Unidad 2 - Utilizar Herramientas

Universidad Provincial de Oficio
Ingeniería en Mantenimiento
www.uprosanluis.edu.ar
info@uprosanluis.edu.ar
Unidad N° 2:
Utilizar y Mantener las Herramientas y

Equipamientos del área de trabajo
Selección e identificación de herramientas
Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados

generalmente de forma individual que únicamente requieren para su
accionamiento la fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de
actividades laborales les dan una gran importancia. Además los accidentes
producidos por las herramientas manuales constituyen una parte importante del
número total de accidentes de trabajo y en particular los de carácter leve.
El objetivo de esta curso es dar a conocer los principales riesgos derivados

de las herramientas de uso común, causas que los motivan y medidas preventivas
básicas.
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor

consideración en las técnicas de prevención por la idea muy extendida de la
escasa gravedad de las lesiones que producen, así como por la influencia del
factor humano, que técnicamente es más difícil de abordar.
En contra de esta poca atención podemos afirmar que:
- El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los

sectores de actividad industrial por lo que el número de trabajadores
expuestos es muy elevado.
- La gravedad de los accidentes que provocan incapacidades permanentes
parciales es importante.
Según se recoge en las ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO que

anualmente publica el de Trabajo y Seguridad Social se puede afirmar que
aproximadamente el 9 % del total de accidentes de trabajo los han producido las
herramientas, constituyendo el 4 % de los accidentes graves.
Además, el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido

con las manuales.
Riesgos
Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales

son:
- Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas

durante el trabajo normal con las mismas.
- Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se
trabajan y/o de la propia herramienta.
- Golpes en diferentes partes del cuerpo por despido de la propia herramienta
o del material trabajado.
- Esguinces por sobreesfuerzos o gestos violentos.
Causas
Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:
- Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación.
- Uso de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal
diseñadas.
- Uso de herramientas de forma incorrecta.
- Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.
- Herramientas transportadas de forma peligrosa.
- Herramientas mal conservadas.
Medidas preventivas
Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan

en la fase de diseño de la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su
uso, las medidas preventivas específicas para cada herramienta en particular y
finalmente la implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la
herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control,
almacenamiento y eliminación.
Diseño ergonómico de la herramienta
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir

una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:
- Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
- Proporcionada a las dimensiones del usuario.
- Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
- Reducir al mínimo la fatiga del usuario.
Criterios de diseño
Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la

mayoría de la población. En cualquier caso el diseño será tal que permita a la
muñeca permanecer recta durante la realización del trabajo.
Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el

ser humano y por ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte de toda
herramienta manual.
Forma del mango
Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener

forma de un cilindro o un cono truncado e invertido, o eventualmente una sección
de una esfera. La transmisión de esfuerzos y la comodidad en la sujeción del
mango mejora si se obtiene una alineación óptima entre el brazo y la herramienta.
Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del brazo y el del mango debe estar
comprendido entre 100º y 110º. (Fig. 1).
Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros

aplanados, curvas de perfil largo y planos simples.
Diámetro y longitud del mango
Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La

longitud más adecuada es de unos 100 mm.
Textura
Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los
bordes externos de una herramienta que no intervengan en la función y que
tengan un ángulo de 135º o menos deben ser redondeados, con un radio de, al
menos, 1 mm.
Prácticas de seguridad
El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una

cantidad importante de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo
el mundo sabe como utilizar las herramientas manuales más corrientes.
A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas

al buen uso de las herramientas de mano:
- Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

- Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
- Uso correcto de las herramientas.
- Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
- Guardar las herramientas en lugar seguro.
- Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.
Gestión de las herramientas
La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las

herramientas manuales requieren además de un correcto diseño y una adecuada
utilización, una gestión apropiada de las mismas que incluya una actuación
conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la implantación de un
programa de seguridad completo que abarque las siguientes fases:
- Adquisición.
- Adiestramiento-utilización.
- Observaciones planeadas del trabajo.
- Control y almacenamiento.
- Mantenimiento.
- Transporte.
Adquisición
El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al

tipo de trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes aspectos:
- Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.

- Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño
ergonómico.
Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir pautas básicas

que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes son:
- Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben tener la
cabeza achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la cabeza o
acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la formación
de rebabas.
- Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros materiales duros,
no debiendo presentar bordes astillados debiendo estar perfectamente
acoplados y sólidamente fijados a la herramienta.
Adiestramiento-Utilización
Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes.

Según esto el operario que vaya a manipular una herramienta manual deberá
conocer los siguientes aspectos:
- Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto

uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
- No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los suyos
específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que técnicamente han
sido concebidas.
- Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
- No trabajar con herramientas estropeadas.
- Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación exija para
realizarla en las mejores condiciones de seguridad.
Observaciones planeadas del trabajo
Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las

distintas herramientas manuales por parte de los mandos intermedios y las
deficiencias detectadas durante las observaciones se comunicarán a cada
operario para su corrección, explicando de forma práctica en cada caso cuál es el

problema y cual la solución asociada
Control y almacenamiento
Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de

seguridad, ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren en
perfecto estado.
Las fases que comprende son:
- Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias.

- Control centralizado de herramientas mediante asignación de
responsabilidades.
Las misiones que debe cumplir son:
- Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las

operaciones que deban realizar.
- Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados mediante
la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada laboral las
herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los operarios
debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la misma.
- Periódicamente se deben inspeccionar el estado de las herramientas y las
que se encuentren deterioradas enviarlas al servicio de mantenimiento para
su reparación o su eliminación definitiva.
Mantenimiento
El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a

punto las herramientas manuales que le lleguen, desechando las que no se
puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes aspectos:
- La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá

realizar personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones
provisionales.
- En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir
las instrucciones del fabricante.
Transporte
Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas:
- El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones

especialmente diseñados para ello.
- Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean punzantes o
cortantes o no.
- Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o
descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden
libres.
Medidas preventivas específicas de las herramientas manuales de uso

común
Alicates
Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o

cortar.
Las partes principales que los componen son las quijadas, cortadores de
alambre, tornillo de sujeción y el mango con aislamiento. Se fabrican de distintas
formas, pesos y tamaños. (Fig. 2:)
Los tipos de alicates más utilizados son: (Fig. 3)
- Punta redonda.
- De tenaza.
- De corte.
- De mecánico.
- De punta semiplana o fina (plana).
- De electricista.
Deficiencias típicas
- Quijadas melladas o desgastadas.

- Pinzas desgastadas.
- Utilización para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
- Utilización para cortar materiales más duros del que compone las quijadas.
- Golpear con los laterales.
- Utilizar como martillo la parte plana.
Prevención
Herramienta
- Los alicates de corte lateral deben llevar una defensa sobre el filo de corte
para evitar las lesiones producidas por el desprendimiento de los extremos
cortos de alambre.
- Quijadas sin desgastes o melladas y mangos en buen estado.
- Tornillo o pasador en buen estado.
- Herramienta sin grasas o aceites.
Utilización
- Los alicates no deben utilizarse en lugar de las llaves, ya que sus mordazas
son flexibles y frecuentemente resbalan. Además tienden a redondear los
ángulos de las cabezas de los pernos y tuercas, dejando marcas de las
mordazas sobre las superficies. (Fig. 4)
- No utilizar para cortar materiales más duros que las quijadas.
- Utilizar exclusivamente para sujetar, doblar o cortar.
- No colocar los dedos entre los mangos.
- No golpear piezas u objetos con los alicates.
- Mantenimiento.
- Engrasar periódicamente el pasador de la articulación.
Destornilladores
Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o

aflojar los tornillos ranurados de fijación sobre materiales de madera, metálicos,
plásticos etc.
Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago

y la hoja o boca (Fig. 11). El mango para sujetar se fabrica de distintos materiales
de tipo blando como son la madera, las resinas plásticas y otros que facilitan su
manejo y evitan que resbalen al efectuar el movimiento rotativo de apriete o
desapriete, además de servir para lograr un aislamiento de la corriente eléctrica.
Los principales tipos de destornilladores son (Fig. 12)
- Tipo plano de distintas dimensiones.

- Tipo estrella o de cruz.
- Tipo acodado.
- Tipo de horquilla.
- Mango deteriorado, astillado o roto.

- Uso como escoplo, palanca o punzón.
- Punta o caña doblada.
- Punta roma o malformada.
- Trabajar manteniendo el destornillador en una mano y la pieza en otra.
- Uso de destornillador de tamaño inadecuado. (Fig. 13 c)
Prevención
Herramienta
- Mango en buen estado y amoldado a la mano, con superficies laterales

prismáticas ó con surcos o nervaduras para transmitir el esfuerzo de torsión
de la muñeca.
- El destornillador ha de ser del tamaño adecuado al del tornillo a manipular.
- Porción final de la hoja con flancos paralelos sin acuñamientos.
- Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o la punta rota o

retorcida pues ello puede hacer que se salga de la ranura originando
lesiones en manos.
Utilización
- Espesor, anchura y forma ajustado a la cabeza del tornillo. (Fig. 13 a y b)

- Utilizar sólo para apretar o aflojar tornillos.
- No utilizar en lugar de punzones, cuñas, palancas o similares.
- Siempre que sea posible utilizar destornilladores de estrella.
- La punta del destornillador debe tener los lados paralelos y afilados. (Fig. 13
a)
- No debe sujetarse con las manos la pieza a trabajar sobre todo si es
pequeña. En su lugar debe utilizarse un banco o superficie plana o sujetarla
con un tornillo de banco. (Fig. 14)
- Emplear siempre que sea posible sistemas mecánicos de atornillado o
desatornillado.
Escoplos y punzones
Los escoplos o punzones son herramientas de mano diseñadas para

expulsar remaches y pasadores cilíndricos o cónicos, pues resisten los impactos
del martillo, para aflojar los pasadores y empezar a alinear agujeros, marcar
superficies duras y perforar materiales laminados.
Son de acero, de punta larga y forma ahusada que se extiende hasta el

cuerpo del punzón con el fin de soportar golpes más o menos violentos.
En la figura 15 se muestran diversos tipos de punzones.
- Cabeza abombada.
- Cabeza y punta frágil (sobretemplada).
- Cuerpo corto dificultando la sujeción.
- Sujeción y dirección de trabajo inadecuados.
- Uso como palanca.
- No utilizar gafas de seguridad.
Prevención
Herramienta
- El punzón debe ser recto y sin cabeza de hongo.

Utilización
- Utilizarlos sólo para marcar superficies de metal de otros materiales más
blandos que la punta del punzón, alinear agujeros en diferentes zonas de
un material.
- Golpear fuerte, secamente, en buena dirección y uniformemente.
- Trabajar mirando la punta del punzón y no la cabeza.
- No utilizar si está la punta deformada.
- Deben sujetarse formando ángulo recto con la superficie para evitar que
resbalen. (Fig. 16)
Martillos
- Se inspeccionará antes de su uso, y se rechazarán aquellos que tengan el

mango defectuoso.
- Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza. No se
intentarán componer los mangos rajados.
- Las cabezas estarán bien fijadas a los mangos, sin holgura alguna.
- No se aflojarán tuercas con el martillo.
- Cuando se tenga que dar a otro trabajador, se hará tomado por la cabeza.
Nunca se lanzará.
- No se usarán martillos cuyas cabezas tengan rebabas.

- Cuando se golpeen piezas que tengan materiales que puedan salir
proyectados, el operario empleará gafas contra impacto.
- En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza
sea de bronce, madera o poliéster.
Llaves
Llaves para tuercas
La llave es una herramienta que se usa para ejercer un esfuerzo de torsión

en las cabezas de pernos, tornillos, tuercas y pasadores.
La mayoría de las tuercas y las cabezas de los pernos son hexagonales,

existiendo diversos tipos de llaves para ajustarse a estas tuercas.
Las mejores llaves son hechas de aleaciones de acero, cromo y vanadio.

También las hay de titanio, lo cual las hace casi irrompibles y muy livianas.
Las llaves de boca fina tienen la cabeza y la abertura en ángulo con el

cuerpo. Este ángulo es por lo general 15° y a veces de 22,5°.
Uso de llaves fijas
- La llave debe ajustar bien en la tuerca o en la cabeza del perno. Si queda

muy holgada se dañara redondeándose.
- Tírese siempre de la llave, no la empuje. Si no queda más opción empuje
con la palma de la mano.
- No es conveniente utilizar una extensión para las llaves. Se pueden
deteriorar debido al esfuerzo extra.
- Es preferible usar una llave cerrada a una boca fija porque el extremo
cerrado sostiene toda la tuerca o la cabeza del perno.
Llave ajustable
Son llaves en donde la boca se adapta a la dimensión de la tuerca. Una de

las quijadas es fija y la otra móvil. Está puede deslizarse a la graduación requerida
mediante el mecanismo de un tornillo.
El uso de estas llaves deberá ser restringido, debido a que tienden a

redondear las cabezas de los tornillos y tuercas por su ajuste tan holgado.
Use siempre la llave con la mordaza fija al lado del mango donde se aplica
la fuerza de tracción.
Usos correctos:
Unidades de medidas – Milímetros y Pulgadas.
El milímetro es una unidad de longitud del sistema métrico equivalente a

una milésima de un metro, que es la unidad básica del SI de longitud.
La pulgada es una unidad de longitud que se utiliza principalmente en los

sistemas de unidades de medidas británico y de EE.UU. y representa 1/12 pie y
1/136 de una yarda.
La relación entre milímetros y pulgadas es la siguiente:
25,4mm = 1 pulgada.
En la bibliografía disponible es probable que las medias en pulgadas figuren con
su sigla en ingles inches (in)
Calibre
Calibre mecánico de Vernier
La escala Vernier la inventó Petrus Nonius (1492 – 1577), matemático

portugués, por lo que se lo denominó nonio. El diseño actual de la escala
deslizante debe su nombre al francés Pierre Vernier (1580 – 1637), quién la
perfeccionó.
Está constituido básicamente de dos cuerpos: uno fijo (escala fija) y el otro
móvil (escala móvil, nonius ó vernier), y permite generalmente 4 (cuatro) maneras
de acceder a la pieza para efectuar la medición. Por ese motivo son conocidos con
el nombre de cuadridimensionales.
Tanto la escala fija como la escala móvil poseen caras de referencia para
toma de Medidas externas e internas. Las primeras son planas y rectificadas, y
están en la parte inferior del calibre. Las últimas son de tipo “cuchilla”, en forma de
canto vivo, y están ubicadas en la parte superior.
Solidario a la escala móvil se encuentra en fleje de sección rectangular

llamado coliza, que desliza en una cavidad de la escala fija de la misma
geometría, y que se utiliza para la medición aproximada de profundidades o
alturas. Los calibres de hasta 300 mm. útiles poseen coliza.
La escala móvil posee en su parte inferior un rodillo, para deslizar la misma

sobre la escala fija por acción del dedo pulgar; y en la parte superior un freno, para
fijar la medida en caso que no se pueda apreciar la misma en el lugar del
mecanizado, y haya que moverse de ese lugar.
Se pueden efectuar las siguientes mediciones:
1) Medición externa
2) Medición interna
3) Medición de profundidad
4) Medición de altura
Puede ofrecer resultados de medición con apreciaciones de 0.1, 0.05 y 0.02

milímetros en el SI (Sistema Internacional), y de 0.01” ó 1/128” en el sistema
inglés. Existen calibres vernier especialmente diseñado para tornar posible el
acceso a una gran variedad de situaciones especiales.
Los calibres mecánicos vernier son fabricados generalmente con dos

sistemas de apreciación: métrico y en pulgadas. La graduación que define el tipo
de apreciación está practicada en ambas escalas del instrumento, y cada una
tiene las siguientes particularidades:
Escala Fija: se presenta doble graduación de divisiones: sistema métrico y

en pulgadas. En el sistema métrico, se graban divisiones con distancia de 1 mm.,
y en el sistema en pulgadas esta distancia puede corresponder a 1 pulgada
dividida en 16 ó 40 partes iguales.
Escala Móvil: en esta parte, son grabados dos conjunto de divisiones: uno
para trabajar en mm. y otro para pulgadas. La cantidad de divisiones grabados en
cada caso define el valor de lectura en relación con el valor de la menor división
de la escala fija.
Escala Móvil: Graduación en mm: 10 – 20 – 50 divisiones. Graduación en

pulgadas: 8 – 25 divisiones.
Llaves Allen
Llave Allen es la herramienta usada para atornillar/desatornillar tornillos, que

tienen cabeza hexagonal interior medida en milímetros, que se diferencia de las Bristol
que las tienen en pulgadas. En comparación con un tornillo philips resiste mayores pares.
Originalmente Allen era una marca registrada de Allen Manufacturing Company en

Hartford, Connecticut en 1943. Pero ya en 1936 la compañía Bauer & Schaurte
Karcher en Neuss, Alemania, inventó ese sistema. Por ello, este sistema se conoce
como Inbus (Innensechskantschraube Bauer und Schaurte) en muchas partes del
mundo. Esta empresa lo patentó en Alemania y los Países Bajos. En Italia se conoce
como brugola, por Egidio Brugola, quien la inventó en 1926.
Normalmente es usada para tornillos prisioneros medidos en milímetros. El caso

más común es que al usar llaves Bristol en tornillos milimétricos, éstas no entran y los que
ignoran esto esmerilan las llaves Bristol para usarlas. En cambio las llaves Allen están
fabricadas a la medida.
Algunas características de este tipo de llave son:
 Diseño simple, pequeño y ligero.

 Las superficies de contacto del tornillo (internas) están protegidas de daños
externos.
 Puede usarse con destornilladores o llaves sin cabeza (ayudándose con una llave
fija por ejemplo).
 El tornillo puede introducirse en su ranura usando directamente el destornillador
(se acoplan perfectamente).
 Hay seis superficies de contacto entre el tornillo y el destornillador.
 El par se reparte por toda la llave.
 Se puede usar con tornillos muy pequeños.
 La fabricación de llaves Allen es muy simple, así que en muchas ocasiones se
incluye una junto con los tornillos.
Taladro
El taladro es una máquina que nos permite hacer agujeros debido al

movimiento de rotación (en ocasiones combinados con percusión) que adquiere la
broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de
calidades. Algunos de los más comunes son:
1.- Taladro eléctrico con cable. Los hay reversibles, con

percutor y regulador de velocidad. Algunos cuentan con
regulador de velocidad electrónicos. La gama de
potencias es muy variada.
2.- Taladro sin cable. Es una evolución del anterior que

incluye una batería que permite su utilización sin conectar a
una toma de corriente. La principal ventaja es su autonomía.
Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen

respecto a los taladros convencionales.
3.- Martillo Percutor. Es un taladro con percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más
potente que los anteriores (utiliza más masa),
concebido para perforar materiales muy duros,
como el hormigón, la piedra, etc., o espesores
muy gruesos de material de obra. (Ver la ficha de
prevención específica dedicada a esta
herramienta).
4.- Taladro de columna. Es un taladro estacionario con movimiento

vertical y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja
de este taladro es la absoluta precisión del orificio y el ajuste de la
profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos materiales
frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan una firme sujeción
para que no rompan.
5.- Minitaladro. Es un taladro de pequeño

tamaño y peso. La posibilidad de utilizarlo con una sola
mano y las altas revoluciones, permiten una gran variedad
de trabajos aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que
requieren control, precisión y ligereza.
6.- Minitaladro sin cable. Es igual que el anterior,

pero accionado a batería, con la autonomía que
ello supone. Como en el caso de los taladros, su
principal inconveniente es la menor potencia.
A continuación se describen brevemente los diferentes dispositivos de que están

dotados algunos taladros para permitir adaptar su funcionamiento a las
características del material, al uso de accesorios o, sencillamente, para conseguir
mayor facilidad o rapidez de manejo:
- Portabrocas automático: Permite cambiar de accesorio de forma rápida y

sencilla sin necesidad de realizar el apriete con una llave. Resulta muy útil
cuando se realizan trabajos que requieren frecuentes cambios de broca.
- Percutor: Confiere a la broca un movimiento de martilleo que se superpone
al de giro. Imprescindible para trabajar sobre materiales pétreos, como
hormigón o ladrillo.
- Inversor de giro: Permite cambiar el sentido de giro del eje del taladro a
derecha y a izquierda. El taladro que lo lleva se denomina reversible y
puede utilizarse para atornillar y desatornillar. Este mecanismo también
resulta muy útil para desbloquear una broca atascada.
- Bloqueo del gatillo: Cuando se acciona, el gatillo queda accionado de
manera continua, lo que facilita el trabajo en operaciones de larga duración.
- Regulador de velocidad: Permite cambiar la velocidad de giro del cabezal.
Permite adaptar la misma al tipo de broca y al diámetro de las mismas así
como al material a taladrar.
- Regulador de velocidad electrónico: Cuando el taladro dispone de este
regulador, el gatillo actúa como el acelerador de un coche, de manera que
se puede adaptar fácilmente la velocidad de giro a los requerimientos de la
broca y del tipo de trabajo.
- Control del par de apriete: Su funcionamiento es similar al de un embrague
que desconecta la transmisión de fuerza del motor al eje de giro del taladro.
Con este dispositivo se puede controlar el par que se transmite al atornillar.
- Batería: Los taladros de batería permiten trabajar en cualquier lugar con la
comodidad de no tener que enchufarlos a la red eléctrica. Existen modelos
con percusión y con control del par de apriete para atornillar. Su potencia
viene condicionada por el voltaje de su batería.
- Tope de profundidad y varilla regulable: Es un elemento que permite

establecer una profundidad máxima para los orificios. Además, facilita la
sujeción de la máquina y permite trabajar con mayor seguridad y precisión.
Su posición es orientable.
Prevención:
Para evitar accidentes con este tipo de máquinas es imprescindible:

- Respetar en todo momento las recomendaciones de seguridad hechas por
los fabricantes en sus manuales.
- Comprobar el estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones,
aislamiento, útiles, etc.).
- Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o
engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan
engancharse o enrollarse en partes móviles de la máquina (cadenas,
anillos, etc.).
Además, antes de poner el taladro en marcha, se debe comprobar:
- Que la pieza a taladrar esté firmemente sujeta a un dispositivo de sujeción,

(mordazas, tornillos, etc.) que garantice su estabilidad y que no pueda girar.
- Que la broca sea la adecuada al tipo de material que se va a mecanizar y
está correctamente afilada.
- Que la velocidad de corte corresponda a la óptima de la máquina en carga.
Si usamos velocidades superiores a lo que soporta la broca puede
romperse y hacer saltar fragmentos a gran velocidad.
- Que la broca esté correctamente fijada al portaherramientas. Si la broca del

taladro no ha entrado recta en la mordaza puede salir despedida.
- Que se hayan retirado todas las herramientas, materiales, etc., la llave de
apriete y que nada estorbará a la broca en su avance.
- Que la presión ejercida sobre la herramienta durante la operación de
taladrado sea la adecuada para conservar la velocidad en carga tan
constante como sea posible, evitando presiones excesivas que podrían
recalentar el taladro o propiciar el bloqueo de la broca y su rotura. Si el
material es muy blando, como el cobre o el aluminio, se precisa poca
presión.
- Si se van a realizar tareas de taladrado en zonas elevadas, utilizar medios
adecuados (andamios, escaleras de mano en perfecto estado, etc.).
Aquellos trabajos a más de 3,5 metros el suelo que requieran movimientos
o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán
si se utiliza cinturón de seguridad o se adoptan otras medidas de protección
alternativas.
Además:
- Realizar las operaciones de comprobación, ajuste y mantenimiento

(cambiar brocas, sujetar y retirar piezas, limpiar, engrasar, eliminar virutas,
comprobar medidas, ajustar protecciones, limar piezas, etc.) con el taladro
parado.
- Retirar las virutas periódicamente, utilizando medios adecuados para evitar
lesiones durante esta operación (cepillos por ejemplo). También se deben
limar o raspar las rebabas de los agujeros realizados.
- Siempre que se tenga que abandonar el taladro, pararlo, y es conveniente
desconectarlo de la red eléctrica.
- Cuando se vaya a guardar el taladro o a transportarlo, desmontar la broca.
- Una vez que se termina de taladrar, dejar el taladro en un armario o lugar
adecuado.
- Guardar las brocas en un soporte específico, según diámetros, con el filo
hacia abajo para evitar cortes al tomarlas.
- Indicar a la persona responsable del equipo, cualquier anomalía que se
detecte en la máquina y retirar de servicio, de modo inmediato.
- Por último, no conviene olvidar las precauciones comunes a todos los
aparatos eléctricos (comprobar periódicamente su aislamiento y el estado
del cable de alimentación, conectarlo a una toma compatible con la clavija,
no tirar del cable, no dejarlos cerca de fuentes de humedad o calor, etc.).
Equipos de protección individual:
Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con

taladros son los siguientes:
- GAFAS DE SEGURIDAD.
- OREJERAS de protección contra el ruido, de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
- Se desaconseja el uso de GUANTES y ROPAS FLOJAS, para evitar
atrapamientos y enrollamiento de la tela.
Amoladoras
Las amoladoras son máquinas

eléctricas portátiles que se utilizan
para cortar, desbastar y pulir,
especialmente en los trabajos de
mampostería y metal. Los trabajos
de materiales en superficies
grandes, o los trabajos intensivos
en superficies duras, se suelen
realizar con amoladoras y discos
grandes que permiten, por ejemplo,
cortes más rectos y limpios.
Los fabricantes de estas máquinas aportan datos técnicos de cada uno de los
modelos que comercializan, indicando: tensión nominal y frecuencia de la
corriente de alimentación o presión de alimentación en las neumáticas, peso,
trabajos para los que resulta especialmente apropiada, diámetros de las
muelas o vasos, revoluciones en vacío, potencia absorbida y útil, accesorios,
etc., además de otras ventajas comunes como "doble aislamiento", interruptor
de seguridad para evitar conexiones imprevistas, sistemas que aseguran una
marcha exenta de vibraciones, escobillas de desconexión automática,
regulación electrónica del número de revoluciones, etc.
Factores de riesgo
Dejando de lado los riesgos eléctricos, por ser comunes a otras muchas máquinas
portátiles, y en relación con la diversidad de tareas y condiciones de utilización de
las amoladoras angulares, existen riesgos de naturaleza muy diferente que
pueden desencadenar accidentes, en ocasiones, de extrema gravedad:
- Caídas al mismo o distinto nivel debidas a desequilibrios inducidos por
reacciones imprevistas, y muchas veces brutales, de la máquina. En
general, en todas las herramientas rotativas existe el riesgo de que el
cuerpo de la máquina tienda a girar en sentido contrario cuando la
herramienta de corte se atasca. El par de giro producido en un atasco tiene
que ser soportado por el operador, a menos que se transmita a la pieza
trabajada y ésta salga despedida.
- Golpes al trabajar piezas inestables.
- Cortes por contacto directo con el disco o por rotura y proyección de
fragmentos del mismo, que pueden afectar a cualquier parte del cuerpo.
- Heridas en ojos producidas por proyección de partículas del material
trabajado o de la propia herramienta de inserción.
- Quemaduras debidas a incendios de vapores u otros materiales
inflamables, ocasionados por chispas. Puede incluso darse el caso de
trabajar aleaciones con componentes peligrosos en estado de polvo cuya
captación y eliminación resulte imprescindible.
- Inhalación de polvo procedente del material trabajado y de la misma muela.
- Exposición a ruido, ya que, al propio ruido de la máquina, hay que sumar el
incremento que se produce dependiendo del material trabajado (roce con la
pieza, resonancia y vibración de la misma), reflexión, etc.
- Exposición a vibraciones
Principales causas de los Factores de Riesgo

Mala elección del disco (discos de diámetro distinto al admitido por la máquina,
número de revoluciones no adecuado, disco impropio para el material a trabajar,
etc.), disco en mal estado (agrietado o deteriorado) o montaje defectuoso del
mismo. Todo ello puede dar lugar a la rotura y proyección de fragmentos, que
pueden afectar a cualquier parte del cuerpo y especialmente a los ojos.
Utilización inadecuada de la máquina (velocidad tangencial demasiado elevada,

dirección inadecuada del corte, soltar la máquina sin parar, etc.) que puede dar
lugar a contactos involuntarios con la herramienta.
- Esfuerzos excesivos sobre la máquina que conducen al bloqueo del disco.
- Existencia de polvo procedente del material trabajado y de las muelas.
- No utilización de sistema de extracción de polvo.
- Daños a la máquina. No emplear el cable para transportar o arrastrar la
máquina. Para desenchufar la máquina se tirará de la clavija lo más
perpendicularmente posible a la toma de corriente.
Mal funcionamiento de la máquina. Las anomalías más usuales son:
- Ausencia de movimiento por avería de los componentes mecánicos o de los

elementos de alimentación (interruptor defectuoso, cortes en los cables,
etc.).
- Ruido o vibraciones excesivas debidas generalmente a un problema de
rodamientos o a un montaje defectuoso de la muela.
- Potencia insuficiente o calentamiento anormal porque se está requiriendo
de la máquina más potencia de la que admite, la tensión de alimentación es
insuficiente, existen contactos eléctricos defectuosos, las escobillas o motor
están en mal estado, ventilación inadecuada, etc.
- Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable. Pueden producirse

caídas al mismo o distinto nivel debidas a desequilibrios inducidos por
reacciones imprevistas de la máquina. En general, en todas las
herramientas rotativas existe el riesgo de que el cuerpo de la máquina
tienda a girar en sentido contrario al de trabajo cuando la herramienta de
corte se atasca. El par de giro producido en un atasco tiene que ser
soportado por el operador, a menos que se transmita a la pieza trabajada y
ésta salga despedida.
Presencia de personas (o instalaciones sensibles) próximas a la zona de trabajo.

Defectos en el cable de alimentación (originados en muchas ocasiones por
transportar la máquina colgada del mismo o por la acción de la muela), tomas de
corrientes inadecuadas o corte involuntario de conducciones eléctricas.
Tras finalizar la jornada de trabajo
- Al finalizar el trabajo, desconectar la máquina de la toma de corriente.

- Guardar la máquina y las herramientas en un lugar seguro donde no pueda
ser usada por personal no autorizado.
- Guardar la máquina en un lugar limpio, seco y protegido de las inclemencias
del tiempo.
- Limpiar herramientas o equipos sucios antes de guardarlos
- El lugar del trabajo debe quedar limpio y ordenado.
Identificar equipos Dañados

Debido a que los equipos y herramientas pueden causar daños a las personas o a
equipos de deben detectar, identificar y avisar para su reparación. La herramienta
o equipo identificado con una falla NO puede ser utilizado.
Para una fácil identificación de daños se utilizan listas de chequeo. A continuación

se muestran varios ejemplos de estas listas:
SISTEMA GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

CHECK LIST HERRAMIENTAS MANUALES
OBRA O CONTRATO Proyecto EFE ÁREA Mantencion Electrica de S/E Panguilemo
CONDICION ACCIÓN
N° ELEMENTOS A INSPECCIONAR BUENO ACCION A REALIZAR
QUIÉN CUÁNDO
O MALO
1 BROCAS
2 MANGOS MARTILLOS QUEBRADOS
3 HERRAMIENTAS SIN MANGO
4 MARTILLOS CARAS NUEVAS
5 DESTORNILLADORES HOJAS DOBLADAS
6 HERRAMIENTAS MANGOS SUELTOS
7 SERRUCHOS HOJAS TORCIDAS
8 ALICATES DEFORMADOS
9 CINCELES CABEZAS ASTILLADAS
10 LIMAS QUEBRADAS SIN MANGOS
11 LLAVES BROCAS GASTADAS, DEFORMADAS
12 PICOTAS, MANGOS SUELTOS, DESAFILADAS
13 CARRETILLAS, NEUMÁTICO, BATEA
14 PALAS, MANGOS QUEBRADOS
15 PERSONA RESPONSABLE
16 OTROS:
OBSERVACIONES
REALIZÓ REVISÓ
NOMBRE NOMBRE
CARGO CARGO
FIRMA FECHA FIRMA FECHA

SISTEMA GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL CÓDIGO : 800 204-PDR-F-04

ANEXO :
CHECK LIST BANCO DE SIERRA CIRCULAR REVISIÓN: 0

FECHA : 30/Julio/2004
OBRA O CONTRATO ÁREA
CONDICIÓN ACCIÓN
N° ELEMENTOS A INSPECCIONAR BUENO ACCIÓN A REALIZAR
QUIÉN CUÁNDO
O MALO
1. SISTEMA ELÉCTRICO
1.1 TABLERO ELÉCTRICO EXCLUSIVO
1.2 TABLERO CON PROTECTOR DIFERENCIAL
1.3 CONEXIÓN A TIERRA
1.4 COMANDO PRINCIPAL BLOQUEABLE
1.5 COMANDO CERCA DEL OPERADOR
2. INSTALACIÓN DEL BANCO
2.1 SOBRE SUPERFICIE SÓLIDA Y NIVELADA
2.2 EQUIPO ANCLADO EN SU BASE
2.3 PROTECCIÓN SIMPLE CORREA-POLEA
2.4 HOJA CON CASQUETE PROTECTOR
2.5 GUÍA DE CORTE
2.6 EMPUJADORES
2.7 SEPARADOR DE CORTE
2.8 DISCO-SIERRA AFILADO Y TRABADO
2.9 DISCO-SIERRA SIN TRIZADURAS NI DEFORMACIONES
2.10 ZONA LIMPIA Y ORDENADA
2.11 EXTINTOR EN LA ZONA
3. OPERADOR
3.1 CONOCE PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
3.2 PROTECTOR FACIAL
3.3. PROTECTOR AUDITIVO
3.4 CALZADO DE SEGURIDAD
3.5 UTLIZA PROTECCIONES DEL EQUIPO
3.6 ROPA AJUSTADA EN LOS BRAZOS
OBSERVACIONES:
REALIZÓ REVISÓ
NOMBRE NOMBRE
CARGO CARGO
FIRMA FECHA FIRMA FECHA

Bibliografía:
- Tecnología Mecánica Metrología – Pezzano, Pascual A. – Edisión 1992

– ISBN: 9789505530182
- http://www.redproteger.com.ar/editorialredproteger/Material%20Viejo/57_Se
guridad_Uso_Herramientas_Mano_Agosto2002.pdf
- http://www.icv.csic.es/prevencion/Documentos/breves/FREMAP/herramient
as.pdf
- http://materias.fi.uba.ar/6715/Material_archivos/Apuntes%20Ing.%20Castro/
67.15%20Unidad%201-1.pdf
- http://edulex.net/vistas/115.pdf
- http://www.trabajo.gob.ec/wp-content/uploads/2013/08/NT-37-Manejo-de-
Amoladoras.pdf

Unidad 2 - Utilizar Herramientas

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Unidad 2 - Utilizar Herramientas

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Universidad Provincial de Oficio

Utilizar y Mantener las Herramientas y

Selección e identificación de herramientas

Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados

El objetivo de esta curso es dar a conocer los principales riesgos derivados

Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor

En contra de esta poca atención podemos afirmar que:

- El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los

Según se recoge en las ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO que

Además, el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales

- Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas

Las medidas preventivas se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan

Diseño ergonómico de la herramienta

Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir

Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la

Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el

Forma del mango

Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener

Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros

Diámetro y longitud del mango

Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La

El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una

A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas

- Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

Gestión de las herramientas

La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las

El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes al

- Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.

Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir pautas básicas

Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los accidentes.

- Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el correcto

Observaciones planeadas del trabajo

Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las

operario para su corrección, explicando de forma práctica en cada caso cuál es el

Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de

- Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de existencias.

Las misiones que debe cumplir son:

- Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las

El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner a

- La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá

Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes medidas:

- El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o cinturones

Medidas preventivas específicas de las herramientas manuales de uso

Los alicates son herramientas manuales diseñadas para sujetar, doblar o

Los tipos de alicates más utilizados son: (Fig. 3)

- Quijadas melladas o desgastadas.

Los destornilladores son herramientas de mano diseñados para apretar o

Las partes principales de un destornillador son el mango, la cuña o vástago

Los principales tipos de destornilladores son (Fig. 12)

- Tipo plano de distintas dimensiones.

- Mango deteriorado, astillado o roto.

- Mango en buen estado y amoldado a la mano, con superficies laterales

- Desechar destornilladores con el mango roto, hoja doblada o la punta rota o

- Espesor, anchura y forma ajustado a la cabeza del tornillo. (Fig. 13 a y b)

Los escoplos o punzones son herramientas de mano diseñadas para

Son de acero, de punta larga y forma ahusada que se extiende hasta el

En la figura 15 se muestran diversos tipos de punzones.

- El punzón debe ser recto y sin cabeza de hongo.

- Se inspeccionará antes de su uso, y se rechazarán aquellos que tengan el

- No se usarán martillos cuyas cabezas tengan rebabas.

Llaves para tuercas

La llave es una herramienta que se usa para ejercer un esfuerzo de torsión

La mayoría de las tuercas y las cabezas de los pernos son hexagonales,