1.

PIROLISIS
La pirolisis se define como la descomposición térmica del carbón en una atmósfera exenta de
oxígeno. Como consecuencia de la destilación destructiva del carbón, se obtienen gases
combustibles, aceites y residuos.
En todos los procesos de utilización y conversión del carbón, tiene lugar algún tipo de pirolisis.
Por ejemplo, la gasificación está relacionada con la pirolisis. La pirolisis es una técnica muy
antigua, data del siglo XVIII, donde se permitía ya la separación de los fueles hidrocarbonados.

Etapas del proceso

1. El proceso consta de 3 etapas claramente diferenciadas:
2. En esta primera etapa se produce una descomposición lenta con producción de pequeñas
cantidades de agua, óxidos de carbono, hidrógeno y metano. Esto es consecuencia de la
ruptura de enlaces debido a alta temperatura a la que se lleva el proceso y consecuencia
también de la liberación de gases retenidos en el carbón.
3. Esta segunda etapa se conoce como descomposición térmica activa. La temperatura
aumenta y se produce una fragmentación más profunda de la molécula de carbón con la
formación de hidrocarburos condensables y alquitranes. Esta etapa comienza alrededor
de los 360 ºC y finaliza cuando se han alcanzado temperaturas alrededor de los 560 ºC
aproximadamente.
4. La última etapa, que transcurre a temperaturas superiores a los 600 ºC, se caracteriza
por la eliminación gradual de hidrógeno y otros heteroátomos.

Factores que influyen en la pirolisis

Durante el proceso, la cantidad de componentes tantos gaseosos como líquidos puede
variar desde un 25 a un 70% en peso aproximadamente. Esta cantidad depende de una
serie de factores y variables que se mencionan a continuación:
Temperatura y velocidad de calentamiento
El carbón sufre una gran variedad de cambios tanto físicos como químicos cuando se
incrementa la temperatura desde la ambiente hasta el final de la última fase, 1000 ºC
aproximadamente. Si la temperatura de reacción es demasiado baja, las reacciones de
descomposición no se producirán con la extensión debida y la obtención de gases y
alquitranes será incompleta y, por tanto, el rendimiento en estos productos será bajo. A
temperaturas de reacción altas, se producirán rupturas térmicas de los alquitranes y será
por tanto pequeño el rendimiento en líquidos.
Así pues, existe una temperatura idónea a la cual se produce el máximo rendimiento. A
continuación se muestra una tabla con los cambios y reacciones que se llevan a cabo
según rangos de temperatura:
Tipo de carbón
El tipo de carbón influye fuertemente en el comportamiento de la pirolisis. Los carbones de bajo
rango (lignitos) contienen oxígeno que durante el proceso de pirolisis se desprenden como agua
y óxidos de carbono. Los carbones con alto rango (bituminosos) contienen una menor cantidad
de oxígeno y, por tanto, producen un menor volumen de agua y de óxidos de carbono que
hidrocarburos gaseosos cuando se pirolizan.

Tipo de reactor
El tipo de reactor es otro de los parámetros más influyentes en el proceso. Su importancia se
basa en aspectos claves como los tiempos de residencia y la transferencia de calor, influyendo
en los mecanismos que pueden controlar la velocidad de pirolisis.
En reactores de lecho fijo, la etapa controlante de la velocidad es la transferencia de calor. Esto
supone una limitación en la velocidad de calentamiento y un tiempo de residencia elevado. Los
reactores de lecho fluidizado se adaptan mejor a los procesos continuos. En ellos la transferencia
de calor a las partículas de carbón es muy rápida y pueden alcanzase altas velocidades de
calentamiento.

Presión
La pirólisis en atmósfera inerte a presión reducida aumenta el rendimiento en alquitranes.

Tamaño de la partícula
Influye sobre los mecanismos de transferencia de calor. A mayor tamaño de la partícula, menor
velocidad de reacción y menor rendimiento en gases y líquidos.

Otros
Otros factores que pueden influir son la presencia de materiales inorgánicos y reacciones
secundarias.
 2. ALQUILACIÓN
Principal Objetivo Del Proceso De Alquilación

El principal objetivo de la Unidad de Alquilación es el de producir el alquilato, el cual es

un componente básico en la mezcla para producir gasolinas de alto octanaje.

Función de Proceso

El proceso de alquilación permite convertir las olefinas ligeras (que se producen en la

refinería en las unidades de cracking catalítico FCC, así como en las operaciones de
coking y visbreaking) y el isobutano (procedente del crudo y del reformado catalítico) en
alquilato, es decir, que un proceso de alquilación combina las moléculas de las olefinas
producidas en el craqueo catalítico con las de isoparafinas para aumentar el volumen y
octanaje de las mezclas de gasolina, las olefinas reaccionan con las isoparafinas en
presencia de un catalizador muy activo, por lo general ácido Sulfúrico o ácido Fluorhídrico
o Cloruro de Aluminio, para crear una molécula parafínica de cadena ramificada larga,
denominada alquilato (isooctano), el alquilato se separa y se fracciona.
Los catalizadores utilizados para el proceso de alquilación trabajan a ciertas
temperaturas de reacción, que son relativamente bajas de acuerdo al tipo de catalizador
utilizado tenemos:
 Ácido Sulfúrico.- Temperaturas De 10°C A 16 °C
 Ácido Fluorhídrico.- Temperaturas De 27 °C A 0 °C
 Cloruro De Aluminio.- Temperaturas De 0 °C

Catalizador
Los procesos comerciales de alquilación se distinguen fundamentalmente por el tipo de
catalizador ácido que utilizan: HF o H2SO4. Cada uno de ellos presenta sus ventajas e
inconvenientes. Las áreas clave de comparación son las siguientes:

Calidad Del Alquilato

Al cargar distintos tipos de olefinas a la unidad y en función del catalizador utilizado, se
producen diferentes calidades de alquilato. Esto es debido a que los mecanismos de
reacción son diferentes para cada tipo de ácido y la isomerización entre los distintos
butenos se produce a distinta velocidad. Con ello, el proceso de H2SO4 produce con
carga de butenos un mayor octano (aproximadamente 1 punto más) que el proceso HF,
mientras que con propileno el proceso HF produce un mejor octano.

Costos De Ácido
En las plantas de H2SO4 el costo por consumo y regeneración del ácido gastado son
una parte importante del costo del alquilato. Si las plantas son de gran tamaño puede
estar justificado construir en la misma planta un sistema de regeneración del ácido ya
que los costos de manejo y transporte del ácido gastado resultan prohibitivos. En las
plantas de HF el consumo de ácido es muy bajo y su regeneración in situ relativamente
sencilla, por lo que todas las unidades llevan el sistema de regeneración integrado.
 a. Reacción Química del Proceso
La reacción general de alquilación puede expresarse por medio de:

2i-C4H10 + CnH2n i-C8H18 + CnH2n+2

Alcano Alqueno Lineal Alquilato Alcano
ISOPARAFINAS OLEFINAS
La principal reacción buscada en el proceso de alquilación es:

Las principales reacciones que tienen lugar en la alquilación son la combinación de las
olefinas con las isoparafinas como se muestra a continuación:

 Si esta reacción primaria fuera la única que tiene lugar obtendríamos un alquilato
con un número de octano de 100.
Las reacciones secundarias más importantes que se producen son:

Cracking (p.e. C12 H26 C7H14 + C5H12)

Polimerización (p.e. 2C3H6 C 6H12)
Transferencia de hidrógeno (p.e. C3H6 + 2 i-C4H10 C3H8 + C8H18 (trimetilpentano)
Despropocionación (p.e. 2 C8H18 C7H16 + C9H20)

 Las reacciones secundarias que producen una amplia banda de productos que
reducen el número de octano global hasta un valor típico entre 95 y 96.

b. Variables Controlantes Del Proceso De Alquilación

A continuación se presentan las variables que tienen mayor influencia en el proceso de
alquilación y que son permanentemente vigiladas para mantener una buena calidad del
alquilato:
Temperatura De Reacción
La temperatura a la cual se efectúa la reacción de alquilación es una de las variables de
proceso más importante. A bajas temperaturas de reacción se mejora la calidad del
alquilato, aumenta el octanaje y disminuye el punto de ebullición final del alquilato,
reduciendo la formación de polímeros; sin embargo, el contenido de fluoruros
combinados se incrementa. Las temperaturas óptimas a mantener durante una reacción
de alquilación oscilan entre 60 °F y 110 °F. En la Unidad de Alquilación de El Palito, se
mantiene una temperatura entre 85 °F y 95 °F.

Relación Isobutano/Olefinas
Se entiende por relación isobutano/olefinas, al cociente entre el total de isobutano que
entra a los reactores, (isobutano presente tanto en la corriente de olefinas, como el
isobutano en la corriente de reciclo) y el total de olefinas presentes en la corriente de
carga al reactor. Mantener una relación alta de isobutano a olefinas, es algo necesario y
beneficioso, ya que ello garantiza que todas las olefinas de la corriente de alimentación
reaccionen; pero si las relaciones son muy altas, pueden traer como consecuencia, un
arrastre de ácido (HF) al despojador de isobutano, debido al bajo tiempo de retención,
para obtener mejor separación de fases.

Concentración Del Ácido Fluorhídrico

La concentración del ácido fluorhídrico circulante en la planta, resulta de un balance entre
la calidad de la alimentación, las condiciones de la reacción, la cantidad regenerada y
las condiciones en que se opere el regenerador. En la Unidad de Alquilación de El Palito,
se procura mantener una concentración de ácido por encima del 87% en peso.

Relación Ácido/Hidrocarburo
La relación ácido/hidrocarburo, es una variable dé operación que indica la cantidad de
ácido que necesitan los hidrocarburos que entran a los reactores, para una buena
reacción, entendiendo por hidrocarburo el total de barriles de isobutano más el total de
barriles de olefinas que vienen de la Unidad de FCC.
La Unidad de Alquilación de la Refinería El Palito, opera entre 1.5 / 1 y 1.9 / 1, como
relación de ácido a hidrocarburo, procurando mantenerlo lo más cerca del valor de 1.8 /
1, el cual se considera el óptimo.

Tiempo De Reacción
El tiempo de reacción va a depender de la cantidad de olefinas que se esté procesando,
de la relación de isobutano/olefinas y la relación ácido/hidrocarburo. Por esto, las
relaciones volumétricas son vigiladas con mucho celo, para garantizar que el tiempo de
reacción sea el apropiado y no se produzcan reacciones secundarias en el reactor.

Presión Del Reactor

La presión del reactor depende directamente de la presión del despojador de isobutano,
por lo tanto la presión es controlada en el despojador. La presión al reactor en sí, no es
una variables del proceso, pero debe ser suficiente para mantener todos los
hidrocarburos en estado líquido; cualquier burbuja de vapor hará que el ácido no se
asiente adecuadamente en el asentador de ácido.
Presión
La presión influye sobre la efectividad en la eliminación de contaminantes y en el ciclo
de vida del catalizador. Una elevada presión en el reactor alarga la vida del catalizador
debido a que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de los contaminantes.

Relación hidrógeno a hidrocarburo

Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema sobre los
metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar. El hidrógeno mantiene el contacto físico
entre el hidrocarburo y el catalizador y asegura que las reacciones químicas se
produzcan en los sitios activos del catalizador. El hidrógeno en exceso es necesario para
evitar la formación de carbón sobre el catalizador. La relación hidrógeno a hidrocarburo
determina la presión parcial en el reactor.

Velocidad espacial
La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al reactor y el
volumen de catalizador cargado y está relacionada inversamente con el tiempo de
contacto de la carga con el catalizador. Una velocidad espacial superior a la de diseño,
menor tiempo de contacto, puede ocasionar que las reacciones no se produzcan
totalmente; mientras que una velocidad espacial inferior a la de diseño, mayor tiempo de
contacto, favorece las reacciones de craqueo y deposición de carbón.

c. Proceso De Alquilación Según El Catalizador Utilizado

Proceso de Alquilación con Ácido Sulfúrico.
En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en cascada, penetran en el reactor
cargas de propileno, butileno, amileno e isobutano fresco, entre otras, y allí entran en
contacto con el catalizador de ácido sulfúrico. El reactor está dividido en zonas; las
olefinas se introducen encada zona mediante distribuidores, y el ácido sulfúrico y los
isobutanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. El calor de la reacción se
elimina por evaporación del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la parte
superior del reactor, se enfría y se recicla, enviándose una parte del mismo a la torre
despropanizadora. El residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del
fondo del recipiente y se recicla. Se utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar
pequeñas cantidades de ácido de la corriente de proceso, que a continuación pasa a una
torre desisobutanizadora. El isobutano obtenido en la sección superior del
desbutanizador se recicla, y los restantes hidrocarburos se separan en una torre de re
destilación y/o se envían a la operación de mezcla.

Proceso de Alquilación con Ácido Fluorhídrico.

Hay dos tipos de procesos de alquilación del ácido fluorhídrico: Phillips y UOP.
En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad
combinada de reacción y decantación. El hidrocarburo procedente de la zona de
decantación se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporación de la
sección superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que
contiene trazas de ácido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y
después se desfluora catalíticamente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae del
fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del
fraccionador principal se envía a un divisor.
El proceso UOP utilizados reactores con divisores separados. La mitad del material seco
se carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y después en
su decantador, donde se recicla el ácido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor.
La otra mitad del material va al segundo reactor; el ácido del decantador se recicla y los
hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar
al Phillips en que el producto de la sección superior del fraccionador principal pasa a un
despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.

3. ISOMERIZACIÓN
Función
Se entiende por isomerización la transformación de la estructura molecular en otra
(“isómero”) cuyos átomos componentes son los mismos pero dispuestos en una
estructura geométrica distinta. Como los isómeros pueden tener diferentes propiedades
tanto físicas como químicas, la conversión ofrece la posibilidad de una mejora en las
características del producto.

La principal aplicación de la isomerización en el proceso de refino es la conversión de un

hidrocarburo de cadena lineal o parafina, en uno de sus isómeros ramificados.
Se aplica fundamentalmente a la fracción ligera de la nafta/gasolina de la destilación
directa (LSR) para la conversión de los pentanos y hexanos normales que contiene a
sus isómeros, con objeto de mejorar su número de octano.

Otras aplicaciones en refinería son también la conversión de butano normal a iso-

butano, para su uso posterior como materia prima de otros procesos de refino
(alquilación, MTBE, etc.) y la producción de iso-olefinas C4 y C5 a partir de sus
correspondientes olefinas lineales.
La isomerización se utiliza también en aplicaciones petroquímicas, como es la conversión
de orto-xileno y meta-xileno en para-xileno, materia prima de la fabricación de poliéster.

Isomerización de la fracción c5/c6

La fracción ligera de las naftas de destilación directa supone aproximadamente un 10%

del total de los componentes de la gasolina. Tradicionalmente, esta fracción que no es
adecuada como carga al reformado catalítico, se ha venido enviando directamente al
sistema de mezcla de gasolinas sin apenas tratamiento intermedio.
Esto era posible, a pesar de que presenta un número de octano muy bajo (RON del orden
de 68 a 70), porque la susceptibilidad al plomo de esta fracción es muy alta, con lo que
con la adición de alquilos de plomo se podían alcanzar valores de RON en el producto
del orden de 86-87. La eliminación del plomo en las gasolinas, hace que sea cada vez
más difícil la utilización directa de esta fracción, lo que puede compensarse por la
isomerización de los componentes lineales C5 y C6.
Además, las limitaciones que se prevén de contenido de aromáticos en la especificación
de la gasolina, hacen más necesario el contar con otros componentes alifáticos de alto
octano como puede ser el producto de la isomerización.

Por otra parte, la reducción del contenido en benceno que se exige en la gasolina hace
que la fracción ligera del reformado catalítico quede como un componente de baja
aplicación al eliminar el benceno, lo que le convierte en un carga adecuada para la
isomerización habiéndose propuesto diseños que integran la hidrogenación de benceno
con la isomerización del reformado ligero hidrotratado.

Isomerización del n-butano

Una aplicación tradicional de la isomerización ha sido la producción de iso-butano a

partir de n-butano para producir alquilato de alto número de octano mediante reacción
con las olefinas ligeras obtenidas en los procesos de cracking térmico o catalítico. En
general, el isobutano disponible (de destilación directa del crudo y del reformado
catalítico) suele ser insuficiente para la alquilación de todas las olefinas producidas en
ciertas refinerías por lo que puede aumentarse su disponibilidad mediante este proceso.

Por otra parte, la demanda de iso-butano ha aumentado últimamente como fuente de

producción de iso-buteno, utilizado a su vez para la producción de MTBE. Sin embargo,
la producción de n-butano de la refinería es relativamente pequeña frente a la que se
genera con los condensados de gas natural, y debido a la economía de escala para la
deshidrogenación, hace que sea ésta la fuente de suministro preferida.

Isomerización de olefinas c4 y c5

Las iso-olefinas C4 y C5 (iso-buteno e iso-amileno) se utilizan típicamente para la

obtención de componentes oxigenados de las gasolinas, tales como MTBE, ETBE,
TAME o TAEE.

Las corrientes ligeras olefínicas proceden en general del cracking catalítico (FCC), y la
isomerización a los productos deseados se realiza conjuntamente con la hidrogenación
de di olefinas (butadieno) necesaria como pretratamiento de la carga a eterificación. En
el reactor se produce la isomerización específica de buteno 1 a buteno 2, o de 2 metil-
buteno-1 a 2 -metil-buteno-2, componentes adecuados para la eterificación.

Cargas a la unidad de nafta ligera

En lo que sigue, se refiere al caso de isomerización de la nafta ligera, que es la aplicación más
extendida. El proceso está diseñado específicamente para la conversión de pentanos y hexanos
o sus mezclas contenidos en la fracción ligera de la nafta (70ºC-). Idealmente la reacción de
isomerización debería convertir todas las parafinas lineales de la carga a sus estructuras
ramificadas, es decir, convertir el n-pentano a iso-pentano y el nhexano a 2,2 y 2,3 di-metil-
butano. Sin embargo, la reacción queda limitada por el equilibrio químico a las condiciones de
reacción, lo que impide alcanzar conversiones por paso elevadas. De este modo, partiendo de
una carga típica con un RON de 70, puede alcanzarse un RON de 83, con una configuración de
un paso “once-through” , lo que supone un aumento de RON de hasta 13 puntos en la fracción
con un rendimiento próximo al 100 %.
Para mejorar aún más el número de octano puede reciclarse la parte del producto no
transformada después de hacer una separación de los componentes deseados, bien por
destilación o por adsorción en tamices moleculares. De este modo, es posible concebir distintos
esquemas de flujo integrando la isomerización con la separación como se describe más adelante.
No se precisan en general tratamientos específicos para la carga a la isomerización (salvo
desulfuración y secado, dependiendo del tipo de catalizador), ni se requiere un
prefraccionamiento estricto para la eliminación de componentes C6 cíclicos o C7. El proceso
presenta una gran flexibilidad en la composición de la carga, tanto para diseño como durante la
operación de la planta, lo que es importante para poder variar la configuración de la carga una
vez construida la unidad. El azufre es un componente indeseable en la carga a la isomerización
por lo que debe eliminarse mediante un proceso de hidrotratamiento convencional. El azufre
reduce la velocidad de la reacción con lo que baja el número de octano del producto. Su efecto
es solamente temporal ya que una vez eliminado, el catalizador recupera su actividad normal. El
agua envenena de forma irreversible el catalizador clorado y genera problemas de corrosión, por
lo que es preciso instalar sistemas de secado tanto en la carga como en la corriente de hidrógeno
de aporte en los sistemas con este tipo de catalizadores.

Catalizador
Los catalizadores de isomerización están basados en la combinación de la función de
isomerización, (función ácida –HCl sobre soporte de alúmina o bien zeolita ácida), y una función
hidrogenante de un metal noble. Los catalizadores clorados presentan mayor actividad que los a
base de zeolitas por lo que pueden operar a menor temperatura y mejorar el equilibrio. Por la
dificultad de manejo y alta corrosividad del cloruro de aluminio, los catalizadores modernos
utilizan como elementos activos compuestos de cloro orgánicos no metálicos, de forma que se
mantiene una alta porosidad sobre la estructura de alúmina pero con un alto contenido de cloro
ligado en la superficie. El sistema debe tener una alta regenerabilidad, ya que el cloro se va
perdiendo progresivamente y debe sustituirse mediante un procedimiento de recloración sencillo.
Se dispone de catalizadores clorados de elevada actividad y selectividad que permiten alcanzar
una alta conversión por paso lo que afecta en diseño al volumen de catalizador y a la presión
parcial de hidrógeno que determinan la inversión y costos operativos. La vida útil del catalizador
depende de los contaminantes de la carga, pudiendo ser superior a los dos años. Los
catalizadores a base de zeolitas ácidas modificadas impregnadas con platino, tienen menor
actividad que los clorados, por lo que tienen que operar a mayor temperatura, pero son más
robustos. Toleran el agua y son fácilmente regenerables. Típicamente se alcanza de 2 a 3
números de octano menos que con los clorados.

Condiciones de reacción
El mecanismo básico de la reacción es la redistribución intramolecular de los enlaces por
formación de iones carbonio debido a la función ácida del catalizador, a través de un producto
intermedio olefínico cuya formación es catalizada por el componente metálico (platino). Además
de la reacción de isomerización pueden ocurrir otras reacciones secundarias indeseables que
tienen un efecto negativo en el número de octano y que consumen hidrógeno adicional, tales
como: • Saturación de aromáticos (prácticamente completa) • Hidrocracking de parafinas •
Isomerización de naftenos • Aperturas de anillos nafténicos. La reacción tiene lugar en un reactor
en lecho fijo a baja temperatura y en presencia de hidrógeno, con lo que las reacciones de
hidrocracking son mínimas, por lo que los rendimientos líquidos a isomerato son altos (superior
al 98,5 % en peso de la carga). Condiciones típicas de reacción (con catalizador clorado) son:
Temperatura de operación 120 - 180 ºC Presión de operación 20 a 30 kg/cm2 Velocidad espacial,
carga 1 a 3 Relación H2/HC, mol/mol 1 a 4 Consumo de Hidrógeno, kg/m3 carga 1,3 kg/m3 Calor
de reacción Prácticamente isoterma La presión parcial de hidrógeno depende de la estabilidad
que presenta el catalizador. En los catalizadores modernos, la estabilidad a baja relación molar
H2/HC es alta con lo que en determinados casos puede evitarse el reciclo de hidrógeno, con lo
que se reduce la inversión.
El catalizador se desactiva con el tiempo debido a las impurezas contenidas en la carga. Para
evitar este efecto es bastante frecuente instalar dos reactores en serie, de forma que puede
aislarse y sustituir el catalizador en uno de ellos, manteniendo el segundo en operación. Después
de cambiar el catalizador gastado las posiciones relativas de los dos reactores en el proceso
quedan invertidas. Esta disposición con dos reactores permite un mejor aprovechamiento del
catalizador, ya que no se descarga hasta que está totalmente agotado.
Los valores típicos de número de octano que pueden obtenerse en el producto con las distintas
disposiciones son:
- Carga típica 69
- Isomerización directa en un paso 83
- Con reciclo de n-C5 86
- Con reciclo de n-C5 + nC6 89
- Con reciclo de n-C5+ nC6 + 2- y 3-MeC5 92

4. ACO (ADVANCED CATALYTIC OLEFIN)

El proceso de ACO combina un sistema de reactor de craqueo catalítico fluidizado (FCC) KBR
con un catalizador patentado desarrollado por SK Global Chemical en Corea que convierte
selectivamente la alimentación de nafta a grandes cantidades de propileno y etileno. El esquema
de sección del reactor se muestra en la Figura 2:
 Similar a cualquier FCC de refinería, el reactor (convertidor) de ACO se compone de cuatro
secciones: riser / reactor, desacoplador, separador y regenerador. La alimentación se introduce
en la parte inferior de la columna ascendente y se mezcla con catalizador regenerado en caliente.
La alimentación se vaporiza y las reacciones tienen lugar a medida que el gas de alimentación y
el catalizador fluyen hacia arriba en la columna ascendente. Al final de la columna ascendente,
el producto gaseoso y el catalizador se separan en ciclones, alojados en el desenganchador. El
catalizador se dirige después al separador, donde los gases del producto todavía arrastrados en
los poros del catalizador se destilan con vapor o nitrógeno y se conducen con el efluente del
reactor. El catalizador pelado fluye entonces al regenerador, donde se introduce aire y se quema
el coque que se ha formado sobre el catalizador durante la operación de craqueo, regenerando
el catalizador para su reutilización en el tubo vertical. Los sistemas accesorios para la unidad
incluyen suministro de aire, manejo de gases de combustión y recuperación de calor y
almacenamiento de catalizador. Los gastos generales del reactor normalmente se dirigen al
fraccionador primario y la subsiguiente separación y recuperación del producto.
Como se puede ver en la Figura 2, el diseño de la FCC de KBR usa una configuración conocida
como OrthoflowTM, en la cual el Desenganchador se apila directamente encima del
Regenerador. Las ventajas de la configuración de Orthoflow son varias: en primer lugar, el
espacio de trazado requerido es mucho menor para esta configuración en comparación con el
tipo de unidad de lado a lado. Los costos estructurales y estructurales también se reducen. La
configuración de Orthoflow permite que la unidad sea fabricada y vestida fuera del sitio y colocada
en su lugar con un solo elevador, ahorrando en costos de construcción y con menos soldadura
requerida en el campo. El separador se sumerge dentro del regenerador, lo que reduce la altura
vertical de la unidad y, por lo tanto, el costo.
Una ventaja significativa del convertidor ACO es la economía de escala con respecto a la
capacidad de olefinas. La capacidad máxima demostrada comercialmente en un horno de
pirólisis de alimentación líquida de celda única es de casi 200 kta de etileno, o aproximadamente
300 kta de olefinas totales. Por el contrario, si se dimensiona de forma similar a las grandes
unidades de FCC comerciales existentes, el reactor de ACO puede diseñarse para producir
aproximadamente 5-6 veces más olefinas, o hasta 1.700 kta de etileno + propileno dentro de un
único reactor.
En relación con la refinería FCC, ACO emplea algunos aspectos de diseño únicos e innovadores
que abordan el hecho de que las alimentaciones directas ligeras utilizadas en ACO son mucho
más ligeras que las FCC de refinería:

 Balance térmico: similar a la refinería FCC, el proceso ACO (y el SUPERFLEX) es endotérmico

Una FCC de refinería típica usa coque formado en el catalizador como fuente de calor para
mantener el balance de calor de la unidad. En ACO, sin embargo, la alimentación es
sustancialmente más ligera y se forma mucho menos coque. Como tal, para mantener el
balance térmico, el combustible debe ser importado al sistema de reacción. El diseño de pozos
de catalizador patentado por KBR (US # 7,153,479) con encendido continuo de combustible
ahora se ha probado comercialmente en la unidad SUPERFLEX TM de Sasol y es aplicable
tanto a la tecnología ACO como a la SUPERFLEX.

 Separación de catalizador / hidrocarburo: aunque los ciclones utilizados en el

desacoplador son muy eficientes, invariablemente, algunos finos de catalizador se transportarán
con el gas agrietado del efluente del reactor. En la FCC de refinería, estos finos de catalizador
se concentran en el aceite combustible por flujo de producto (aceite de pulpa). Sin embargo, con
ACO, la cantidad de fueloil producido es mucho menor y, por lo tanto, es necesario un medio
alternativo de tratar con finos de catalizador.
El sistema patentado de eliminación de finos de catalizador patentado por KBR (US # 7,011,740)
ahora se ha demostrado comercialmente y es aplicable tanto a la tecnología ACO como a la
SUPERFLEX.

Esquema de recuperación de ACO

El proceso de ACO produce etileno y propileno de grado polímero. El esquema de flujo de
proceso es casi idéntico al diseño de sección de recuperación de planta de etileno típico de KBR;
Sin embargo, hay algunas características únicas. Por ejemplo, hay trazas de impurezas
presentes en el gas craqueado, como óxidos de nitrógeno, oxígeno y otras impurezas traza, en
virtud del reactor de tipo FCC que debe eliminarse para cumplir con las especificaciones del
producto de calidad de polímero. Estos y otros problemas se abordan en el esquema de flujo del
proceso de ACO, que presenta un despropanizador frontal, igual que el diseño actual de la planta
de etileno de KBR, como se muestra a continuación:

El proceso ACO produce aproximadamente un 10-25% más de etileno más propileno en una
base relativa, dependiendo de las condiciones de operación y la calidad del alimento. En los
ejemplos anteriores, los rendimientos totales del producto de etileno más propileno son
aproximadamente 25% y 11% mayores que el craqueador a vapor para LSR y FRN,
respectivamente. Sin embargo, como se ilustra claramente a partir de las partes rojas de los
gráficos anteriores, el rendimiento de propileno es mucho mayor, con una relación P / E resultante
de aproximadamente 0,9. Además, el proceso de ACO tiene una mayor concentración de BTX
en la fracción de gasolina, lo que resulta en aproximadamente un 50% más de rendimiento de
aromáticos absolutos del proceso de ACO.
El proceso de ACO también es ventajoso sobre el craqueador de vapor de una energía el
consumo, y por lo tanto las emisiones de gases de efecto invernadero, perspectiva. Este es una
importante
Consideración dada la mayor concentración actual en las emisiones de CO2. El punto de
referencia principal para el consumo de energía en la industria es la "energía específica", o la
energía total consumida en la planta por unidad de producto fabricado. Específicamente para
plantas de olefinas, las principales utilidades de ISBL que incluyen combustible, importación /
exportación de vapor y energía eléctrica se convierten en un equivalente de combustible (basado
en calderas típicas y eficiencias de generación de energía) y se dividen por la tasa de producción.
Sobre esta base, la energía específica por unidad de olefinas producida para ACO es
aproximadamente 10% y 7% más baja que la de craqueo con vapor para los casos LSR y FRN
anteriores, respectivamente.
Todo esto conduce a una mejora en la economía general para el craqueo de nafta. Con base en
los valores actuales de nafta y los diversos productos, una unidad de ACO que craquea la misma
cantidad de nafta que una nueva galleta de vapor diseñada para producir 700 kta de etileno con
una relación de producción de 0.5 P / E tiene una mejora de margen bruto de $ 115MM / año y $
111MM / año para los casos LSR y FRN anteriores, respectivamente. Esto da como resultado
una TIR muy mejorada y la rentabilidad de la planta.