre grãos do agregado.

3
DEFINIÇÃO
 São utilizados na obtenção
de argamassas e concretos,
na forma da própria pasta e
também na confecção de
natas.
 As pastas são, portanto,
misturas de aglomerantes
com água.
 São pouco usadas devido aos
efeitos secundários causados
pela retração.
 Podem ser utilizadas nos
rejuntamentos de azulejos e
ladrilhos.
4
DEFINIÇÃO

 Natas são pastas

preparadas com excesso de
água.

 As natas de cal são

utilizadas em pintura, e as
de cimento são usadas sobre
argamassas para obtenção
de superfícies lisas.
5
CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES
 Aéreos

Ca(OH)2 +CO2 CaCO3 + H2O

 São aqueles cujos produtos de hidratação não

resistem à ação da água.
 Hidráulicos

CaO + H2O Ca(OH) + Calor

 Este fenômeno recebe o nome de hidratação 6

 Monumentos

7
Históricos

PHANTEON DE AGRIPA (ITÁLIA - ROMA) – 125 d.C.

 Monumentos

8
Históricos

PHANTEON (MONTE SANTA GENOVEVEA - PARIS) - 1790

 Monumentos

9
Históricos

COLISEU / ANFITEATRO FLAVIANO / FLÁVIO (ROMA)

SÉCULO VIII A.C.
 10
Monumentos
Históricos

NO SÉCULO XVIII, A RECONSTRUÇÃO DO FAROL DE

EDDYSTONE EM CORNWALL, NO SUDESTE DA INGLATERRA
CONCEITO DE PEGA
 Pega é a perda de fluidez da pasta.
 Ao se adicionar, por exemplo, água a um
aglomerante hidráulico, depois de certo tempo,
começam a ocorrer reações químicas de
hidratação.
 Essas reações dão origem à formação de
compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a
pasta perca a fluidez.
 A pasta então deixa de ser deformável para
pequenas cargas e se torna rígida.
11
 CAL
12 Tipos de Aglomerantes
O QUE É ?
 A cal é um aglomerante aéreo utilizado em
diversos segmentos como:

 construção civil,
 siderurgia,
 metalurgia,
 papel e celulose,
 tratamento de água e efluentes industriais,
 fabricação de vidro, açúcar, tintas, graxas,
 aplicações botânicas, medicinais e veterinárias.

13
DEFINIÇÃO

 A cal é um aglomerante inorgânico, produzido a

partir de rochas calcárias, composto basicamente
de cálcio e magnésio, que se apresenta na forma
de um pó muito fino.

14
 Planta da Fabrica de
Cal do grupo

PROCESSO DE FABRICAÇÃO
Votorantin
1. Mina de Calcário
2. Processo de
britagem
3. Fornos de
calcinação
4. Moinho de cal
virgem
5. Hidratação da cal
6. Ensacamento da
cal
7. Carregamento do
produto

DA CAL
15
1.MINA DE CALCÁRIO
 O processo de extração
da rocha calcária inicia-
se com a perfuração e
desmonte de rochas da
mina.
 O carregamento e
transporte do calcário
da mina até o britador
se faz por carregadeira e
caminhões de alta
capacidade
(carregadeira Liebherr e
caminhões fora de
estrada) ocorrendo a
seguir o beneficiamento
através de britagem. 16
2.PROCESSO DE BRITAGEM
 O processo tem por
objetivo o beneficiamento e
classificação do calcário
por diferentes
especificações
granulométricas, até a
obtenção de bitola
apropriada ao processo de
calcinação.
 Os finos que não são
utilizados no processo de
calcinação, são destinados
à venda como agregados e
também para a produção
17
de calcário agrícola.
2.PROCESSO DE BRITAGEM
 Este processo é dividido
em Britagem Primária e
Britagem Secundária,
sendo estes diferenciados
pela sua capacidade de
redução das rochas para a
classificação em peneiras
dimensionadas para cada
produto fim.
 O transporte do material
até os fornos se dá através
de transportadoras de
correias, sendo
alimentadas pelas pilhas
18
tipo silo trincheira.
3.FORNOS DE CALCINAÇÃO
 O processo de calcinação do
calcário classificado visa a
decomposição através da
queima a 900 °C do
carbonato de cálcio presente
no calcário.
 A descarbonatação é
provocada pela alta
temperatura, gerada pelo gás
injetado na coluna do forno.
 As reações químicas e físicas
transformam o calcário em cal
virgem.
 A calcinação se baseia em:
calcário + calor = cal virgem
19
(óxido de cálcio).
3.FORNOS DE CALCINAÇÃO
 É um produto bastante
reativo, e quando em
contato com água reage
produzindo calor e
hidróxido de cal (cal
hidratada).
 Depois de concluída esta
etapa o produto ainda na
sua forma bruta e “virgem”
segue para seu ponto de
estocagem para
beneficiamento (redução
granulométrica).
20
4.MOINHO DE CAL VIRGEM
 A cal virgem bruta estocada
é extraída através de
transportadoras de correias
e seguem para os britadores,
onde haverá o
beneficiamento, ou seja, a
redução granulométrica de 0
a 5mm.
 A seguir o material é
estocado em silos com
granulometria nas
especificações adequadas
para o processo de
hidratação.
 Nessa etapa a cal britada é
transferida para a
hidratação por meio de
transporte rodoviário.
21
5. HIDRATAÇÃO DA CAL
 A hidratação ocorre pela adição
de água e classificações que
devem seguir especificações
controladas, com tempo mínimo
de cura para hidratação
completa, não gerando nenhum
tipo de reação na utilização do
produto pelo usuário final.
 Para garantia da conformidade é
fundamental o cumprimento de
especificação pelas normas da
ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) para produção
do produto Cal , com
especificações destinadas à
Construção Civil. 22
6. ENSACAMENTO DA CAL
 Esta etapa ocorre com a
utilização de equipamentos
rotativos de ensaque em
embalagens de 20 Kg (Cal
Hidratada CH III) e 8 Kg (Cal
de Pintura), tendo como
principal finalidade o controle
da quantidade estipulada para
cada embalagem de produto.
 Após este processo a cal
ensacada segue para
paletização e expedição ao
mercado consumidor.
23
7. CARREGAMENTO DO PRODUTO
 Processo conta com
equipamento de paletização
acondicionando os sacos em
paletes com 77 sacos no caso
da Cal Hidratada CH III e
195 sacos no caso da Cal de
Pintura.
 Após este processo o produto
segue ao mercado através do
transporte rodoviária a
diversos clientes da Itaú bem
como seus vários Centros de
Distribuição espalhados pelo
Brasil.
24
FABRICAÇÃO
 A cal é produzida a partir de rochas calcárias com
elevados teores de carbonato de cálcio, como é o caso
da calcita (CaCO3) e da dolomita (CaCO3.MgCO3).
 A rocha dolomita é resultado da substituição do
cálcio da calcita pelo magnésio devido a ação da água
(dolomitização).
 Quando incompleto forma dolomito calcítico e
dolomito identificaveis somente por DRX ou análise
petrográfica;

25
FABRICAÇÃO

Composição química de matérias primas nacionais

26
FABRICAÇÃO
 Entre as impurezas encontradas nestas rochas,
encontram-se:
 Quartzo
 Silicatos argilosos, óxidos metálicos de ferro e
manganês
 Matéria orgânica
 Fosfatos
 Sulfetos
 Sulfatos
 Fluoretos e brucita

27
FABRICAÇÃO
 Após a britagem e classificação da matéria-
prima, a cal passa por uma moagem e é
conduzida ao forno de calcinação.
 Na calcinação (cozimento) do calcário, as
temperaturas chegam a 900°C, decompondo o
carbonato de cálcio (CaCO3) em óxidos de cálcio
(cal virgem) e anidridos carbônicos (CO2).

28
REAÇÕES
 Calcinação da cal após britagem

29
FABRICAÇÃO
 Características de fornos de calcinação nacionais

30
FABRICAÇÃO
 O produto resultante da calcinação, a cal virgem
 Podem ser classificadas quanto:
 Quanto ao teor de magnésio
 Quanto à reação com a água (extinção)

31
FABRICAÇÃO
 Quanto ao teor de magnésio
 cálcica, procedente de calcário;
 magnesiana, procedente de calcário dolomítico;
 dolomítica, procedente de dolomito
Composição percentual de diferentes cales

32
FABRICAÇÃO
 Quanto à reação com a água (extinção):
 A evolução da hidratação, acompanhada pela
elevação da temperatura, por liberação de calor,
em função do tempo, permite diferenciar cales
quanto á reatividade, decorrente da proporção
desses óxidos na cal e das condições de calcinação
(ASTM C110, 2006).
 Tempo para atingir a temperatura máxima de
reação:
 Altamente reativa: 10min;
 Reatividade média: entre 10 e 20min;

 Baixa reatividade: >20min. 33

FABRICAÇÃO
 Quanto à reação com a água (extinção):
 O quadro abaixo mostra a cálcica com reatividade
média e a magnesiana e a dolomitica altamente
reativa.

34
FABRICAÇÃO
 Quanto à reação com a água (extinção):
 Embora a cal cálcica seja mais reativa, levou mais
tempo para atingir a temperatura máxima por ter uma
área de superfície específica muito menor, significando
uma área de contato menor com a água.

35
Micrografias de amostra de cales obtidas de diferentes matérias primas,
ao microscópio eletrônico de varredura. Aumento :3.000x (Cincotto, 1987)
FABRICAÇÃO
 A cal virgem deve passar por um processo de
hidratação antes de ser utilizado como
aglomerante.

36
REAÇÕES
 Hidratação da cal (extinção)

 Endurecimento da argamassa

37
APLICAÇÕES DA CAL HIDRATADA
 Da hidratação da cal virgem, obtém-se a
cal hidratada (hidróxido de cálcio) que é
utilizada como aglomerante em
argamassas para assentamento de blocos
ou revestimento de paredes.

38
TIPOS DE CALES
 Cal Virgem
 É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias
(CaCO3) numa temperatura inferior à de fusão do material (850
a 900°C).
 Cal hidraúlica
 Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja, endurece
pela ação da água e foi muito utilizado nas construções mais
antigas, sendo posteriormente substituído pelo cimento
Portland.
 Cal hidratada
 É um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de
hidratação.
 É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco
de elevada finura. 39

 É encontrada no mercado em sacos de 20 Kg.

CAL HIDRATADA
 No mercado brasileiro, existem três tipos de
cales, especificadas de acordo com a sua
composição química e ensaios físicos.
 Quanto à composição, são diferenciadas primeiro
pelo teor de óxidos totais e, segundo, pelo teor de
carbonato ainda presente:
a) a cal CHI deve ter teor de óxidos totais acima
de 90%, enquanto as cales CHII e III acima de
88%;
b) as cales CHI e CHII devem ter no máximo 5%
de CO2, enquanto a cal CHIII pode ter até 13%.
 Não há diferenciação com relação ao teor de MgO.
40
CAL HIDRATADA
 Características da composição química:
 Óxidos totais:
 - teor relacionado à pureza da matéria prima
 Resíduo insolúvel:
 - teor relacionado às impurezas ou materiais de adição
 Anidrido carbônico:
 - teor relacionado ao grau de calcinação da matéria prima
 Água combinada:
 - teor relacionado ao grau de hidratação da cal virgem
 Óxidos livres:
 -teor relacionado à hidratação e à supercalcinação da
matéria prima.
41
CAL HIDRATADA

42
CAL HIDRATADA
 Requisitos e critérios da qualidade da cal hidratada (NBR
7175-2003).

 Diferenciado-as quanto ao teor de óxidos totais na base não

volátil, teor que indica a pureza da matéria prima
empregada na produção.
 Teores de anidrido carbônico diferenciados se a cal
hidratada foi coletada na fábrica ou no depósito, admitindo, 43

assim, a possibilidade de carbonatação no armazenamento

CAL HIDRATADA
 Os requisitos químicos e a finura permitem controlar o
processo de produção;
 Os demais requisitos físicos visam qualificar a cal quanto
ao seu desempenho em argamassa.

44
PROPRIEDADES
 Densidade aparente
 A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que
corresponde à massa específica de 300 a 650 Kg/m³.
 Plasticidade
 Propriedade que confere fluidez à argamassa, facilitando
seu espalhamento.
 As cales magnesianas produzem argamassas mais
plásticas que as cálcicas.
 Retenção de água
 A retenção de água é uma propriedade muito importante,
evitando a perda excessiva da água de amassamento, por
sucção, para os blocos ou tijolos.
 É uma medida indireta da plasticidade da cal, uma vez que
cales plasticas têm alta capacidade de retenção de água,
embora o inverso nem sempre seja verdadeiro.
 Esta propriedade é, também, importante por prolongar o
tempo no estado plástico da argamassa fresca, aumentando 45
a produtividade do pedreiro.
PROPRIEDADES
 Incorporação de areia
 Propriedade que expressa a facilidade de a pasta de cal
hidratada envolver e recobrir os grãos do agregado e,
consequentemente, unir os mesmos.
 Cales com alta plasticidade e alta retenção de água têm
maior capacidade de incorporar areia.
 Comparativamente, o poder de incorporação de areia da
cal hidratada é de 1:3 enquanto que, no cimento, é de 1:2
a 2,5.
 Esta propriedade justifica o emprego das cales na
produção de argamassas.

46
PROPRIEDADES
 Endurecimento
 O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada
pela absorção do CO2 presente na atmosfera.
 Espessuras de revestimento argamassado acima de 20mm
podem prejudicar o processo de recarbonatação da argamassa,
impedindo a efetivação das reações próximo à interface
substrato x argamassa e, consequentemente, reduzindo a
aderência do revestimento.
 Resistência a compressão
 O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência
à compressão das argamassas.
 Isto levou alguns construtores a substituí-la pelo cimento
Portland, quando de seu aparecimento no começo do século e, só
mais tarde, com a ocorrência de falhas nestas construções,
verificou-se que a cal hidratada conferia às argamassas outras
propriedades além de aglomerante que não eram apresentadas
pelo cimento Portland.
47
PROPRIEDADES
 Capacidade de absorver deformações
 Esta propriedade é conferida à argamassa pela cal
hidratada e torna-se de grande importância, quando
aplicada em paredes ou lajes muito solicitadas.
 Finura
 É a característica que tem maior influência nas
propriedades de emprego, pois a elevada área
superficial faz a cal ter um papel importante no
estado fresco de suspensão como argamassa
 As partículas, quanto mais finas, adsorvem maior
volume de água, dissolvem-se mais rapidamente,
dando à argamassa a consistência plástica que
resulta em facilidade de aplicação e maior
rendimento de trabalho do pedreiro 48
CAL HIDRATADA

49
NA CONSTRUÇÃO CIVIL
 Produção de argamassas para
assentamentos de blocos
 Produção de argamassas para
revestimentos
 Mistura solo-cal
 Produção de tijolo sílico-calcário
 Tinta à base cal
 Adição ao concreto

50
EXERCÍCIO

51
EXERCÍCIO

52
EXERCÍCIO

53
EXERCÍCIO

54
GESSO
Tipos de Aglomerantes
O QUE É?
 Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o
gesso é o menos utilizado no Brasil.
 No entanto, ele apresenta características e
propriedades bastantes interessantes, dentre as
quais se pode citar o endurecimento rápido, que
permite a produção de componentes sem
tratamento de aceleração de endurecimento.
 A plasticidade da pasta fresca e a lisura da
superfície endurecida são outras propriedades
importantes.

56
DEFINIÇÃO

É o termo genérico de uma família de aglomerantes

simples, constituídos basicamente de sulfatos mais
ou menos hidratados e anidros de cálcio.

57
 58

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO GESSO

PROCESSO DE FORMAÇÃO
 Tem origem da calcinação da gipsita natural.
 A desidratação da gipsita por calcinação, dentro
do limite das temperaturas e pressões correntes
na operação de cozimento, conduz a formação dos
seguintes sulfatos:
 SO4.1/2H2O
 SO4Ca
 Sulfato anidro insoluvel
 Os semi-hidratos e os sulfatos-anidro, colocados
em presença da água, em temperatura ordinária,
reconstituem rapidamente o sulfato biidratado
original, o qual é a constituição básica da gipsita. 59
PROCESSO DE FORMAÇÃO
 Essa combinação faz-se com a produção de uma
fina malha cristalizada, interprenetrada,
responsável pela coesão do conjunto.
 Tal fenômeno, conhecido pelo nome de pega do
gesso, é acompanhado de elevação de
temperatura, por ser a hidratação uma reação
exotérmica.
 O sulfato-anidro insoluvel não é siscetível a
reidratação rápida, sendo praticamente inerte, e
por esse motivo, participa do conjunto como
material de enchimento, como a areia na
argamassa. 60
PROPRIEDADES
 Pega
 O tempo de pega é uma das propriedades mais
importantes do gesso
 Se a pega for muito rápida, o preparo da pasta fica
condicionado a pequenos volumes, reduzindo a
produtividade do gesseiro.
 A queda de produtividade é acompanhada do
aumento de desperdício de material.
 Em geral, os gessos nacionais têm inicio de pega
entre 3 e 16 minutos e fim de pega entre 5 e 24
minutos.

61
PROPRIEDADES
 Resistência à compressão
 As pastas de gesso têm resistência à compressão entre
10 MPa e 27 MPa.
 Dureza
 As pastas de gesso têm dureza entre 14 MPa e 53 MPa.
 Isolamento térmico e acústico
 O gesso é um bom isolante térmico e acústico e tem
elevada resistência ao fogo, eliminando a água de
cristalização com o calor, transformando a superfície do
revestimento em sulfato anidro na forma de fino pó, que
protege a camada inferior de gesso.

62
PROPRIEDADES
 Aderência
 As pastas de gesso aderem bem a blocos, pedra e
revestimentos argamassados.
 Em superfícies de madeira, sua aderência é
insatisfatória e, apesar de aderir bem ao aço e outros
metais, estes acabam sendo corroídos pelo gesso,
tanto mais facilmente quanto maior for a quantidade
de água da pasta.

63
PROPRIEDADES
 Aderência
Características do revestimento
Substrato Tensão de
água/gesso Espessura média
Relação arrancamento a
(mm)
tração (MPa)
Alvenaria bloco
0,75 5 0,58
cerâmico vedação
Alvenaria bloco
0,75 3 0,61
concreto vedação
Alvenaria bloco
0,73 2 0,14
concreto celular
Alvenaria bloco
0,76 2 0,81
sílico-calcário
Revestimentos
0,69 2 1,03
argamassados 1:2:9
Concreto estrutural 64
0,75 3 0,74
com chapisco rolado
NORMALIZAÇÃO
 O gesso de construção civil é comercializado em
sacos de 40 Kg e deve atender aos requisitos e
critérios normalizados para o gesso de construção
segundo a NBR 13207/94.
 Conhecido comercialmente como gesso estuque.

65
REQUISITOS NORMALIZADOS -
NBR12127/91
 Módulo de finura (MF)
 MF<1,10 – gesso fino para revestimento e fundição
 MF>1,10 – gesso grosso para revestimento e fundição
 Massa unitária
 ρ < 700
 Tempo de pega
 Início (min)
 Gesso fino e grosso para revestimento >10
 Gesso fino e grosso para fundição entre 4 e 10

 Fim (min)
 Gesso fino e grosso para revestimento >45
 Gesso fino e grosso para fundição entre 20 e 45 66
REQUISITOS NORMALIZADOS -
NBR12127/91
 Dureza
 H >300
 Resistência à compressão (MPa)
  > 8,4
 Composição química – NBR12130/91
 Umidade (H2O a 230°C) <3%
 CaO >3
 SO3>55%

67
APLICAÇÕES DO GESSO
 Material de revestimento (estuque)
 Placas para rebaixamento de teto (forro)

 Painéis para divisórias

 Elementos de ornamentação, como sancas, florões

etc.

68
 EXERCÍCIO

1.

69
EXERCÍCIO

2.

70
CIMENTO PORTLAND
Tipos de aglomerantes
GENERALIDADES
 O cimento Portland foi criado e patenteado em
1824, por um construtor inglês chamado Joseph
Aspdin.
 Naquela época, era moda na Inglaterra construir
com uma pedra, de cor acinzentada originária da
ilha de Portland, situada ao sul do País.

72
GENERALIDADES
 Como o resultado da invenção de Aspdin se
assemelhava, na cor e na dureza, à pedra de
Portland foi patenteada com o nome de cimento
Portland.
 Hoje é, sem dúvida, o mais importante dos
aglomerantes, sendo de fundamental importância
conhecer bem sua propriedades, para poder
aproveitá-las da melhor forma possível.

73
O QUE É?
 O cimento é um pó fino com propriedades
aglutinantes, que endurece sob ação da água,
sendo, portanto, um aglomerante hidráulico.
 Depois de endurecido, mesmo sob ação da água,
não se decompõe mais.

74
DEFINIÇÃO
 “ É um aglomerante hidráulico produzido pela
moagem do clínquer, que consiste essencialmente
de silicatos de cálcio hidráulicos, usualmente com
uma mais formas de sulfato de cálcio como um
produto de adição.
 Os clínqueres são nódulo de 5 a 25 mm de
diâmetro de um material sinterizado, produzido
quando uma mistura de matérias-primas
(farinha) de decomposição pré-determinada é
aquecida a elevadas temperaturas”.

75
FABRICAÇÃO
 Como os silicatos de cálcio são os principais constituintes
do cimento Portland, as matérias-primas para sua
produção devem fornecer cálcio e sílica em proporções
adequadas.
 O cálcio é obtido na natureza de fontes de carbonato de
cálcio, como a pedra calcária, giz, mármore e conchas do
mar.
 A sílica é extraída preferivelmente de argilas e xistos
argilosos, do que quartzos e arenitos, por que a sílica
quartzítica não reage facilmente.
 As argilas contêm, também alumina (Al2O3), óxido de
Ferro (Fe2O3) e álcalis que ajudam na formação de
silicatos de cálcio a temperaturas mais baixas.
 Quando não estão presentes em quantidades suficientes
na argila, estes são incorporados à mistura por adição de
bauxita e minério de ferro. 76
FABRICAÇÃO
Composição química característica das matérias-primas para
a moagem da farinha crua em %
Óxidos Calcário Argila Areia Min. Ferro
Al2O3 1,5 15,75 5,02 0,40
SiO2 4,16 64,4 88,23 7,56
Fe2O3 0,9 8,92 1,30 83,13
CaO 54,29 0,70 0,63 2,09
MgO 0,36 0,80 0,11 0,13
K2O - 2,79 2,66 0,08
Na2O - 0,06 0,37 0,06
Perda ao
41,00 6,14 1,00 4,92
fogo
77
FABRICAÇÃO

78
FABRICAÇÃO
 A formação dos compostos no clínquer depende de uma
boa dosagem e preparo da mistura.
 Para isso, os componentes são britados, moídos, dosados
e misturados criteriosamente, sendo submetidos a
análises laboratoriais permanentes.
 O pó resultante da homogeneização das matérias-
primas é denominado farinha.
 Para produzir 1 tonelada de clínquer, são necessárias
de 1,5 a 1,8 toneladas de farinha.
 O processo de produção do cimento pode ocorrer por via
úmida ou seca.
 No processo de via úmida, a homogeneização é feita na
forma de lama, com 30 a 40% de água.
 Este método vem sendo abandonado pelos fabricantes
de cimento, devido ao maior consumo de energia nos 79
fornos, que em relação ao processo por via seca.
FABRICAÇÃO
 No processo por via seca, a farinha obtida pela moagem das
matérias-primas é homogeneizada e conduzida
continuamente para o pré-aquecedor.
 Nesta etapa, ocorre a evaporação da água livre, água
combinada e desprendimento do CO2 do calcário, liberando
o CaO para reagir com os silicatos de ferro e alumínio.
 Em seguida o material vai para um forno rotativo, onde
ocorre a clinquerização do material, uma das etapas mais
importantes do processo de fabricação.
 O forno rotativo é uma estrutura metálica cilíndrica,
revestida internamente com tijolos refratários, e nele a
farinha pré-aquecida e parcialmente calcinada entra pela
extremidade superior e é transportada até a extremidade
oposta a uma velocidade controlada pela inclinação e pela
velocidade de rotação do forno.
 Em seu interior, as temperaturas podem chegar a 1550°C, e
as reações químicas responsáveis pela formação dos 80
compostos do cimento Portland são completadas.
REAÇÕES NO INTERIOR DOS FORNOS

81
SEQUÊNCIA DE REAÇÕES DA
CLINQUERIZAÇÃO
Temperatura °C Reações
Aquecimento
20 - 100 Evaporação da água livre
100 – 300 Perda da água combinada
400 – 900 Calcinação das argilas minerais, H2O e grupos OH
>500 Modificações estruturais nos silicatos
600 - 900 Dissociações dos carbonatos
Formação do C2S, produtos intermediários, aluminatos e
>800
ferrita
>1250 Formação da fase líquida
± 1450 Formação do C3S e C2S
Resfriamento
1300 – 1240 Cristalização da fase líquida
Consolidação das características dos minerais obtidas no
1240 - 150 82
forno
PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS
FORMADOS
%
Fómula Abrev No
Compostos Propriedades
química . clínque
r
Endurecimento rápido
ALITA – Silicato Tricalcio 3CaO.SiO3 C3S 50 – 65 Alto calor de hidratação
Alta resistência inicial
Endurecimento lento
BELITA – Silicato Bicalcio 2CaO.SiO2 C2S 15 – 25 Baixo calor de hidratação
Baixa resistência inicial
Acelera a pega
Alto calor de hidratação
ALUMIANATO – Aluminato
3CaO.Al2O3 C3A 6 – 10 Suscetível ao ataque de sulfatos
Tricalcio
Aumenta a retração
Reduz a resistência final
Endurecimento lento
FERRITA – Ferro Aluminato Fe2O3 - 3–8
Não contribui para a resistência
Tetracálcio 4CaO.Al2O3 C4AF Resistente a sulfatos e coloração escura
Admitido em pequenas quantidades.
Cal livre CaO C 3-8 Em elevadas quantidades,
provocam expansibilidade e fissuração
83
HIDRATAÇÃO
 Reações de dissolução-precipitação e topoquímica
 Hidratação dos aluminatos
 Etringita e monossulfato
 A precipitação da etringita contribui para o enrijecimento
(perda da consistência), pega (solidificação da pasta) e o
desenvolvimento da resistência inicial.
 A etringita se torna instavel, após o sulfato (gesso) ter sido

consumido e aumento da concentração de íons aluminato,

convertendo-se em monossulfato.
 Hidratação dos silicatos
 Hidróxido de cálcio (CH)
 Silicato de cálcio hidratado (C-S-H)

84
PRODUTO DA HIDRATAÇÃO

85
 HIDRATAÇÃO

Pega
normal

Cimento recém-
produzido com
elevado teor de C3A

Pega rápida

Pega instantânea

86
Falsa pega
ADIÇÕES
 Gesso
 Escória de alto-forno

 Materiais pozolânicos

 Materiais Carbonáticos

87
GESSO
 É adicionado ao cimento com o objetivo de
controlar o tempo de pega do cimento.
 Sem sua adição, o cimento endureceria muito
rapidamente, uma vez misturado á água de
amassamento, inviabilizando sua utilização.
 Esta é a razão do gesso ser adicionado a todos os
tipos de cimento Portland, em geral na proporção
de 3% de gesso para 97% de clínquer.

88
ESCÓRIA DE ALTO-FORNO
 Obtidas durante a produção do ferro-gusa, tem
propriedade de ligante hidráúlico muito
resistente, reagindo em presença da água, com
características aglomerantes muito semelhantes
à do clínquer.
 Adicionada a moagem do clínquer e gesso, em
proporções adequadas, a escória de alto-forno
melhora algumas propriedades do cimento, como
a durabilidade e a resistência final.

89
MATERIAIS POZOLÂNICOS
 São rochas vulcânicas ou matérias orgânicas
fossilizadas encontradas na natureza, algumas argilas
queimadas em temperaturas elevadas (500 a 900°C) e
derivados da queima de carvão mineral.
 Quando pulverizados em partículas muito finas, os
materiais pozolânicos apresentam a propriedade de
ligante hidraúlico, porém, um pouco distinta das
escórias de alto-forno.
 É que as reações de endurecimento só ocorrem, além
da água, na presença do clínquer, que em sua
hidratação libera hidróxido de cálcio (Cal) que reage
com a pozolana.
 O cimento enriquecido com pozolana adquire maior
impermeabilidade. 90
MATERIAIS CARBONÁTICOS
 São rochas, que apresentam carbonato de cálcio
em sua constituição, tais como, o próprio calcário.
 Tal adição torna os concretos e argamassas mais
trabalhaveis e, quando presentes no cimento, são
conhecidos como filer calcário.

91
 PROPRIEDADES
 Finura
 Influencia a reação do cimento com a água e quanto mais fino o
cimento mais rápido ele reagirá e maior será a resistência à
compressão.
 Além disso uma maior finura diminui a exudação, aumenta a
impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos.
 Por outro lado, a finura aumenta o calor de hidratação e a retração,
tornando os concretos mais sensíveis à fissuração.
 A finura pode ser aumentada com a moagem mais intensa, porém o
custo de moagem e o calor de hidratação estabelecem os limites de
finura.
 Os ensaios para a avaliação da finura do cimento podem ser
complexos e onerosos, como é o caso dos ensaios de sedimentação,
difratometria por laser etc.
 Esta avaliação pode ser obtida conhecendo-se algumas
características dos ramos inferior e superior da amostra.
 Para isto, utilizam-se dois ensaios: peneiramento com a peneira 75
µm e área específica. 92
PROPRIEDADES
 Expansibilidade
 Se em sua constituição, o cimento apresentar cal livre
ou magnésia livre em teores elevados, estes
compostos combinar-se-ão com a água, produzindo
Ca(OH)2 e Mg(OH)2.
 Essas reações provocam aumento de volume e, em
consequência, um concreto com este cimento teria
fissuração excessiva.

93
 PROPRIEDADES
 Tempo de pega
 É o momento em que a pasta de cimento adquire certa consistência
que a torna imprópria para o trabalho.
 Este conceito também se aplica à argamassas e concretos.
 O tempo de pega é uma propriedade importante, uma vez que
determinará o prazo para a aplicação de pastas, argamassas e
concretos com plasticidade e trabalhabilidade adequadas.
 Para controlar o tempo de pega, é adicionado o gesso (CaSO4.2H2O)
na moagem do cimento, cujo controle é feito pelo teor de SO3.
 Em alguns casos, a mistura em que o cimento está sendo
empregado (pasta, argamassa ou concreto) pode perder a
plasticidade com um tempo menor que o previsto e com uma nova
mistura na betoneira, sua plasticidade inicial é recuperada.
 Isto ocorre quando, na moagem do cimento, a temperatura
ultrapassa 128°C, provocando uma dissociação do sulfato de cálcio
do gesso, interferindo nas caracteristicas do seu efeito retardador
de pega.
 A ABNT NBR NM 65:2003 trata do ensaio de tempo de pega da 94
pasta de consistência normal do cimento.
PROPRIEDADES
 Calor de hidratação
 As reações de hidratação dos compostos do cimento
Portland são exotérmicas.
 Em algumas situações, o calor de hidratação pode ser
um problema, como por exemplo em estruturas de
concreto massa, em outras pode ser um componente
positivo, como é o caso de concretagens durante o
inverno, quando a temperatura ambiente é baixa
para fornecer energia de ativação para as reações de
hidratação.
 A quantidade de calor gerado depende da composição
química do cimento, quantidade e tipo de adições,
finura etc. 95
PROPRIEDADES
 Resistência a compressão
 É medida pela ruptura de corpos de prova cilíndricos
de dimensões iguais a 50 mm x 100 mm com traços
normalizados areia do IPT.
 Os cimentos, de acordo com sua composição e finura,
tem curvas Resistência x idade distintas, que
determinam seu emprego em determinados serviços.

96
TIPOS DE CIMENTO
 Na designação dos cimentos, as iniciais CP
correspondem à abreviatura de Cimento Portland
e são seguidas dos algarismos romanos de I a V,
conforme o tipo de cimento, sendo a classe
expressa por números (25, 32 e 40) que indicam a
resistência à compressão do corpo de prova
padrão, em MPa.
 São classificados conforme a composição e as
adições feitas em sua produção.

97
TIPOS DE CIMENTOS
 Cimento Portland comum
 Cimento Portland composto

 Cimento Portland de alto-forno

 Cimento Portland pozolanico

 Cimento Portland de alta resistência inicial

 Cimento Portaland resistente a sulfatos

 Cimento Portland de baixo calor de hidratação

 Cimento Portland branco

 Cimento para poços petrolíferos

98
CIMENTO PORTLAND COMUM (NBR 5732)
 O Cimento Portlland Comum (CPI) é produzido
sem quaisquer adições além do gesso, que é
utilizado para regularizar a pega.
 Pode ser utilizado em serviços de construção onde
não são exigidas propriedades especiais do
cimento.

99
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (NBR 11578)
 Depois de conquistado bons resultados na Europa
o Cimento Portland (CPII) surgiu no mercado
brasileiro (1991).
O CPII é um cimento com composição
intermédiaria entre os cimentos Portland Comum
e com adição de escória e pozolana.
 Atualmente, os cimentos Portland compostos
respondem por 70% da produção industrial
brasileira.

100
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (NBR 11578)
 Pode ser encontrado com três diferentes subtipos:
 CPII-Z
 CPII-E
 CPII-F
 O tipo CPII-Z tem pozolanas (cinzas de usina
térmica, cinzas de carvão e outras cinzas).
 É muito indicado, por exemplo, para fazer fossa
séptica, por que o concreto dele é mais resistente
a ácidos.
 O CPII-F tem materiais carbonos (sobras de
produtos queimados) e serve para fazer pisos e
até tijolos solo-cimento.
101
CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO (NBR
5735)
 O CPIII Contém a adição de escória granular de
alto-forno.
 As escórias apresentam propriedades hidráulicas
latentes.
 Mas as reações de hidratação da escória são
muito lentas e, para que seu emprego seja
possível, são necessários ativadores físicos e
químicos.
A ativação física obtém-se com a finura,
decorrente da moagem da escória separada ou
conjuntamente com o clínquer.
102
CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO (NBR
5735)
 O concreto com CPIII é menos poroso e mais
duravel, portanto resiste meljor em ambientes
agressivos.
 O concreto feito com esse cimento pode ficar
exposto a esgoto e a chuva ácida.
 Usado nas fundações, peças de grandes
dimensões e construções de barragens, por
exemplo.
 Porém, evita-se usar quando precisar de
desforma rápida.
 Ele pode não oferecer a resistência inicial
necessária.
103
CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO (NBR
5735)
 Também deve ser evitado para fazer chapisco em
dias ensolarados e com vento pois ele não adere
aos blocos cerâmicos nestas condições.
 Em argamassas colantes, esse tipo pode
proporcionar manchas em azulejos

104
 CIMENTO PORTLAND POZOLANICO (NBR 5736)
 O CPIV contém a adição de pozolana ao clinquer.
 Ao contrário da escória, a pozolana não reage com a água
em seu estado natural.
 Quando finamente moída, reage com o hidróxido de cálcio
em presença de água e em temperatura ambiente, dando
origem a compostos com propriedades aglomerante.
 Tem cinza de carvão ou argila calcinada.
 Produz um concreto pouco poroso
 Seu uso é muito mais vantajoso em obras que ficarão
expostas à ação de água corrente e em ambientes
agressivos.
 A cura mais lenta o torna adequado a grande volumes de
concreto. 105
 Em dias muito frios, ele demora a endurecer.
 CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA
INICIAL (NBR 5735)

 O CPV-ARI tem a propriedade de atingir altas

resistências já nos primeiros dias após a aplicação.
 Isto é possível pela utilização de uma dosagem específica
de calcário e argila na produção do clinquer, além de uma
moagem mais fina para que o cimento, ao reagir com a
água, adquira elevadas resistências com maior velocidade.
 Indicado no preparo de concreto e argamassa e em todas
as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada
e desforma rápida.
 Como endurece rápido, pode trincar se a concretagem for
feita sob insolação, em dias muitos secos ou com ventos.
 Evitar usá-lo em aplicações corriqueiras, como em
revestimento de argamassa ou em concreto massa pois
nesses casos pode trincar e fissurar.
 Em ambientes agressivos, geralmente esse tipo não é
resistente a sulfatos.
106
CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS
(NBR 5735)
 Estes cimentos resistem aos meios agressivos, tais
como os encontrados nas redes de esgotos domésticos
ou industriais, água do mar e alguns tipos de solos.
 Qualquer um dos cinco tipos de cimento Portland
podem ser considerados resistentes a sulfatos, desde
que apresentem pelo menos uma das características
abaixo:
 Teor do aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de
adições carbonáticas de no máximo 8% e 5% em massa
respectivamente
 Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e
70% de escória granulada de alto-forno em massa
 Cimentos do tipo pozolanico que contiverem entre 25% e
40% de material pozolanico em massa
 Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de
ensaios de longa duração que comprovem resistência aos
sulfatos. 107
CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS
(NBR 5735)
 Os ambientes sulfatados são:
 Redes de esgoto ( domésticos e industriais)
 Água do mar
 E em alguns tipos de solos

108
CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE
HIDRATAÇÃO (NBR 5735)

 Em concretagens de estruturas de grandes

volumes de concreto continuamente, o calor
produzido pela hidratação do cimento pode
causar o aparecimento de fissuras de origem
térmica.
 Nestes casos, recomenda-se o emprego de
cimentos com taxas lentas de evolução de calor.
 Segundo a NBR13116 estes cimentos geram 260
J/g e até 300 J/g aos 3 e 7 dias respectivamente,
podendo ser qualquer um dos cinco tipos básicos.

109
CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE
HIDRATAÇÃO (NBR 5735)

 Designado por siglas e classes de seu tipo,

acrescidas de BC.
 Como por exemplo: CPII-32 (BC) é o cimento
Portland de alto-forno com baixo calor de
hidratação.
 Evita o aparecimento de fissuras de origem
térmica.
 Indicado para uso em concreto massa, como em
barragens e grandes pilares (pontes e viadutos).

110
CIMENTO PORTLAND BRANCO (NBR
12989)
 É produzido a partir de matéria prima com
baixos teores de óxido de ferro e manganês, além
de condições especiais de fabricação,
principalmente durante o resfriamento e a
moagem.
 No Barsil, o cimento Portland branco é
normalizado pela NBR 12989, sendo classificado
conforme tabela a seguir:

111
CIMENTO PORTLAND BRANCO
Composição dos cimentos Portland Branco
Composição
Tipo de Identificação (% em massa)
cimento Portland (sigla+classe) Materail
Clinquer+gesso
carbonático (F)
CPB-25
Branco estrutural CPB-32 100-75 0-25
CPB-40 NBR 12989
Branco não
CPB 74-50 26-50
estrutural

112
CIMENTO PORTLAND BRANCO
 O cimento Portland branco é utilizado em
concretos brancos com fins arquitetônicos.
 O Cimento Portland branco não estrutural é
aplicado no rejuntamento de pisos e azulejos, na
fabricação de ladrilhos hidraúlicos e outras
aplicações não estruturais.

113
CIMENTO PARA POÇOS PETROLÍFEROS (NBR
9831)
 É um tipo de cimento bastante específico,
utilizado na cimentação de poços petrolíferos.
 Sua composição é constituída de clinquer e gesso
para retardar o tempo de pega e, em sua
fabricação, são tomadas precauções especiais
para garantir plasticidade em condições
ambientes de elevadas pressões e temperaturas.

114
APLICAÇÕES
 Argamassa de assentamento e revestimento de tijolos e blocos
 Argamassa de assentamento azulejos e ladrilhos
 Concreto magro
 Concreto simples
 Concreto armado
 Concreto protendido com protensão antes da concretagem
 Concreto protendido com protensão após a cura do concreto
 Concreto armado com desforma rápida cura úmida ou produto químico
 Concreto armado com desforma rápida cura vapor ou térmica
 Elementos pré-moldados de concreto com cura úmida
 Elementos pré-moldados de concreto para desforma rápida com cura úmida
 Elementos pré-moldados de concreto para desforma rápida com cura a vapor
ou térmica
 Pavimento de concreto simples ou armado
 Piso industriais de concreto
 Concreto arquitetônico
 Argamassa armada
 Solo-cimento 115
 Argamassa
RECEBIMENTO E ESTOCAGEM
 O cimento é um produto perecível que em contato com
umidade endurece perdendo suas propriedades antes do
uso.
 Cuidados no recebimento e estocagem do material são
essenciais para garantir concretos e argamassas de boa
qualidade
 O cimento é comercializado a granel para usinas de
concreto fábricas de pré moldados e grandes obras
 No varejo é fornecido em embalagens (papel kraft) de 50kg.
 Estas embalagens não podem estar furadas rasgadas ou
molhadas e devem trazer o nome do fabricante, o tipo do
cimento, a sigla, a massa líquida do saco e o selo de
conformidade da ABCP (associação Brasileira de Cimento
Portland)
 No recebimento além dos aspectos visuais da embalagem
devem ser observados a massa dos sacos e se o cimento não
está empedrado. 116